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范文一：水稳层施工
1、施工方法：
水泥稳定碎石基层采用厂拌法施工，摊铺机现场摊铺
2、施工工艺：
准备下承层 施工放样 路肩培土 清扫及洒水湿润 拌合 运输 摊铺 碾压 横向接缝处理 检验 养护
2.1、准备下承层
水泥稳定碎石下承层表面平整、坚实，具有规定的路拱，平整度、压实度、弯沉值符合规范要求。
2.2、施工放样
恢复中线，直线段每15~20米设一桩，平曲线段每10~15米设一桩，并用全站仪放出边桩。
2.3、路肩培土
摊铺前，先对路肩进行培土，人工夯实，松铺系数按1.6控制。
2.4、清扫及洒水湿润
混合料摊铺前，将水泥稳定碎石下承层表面进行彻底清扫，清除浮土、杂物，并洒水充分湿润。
2.5、拌和
试拌前检查集料含水量，根据设计配合比调整施工配合比，确保含水量满足设计要求。 进行试拌，检验混合料、水泥和含水量符合设计和规范要求后进行正式生产。并根据现场情况和要求的频率抽查水泥剂量，及时调整使达到要求。
2.6、运输
采用自卸汽车运输，运输过程中为了防止水分蒸发，采取用彩条布覆盖。根据拌和能力和运距运输，确保连续不间断施工。
2.7、摊铺
摊铺采用徐州工程机械股份有限公司生产的WTU75D，设备功率125KW。两台摊铺机前后相距5~10m同步向前整幅摊铺。 在每台摊铺机的外侧每10m,设置一高程桩，挂上钢丝，引导摊铺机控制高程；松铺厚度为20cm（松铺系数1.33），根据设计高度加上松铺的作为钢丝高程。在靠近中央分隔带一侧用规格为18*18cm和16*16cm方木作模板，用钢筋固定。在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，铲除局部粗料“窝”，并用新拌合料填补。
2.8、碾压
碾压工作及时、紧跟，严格控制作业时间，从加水拌和到碾压成型时间间隔不能超过2小时，避免顶部混合料水分散发过快而变松散。 碾压按由低到高，先轻后重，先静压后振压的原则进行。直线段，由两侧向中心碾压；超高段由内侧向外侧碾压。每道碾压与上道碾压相重叠1/2轮宽，使每层整个厚度和宽度均匀地压实到98%以上。压实后用光轮压路机赶光、收面，表面无轮迹、隆起，断面正确，坡度符合要求。 碾压遍数为7遍，具体工艺为：振动压路机静压一遍；振动压路机轻振一遍；振动压路机重振两遍；振动压路机轻振一遍；压路机静压两遍。碾压过程中压路机不能在工作面上调头。 碾压结束后，碾压表面达到平整密实，无轮迹裂纹、搓板起皮、松散、反弹现象。
2.9、施工横向接缝处理
人工把末端含水量合适的混合料处理整齐，紧靠混合料放两根18*18cm(16*16cm)方木，整平紧靠方木的混合料，方木的另一端用碎石回填约3m长，高度高出方木5cm，然后将混合料碾压密实。在重新摊铺混合料前将碎石和方木除去，下承面清扫干净。用水泥浆湿润接头，铺上水稳碎石后压路机横向碾压，使接缝平整度达到要求。
2.10、质量检查
底基层施工完毕后，按公路工程检验与评定标准（JTJ071-98）和设计图纸进行全面检测、评定。 2.11、养生与交通管制碾压完成后当即用渗水土工布覆盖洒水养生，覆盖养生7d，揭去土工布。覆盖土工布时，确保搭接长度不小于10cm，结头处用砖块固定。覆盖整个路幅全宽 ，整个养生期水稳碎石底基层都保持湿润状态。养生期间封闭交通，定期洒水。
范文二：水稳层施工
水稳层施工
(1)一般要求
①清除作业面表面的浮土、积水等。并将作业面表面洒水湿润。
②开始摊铺的前一天要进行测量放样, 按摊铺机宽度与传感器间距, 一般在 直线上间隔为 10m ,在平曲线上为 5m ,做出标记,并打好导向控制线支架,根据 松铺系数算出松铺厚度,决定导向控制线高度,挂好导向控制线, (测量精度按 部颁标准控制) 。 用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线的钢丝拉力应不小于 800N 。 ③下层水泥稳定碎石施工结束 7天后即可进行上层水泥稳定碎石的施工。 建 议两层水泥稳定碎石施工间隔不宜长于 30天。
④施工期宜在冰冻到来半个月前结束,尽量避免在高温季节施工。
(2)混合料的拌和
①开始拌和前,拌和场的备料应能满足 3~5天的摊铺用料。
②每天开始搅拌前, 应检查场内各处集料的含水量, 计算当天的配合比, 外 加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。 同时, 在充分估计施工富余强度 时要从缩小施工偏差入手,不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。 ③每天开始搅拌之后, 出料时要取样检查是否符合设计的配合比, 进行正式 生产之后,每 1~2小时检查一次拌和情况,抽检其配比、含水量是否变化。高 温作业时,早晚与中午的含水量要有区别,要按温度变化及时调整。
④拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。 一定要配备带活门漏斗的料仓, 由漏斗出料直接装车运输, 装车时车辆应前后移 动,分三次装料,避免混合料离析。
(3)混合料的运输
①运输车辆在每天开工前,要检验其完好情况,装料前应将车厢清洗干净。 运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要,并略有富余。
②应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。 车上的混合料应予以覆盖, 减少 水分损失。如运输车辆中途出现故障,必须立即以最短时间排除,当有困难时, 车内混合料不能在初凝时间内运到工地,或碾压完成最终时间超过 2h 时,必须 予以废弃。
(4)混合料的摊铺
①摊铺前应将底基层适当洒水湿润; 水稳碎石分层施工, 对于基层下层表面 应喷洒水泥净浆,按水泥质量计,宜不小于(1.0~1.5) kg/m2。水泥净浆稠度 以洒布均匀为度,洒布长度以不大于摊铺机前 30m ~40m 为宜。
②摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况,而且每天坚持重复此项工作。 ③调整好传感器臂与导向控制线的关系; 严格控制基层厚度和高程, 保证路 拱横坡度满足设计要求。
④摊铺机宜连续摊铺。如拌和机生产能力较小,在用摊铺机摊铺混合料时, 应采用最低速度摊铺, 禁止摊铺机停机待料。 根据经验, 摊铺机的摊铺速度一般 宜在 1m/min左右。
⑤基层混合料摊铺应采用两台摊铺机梯队作业,一前一后应保证速度一致、 摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致 等,两机摊铺接缝平整。
⑥摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。
⑦在摊铺机后面应设专人消除细集料离析现象,特别应该铲除局部粗集料 “窝”,并用新拌混合料填补。
(5)混合料的碾压
①每台摊铺机后面, 应紧跟三轮或双钢轮压路机, 振动压路机和轮胎压路机 进行碾压,一次碾压长度一般为 50 m ~80 m。碾压段落必须层次分明,设置明 显的分界标志,有监理旁站。
②碾压应遵循生产试验路段确定的程序与工艺。 注意稳压要充分, 振压不起 浪、不推移。压实时,可以先稳压(遍数适中,压实度达到 90%)→开始轻振动 碾压→再重振动碾压→最后胶轮稳压, 压至无轮迹为止。 碾压过程中, 可用核子 仪初查压实度,不合格时,重复再压(注意检测压实时间)。碾压完成后用灌砂 法检测压实度。
③压路机碾压时应重叠 1/2轮宽。
④压路机倒车换挡要轻且平顺, 不要拉动基层, 在第一遍初步稳压时, 倒车 后尽量原路返回, 换挡位置应在已压好的段落上, 在未碾压的一头换挡倒车位置 错开,要成齿状,出现个别拥包时,应专配工人进行铲平处理。
⑤压路机碾压时的建议行驶速度,第 1~2遍为 1.5~1.7km/h,以后各遍应
为 1.8~2.2km/h。
⑥压路机停车要错开,且离开 3m ,宜停在已碾压好的路段上,以免破坏基 层结构。
⑦严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车, 以保证水泥稳 定碎石层表面不受破坏。
⑧碾压宜在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内完成, 并达到要求的压实度, 同时没有明显的轮迹。
⑨为保证水泥碎石基层边缘强度,应有一定的超宽。
(6)横缝设置
①水泥稳定碎石摊铺时,必须连续作业不中断,如因故中断时间超过 2h , 则应设横缝; 每天收工之后, 第二天开工的接头断面也要设置横缝; 要特别注意 桥头搭板前水泥碎石的碾压。
②横缝应与路面车道中心线垂直设置,其设置方法:
a. 压路机碾压完毕,沿端头斜面开到下承层上停机过夜。
b. 第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的基层上, 用三米直尺纵向放在接 缝处, 定出基层面离开三米直尺的点作为接缝位置, 沿横向断面挖除坡下部分混 合料,清理干净后,摊铺机从接缝处起步摊铺。
c. 压路机沿接缝横向碾压, 由前一天压实层上逐渐推向新铺层, 碾压完毕后 再纵向正常碾压。
d. 碾压完毕,接缝处纵向平整度应符合表 5-21规定。
(7)养生及交通管制
①每一段碾压完成以后应立即开始养生,并同时进行压实度检查。
②养生方法:应将透水无纺土工布或麻布湿润, 然后人工覆盖在碾压完成的 基层顶面。覆盖 2小时后,再用洒水车洒水,或用塑料薄膜覆盖养生。在 7天内 应保持基层处于湿润状态, 28天内正常养护。养生结束后,必须将覆盖物清除 干净。
③用洒水车洒水养生时, 洒水车的喷头要用喷雾式, 不得用高压式喷管, 以 免破坏基层结构, 每天洒水次数应视气候而定, 整个养生期间应始终保持水泥稳 定碎石层表面湿润。
④基层养生期不应少于 7d 。养生期内洒水车必须在另外一侧车道上行驶, 工人手持水笼带,跨过中分带喷洒养生水。
⑤在养生期间应封闭交通。
范文三：水稳层施工
水稳层施工
1、水泥稳定碎石作用原理
水稳层是水泥稳定碎石层的简称，即采用水泥固结级配碎石，通过压实完成。水泥稳定碎石是以级配碎石作骨料，采用一定数量的胶凝材料和足够的灰浆体积填充骨料的空隙，按嵌挤原理摊铺压实。其压实度接近于密实度，强度主要靠碎石间的嵌挤锁结原理，同时有足够的灰浆体积来填充骨料的空隙。
它的初期强度高，并且强度随龄期而增加很快结成板体，因而具有较高的强度，抗渗度和抗冻性较好。水稳水泥用量一般为混合料3%∽7%，7天的无侧限抗压强度可达1.5∽4.0mpa，较其他路基材料高。水稳成活后遇雨不泥泞，表面坚实，是高级路面的理想基层材料。水稳的配合比应事先在实验室内进行配合比试配，以确定水泥参量和粗细集料比例，同时确定最大干密度。量大可采用水稳搅拌站拌合。
施工可用人工、平地机和摊铺机等方法，在水泥初凝前用压路机至设计压实度。 施工完后应对水稳进行洒水养护
根据交通部《公路路面基层施工技术规范》规定，我市几条道路中采用的水泥稳定碎石均属中粒土，由于水稳中含有水泥等胶凝材料因而要求整个施工过程要在水泥终凝前完成，并且一次达到质量标准，否则不易修整。因而施工中要求加强施工组织设
计和计划管理，增加现场施工人员的紧迫感和责任感，加快施工进度，加大机械化施工程度，提高机械效率。水稳的施工方法也符合现代化大规模机械化发展的方向。因而水稳在公路工程中的应用 会得到很快推广。 2、水稳材料要求
水稳材料主要由粒料和灰浆体积组成。粒料为级配碎石，灰浆体积包括水和胶凝材料，胶凝材料由水泥和混合材料组成。
1）水泥
水泥作为集合料的一种稳定剂，其质量对集料的质量是至关重要的，施工时选用终凝时间较长，标号较低的水泥。为使稳定土有足够的时间进行拌和、运输、摊铺、碾压以及保证其具有足够的强度，不应使用快凝水泥、早强水泥以及受潮变质水泥。
2）集料
应用人工级配碎石，道路工程用做底基层时集料的最大粒径不应超过40mm。
底基层和基层的碎石扁平颗粒含量 ≤20 %。
②底基层级配碎石：压碎率不大于30%，压实度一般不小于96%。 ③水泥稳定级配碎石：压实度一般不小于97%，7天浸水无侧限抗压强度不小于4Mpa。
④级配组成：用于底基层和基层的碎石的配合比应满足要求；级配的好坏直接与施工质量有关，即大小石子的比例合适，能够保证水稳层的压实性，整体板结性。
3）水 通常适合于饮用的水，均可拌制和养护水稳。如对水质有疑问，要确定水中是否有对水泥强度发展有重大影响的物质时，需要进行试验。从水源中取水制成的水泥砂浆的抗压强度与蒸馏水制成的水泥砂浆抗压强度比，低于90%者，此种水不许用于水稳施工。
3、水稳施工方法简介
施工中注意的问题:
1）厂拌设备的选型。
采用两台50型搅拌机及配料机，一般正常情况下每天施工产量能达到400立方
采用大型号设备进行集中拌制,产量能达到每天1000立方。 拌和设备的质量直接影响混合料拌和的质量，而拌和设备的好坏的关键就要看其骨料、粉料、水等各种物料的配合比精度是否能够得到保证。较好的能保证各种物料的配合比，且拌和均匀，性能稳定。
2）严格控制水泥剂量。水泥剂量太小，不能保证水泥稳定土的施工质量;而剂量太大，既不经济，还会使基层的裂缝增多、增宽，从而引起沥青面层的相对应的反射裂缝。所以，必须严格控制水泥用量，做到经济合理，精益求精，以确保工程质量。
3）混合料的含水量控制。厂拌混合料现场，每天由后场专职试验人员在早上、中午、下午分别测定各种集料的含水量，根据施工配合比设计的最佳含水量指标，结合当天的气温、湿度、运距情况确定混合料拌和时的用水量，一般根据经验进行判断其最佳含水率，以拌合料不粘皮带，不粘手，表面观察无明显水分为准。在前场负责检测压实度的专职试验人员，在混合料摊铺整型过程中亦及时测定混合料的含水量，及时指挥压路机碾压，力求在最佳含水量条件下碾压，尽量避免由于含水量过大出现“弹软”、“波浪”等现象，影响混合料可能达到密度和强度，增大混合料的干缩性，使结构层容易产生干缩裂缝;或由于含水量偏小使混合料容易松散，不易碾压成型，也会影响混合料可能达到的密度和强度。所以只有严格按规范施工，加强每一施工环节的质量控制，才能保证施工质量。
4）混合料的运输应避免车辆的颠簸，以减少混合料的离析。在气温较高、运距较远时要加盖毡布，以防止水分过分损失。施工中必须贯彻“宁高勿低、宁刮勿补”的原则， 全部施工工程力争在水泥终凝时间前完成。碾压完毕立即做密实度试验，若试验结果达不到标准重新进行碾压。
5）在验收合格的路床路基上恢复中线。要求直线段每10m设一桩，平曲线段每2m设一桩，并在两侧路面边缘外0.5m设指示桩。 进行水平测量，在两侧指示桩上用红漆标出基层或底基层边缘的设计高及松铺厚度的位置。
6）摊铺、碾压时，摊铺系数1.2∽1.5之间(基本不采用摊铺机进行摊铺，正常速度下摊铺机的压实系数为1.3、且摊铺系数与摊铺机的行使速度也有关；也可采用纯人工进行掏平摊铺，一般情况下的摊铺系数越位1.35；也可采用平地机、人工配合进行摊铺，一般情况下的摊铺系数为1.2)。摊铺系数的准确性直接与水稳层的平整度、厚度及质量存在很大的关系，对于摊铺系数的判定必须经过反复试验及测量进行确定，方法为：采用全站仪对要施工的路基进行多点测定，对各测点的虚铺厚度进行记录，压实后，再采用全站仪进行复点测定，得出其压实厚度，并计算出较为准确的系数。
7) 水稳层一般需碾压6-8遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5-1.7km/h为宜。以后用2.0-2.5km/h为宜。压实后表面应平整无轮迹或隆起，路拱符合要求。如未经压实或部分压实的混合料未扰动地放置2小时以上或被雨淋湿的部分，均应清除更换，并不得重新利用。压路机压不到的地方，采用振动夯板、手夯或机夯作业。
8）混合料摊铺接缝的处理。接缝有纵向接缝和横向接缝两种，应尽量避免横向接缝，如有特殊，需设置横向接缝，其处理方法是将缝附近及其下面未经压实的混合料铲除，将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向垂直向下的断面。
4、水稳层施工工艺流程
水稳层搅拌站搭设（注意选择合理位置，水、电搭设方便，
经济，并自搅拌站到施工现场的距离最合理、最近）—→检测底基层（对路基进行检测，检测其压实度及弯沉值，对不合格的路床路基进行必要的处理，以保证整个路基的稳定及质量）—→施工放样(测量)—→搅拌运输—→摊铺—→静压—→找平—→碾压—→精平—→养生
主要施工方法及技术措施
（1）施工准备
①做好底基层的验收工作。当底基层完成后量测宽度、厚度、高程、横坡、压实度等各项实测工作，其结果必须达到质量标准的规定值，允许偏差符合技术规范要求。
②路面底基层应坚实、平整无坑洼、松散、起皮、弹软现象，不合格者及时修理。
③在施工基层前对底基层进行清扫和洒水使表面潮湿。
（2）混合料拌和
①采用连续式拌和机进行集中拌和。
②试验人员对集料颗粒组成进行筛分，对拌和好的混合料的水泥量和含水量等进行检测。根据检测集料和混合料含水量大小及时调整加水量。
③碎石材料用装载机装人料斗经计量通过皮带运输机送入拌和机，水泥经计量同时进入拌和机加水拌和，混合料在略大于最佳含水量的１％～２％情况下拌和均匀。每天收工或停拌后应用水将拌和仓内清
洗干净。
④集中拌和掌握以下三个要点：
a. 配料要准确。
b. 含水量略大于最佳值使混合料运到铺筑地段，摊铺后在碾压时的含水量不小于最佳值。
c. 拌和均匀。
⑤严格控制混合料的拌和数量与现场摊铺能力相匹配。
（3）混合料的运输
①采用自卸汽车将混合料及时运至摊铺地段。
②自卸汽车的车厢要保持干净，每天收工后进行冲洗或清扫。 ③装运混合料应防止离析及水分蒸发。
（4）摊铺
①水泥稳定级配碎石基层施工前，应铺筑试验路段。
②混合料摊铺时表面平整，并且具有规定的路拱。混合料最小压实厚度为20cm，对厚度大于20cm的路段采取分层摊铺。
③道路两侧安置比底基层厚度略高的边模，防止混合料外挤，使边缘出现低伏现场。
④摊铺按设计高程加上通过试验段确定的虚铺厚度就位。铺筑开始后立即用水准仪检测高程，用直尺检测平整度，合格后继续摊铺否则再调机至合格才能继续大面积铺筑。在混合料摊铺中设专人每隔5～10m在基准桩上挂线量测（或用水准仪检测）保证在高程和厚度合格的状态下正常作业。在摊铺机后面设专人消除局部粗细集料离析现
象。用点补的方法掺撒新混合料或铲除局部粗集料搭窝之处，用新拌混合料填补。
。
（5）压实
①用振动压路机配合重型轮胎压路机紧跟混合料的摊铺面进行碾压。开始用振动压路机不挂振进行稳压１～２遍，然后挂振碾压。直线段由两侧路边向路中心或自横坡度低的一侧向高的一侧碾压，碾压范围应较基层边缘宽出10CM，碾压时重叠1/2轮宽，碾压速度1.5～
1.7Km/h。
②用振动压路机在前轮胎压路机在后配合继续碾压，碾压速度2.0～
2.5Km/h。碾压顺序同前，碾压至要求的压实度为止。
③在操作中应做到三快（即快运输、快摊铺、快碾压），以确保从向拌和机内加水拌和到碾压终了延迟时间不超过２小时。
（6）接茬
①摊铺混合料时中间不宜中断。如因故中断时间超过2小时和每天作业完毕时的摊铺末端进行横向接茬处理。
②如摊铺中断后因故未能处理横向接缝，且中断时间已超过２小时，将未压实的混合料边铲除边用3m直尺检测平整度，将已碾压密实且高程、平整度符合要求的末端挖成一横向与路中心线垂直的向下的断面，然后摊铺机就位铺筑新的混合料。
（7）养生与交通控制
①水泥稳定级配碎石基层碾压成型，压实度合格后，立即开始用洒水
车洒水养生。每天洒水次数视气候而定，在养生期间始终保持基层表面潮湿。
②养生期不少于７天。
③养生结束将基层表面泥土杂物清扫干净，限制重车通行，其他车辆通行车速不应超过25km/h。
主要质量控制措施
（1）水泥稳定层的混合料的配比和沙石含泥量、级配、压碎值。级配碎石选择质坚、干净的粒料，颗粒级配应符合要求。
（2）水泥用量按设计要求控制准确，拌和必须均匀至混合料色泽一致为止。
（3）摊铺时注意消除粗细料离析现象。
（4）在混合料处于最佳含水量的状况下用重型压路机压至要求的压实度。振动式压路机的吨位和碾压的遍数（一般是8遍）
（5）分层碾压控制标高（含未碾压标高和成型标高）。经碾压合格后立即覆盖或洒水养生，养生期符合规范要求。
（6）控制好碾压机械和方法，保证压实度、平整度；最上层需要注意平整度。稳定层表面应平整密实、无坑洼、无明显离析。施工接茬平整、稳定。
范文四：水稳层施工
浅谈水稳层施工
摘要:在各等级公路路面工程中水泥稳定碎石基层已广泛应用，文中在施工过程中针对水泥稳定碎石基层，对水泥剂量控制、含水量控制、碎石控制等方面存在的问题，提出了相应的解决方法，路面基层的施工质量可以得到提高。
关键词:水泥稳定碎石 基层 质量控制
1 水泥稳定碎石作用原理
水泥稳定碎石层的简称是水稳层，即通过对采用的水泥固结级配碎石进行压实完成。以级配碎石作骨料的水泥稳定碎石，采用足够的灰浆体积和一定数量的胶凝材料填充骨料的空隙，摊铺压实时按嵌挤的原理。强度主要靠碎石间的嵌挤锁结原理，其压实度接近于密实度，同时骨料的空隙有足够的灰浆体积来填充。
强度随龄期而增加很快结成板体，初期强度高，抗冻性和抗渗度较好，具有较高的强度。一般为混合料3%,7%的水稳水泥用量，可达1.5,4.0mpa的7天无侧限抗压强度，这比其他路基材料高。要求水稳成活后表面坚实，遇雨不泥泞，所以这种基层材料是高级路面的理想用料。应事先在实验室内进行水稳的配合比试配，以确定粗细集料比例和水泥掺量，最大干密度同时也要确定，对于量大时，应采用水稳搅拌站进行拌合。在水泥初凝前用压路机至设计压实度，施工可用平地机、人工和摊铺机等方法，对水稳在施工完后应进行洒水养护。
大多的道路中采用的水泥稳定碎石根据交通部《公路路面基层施工技术规范》规定属中粒土，要求整个施工过程要在水泥终凝前完成，因为水稳中含有水泥等胶凝材料，还要求一次达到质量标准，如不能达标则不容易修整。因而施工组织设计和计划管理在施工中要求加强，现场施工人员的责任感和紧迫感也要增加，提高机械效率，加大机械化施工程度，施工进度可以得到加快。因为水稳的施工方法符合现代化大规模机械化的发展，所以在公路工程中水稳的应用会得到推广。
2 施工准备阶段
2.1 材料
2.1.1 水泥 作为集合料的一种稳定剂，对集料的质量，水泥质量是至关重要的，施工时选用标号较低、终凝时间较长的水泥。不应使用受潮变质水泥、早强水泥及快凝水泥，只有这样才能使稳定土有足够的时间进行运输、拌和、摊铺、碾压，从而保证其具有足够的强度。
2.1.2 集料 ?道路工程用做底基层应用人工级配碎石时，集料的最大粒径不应超过40mm。扁平颗粒含量，对于基层和底基层的碎石?20%。?水泥稳定级配碎石的7天浸水无侧限抗压强度不小于4mpa，压实度一般不小于97%。?底基层级配碎石的压实度一般不小于96%，压碎率不大于30%。?级配组成:施工质量直接与级配的好坏有关，碎石的配合比，用于底基层和基层的应满足要求;合
适的大小石子比例，能够保证水稳层的整体板结性，压实性。
2.1.3 水 通常可用适合饮用的水进行拌制和养护水稳，除此之外，如果对水质有疑问，需要进行试验，要确定水中是否有对水泥强度发展有重大影响的物质时。如果从水源中取出的水制成水泥砂浆的抗压强度与蒸馏水制成的水泥砂浆抗压强度比低于90%时，水稳施工中不许用此种水。
2.2 标准击实试验 设计配合比要按设计图纸中提供的，原材料性质的试验结果也要结合选用，并进行试验配合比试验。混合料的击实试验至少做三个不同的水泥剂量，各种混合料的最大干密度、最佳含水量要确定。试件按计算得的干密度和最佳含水量制备，在规定温度下试件保湿养生6d，再浸水24h后，进行无侧限抗压强度试验。
2.3 机具设备 ?水泥稳定层所需的主要设备 水稳摊铺机、装载机、水稳拌合站、21t压路机、18t压路机、2t小型压路机、洒水车、自卸车、平板振动夯、发电机等。?主要水稳层检测设备及测量器具 五米塔尺、三米靠尺、全站仪、水准仪、5米钢卷尺、50米钢卷尺、灌砂筒。
2.4 混合料集中厂拌 以采用电脑控制计量稳定土拌和机械集中拌和为例说明。
所用的设备在正式拌制混合料之前必须先调试，使混合料的含水量和颗粒组成都达到规定的要求，调整水量要根据集料和混合料含
水量的大小，拌和质量中配料比例必须确保准确，它是满足级配要求和强度要求的关键和保证，并应尽快运送拌成的合格混合料到铺筑现场。拌料要求无花白料现象，拌合均匀。
3 施工阶段
3.1 下承层的准备工作 施工前水泥稳定砂砾的下承层应洒水湿润，但不能有积水现象。下承层表面具有规定的路拱、平整度、宽度、压实度、高程、弯沉符合要求，应平整、坚实，凡是不符合设计要求的路段必须根据具体情况，换填好的材料、分别采用补充碾压，且没有任何松散的材料和软弱地点，达到规范标准。搓板和车辙槽刮除平整，仔细填补压实下承层面的低洼和坑洞，重新对松散处洒水进行碾压，达到平整密实。新施工的石灰稳定层做为下承层时，下承层应确保养生7d 以上。
3.2 施工放样 下承层道路中线施工前由测量人员恢复，平曲线每10米设一桩位，直线段内每20米设一桩位，并在两侧设高程及边线指示桩，进行水平测量，水泥稳定砂砾层边缘的设计高在两侧指示桩上用明显标记标出。
3.3 拌合混合料 砂砾土中加入水泥并加水拌和后，土中的水分与水泥中的各种成分发生强烈的水解和水化反应，氢氧化钙同时从溶液中分解出，并形成其他水化物。砂砾土的塑性可由水泥改变，砂砾土的强度和稳定性可增强，水泥稳定砂砾的龄期愈长，塑性指数愈小，土的强度和稳定性也将大大增加，稳定砂砾的强度随水泥剂
量增大会得到提高，稳定性也变得更好，因此要严格按照试验配合比控制水泥用量拌合混合料，及时在拌合过程中用滴定法检测混合料中含灰剂量。
3.4 混合料摊铺 应在下承层上摊铺混合料前洒水使其湿润，但是也不能过于潮湿。采用摊铺机摊铺时应注意，按事先试验确定的松铺厚度在预定的宽度上将混合料均匀摊铺，设专人消除摊铺机后粗细集料离析现象，局部粗集料“窝”应注意铲除，填补时用新拌混合料。混合料的含水量试验人员要随时检查，混合料的含水量方便及时调整。
3.5 初压 当气候炎热干燥时，基层混合料含水量可大于最佳含水量1,-2,，处于或略大于最佳含水量的混合料采用18t 钢轮压路机进行静压1,4 遍，潜在的不平整可以暴露出来，测量人员同时检测高程是否符合要求，找补采用人工进行，即低处先挖松、洒水、再填补混合料，高处铲平，然后再碾压成活，贴薄层找平的方法要杜绝。
3.6 终压 已摊铺好的水泥稳定砂砾层的含水量和高程初步整形后进行检测，如果符合要求，及时用21t振动压路进行全段面碾压，直线段由边到中，超高段由内侧到外侧依次、连续、均匀地进行碾压，碾压均与路中心平行，相邻碾压轮迹重叠1/2轮宽，即为一遍，如此碾压6-8遍，应对路面基层两侧多压2,3 遍。碾压采用先慢后快，先轻后重，先低后高的碾压方法进行。水稳层的表面始终保
持湿润，碾压过程中，达到要求的密实度98,，杜绝延时碾压，同时没有明显轮迹。
3.7 检测 检测压实度须在压路机碾压遍数达到规范要求后水泥初凝前进行。必须在终凝时间内将水稳层碾压完毕，杜绝延时碾压，压实后应没有明显的轮迹。
3.8 接缝和调头的处理 ?压路机应在各施工段端头4,5m的范围内沿路面横坡由低向高适当横向碾压，以防止混合料纵向碾压端头时向端头方向滑移，形成松散或裂缝现象，可用小型压路机或平板振动夯人工夯实边角部碾压不到的部分。?碾压时为保证结合部的密实度，施工段结合部位应压过分界线4m左右。?如必须到已压成的水泥稳定层上进行施工机械或其它机械的调头时应采取相应措施，做好对调头作业段的保护，用于调头的稳定层一般可准备约8,10m，先覆盖一张油毡纸或厚塑料布，然后铺上约10cm 厚的砂砾或土砂。?水泥稳定层应避免纵缝，如有纵缝时，必须采取垂直相接的方式进行纵隙处理，不应斜接。
3.9 洒水养生 ?宜在规定的时间内碾压完成水泥稳定砂砾基层，必须在碾压完成后进行洒水保湿养生，稳定层表面不得干燥，宜保证7d左右的养生时间，设专人进行养生期间的看守工作。?应在水泥稳定层施工中进行同体积条件下做试压块，养生在同条件下进行，以检测水泥稳定层强度是否达到规定要求。?应对摊铺完成进入养生期后的水泥稳定层封闭交通，除洒水车外的所有车辆不得通
行。必须通行的施工车辆，重车应限制通行，严禁急转弯或急刹车，车速不应超过20km/h。
4 结语
在各等级公路路面工程中应对水泥稳定碎石基层推广应用，因为它有许多优点。实践可知，只要在施工中加强对混合料含水量、材料组成比例的控制，采取适当的压实工艺，选择合适的压实机械，有效防止混合料离析，注意混合料养生，严格按要求施工，就能够保证水稳层的施工质量。
参考文献:
[1]030-2000公路路面基层施工技术规范[s].
范文五：水稳层施工
马海军
1 工程概况
宿州市纺织路是宿州市城区的东西向次干道，是一条生活性道路。西起宿怀路，东至金海大道，承担着城区的交通疏解功能。道路长1140m，横段面为:3.5m(人行道)+4.5m(非机动车道)+2.0m(机非分割带)+14m(机动车道)+2.0m(机非分割带)+4.5m(非机动车道)+3.5m(人行道)。
道路结构层: ?主车道为:3cm细粒式沥青混凝土;6cm中粗式沥青混凝土;20cm水泥稳定粒料;20cm三七灰土基层。?非机动车道:3cm细粒式沥青混凝土;4cm中粗式沥青混凝土;20cm水泥稳定粒料;15cm三七灰土基层。其中水泥稳定粒料为26444m2，是一道关键的施工工序。
鉴于水泥稳定粒料基层具有良好的板体性，它的水稳性和抗冻性能都比石灰稳定土好，所以目前普遍应用于各种等级的道路上做基层和底层。为更好地掌握水泥稳定粒料的特性，在施工过程中更好的控制施工质量，本文将水稳施工的方法作一介绍，供参考。
2 水泥稳定粒料的施工工艺及方法
2.1水泥稳定粒料的概念
水泥稳定粒料也称为水泥稳定级配集料，可简称为水泥粒料或水泥稳定级配碎石。所谓集料，就是由碎石(或砾石)、砂粒和粉料(有时还可能有粘粒)组成的，并以碎石(或砾石)和沙粒为主的矿料混合料，统称为集料。平常所称集料是指混合料中不含粘性土的级配碎石或级配砾石。目前基层使用的水泥稳定粒料是由最大粒径为20mm的级配碎石掺入适量石粉，加入水泥和水经拌和压实养生而得到符合强度要求的材料叫做水泥稳定粒料。
2.2影响水泥稳定粒料质量的因素
?粒料的强度(水泥稳定粒料中的碎石的抗压能力)和级配对强度的影响;
?水泥性质和延迟时间对水泥稳定粒料强度和压实度的影响;
?养生条件和养生温度影响。
2.3水泥稳定粒料的施工
?机械设备宜采用强制性拌和机或其他拌和机械，设备性能应与摊铺和碾压匹配，纺织路的拌和机械采用2台JS50强制式搅拌机。
?在拌和中，严格控制水泥稳定粒料的含水量和水泥用量，每盘的重量配比有详细的记录，出现偏差时，立即对电子磅进行校准，以达到配比的准确。
?由于纺织路的施工是夏季，考虑气候条件、运输距离、摊铺碾压时间等因素造成的水分的蒸发，所以在拌和时适当增加用水量;为保证水稳料的摊铺，用10台自卸汽车转运到现场，保证水稳料在摊铺碾压时的含水量达到最佳含水量规定的要求。
2.4水泥稳定粒料的摊铺
?水泥稳定粒料的摊铺采用摊铺机进行摊铺。
?松铺厚度，应根据铺筑层的设计和要求达到的干密度，通过试压确定压实系数和松铺厚度，松铺系数为1.35。
?对老路面改造工程，宜采取先行将下承层用水稳料将低洼处找平碾压后再正式施工水泥稳定层(可分段找补)，以便掌握和控制水稳层设计高程和平整度。
?摊铺时应注意防止水稳料离析而造成粗骨料集中而形成“窝”或“带”，当出现“窝”或“带”时应及时铲除，并用新拌均匀的水稳料填补，在机械摊铺作业面不够时，采用人工挂线摊铺。
2.5水泥稳定粒料的整型
?人工摊铺时的整型，摊铺时应边铺边整，用路拱板或拉线进行初步整型;
?机械摊铺时，应用平地机进行整型;
?摊铺后应立即在初平的路段上快速碾压1遍，以暴露潜在的不平整。对于局部低洼处应用齿耙将表面5cm以上深度耙松，并用新拌的混合料进行找补平整，同时再检查是否有粗骨料“窝”“带”，并按上述方法进行铲除，填补。
2.6水稳稳定粒料碾压
?根据路宽，压路机的轮宽和轮距的不同，制定碾压方案，应使各部分碾压到的次数尽量相同，路面的两侧应多压2~3遍。
?整形后，当水稳料的含水量为最佳含水量(+1% ~ +2%)时，应立即用轻型压路机在结
构层全宽内进行碾压。直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压;应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为1遍，用轻型压路机碾压2遍后，采用重型压路机进行复压。一般需碾压6~8遍，压路机的碾压速度，开始2遍以采用1.5km/h~1.7km/h为宜，以后宜采用2.0km/h~2.5km/h。
?严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证水稳层表面不受破坏。
?碾压过程中，水泥稳定层的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补洒少量的水，但严禁洒大水碾压。
?碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和(加适量的水泥)或用其他方法处理，使其达到质量要求。
?经过拌和，整形的水泥稳定层，宜在水泥初凝前并应在实验确定的延迟时间内完成碾压，达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。
?在碾压结束之前，用平地机再终平1次，使其纵向顺适，路拱和标高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外;对于局部低洼之处，不再进行找补，可留待铺筑沥青面层或混凝土面层时处理。
2.7水泥稳定粒料横向接缝处理和纵缝的处理
?摊铺水稳料时，不宜中断，如因故中断时间超过2h，应设置横向接缝。
?人工将未端含水量合适的水稳料弄整齐，紧靠水稳料放2根方木，方木的高度应与水稳料的压实厚度相同，整平紧靠方木的水稳料(也可以用钢模代替方木)。
?方木(或钢模)的另一侧用砂或碎石回填，回填3m长，其高度应高出方木(钢模)几公分。
?将水稳料碾压密实。
?在重新开始摊铺水稳料之前，将砂或碎石和方木(钢模)除去，并将下层顶清扫干净，然后重新开始摊铺碾压。
?如果摊铺中断后，未按上述方法进行处理横向接缝，而中断时间超过2h，则应将已压实且高程符合要求的未端挖成与路中心线垂直的并向下垂直的断面，然后再铺摊新的水稳料。
?纵的处理横在前一幅施工时，在靠中央的一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与水稳层的压实厚度相同。
?养生结束后，在铺筑另一幅之前，拆除支撑木(或板)。
2.8养生及交通管制
?水泥稳定料底基层分层施工时，下层水泥稳定土碾压完后，在采用重型振动压路机碾压时，宜养生7d后铺筑上层水泥稳定料，在铺筑上层稳定料之前，应始终保持下层表面湿润，在铺筑上层稳定料时，宜在下层表面撒少量水泥或水泥浆。底基层养生7d后，方可铺筑基层。 水泥稳定级配碎石(砾石)基层分两层用摊铺机铺筑时，下层分段摊铺和碾压密实后，在不采用重型振动压路机碾压时，宜立即摊铺上层，否则在下层顶面应撒少量水泥或水泥浆。
?每一段碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始养生。
?宜采用湿砂进行养生，砂层厚宜在7cm~10cm。砂铺匀后，应立即洒水，并在整个养生期间保持砂的潮湿状态，不得用湿粘性土覆盖。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。
?对于基层，也可以采用沥青乳液进行养生。沥青乳液的用量按0.8kg/m2~1.0kg/m2(指沥青用量)选用，宜分2次喷洒。第1次喷洒沥青含量约35%的慢裂沥青乳液，使其能稍透入基层表层。第2次喷洒浓度较大的沥青乳液。如不能避免施工车辆在养生层通行，应在乳液分裂后撒布3mm~8mm的小碎(砾)石，做成下封层。
?纺织路施工中水稳层的养护达不到上述的条件，我们采用洒水车经常洒水进行养生。每天洒水的次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持稳定土层表面潮湿，铺筑完毕的路段应绝对禁止通行载重车辆，确保7d的养生期内基础能够保持充足的水分。
2.9冬雨季施工
?水泥稳定粒料结构层宜在春末和气候较高的夏季组织施工。施工期的最低气温应在5?以上，在有冰冻的地区，并应在第1次重冰冻(-3?~-5?)到来之前半个月到1个月完成。
?由于纺织路的施工是夏季，雨水的多发期，我们安排专人收听天气预报，注意气候变化，安排好每天的施工内容，勿使水泥和水稳料遭受雨淋，降雨时应停止施工，但对已摊铺的水稳料要尽快碾压密实，勿使运到路上的料过分潮湿。
3 施工体会
在纺织路水稳层的施工中，我们严格按照设计要求和技术规范的要求，对每道施工工序进行严格的把关，控制好水稳料的水泥含量，水稳料的最佳含水量和最大干密度。掌握好水稳料的拌和摊铺碾压及养生等关键工序，经过实验和弯沉检测，纺织路的各项技术指标均达到设计要求，水泥稳定粒料的7d浸水无侧限抗压强度?3.5MPa，压实度?98%。
纺织路自2005年1月份投入使用后，该条道路已成为连接城区和开发区的主干道，至今没有出现任何质量问题，由此可见水稳层具有整体性强、承载能力高、刚度大、稳定性好、施工方便等优点，它克服和改善了水泥土、二灰土、石灰土等基层的不利特征。施工中只有严格控制施工工序质量，才能确保工程质量。
