我有一个大秘密
范文一：板材下料问题
板材玻璃的下料问题
摘要
“ 下料问题 (cutting stock problem) ” 就是指在给定板材宽度和长度的情况下, 如何将具有一定种类和数量的矩形件排放到板材上, 使所需的板材数量最少的问 题, 该问题广泛存在于工业生产中。 本文运用优化理论, 建立了矩形件优化排样 数学模型,并提出了基于启发式算法的一刀切约束条件下二维板材下料算法。
关键词
下料 二维下料问题 优化 启发式算法 矩形件排样 一刀切
1
一、 问题的重述
在大型建筑工程中,需要大量使用玻璃材料,如门窗等。在作材料预算时, 需要求出原材料的张数。
已知板材玻璃原材料和下料后的成品均为矩形。 由于玻璃材料的特点, 切割 玻璃时, 刀具只能走直线, 且中间不能拐弯或者停顿, 即每切一刀均将玻璃板一 分为二。切割次序和方法的不同、各种规格搭配(即下料策略)不同,材料的消 耗将不同。工程实际需要解决如下问题,在给定一组材料规格尺寸后:
(1) 在原材料只有一种规格的情况下(例如长为 2100cm ,宽为 1650㎝) ,给 出最优下料策略,此时所需要材料张数最小。
(2) 在 原 材料 为两 种 规格 的情 况 下(例如 2100cm*1650cm和 2000cm ×1500cm ) ,给出最优下料策略,使所需材料的张数最小,且利用率(实际 使用总面积与原材料总面积之比)尽量高。
(3) 下表是一些成品料及所需块数 (长×宽×块数) 分别以一种原材料 2100cm ×1650cm 及两种原材料规格 2100cm ×1650cm,2000cm ×1500cm 为例, 分别给出(1)和(2)的算法及数字结果,并给出两种情况下的利用率。
二、问题的分析
本问题属于二维下料问题,该问题已被证明为是 NP 完全问题。由于任何 NP 完全问题都不能用任何已知的多项式算法求解 , 所以我们建立一个排样的算法模 型。由题目要求该算法首先要满足生产工艺,即要满足“一刀切”,即从板材的 一端, 沿直线方向切割到另一端。 其次下料方案应该使原材料的利用率大, 从而 降低生产成本, 提高经济效益。 再次应该使用最少的下料方式, 可以节省在生产 过程因转换下料方式而产生的时间和费用的浪费,提高生产效率。
三、模型的假设
(一) 切割玻璃时,刀具只能走直线,且中间不能拐弯或者停顿
(二) 矩形件允许任意摆放
(三) 要求加工矩形件无顺序
(四) 切割矩形件时长和宽要与原材料的长和宽平行
(五) 不考虑切割时的产生的损耗
(六) 矩形件不能重叠,不超过原材料的大小
四、符号的说明
五、模型的建立与求解
5.1 综述
从理论上看,该类问题属于具有最高计算复杂性的优化计算问题即 NP 完全问 题。 对于这类问题, 以目前已成熟的计算理论和算法, 或者根本无法求解, 或者 求解的计算量是爆炸性的。 本文从现有算法中, 总过比较分析, 找到一种基于优 化排列的启发式算法。 通过实际排列和比对, 可以达到较高的原材料利用率, 符 合实际生产过程的要求。
5.2 一种原材料规格下的二维下料算法
本问题属于 NP 完全问题,有现有理论知 NP 完全问题问题具有以下的性质: (1)任何 NP 完全问题都不能用任何已知的多项式算法求解; (2)若任何一个 NP 完全问题具有多项式算法, 则一切 NP 完全问题都有多项式算法。 基于上述理论通过查阅资料知该问题是属于离散优化问题, 归为背包问题一 类, 背包算法的特点是算法简单, 但只是针对数量较多, 种类较少的矩形件排样, 当矩形件的尺寸差异较大时,并不适合采用该算法。所以我们采用启发式算法。 5. 2. 1 优化排样
本文利用计算机模拟,采用优化排样的方法,对所有矩形件进行排样,算出 最少的原材料张数。 在矩形件优化排样中, 待排矩形件的排列先后顺序、 矩形件 与矩形件之间的排放方式以及矩形件与板材之间的相对排放位置都是十分重要 的。本排样算法应用的相应规则如下:
(1)排列先后规则 :通过比较待排矩形件的面积来建立定序规则,即根据待排 矩形件的面积递减的顺序进行排样,它对最终排样结果有着重要的影响。
(2)定位规则:确定被选待排矩形件在布局空间中的摆放位置。本算法采用的 是占角策略, 即将待排矩形件摆放在板材的某一角, 采用的是先占左下脚的定位 规则。
(3)排布规则:矩形件在板材上有沿板材长度方向的横排和竖排、沿板材宽度 方向的横排和竖排共 4种方式,如图。本算法采用沿宽度方向的横排和竖排的方 式。通过计算排后板材剩余边界距离大小来决定横排或竖排。
沿长度方向横排 沿长度方向纵排
沿宽度方向横排 沿宽度方向纵排
5.2.2问题一的数学模型
设板材长为 L, 宽为 W , 且 L>W, 板材数量不记。 第 k 种矩形件的长为 i l , 宽为 i w 数量为 i n 面积为 i s (1≤ i ≤ k ),所需要的板材总数为 N ,则优化的目标函
数为 ) min(
) min(
1
LW
n s LW
n w l N k
i
i i k i i i ∑
∑
==,同时每张板材的利用率也要符合工
业生产的要求。 5.2.3模型的求解
我们借助于计算机模拟排样过程,求解出所需的最小张数,模拟过程如下: (一) 将所有的矩形件按从大到小排列并保存,从中找出一个未排的面积
最大的矩形件,放在已知板材的左下角。
(二) 确定排放方式:按照沿宽度方向排列横排和纵排的原则。设置一下
四个参数:
A=mod(W, i l ) B=mod(W, i w ) C=floor(W, i l ) D=floor(W, i w )
分为一下四种情况:
(1) C≥ 1, D ≥ 1此时矩形件横排纵排均可, 接着看怎么样排剩
余边界距离小, 如果 B>A, 同时 L >i w 则说明沿着宽度方向 纵排剩余边界面积小于沿着宽度方向横排,所以采用纵 排,反之横排。
(2) C≥ 1, D <1, l="">i w 则采用纵排 (3) C<1, d="" ≥="" 1="" l="">i l 则采用横排
(4) C<1, d=""><>
排完上述矩形件后,板材被分为三大部分如图
已放区域,未放区域 1、未放区域 2,这时区域 1、区域 2被看做新 的板材。
(三) 再次扫描矩形件,重复(一) (二) ,直至所有的矩形件被排列完
成。输出排样结果。
通过上述计算求得利用率为:
%22. 87%1001126
1
1=???=
∑
=n
S n S i i
i η
通过计算解得, 在原材料只有一种规格 2100cm ×1650cm 的情况下, 用单一下料两
个方向排料优选的方法需要原材料 597块,原材料的利用率为 87.22%. 5.3 两种原材料规格下的二维下料算法
由第一问所建模型可以求出当料板为一块板材时的最有效下料策略,并求出 所需的最小料板张数。 现在, 原材料有两种规格, 问题主要体现在两种规模的原 材料各用多少才可以取到最优解。 对此, 我们可以利用第一问所建模型, 通过多 次限制一类料板的数量, 将此类料板先切割完毕, 然后通过切割另一类料板, 生 产余下的还未生产的成品。 求出所需总共用的料板数, 然后将这多次切割所得出 的总料板数进行比较, 取得最少的切割料板数, 即为最优下料策略。 所以建立数 学模型如下:
设 i k 为第 1块板的数量,现分别令 i k =i(i=1,2,3??) ,利用第一问所建
模型, 求出在第一块料板的数量为 i k 的情况下可以生产的各种产品的产量为 ij x
(j=1,2,3?? ) , (i j x 指在消耗第一块料板的数量为 i k =i时,所生产的第 j 种产品 的数量) 则需要第二块料板生产的产品为所需生产的产品的总量 j x (j=1,2,3??) (j x 指所需生产的第 j 种商品的总量)减去以生产的各种产品的生产量 ij x
,即 =xj-ij x ,利用第一问所建模型,求出生产
所需的第二块板的数量
,则在
第一块板的数量为 i k 的情况下,所需的总共板数位 i m =i k +
。取 i=1,2,3??直
到只利用第一块板即可生产出所有的产品为止。则取 m=min(i m )(i=1,2,3?? ) 为 最优解。同时若有多个 i m 值可以取得最小值,则通过判断利用率来判断哪个方 式
为
最 优 解 。 即
%28. 87%1002*22*12
126
1
2=??+??=
∑
=m W L m W L n S i i
i η
六、模型结果的分析
在有一种规格 2100cm ×1650cm 原材料的情况下,需要规格为 2100cm ×1650cm 的原材料 597块,原材料的利用率为 87.22%。
在有两种规格 2100cm ×1650cm 和 2000cm ×1500cm 原材料的情况下, 需要规 格为 2100cm ×1650cm 的原材料 594块, 需要规格为 2000cm ×1500cm 的原材料 3块,总共 597块,原材料的利用率为 87.28%。
有结果看, 两次实际使用的板材总数量一致, 这与两块板形状基本相同有着 密切关系,但第二次的利用率要高,这是因为总数一致,但第二块板面积要小。
这应该是在本算法条件下得出的最优下料策略 。
七、模型的评价与补充
7.1 模型的评价
显然, 本文采用启发式算法, 对玻璃板材的最优下料策略进行分析计算的方 法是基本成功的。事实上,对于一般的二维下料(板材下料)问题,均可以采用 该方法进行下料排解。求出最少原材料的张数。 7.1.1模型的优点
简单易行,速度快且能够融合各种限制条件和具体目标,因此在实际生产 排样中有着更广泛的应用。 7.1.2模型的缺点
只是一种近似求解,划分区域过程过于单一,没有考虑其他划分方式更适 合一些矩形件的放置,从而减低板材数量,提高利用率
八、模型的改进和推广
优化下料, 就是要提高原材料的利用率, 降低生产成本, 是国内外非常活跃 的研究课题。 板材玻璃的下料问题就属于这一类常见的二维下料问题, 二位下料 问题就是如何将矩形原材料切割成所需的零件, 使所需要的原材料最少, 利用率 最高, 其中钢板, 木板等的剪切下料也属于此类下料问题。 因此本模型可以推广 到很多很多生产领域。
参考文献
[1] 钱颂迪 . 运筹学●第三版 . 北京 :清华大学出版社 2005.6
[2] 杨启凡 . 数学建模 . 北京:高等教育出版社 2005.6
[3] 朱道元 . 数学建模案例精选 . 北京:科学技术出版社 2003.3
[4]001— 036x(2009)05-0012— 04 吕俊丰,马岩,喻虎德 人造板一刀切数控 下锯优化的编程模型研究 木材加工机械 2009年第 5期:12— 15 2006-04 [5]
附录:
1.1问题一的主程序源代码
clc,clear;
L1=2100;W1=1650;
L2=2000;W2=1500;
paper=0;
SIZE=[L1,W1];
V=[];
P=[];
S=0;
z=1;
Q=0;
A=[865 857 98 ; 857 715 98 ;
804 746 196; 857 675 28 ;
857 665 28 ; 804 663 224;
804 661 308; 804 639 84 ;
804 631 56 ; 804 563 224;
804 536 196; 804 535 392;
804 551 392; 865 446 98 ;
762 446 196; 715 446 98 ;
680 446 224; 675 446 28 ;
667 446 28 ; 655 446 84 ;
647 446 56 ; 667 426 308;
580 446 224; 552 446 196;
551 446 392; 527 426 392];
while sum(A(:,3))~=0
while isempty(SIZE) == 0
if z>sum(A(:,3)>0)
z=1;
SIZE(1,:)=[];
end
if isempty(SIZE) == 1
break ;
end
if sum(A(:,3))==0
break ;
end
b=paixu(A,z);
x=xingzhuang(SIZE(1,1),SIZE(1,2),b); if x~=0
P=[P,x];
S=S+b(1)*b(2);
for i=1:length(A)
if A(i,1)==b(1)&A(i,2)==b(2) A(i,3)=A(i,3)-1;
z=1;
break ;
end
end
[SIZE1]=pailie(b,SIZE(1,:),x);
SIZE(1,:)=[];
SIZE=[SIZE;SIZE1];
else
z=z+1;
end
end
Q=Q+sum(P>0);
paper=paper+1;
SIZE=[L1,W1];
V=[V,S/(L1*W1)];
P=[];
S=0;
end
V
paper
1.2 问题二的主程序源代码
clc,clear;
L1=2100;W1=1650;
L2=2000;W2=1500;
paper=0;
SIZE=[L2,W2];
U=1;
P=[];
V=[];
S=0;
z=1;
Q=0;
A=[865 857 98 ; 857 715 98 ;
804 746 196; 857 675 28 ;
857 665 28 ; 804 663 224;
804 661 308; 804 639 84 ;
804 631 56 ; 804 563 224;
804 536 196; 804 535 392;
804 551 392; 865 446 98 ;
762 446 196; 715 446 98 ;
680 446 224; 675 446 28 ;
667 446 28 ; 655 446 84 ;
647 446 56 ; 667 426 308;
580 446 224; 552 446 196;
551 446 392; 527 426 392];
while sum(A(:,3))~=0
while isempty(SIZE) == 0
if z>sum(A(:,3)>0)
z=1;
SIZE(1,:)=[];
end
if isempty(SIZE) == 1
break ;
end
if sum(A(:,3))==0
break ;
end
b=paixu(A,z);
x=xingzhuang(SIZE(1,1),SIZE(1,2),b); if x~=0
P=[P,x];
S=S+b(1)*b(2);
for i=1:length(A)
if A(i,1)==b(1)&A(i,2)==b(2) A(i,3)=A(i,3)-1;
z=1;
break ;
end
end
[SIZE1]=pailie(b,SIZE(1,:),x); SIZE(1,:)=[];
SIZE=[SIZE;SIZE1];
else
z=z+1;
end
end
Q=Q+sum(P>0);
paper=paper+1;
if U<>
SIZE=[L2,W2];
V=[V,S/(L2*W2)];
U=U+1;
else
SIZE=[L1,W1];
V=[V,S/(L1*W1)];
U=U+1;
end
P=[];
S=0;
end
V
paper
范文二：板材下料工艺守则
板材下料工艺守则 编号
XXXXXXXXX 有限公司 20XX.X
1、 适用范围
1) 本守则适用于我厂高低压配电装置所用各种黑色金属、有色金属、非金属直线边缘 的板料毛坯的剪切及其他类似的下料。
2) 被剪裁的材料厚度基本尺寸为 0.35~16mm
2、 材料
1) 材料应符合技术条件要求。
2) 对于卷板应予校平,不允许表面有严重擦伤、划痕、杂质、绣斑。
3) 校平后的板材,按每平方米平面度不得大于 3.5mm (用 1米钢板尺检验) ,对 于其他板材达不到平面度要求也需要校平。
3、 设备及工艺装备、工具
a 、 剪扳机;
b 、 扳手、钳子、油壶、螺丝刀、手锤;
c 、 游标卡尺、钢板尺、卷尺、直角尺、外径千分尺,划针。
4、 工艺准备
1) 按所分配的任务领料并检查材料是否符合工艺卡片的要求, 将合格的材料整齐 的堆放在机床旁。
2) 零件对材料有料纹要求的,应按其要求剪裁。
3) 给剪扳机各油孔加油。
4) 检查剪床刀片是否锋利及紧固可靠,并按板料厚度调好间隙(见表 2) 。
5、 工艺过程
1) 首先用钢板尺量出刃口与挡料板之间的距离(按工艺卡片的规定) ,反复测量 数次,直到所裁料的尺寸符合规定要求为止,然后进行纵挡板调整,使之与横 挡板或刃口成 90o,并紧牢。
2) 开车试剪进料时应注意板料各边互相垂直, ,首件检查符合工艺卡的规定后, 方可进行生产,否则应重新调整纵横挡板。
3) 辅助人员应该配合好,在加工过程中应随时检查尺寸、毛刺、角度,并及时与 操作人员联系。
4) 剪裁好的成品或半成品按不同规格应整齐摆放,不可随意乱放,以防止和其他 规格板材混料及受压变形。
5) 为了减少刃口磨损,钢板面及台面要保持清洁,剪板机床面上要严禁放置工具 及其他材料。
6) 剪切板料的宽度不得小于 30mm 。
6、 工艺规范
1) 根据生产批量采用合理的套裁方法,先下大料,后下小料,尽量提高材料利用 率,
2) 另件为弯曲件或有料纹要求的,应按其料纹、轧展方向进行裁剪,对于厚度大 于 3mm 以上的钢板,更要注意以免产生折裂现象。
3) 卷板经放直气割校平,剪切钢板时需先剪除毛边。
4) 剪切、裁断毛刺应符合表 1的规定。
5) 剪切、截断板料的单面间隙应符合表 2规定要求应全长一致
表 2 mm
Z —间隙 t —材料厚度 z=(6~7%)t
7质量检查
1) 图纸和工艺卡为注垂直度公差的零件, 在≤ 550mm 以下的, 对角线之差应不大 于 1.5mm ,在>550mm 以上的对角线之差应不大于 3mm (按短边长度决定) 。
2) 检查材料应符合第 2条的要求
3) 逐件检查所裁的板料应符合工艺卡的要求。
8安全及注意事项
1) 严格按操作规程操作,穿戴好规定的劳保用品。
2) 在操作过程中,精神应集中,送料时严禁将手深进压扳机内。
3) 剪切所用的后挡料板和纵挡板必须经机械加工外形平直。
4)安装更换、调整刀刃时必须切断电源,先用木板或其他垫板,垫好刀刃,以防 失手发生事故。
5) 启动机床前必须拿掉机床上所有的工具、量具及其他物件。
6) 上班前应空车运转 2~3分钟检查机床是否正常,发现异常声音应及时检修,运 转过程中要及时加注润滑油保持机床性能良好。
7) 操作中严禁辅助工脚踏压板,操作者离开机床必须停车。
8)剪好的原材料应标主图号和规格。
9)非金属材料在剪裁时,应保持材料干净,以免污染被加工的材料。
范文三：作业指导书-钢板下料折弯
钢板下料折弯、角钢下料工艺
TH/GY01
1 适用范围
本工艺适用于高压成套设备生产的骨架、铁壳、板面的板料、角钢的下料、冲孔等制作。
2 设备、工具
剪板机、压力机、折弯机、钻床、卷尺、角尺、钢尺、扳手等。 3 工艺规程
3.1熟悉图纸，明确工艺要求，按工艺、图纸要求检查材料种类和厚度。
3.2板料加工
3.2.1剪板
3.2.1.1整平过的钢板，按图要求，并根据料板的厚度和材料，调整好剪板机刃口间隙，见下表，在剪板机上截料。
3.2.1.2 A/0
剪截毛料，应本着节约材料的原则，排样下料。
3.2.2.1按照顺序和图纸的展开尺寸，在公差要求范围内，定好标准，开始下料，用整张钢板下料时要齐边后再下料，首件的尺寸及切口质量要经检验合格后，方可继续下料。大批下料时，要进行抽检，以保质量。下好的料要摆放整齐，并在第一张上注明下料尺寸和件数。
3.2.2.2经剪板后材料随图纸交检，合格后，及时转入下道工序。
3.2.3剪切中应注意：
3.2.3.1剪切钢板必须与剪刀口间隙符合，不符合者不得剪切。
3.2.3.2钢板上不得有焊缝及焊渣等杂物，以免损坏剪刀。
3.2.3.3钢板厚度大于2mm 一律不允许剪切，强度高于低碳钢的材料，按剪切力不得高于低碳钢剪切时的应力来考虑，即其厚度适当降低，反之可适当提高。
3.2.3.4剪切过小的钢板，剪架能压住的才可进行，否则不准剪切。
3.2.3.5紧固刀把的螺钉应经常检查是否松动。刀口应经常擦试及涂油，保持清洁，以减少磨损。
范文四：板材剪切下料工艺守则1
广东惠开电器实业有限公司技术标准
板材剪切下料工艺守则
广东惠开电器实业有限公司
广东惠开电器实业有限公司技术标准
板材剪切下料工艺守则
1、主题内容和适用范围
1.1本守则规定了我厂板材下料工艺过程、检查方法等内容。
1.2本守则适用于我厂产品中钢板、铜板、铝板、钢纸板等板材的剪切。 1.3我厂板材剪切厚度范围为0.5~6mm.。 2、材料
热轧钢板 GB709-88 铝 板 GB3880-83 黄铜板 GB2041-89 纯铜板 GB2040-89 锡青铜板 GB2048-89 冷轧钢板 GB708-88 橡胶板 GB/T5574-94 3、设备及工具
3.1剪板机、粗平机、精平机。
3.2钢板尺、钢卷尺、直角尺、游标卡尺、活搬手、定位机构、平台、塞尺。 4、工艺准备及工艺过程
4.1接受任务后，首先熟悉图样及工艺文件要求，充分了解图样所表示的零件尺寸及精度要求。
— 1 —
HK
4．2按图纸要求材料规格领取材料。材料应符合有关标准规定，无显著凸凹不平现象，材料有明显弯曲者应先较平。
4．3准备好剪切所需工具放置在合适位置，以便使用，但不得放在机床上。 4．4根据所剪材料的厚度，调整上下刀口间隙，间隙值参见表1。调整间隙后，检查下刀口上平面不允许低于工作台面，亦不允许高出1.5mm ，上刀口下平面不允许低于上刀架。
表1
4.5剪切前按技术要求及工艺文件要求的展开尺寸，调节定位紧好螺钉。 4.6对工艺文件明确规定辗轧方向的工作，剪切下料时要特殊注意确保达到工艺要求。
4.7剪切时首先剪去毛边，然后进行靠方才可按所定尺寸靠紧定位装置进行剪切。
— 2 —
HK
4．8首件剪切后心须按图纸及工艺文件进行全面的自检，检查其尺寸正确与否，如有不符合要求的现象应立即停车，查清问题找出原因，重新调整定位装置，将调整后剪切件交专检检查，确认合格后才可进行成批剪切。成批剪切时，中间应进行适当数量的抽检。
4．9剪切完毕的零件应按不同零件堆放整齐，并标明零件图号，名称，件数，尺寸。 5、工艺要求
5．1为了保证剪切的尺寸正确，待剪切材料的平面度：为任意每平方米2mm ，超过者先校平达以要求后再剪切。
5．2我厂剪板机剪板最大宽度为2500mm 。
5．3材料因腐蚀在一零件中有4平方厘米集中1处的明显锈斑时，不允许使用。 5．4需弯折的零件在辗轧方向（料纹）有要求时，要注意料纹应和弯折线。
— 3 —
HK
5．5剪切必须了解图样及工艺文件的有关要求，如有不清楚的地方，应向有关人员提出，待搞清楚后才允许进行加工。
5．6剪切的材料严格按图样及工艺文件要求的尺寸公差，不得超差。 5．7图样及工艺文件未对剪切板料公差做明确要求时： 5．7．1剪切宽度按表2加工检查。 表2剪切宽度长度的未注公差尺寸的公差
— 4 —
HK
5．7．2剪切长度直线度的公差按表3加工检查。 表3剪切长度直线度的公差
注1:一般检查中此项不做检查, 长度直线度是设备指标, 由设备部门定期检查, 不合要求时应及时修复, 修复期间不得加工工件。 5．
7．3剪切的垂直度公差按表4加工检查。 表4剪切的垂直度未注尺寸公差 （对角线测量见注2）
— 5 —
HK
注2：根据我厂情况，垂直度公差换算为对角线公差，以便于实际操作。用盒尺测量两对角线公差的绝对值。
5．8剪切后材料及零件毛刺高度不得超过材厚的15%。 6、质量的检查
6．1剪切宽度测量剪切件两个平行剪切边的距离b ，检查点数不少于二点：6．2剪切长度直线度的测量，剪切件在检查的平台上平放用直尺测量：
6．3剪切垂直度的测量，正规测量方法应为将剪切件平放在检查平台上，用直角尺一边贴紧剪切件的长边，直角尺的另一边与剪切件的短边的一端贴紧，测量剪切短边未贴合直角尺的一端不贴合的最大值即为剪切垂直度值。考虑到实际操作的可行性，故本厂用控制对角线差值的方法，来控制垂直度，其对角线差值（A-B 的绝对值）应不大于本守则表4的规定。 6．4剪切毛刺度的测量方法一般可用游标卡尺测量。
6．5对每一尺寸规格的零件，视数量多少抽查5%-10%，有特殊要求者应逐件检查。
7．技术安全及注意事项
7．1必须严格遵守剪板机的安全技术操作规程。 7．2刀片安装螺钉须经常检查是否有松动现象。 7．3严禁过载剪切，如扁钢与电解铜的剪切。
7．4剪板机最狭板料在工作台上部份不小于90mm ，被切下部份不小于6mm 。 7．5剪板机前面应清洁无障碍物，更不准堆放废料以保证安全第一。
— 6 —
7．6工具和其它物品严禁放在刀口、压料架下面和压料架与刀口之间，以 及虎口里面滑块下面、脚踏杆下面等不安全的地方，以免发生工伤事故。 7．7调节剪切刀口或者安装剪口时，必须切断电源，刀片的安装螺钉绝不允许高出刀片。
7．8剪板机属多人协同操作，所以在操作时应互相关照，轻拿轻放，协同一致，服从指挥。
— 7 —
范文五：板材下料通用技术条件
板材下料通用技术条件
发布
2010-9-30发布 2010-09-30实施
前 言
1
板材下料通用技术条件
1 范围
本标准规定了我公司板材下料加工件在图样未做详细标注时的一般要求、线性尺寸的一般公差、角度尺寸的一般公差、形状和位置公差的一般公差等内容。
2 引用标准
GB/T 1184—1996 形状和位置公差 未注公差值
GB/T 1804—2000 一般公差 线性尺寸和角度尺寸的未注公差
JB/T 4381-1999 冲压剪切下料未注公差的尺寸极限偏差
3 一般要求
3.1 所有经过下料加工的零件应符合产品图样和本标准的要求。
3.2 零件的表面不允许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕、碰、划伤等缺陷。
4 板材下料
4.1 板材剪板机下料
钢板用剪板机剪切下料时，对图样未做详细标注时的下料尺寸公差标准见下表1：
表1 mm
注：对角线长度差不大于下料长度的1‰且最大不超过2mm 。
4.2 板材振动剪下料
钢板用振动剪下料时，对图样未做详细标注时的下料尺寸公差标准见下表2：表2 mm
——————————————————————————
2
