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范文一：不良品、报废品管理控制程序
不良品、报废品管理控制程序
文件名称 1.1.
1.2.
1.3.
2.
3.
3.1.
3.2.
3.3. 制定目的 规范不良品、报废品的管理流程，使之有章可循。 适用范围 本公司制造、加工、装配、测试等作业中产生之不良品或报废品，除另有规定外，悉依本办法执行。 权责单位 1) 生产部: 负责在线不良品(来料和制程)反馈、报废申请及退库作业 2) 品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。 3) 仓库部:负责不良品的账物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 定义 1) 不良品 本公司之物料、在制品(半成品)或成品，不符合品质标准，具有缺陷或瑕疵，未经修复或再加工不可使用或销售的，称为不良品。不良品又分为一般不良品和报废品。 2) 报废品 本公司之物料、在制品(半成品)或成品，因具有严重缺陷，不可再修复，因而不可再使用或销售的，称为报废品。报废品又分为原报废品和作业报废品。 不良品管理规定 不良品的种类 1) 品管部门在进料检验、制程检验、最终检验、出货检验.等检验工作中发现之不良品。 2) 制造部门在制造、加工、装配、重检、盘
点等作业中发现之不良品。 3) 技术、品管等单位用于试验、测试等工作之良品，试验、测试后产生缺陷或瑕疵而成为不良品。 4) 存货因挤压、摔跌、潮湿、日晒或其他原因而成为不良品。 5) 客户退货重检、拆解、处理等作业中产生不良品。 6) 其他原因发现或产生之不良品。 不良品判定依据 品管部制定《品质检验标准》、作为判定不良品的依据，其来源有: 1) 客户提供之检验规范、标准或样品。 2) 国际标准、国家标准、行业标准。 3) 设计指标、技术参数。 4) 品质历史资料。 5) 企业品质方针、策略。 6) 其他可供参考之依据。 不良品确认流程
1) 各具体经办人员在3.1列及之各项作业中，发现与品质标准不符或不易分辨之物料时，应
将其视为异常品予以隔离。
2) 经办人员提请品管人员作不良鉴定工作，以确认隔离之异常品是否属于不良品。 3) 品管检验人员依据《品质检验标准》、及样品等资料判断异常品是否属于不良品。 4) 判定良品者，可以继续使用;判定属不良品者应提出处置方式。
制作: 审批: 核准:
文件名称 5) 如品管部检验人员无法判定，或经办单位人员及主管不认同品管人员之判定时，应向上级
3.4.
3.5.
4.
4.1.
4.2. 品管主管申诉。 6) 逐级申诉由品管经理作最后之核定，特殊情况呈总经理核定。 不良品处置规定 不良品由品管判定后，处置方式有如下几种: 1) 修复使用 将不良品经整形返工、削边、去污、重新组装等作业予以修复使用，修复后应由品管人员鉴定后，方可投入使用。 2) 拆解使用 将不良组合品，拆解成零组件，取符合使用标准之零组件使用，或取部分零组件修复或代用。3) 报废 不良品确无法重新利用者，视为报废品，依报废品管理规定处置。 4) 退料 不良品属供应商送料之原不良时，可以将不良品以退货形式或换货形式与供料单位交换。 不良品退料规定 1) 领料单位将上一供料单位之原不良物料整理，依原包装方式包装，填写《退料单》。 2) 《退料单》应定明制造命令、客户、物料名称、编号、规格、退料原因、数量。 3) 领料单位物料人员将退料不良品及《退料单》交品管检验。 4) 品管人员对不良品逐一确认，并贴上不良标签，以明示不良位置，并在退料单上签名。 5) 物料人员凭《退料单》与仓库仓管人员交接。 6) 仓库人员区分物料来源，属本公司上工程之物料，则与供料单位作交接;属供应商之物料不良品，通知厂商前来交接。 7) 仓库人员应对退料作进出登记。 报废品管理规定 报废品确认流程 1) 用料单位发现品质严重不良，判定应予报废之物料，予以隔离。 2) 用料单位填写《报废申请单》送品管部鉴定。 3) 品管部根据品质标准，判定是否应予报废，对可修复使用的，提出建议，不准予报废，由用料单位会同相关人员处置;对供应商造成之原报废，责令以退料处置;对其他原因之报废品，核签同意报废。 4) 用料单位持品管签准之《报废申请单》，将报废品退至资材部物料再生组处置。 报废品处置规定
资材部物料再生组对报废品之处置方式有如下几种: 1) 退生产部门
回收处理，如塑胶制品等。 2) 变卖，如金属五金制品等。
制作: 审批: 核准:
范文二：不良品、报废品管理控制程序
不良品、报废品管理控制程序
编号: GW- ZY- QC-001 生效日期：2012-2-25 版次：1.0 第 1 页 共 2 页
文件名称 1.1. 1.2.
1.3.
2.
3.
3.1.
3.2.
3.3.
制定目的
规范不良品、报废品的管理流程，使之有章可循。 适用范围
本公司制造、加工、装配、测试等作业中产生之不良品或报废品，除另有规定外，悉依本办法执行。 权责单位
1) 生产部: 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业
2) 品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。 3) 仓库部:负责不良品的账物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 定义
1) 不良品
本公司之物料、在制品（半成品）或成品，不符合品质标准，具有缺陷或瑕疵，未经修复或再加工不可使用或销售的，称为不良品。不良品又分为一般不良品和报废品。 2) 报废品
本公司之物料、在制品（半成品）或成品，因具有严重缺陷，不可再修复，因而不可再使用或销售的，称为报废品。报废品又分为原报废品和作业报废品。 不良品管理规定 不良品的种类
1) 品管部门在进料检验、制程检验、最终检验、出货检验.等检验工作中发现之不良品。 2) 制造部门在制造、加工、装配、重检、盘点等作业中发现之不良品。
3) 技术、品管等单位用于试验、测试等工作之良品，试验、测试后产生缺陷或瑕疵而成为不
良品。
4) 存货因挤压、摔跌、潮湿、日晒或其他原因而成为不良品。 5) 客户退货重检、拆解、处理等作业中产生不良品。 6) 其他原因发现或产生之不良品。 不良品判定依据
品管部制定《品质检验标准》、作为判定不良品的依据，其来源有： 1) 客户提供之检验规范、标准或样品。 2) 国际标准、国家标准、行业标准。 3) 设计指标、技术参数。 4) 品质历史资料。
5) 企业品质方针、策略。 6) 其他可供参考之依据。 不良品确认流程
1) 各具体经办人员在3.1列及之各项作业中，发现与品质标准不符或不易分辨之物料时，应
将其视为异常品予以隔离。
2) 经办人员提请品管人员作不良鉴定工作，以确认隔离之异常品是否属于不良品。 3) 品管检验人员依据《品质检验标准》、及样品等资料判断异常品是否属于不良品。 4) 判定良品者，可以继续使用；判定属不良品者应提出处置方式。
不良品、报废品管理控制程序
生效日期：2012-2-25 版次：1.0 第 2 页 共 2 页
文件名称 5) 如品管部检验人员无法判定，或经办单位人员及主管不认同品管人员之判定时，应向上级
3.4.
3.5.
4.
4.1.
4.2.
品管主管申诉。
6) 逐级申诉由品管经理作最后之核定，特殊情况呈总经理核定。 不良品处置规定
不良品由品管判定后，处置方式有如下几种： 1) 修复使用
将不良品经整形返工、削边、去污、重新组装等作业予以修复使用，修复后应由品管人员鉴定后，方可投入使用。
2) 拆解使用
将不良组合品，拆解成零组件，取符合使用标准之零组件使用，或取部分零组件修复或代用。3) 报废
不良品确无法重新利用者，视为报废品，依报废品管理规定处置。 4) 退料
不良品属供应商送料之原不良时，可以将不良品以退货形式或换货形式与供料单位交换。 不良品退料规定
1) 领料单位将上一供料单位之原不良物料整理，依原包装方式包装，填写《退料单》。 2) 《退料单》应定明制造命令、客户、物料名称、编号、规格、退料原因、数量。 3) 领料单位物料人员将退料不良品及《退料单》交品管检验。
4) 品管人员对不良品逐一确认，并贴上不良标签，以明示不良位置，并在退料单上签名。 5) 物料人员凭《退料单》与仓库仓管人员交接。
6) 仓库人员区分物料来源，属本公司上工程之物料，则与供料单位作交接；属供应商之物料
不良品，通知厂商前来交接。 7) 仓库人员应对退料作进出登记。 报废品管理规定 报废品确认流程
1) 用料单位发现品质严重不良，判定应予报废之物料，予以隔离。 2) 用料单位填写《报废申请单》送品管部鉴定。
3) 品管部根据品质标准，判定是否应予报废，对可修复使用的，提出建议，不准予报废，由
用料单位会同相关人员处置；对供应商造成之原报废，责令以退料处置；对其他原因之报废品，核签同意报废。
4) 用料单位持品管签准之《报废申请单》，将报废品退至资材部物料再生组处置。 报废品处置规定
资材部物料再生组对报废品之处置方式有如下几种： 1) 退生产部门回收处理，如塑胶制品等。 2) 变卖，如金属五金制品等。
范文三：不良品控制程序
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文 件 发 放 范 围
副本发放: ?总经理 ?人事部 ?PMC 部 ?生产部 ?品质部 ?维修部
正本保存: 文控中心 本副本分发编号:
制 订 修 订 记 录
版本/改次 制修订页次 制 修 订 摘 要 制修改人 日 期 00/00 初版发行 支爱成 2007-10-08
00/01 增加附件表单编号 2012-02-01
拟 制: 职 位: 日 期: ________________
会 签
会签 部门 签名 日期 会签 部门 签名 日期 [ ] 总 经 理 ___________ ___________ [ ] 品质部 主管 ___________ ___________
[ ] 管理者代表 ___________ ___________ [ ] PMC 部 主管 __________ ___________ [ ] 人事部主管 ____________ ___________ [ ] 生产部 主管 ___________ ___________
[ ] 维修部主管 ___________ ___________
批准:________________ 日期:________________
归档确认: (文控中心) 日期:________________
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如果“受控文件”章不是红色的～那么此文件未经文控中心受控管制～为无效文件。 1.目的
对不合格品进行特殊的标识、记录、评价、隔离、处理。有效的防止不合格品的非预
期交付或使用。
2.范围
适用于从原材料采购、生产过程中不合格品的纠正、处置和控制。 3.定义
MRB——是指由生产部、品质部、PMC部主管级以上人员组成的不合格品评审委员会。 4.权责
4(1 MRB成员负责不合格品评审～作处理决定。
4(2 品质部负责产品不良记录的统计分析～并形成报表。
5.流程图
5.1来料检验不合格品控制流程图
供应商送货待检
通知IQC检验
IQC检验
全检 抽检
NG
不合格品标识 OK
进仓 MRB评审
让返 退 发料生产 步
修 货 接 受
5.2在制品检验不良品控制流程图
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开始生产
NG
首件检验 重新调校
验 OK
正式生产
PQC巡检
生产过程
自检
返修
不M NG 合让步接受 QC全检 R 格B OK 品评报废 下一生产线 标 审
识
5.3出货检验不良品控制流程图
包装完毕
通知OQA检验
NG 返工 抽检
ok
入仓
出货通知
OQA确认 NG
ok
出货
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6.程序
6. 1 不合格品要按《产品标识与追溯系统控制程序》的要求予以标识。
6. 2 判定为拒收的来料不合格批、生产过程中发现的不合格在制品、成品～由IQC、PQC或OQA就各
自负责的范围贴挂“不合格”标识～放置在不合格品区～适当的加以标识隔离。
6.3不合格品记录
6. 3. 1来料不合格由IQC记录在【来料检验报告】中～如果整批不合格的要特别予以注明。
6. 3. 2制程检验中检出的不合格在制品～由PQC在【制程不良记录】中记录～描述不良状况～并保持
记录。
6. 3. 3入库或出货检验中抽检的不合格半成品或成品～由OQA在【OQA检验报告】中分类记录～描述
不良状况,当整批判定拒收时特别注明～有关品管员保存记录。
6.4不合格品评审判定
6. 4. 1来料不合格评审
6(4.1.1来料不合格时由IQC将【来料检验报告】交PMC部～全检不合格由PMC部根据订货情况和生产
计划做出退货决定。抽检不合格由PMC提出并交MRB委员会进行综合评审。
6(4.1.2 MRB成员要按以下原则进行评审:
,1, 生产部从生产加工和技术的角度～判定不合格的情况对生产加工和产品性能的
影响。
,2, 品质部从客户的观点判断对外观、性能和使用的影响。
,3, 物料部从交货计划及供应商的情况判断对采购和交货期的影响。
6(4.1.3 MRB成员必须参照以下原则做出决定
,1, 零散的不合格来料或生产需求不急而来料缺陷有重大影响的来料不合格批～进
行退货处理。
,2, 生产急需、缺陷不可以存在的不合格批～进行全检处理。
,3, 交付使用的数量不足以影响生产、返修容易、经济～进行返修回用处理。
,4, 由于生产急需原因造成缺陷存在的～但不会导致客户投诉或使用不便对应进行
让步接收处理。
6.4.1.4 当MRB评审时评审部门达成一致意见则按其执行,若无法达成一致意见则由品质部将该问题
上交到公司总经理进行最终的裁定。
6.4.2制程不合格品评审与判定
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6(4(2(1制程有严重质量问题,如功能失效、PCB烧毁、整机报废拆包,～由品质部负责人应填
写【制程异常联络单】同生产工程师、品保工程师或有关主管就不合格品的严重程度及
时进行评估～并由责任部门进行改善。
6(4(2(2 评审完成要提出处置方案包括:返修、报废重做、让步接受:
a、 返修:当不良情况～可以通过及时修理完全达到规定要求～且不会造成 重大经济损失
时选择之。
b.报废:缺陷会引起最终产品严重不合格～修理困难～且修理成本高时选择之。
c. 让步接受:缺陷不会引起最终产品不合格～且在以后的生产中改善时选择之。
6(4(2(3 不合格品的评审结论要在【MRB处理报告】做记录～由参加评审的人员会签评审结论后～有
关生产领班或主管将评审结论交生产部负责人审核、总经理批准～生产部对此进行记录。 6.5不合格结论的处理
6.5.1来料不合格评审结论和控制措施
6(5(1(1 选择退货时～由物料部在相关【订购单】作退货记录～并开出【退货表】通知供应商收回
退货～不合格来料贴挂“退货”标识置于退货区,IQC在【来料检验报告】中作记录。
6(5(1(2 选择全检时～由IQC进行全检～全检后由物控组和IQC分别将接收数和退货数记入【订购
单】和【来料检验报告】中～物控组将合格品办理入库～不合格品开出【退货表】通知供应
商收回退货。
6(5(1(3 选择返修回用时～由生产技术人员指导实施～返修后交IQC重新检验～合格后办理入库正
常使用～不合格退回供应商～物料部和IQC分别将结果记
入【订购单】和【来料检验报告】中。
6(5(1(4 选择让步接收时～PMC部和IQC分别记入【订购单】和【来料检验报告】中～生产部在
【MRB处理报告】中注明控制措施,不合格来料贴挂“让步接受”标识～办理入库,
发放使用时～提醒生产部加以控制并在有物料的发放记录中注明被使用的产品系列号、
生产日期及客户～以便追踪。
6.5.2制程不合格的处理及验证
6(5(2(1 返修不合格在制品～由制造组相关领班安排人员～需要时～将修理情况记录在【MRB处理
报告】中～返修完成交付QC检验员重新检验合格后～ QC检验员取消在制品不良标识放
行～并要在【MRB处理报告】中确认结果。
6(5(2(2报废不合格品～必要时～生产部拆下有用零件～交品管人员鉴定合格后留下使用～不合格
零件开出报废【退料单】送货仓报废～并在【MRB处理报告】中说明～由QC检验员确认,
需要的原料凭【退料单】开出【领料单】领取合格零件。
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6(5(2(3 让步接收不合格品～生产部要在【MRB处理报告】中记录将使用的产品系列号、客户～以
便追踪～相关品管人员进行确认 。
6(5(2(4 【MRB处理报告】最终完成后～正本交品质部保存～副本分发到相关部门。
6. 5. 3成品不合格品的处理及验证
6(5(3(1成品不合格批量退货处理由品质部先通知总经理,由总经理安排人员对不合格品进行分析
处理;
a( 当选择返修时～按6.5.2.1处理～
b( 当选择报废时, 按6.5.2.2处理～
c( 当选择让步接受时～按6.5.2.3处理。
6.6不合格纠正和预防处置
6.6.1当来料拒收或出现重要质量特性不合格时～IQC负责人将MRB处理结果传真或电
话通知给相关供应商～通知供应商有关悦日泉公司对来料的控制程度。
6.6.2对来料拒收累计达三次者、或全检不良率超过20%～由IQC负责人向有关供应商
填发【供应商品质问题改善要求】～并监督供应商实施改善行动～【供应商品
质问题改善要求】由IQC负责人收回保存。
7.相关文件
7(1 质量手册
7(2 纠正和预防措施控制程序
7(3 产品标识与追溯系统控制程序
7(4 产品检验控制程序
8.附件
8(1 附件1:【MRB处理报告】 QRPch8.3-001
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范文四：不良品控制程序
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不合格品控制程序
1:目的
对不合格品和可疑产品进行控制，防止不合格品误用、流入下一工序或出厂。
2. 适用范围
适用于从原材料进厂到成品出厂全过程出现的不合格品或可疑产品以及客户退货产品的控制。
3. 名词定义
3.1 不合格品:不满足规定要求的产品。
3.2 返工:对不合格品采取措施，使其满足规定要求。
3.3 返修:对不合格品采取的措施，使其虽然不符合原规定要求，但能满足预期使用要求。 3.4 可疑品:任何检验和试验状态不确定的材料或产品。
4. 职责
4.1 品质部负责不合格品的识别，对不合格品作出处理决定并跟踪不合格品的处理结果。 4.2质量部负责供应商的不合格品质量问题改善和沟通并落实纠正措施。
4.3各部门负责不合格品的隔离、标识、处置及不合格措施的实施。
5. 作业程序
5.1不合格品的分类与处理方案:
a)严重不合格:直接影响产品质量、主要功能、性能技术指标等的不合格;(质量科对严重不合格品
须打上报废标记)
b)一般不合格:除严重不合格外的不合格。
C ) 处理方案分为: 拒收、返修、特采接收、退货索赔。
5.2 不合格品的标识和隔离:
5.2.1 当在进货检验、过程检验、出货检验、仓储盘点等各个环节发现不合格品时，应由检验员及时进
行不良标识，通知车间、仓库等责任部门进行隔离，放到指定区域;
5.2.2 生产车间自检发现不合格品时，车间人员需将不合格品放在指定区域，不合格品在检验员未做出
评审处理前，任何部门和个人不得擅自动用。
5.2.3 如果交付后发现不合格品或可疑物品送往顾客处，品质部负责立即通知顾客并记录，并追回发出
的不合格品或由检验员到顾客处重新检验(征得顾客同意)将不合格品清除。 5.3 不合格处理评审
5.3.1不合格品由检验员进行初步原因分析，并填写《不合格品通知单》，通知单上要写明图号、名称、
批次/可追溯性标识、数量、检验数据、详细的不合格情况描述，同时做好《不合格品台账》并通
知相关责任部门。
5.3.2《不合格品通知单》一式四联，开据《不合格品通知单》的检验员自留一联，采购部一联，供应
商一联、仓库一联。
5.3.3 来料不良处理:
5.3.3.1 来料检验处发生不合格品，检验员在包装上标贴不合格标签，填写检验记录表格，并根据质
量情况开具“供应商质量整改联络单”。
5.3.3.2仓库将其放置于仓库不合格品区，合格品按实际数量入库。
5.3.3.3 如果来料不良，但属生产急需物料，经质量或技术确认可以返工的，在时间允许的情况下，退
供应商返修;如时间紧急，要求供应商到现场返修，或我们生产协助返修，但须向供应商收取返工
费用。
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5.3.3.4由于如果是生产急需使用零件材料，同时该外协件的不合格品满足下列条件，需并报各部门主
管(配套，技术，生产，质量)评审及经批准，可作为特采接收。(如果4个部门有一个部门没有
在《特采申请单》签字这次特采不成立)。
5.3.3.4.1经检验或试验后，某些质量指标未满足技术标准，但不影响产品的质量; 5.3.3.4.2经检验或验证后，某些质量指标未满足技术要求，经采取一定措施后，不影响产品的质量。 5.3.3.5 如果来料经检验判定不良，时间允许的情况下，原则上按照退货处理，如果严重影响我们的正
常生产与发货，则按照合同条款向供应商索赔。
5.3.4 过程检验不良品处理:
5.3.4.1生产过程和出货检验中发现不合格品，由检验员填写《品质异常单》。产品在最终检验中，有质
量问题不影响整机性能情况下，由品质部组织技术部，生产部，营业部，配套部评审，并予以处理。 5.3.4.2若在生产过程中发现不合格物料，由质管部确认不合格原因，检验员在包装上标贴不合格标签。
填写生产反馈不合格品记录表格，属供应商来料原因的，开具“供应商质量整改联络单”;属生产
制程人为损坏的，开具“生产质量整改联络单”。
5.3.4.3对不良物料，生产部门根据质量部开具的《品质异常单》办理退料，同时开具“异常领料单”，
由质量部检验员、物控主管签字后到仓库退库和重新领料。
5.3.4.4仓库收到产线退库的经质量签字确认退回的不合格品，将其放置于仓库不合格品区。 5.3.5 客户或售后退回不良品处理:
5.3.5.1 客户或售后退回的不良品，检验人员进行不良原因判定，对不良品贴上不合格标签，出具《不
合格品通知单》，填写检验记录。
5.3.5.2 仓库根据质量部门的判定结果，属供应商原因的做退回供应商处理;属客户损坏的，放置于不
合格品区。
5.3.6采购部在接到《不合格品通知单》后在不合格品处置单上签字，针对属于供应商原因的不良品，
确认供应商，并要求供应商立即补货、返修或协调特采，具体按照如下流程处理。 5.3.6.1针对需要退回给供应商的物料，采购和供应商沟通好具体提货时间，然后通知仓库将不良品退
回供应商，仓库在退料给供应商时，需要供应商在“退料单”(一式三联)上签字确认，退料单一
联仓库留存做账，一联随货交给供应商，一联交采购跟踪处理补货或扣款;采购负责跟踪供应商处
理结果，不良品退货需要在1周内完成，该项工作作为采购人员的KPI考核项，若未能按时处理完
成，则进行绩效考核扣分。
5.3.6.2 针对需要协助供应商返修的物料，采购和协助返工的部门确认返工费用，和供应商确认后，请
计划安排协助返工，完成后负责收回返工费用。
5.3.6.3 针对需要供应商赔偿损失的，采购根据前期签订的采购协议，进行索赔。 5.3.7质量部并根据物料的不良影响程度，确定是否开“纠正预防措施记录”，要求供方提高和改进。 5.3.8对属生产或客户损坏，供应商又无法协助处理的不合格物料，应定期组织鉴定并清理销毁(配套
部、仓库)，内部清理销毁应保持记录(质量部);仓库负责每月底清理一次不合格品，针对未能及
时处理的，立即上报，并跟踪要求协助处理。
5.4 纠正措施的实施
5.4.1 对于供应商或公司内部不合格品由品质部开出《品质异常联络单》交责任部门原因分析并制订
“纠正和预防措施”，品质部对纠正和预防措施进行跟踪/验证，连续三批无异常以及连续一个月内
未生产方可结案。
5.4.2 顾客退货或者其它外部发现的不合格品由客诉处理部门转交责任部门原因分析并制订纠正和预
防措施，品质中心对纠正和预防措施进行跟踪/验证。
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5.5 记录保存
不合格品记录、不合格品处置及有关批准的特采的记录等，必须予以保留(保留期为一年)。
6. 相关文件
纠正措施控制程序 预防措施控制程序 特采管理规范
7. 记录表单
品质异常单 不良品统计表 特采申请单
8. 文件控制程序流程 追回 不合格品/可疑品
隔离
评审
处置
统计并分析不合格原因 批量/异常情况
返工/拒收 报废 返修 制定“降低不合记录不合格的实让步接格品计划” 际情况 受
按要求返工 传递并实施计划 提出对策进行改善
按要求检验 跟踪验证实施效
果 返工记录
记录保存
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范文五：不良品控制程序
外协不合格品控制程序
1:目的
对外协不合格品和可疑产品进行控制，防止不合格品误用、流出客户。
2. 适用范围
适用于从原材料进厂和零部件出厂全过程出现的不合格品或可疑产品以及客户退货产品的控制。
3. 名词定义
3.1 不合格品:不满足规定要求的产品。
3.2 返工:对不合格品采取措施，使其满足规定要求。
3.3 返修:对不合格品采取的措施，使其虽然不符合原规定要求，但能满足预期使用要求。 3.4 可疑品:任何检验和试验状态不确定的材料或产品。
4. 职责
4.1 品质负责不合格品的识别，对不合格品作出处理决定并跟踪不合格品的处理结果。 4.2品质负责供应商的不合格品质量问题改善和沟通并落实纠正措施。
4.3品质负责不合格品的隔离、标识、处置及不合格措施的实施。
5. 作业程序
5.1不合格品的分类与处理方案:
a)严重不合格:直接影响产品质量、主要功能、性能技术指标等的不合格;(品质检测者对NG不合
格品须打上报废标记)
b)一般不合格:除严重不合格外的不合格。
C ) 处理方案分为: 拒收、返修、特采接收、退货索赔。
5.2 不合格品的标识和隔离:
5.2.1 当在进货检验、过程检验、出货检验等各个环节发现不合格品时，应由检验员及时进行不良标识，
通知现场、仓库等责任人员进行隔离，放到指定区域;
2.2 品质人员检查发现不合格品时，品质人员需将不合格品放在指定区域，不合格品在品质人员未做5.
出评审处理前，任何个人不得擅自动用。
5.2.3 如果交付后发现不合格品或可疑物品送往顾客处，品质负责立即通知顾客并记录，并追回发出的
不合格品重新检验。
5.3.3 来料不良处理:
5.3.3.1 来料检验处发生不合格品，检验员在包装上标贴不合格标签，填写检验记录表格，并根据检
验记录通知采购。
5.3.3.2仓库将其放置于仓库不合格品区，合格品按实际数量入库。
5.3.3.3 如果来料不良，但属生产急需物料，在时间允许的情况下，退供应商返修;如时间紧急，要求
供应商到现场返修，或我们生产协助返修，但须向供应商收取返工费用。
5.3.3.4如果是生产急需使用零件材料，同时该外协件是不合格品满足下列条件，需并报科长和副总评
审及经批准，可作为特采接收。
5.3.3.4.1经检验或验证后，某些质量指标未满足技术要求，经采取一定措施后，不影响产品的质量。 5.3.4 过程检验不良品处理:
5.3.4.1生产过程和出货检验中发现不合格品，由检验员填写《模具不良发生、发现报告书》。产品在最
终检验中，有质量问题不影响整机性能情况下，并予以特采接收处理。
5.3.5质量部并根据物料的不良影响程度，确定是否开“纠正预防措施记录”，要求供方提高和改进。
5.4 记录保存
不合格品记录、不合格品处置及有关批准的特采的记录等，必须予以保留(保留期为一年)。
6. 相关文件
纠正措施控制程序
预防措施控制程序
7. 文件控制程序流程
不合格品/可疑品 追回
隔离
评审
处置
统计并分析不合格原因 批量/异常情况
返工/返拒收 报废 修 制定“降低不合记录不合格的实际让步接格品计划” 情况 受
按要求返工 传递并实施计划 提出对策进行改善
按要求检验 跟踪验证实施效果
返工记录
记录保存
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