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范文一：钢筋混凝土管道安装
钢筋混凝土管道安装
1）混凝土管道刚性接口的接口材料除应符合本规范的有关规定外，应选用粒竟 径0.5~1.5mm，含泥量不大于3%的洁净砂及网10mm*10mm、丝径为20号的钢丝网。
2）节安装前应进行外观检查，发现裂缝、保护层脱落、空鼓、接口掉角等缺陷，使用前应
修补并经鉴定合格后，方可使用。
3）管节安装前应将管内外清扫干净，安装时应使管节内底高程符合设计规定，调整管节中
心及高程时，必须垫稳，两侧设撑杠，不得发生滚动。
4）管节中心、高程复验后，应及时浇注管座混凝土。
5）砂及砂石基础材料应震实，并应与管身和外壁均匀接触。
6）管道暂时不接支线的预留孔应封堵。
7）筋混凝土管沿直线安装时，管口间的纵向间隙应符合规范规定。
8）用水泥砂浆填缝及抹带接口时，落如管道内的接口材料应清除。
9）钢丝网水泥沙浆及水泥砂浆抹带接口施工应符合下列规定：
a. 抹带前应将管口的外壁凿毛、洗净，
b. 钢丝网端头应在浇筑混凝土管座时插入混凝土内，在混凝土初凝前，分层抹压在钢丝网水泥砂浆抹带
c. 抹带完成后，应立即用平软材料覆盖，3-4小时后洒水养护
10）泥砂浆抹带及接口填缝时，水泥砂浆配合比应符合规范设计规定。
11）钢筋混凝土管道钢丝网水泥砂浆抹带接口应平整，不得有裂缝、空鼓等现象，抹带宽度厚度的允许偏差应为0~+5mm
。
范文二：钢衬钢筋混凝土管道
钢衬钢筋混凝土管道
由于输水管道无论从构造或者是荷载情况都和水电站的压力管道相似, 所以 再设计长距离高水头差的输水管道时,一般都参考水电站压力管道的研究成果。 事实上输水管道和压力管道还是有一定区别的。 有些输水管道对管径的要求往往 并不像压力管道那么苛刻。例如本文的张家湾输水管道,虽然水头差有 600米, 但管直径选 1米就足够了。 这样从一定程度上, 稍微减轻了高水头给设计带来的 难度。
水电站的压力管道是其关键性结构物之一。随着水电工程的规模日益巨大, 压力管道也日趋巨型乃至超巨型化。常规的形式和设计方法已经难以满足需要, 人们需要不断探索新结构、 新材料和新方法。 对于高水头的大型水电站, 常见的 压力管道形式一般是钢管和钢衬 商品混凝土 管。
钢筋商品混凝土管耐久、价廉、变形小、节约金属材料、制作简便,并且历 史悠久, 技术成熟。 但由于商品混凝土抗裂性能较差, 所以钢筋商品混凝土管一 般用于小型水电站的压力管道和低水头的输水管道。但对于高水头的输水管道, 也有工程在管道前段采用。例如四川的冷竹关水电站压力管道,在 1714~1548米水头处,采用了衬砌厚度为 40厘米的钢筋商品混凝土管。
钢管的模型容易建立, 计算也简单, 但是却有着一些缺陷。 为了抵抗高水头, 钢管的管壁一般需要消耗大量的钢材。 而管壁如果过后, 不仅仅是需要更多的钢 材, 还会大大增加对板材加工和安装的难度。 况且, 任何的材料不可能完全的均
范文三：钢筋混凝土管道施工方法
万方数据
钢筋混凝土管道施工方法
作者：
作者单位：
刊名：
英文刊名：
年，卷(期)：李孝莉洛阳金磐建筑安装有限公司中小企业管理与科技Management ＆ Technology of SME2011(24)
1.GB50203-2002.砌体工程施工质量验收规范
2.GB50141-2008.给水排水构筑物工程施工及验收规范
3.CJJ2-90)CJJ3-90.市政道路、桥梁、排水管渠工程质量检验评定标准
4.GBl136-89.混凝土和钢筋混凝土排水管
5.GB50268-2008.给水排水管道工程施工及验收规范
本文链接：http://d.g.wanfangdata.com.cn/Periodical_xzqykj201124150.aspx
范文四：钢筋混凝土管道施工方案
北汽二期扩能工程·2号标准厂房 钢筋混凝土管道施工方案 钢筋混凝土管道施工方案
第一章 工程概况
一、设计概述：
北汽二期扩能工程·2号标准厂房工程房位于重庆市合川区土场镇银翔新城工业园。属于丁类多层厂房，建筑层数为5层，建筑高度22米，结构类型为钢筋混凝土框架结构。本高程±0.000标高相当与黄海高程217.8m。总建筑面积为：191857.22平米。本工程一层埋地排水管道为钢筋混凝土二级管，总长度约为550m，管材采用DN900、1000、1200、1400钢筋混凝土二级管。检查井采用现浇钢筋混凝土，井盖采用承载力为50t
的重型铸铁井盖。检查井型号为：
二、现场自然条件：
施工位置在2号标准厂房一层55～56/A～P、1～56/P-N、雨水出室外后接原试车道边网雨水沟，原雨水沟加宽至搅拌站排入河沟，雨水沟加宽1000×1600，根据地质资料，土质为回填土，地形平坦。
三、编制依据：
1、施工图：一层管网施工图及其设计说明；
2、《排水检查井》图集02S515；《混凝土排水管道基础及接口》04S516图集；
3、根据地勘报告和现场实际考查的地形资料。
第二章 施工组织
一、工程材料准备：
1、材料部门按项目经理部的要求：按材料计划清单及时采购材料。
2、材料应有材质证书，设备应有说明书和合格证。
3、各种材料、设备严格按其要求妥善存放保管。
二、 机工具准备：
埋地排水管施工机械：挖掘机一台，吊车一台，钢筋加工机械一套，圆盘锯、振动棒等机械按计划清单备齐所需的各种机具、工具，并按时送到现场。
三、施工方法
施工程序：测量放线→沟槽开挖→地基处理 →管道平基 → 砼垫层 → 管道安装 → 接口处理→ 管座浇筑 →钢筋混凝土检查井→闭水试验→分层回填 →地面恢复。埋地雨水管根据检查井的位置和现场旋挖桩完成情况采用分段施工。
四、测量放线
1、测量放线前由专业测量工程师对甲方提供的控制点和室内轴线控制网，然后引水准点并报甲方及监理审核。
2、按设计施工图对管中心线和地面标高进行实测，记下实测数据，每隔16米钉设标记桩并加以保护。
3、按设计图中设计边坡坡度算出沟槽上口宽度，然后以两管中心线为准两边平分即为沟槽边线，用白灰作标记，施工按此线开挖管槽。
五、 沟槽开挖
按设计图纸的要求开挖沟槽，拟采用机械开挖，采用自然放坡的方法施工。
管网施工分为56/A轴室内竖向排水管段，56～55/A～N地下排水管网段；P～N/1～56轴和室外延伸地下排水管网段；排水坡道为3‰。
56～55/A-N段设计底标高：215.7～215.368m，埋地雨水管钢筋混凝土二级管直径为1000。
P～N/1～56段设计管底标高为：214.968～213.729m,埋地雨水钢筋混凝土二级管道直径为1200、1400。
室外延伸段钢筋混凝土管径为1400，位置根据现场实际地形进行调整。
1、开挖沟底比设计基底每侧加宽0.5米，由于现场为回填区域，放坡系数为1:0.75，以保证基础施工和管道安装有必要的操作空间，开挖弃土置于挖沟边线1.5米以外，以减少坑壁荷载，避免对坑壁的扰动，保证基坑稳定。
2、沟槽开挖期间还将加强对其标高的的测量，以防止超挖，机械开挖至设计管底标高以上0.2米时，即停止机械作业，改用人工清理开挖至设计标高。沟底采用机械进行反复碾压。
六、 砼雨水管基
1、钢筋混凝土二级管道基础按《混凝土排水管道基础及接口》04S516图集第17页实施，混凝土采用C20浇筑。
2、回填区域基槽开挖夯实后。报监理验槽合格后，重新放线定位，采用电子经纬仪控制管道中心线；用水准仪直接架在沟底测量，每8米一个测站，控制高程，钉设中心桩及高程控制桩，核准后及时准备支模浇筑砼垫层。砼雨水管基分两次浇捣，第一次浇捣到管底，用平板振动器振实、抹平；第二次浇捣管座砼，用插入式振动棒振实。平基砼抗压强度大于5N/mm2时，方可进行安管、接口，然后进行第二次砼浇捣。第二次浇捣砼时，用钢钎先将平基砼面凿毛并冲洗干净，将管子与平基砼面接触的部位用高强度砂浆填满、捣实，再浇捣砼。
七、管道安装
养护待垫层强度满要求后，用墨斗弹放管道中线进行管道安装。
安管前检验管道成品，质量要求内外表面无露筋、空鼓、蜂窝、裂纹及碰伤等缺陷。下管时从下游开始，承口位于上游方向，采用吊车安装并设专人指挥。测量人员跟班作业，负责控制管道中线及高程；校正、稳固管道采用预制砼垫块（其标号与基础砼标号一致），禁止使用木屑或碎砖块代替。计算并留设检查井的位置。
八、接口处理
混凝土雨水管按照《混凝土排水管道基础及接口》04S516图集第28页实施，砼雨水管采用1：2.5水泥砂浆接口或钢丝网砂浆（1：
2.5）抹带接口，须将接口管子凿毛洗净，刷一道水泥浆，用1：2.5水泥砂浆抹带（或进行钢丝网1：2.5砂浆抹带施工），抹带时保证带厚、带宽符合设计要求，抹带完后，用草袋覆盖3～4小时后洒水养护。由于一层为停车库，混凝土管接口处采用C20混凝土包裹，宽度为500mm，厚度为150mm。
九、钢筋混凝土检查井
1、设计要求：
室内埋地雨水管网设计设置9个检查井，做法按照《排水检查井》图集02S515钢筋混凝土检查井实施。
⑴钢筋混凝土检查井Ya做法按照《排水检查井》图集02S515第18页实施，
⑵钢筋混凝土检查井Y1、Y2、Y3、Y3’做法按照《排水检查井》图集02S515第46页实施。
⑶钢筋混凝土检查井Y4、Y5、Y6、Y7做法按照《排水检查井》
图集02S515第33页实施。
根据《重庆市淘汰落后技术》第八号文件第2条规定，HRB335热轧带肋钢筋严禁用于全市建设工程。图集标注的钢筋HRB335变更为HRB400。钢筋混凝土检查井砼材料采用C20、S4。
2、施工前按设计要求放样，放出井位中心点和浇筑位置，并复核基础面高程、平面尺寸是否符合要求。
3、钢筋工程
（1）进场钢筋原材料现场见证取样送检合格并符合设计和规范要求。钢筋保持清洁，无锈蚀、锈屑、氧化皮、油、泥土、油漆、混凝土垢及任何可能影响混凝土与钢筋间结合的其它材料。堆放钢筋的场地上方要遮盖，钢筋放在木板和支墩上，离地净距大于15cm。
（2）保持钢筋保护层的垫块用与现浇混凝土同等强度和配合比的混凝土制成。
（3）钢筋的安放要求确保位置正确并牢固地固定，保护钢筋位置的支托为同等钢筋或相适应的其他钢制品。所有钢筋的交叉处均用软铁丝扎牢，其端头弯入混凝土中。
（4）施工中先将直钢筋切割到要求的长度，由采用弯曲机进行冷弯。严格按施工规范的相关规定进行钢筋的切割、冷弯。
4、模板工程
（1）模板采用九夹板，在混凝土振捣时，模板缝必须达到不漏浆的要求。
（2）根据图纸或图集所示形状和尺寸测量放样。模板安装做到位置正确、支撑稳定，有足够的支柱、撑杆和对拉螺杆，并能承受混凝土浇筑及振捣时产生的侧向压力。立模时，模板要均匀、平直地布置，使接缝处的混凝土表面平整均匀。模板的接缝设计要与结构物的
外观相谐调，使竖向和平面的缝均保持平直。模板不得与结构钢筋直接连接，以免引起模板的变形、错位。
（3）模板内表面涂刷脱模剂，以防止与混凝土的粘结和便于拆模。在进行涂覆操作时，不得污染邻近的混凝土结构或钢筋结构。混凝土在浇筑前，清除模板成型面上的锯末、刨花、灰尘、其他杂务和滞水。
（4）按图纸要求的位置和高程将预埋件或预留管固定在模板上。浇筑混凝土前，确定预埋件和预留孔洞的位置和数量与设计图一致，安装牢固。
（5）模板拆除时的混凝土强度应符合设计规范的有关要求。已拆除模板和支架的结构，在混凝土强度达到设计混凝土强度等级后，方可承受全部使用荷载。
4、混凝土工程
混凝土采用商品混凝土，混凝土运输车运输，吊车吊料斗入模，施工要求与注意事项如下：
（1）浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。
（2）浇注前，检查混凝土的均匀性和坍落度。
（3）对浇注混凝土使用的脚手架，应便于人员与料具上下，且必须保证安全。
（4）混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑上层混凝土，混凝土分层浇筑厚度不超过40cm。
（5）浇筑混凝土时，采用插入式振动棒振捣。振捣应符合下列规定：
a、使用插入式振动棒时，移动间距不应超过振捣棒作用半径的
1.5倍；与侧模应保持5～10cm的距离；插入下层混凝土5～10cm；每一处振捣完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
b、对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再有气泡冒出、表面呈现平坦、泛浆。
（6）混凝土的浇筑必须连续进行，如因故间断，间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。允许间断时间应经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。
（7）在混凝土浇筑过程中，应注意观测：在灌注过程中应注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷应立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。
（8）在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。
（9）混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，定浆后还应第二遍压光或拉毛。
（10）混凝土达到一定强度后，要及时洒水养护，天气干燥时采用薄膜覆盖养护。
5、井框（盖）安装施工
（1）、对井周进行加固：在井筒安装施工完成后，要对井周进行加固。具体做法是：①沿井筒周围放加固钢筋箍；②放置预制钢筋混凝土井筒，注意要将井圈平面位置及标高调整好(井圈顶至设计室内地面标高留出铸铁井座高度)；③井筒四周浇筑低标号混凝土进行加固（浇筑砼时必需严格采用机械振捣）；④用临时盖板将井口盖好。
（2）、对检查井井盖标高的调整
井盖标高的调整具体做法是：①露出预制钢筋砼井圈；②确定检查井的井盖标高；③将检查井井座放置预制钢筋混凝土井筒，井盖底沿井周用4—6个铁制楔型塞，将重型铸铁井盖顶面调至放线标高位置；④井盖底与预制钢筋砼井筒间用高标号砂浆进行填充；⑤每调好一座井后，用围护进行隔离，直至砂浆达到强度后方可撤去围护；⑥井周用砼进行补填，并用冲击夯具进行夯实。
8、检查井施工的质量监控
（1）、检查井施工质量应作为道路施工重点质量监控对象，检查井的砼底板浇筑及井周回填土，应作为监理旁站监督的一项重要内容。
（2）、当检查井基坑挖好后，基底土质和状态要作为一项必检的隐蔽工程项目经监理工程师验收签证。
（3）、检查井底板砼浇筑后在井壁前应经监理工程师验收签证。
（4）、井周每一层回填土压实成型后，要经监理工程师验收签证方可进行上一层回填土。
（5）、井盖框的安装底用4—6个铁制楔型塞来调整井盖标高这一工序，也要作为一项必检的隐蔽工程项目经监理工程师验收签证，井
盖框的标高应由监理工程师逐一复核。
（6）、其他未尽的施工要求，按有关规范和规定执行。
十、闭水试验
管道施工完毕并达到一定强度后，及时分段进行闭水试验，按规范查出各种管径的允许渗水量标准，比较实际渗水量和允许渗水量。 十一、分层回填及地面恢复
1、 闭水试验合格后立即清底回填，防止暴露时间过长或遇水浸泡。回填从管道两侧平衡进行，回填土使用外运的均质砂性粘土并分层夯实（每层20cm），检查井、混凝土管身周围50cm范围内夯实，满足密实度要求为止。回填时每压实层进行密实度取样，经检验合格再进行上层回填。下穿消防车道管道范围采用C20混凝土回填。
2、压实机具：
①按规范配置的压路机具。
②特别要配置小型机械如蛙式打夯机和立式冲击夯等。
3、压实工艺：
①井室周围的回填，应与管道的回填同时进行，当井室周围的回填与管道的回填不便同时进行时，应留台阶形接茬。
②井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯。 ③在进入道路结构层施工时，除采用压路机碾压外，还应采用蛙式打夯机或立式冲击夯逐层对井周60公分范围内进行补夯，以清除碾压死角。
第三章 质量控制目标
1、严格按设计图完成检查井施工，严格按相关规定和要求对检查井进行质量控制
2、检查井开挖后进行清理、修整，保证基底坚实，其深度和高度满足设计要求。
3、按设计图的几何尺寸进行钢筋搭接与绑扎，检查与验收严格执行钢筋加工的施工技术规范及检验标准
4、检查井的井室基础必须稳固，混凝土抗压强度等级符合设计与规范要求，浇筑过程中振捣密实，并控制检查井井盖位置、高程，拆模后保证外观不得有蜂窝、麻面，砼与检查井井壁相接平顺。
第四章 安全控制措施
一、安全保证体系
现场成立以项目经理为首的安全保证体系
1．制定相应的专项安全施工措施。
2．施工班组要设安全员。
3．每道工序要有技术负责人的安全技术交底。
3、电器设备要专人管理、维护，其它人员不准擅自乱动。
4、施工用电的闸箱必须符合规定,电器设有防雨装置，夜间施工照明要有电工保护。设专职安全人员，随时检查并记录。
5、安全员要有鲜明标志，工地人员要服从安全员指挥，必要时
安全员有权对违反操作人员的工作进行停工。
二、现场安全措施
1、各种电气设备机具要一机一闸，并有良好的漏电保护装置和接地接零装置。
2、要定期进行安全培训，坚持合格上岗。结合本专业特点对相关人员进行重点培训。
3、施工现场临时用电在总配电箱处设置干粉灭火器，配电箱周围堆放杂物和易燃物品。在现场施工中，电焊机周围更不允许堆放杂物，对现场所用碘钨灯等照明设施要严格把关，保证施工顺利进行。
4、建立防火安全组织，明确项目负责人、管理人员和各操作岗位的安全职责，按规定配置消防器材，严格管理易燃易爆物品。
5、施工现场临时施工道路保持畅通。
6、管沟开挖后四周应设置做好防护措施和标识标牌。
7、正确使用和操作各种电器设备，非操作人员不得操作，闸箱要有防雨措施。
8、认真执行公安，交通方面提出的安全要求，路口设专人负责看守，夜间要挂警示灯。
9、对于起吊、搬运、安放管材、支撑重物时，必须听从指挥，互相照应，防止意外发生。特种作业人员须持证上岗。
10、砂石料要按指定地点分别堆放不许乱卸，管材要码放整齐。
11、施工完成后周围环境清理整洁，做到工完、料净、场地清。
范文五：污水钢筋混凝土管道铺设
污水钢筋混凝土管道铺设
一、工艺流程
（1）管沟及沟底处理
1.土方工程开挖前编制开挖方案，并按认可后的方案进行开挖。
2.挖土中发现管道，电缆及其他埋设物应及时报告，不得擅自处理。
3.人工挖土时应由上至下，逐层挖掘，前后操作人员间距不应小于2～3m，堆土要在1m以外，且高度不得超过1.5m。夜间开挖时应有充足的照明。
4.机械挖土，启动前应检查离合器、钢丝绳等，经空车试运转正常后再开始作业。
5.机械操作中进铲不应过深，提升不应过猛。
6.机械不得在输电线路下工作，在输电线路一侧工作，不论在任何情况下，机械的任何部位与架空输电线路的最近距离应符合安全规程要求。
7.机械开挖时，开挖前应探明地下构筑物和各种管线的情况，并根据既有水、电、气等管线制定相应的保护措施，电缆两侧1m范围内应采用人工挖掘。
8.清坡、清底人员必须根据设计标高作好清底，不得超挖。如果
超挖，不得将松土回填，以免影响基础质量。
9.本工程管沟开挖深度：第一个排水检查井（P47）井底标高（即起端管底标高）为-2.53，即375.87，其余自东向西按4‰放坡，施工时严格控制每个排水检查井井底标高，必须与设计一至。
10.管沟开挖、整平后请监理报检，合格后夯填0.15m素土，0.3m3:7灰土,管道基础采用120°砼基础，做法及尺寸见附图04S531-1第13页。
（2）下管、稳管
1.管道进场检验：管节安装前应进行外观检查，检查管体外观及管体的承口、插口尺寸，承口、插口工作面的平整度。承插口配合的环向间隙，应能满足选配的胶圈要求。
2.管道下管：采用专用高强尼龙吊装带，以免伤及管身混凝土。吊装前应找出管体重心，做出标志以满足管体吊装要求。下管时应使管节承口迎向流水方向。下管、安管不得扰动管道基础。
3.稳管：管道就位后，为防止滚管，应在管两侧适当加两组四个楔形混凝土或木垫块。管道安装时应将管道流水面中心、高程逐节调整，确保管道纵断面高程及平面位置准确。每节管就位后，应进行固定，以防止管道发生移位。稳管时，先对管道进行检查对口，减少错口现象。管内底高程偏差在±l0mm内，中心偏差不超过l0mm，相邻管内底错口不大于3mm。
4.对口
a清理管膛、管口：清除承插口内的所有杂物，并擦洗干净，然
后在承口内均匀涂抹非油质润滑剂。
b清理胶圈：将胶圈上的粘接物清擦干净，并均匀涂抹非油质润滑剂。
c插口上套胶圈：密封胶圈应平顺、无扭曲。安管时，胶圈应均匀滚动到位，放松外力后，回弹不得大于l0mm，把胶圈弯成心形或花形（大口径）装入承口槽内，并用手沿整个胶圈按压一遍，确保胶圈各个部分不翘不扭，均匀一致卡在槽内。橡胶圈就位后应位于承插口工作面上。
5.顶装接口
a顶装接口时，采用龙门架，对口时应在已安装稳固的管子上拴住钢丝绳，在待拉入管子承口处架上后背横梁，用钢丝绳和倒链连好绷紧对正，两侧同步拉倒链，将已套好胶圈的插口经撞口后拉入承口中。注意随时校正胶圈位置和状况。
b安装时，顶、拉速度应缓慢，并应有专人查胶圈滚入情况，如发现滚入不均匀，应停止顶、拉，用凿子调整胶圈位置，均匀后再继续顶、拉，使胶圈达到承插口的预定位置。
c管道安装应特别注意密封胶圈，不得出现“麻花”、“闷鼻”、“凹兜”、“跳井”、“外露”等现象。倒链拉入法安管示意见图3一15、图3－16。
d检查中线、高程：每一管节安装完成后，应校对管体的轴线位置与高程，符合设计要求后，即可进行管体轴向锁定和两侧固定。
e用探尺检查胶圈位置：检查插口推人承口的位置是否符合要求，用探尺伸入承插口间隙中检查胶圈位置是否正确。
f锁管：铺管后为防止前几节管子的管口移动，可用钢丝绳和倒链锁在后面的管子上。锁管示意见图3－16。
（3）平基法安装混凝土管
1.浇筑混凝土平基：在验槽合格后应及时浇筑平基混凝土。平基混凝土的高程不得高于设计高程，低于设计高程不超过10mm，并对平基混凝土覆盖养护。
2.下管：平基混凝土强度达到5MPa以上时，方可下管。大直径管道采用吊车下管，小直径管道也可采用人工下管。
3.安管：安管的对口间隙，直径大于等于700mm时为l0mm，直径小于700mm时可不留间隙。
4.浇筑管座混凝土：此次施工中管座采用120
°砼基座，浇筑管
座混凝土前平基应凿毛冲洗干净，平基与管子接触的三角部位，应用与管座混凝土同强度等级混凝土填捣密实，浇筑管座混凝土时，应两侧同时进行，以防管子偏移。
（4）抹带
水泥砂浆抹带：抹带及接口均用1：1.25水泥砂浆。抹带前将管口及管外皮抹带处洗刷干净。直径小于等于1000mm，带宽120mm；直径大于l000mm，带宽150mm，带厚均为30mm。抹带分两层做完，第一层砂浆厚度约为带厚的1/3，并压实使管壁粘接牢固，在表面划成线槽，以利于与第二层结合。待第一层初凝后抹第二层，用弧形抹子持压成形，初凝前再用抹子赶光压实。抹带完成后，立即用平软材料覆盖，3～4h后洒水养护。
管道闭水试验
1.一般规定：管道闭水或闭气试验必须在沟槽回填土前进行。井室砌筑完成后，进行闭水试验的管段两头应用砖砌管堵，在养护3～4d达到一定强度后方可进行闭水试验。闭水试验的水位，应为试验段上游管内顶以上2m。闭水过程中同时检查管堵、管道、井身，无漏水和渗水，再浸泡1～2d后进行闭水试验。
2.允许渗水量应符合表4-1的规定。
座混凝土前平基应凿毛冲洗干净，平基与管子接触的三角部位，应用与管座混凝土同强度等级混凝土填捣密实，浇筑管座混凝土时，应两侧同时进行，以防管子偏移。 （4）抹带
水泥砂浆抹带：抹带及接口均用1：1.25水泥砂浆。抹带前将管口及管外皮抹带处洗刷干净。直径小于等于1000mm，带宽120mm；直径大于l000mm，带宽150mm，带厚均为30mm。抹带分两层做完，第一层砂浆厚度约为带厚的1/3，并压实使管壁粘接牢固，在表面划成线槽，以利于与第二层结合。待第一层初凝后抹第二层，用弧形抹子持压成形，初凝前再用抹子赶光压实。抹带完成后，立即用平软材料覆盖，3～4h后洒水养护。
管道闭水试验
1.一般规定：管道闭水或闭气试验必须在沟槽回填土前进行。井室砌筑完成后，进行闭水试验的管段两头应用砖砌管堵，在养护3～4d达到一定强度后方可进行闭水试验。闭水试验的水位，应为试验段上游管内顶以上2m。闭水过程中同时检查管堵、管道、井身，无漏水和渗水，再浸泡1～2d后进行闭水试验。
2.允许渗水量应符合表4-1的规定。
表4-1钢筋混凝土排水管闭水试验允许渗水量
（5）沟槽回填
1.回填前具备的条件：预应力钢筋混凝土排水管道铺设后应在混凝土基础强度、接口抹带的接缝水泥强度达到5MPa，闭水试验或闭
气试验合格后进行。
2.回填土料的要求：回填土料宜优先利用基槽内挖出的土，但不得含有有机杂质，不得采用淤泥或淤泥质土作为填料。回填土料应符合设计及施工规范要求，最佳含水率应通过试验确定。
3.工作坑回填：管道安装就位后，应及时对管体两侧同时进行回填，以稳定管身，防止接口回弹，宜用最佳含水率的过筛细土填塞，采用人工方式夯打密实，当设计另有规定时，按设计要求填实两侧。管道承口部位下的工作坑，应填入中粗砂或砂砾，用人工方式夯打密实。管道基础为弧土基础时，管道与基础之间的三角区应填实。
4.回填按基底排水方向由高至低管腔两侧同时分层进行，填土不得直接扔在管道上。沟槽底至管顶以上500mm的范围均应采用人工还土，超过管顶500mm以上可采用机械还土，还土时分层铺设夯实。
5.回填土虚铺厚度：回填土压实的每层虚铺厚度根据设计要求进行，如设计无要求，可通过试验段确定，也可参照表3—13执行。
6.夯实：回填土的夯实采用人工夯实和机械夯实两种方法。夯实时，管道两侧同时进行，不得使管道位移或损伤。回填压实应逐层进行，管道两侧和管顶以上500mm范围内采用薄铺轻夯夯实，管道两侧夯实面的高差不大于300mm，管顶500mm以上回填应分层整平和夯实。采用木夯、蛙式夯等压实工具时，应夯夯相连，采用压路机时，碾压的重叠宽度不得小于200mm。
7.压实度的确定：沟槽回填土的压实度符合设计规定，如设计无规定，可通过试验段确定。
二、质量标准
1.严禁扰动槽底土壤，不得受水浸泡或受冻。 2.管材不得有裂缝、破损。
3.管道基础必须垫稳，管底坡度不得倒流水，缝宽应均匀，管道内不得有泥土、砖石、砂浆、木块等杂物。
4.平基、管座混凝土应密实，表面应平整、直顺，管座混凝土与管子结合不得有空洞。
5.接口应平直，环形间隙应均匀、密实、饱满，不得有裂缝、空鼓等现象。抹带接口表面应光洁密实，厚度均匀，不得有间断和裂缝、空鼓。
6.闭水试验或闭气试验必须满足设计和规范要求。
7.在管顶以上500mm之内，不得回填大于100mm的土块及杂物。 三、成品保护
1.管道回填土时，应防止管道中心线位移或损坏管道，管道两侧用人工同步回填，直至管顶0.5m以上，在不损坏管道的情况下，可用蛙式打夯机夯实。
2.管线留口端要用彩条布包好，防止泥土、杂物进入管内，待重新施工时撤除彩条布。必要时也可砌砖进行封堵。
