关爱八卦成长滴懂小姐
范文一：数控车削加工工艺
教学目的
1、 掌握数控车削的加工方法与选用；
2、 掌握零件的装夹方式与选择；
3、 掌握切削加工进给路线的确定；
4、 掌握加工刀具的作用与选择；
5、 掌握粗加工、半精加工和精加工时的切削用量选用。
教学重点
1、粗加工、半精加工和精加工时切削加工进给路线的确定。
2、数控车床加工工艺知识的综合应用。 教学难点
数控车床加工工艺知识的综合应用 教学方法
讲练结合
教学内容
一、数控加工工艺概述
1.数控加工工艺的基本特点
（1）数控加工的工序内容比普通机床加工的工序内容复杂。由于数控机床比普通机床
价格昂贵、加工功能强，所以在数控机床上一般安排较复杂的零件加工工序，甚至是在普通
机床上难以完成的加工工序。
（2）数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程的编制复杂。这是因为在普通机床
的加工工艺中不必考虑的问题，例如工序中工步的安排、对刀点、换刀点以及走刀路线的确
定等因素，在数控机床编程时必须考虑确定。
2.数控加工工艺的主要内容
数控加工工艺主要包括以下方面：
（1）选择在数控机床上进行加工的零件，并确定加工的工序内容。
（2）分析被加工零件的加工部位形状，明确加工内容与加工要求，在此基础上确定零
件的加工方案，制定零件数控加工的工艺路线，如工序的划分、加工顺序的安排、与普通加
工工序的衔接等。
（3）设计数控加工工序。如工步的划分、零件的定位和夹具的选择、刀具的选择、切
削用量的确定等。
（4）数控加工中运行轨迹各节点的计算。
（5）调整数控加工工序的程序。如对刀点、换刀点的选择、加工路线的确定、刀具的
补偿等。
（6）合理分配数控加工中的容差。
（7）处理数控机床上的部分工艺指令。 二、数控加工工艺分析的一般步骤与方法
程序编制人员在进行工艺分析时，应该具备机床说明书、编程手册、切削用量表、标准
工具夹具手册等资料，并根据被加工零件的材料、轮廓形状、加工精度等选用合适的数控机
床，然后制定加工方案，并确定零件的加工顺序，以及各工序所用刀具、夹具和切削用量等，
力求高效率地加工出合格的零件。
1.机床的合理选用
数控机床通常最适合加工具有以下特点的零件：
1）多品种、小批量生产的零件或新产品试制中的零件。
2）轮廓形状复杂，或对加工精度要求较高的零件。
3）用普通机床加工时需用昂贵工艺装备（工具、夹具和模具）的零件。
4）需要多次改型的零件。
5）价值昂贵，加工中不允许报废的关键零件。
6）需要最短生产周期的急需零件。
2.数控加工零件的工艺性分析
（1）零件图上尺寸数据的给出，应符合程序编制方便的原则
（2）零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点 3.加工方法的选择与加工方案的确定
（1）加工方法的选择
加工方法的选择原则是：同时保证加工精度和表面粗糙度的要求。此外，还应考虑生产
率和经济性的要求，以及现有生产设备等实际情况。
（2）确定加工方案的原则
零件上精度要求较高的表面加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。
对于这些表面，要根据质量要求、机床情况和毛坯条件来确定最终的加工方案。
确定加工方案时，首先应该根据主要表面的精度和表面粗糙度的要求，初步确定为达到
这些要求所需要的加工方法。此时要考虑到数控机床使用的合理性和经济性，并充分发挥数
控机床的功能。原则上数控机床仅进行较复杂零件重要基准的加工和零件的精加工。
4.工艺与工步的划分
（1）工序的划分
1）以零件的装夹定位方式划分工序
由于每个零件结构形状不同，各个表面的技术要求也不同，所以在加工中，其定位方式
就各有差异。一般加工零件外形时，以内形定位；在加工零件内形时以外形定位。可根据定
位方式的不同来划分工序。
2）按粗、精工序划分加工
根据零件的加工精度、刚度和变形等因素来划分工序时，可按粗、精加工分开的原则来
进行划分工序，即先进行粗加工，再进行精加工。此时可以使用不同的机床或不同的刀具进
行加工。通常在一次安装中，不允许将零件的某一部分表面加工完毕后，再加工零件的其它
表面。
为了减少换刀次数，缩短空行程运行时间，减少不必要的定位误差，可以按照使用相同
刀具来集中加工工序的方法来进行零件的加工工序划分。尽可能使用同一把刀具加工出能加
工到的所有部位，然后再更换另一把刀具加工零件的其它部位。在专用数控机床和加工中心
中常常采用这种方法。
（2）工步的划分
工步的划分主要从加工精度和生产效率两方面来考虑。在一个工序内往往需要采用不同
的切削刀具和切削用量对不同的表面进行加工。为了便于分析和描述复杂的零件，在工序内
又细分为工步。工步划分的原则是：
1）同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先粗加工后精
加工分开进行。
2）对于既有铣削平面又有镗孔加工表面的零件，可按先铣削平面后镗孔进行加工。因
为按此方法划分工步，可以提提高孔的加工精度。因为铣削平面时切削力较大，零件易发生
变形。先铣平面后镗孔，可以使其有一段时间恢复变形，并减少由此变形引起对孔的精度的
影响。
3）按使用刀具来划分工步。某些机床工作台的回转时间比换刀时间短，可以采用按使
用刀具划分工步，以减少换刀次数，提高加工效率。 5.零件的安装与夹具的选择
（1）定位安装的基本原则
1）力求设计基准、工艺基准和编程计算基准统一。
2）尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面。
3）避免采用占机人工调整加工方案，以便能充分发挥出数控机床的效能。
（2）选择夹具的基本原则
数控加工的特点对夹具提出了两点要求：一是要保证夹具的坐标方向要与机床的坐标方
向相对固定不变；二是要协调零件的和机床坐标系的尺寸关系。除此之外，还应该考虑以下
几点：
1）当零件加工批量不大时，应该尽量采用组合夹具、可调式夹具或其它通用夹具，以
缩短生产准备时间，节省生产费用。
2）在成批生产时才考虑使用专用夹具。
3）零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短数控机床的停顿时间。
4）夹具上各零部件应该以不妨碍机床对零件各表面的加工。夹具要敞开，其定位夹紧
机构的元件不能影响加工中的走刀运行。
6.刀具的选择与切削用量的确定
（1）刀具的选择
数控加工的刀具材料，要求采用新型优质材料，一般原则是尽可能选用硬质合金；精密
加工时，还可选择性能更好更耐磨的陶瓷、立方氮化硼和金刚石刀具，并应优选刀具参数。
（2）切削用量的确定
合理选择切削用量的原则是：粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应该考虑加工成
本。半精加工和精加工时，一般应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率和经济性和加工
成本。
1）确定切削深度t（mm）。
在机床、工件和刀具刚度允许的情况下，应以最少的进给次数切除待加工余量，最好一
次切除待加工余量，以提高生产效率。
2）确定切削速度V（m/min）。
加大切削速度，也能提高生产效率。但提高生产效率的最有效措施还是应尽可能采用大
的切削深度t。
3）确定进给速度f（mm/min或mm/r）。
进给速度是数控机床切削用量中的重要参数。主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要
求以及刀具与零件的材料性质来选取。当加工精度和表面粗糙度要求高时，进给速度f应该
选择得小些。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能决定，并与数控系统脉冲当量的大
小有关。
6.对刀点和换刀点的确定
选择对刀点的原则是：
（1）选择的对刀点便与数学处理和简化程序编制；
（2）对刀点在机床上容易校准；
（3）加工过程中便于检查；
（4）引起的加工误差小。
7.工艺加工路线的确定
确定工艺加工路线的原则是：
（1）保证零件的加工精度和表面粗糙度；
（2）方便数值计算，减少编程工作量；
（3）缩短加工运行路线，减少空运行行程。
在确定工艺加工路线时，还要考虑零件的加工余量和机床、刀具的刚度，需要确定是一
次走刀，还是多次走刀来完成切削加工，并确定在数控铣削加工中是采用逆铣加工还是顺铣
三、数控车削工艺 加工等。
1.选择确定数控车削加工的内容
选择数控车削加工工艺的内容时，一般应该根据下列顺序进行考虑：
（1）通用机床无法加工的内容应该作为首选内容
（2）通用机床难以加工和质量难以保证的内容应该作为重点选择内容
（3）用通用机床加工效率低、手工操作劳动强度大的加工内容，可以选择数控机床加
工。
2.对零件图进行数控加工工艺分析
（1）结构工艺性分析
在进行数控加工工艺性分析时，工艺人员应该根据所掌握的数控加工特点、数控机床的
功能和实际经验，把准备工作做细、做好，减少失误和返工。
1）零件结构工艺性
零件结构工艺性是指在满足使用要求的前提下，零件加工的可行性和经济性，换言之，
就是使设计的零件结构要便于加工成型而且成本低、效率高。
2）零件结构工艺性分析的内容
? 审查与分析零件图纸中的尺寸标注方法是否符合数控加工的特点
? 审查与分析零件图纸中构成轮廓的几何元素的条件是否充分、正确。
? 审查与分析在数控车床上进行加工时零件结构的合理性。
（2）零件精度与技术要求分析
零件精度与技术要求分析的主要内容包括：
1）分析零件精度与各项技术要求是否齐全、合理。对采用数控车削加工的表面，其精
度要求应该尽量一致，以便最后能够一次走刀连续加工。
2）分析工序中的数控加工精度能否达到图纸要求。注意给后续工序留有足够的加工余
量。
3）找出零件图纸中有较高位置精度的表面，决定这些表面能否在一次安装下完成。
4）对零件表面粗糙度要求较高的表面或对称表面，确定使用恒线速功能进行切削加工。
3.零件图形的数学处理和编程尺寸的计算
（1）编程原点的选择
（2）编程尺寸设定值的确定
编程尺寸值理论上应该为该尺寸的误差分散中心，但是由于事先不知道分散中心的确切
位置，因此可以先由平均尺寸替代，最后根据试加工结果进行修正，来消除编程尺寸值误差
的影响。
1）编程尺寸值确定的步骤：
? 零件精度高时的尺寸处理：将零件的基本尺寸换算成平均尺寸。
? 零件轨迹曲线几何关系的处理：保持原来重要的几何关系不变，例如角度、相切或
相交等。
? 零件精度低时的尺寸处理：通过修改一般尺寸，来确保零件原有的几何关系，使之
协调。
? 节点坐标尺寸的计算：按照调整后的尺寸计算有关未知节点的坐标尺寸。 ? 编程尺寸的修正：按照调整后的尺寸编程，加工一组零件，测量零件关键尺寸的实
际分散中心，并且求出几何误差，再按照此误差调整编程尺寸并相应修改编制的加工程序。
2）应用举例
典型轴类曲面零件加工编程尺寸的确定。
4.数控车削加工工艺过程的拟订
（1）零件表面数控加工方案的选择
一般应根据零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸和生产类型等因素来
确定零件表面的车削加工方法和加工方案。
1）数控车削加工外圆回转体零件与端面加工方案的选择 ? 加工精度为IT7～IT8级、表面粗糙度Ra1.6～3.2μm的除淬火钢以外的常用金属，可以采用普通型数控车床，按粗车、半精车、精车的方案进行加工；
? 加工精度为IT5～IT6级、表面粗糙度Ra0.2～0.8μm的除淬火钢以外的常用金属，可以采用精密型数控车床，按粗车、半精车、精车、细车的方案进行加工；
? 加工精度高于IT5、表面粗糙度Ra＜0.08μm的除淬火钢以外的常用金属，可以采用
高档精密型数控车床，按粗车、半精车、精车、精密车的方案进行加工；
? 对淬火钢等难加工材料，在淬火前可以采用粗车、半精车的方法，淬火后安排磨削
加工；
2）数控车削加工内圆回转体零件加工方案的确定
? 加工精度为IT8～IT9级、表面粗糙度Ra1.6～3.2μm的除淬火钢以外的常用金属，可以采用普通型数控车床，按粗车、半精车、精车的方案进行加工；
? 加工精度为IT6～IT7级、表面粗糙度Ra0.2～0.8μm的除淬火钢以外的常用金属，可以采用精密型数控车床，按粗车、半精车、精车、细车的方案进行加工；
? 加工精度为IT5、表面粗糙度Ra＜0.2μm的除淬火钢以外的常用金属，可以采用高
档精密型数控车床，按粗车、半精车、精车、精密车的方案进行加工；
? 对淬火钢等难加工材料，在淬火前可以采用粗车、半精车的方法，淬火后安排磨削
加工。
（2）工序的划分
1）数控车削加工工序的划分
对于需要多台不同的数控机床和多道工序才能完成加工的零件，工序划分自然以机床为
单位来进行。而对于需要少量数控机床就能完成全部加工的的零件，数控车削加工工序的划
分可按照下列方法进行：
? 以一次安装能够进行的加工为一道工序
? 以一个完整的数控程序能够进行连续加工的内容为一道工序
? 以零件的类同结构内容使用一把刀具进行加工为一道工序
? 以粗加工精加工划分工序
2）回转类零件非数控车削加工工序的安排
? 零件上有不适合数控车削加工的表面，如渐开线齿形、键槽、花键表面等形状，必
须安排相应的非数控车削加工工序。
? 零件表面硬度与精度要求较高，热处理需要安排在数控车削加工之后，在热处理工
序之后一般安排磨削加工。
? 零件要求特殊，不能使用数控车削加工来完成全部加工要求的零件，必须另外安排
其它工序加工，例如喷丸、滚压加工、抛光等。
? 如果根据实际条件，零件上有些表面采用非数控车削加工更为合理，此时可安排这
些工序在其它设备上进行加工，例如铣削端面、打中心孔等。
3）数控车削加工工序与普通工序的衔接
数控车削加工工序前后不少都穿插有普通的加工工序，如果衔接的不好，就会在加工中
产生冲突和矛盾，此时应该建立相互状态要求。其目的就是使数控车削加工工序和普通加工
工序都能够达到相互满足各自加工的需要，而且质量目标与技术要求明确。
（3）工序顺序的安排
制定零件数控车削加工工序，一般应该遵循下列原则：
1）先加工定位面，即前道工序的加工能够为后面的工序提供精加工基准和合适的装夹
表面。制定零件的整个工艺路线实质上就是从最后一道工序开始从后往前推，按照前道工序
为后道工序提供基准的原则来进行安排的。
2）先加工平面后加工孔，先加工简单的几何形状，后加工复杂的几何形状。
3）对于零件精度要求高，粗、精加工需要分开的零件，先进行粗加工后进行精加工。
4）以相同定位、夹紧方式安装的工序，应该连接进行，以便减少重复定位次数和夹紧
次数。
5）加工中间穿插有通用机床加工工序的零件加工，要综合考虑合理安排加工顺序。
（4）工步顺序和进给路线的安排
1）工步顺序安排的一般原则
? 先粗后精
? 先近后远
? 内外交叉
? 保证工件加工刚度原则
? 同一把车刀尽量连续加工原则
2）数控车削加工进给路线的确定
确定数控车削加工进给路线的主要原则：
? 首先按照拟定的工步顺序，确定零件各加工表面进给路线的顺序；
? 确定的进给路线应该能保证工件轮廓表面加工后的精度和表面粗糙度要求；
? 寻求最短的进给路线（包括空行程路线和进给加工路线），以便提高加工效率；
? 要选择工件在加工时变形小的路线，对细长零件或薄壁零件应该采用分几次走刀加
工到最后尺寸，或者用对称地去除加工余量的方法来安排进给路线。
确定进给加工路线的重点，主要在于确定粗加工切削过程与空行程的进给路线；精加工
切削过程的进给路线，基本上都是沿着零件轮廓的顺序进行的。
5.数控车削粗加工进给路线的确定
（1）常用的粗加工进给路线
1）“矩形”循环进给路线。使用数控系统具有的矩形循环功能而安排的“矩形”循环进
给路线。
2）沿轮廓形状等距线循环进给路线。使用数控系统具有的封闭式复合循环功能控制车
刀沿着工件的轮廓进行等距线循环的进给路线。
3）阶梯切削路线。
4）双向切削进给路线。利用数控车床加工的特点，还可以使用横向和径向双向进刀，
沿着零件毛坯轮廓进给的加工路线。
（2）最短的粗加工进给路线
切削进给加工路线减短，可以有效的降低刀具的损耗，提高生产效率。
6. 数控车削精加工进给路线的确定
（1）零件成型轮廓的进给路线
在安排进行一刀或多刀加工的精车进给路线时，零件的最终成型轮廓应该由最后一刀连
续加工完成，并且要考虑到加工刀具的进刀、退刀位置；尽量不要在连续的轮廓轨迹中安排
切入、切出以及换刀和停顿，以免造成工件的弹性变形、表面划伤等缺陷。
（2）加工中需要换刀的进给路线
主要根据工步顺序的要求来决定各把加工刀具的先后顺序以及各把加工刀具进给路线
的衔接。
（3）刀具切入、切出以及接刀点的位置选择
加工刀具的切入、切出以及接刀点，应该尽量选取在有空刀槽，或零件表面间有拐点和
转角的位置处，曲线要求相切或者光滑连接的部位不能作为加工刀具切入、切出以及接刀点
的位置。
（4）如果零件各加工部位的精度要求相差不大，应以最高的精度要求为准，一次连续
走刀加工完成零件的所有加工部位；如果零件各加工部位的精度要求相差很大，应把精度接
近的各加工表面安排在同一把车刀的走刀路线内来完成加工部位的切削，并应先加工精度要
求较低的加工部位，再加工精度要求较高的加工部位。
7.最短空行程进给加工路线的确定
在保证加工质量的前提下，让加工程序有着最短的进给路线，不仅可以节省整个加工过
程的运行时间，还可以减少机床进给机构的磨损。
8.数控车削加工余量、工序尺寸与公差的确定
（1）数控车削加工余量的确定
数控车削加工余量的确定，可以采用查表法来确定零件毛坯的余量选取。
（2）数控车削加工工序尺寸与公差的确定
不论编程原点与设计基准或定位基准或测量基准重合与否，只有在零件的设计基准与定
位基准或与测量基准不重合，而且设计基准与零件被加工表面不同时加工时，才会产生基准
不重合误差。
9.切削用量的选择
此部分内容参阅单元4。
10.首件试切加工与现场问题处理
此部分内容参阅单元8（SIEMENS数控系统）或单元9（FANUC数控系统）的数控车床操
作。
四、数控车削工艺零件分析举例
5.1 轴类零件数控车削加工工艺分析举例
#零件如图所示。材料：45钢，毛坯尺寸ф66×100（mm），零件的径向尺寸公差?0.01mm，
角度公差?0.1`，生产批量40件。
1.图纸分析
（1）加工内容：零件加工包括车端面、外圆、倒角、锥面、圆弧、螺纹等。 （2）工件坐标系：该零件在加工中需要二次掉头装夹加工，从图纸上进行尺寸标注分
析，应设置两个工件坐标系，两个工件坐标系的工件原点均应选定在零件装夹后的右端面
（精加工面）。
2.工艺处理
（1）装夹定位方式
此工件必须分两次装夹完成加工。
（2）换刀点
换刀点选定为（200.0；220.0）。
（3）公差处理
取尺寸公差中值。
（4）工步和走刀路线
按加工内容确定走刀路线如下： ×38圆柱面。 1） 工序1： 用三爪卡盘夹紧工件左端，加工ф642）工序2：调头用三爪卡盘夹紧ф64×38圆柱面，在工件左端面打中心孔。 3）工序3： 用三爪卡盘夹紧工件ф64一端，另一端用顶尖顶紧，加工ф24×62圆柱面。
4）工序4： ?钻螺纹底孔；?精车加工ф20×62圆柱面、加工14?锥面、加工螺纹端平面；?攻螺纹。
工序3的加工内容 工序4的加工内容 5）工序5： 加工SR19.4圆弧面、ф26圆柱面、15?锥面、15?倒锥面、装夹方式如下图所示。
工序5的加工过程：
? 先用循环指令分若干次一层层加工，逐渐切削至由E?F?G?H?I等基点组成的回
转面。最后两次循环的走刀路线均与B?C?D??E?F?G?H?I?B相似。使用G71指令完成粗加工，使用G70指令完成精加工（指FANUC数控系统）；走刀路线为B?C?D??E?F?G?H?I?B。
? 应用固定循环指令加工出最后一个15?的倒锥面，如图所示。
工序5的加工内容 工序5的其它加工内容
# 套类零件数控车削加工工艺分析举例 钢，毛坯尺寸ф80×110。
零件如图所示。材料：45
套类零件数控车削工艺分析举例
1.图纸分析
（1）加工内容：零件加工包括车端面、外圆、倒角、内锥面、圆弧、螺纹、退刀槽等。
（2）工件坐标系：零件在加工中需要二次掉头装夹，从图纸上进行尺寸标注分析，应
设置两个工件坐标系，两个工件坐标系的工件原点均应选在零件装夹后的右端面（精加工
面）。
2.工艺处理
（1）装夹定位方式
此工件必须分两次装夹。由于工件右端外表面为螺纹，不适于做装夹表面，ф
52圆柱面较短，也不适于做装夹表面，所以第一次装夹工件右端，加工左端，使用三爪卡盘夹持。
00第一次装夹完成左端面、2×45倒角、ф50外圆、Φ58台阶、R5圆弧、2×45倒角、Φ78外圆的粗、精加工；钻通孔；内锥面、Φ32内圆的粗、精加工； 第二次装夹完成工件右端
00面、2×45倒角、螺纹、ф42退刀槽、ф52外圆、轴肩、2×45倒角的粗、精加工。
零件的一次装夹 零件的二次装夹
（2）换刀点
换刀点选定为（200.0；300.0）。
（3）公差处理
取尺寸公差中值。
（4）工步和走刀路线 0倒角、ф50外圆、按加工内容确定走刀路线如下： 0Φ58台阶、R5圆弧、2×45倒角、Φ78外圆。 1）工序1的第1步： 装夹Φ80表面，粗车零件左侧端面、2×45
2）工序1的第2步： 钻中心孔、钻通孔。
3）工序1的第3步：粗加工ф20与ф32内轮廓。
04）工序2：第一次掉头装夹ф50外圆，粗车零件右端面、2×45倒角、螺纹外径。
5）工序3的第1步：装夹Φ78表面，精加工ф20与ф32内轮廓。
06）工序3的第2步：精加工零件左侧端面、2×45倒角、ф50外圆、Φ58台阶、R5
0圆弧、2×45倒角、Φ78外圆。
07）工序4的第1步： 第二次掉头装夹ф50外圆，精加工右端面、2×45倒角、螺纹外
0径、ф42退刀槽、ф52外圆、轴肩、2×45倒角。
8）工序4的第2步： 螺纹加工。
（5）刀具的选择和切削用量的确定
五、数控加工工艺文件
数控加工工艺文件既是数控加工、产品验收的依据，也是操作者必须遵守、执行的规程。
它是编程人员在编制加工程序单时必须编制的技术文件。数控加工工艺文件要比普通机床加
工的工艺文件复杂，它不但是零件数控加工的依据，也是必不可少的工艺资料档案。
1.编程任务书
用来阐明工艺人员对数控加工工序的技术要求、工序说明、数控加工前应该留有的加工
余量。是编程员与工艺人员协调工作和编制数控加工程序的重要依据之一。
2.数控加工工件安装和零点设定卡
此表卡的作用，在于表达数控加工零件的定位方式和夹紧方法，并应标明被加工零件的
零点设置位置和坐标方向，以及使用的夹具名称、编号等。
3.数控加工工艺卡
数控加工工序卡与普通加工工序卡相似之处是由编程员根据被加工零件，编制数控加工
的工艺和作业内容；与普通加工工序卡不同的是，此卡中还应该反映使用的辅具、刀具切削
参数、切削液等。它是操作人员用数控加工程序进行数控加工的主要指导性工艺资料。工序
卡应该按照已经确定的工步顺序填写。数控加工工序卡如下表所示。 被加工零件的工步较少或工序加工内容较简单时，此工序卡也可以省略。但此时应该将
工序加工内容填写在数控加工工件安装和零点设定卡上。
4.数控加工刀具卡
数控加工时对刀具的要求十分严格。数控加工刀具卡上要反映刀具编号、刀具结构、刀
杆型号、刀片型号及材料或牌号等。它是组装数控加工刀具和调整数控加工刀具的依据。数
控加工刀具卡如下表所示。
在数控车床、数控铣床上进行加工时，由于使用的刀具不多，此刀具卡可以省略。但应
该给出参与加工的各把刀具相距被加工零件加工部位的坐标尺寸，即换刀点相距被加工零件
加工部位的坐标尺寸。也可以在机床刀具运行轨迹图上，标注出各把刀具在换刀时，相距被
加工零件加工部位的坐标尺寸。
5.数控机床调整卡
数控机床调整卡是机床操作人员在数控加工前调整机床的依据。主要包括机床控制面板
开关调整单和数控加工零件安装与零点设定卡两部分。机床控制面板开关调整单主要记有机
床控制面板上有关“开关”的位置，例如进给速度F、调整旋扭位置或超调（倍率）旋扭位置，刀具半径补偿旋扭位置或刀具补偿拨码开关组数值表、垂直校验开关及冷却方式等内容。
数控机床调整卡的格式如下表所示。数控铣床上加工时，此卡可以简化，也可以省略。
但必须将上述内容要求填写在数控加工工件安装和零点设定卡上。
6.机床刀具运行轨迹图
机床刀具运行轨迹图是编程人员进行数值计算、编制程序、审查程序和修改程序的主要
依据。
7.数控加工程序单
数控加工程序单，是编程员根据工艺分析情况，经过数值计算，按照数控机床规定的指
令代码，根据运行轨迹图的数据处理而进行编写的。它是记录数控加工工艺过程、工艺参数、
位移数据等的综合清单，用来实现数控加工。它的格式随数控系统和机床种类的不同而有所
差异。
六、实训项目 数控车削加工工艺实训 （一） 实训的目的与要求
1.了解数控车削加工的工艺过程。
2.能进行一般零件图的工艺分析，包括零件尺寸标注的正确性、轮廓描述的完整性及必
要的工艺措施等。
（二） 实训仪器与设备
配置SIEMENS (或FANUC)系统的数控车床一台，使用刀具数把。
（三） 相关知识概述
1. 数控车削加工的工艺的基本概念与内容。
2. 数控工艺路线设计中应该考虑和注意的问题。
（四） 实训内容
1.实训项目8个 分析数控车削加工工艺过程。
（1）实训项目8.1
（2）实训项目8.2
（3）实训项目8.3
（4）实训项目8.4
（5）实训项目8.5
（6）实训项目8.6
2.实训内容：
（1）零件图工艺分析，包括零件尺寸标注的正确性、轮廓描述的完整性及必要的工艺
措施等。
（2）确定装夹方案。
（3）确定加工順序及走刀路线。 （4）选择刀具与切削用量。 （5）拟订数控车削加工工序卡片。
（五） 实训报告
按照上述实训内容的组成以及工艺过程的顺序写出实训报告。
范文二：数控车削加工工艺
数控车削加工工艺
学生姓名： 吴帅杰
学 号： 100163050
班 级： 机电一班
专 业：机械设计制造及其自动化
学 院： 工学院
指导教师： 闫存富
数控车削加工工艺
摘 要
数控技术及数控机床的不断发展和应用领域的扩大，显示了数控加工技术对
国内的一些重要行业（汽车、轻工、农业、建筑等）的发展起着越来越重要的作
用，并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化、柔性化、集成化生产的
重要手段和标志。因为效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术
可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。
而对于数控加工, 无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件
进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量。并在加工过程
掌握控制精度的方法, 才能加工出合格的产品。
本次设计内容介绍了数控车削的特点、加工工艺分析以及数控编程的一般步
骤。通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度，加工效
率，简化工序等方面的优势。
关键词： 工艺分析，数控加工，加工方案，高精度
The Numerical Control Turning Process Technology
Numerical control technology and numerical control machine
tool unceasing development and application domain expansion,
shows that the numerical control processing technology to
domestic some important industry (automobile, light industry,
agriculture, construction and so on) development plays a more
and more important role, the realization of automation,
adaptable, integrated production of an important means ,High
speed, high precision machining technology can greatly improve
efficiency, improve the quality and grade of the products,
shorten production improve the market competition ability.
whether manual programming or automatic programming, enrolled
ChengQian are to the processing of parts for process analysis,
choose the right tool, to determine the cutting dosage. The
accuracy of the method, we can work out qualified products.
The design content introduces the nc machining characteristics,
process analysis and the general procedure of the numerical
control programming. fully embodies the numerical control
equipment in the guarantee machining accuracy, processing
efficiency, simplify the advantages of the process.
Key words: process analysis, numerical control processing,
processing scheme, high precision.
引 言
数控技术是先进制造技术的基础，它是综合应用了计算机、自动控制、电气
传动、自动检测、管理信息等技术而发展起来的高新科技。作为数控加工的主体
设备，数控机床是典型的机电一体化产品。数控机床和数控装备已成为体现国家
制造业的核心部分，随着现代化科学技术的迅速发展，制造技术和自动化水平的
高低已成为衡量一个国家或地区经济发展水平的重要标志。
本文主要讨论数控车床车削加工工艺，结合零件图对数控车削零件进行讲
解。主要内容有加工工艺分析、刀具的选用、切削用量的选择，工件的定位装夹，
加工顺序结合数控加工的特点，分别进行工艺方案分析，刀具加工路线的确定，
数控程序的编制，最终形成可以指导生产的工艺文件。在整个工艺过程的设计过
程中，要通过分析，确定最佳的工艺方案，使得零件的加工成本最低，合理的选
用定位夹紧方式，使得零件加工方便、定位精准、刚性好，合理选用刀具和切削
参数，使得零件的加工在保证零件精度的情况下，加工效率最高、刀具消耗最低。
最终形成的工艺文件要完整，并能指导实际生产。
零件结构工艺分析
1.1 零件图分析
在设计零件的加工工艺规程时，首先要对加工对象进行深入分析。对于数
控车削加工应考虑以下几方面：
1、构成零件轮廓的几何条件。
2、尺寸精度要求。
3、形状和位置精度的要求。
4、表面粗糙度要求。
1.2 工件的加工顺序
1 连续进行间隔式暂停
对连续运动轨迹进行分段加工，每相邻加工工段中间用G04指令功能将隔
开并设定较短的间隔时间（0.5s ）。其分段多少，视断屑要求而定。
2 进、退刀交换安排
在钻削深孔等加工中，可通过工序使钻头钻入材料内一段并经短暂延时后，
快速退出配件后在钻入一段，并依次循环，以满足断屑、排泄的要求。
3 进给方向的特殊安排
Z 轴方向的进给运动在沿负轴方向走刀时，有时并不合理，甚至车坏工件。
1.3 确定加工方案
零件上比较精密表面的加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达
到的。对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应正
确地确定从毛坯到最终成形的加工方案。
拟定加工工艺路线
2.1 工序的划分
数控机床与普通机床加工相比较，加工工序更加集中，根据数控机床的
工特点，加工工序的划分有以下几种方式：
1 根据装夹定位划分工序
这种方法一般适应于加工内容不多的工件，主要是将加工部位分为几个部
分，每道工序加工其中一部分。如加工外形时，以内腔夹紧；加工内腔时，以
外形夹紧。
2 按所用刀具划分工序
为了减少换刀次数和空程时间，可以采用刀具集中的原则划分工序，在一次
装夹中用一把刀完成可以加工的全部加工部位，然后再换第二把刀，加工其他部
位。在专用数控机床或加工中心上大多采用这种方法。
3 以粗、精加工划分工序
对易产生加工变形的零件，考虑到工件的加工精度，变形等因素，可按粗、
精加工分开的原则来划分工序，即先粗后精。
在工序的划分中，要根据工件的结构要求、工件的安装方式、工件的加工工
艺性、数控机床的性能以及工厂生产组织与治理等因素灵活把握，力求合理。
2.2加工顺序的安排
加工顺序的安排应根据工件的结构和毛坯状况，选择工件定位和安装方式，
重点保证工件的刚度和加工精度，不被破坏，尽量减少变形，因此加工顺序的安
排应遵循以下原则：
1、上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧
2、先加工工件的内腔后加工工件的外轮廓
3、在一次安装加工多道工序中，先安排对工件刚性破坏较小的工序。
4、合理设计刀具的切入与切出的方向。采用单向趋近定位方法，避免传动
系统反向间隙而产生的定位误差。
5、以相同的装夹方式或同一把刀加工的工序尽可能采用集中的连续加工，
减少重复装夹、更换刀具等辅助时间。
2.3 控机床加工工序和加工路线的设计
加工路线的设定是很重要的环节，加工路线是刀具在切削加工过程中刀位点
相对于工件的运动轨迹，它不仅包括加工工序的内容，也反映加工顺序的安排，
因而加工路线是编写加工程序的重要依据。
确定加工路线的原则：
1、加工路线应保证被加工工件的精度和表面粗糙度。
2、设计加工路线要减少空行程时间，提高加工效率。
3、简化数值计算和减少程序段，降低编程工作量。
4、据工件的外形、刚度、加工余量、机床系统的刚度等情况，确定循环加
工次数。
工件的夹具选择和装夹
3.1夹具的分类：
机床夹具的种类很多，按使用机床类型分类，可分为车床夹具、铣床夹具、
钻床夹具、镗床夹具、加工中心夹具和其他夹具等。按驱动夹具工作的动力源分
类，可分为手动夹具、气动夹具、液压夹具、电动夹具、磁力夹具和自夹紧夹具
等。按专门化程度可分为以下几种类型的夹具：
通用夹具是指已经标准化、无需调整或稍加调整就可以用来装夹不同工件的
夹具。如三爪卡盘、四爪卡盘、平口虎钳和万能分度头等。这类夹具主要用于单
件小批生产。
专用夹具是指专为某一工件的某一加工工序而设计制造的夹具。结构紧凑，
操作方便，主要用于固定产品的大量生产。
组合夹具是指按一定的工艺要求，由一套预先制造好的通用标准元件和部件
组装而成的夹具。使用完毕后，可方便地拆散成元件或部件，待需要时重新组合
成其他加工过程的夹具。适用于数控加工、新产品的试制和中、小批量的生产。
数控机床夹具常用通用可调夹具、组合夹具。
3.2工件在数控车床上的装夹：
1、常用装夹方式：三爪自定心卡盘装夹；两顶尖之间装夹；卡盘和顶尖装
夹；双三爪定心卡盘装夹。
2、采用找正的方法：找正装夹时必须将工件的加工表面回转轴线（同时也
是工件坐标系Z 轴）找正到与车床主轴回转中心重合。一般为打表找正。通过调
整卡爪，使工件坐标系Z 轴与车床主轴的回转中心重合。
3、薄壁零件的装夹：薄壁零件容易变形，普通三爪卡盘受力点少，采用开
缝套筒或扇形软卡爪，可使工件均匀受力，减小变形。也可以改变夹紧力的作用
点，采用轴向夹紧的方式。
3.3夹具的安装要点
目前液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的，液压卡盘夹紧要点
如下：首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，并从主轴后端抽出，再用
搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘。
数控刀具选择及切削用量
4.1刀具材料选择
数控车床使用的刀具材料一般为高速钢、硬质合金、涂层硬质合金和陶瓷。
在数控切削加工时，数控刀具切削部分与切屑、工件相互接触的表面上承受很大
的压力和摩擦，数控刀具在高温下进行切削的同时，还承受切削力、冲击和振动，
因此数控刀具材料应满足以下基本条件：
1、硬度 刀具材料必须具有高于工件材料的硬度，常温硬度应在62HRC
以上，并要求保持较高的高温硬度。
2、耐磨性 耐磨性表示刀具抵抗磨损的能力，它是刀具材料力学性能、组
织结构和化学性能的综合反映。
3、强度和韧性 一种好的刀具材料，应根据它的使用要求，兼顾硬度和耐
磨性两方面的性能，有所侧重。满足高切削力、冲击和振动的条件。
4、耐热性 数控刀具材料应在高温下保持较高的硬度、耐磨性、强度和韧
性，并有良好的抗扩散、抗氧化能力。
5、导热性和膨胀系数 在其他条件相同的情况下，刀具材料的热导率越大，
则由刀具传出的热量越多，有利于降低切削温度和提高刀具使用寿命。线膨胀系
数小，则可减少刀具的热变形。
4.2. 合理选择切削用量
对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三
大要素。这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然
是合理的选择了切削条件。
切削条件的三要素：切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着
切削速度的提高，刀尖温度会上升，会产生机械的、化学的、热的磨损。切削速
度提高20%，刀具寿命会减少1/2。
进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产生。但进给量大，切削温度
上升，后面磨损大。它比切削速度对刀具的影响小。切深对刀具的影响虽然没有
切削速度和进给量大，但在微小切深切削时，被切削材料产生硬化层，同样会影
响刀具的寿命。
用户要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选
择使用的切削速度。
最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。有规则的、稳定的
磨损达到寿命才是理想的条件。
4.3 确定切削用量
数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写人
程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，
需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是:保证零件加工精度和表面粗
糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度，并充分发挥机床的性能，
最大限度提高生产率，降低成本。
结束语：
本文在老师的悉心指导和严格要求下已完成。在学习和生活期间，也始终感
受着老师的精心指导和无私的关怀，我受益匪浅。在此向老师表示深深的感谢和
崇高的敬意。不积跬步何以至千里，本论文能够顺利的完成，也归功于老师的认
真负责，使我能够很好的掌握和运用专业知识，并在设计中得以体现。同时我在
网上也搜集了不少相关资料，才使我的论文工作顺利完成。
参考文献：
[1]数控技术毕业设计指导. 杨良根. 吴青松. 何世松主编. 北京理工大学出版
社.2009.
[2]数控加工工艺. 庞浩. 李文星主编. 北京理工大学出版社.2007.
[3]数控加工技术基础. 韩志宏、揭晓主编. 电子工业出版社.2007.
[4]数控机床构造. 蔡厚道主编. 北京理工大学出版社.2010.
范文三：数控车削加工工艺分析
数控车削加工工艺分析
作者：许新伟 韩长军
来源：《职业·中旬》2011年第05期
零件数控车削加工工艺分析是制订车削工艺规程的重要内容之一，其主要包括选择各加工表面的加工方法、安排工序的先后顺序、确定刀具的走刀路线等。技术人员应根据从生产实践中总结出来的一些综合性工艺原则，结合现场的实际生产条件，提出几种方案，通过对比分析，从中选择最佳方案。
一、拟定工艺路线
1.加工方法的选择
回转体零件的结构形状虽然是多种多样的，但它们都是由平面、内、外圆柱面、曲面、螺纹等组成，每一种表面都有多种加工方法，实际选择时应结合零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸及生产类型等因素全面考虑。
2.加工顺序的安排
在选定加工方法后，接下来就是划分工序和合理安排工序的顺序。合理安排好切削加工、热处理和辅助工序的顺序，并解决好工序间的衔接问题，可以提高零件的加工质量、生产效率，降低加工成本。在数控车床上加工零件，应按工序集中的原则划分工序，安排零件车削加工顺序一般遵循下列原则：
（1）先粗后精。按照粗车→(半精车)→精车的顺序进行，逐步提高零件的加工精度。
（2）先近后远。这里所说的远与近，是按加工部位相对于换刀点的距离大小而言的。
（3）内外交叉。对既有内表面（内型、腔），又有外表面的零件，安排加工顺序时，应先粗加工内外表面，然后精加工内外表面，加工内外表面时，通常先加工内型和内腔，然后加工外表面。
（4）刀具集中。用一把刀加工完相应各部位，再换另一把刀，加工相应的其他部位，以减少空行程和换刀次数及换刀时间。
（5）基面先行。用作精基准的表面应优先加工出来，原因是作为定位基准的表面越精确，装夹误差就越小。例如加工轴类零件时，总是先加工中心孔，再以中心孔为精基准加工外圆表面和端面。
二、确定走刀路线
走刀路线是指刀具从起刀点开始移动起，直至返回并结束加工程序所经过的路径，其包括刀具切削加工的路径及刀具引入、切出等非切削空行程，主要考虑以下几个问题： 一是刀具引入、切出。
二是确定最短的空行程路线。
三是确定最短的切削进给路线。切削进给路线短，可有效地提高生产效率，降低刀具的损耗。在安排粗加工或半精加工的切削进给路线时，应同时兼顾到被加工零件的刚性及加工的工艺性等要求，不要顾此失彼（图1）。对以上三种切削进给路线，经分析和判断后，可知矩形循环进给路线的走刀长度总和最短，即在同等条件下，其切削所需时间(不含空行程) 为最短，刀具的损耗小。另外，矩形循环加工的程序段格式较简单，所以在制定加工方案时，建议采用“矩形”走刀路线。
四是常见形状的切削路线的拟定。图2为圆锥体的加工路线的示意图，图2(a)为斜切法加工锥体，图2(b)为阶梯法加工锥体，图2(c)为平行法加工锥体。图3为圆弧走刀路线示意图，图3(a)、(c)为同心圆法加工圆弧，图3(b)为阶梯法加工圆弧，图3(d)、(e)为形状组合法加工圆弧，图3(f)、(g)为轮廓平移法加工过象限的圆弧，图3(g)为用轮廓平移法加工多段相接圆弧。 以上切削路线的选用应以切削路线最短、编程方便计算简单为依据，具体情况可以根据实际加工零件形状灵活运用。
（作者单位：山东省济南市技师学院）
范文四：数控车削加工工艺分析
数控车削加工工艺分析
许新伟
王庆民
（济南市技师学院。济南２５００３１）
摘
要：数控车床和普通车床相比，工件加工工艺有所不同，本文将对数控车削加工工艺进行了总结分析。
加工工艺
通过实例进行方案比较，得到最佳加工工艺方案。
关键词：数控车床
工艺分析
工艺路线
零件数控车削加工工艺分析是制订车削Ｔ艺规程的重要内容之一，其主要包括：选择各加ｔ表面的加工方法、安排工序的先后顺序、确定刀具的走刀路线等。技术
处产生毛刺。
＿
人员应根据从生产实践中总结出来的一些综合性工艺原
则，结合现场的实际生产条件，提出几种方案，通过对比分析，从中选择最佳方案。１拟定工艺路线
（１）加工方法的选择
回转体零件的结构形状虽然是多种多样的，但它们都是由平面、内、外圆柱面、曲面、螺纹等组成，每一种表面都有多种加工方法，实际选择时应结合零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸及生产类型等因素全面考虑。
（２）加工顺序的安排
在选定加工方法后，接下来就是划分工序和合理安排工序的顺序。合理安排好切削加丁、热处理和辅助工序的顺序，并解决好工序间的衔接问题，可以提高零件的加ｔ质量、生产效率，降低加工成本。在数控车床上加工零件，应按丁序集中的原则划分工序，安排零件车削加工顺序一般遵循下列原则：
１）先粗后精：按照粗车一（半精车）一精车的顺序进行，逐步提高零件的加工精度。
’
５
＾。
ｏ
ｎ
寺
ｎ
ｅ岳
ｅ
图２先近后远
对这类直径相差不大的台阶轴，当第一刀的切削深度未超限时，刀具宜按中３４ｍｍ一中３６ｍｍ一中３８ｍｍ的顺序加工。
３）内外交叉：对既有内表面（内型、腔），又有外表面的零件，安排加工顺序时。应先粗加工内外表面。然后精加下内外表面，加工内外表面时，通常先加Ｉ：内型和内腔，然后加工外表面。
４）刀具集中：即用一把刀加工完相应各部位，再换另一把刀，加工相应的其它部位，以减少空行程和换刀次数及换刀时间。
５）基面先行：用作精基准的表面应优先加工出来。原因是作为定位基准的表面越精确，装夹误差就越小。例如加工轴类零件时，总是先加工中心孔，再以中心孔为精基准加丁外圆表面和端面。２确定走刀路线
走刀路线是指刀具从起刀点开始移动起．直至返回并结束加【程序所经过的路径．．其包括刀具切削加工的路径及刀具引入、切出等非切削空行程，主要考虑以下几个问题：
（１）刀具引入、切出；
（２）确定最短的空行程路线；
．
如图ｌ所示，首先进行粗加工，将虚线包围部分切除，然后进行半精加工和精加工。
图１先粗后精（３）确定最短的切削进给路线。
切削进给路线短．可有效地提高生产效率，降低刀具的损耗。在安排粗加］：或半精加工的切削进给路线时，应同时兼顾到被加工零件的刚性及加工的工艺性等要求，不要顾此失彼。
图３为粗车图１所示例件时几种不同切削进给路线
２）先近后远：这里所说的远与近，是按加工部位相对
于换刀点的距离大小而言的。
例如，当加工图２所示零件时，如果按中３８ｍｍ一
中３６ｍｍ一中３４咖的顺序安排车削，不仅会增加刀具返回
换刀点所需的空行程时间，而且还可能使台阶的外直角
万方数据
躏蕊
（ｃ）
图３走刀路线
的安排示意图。其中，（ａ）图表示利用数控系统具有的封闭式复合循环功能而控制车刀沿着工件轮廓进行走刀的路线；（ｂ）图为“三角形”走刀路线；（ｃ）图为“矩形”走刀路线。
对以上乏种切削进给路线，经分析和判断后，可知矩形循环进给路线的走刀长度总和为最短，即在同等条件下，其切削所需时间（不含空行程）为最短，刀具的损耗小。另外，矩形循环加工的程序段格式较简单，所以在制定加工方案时，建议采用“矩形”走刀路线。
（４）常见形状的切削路线的拟定
如图４所示为晚ｌ锥体的加下路线的示意图，图（ａ）为斜切法加工锥体，图（ｂ）为阶梯法加工锥体，图（ｃ）为平行法加Ｔ锥体。如图５所示为圆弧走刀路线示意图，图（ａ）、（ｃ）为同心圆法加工圆弧，图（ｂ）为阶梯法加工圆弧，图（ｄ）、（ｅ）为形状组合法加工圆弧，图（ｆ）、（ｇ）为轮廓平移法加工过象限的圆弧，图（ｇ）为用轮廓平移法加工多段相接圆弧。
以上切削路线的选用应以切削路线最短、编程方便计算简单为依据，具体情况可以根据实际加工零件形状灵活运用。
赐嘬赐
踌睛盛
（．）
（ｂ）
图４锥体走刀路线示意图
哩皿翌盎
‘恸埝。
（ｇ）
（ｈ）
圈５圆弧走刀路线示意豳
万方数据
例ｌ加工如图６所示零件。
圈６套类工件
该零件毛坯是直径１５０舢的棒料。该零件需要加工
的有孔、内槽、外圆、外槽、台阶和圆弧，结构形状较复杂，但精度不高。加工时注意刀具的选择，分粗精加工两道工序完成加工，夹紧方式采用通用三爪卡盘。
根据零件的尺寸标注特点及基准统一的原则，编程原
：点选择零件右端面。
（１）确定装夹方案
因前道粗加工工序已经将零件总长确定，本工序装夹关键是定位，预先车好中１４５×２５台阶，使用三爪卡盘反爪夹住中１４５，进行车削，如图７所示。
图７装夹示意图
（２）确定加工工序和进给路线
由于该零件形状复杂，必须使用多把车刀才能完成车
削加工。根据零件的真体要求和切削加工进给路线的确
定原则，该轴套类零件的加工顺序和进给路线确定如下：
１）精车币１４５外圆；
２）粗车外形及内孔，留余量１．０，粗车端面；３）精车内锥及内孔；４）精车内沟槽；
５）精车台阶巾１３０、巾１２０、巾１ｌＯ和巾１００；６）精车由１００槽和锥面；７）精车圆弧面Ｒ２５和Ｒ２０；８）选择刀具及切削用量。
根据加工的具体要求和各工序加工的（下转第５２页）
（１）车削多线蜗杆时，应首先完成每一条螺旋槽的粗车后，再开始精车。
参考文献
（２）车削每一条螺旋槽时，车刀切入的深度应该相等。
【ｌｌ《机械设计手册》，机械工业出版社，１９９１．（３）用左右车削法车削时，为了保证多线蜗杆的齿距【２】《金属切削原理与刀具》，机械工业出版社。１９９６．
精度，车刀左右移动量要相等，应注意小刻度盘的起始数值要一致。Ｄｉｓ‘煅ｉｏｎ
ａｂｏｌｕｔ
ＭｌｌＩ廿Ⅱｎｅ
Ｗｏ咖ｏｆ
ＴｕｎＩｉｎｇ
ＰＩ呱翳卜
５结束语
ｉｎｇ
使用此操作法可达到以下效果：可高质量高效率完成ＸＵＡＮＷｅｎ，ＺＨＡＯＨｕｉｑｕ帅，ＵＵＸｉｂｉｎ
多线蜗杆加ｔ，提高２倍的劳动效率，保证加丁质量，降（Ｓｈ鲫ｄｏｌｌｇＳｈｉｈｅｎｇＳｔ∞ｌＣⅫｌｐｃｏ．，Ｌ１巾，Ｔａｉ锄２７１６１２）
Ａｂ蚰总ｃｔ：Ａ８ｔｏ出ｅ低成本。可保证五线的分头精度，解决小托板分头移动长ｄｉｍｃｕ垴鸽ｉｎ伽ｒ∞ｍ１Ⅺｎｙｕ毹ｎｇ印ａ弛ｐａｎ８
“６＂ｌｉｎｅ
度不够的弊端，减少误差提高分线精度。这种分线方法效ｗｏ咖”ｐ”ｏｃ嗍ｓｉｒ．ｇ，ｐｏｉｎｔｌｉｎｅ
ｐ麒嫡ｏｎ卸ｄｔ叫山ｔｈｉｃｋｎｅｓｓ
ａｃｃｕｍｕｌａｌｉｖｅ
ｅｎＵｒ
ｐｒｏｏ髓ｓ
果好，操作方便，容易掌握。成功的避免刀具“扎刀”现象，ａ婵蒯ｙｚｅｄ，硼ｄ“ｐｕｔｓ
ｆｂｒｗａｒｄｔＩＩｅ
ｏｏｒｒｅ一
８ｐ∞ｄｉｎｇｐＩＤｃ∞ｓｉｎｇｍｅｔｈｏｄ８．
防止螺旋线侧面产生波纹，提高了表面粗糙度。此方法适１Ｃｅ，，
Ｗｏｒｄｓ：
ｗｏｍ，ｒｒＩａｃｈｉｎｅ州，ｍｅａｓｕｒｉｎｇ
ｉｍｐｌｅｍｅｎｔ，
叫一
用于梯形螺纹，矩形螺纹等各种多线螺纹的加工。
ｔｉｎｇ—Ｉ∞ｌ锄ｇｌｅ，ｐｒ∞酷ｓｉｎｇｔｅｃｈｎｉｑｕｅ
—｝?＋呻?—卜—＿．—－＋?＋—＋—＋—■—?＋－＋?＋－＋—＋?—卜—＋——卜?＋?＋—＋—＋—＋?＋—＋—＋—．．———－—＿卜——卜—＋呻?＋?＋—．．——＋—＋——－?＋－＋—＋?＋?＋—?＋．—?卜－—卜－－。●一?
（上接第４６页）表面形状选择刀具（如图８所示）和切削（４）程序编制（略）。
用量。所选择的刀具全部为硬质合金机夹和焊接车刀。
（５）加工后的零件实物如图９所示。
工件坐标系选择在工件右端面中心。Ｉ号刀为９０。精车刀，２号刀为外圆粗车刀，３号刀为内孔粗镗刀，４号刀为内孑Ｌ精镗刀，５号刀为内沟槽刀，６号刀为外圆仿形精车刀。
图９加工零件实物
图８刀具选用示意图
（３）各工序所用的刀具及切削用量选择如下表所示。
参考文献
切削用缱选择
【ｌ】温希忠高超《数控车床的编程与操作》。山东科学出版社，
序号
工序
刀具
主轴转速进给量
２００６．
（ｒ，ｍｉｎ）（ｍ盯ｌ，ｒ）【２】谭斌《数控车床的编程与操作实践》，天津科学技术出版社，
ｌ
精车中１４５外圆机夹外圆精车刀（Ｔ１）
８００Ｏ．１２００４．
粗车外形及端面
机夹外圆粗车刀（他）
４０００．２２
粗车内孔
机夹内孔粗车刀（１ｒ３）４００Ｏ．１５Ｐ眦嘲ＡｎａＩｙｓｊｓ蚰Ｎ岫ｅｒｉｃａＩ
Ｃ佃缸试．ｒｌｌｎ－ｉ雌Ｐ玎Ｄ－
精车内锥及内孔机夹内孔精车刀（Ｔ４）嘲ｓｉｎｇ
３
４００Ｏ．０８ｘｕＸｉｎｗｅｉ，ｗＡＮＧ
Ｑｉｎ舯ｉｎ
４
精车内沟槽焊接内沟槽刀（Ｔ５）３００
Ｏ．１
（ｊｉｎ蛳ｔ∞ｈｎｉｃｉ勰ｉｎｓｌｉｔｕｔｅ。Ｊｉｎ觚２５００３１）
５精车台阶由１３０、由１２０、
机夹仿形精车刀（Ｔ６）
８０００．１
Ａｂ柏ｎ：Ｉｎ
ｔｌｌｉｓａｎｉｃｋｗｅ’ｒｉⅡ８山ｍ瑚丽舱ｔｈｅｐＩＤｃ髓ｓｉｎｇｔｅｃｈ—
由“Ｏ和由１００
ｌＩｉｑｕｅ
ｂｔ蚋悦ｎ
ｔｈｅ
ＮＣ锄ｄ伽ｌｇｉｎｅｌａｔｈｅ．Ｗｅ
ｎ嘶ｎ
ｔｌＩｅｂ啪ｔｐｍｃｅ鸽ｉｎｇ
６
精车小１００槽和锥面机夹仿形精车刀（Ｔ６）８００ｏ．１ｔｅｃｈｎｉｑｕｅ
ｔ王ｌ删曲ｔｌｌｅｅ姗ｐｌｅ．
７
情车圆弧面Ｒ２５和Ｒ加机夹仿形精车刀（Ｔ６）
８００
Ｏ．１
Ｋ呵咖ｒｄｓ：刚ＣＩａｌｌＩｅ，ｐｒｏｃ嘲堍ｔｅｅｈｎｉｑｕｅ，ｐ如Ｉｃｅ嬲锄８ｌｙｓｉ￥，
ｐｍｏｅ∞ｍｕｔｅＢ
万方数据
数控车削加工工艺分析
作者：作者单位：刊名：英文刊名：年，卷(期)：
许新伟， 王庆民， XU Xinwei， WANG Qingmin济南市技师学院,济南,250031
现代制造技术与装备
MODERN MANUFACTURING TECHNOLOGY AND EQUIPMENT2011(2)
本文链接：http://d.g.wanfangdata.com.cn/Periodical_xdzzjsyzb201102021.aspx
范文五：数控车削加工工艺分析
数控车削加工工艺分析
摘要：数控车床的使用的目的是加工出合格的零件, 但合格零件的加工必须要依靠制定合理的加工工艺。本文针对当前数控车床使用者的工艺分析的不合理来进行对比, 讲述合理的工艺分析的顺序问题。
关键词：数控车床 车削加工工艺 工艺分析
一、问题的提出
数控车削加工主要包括工艺分析、程序编制、装刀、装工件、对刀、粗加工、半精加工、精加工。而数控车削的工艺分析是数控车削加工顺利完成的保障。
数控车削加工工艺是采用数控车床加工零件时所运用的方法和技术手段的总和。主要内容包括以下几个方面:
(一) 选择确定零件的数控车削加工内容;(二) 对零件图进行数控车削加工工艺分析;(三) 工具、夹具的选择和调整设计;(四) 切削用量选择;(五) 工序、工步的设计;(六) 加工轨迹的计算和优化;(七) 编制数控加工工艺技术文件。
但是分析了上述的顺序之后, 发现有点不妥。因为整个零件的工
序、工步的设计是工艺分析这一环节中最重要的一部分内容。工序、工步的设计直接关系到能否加工出符合零件形位公差要求的零件。设计不合理将直接导致零件的形位公差达不到要求，导致产生次品。
二、分析问题
