范文一：包钢高炉喷煤技术进步

包钢高炉喷煤技术进步

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28?包钢科技1997年第3期

一包钢高炉喷煤技术进步.,

炼

祭

高炉喷煤已成为冶金行业结构优化和保 持钢铁工业生产持续稳定发展的战略性措 施通过扩大喷煤,提高生产能力,降低成本, 使包钢在市场经济中立于不败之地,这对包 钢也是势在必行和最佳的选择.继"八五,包 钢继续狠抓高炉喷煤技术进步,九五喷煤 技术改造又有新的进展,喷煤技术水平提高, 为扩大喷煤量奠定了物质基础.

1制粉系统

目前包钢高炉喷煤制粉共有四个系列. 一

,二,三系列85年以来陆续建成投产,在同 一

个厂房内,称为老系统,各系列由球磨机, 粗粉分离器,旋风分离器,排煤机,多管除尘 器,布袋除尘器,二次风机等设备组成.各系 列收集的煤粉由螺旋输送机集中输送到煤粉 仓煤粉仓在厂房的一边t下面是输粉站的四 个仓式泵.辖粉站可把_瞎粉辖选到各高炉喷 吹站老系统的翩粉能力是44t/h,输粉能力 足够

四系列95年建成投产由储煤场,皮带 通廊,原煤仓,刮板给料机,中速磨,箱式布袋 除尘器,排风机,煤粉仓,仓式泵等设备组成 煤粉由仓式泵可输送到各高炉喷吹站,制粉 能力22t/h.

一

至四系列总制粉能力为66t/h作业 率按85,铁产量按400万t计算,高炉煤比 可达120kg/t

2高炉喷吹站

包钢四座高炉均设有独立的喷吹站一, 三,四喷吹站收粉均用一级旋风除尘器加布 袋除尘器收粉2高炉是三级旋风除尘器,多 管除尘器及布袋除尘器收粉四个喷吹站均 是双罐双系列一,二,三喷吹蛄喷吹形式是 多管路形式,4高炉是总管加分配器 包钢生产实践证明单管路明显优于多管 路

(1)单管路喷煤在各风口前煤量均匀; (2)由于安装了调节给煤器,煤量易调, 易控}

(3)管道不易堵塞,4高炉投产以来一次 也没有发生过;

(4)设备维护量步,简单;

(5)喷吹风损耗低.

以后,23高炉喷吹站计划都改成总管 加分配器形式.一

3高炉主体设备

1996年u月2O日l高炉中修投产,新

建四座改造内燃式热风炉投入使用,高炉主 体设备喷煤条件更加优越

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1997年第1期?29?

表l高炉主体设备

苎竺:苎竺!:苎!:竺!:皇

窖积131315132200229o7426

炉璜无钟炉顶钟式护顼无钟炉顶无钟护珥 从表中可以看出包钢高炉喷煤有很好的 条件:

(1)热风温度全厂平均可达1100?, 1150?;

(2)各高炉都有富氧装置;

(3)炉顶设备为高炉增加煤比提供了调 剂手段;

.(4)其它条件也是很优越的.

41996年生产指标

表21996年生产指标

(1)1996年8月份4高炉喷吹站正式投 产.4高炉煤比到12月份达到93,34kg/t.高 炉风温由喷煤前的10501c提高到l150?}焦 比由未喷煤前的600kg/t降到500kg/t以 下.4高炉喷煤指标表明:高风温与高煤比配 合效果最佳.

(2)制粉老系统和1,2,3高炉喷吹站都 是按无烟煤设计的,在试验室研究的基础上,

逐渐增加了烟煤配比,去年烟煤配比达到 2o.混合煤粉挥发分16.四系列96年也 开始配加烟煤,四系列虽然配置了氮气保护 管道,由于氮气量的限制,烟煤配比在2o ,

30%之间.

(3)利用中速磨检修机会改进输粉管线 宴现了老系统对4高炉喷吹站的输粉.从而 使全厂制粉系统和四个喷吹站全联接起来有 利于平衡生产.

(4)在老系统球磨机出口,煤粉仓下安装 了测氧及一氧化碳装置,由于各方面原因尚 未正常使用.

(5)利用1高炉检修机会,更换了1高炉 喷吹站的储煤罐,喷吹罐.改进了流化装置, 上下罐间加波纹管压力平衡器.

1996年铁厂克服焦炭,无烟煤紧张的困 难,千方百计上煤比,增加烟煤配比取得了一 些成绩.但与先进企业和当前生产的要求比 还有很大差距.4高炉投产有七个月未喷煤, 2高炉4月换大钟,1o月大钟漏再次换大钟, 以及1高炉停开炉及4月份的炉况调整是影 响96年喷煤指标的主要原因.

影响扩大喷煤量最根本的原因是原料质 量.近几年来包钢烧结矿外观表现为:粒度 小,返矿量大,强度差.同样原料配比,高炉 [Si]控制水平由93年的0,5o,0.80上 升到0.60,O.90,渣铁物理温度还常显 不足,炉况稳定性差.公司组织了调查研究,

并邀请国内科研院所协助联合攻关.其次,由 于钢铁产量增加,而制氧能力未增加,高炉富 1一]『—r—rTr

?30?1997年第1期

氧率下降,富氧率由95年的1.42下降到 0.87.

51997的目标和措施,

4高炉投产,包钢高炉总容积达到

7426m,提高了生产能力96年11月20日l 高炉检修投产,使用了新热风炉,可以说包钢 的整体装备水平是比较高的.包钢有条件有 能力大幅度增加生铁产量,为适应当前市场 经济,生铁产量定在400万t.煤比80kg/t,焦 比500kg/t.全年喷吹煤粉32万t.具体措施 如下:

(1)铁厂97年工作方针是:"抓管理,挖 潜力,降消耗,增效益"搞好喷煤工作是最有 效的增效益措施.因此全厂从管理上制定了 煤比考核办法.

(2)生产能力和装备水平提高给上煤比 创造了条件.要充分利用有利条件.当前高 炉生产的指导思想是;上煤比,要效益,抓稳 定,促长寿.

(3)增加烟煤配比.在包头地区,烟煤比 无烟煤便宜65元/吨,烟煤配比增加l0, 年效益200万元以上.烟煤可磨性好,可提高 制粉能力,降低成本.烟煤有利于提高喷煤置 换比,提高煤比.增加烟煤配比对解决包钢面

临的无烟煤紧张状况势在必行.包钢也正在 研究增加烟煤的技术措施,保证安全以及制 定有力的激励政策.

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(上接第43页)

2王筱留顾飞对提高喷煤量的几个工 艺技术阿题的认识1995年炼铁学术年会 论文集

参加试验I作人员:

冶研所;杜国萍张妮罗慧萍刘华安

表3包钢高炉啃煤用煤工业分析

成分灰分挥发分固定碳S水份

宁夏无烟烘14.3491o76.560.2372.o

胜{霹堞6.9335.9657.11O.32{7.o

(4)加强原料管理.针对烧结矿入炉粉末 多的现状,铁厂加强了对烧结矿的筛分,产生 的问题是返矿量大,铁厂利润损失极大.铁 厂要通过设备改造和岗位人员责任心的教 育.解决筛分和返矿量大的矛盾,尽最大努力 降低%Smm粉末入炉.

61997年拟定技术改造的项目

(1)一,二,三系列增设氮气备用管道(已 干完).

(2)借3高炉检修机会,改造三系列.保 留粗粉分离器以前的设备,收粉用箱式布袋 除尘器,系统改造成全负压系统.

(3)3高炉喷吹站改造,喷吹罐更新,管 线数和高炉风口数相同.

在"九五"期间,包钢喷煤技术要取得更

大的进步.贯彻精料方针,改进包头烧结矿的 冶金性能.提高设备水平和设备能力.继续抓 好喷煤技术改造工作.深入研究包头特殊矿 的冶炼规律,提高高炉各项经济技术指标.实 现"九五期间喷煤目标.

(收稿日期1997一o6—26)

,?一—?一?一,—?—?I…?? 炼铁厂:孙国龙粱明宇饶明林郝治中 致谢旗项工作得到7赵映同所长,冯志坚 副总=位高级I程师龅指导帮助,在此谨表 谢意.

厂?—T—n

(收稿日期;1997—06—25)

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范文二：高炉工艺流程

高炉工艺流程

炼铁是在高炉内进行还原反应过程，炉料-矿石、燃料和熔剂从无料钟炉顶装入炉内，从鼓风机来的冷风经热风炉后，形成热风从高炉风口鼓入，随着焦炭燃烧，产生热煤气流由下而上运动，而炉料则由上而下运动，互相接触，进行热交换，逐步还原，最后到炉子下部，还原成生铁，同时形成炉渣。积聚在炉缸的铁水和炉渣分别由出铁口和出渣口放出。

由铁的生产过程可知，高炉除了反应炉本体系统，还包括了热风炉、上料、炉顶、炉前、喷煤、冲渣、给排水、除尘系统等。其中各系统的工艺流程如下：

1. 本体

高炉本体是利用铁矿石作原料生产铁水的主要设备，是生成铁反应的容器。高炉也是钢铁联合企业生产线中最重要的基础设备，铁水是转炉炼钢的主要原料，因此高炉生产的优劣直接关系到钢铁联合企业炼钢和钢材的生产，它主要包含了炉基，炉壁，炉喉冷却系统等，且都是利用循环水来冷却的。

2. 热风炉

热风炉的作用是给高炉提供热风，是炉内反应的必备条件。1#高炉热风炉采用4个内燃式热风炉为高炉送热风、2个顶燃式热风炉作为预热炉加热助燃空气，同时高炉煤气和助燃空气还通过换热器进行预热。热风炉是用各种特殊材料建成，可以耐受很高的温度。炉内砌有许多格子砖，对热风炉的加热，也就是加热

这些格子砖。在加热期间，也被称为“燃烧”状态，高炉煤气和

大量的助燃空气混合燃烧，热气到达炉顶，然后通过格子砖，使

热风炉被加热，废气从热风炉烟道排出。当热风炉被加热到一定

温度时（顶温1300-1350℃,烟道温度350-400℃），结束燃烧状态，

然后准备向高炉提供热风，也就是准备换到“送风“状态。在送

风期间，冷风通过格子砖反向吹进。砖的热量传递给流过的空气，

被加热的空气也称作热风，通过环管送入高炉。正常生产时，4

个热风炉循环送风，一般为2个同时送风，其余2个为燃烧或隔

断状态，这样就能满足为高炉提供连续热风的要求。

3. 上料

上料系统由料仓、输送、给料、排料、筛分、称量等设备组

成。根据冶炼工艺要求，把矿、焦等原燃料配成一定重量和成分

的“料批”，然后通过上料运输设备送至炉顶。1#高炉设计选择胶

带机的上料方式。1#高炉上料系统设计遵循高效、紧凑、清洁、

环保、节能、循环经济的技术思想，突破常规的上料模式，两座

高炉共用一座联合料仓，焦、矿仓为并列布置。采用“无中继站”

分散筛分和分散称量的直接上料工艺 。采用烧结矿分级入炉技

术，可以合理调整入炉原料粒度、控制炉内不同粒度原料的分布，

从而提高煤气利用率和炉料的透气性，有利于高炉操作和控制炉

墙温度，实现高炉长寿。5500m3高炉烧结矿选择在烧结厂分级。

烧结矿、球团矿、块矿、杂矿、熔剂、焦炭等原、燃料通过供料

系统的胶带机运送至供料转运站。高炉料仓仓上布置5条带卸料

车的配仓胶带机，胶带机在供料转运站内受料后将原、燃料通过

卸料车装入料仓内。焦炭由焦化厂供应输送到高炉料仓, 如高炉

焦炭不需要分级入炉时，为避免焦炭的破碎，不进行粒度分级而

入炉，如高炉焦炭需要分级入炉时，焦化厂供应系统具有焦炭筛

分整粒的功能，筛分整粒后输送到高炉料仓

4. 炉顶

炉顶系统采用无料钟炉顶装料设备。1#高炉炉顶系统采用

的是并罐无料钟技术。无料钟炉顶设备主要包括:换向溜槽、料

罐、阀箱、布料装置。炉顶系统从工艺上分界是从气密箱往上的

部分称为炉顶系统，它包括：上料料罐、垂直探尺、氮气系统、

喷水降温系统、水冷气密箱、液压站及部分单个阀的控制。料罐

装满后 关上密→开一均阀均压→探尺到值班室规定料线具备放

料条件提尺至“0”尺→关一均阀→开二均阀补充压力，均压好

后关二均阀→开下密阀→下密开后，启动布料溜槽并找到角度→

开节流阀至设定角度放料。在放料结束后判断实际放料时间与设

定时间的差值，根据差值修正下一罐节流的开度设定值→料空信

号来后→关节流→关下密→停止溜槽转动→放尺探测料线→料

罐根据设定开放散阀放压力（打不开放散，开事故放散）→压力

放空后开上密，等待装料。当皮带上的料进入料罐后，关上密→

翻转换向给料器以备装下一罐料→上密关好后开一均阀均压等

待料尺到来信号。

5. 喷煤

喷煤的作用是代替燃烧的焦炭增加热量,以降低焦比,强化

冶炼。它就是把原煤（无烟煤、烟煤）经过烘干、磨细、用氮气

输送，将煤粉通过喷煤枪从高炉风口直接喷入炉缸的生产工艺。

喷煤系统工艺部分由以下系统组成，即原煤储运系统、煤粉制备

系统、煤粉干燥系统和煤粉喷吹系统。两个高炉喷煤系统共用一

套原煤储运系统，其它三个系统相互独立。

原煤在料场中储存。原煤在进入喷煤主厂房的原煤仓之前，

将无烟煤、烟煤按一定比例（根据生产要求调整）均匀混和。并

通过胶带机输送到喷煤主厂房的原煤仓内。在进仓之前必须将原

煤中的含铁物质清除。原煤的储存、配煤由原料场来完成，由胶

带机（运输量800t/h）运送到原煤仓。每个高炉每天原煤需求量

正常3090t，最大3676t；两座高炉每年原煤需求量208万吨。

煤粉制备系统采用2台大型中速磨煤机制粉，2台高效布

袋一级收粉工艺。设2个有效容积为600m3的原煤仓，可储存

原煤1020t，能够满足中速磨连续生产4个小时以上。原煤仓锥

段设计成双曲线形，内衬光滑耐磨衬板，外部设置空气炮，防止

堵塞。原煤通过电子皮带秤给煤机均匀定量给到中速磨，在中速

磨中进行研磨，磨细的煤粉由热烟气（由高炉热风炉废气与高温

烟气混合而成）携带通过上升管道直接进入到煤粉收集器，在其

内进行气固分离，煤粉通过积灰斗下面的卸灰阀均匀地卸到煤粉

仓中，尾气经布袋过滤后排入大气，排放浓度小于20 mg/m3。

在系统末端设置2台排粉风机作为整个系统的动力源。排粉风机

出口设置消音器，以减小系统的噪声污染，使噪音指标小于85

分贝。

煤粉干燥系统由煤粉干燥混风炉、高炉煤气管道、焦炉煤

气管道、助燃空气管道、热风炉废气管道、放散管道、干燥剂管

道、废气引风机、助燃风机和各种阀门组成。采用卧式混风炉，

其结构为圆截面钢板外壳全密闭式炉型，内衬耐火砖，具有结构

紧凑、容积热强度大、占地面积小，燃烧充分、节约能源，烟气

成分和烟气温度易于控制，使用寿命长等特点。混风炉以高炉煤

气作为主要燃料，焦炉煤气用于保温、稳燃、点火和伴烧。设有

自动点火和火焰监测装置，当混风炉熄火时，自动关闭高炉煤气、

焦炉煤气供气管道及助燃风机并报警。

喷吹系统采用3个喷煤罐交替进行喷吹、装煤、待喷作业，

2根喷煤总管，2个煤粉分配器。浓相输送，固气比不小于40kg/kg，

管道内煤粉流速为2～4m/s。在每根总管上设置煤粉流量计和调

节阀，其调节和计量精度小于4％。喷煤的倒罐操作、喷吹操作、

停止操作、吹扫操作、事故停止操作均为程序自动控制。

6. 炉前

炉前系统主要包括1# ~ 4#出铁口设备，每个铁口对应一套

泥炮机，一套开口机，一套沟盖机。4套出铁口设备由一套液压

系统控制。液压站：主要由3台主油泵、油箱及2套蓄能器组成。

4套出铁口设备和两套阀站布置在13.05米平台上，其中1#炉前

阀站控制1#和4#铁口设备，2#炉前阀站控制2#和3#铁口设备。

出铁场采用双矩形平坦化出铁场，两个出铁场对称布置。每个出

铁场下各设置四条铁水罐车停放线，采用300t铁水罐车运输铁

水。每个出铁场设两个铁口，铁口间夹角77o08'34"，每个铁口设

有各自独立的泥炮、开口机、移盖机和摆动溜槽等设备。

7. 冲渣

冲渣系统采用环保型炉渣处理技术，实现蒸气全回收，冲渣

水循环使用，减少二氧化硫、硫化氢排放量和水量消耗。设计按

炉渣全部水淬粒化，有利于环保和综合利用，水渣用作生产水泥

或超细磨深加工。设置干渣坑，仅做为事故备用。一期两座高炉

共用一个运输系统，一期一步除“渣1－1”转运站、“渣1－2”转

运站、“渣1－1A、B”胶带机通廊、“渣1－2A、B”胶带机通廊、

“渣1－3A、B”胶带机通廊外全部建成。整个运输系统均为双机

通廊，每个转运站内都装有三通分料器，正常生产时两座高炉的

胶带机互为备用。两座高炉生产的水渣一部分在渣场堆存后,使

用前装机进行装载作业,将水渣装进重载自卸汽车后外运。另一

部分直接装入火车外运。火车装车线长度为540m，可存放36节

车皮。

干渣坑两座高炉的水渣分别由胶带运输机运至“渣—7”转运站后

可分两路外运：一路经“渣—9B”胶带机运至水渣堆场暂存后外

运，另一路经“渣－9A”胶带机直接装火车外运。

8. 给排水

给排水系统是给本体、热风炉等岗位提供冷却水，工业水的

作用。它包括:炉体及热风炉软水系统，炉体及热风炉除盐水密

闭循环系统，工业水高、中、低压净环系统，加药系统。

除盐水密闭循环冷却系统包括：

除盐水炉体A系统，即炉底冷却、炉体各段冷却壁。它包含

有：5台供水泵，1台事故柴油机泵，1#-10#闭式冷却塔。

除盐水炉体B系统，即风口小套、中套、大套冷却系统。它

包含有：4台供水泵，1台事故柴油机泵，1#-4#闭式冷却塔

热风炉除盐水密闭循环冷却系统，即热风炉热风阀阀体，阀

板冷却系统。它包括3台供水泵，1它事故柴油机泵，1#-3#闭式

冷却塔

炉体工业净水开路循环系统包括:

高压工业水供水系统，即风口前端、固定测温、炉顶打水等

冷却。它包含有：4台供水泵，1台事故柴油机泵；

中压工业水供水系统，即炉喉钢砖、直吹管等冷却，软水备

用水。它包含有：3台供水泵；

低压工业水供水系统：3台供水泵。

还有3台工业水上塔泵，2台过滤供水泵

9. 差压发电（TRT）

TRT是利用高炉出口煤气中所蕴含的压力能和热能，使透平

膨胀机作功，将其转化为机械能,驱动发电机发电的一种能量回

收装置。从而达到节能、降噪音、环保的目的，是一种节能环保

装置。TRT系统主要分为主煤气系统、润滑油系统、动力油系统、

氮气密封系统和循环水系统等几个系统。高炉产生的煤气，经旋

风除尘器，干法除尘后，进入TRT系统。通过机壳导流使气体

转成轴向进入叶栅，气体在静叶栅和动叶栅组成的各自独立的流

道中不断膨胀做功，压力和温度逐级降低，并转化为动能作用于

工作轮（即转子及动叶片）使之旋转，工作轮通过联轴器带动发

电机一起转动而发电。自透平机出来的煤气，进入低压管网，供

用户使用。TRT与煤气系统中的减压阀组并联。

TRT正常运行时，静叶通过调节自身打开角度来控制通过透

平机的煤气流量，从而达到控制高炉顶压的目的。顶压升高或降

低时，调节励磁，以控制发电机的功率因数维持在正常水平（注

意不要进相）

主煤气系统包括透平机，发电机和励磁机。实现能的转化：

势能→机械能→电能。

润滑油系统主要给透平机、发电机和主轴供油保证其润滑，

满足机组在正常工况下及事故状态下润滑油供给,并带走热量。

动力油系统主要给静叶油缸、旁通阀、紧急切断阀等供油，

提供压力。

氮气系统主要用来封煤气，氮气压力要略高于煤气压力。透

平机启动时，氮气压力必须大于设定值，否则不允许启动。检修

时，氮气用来吹扫煤气。将入出口插板阀关闭，放散打开，开始

吹扫煤气。待煤气吹静后，开始检修。

循环水系统主要给润滑油、动力油和发电机冷却系统供水，

冷却设备。

10. 除尘系统

1#高炉的除尘系统，包括了旋风除尘，干法除尘，料仓除尘炉前除尘。

高炉出铁的同时产生大量煤气，高炉煤气沿上升管到达五通球，沿下降管进入旋风除尘系统。旋风除尘器是利用旋转的含尘气体所产生的离心力，将粉尘从气流中分离出来。旋风除尘系统对捕集直径5-10μm 以上的粉尘效率较高，可达85%以上；对但直径5-10μm以下的粉尘颗粒效果不大。旋风由两个集尘罐和相应的阀组成，以满足工艺上的卸灰要求。

煤气经旋风除尘后含尘量为4-6g/Nm3，必须进一步净化，使含尘量小于10mg/Nm3，才能达到要求。这样煤气还要经过干法除尘。干法除尘适用于捕集细小、干燥、非纤维性粉尘。过滤袋采用纺织的滤布或非纺织的毡制成，利用纤维织物的过滤作用对含尘气体进行过滤，当含尘煤气通过过滤材料（布袋）时，尘粒被过滤下来。布袋捕集粗粒粉尘主要靠惯性和碰撞作用，捕集细粉尘主要靠扩散和筛分作用。1#高炉干法除尘器系统主要由15个除尘器，1个大灰仓,换热器组成。除尘器的配套设施包括：净煤气支管眼镜阀、净煤气支管碟阀、荒煤气支管眼镜阀、荒煤气蝶阀、气动卸灰阀门、振打装置、清堵装置等。 除尘器共15台，双列布置，中心距离为7.5米，两列间距为13.5米，8台除尘器能够满足正常生产的需要，7台可以作为备用。在煤气过滤时，

滤料阻力不断上升，当阻力达3～4Kpa时电磁脉冲阀动作使喷吹气包内的气体通过与脉冲阀相连的喷吹管向滤袋喷吹，使滤袋外表面的积灰剥落，每次喷吹约0.1～0.3秒。反吹清灰选用定压差反吹或定时脉冲反吹操作方式。反吹气体采用氮气或加压净煤气。灰尘堆积在除尘器底部，除尘器下端有气动球阀与清灰系统相连，系统末端接大灰仓。清灰系统采用气体输送，将各箱体灰输送到一个大灰仓集中储存，大灰仓容量为1.5天灰量。大灰仓中的灰尘采用密闭罐车运输。输灰气体用氮气。大灰仓结构与除尘器相似，输灰气体用布袋除尘过滤。用氮气输灰时,氮气过滤后排入大气。

炉前除尘和料仓除尘也是利用布袋除尘，原理同干法。

范文三：高炉喷煤工艺流程的粉吹和喷吹工艺全过程

伊犁职业技术学院 评定成绩 毕业论文

伊犁职业技术学院

系 别:机电工程系

专 业:机电设备维修与管理

班 级:09-1

学 号:A0903600109

姓 名:姚富强

指导教师: 蔡立新

完成时间: 2012-6-20

伊犁职业技术学院毕业论文

伊犁职业技术学院

姚富强

摘 要

我国的钢铁企业为了节约生产成本，探索了多种节能降耗的手段，而高炉喷煤是钢铁企业降焦比增效益的有效途径。我国对高炉喷煤技术的开发和应用尽管较早，但从近几年的发展情况来看，国家产业政策对高能源消耗进行了限制，高炉要想在激烈的竞争环境中取得生存和发展，只有努力寻求技术创新和进步，着力降低能耗，提高经济效益，减少和控制污染。

关键词:高炉喷煤;工艺流程图;磨煤机;干燥炉

1

伊犁职业技术学院毕业论文

目 录

前言 ...................................................... 3 第一章 绪论 ............................................... 3 第二章 高炉喷煤工艺介绍 .................................. 4 第三章 磨煤机(.......................................... 6 第四章 干燥炉 ............................................ 9

前言

2

伊犁职业技术学院毕业论文

高炉喷煤技术始于1840年S(M(Banks关于喷吹焦炭和无烟煤的设想;世界最早的工业应用即是根据这一设想于1840,1845年间在法国博洛涅附近的马恩省炼铁厂实现的。高炉喷吹煤粉是从高炉风口向炉内直接喷吹磨细了的无烟煤粉或烟煤粉或这两者的混合煤粉，以替代焦炭起提供热量和还原剂的作用，从而降低焦比，降低生铁成本，它是现代高炉冶炼的一项重大技术革命。由此背景引出本次毕业设计的题目高炉喷煤工艺流程。课题主要阐述了高炉喷煤工艺流程的粉吹和喷吹工艺全过程。

第一章 绪论

1.1课题研究的意义

目前高炉喷煤对现代高炉炼铁技术来说是具有革命性的重大措施。它是高炉炼铁能否与其他炼铁方法竞争，继续生存和发展的关键技术，其意义具体表现:

(1)以价格低廉的煤粉部分替代价格昂 贵而日趋匮乏的冶金焦炭，使高炉炼铁焦比降低，生铁成本下降;

(2)喷煤是调剂炉况热制度的有效手段;喷煤可改善高炉炉缸工作状态，使高炉稳定顺行;

1.2 高炉喷煤技术的现状及发展趋势

高炉喷煤是大幅度降低然比和生铁成本的重大技术措施，是推动炼铁系统技术进步的核心力量。自80年代初高炉喷煤技术在世界范围内广泛开发应用以来，世界各国钢铁厂的高炉喷煤量不断地提高。其中西欧、日本等国发展尤其迅猛，在1993年左右就有部分高炉的喷煤比达到200kg/t铁，在世界处于领先地位，目前部分高炉年均喷煤比已达160,200kg/t铁，最高月平均喷煤比达到210,250kg/t铁。经过最近十年来的研究和实践，高炉喷煤技术水平日益提高，获得

3

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了一大批研究成果。

1.3本文主要工作

喷煤工艺中常常以每小时的喷煤量反映喷吹能力的大小及均匀性。设计的内容主要有:

(1)针对高炉喷煤工艺流程系统的特点，实际应用领域和背景，归纳总结出工艺流程图，结合系统工艺，确定了本流程的难点和特点。

(2)流程系统图的具体设计及实现。体现了工艺系统中没各元件的问题，同时，对喷煤量的均匀稳定控制起到了关键作用。

第二章 高炉喷煤工艺介绍

2.1喷煤主要设备参数

炼铁高炉喷煤主要设备

设备名称 桥式抓斗起重机

型号 跨度 工作制度 抓斗容量 提升高度 起重量 参数 QD5t 31.5m 重级 2.5? 16 5t 设备名称 电动振动给料机

型号 给煤量 参数 ZHG,35 B,600? 10,50t?h 设备名称 大倾角皮带机

型号 速度 中段倾角 输煤量

参数 DJ,800 B,800V,1.25m?s 头尾轮水平距离50,60? 100t?h ? 80m

设备名称 电磁除铁器

型号 励磁 参数 配B,800?胶带机 RCDC873 13kw

设备名称 电动振动给料机

型号 给煤量 参数 ZHG,35 B,600? 10,50t?h

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设备名烟气引风机 称

型号 流量 全压 数量 单重 电机功率 参数 Y4―73―NO. 11D 69300m3?h 2109Pa 2 1t 75kw 设备名烟气升温炉 称

型号 有效容积 最大干煤气发生量 参数 MFL-200-6 5? 44000??h 设备名箱体脉冲袋 称

型号 容积 参数 QMS64-6×2 8 m3 设备名收粉器 称

每箱布袋型号 处理粉量 过滤面积 箱室个数 数 参数

QMS64-6 240000,30000?,h 744? 12个 61条 设备名中间罐 称

型号 几何容积 名义直径 参数 PMS14-6 12.6 m3 2800mm 设备名喷吹罐 称

型号 几何容积 名义直径 参数 PDMS30-6 2400mm 24 m3

设备名氮气贮气罐 称

型号 几何容积 名义直径 参数 TNS64-6 m3 设备名主排风机 称

型号 风量 功率 风压 参数 9-9型NO14D 30000?,h 132kw 12600Pa

2.2喷煤工艺流程

高炉喷煤工艺流程包括原煤贮运系统、制粉系统、煤粉的输送、喷吹系统、供气系统等。工艺流程如下图所示。

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供煤传送带

煤粉仓热布袋除尘器风炉主排风机废原煤仓气振动筛仓顶除尘器

煤粉仓流化气给煤机炼

铁废气引风机中间罐高流化加压器磨煤机炉

热风炉废气喷吹罐液化加压器混合口高炉煤气氮气干燥炉

压缩空气输送压缩空气空气助燃

喷煤工艺流程图

原煤贮运系统 1)

该系统应包括综合煤场、煤棚、贮运方式。综合煤场的设计，一般要充分考虑能分别堆放两种或两种以上原煤及其他喷吹物，并方便存取或按工艺需要进行配煤作业。煤棚主要用于原煤的风干，以便于制粉，其设置应尽可能靠近制粉车间。煤场与煤棚间的运输方式可以采用火车、汽车或皮带，而煤棚至制粉间通常采用皮带运输。

为控制原煤粒度和除去原煤中的杂物，在原煤贮运过程中还须设置筛分破碎装置和除铁器。

2)制粉系统

煤粉制备是通过磨煤机将原煤加工成粒度和含水量均符合高炉喷吹需要的煤粉。

制粉系统主要由给料、干燥与研磨、收粉与除尘儿部分组成。在烟煤制粉中，还必须设置相应的惰化、防爆、抑爆及监测控制装置。

3)煤粉的输送

煤粉的输送有两种方式可供选择，即采用煤粉罐装专用卡车或采用管道气力

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,输送。依据粉气比的不同，管道气力输送又分为浓相输送(，50kg/kg)和稀相

,输送(=10,30kg/kg)。

4)喷吹系统

喷吹系统由不同形式的喷吹罐组和相应的钟阀、流化装置等组成。

煤粉喷吹通常是在喷吹罐组内充以压缩空气，再自混合器引入二次压缩空气将煤粉经管道和喷枪喷入高炉风口。

喷吹罐组可以采用并列式布置亘深用重叠式布置，底罐只做喷煤罐。

5)供气系统

高炉喷煤工艺系统中主要涉及压缩空气、氮气、氧气和少量的蒸汽;压缩空气主要用于煤的输送和喷吹，同时也为一些气动设备提供动力;氮气和蒸汽主要用于维持系统的安全正常运行;氧气则用于富氧鼓风或氧煤喷吹。

第三章 磨煤机

3.1磨煤机主要参数

项目 单位 数据 备注

型号 / MPS255

磨损后期，条件为设计媒质、原煤保证出力 t/h 80 粒度不大于80mm，煤粉细度-200

目?80%，煤粉水份?1.5%

磨机电动机功率 kW 800

磨机磨盘转速 r/min 25

磨机电动机转速 r/min 990

从电动机尾部向磨机看 磨机电动机旋向 顺时针

kg/s 34.3 磨机入口最大干燥剂流量

(磨机+分离器) 磨机压降 Pa 7450

磨机重量 t 约143

3.2磨煤机结构图

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落煤管多空出口磨煤机排出阀

拆向门装置

分离器顶盖文丘里套

内罐体分离器体

弹簧加载装置叶轮装置

磨盘衬板磨辊磨煤机侧机体装置磨碗联轴器侧机体

电机

行星齿轮 减速箱

磨煤机结构图

3.3工作原理

MPS255磨煤机是一种中速辊盘式磨煤机，其碾磨部分是由转动的磨环和三

个沿磨环滚动的固定且可自转的磨辊组成。

图1 磨煤机加载传递系统“受力状态图”

原煤从磨机的中央落煤管落到磨环上，在离心力作用下将原煤运动至碾磨滚

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道上，通过磨辊进行碾磨。三个磨辊沿圆周方向均布于磨盘滚道上，碾磨力则由液压加载系统产生，通过静定的三点系统，碾磨力均匀作用至三个磨辊上，这个力是经磨环、磨辊、压架、拉杆、传动盘、减速机、液压缸后通过底板传至基础(见图1)。原煤的碾磨和干燥同时进行，一次风通过喷嘴环均匀进入磨环周围，将从磨环上切向甩出的煤粉吹送至磨机上部的分离器，在分离器中进行分离，粗粉被分离出来返回磨环重磨，合格的细粉被一次风带出分离器。

难以粉碎且一次风吹不起的较重石子煤、黄铁矿、铁块等通过喷嘴环落到一次风室，被刮板刮进排渣箱，由人工(或由自动排渣装置排走)定时清理。(见图2)。

该磨煤机采用鼠笼型异步电动机驱动。通过立式伞齿轮行星齿轮减速机传递

图2 磨煤机“沸腾区”示意图 力矩。减速机还同时承受因上部重量和碾磨加载力所造成的垂直负荷。

为减速机配套的润滑油站用来过滤、冷却减速机内的齿轮油，以确保减速机内部件的良好润滑状态。

配套的高压油泵站通过加载油缸既可对磨煤机施行加载又可使磨辊升降实现磨煤机空车启动。

通常一台磨配有一台密封风机，也可一台机组几台磨共用一台密封风机，密封风用于磨煤机传动盘处(对于负压运行此处密封取消)、拉杆关节轴承处和磨辊处的密封。

维修磨煤机时，在电动机的尾部连接盘车装置。

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第四章 干燥炉

4.1工作原理

干燥炉主要以高炉煤气为主要燃料，产生的高温烟气与热风炉废气混合形成干燥气，干燥气用于对磨煤机中的煤粉进行干燥和输送，将煤粉带出磨煤机。干燥气的动力主要由主排风机抽力负压产生，为控制整个系统的压力分布。干燥炉前设置了热风炉废气引风机，将远处的热风炉废气抽到干燥炉中。

煤粉被负压气流带出磨煤机后进入二级收粉装置——旋风分离器和袋式收粉器，收集的煤粉进入煤粉仓供喷吹使用。

4.2 干燥炉技术参数

干燥炉技术参数

项目 数据 备注 炉子能力 13.8×10kj?h 高炉煤气低发热值 3260kj?h 高炉煤气量 4273?h 焦炉煤气低发热值 18500kj?h 火焦炉煤气量 -120?h 干燥气温度 -240?

穿孔套4.3干燥炉结构图 烧嘴砖外壳窝形壳

烧嘴

高炉煤气空气助燃

热风炉废气

干燥炉结构图

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参考文献

(1)王国雄，王铁，沈峰满，杨佳龙.《现代高炉粉煤喷吹》[M].北京:冶金工业出版社，1997,234,235.

(2)刘言金.我国高炉喷吹烟煤的现状及几点改进意见[R].炼铁，1991(4),37-50.

(3)安云沛，何大华.13m3高炉喷吹粒煤工业试验研究[R].钢铁，1994,13(4),10-13.

(4)谢建民，楚清华，张志军.安阳高炉喷煤工业改进[S].质量与标准2001(1),23-24.

(5)程素森，刘应书.我国高炉喷煤工艺及技术分析[J].钢铁增刊，2001，32-36.

(6)马爱琴，王爱国.高炉喷煤工艺及自动控制系统.2004年3月

(7)金艳娟.高炉喷煤技术.冶金工业出版社，2005年3月

(8)温大威.高炉喷煤技术现状及发展.2003年第3期

(9)章兆舟.我国高炉喷煤技术的发展和应用

(10)姚桐，常俊杰.PLC在高炉喷吹煤粉控制系统中的应用.2004年7月

(11)李文霞，路海风.PLC控制系统在喷煤工程中的设计与应用.2005年10月

(12)侯虹江，李彬.基于现场总线的高炉喷煤控制系统设计.2008年第2期

致 谢

本课程设计是在蔡立新老师的亲切关怀和细心指导下完成的，在设计过程中，自始至终凝聚着老师的心血。他那诲人不倦、宽厚朴实的作风给我们留下了不可磨灭的影响，是我学习的榜样，使我终生受益无穷。在此论文完成之际，特向恩师表达诚挚的谢意同时以最崇高的敬意。

真诚的感谢所有的帮助过我的老师、同学和朋友们。

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范文四：喷煤工艺流程_(1)

三安钢铁炼铁厂喷煤工艺流程

前 言

为适应新建成3#高炉配套的喷煤站的生产操作需要，在结合原喷煤系统技术操作规程的基础上，做了较大的修订，特制定本规程。其主要内容包括采用高炉煤气新型烟气发生炉，中速磨煤机制粉系统，采用压缩空气作为输送煤粉介质的并列罐全制动控制喷吹系统，以及配套喷混合煤的安全防暴系统。

本规程适用于炼铁厂喷煤车间技术操作岗位。

本规程自2011年10月1日起实施。

本规程由福建三安钢铁股份有限公司提出。

本规程由福建三安钢铁技术中心归口。

本规程由福建三安钢铁炼铁厂负责起草。

本规程主要起草人：

本规程2011年首次发布。，实际生产操作中如有出入，可根据实际需要进行修改。

目 录

第1章

第2章

第3章

第4章 炼铁厂高炉喷煤技术操作规程（试行） 喷煤工操作规程………………………………………………1 烟气升温操作规程……………………………………………2 制粉工操作规程………………………………………………5 喷吹工技术操作规程…………………………………………8

炼铁厂高炉喷煤技术操作规程（试行）

第一章 喷煤工操作规程

一、主要设备技术参数

1、桥式抓斗起重机

型号 U127

跨度 31.5m

工作制度 重级

抓斗容积 5m3

提升高度 15m

起重量 10t

2、DPG60型电子皮带秤给煤机

技术参数

标定给煤量60t/h 最小、最大给煤量8～60t/h

计量精度≤±0.5% 控制精度≤±1%

对煤质要求

适应堆积煤比重0.7～1.1t/m3 粒度≤60mm 水分≤10%

3、电磁除铁器

型号 PDC-8

煤粒度＜50m 堆密度：0.9t/m3 废钢铁堆密度：7.8t/m3

配B=800mm胶带机,V1.0m/s Q=200t/h

4、大倾角皮带机

型号 DJ-800 B=800mm

输送物料:原煤 物料密度0.9t/m3 带速1.6m/s 输送量120t

头尾轮水平距离56.33m 头尾轮中心高度34.5m 倾斜角度40℃

5. 水平皮带机

型号 TD75B800*13m B=800

输送带规格 棉帆布带CC-56 输送带断面型式槽型30度，

输送速度1.0m/s 输送量200t/h

二、操作规程

1、开机前的检查与准备工作

①检查各机电设备完整，电动机的接线头是否松动，接地线是否良好。 ②检查各润滑部位的润滑油是否充足够用。

③检查系统各部位无隐患，确认正常后方可开车。

2、开机操作

依次开启：电磁除铁器→水平皮带机→大倾角皮带机→称重给煤机

3、运行中的监控

①随时拣出大块煤及杂物。

②随时观察受煤斗储煤情况，及时联系停或吊煤。

③随时观察原煤仓储煤量，满仓要及时停机。

④在水平皮带机、大倾角皮带及称重给煤机上煤过程中，发现问题要及时处理。

⑤在水平皮带机、大倾角运行跑偏应及时调整。

⑥在电机、减速机振动较大或皮带有撕裂等情况，应及时停机处理。

4、停机操作

当原煤仓满时或其他故障，停机顺序为：称重给煤机→大倾角皮带→水平皮带机→电磁除铁器。

第二章 烟气升温炉操作规程

一、主要设备技术参数

1、烟气升温炉

型号：KF-SWL-Ⅲ

长度 6300mm 直径 Φ2670mm

烟气量25000～35000m3/h

热负荷 9.63*10（2.3*10）kJ/h

烟气炉顶温度＜1200℃ 输出温度250～350℃

炉膛负压-100～-50Pa

数量 2

2、烟气引风机

型号 Y4-73160-No.11D

流量 120000m3/h

全压 20000Pa 工作温度200℃

数量 2

电机功率 110Kw

3、升温炉助燃风机

型号 9-26 5.8A 流量 8819m3/h

全压 6761Pa 数量 2

单重 0.2t

二、燃烧炉正常工作状态的标志

1、炉子设备运转正常，各阀门开关灵活准确，无漏风漏气现象，工作场所含CO ＜30mg/m3。

2、炉子燃烧稳定合理，炉内火焰呈桔红色，透明清晰可见对面炉墙。

3、烟气成分合理：CO2 23%～26%、O2 1.0%～1.5%、CO 为O ，过剩空气系数1.10～1.20。

4、燃烧产物的温度，压力稳定达到规定要求

5、计器仪表，调节装置运转正常，干燥气的温度、流量、成分稳定，全面达到制粉工艺要求。

三、操作规程

1、烟气升温炉点火前的准备工作。

1.1检查煤气输送系统的各阀门是否动作灵活可靠，有无泄露。

1.2检查烟气引风机，助燃风机是否运转正常。

1.3检查设备润滑是否标准。

1.4检查仪表指示是否正常准确。

1.5通知煤气防护站做煤气爆炸实验。

2、点炉操作：

2.1首先检查设备，各烧嘴的煤气阀关严，废气调节阀要关严，炉体管道末端放散阀打开。

2.2炉内通风吹扫净炉内的残余气体，吹扫后关上助燃空气阀。

2.3打开炉前煤气开闭器送煤气。

2.4在末端放散阀做煤气爆发试验或分析氧含量合格后，关上末端放散阀。

2.5在点火管上用液化气向炉内给火并调节烟气炉放散阀使炉内有一定负压和炉内液化气给火不被扑灭。

3、烘炉操作

3.1检查设备按点火前准备工作操作。

3.2全开烟道放散阀。

3.3开氮气进行煤气管道及炉膛吹扫。

3.4按煤气操作规程引煤气，准备适量的棉丝，废柴油等烘炉必备燃料。

3.5关闭氮气，启动助燃风机。

3.6保证炉膛内明火，使炉膛温度至100℃。

3.7按点炉操作规程点火。

3.8按照烘炉曲线升温，炉膛温度波动每小时不大于50℃。

3.9烘炉过程中煤气压力必须大于2Kpa ，并严禁灭火，必要时焖炉处理。

3.10烘炉过程中要密切监视升温速度，勤调节，以达到升温曲线要求，随

时检查炉墙等部位有无开裂及不正常的现象，发现问题及时记录，汇报和处理。

4、送温操作

4.1送热风炉废气，关闭废气入口阀，启动高温废气引风机，开磨机入口

阀，渐开废气入口阀。

4.2送热烟气，适当开大助燃空气调节阀、煤气调节阀，使炉膛温度升至

900℃-1000℃，调整热风炉废气量，控制磨机入口温度及升温炉炉膛压力≤0.5Kpa 。

4.3根据制粉需要，调节助燃空气调节阀、煤气调节阀、废气入口阀、磨

机入口阀，确保磨煤机入口温度要求及升温炉炉膛压力稳定在－0.1Kpa ～0.2Kpa 。

4.4巡回检查煤气压力，O2含量（磨烟煤≤6%）流量及风机等情况。

4.5监视各仪表指示的变化情况，按时填写记录。

5、停温操作

5.1停热烟气，打开烟气炉放散阀，关小煤气调节阀，关小助燃空气调节阀，调节好空气、煤气流量配比，保证炉膛温度700-800℃, 。

5.2停热风炉废气，关闭废气入口阀，停高温引风机，关闭磨机入口阀，适当开废气旁通阀。

6、停炉操作

6.1长期停炉需由分厂下令；短期停炉，当煤气压力低于2Kpa 或者有其它紧急情况时应立即停炉，并做好记录及时汇报。

6.2关热风炉废气阀。

6.3关煤气调节阀，关煤气切断阀，停助燃风机，停止燃烧。

6.4停炉后用烟道放散阀控制，使炉膛温度下降速度＜100℃/h。

7、非正常作业

7.1在遇到下列情况时应立即停止送温：

7.1.1煤气压力低于3KPa ，应立即停止送温。

7.1.2煤气压力低于2KPa ，应停温焖炉。

7.1.3制粉系统磨煤机突然停机。

7.1.4制粉系统出现爆炸等危及安全生产时。

7.1.5煤气有泄露危及安全生产时。

7.1.6助燃风机停，应立即关煤气调节阀及煤气切断阀，进行明火保温并适当开烟道放散阀。

7.1.7高温引风机停，应立即停止送热烟气。

7.2煤气压力突然降低

7.2.1迅速地减少燃烧炉的煤气量，相应的减少助燃空气量。

7.2.2如煤气压力降到规定值（2000Pa ）以下，燃烧炉立即停止燃烧，关严各烧嘴的煤气阀与空气阀。

7.2.3立即通知磨煤机操作台。

7.3助燃风机突然停风

7.3.1燃烧炉立即停止燃烧，关严所有烧嘴的煤气阀与空气阀。

7.3.2迅速通知磨煤机操作台。

7.4磨煤机突然停机

7.4.1减少燃烧炉燃烧煤气量，空气量。

7.4.2打开烟气炉管道放散阀，放散干燥气。

7.4.3联系磨煤机，短时间内磨煤机不能运转：首先，停热风炉烟气引风

机，再关闭磨机进口阀，进一步地减少燃烧炉煤气量，实行燃烧炉保温燃烧。

7.5燃烧炉突然灭火

7.5.1关严各烧嘴的煤气与空气阀，停止烧炉。

7.5.2通知磨煤机操作台。

7.5.3抽10min 后再重新点炉。

第三章 制粉工操作规程

一、主要设备技术参数

1、 ZGM95G—Ⅲ型立式煤磨技术参数

原煤可磨系数HGI:55－68 煤粉细度：-200目筛 余量5%

选粉机型式：采用动态分离器

磨盘中径： Ф1900mm 产量： 保证出力（后期29.7t ）最大出力32.6t 入磨物料粒度： 0--50mm 入磨物料水分： ≤15%

煤粉水分： <2% 主电机功率：="">

入磨风温上限值：≤350℃ 主电机电压 10000V

出磨风温： 80-90℃ 出磨风量： 70000m3/h

磨机差压： ≤6400Pa

2、KF-MFD 高浓度防爆型布袋收粉器

风量： 11000m3/h 过滤面积： 3384m2

过滤风速： 0.75m/min 入口浓度： ＜650g/m3 出口浓度： ＜50mg/m3

3、MF-15D 型排烟风机：

风量： 120210-107332m3/h 全压：10350-11419Pa

电机功率： 560KW 电压： 10000V

介质：废烟气 气体温度：80℃

4、JDQM-35-1220型密封式煤粉振动筛

处理能力35t/h 筛孔尺寸 3*3mm

电机功率： N=1.1KW×2

5 、星型卸料阀：

型号YCD-H*40 直径400m 工作温度80℃

输送能力： 35t/h 转速3r/min

6、原煤仓

几何容积 300m3×2 贮煤量约 210t

7、DPG60电子皮带秤给煤机

给煤能力 8-60t/h 电机功率 2.2 KW

二、技术操作规程

1、制粉系统正常运行的标志。

1.1磨煤机入口温度≤350℃，出口温度80～110℃，其波动不大于5℃。

1.2磨煤机推力瓦轴承温度≤70℃，且波动范围小。

1.3减速机进口油压≥0.13Mpa 。

1.4电动机线圈温度≤130℃，且其波动不超过38A ，电动机运转正常。

1.5主排烟风机运转正常，且其波动不超过38A 。

1.6磨煤机出口各种测点压力在调节范围内呈小波动。

1.7磨烟煤时, 主风机入口O2≤12％，磨机入口O2≤6％。

1.8煤粉水分、粒度合格。

1.9系统排放气体含尘浓度达标。

2、制粉系统启动前的检查与准备

2.1检查系统各部位无自燃隐患。

2.2检查冷却水，润滑系统已运转到位。

2.3检查各机电设备完整，人孔，手孔严密不漏。

2.4检查试验系统各阀门开关灵活到位。

2.5热烟气供应系统完整。

2.6各种电动机开始送电。

2.7启稀油站，使稀油站油温达到规定参数值（25℃—50℃）。如冬季生产油温过低时，开稀油站电加热器加热。

3、制粉系统的启机操作

3.1启动对应磨机上的振动筛及布袋收粉器，启动密封风机。

3.2防爆消防氮气打开（由于磨煤机磨盘有积煤，防止煤粉爆炸，在一次风投入前应投入防爆消防氮气6～10分钟，确保磨机入口含O2≤8%）后关闭。

3.3打开热风磨机入口阀，并关闭冷风调节阀。

3.4开动态分离器，将分离器转速调至合理要求。

3.5确认主排粉风机无负荷下启动主排粉风机，并按烟气炉送温操作要求进行操作，送温后渐开风机入口阀。

3.6中速磨改为程序控制，检查润滑油站及液压站，升起磨辊。

3.7调整系统各阀门，使磨机通风量足够，逐渐关冷风阀，提高磨机入口温度，中速磨出口温度达到80～90℃时，开始启磨。

3.8转动磨盘，启动称重给煤机的，落下磨辊，调整给煤量。

3.9调节系统各处阀门，使系统转入正常运行状态。

4、停磨操作

4.1计划停机时间超过原煤仓贮煤规定时间，原煤仓要“倒空”。

4.2烟气炉按照停温操作进行停温，并打开自循环调节阀，磨机出口温度调节到停机位置（降到80℃）

4.3给煤量调到最小给煤量（延时15s ）停机。

4.4磨辊提升，延时2min 左右磨机停机。

4.5磨辊下降复位，液压站油泵停。

4.6无负荷停排粉风机。同时关闭磨机入口进口阀。

4.7停密封风机。视情停润滑油泵。

4.8停布袋收粉器及附属设备。

三、系统在运行中的故障及排除

1、磨煤机断煤

1.1征兆：

1.1.1磨煤机出口温度上升速度加快。

1.1.2磨煤机出入口压差降低。

1.1.3磨煤机出入口负压增大，出口负压减小。

1.1.4磨煤机振动。

1.2原因：

1.2.1原煤仓悬料。

1.2.2原煤仓料空。

1.2.3给煤机故障。

1.2.4下煤管道堵塞。

1.3处理方法：

1.3.1启动原煤仓空气炮。

1.3.2紧急上煤。

1.3.3处理给煤机故障。

1.3.4停磨处理下煤管道堵塞问题。

2、中速磨吐煤严重

2.1原因：

2.1.1磨机加煤太多或煤种杂质多。

2.1.2磨机干燥风量小，干燥风温度低。

2.1.3磨机内磨盘磨损或损坏。

2.2处理方法：

2.2.1减少给煤量。

2.2.2开大磨机入口阀和主排粉风入口阀，提高磨机入口风量。

2.2.3停机检修。

3、磨煤机堵塞

3.1征兆：

3.1.1磨机入口负压接近消失。

3.1.2磨机出口负压（绝对值）异常高。

3.1.3磨机出入口压差异常高。

3.1.4吐渣口冒煤。

3.1.5磨机电流变高。

3.1.6主排粉风机电流下降较快。

3.2处理方法：

掀开吐渣口门，放净积存原煤，或者停磨，升辊减风，现场手动甩磨。

4、布袋除尘器堵塞

4.1征兆：

4.1.1排粉风机电流下降，出口负压增大，风量减小。

4.1.2烟囱冒大量煤粉。

4.1.3布袋出口温度降低。

4.1.4制粉速度明显降低，严重时磨煤机堵塞。

4.1.5布袋除尘器前负压值大幅度降低，并冒煤粉。

4.2处理方法：

4.2.1停机检查布袋破损、脱落情况，并及时处理。

4.2.2检查反吹系统是否正常，有问题及时处理。

4.2.3检查排灰阀运转情况。

4.2.4检查下粉管是否畅通。

4.2.5检查人孔是否漏风。

第四章 喷吹工操作规程

一、主要设备技术参数

1、煤粉仓

几何容积 600m3 可装煤粉 360t

2、喷吹罐

出料方式 上出料

大喷吹罐： 直径 ф2200mm 有效容积 29m3 可装煤粉 17.5t

罐设计压力 1.1Mpa 设计温度80℃

3、空气储气罐

公称压力 1.1Mpa 容积 100m3

4、氮气储气罐

公称压力 1.1 Mpa 容积 100m3

螺杆空气压缩机

流量：20m3/min 出口压力：1.0Mpa

冷却方式：风冷； 配套干燥器及过滤器

二、喷吹操作规程

1、喷煤正常工作状态的标志

1.1喷吹介质高于高炉热风压力0.15Mpa 。

1.2罐内煤粉温度小于70℃（烟煤）；温度小于80℃（无烟煤）。

1.3罐内：O2＜8%（烟煤），O2＜12%（无烟煤）。

1.4煤粉喷吹均匀，无脉动现象。

1.5全系统无漏煤，无漏风现象。

1.6电气极限，讯号反应正确。

1.7安全自动连锁装置良好、可靠。

1.8计量仪表讯号指示正确。

2、煤粉仓向喷吹罐装煤程序

2.1确认喷煤罐内煤粉已到规定低料位。

2.2开放散阀，确认喷吹罐卸至常压。

2.3开煤粉仓流化阀。

2.4开喷煤罐的下球阀。

2.5开喷煤罐的上球阀。

2.6装煤粉到喷煤罐规定料位。大罐装粉不得超过17.5吨。

2.7关粉仓底部流化阀。

2.8关喷煤罐的上球阀。

2.9关喷煤罐的下球阀。

3、喷吹罐向高炉喷煤程序

3.1联系高炉。确认喷煤量及喷枪数，插好喷枪。

3.2开补气阀、切断阀、送压缩空气。

3.3开流化阀。

3.4开喷煤罐充压阀，使罐压达设定值，关喷煤罐充压阀。

3.5开喷煤罐输煤阀。

3.6观察下煤量、管道压力、气源压力、罐压、对照要求的喷吹量并及时调整。

3.7通知高炉已喷上煤粉。

4、喷吹罐倒罐程序

4.1确认1＃喷吹罐内煤粉已快到低料位。

4.2关闭1#罐输煤阀停止送煤。

4.3依次开启2#罐补气阀、切断阀。

4.4依次关闭1#罐切断阀、补气阀。

4.5开1＃罐放散阀泄压，然后关闭1#罐流化阀。

4.6开2#罐流化阀，然后开2#罐充压阀，充至设定压力。

4.7开启2#罐输煤阀，2#罐送煤。

4.8 1#罐装粉，倒罐完毕。

5、停煤，停风的操作

5.1停煤操作：关输煤阀——>关补压阀——>开喷煤罐放散。仅向高炉送压缩空气。

5.2停风操作：待完成停煤操作后通知高炉，接到高炉可以停风的信号后依次关闭切断阀、补气阀停止向高炉送风。

6、喷吹罐停喷操作

6.1喷吹罐短期（小于8h ）停喷操作：关输煤阀——>根据高炉要求，拔出对应风口喷枪——>根据高炉要求，停止对应风口的喷吹风。

6.2喷吹罐长期（大于8h ）停喷操作：按计划提前0.5-1小时把喷煤罐组内煤粉全部喷干净——>关输煤阀——>根据高炉要求，拔出相应喷枪，停有关风口的喷吹风。

三、操作上应注意以下事项

1、空压机突然停电或压缩空气压力突然降低，应立即关闭输煤阀，通知高炉开启喷枪放散阀，关枪阀，防止喷吹系统回火爆炸。

2、喷吹管道压力升高，超出正常值时，应及时联系高炉停煤，清扫管道、分配器、喷枪。

3、氮气压力突然降低，应立即关闭喷煤罐补压阀门，防止煤粉倒流入氮气包内。

4、压缩空气压力不够，应立刻关闭输煤阀，压缩空气压力短期不能恢复时，则要按停煤状态处理。

5、喷吹罐的煤粉超过80℃的处理

5.1清罐处理：尽快把罐内煤粉全部喷吹出去，待温度下降到正常后再复喷。

5.2改用氮气喷吹：把补气从压缩空气改为全用氮气喷吹。

6、喷吹系统各罐和煤粉仓内煤粉正常情况下存放时间不许超过4h 。

7、为确认各讯号报警、联锁装置可靠，要8h 检查一次。

8、喷吹系统因故障不能给高炉喷煤时，应尽可能提前通知高炉，以便减少高炉炉况波动。

9、下列情况应立即切断输煤阀停喷，并根据具体情况停风及通知高炉拔枪，即为紧急停煤。

9.1喷吹系统突然停电。

9.2喷吹管道、流化器严重堵塞时。

9.3管道或其它设施严重跑风泄露无法继续喷吹时。

9.4高炉发生意外事故或发生着火爆炸等危及安全生产时。

10、输粉管道堵塞的征兆及处理：

10.1征兆：

10.1.1输煤总管压力超过正常喷吹时的压力较多时。

10.1.2补气风量明显下降时。

10.1.3输煤总管压力高于喷吹罐罐压。

10.2处理：

10.2.1切断喷吹罐输煤阀并通知高炉停煤。

10.2.2通知高炉枪工开放散、关枪阀，给高炉停风。

10.2.3逐个处理开放散，用反吹风进行吹扫，必要时管道开孔处理。

10.2.4吹扫完毕后，试送风管道压力正常后，经与高炉联系开始喷吹。

范文五：高炉炼铁工艺流程

。

高炉炼铁的原料:铁矿石、燃料、熔剂

一、铁矿石

铁都是以化合物的状态存在于自然界中，尤其是以氧化铁的状态存在的量特别多。现在将几种比较重要的铁矿石提出来说明:

(1)磁铁矿(Magnetite)是一种氧化铁的矿石，主要成份为Fe3O4，是Fe2O3和 FeO 的复合物，呈黑灰色，比重大约5.15左右，含Fe72.4,，O 27.6,，具有磁性。在选矿(Beneficiation)时可利用磁选法，处理非常方便;但是由于其结构细密，故被还原性较差。经过长期风化作用后即变成赤铁矿。

(2)赤铁矿(Hematite)也是一种氧化铁的矿石，主要成份为Fe2O3，呈暗红色，比重大约为5.26，含Fe70,，O 30,，是最主要的铁矿石。由其本身结构状况的不同又可分成很多类别，如赤色赤铁矿(Red hematite)、镜铁矿(Specularhematite)、云母铁矿(Micaceous hematite)、粘土质赤铁(Red Ocher)等。

(3)褐铁矿(Limonite)这是含有氢氧化铁的矿石。它是针铁矿(Goethite)HFeO2和鳞铁矿(Lepidocrocite)FeO(OH)两种不同结构矿石的统称，也有人把它主要成份的化学式写成mFe2O3(nH2O，呈现土黄或棕色，含有Fe约62,，O 27,，H2O 11,，比重约为3.6,4.0，多半是附存在其它铁矿石之中。

(4)菱铁矿(Siderite)是含有碳酸铁的矿石，主要成份为FeCO3，呈现青灰色，比重在3.8左右。这种矿石多半含有相当多数量的钙盐和镁盐。由于碳酸根在高温约800,900?时会吸收大量的热而放出二氧化碳，所以我们多半先把这一类矿石加以焙烧之后再加入鼓风炉。

另外还有铁的硅酸盐矿(Silicate Iron)硫化铁矿(Sulphide iron)

二、燃料

炼铁的主要燃料是焦炭。烟煤在隔绝空气的条件下，加热到950-1050?，经过干燥、热解、熔融、粘结、固化、收缩等阶段最终制成焦炭，这一过程叫高温炼焦(高温干馏)。其作用是熔化炉料并使铁水过热，支撑料柱保持其良好的透气性。因此，铸造焦应具备块度大、反应性低、气孔率小、具有足够的抗冲击破碎强度、灰分和硫分低等特点。 1、焦炭分布

从我国焦炭产量分布情况看，我国炼焦企业地域分布不平衡，主要分布于华北、华东和东北地区。

2、焦炭主要用于高炉炼铁和用于铜、铅、锌、钛、锑、汞等有色金属的鼓风炉冶炼，起还原剂、发热剂和料柱骨架作用。

3、焦炭的物理性质

焦炭物理性质包括焦炭筛分组成、焦炭散密度、焦炭真相对密度、焦炭视相对密度、焦炭气孔率、焦炭比热容、焦炭热导率、焦炭热应力、焦炭着火温度、焦炭热膨胀系数、焦炭收缩率、焦炭电阻率和焦炭透气性等。

焦炭的物理性质与其常温机械强度和热强度及化学性质密切相关。焦炭的主要物理性质如下:

真密度为1.8-1.95g/cm3;

视密度为0.88-1.08g/cm3;

气孔率为35-55%;

散密度为400-500kg/m3;

平均比热容为0.808kj/(kgk)(100?)，1.465kj/(kgk)(1000?); 热导率为2.64kj/(mhk)(常温)，6.91kg/(mhk)(900?);

着火温度(空气中)为450-650?;

干燥无灰基低热值为30-32KJ/g;

比表面积为0.6-0.8m2/g。

4、焦炭的质量指标

焦炭是高温干馏的固体产物，主要成分是碳，是具有裂纹和不规则的孔孢结构体(或孔孢多孔体)。裂纹的多少直接影响到焦炭的力度和抗碎强度，其指标一般以裂纹度(指单位体积焦炭内的裂纹长度的多少)来衡量。衡量孔孢结构的指标主要用气孔率(只焦炭气孔体积占总体积的百分数)来表示，它影响到焦炭的反应性和强度。不同用途的焦炭，对气孔率指标要求不同，一般冶金焦气孔率要求在40,45%，铸造焦要求在35,40%，出口焦要求在30%左右。焦炭裂纹度与气孔率的高低，与炼焦所用煤种有直接关系，如以气煤为主炼得的焦炭，裂纹多，气孔率高，强度低;而以焦煤作为基础煤炼得的焦炭裂纹少、气孔率低、强度高。焦炭强度通常用抗碎强度和耐磨强度两个指标来表示。焦炭的抗碎强度是指焦炭能抵抗受外来冲击力而不沿结构的裂纹或缺陷处破碎的能力，用M40值表示;焦炭的耐磨强度是指焦炭能抵抗外来摩檫力而不产生表面玻璃形成碎屑或粉末的能力，用M10值表示。焦炭的裂纹度影响其抗碎强度M40值，焦炭的孔孢结构影响耐磨强度M10值。M40和M10值的测定方法很多，我国多采用德国米贡转鼓试验的方法。

5、焦炭质量的评价

1、焦炭中的硫分:硫是生铁冶炼的有害杂质之一，它使生铁质量降低。在炼钢生铁中硫含量大于0.07%即为废品。由高炉炉料带入炉内的硫有11%来自矿石;3.5%来自石灰石;82.5%来自焦炭，所以焦炭是炉料中硫的主要来源。焦炭硫分的高低直接影响到高炉炼铁生产。当焦炭硫分大于1.6%，硫份每增加0.1%，焦炭使用量增加1.8%，石灰石加入量增加3.7%,矿石加入量增加0.3%高炉产量降低1.5—2.0%.冶金焦的含硫量规定不大于1%，大中型高炉使用的冶金焦含硫量小于0.4—0.7%。

2、焦炭中的磷分:炼铁用的冶金焦含磷量应在0.02—0.03%以下。

3、焦炭中的灰分:焦炭的灰分对高炉冶炼的影响是十分显著的。焦炭灰分增加1%，焦炭用量增加2—2.5%因此，焦炭灰分的降低是十分必要的。

4、焦炭中的挥发分:根据焦炭的挥发分含量可判断焦炭成熟度。如挥发分大于1.5%，则表示生焦;挥发分小于0.5—0.7%,则表示过火，一般成熟的冶金焦挥发分为1%左右。 5、焦炭中的水分:水分波动会使焦炭计量不准，从而引起炉况波动。此外，焦炭水分提高会使M04偏高，M10偏低，给转鼓指标带来误差。

6、焦炭的筛分组成:在高炉冶炼中焦炭的粒度也是很重要的。我国过去对焦炭粒度要求为:对大焦炉(1300—2000平方米)焦炭粒度大于40毫米;中、小高炉焦炭粒度大于25毫米。但目前一些钢厂的试验表明，焦炭粒度在40—25毫米为好。大于80毫米的焦炭要整粒，使其粒度范围变化不大。这样焦炭块度均一，空隙大，阻力小，炉况运行良好。 三、熔剂

1、熔剂的作用

熔剂在冶炼过程中的主要作用有:

1.使还原出来的铁与脉石和灰分实现良好分离，并顺利从炉缸流出，即渣铁分离。

2.生成一定数量和一定物理、化学性能的炉渣，去除有害杂质硫，确保生铁质量。

2、熔剂的种类

根据矿石中脉石成分的不同，高炉冶炼使用的熔剂，按其性质可分为碱性、酸性和中性三类。

1(碱性熔剂

常用的碱性熔剂有石灰石(CaC0)和白云石(CaC0?MgC0)。 333

2(酸性熔剂

作为酸性熔剂使用的有石英石(Si0)、均热炉渣(主要成分为2FeO、Si0)及含酸性脉石22的贫铁矿等。

3(中性熔剂

高铝原料。如铁钒土和粘土页岩。

三、对碱性熔剂的质量要求

对碱性熔剂的质量有如下要求:

1.碱性氧化物(CaO+MgO)含量高，酸性氧化物(Si0+A10)愈少愈好。或熔剂的有效223

熔剂性愈高愈好。

一般要求石灰石中Ca0的质量分数不低于50,，Si0+A10的质量分数不超过3(5,。 223

熔剂的有效熔剂性是指熔剂按炉渣碱度的要求，除去本身酸性氧化物含量所消耗的碱性氧化物外，剩余部分的碱性氧化物含量。可用下式表示:

当熔剂中与炉渣中Mg0含量很少时，计算式可简化为:

2.有害杂质硫、磷含量要少。

石灰石中一般硫的质量分数只有0(01,,0(08,，磷的质量分数为0(001,,0(03,。

3.较高的机械强度，粒度要均匀，大小适中。

适宜的石灰石入炉粒度范围是:大中型高炉为20,50mm，小型高炉为l0,30mm。

当炉渣黏稠引起炉况失常时，还可短期适量加入萤石(CaF)，以稀释炉渣和洗掉炉衬上2

的堆积物

四(高炉炼铁的工艺流程

炼铁工艺是是将含铁原料(烧结矿、球团矿或铁矿)、燃料(焦炭、煤粉等)及其它辅助原料(石灰石、白云石、锰矿等)按一定比例装入高炉，并由热风炉向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧，原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降。在炉料下降和煤气上升过程中，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣水淬后全部作为水泥生产原料。炼铁工艺流程和主要排污节点见上图

高炉炼铁原的理

炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程。

炼铁方法主要有高炉法、直接还原法、熔融还原法等，其原理是矿石在特定的气氛中(还原物质CO、H2、C;适宜温度等)通过物化反应获取还原后的生铁。生铁除了少部分用于铸造外，绝大部分是作为炼钢原料。

高炉炼铁是现代炼铁的主要方法，钢铁生产中的重要环节。这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95,以上。

高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂(石灰石)，从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭(有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料)中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。炼出的铁水从铁口放出。铁矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。

高炉的主要组成部分

高炉炉壳:炉壳的作用是固定冷却设备，保证高炉砌体牢固，密封炉体，有的还承受炉顶载荷、热应力和内部的煤气压力，有时要抵抗崩料、坐料甚至可能发生的煤气爆炸的突然冲击，因此要有足够的强度。

炉喉:高炉本体的最上部分，呈圆筒形。炉喉既是炉料的加入口，也是煤气的导出口。它对炉料和煤气的上部分布起控制和调节作用。

炉身:高炉铁矿石间接还原的主要区域，呈圆锥台简称圆台形，由上向下逐渐扩大，用以使炉料在遇热发生体积膨胀后不致形成料拱，并减小炉料下降阻找力。炉身角的大小对炉料下降和煤气流分布有很大影响。

炉腰:高炉直径最大的部位。它使炉身和炉腹得以合理过渡。由于在炉腰部位有炉渣形成，并且粘稠的初成渣会使炉料透气性恶化，为减小煤气流的阻力，在渣量大时可适当扩大炉腰直径，但仍要使它和其他部位尺寸保持合适的比例关系，比值以取上限为宜。炉腰高度对高炉冶炼过程影响不很显著，一般只在很小范围内变动。

炉腹:高炉熔化和造渣的主要区段，呈倒锥台形。为适应炉料熔化后体积收缩的特点，其直径自上而下逐渐缩小，形成一定的炉腹角。炉腹的存在，使燃烧带处于合适位置，有利

(0,3(6m。于气流均匀分布。炉腹高度随高炉容积大小而定，但不能过高或过低，一般为3炉腹角一般为79,82 ;过大，不利于煤气流分布;过小，则不利于炉料顺行。

炉缸:高炉燃料燃烧、渣铁反应和贮存及排放区域，呈圆筒形。出铁口、渣口和风口都设在炉缸部位，因此它也是承受高温煤气及渣铁物理和化学侵蚀最剧烈的部位，对高炉煤气的初始分布、热制度、生铁质量和品种都有极重要的影响。

炉底:高炉炉底砌体不仅要承受炉料、渣液及铁水的静压力，而且受到1400,4600?的高温、机械和化学侵蚀、其侵蚀程度决定着高炉的一代寿命。只有砌体表面温度降低到它所接触的渣铁凝固温度，并且表面生成渣皮(或铁壳)，才能阻止其进一步受到侵蚀，所以必需对炉底进行冷却。通常采用风冷或水冷。目前我国大中型高炉大都采用全碳砖炉底或碳砖和高铝砖综合炉底，大大改善了炉底的散热能力。

炉基:它的作用是将所集中承担的重量按照地层承载能力均匀地传给地层，因而其形状都是向下扩大的。高炉和炉基的总重量常为高炉容积的10,18倍(吨)。炉基不许有不均匀的下沉，一般炉基的倾斜值不大于0.1,,0(5,。高炉炉基应有足够的强度和耐热能力，

使其在各种应力作用下不致产生裂缝。炉基常做成圆形或多边形，以减少热应力的不均匀分布。

炉衬:高炉炉衬组成高炉的工作空间，并起到减少高炉热损失、保护炉壳和其它金属结构免受热应力和化学侵蚀的作用。炉衬是用能够抵抗高温作用的耐火材料砌筑而成的。炉衬的损坏受多种因素的影响，各部位工作条件不同，受损坏的机理也不同，因此必须根据部位、冷却和高炉操作等因素，选用不同的耐火材料。

炉喉护板:炉喉在炉料频繁撞击和高温的煤气流冲刷下，工作条件十分恶劣，维护其圆筒形状不被破坏是高炉上部调节的先决条件。为此，在炉喉设置保护板(钢砖)。小高炉的炉喉保护板可以用铸铁做成开口的匣子形状;大高炉的炉喉护板则用100,150mm厚的铸钢做成。炉喉护板主要有块状、条状和变径几种形式。变径炉喉护板还起着调节炉料和煤气流分布的作用。

高炉解体

为了在操作技术上能正确处理高炉冶炼中经常出现的复杂现象，就要切实了解炉内状况。在尽量保持高炉的原有生产状态下停炉、注水冷却或充氮冷却后，对从炉喉的炉料开始一直到炉底的积铁所进行的细致的解体调查，称为高炉解体调查。它虽不能完全了解高炉生产的动态情况，但对了解高炉过程、强化高炉冶炼很有参考价值。

高炉冷却装置

高炉炉衬内部温度高达1400?，一般耐火砖都要软化和变形。高炉冷却装置是为延长砖衬寿命而设置的，用以使炉衬内的热量传递出动，并在高炉下部使炉渣在炉衬上冷凝成一层保护性渣皮，按结构不同，高炉冷却设备大致可分为:外部喷水冷却、风口渣口冷却、冷却壁和冷却水箱以及风冷(水冷)炉底等装置。

高炉灰

也叫炉尘，系高炉煤气带出的炉料粉末。其数量除了与高炉冶炼强度、炉顶压力有关外，还与炉料的性质有很大关系。炉料粉末多，带出的炉尘量就大。目前，每炼一吨铁约有 10,100kg的高炉灰。高炉灰通常含铁40,左右，并含有较多的碳和碱性氧化物;其主要成分是焦末和矿粉。烧结料中加入部分高炉灰，可节约熔剂和降低燃料消耗。

高炉除尘器

用来收集高炉煤气中所含灰尘的设备。高炉用除尘器有重力除尘器、离心除尘器、旋风除尘器、洗涤塔、文氏管、洗气机、电除尘器、布袋除尘器等。粗粒灰尘(,60,90um)，可用重力除尘器、离心除尘器及旋风除尘器等除尘;细粒灰尘则需用洗气机、电除尘器等除尘设备。

高炉鼓风机

高炉最重要的动力设备。它不但直接提供高炉冶炼所需的氧气，而且提供克服高炉料柱阻力所需的气体动力。现代大、中型高炉所用的鼓风机，大多用汽轮机驱动的离心式鼓风机和轴流式鼓风机。近年来使用大容量同步电动鼓风机。这种鼓风机耗电虽多，但启动方便，易于维修，投资较少。高炉冶炼要求鼓风机能供给一定量的空气，以保证燃烧一定的碳;其所需风量的大小不仅与炉容成正比，而且与高炉强化程度有关、一般按单位炉容2.1,2.5m3,min的风量配备。但实际上不少的高炉考虑到生产的发展，配备的风机能力都大于这一比例

高炉炼铁生产是冶金(钢铁)工业最主要的环节。高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。 高炉生产是连续进行的。一代高炉(从开炉到大修停炉为一代)能连续生产几年到十几年。本专题将详细介绍高炉炼

铁生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。

高炉冶炼目的:将矿石中的铁元素提取出来，生产出来的主要产品为铁水。付产品有:水渣、矿渣棉和高炉煤气等。

高炉冶炼工艺--炉前操作:

一、炉前操作的任务

1、利用开口机、泥炮、堵渣机等专用设备和各种工具，按规定的时间分别打开渣、铁口，放出渣、铁，并经渣铁沟分别流人渣、铁罐内，渣铁出完后封堵渣、铁口，以保证高炉生产的连续进行。

2.完成渣、铁口和各种炉前专用设备的维护工作。

3、制作和修补撇渣器、出铁主沟及渣、铁沟。

4、更换风、渣口等冷却设备及清理渣铁运输线等一系列与出渣出铁相关的工作。

高炉冶炼工艺--高炉基本操作 :

高炉基本操作制度:

高炉炉况稳定顺行:一般是指炉内的炉料下降与煤气流上升均匀，炉温稳定充沛，生铁合格，高产低耗。

操作制度:根据高炉具体条件(如高炉炉型、设备水平、原料条件、生产计划及品种指标要求)制定的高炉操作准则。

高炉基本操作制度:装料制度、送风制度、炉缸热制度和造渣制度。

高炉冶炼主要工艺设备简介:

[高炉设备]高炉 :

横断面为圆形的炼铁竖炉。用钢板作炉壳，壳内砌耐火砖内衬。高炉本体自上而下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹 、炉缸5部分。由于高炉炼铁技 术经济指标良好，工艺 简单 ，生产量大，劳动生产效率高，能耗低等优点，故这种方法生产的铁占世界铁总产量的绝大部分。高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂(石灰石)，从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭(有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料)中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。炼出的铁水从铁口放出。铁矿石中未还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。产生的煤气从炉顶排出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。高炉冶炼的主要产品是生铁 ，还有副产高炉渣和高炉煤气。

[高炉设备]高炉热风炉介绍 :

热风炉是为高炉加热鼓风的设备，是现代高炉不可缺少的重要组成部分。提高风温可以通过提高煤气热值、优化热风炉及送风管道结构、预热煤气和助燃空气、改善热风炉操作等技术措施来实现。理论研究和生产实践表明，采用优化的热风炉结构、提高热风炉热效率、延长热风炉寿命是提高风温的有效途径。

[高炉设备]铁水罐车:

铁水罐车用于运送铁水，实现铁水在脱硫跨与加料跨之间的转移或放置在混铁炉下，用于高炉或混铁炉等出铁。

炼钢

炼钢

汉语拼音:liàngāng

英文:[steel making; steel smelting] 制造钢的过程或业务以及炼钢设备 一、炼钢的主要任务

通过冶炼降低生铁中的碳、去除有害杂质、按钢的性能要求加入一定量的合金元素、使其成为具有高强度、高韧性和特殊性能要求的钢。

二、炼钢的原料

炼钢的原料主要是铁水，另外还有废钢和铁合金

2.1铁水

铁水一般占转炉装入量的70,,100,。铁水的物理热与化学热是氧气顶吹转炉炼钢的基本热源。因此，对入炉铁水温度和化学成分必须有一定要求。

1.1.1.1 铁水的温度

铁水温度的高低是带入转炉物理热多少的标志，铁水物理热约占转炉热收入的50,。我国规定，入炉铁水温度应大于1250?，以利于转炉的热行，成渣迅速，减少喷溅。

转炉炼钢时入炉铁水的温度还要相对稳定，如果相邻几炉的铁水入炉温度有大幅的变化，就需要在炉与炉之间对废钢比作较大的调整，这对生产管理和冶炼操作都会带来不利影响。

1.1.1.2 铁水的化学成分

氧气顶吹转炉能够将各种成分的铁水冶炼成钢，但铁水中各元素的含量适当和稳定，才能保证转炉的正常冶炼和获得良好的技术经济指标，因此力求提供成分适当并稳定的铁水。表

1-1是国家标准规定的炼钢用生铁化学成分，表1-2是我国一些钢厂用铁水成分。

表1-3是国外一些厂家用铁水平均成分

表1-1 炼钢用生铁化学成分标准 (GB717—82)

铁 种 炼 钢 用 生 铁

牌号 炼04 炼08 炼10 铁 号 代号 L04 L08 L10

C ?3.50

Si ?0.45 >0.45,0.85 >0.85,1.25

一组 ?0.30

Mn 二组 >0.30,0.50

化学成分/% 三组 >0.50

一级 ?0.15

P 二级 >0.15,0.25

三级 >0.25,0.40

特类 ?0.02

S 一类 >0.02,0.03

二类 >0.03,0.05

三类 >0.05,0.07

表1-2 我国一些钢厂用铁水成分

ω/% 化 学 成 分 厂 家 入炉温度/? Si Mn P S V

首 钢 0.20,0.40 0.40,0.50 ?0.10 <0.050 1310="">

?? 鞍钢三炼 0.52 0.45 (?0.10) 0.013 (>1250) 武钢二炼 0.67 ?0.30 ?0.015 0.024 1220,1310 包 钢 0.72 1.73 0.580 0.047 >1200 攀 钢 0.064 0.052 0.050 0.323 宝 钢 0.40,0.80 ?0.40 ?0.120 ?0.040

?为厂家规定值。

表1-3 国外一些厂家用铁水平均成分

ω/% 化 学 成 分 国家或厂名 Si Mn P S

美国 0.80,1.20 0.60,1.00 ?0.15 ?0.030

日本大分厂 0.55,0.60 0.097,0.105 0.020,0.023 英国托尔伯特厂 0.65 0.75 <0.15 0.030="" 联邦德国布鲁豪克森0.58="" 0.71="" 0.2,0.3="" 0.023="" 厂="">

3 铁水除渣

铁水带来的高炉渣中SiO含量较高，若随铁水进入转炉会导致石灰消耗量增多，渣量2

增大，喷溅加剧，损坏炉衬，降低金属收得率，损失热量等。为此铁水在入转炉之前应扒渣。铁水带渣量要求低于0.50,。

1.1.2 铁水预处理

铁水预处理是指铁水在兑入炼钢炉之前，为去除或提取某种成分而进行的处理过程。例如对铁水的炉外脱S、脱P和脱Si，即三脱技术就属于铁水预处理的一种。铁水进行三脱可以改善炼钢主原料的状况，实现少渣或无渣操作，简化炼钢操作工艺，以经济有效地生产低P、S优质钢。

2.2 废钢

废钢是氧气顶吹转炉炼钢的主原料之一，是冷却效果稳定的冷却剂。通常占装入量的30,以下。适当地增加废钢比，可以降低转炉钢消耗和成本。

废钢按来源可分类如下:

,，，返回料废钢锭、轧钢切头等,本厂废钢,,，，回收料加工废料、报废设备等,, 废钢,，，加工工业的废料机械、造船、汽车等行业的废钢、车削等,,外购废钢,,，，钢铁制品报废件船舶、车辆、机械设备、土建材料等,,

废钢质量对转炉冶炼技术经济指标有明显影响，从合理使用和冶炼工艺出发，对废钢的要求是:

(1) 不同性质废钢应分类存放，以避免贵重合金元素损失或造成熔炼废品;

(2) 废钢入炉前应仔细检查，严防混入封闭器皿、爆炸物和毒品;严防混入易残留于钢水中的某些元素如铅、锌等有色金属(铅比重大，能够沉入砖缝危害炉底);

(3) 废钢应清洁干燥，尽量避免带入泥土沙石、耐火材料和炉渣等杂质;

(4)废钢应具有合适的外形尺寸和单重。轻薄料应打包或压块使用，以保证废钢密度;重废钢应能顺利装炉并且不撞伤炉衬，必须保证废钢在吹炼期全部熔化。如使用大型废钢，则在整个吹炼过程中不会全部熔化，这是造成出钢量波动和炉内温度与成分不均匀的原因。在装入大型废钢时，对炉体衬砖有很大的冲击力，会降低转炉装料侧的使用寿命。大量使用轻型废钢时，会使废钢覆盖住熔池液面，而不易开氧点火(推迟着火时间)。重型废钢需破

碎加工合乎要求再入转炉。各厂家可根据自己的生产情况对入炉废钢外形尺寸、单重做出具2体规定。如首钢30t转炉规定废钢最大边长不大于500mm，最大面积不大于0.21m，最大单重小于200kg;再如宝钢300t转炉规定入炉废钢最大边长不大于2000mm，最大单重为2.0t左右。

1.3 铁合金

吹炼终点脱除钢中多余的氧，并调整成分达到钢种规格，需加入铁合金以脱氧合金化。

铁合金品种多，原料来源广，生产方法多样。但都是用碳或其它金属作还原剂，从矿石中还原金属。其主要生产方法有高炉法、电热法、电硅热法和金属热法等。

多数铁含金是用电能在矿热炉中生产，有的还要用金属作还原剂，所以生产成本较高。氧气转炉使用铁合金时有如下要求:

1)使用块状铁合金时，块度应合适，以控制在10,50毫米为宜，这有利于减少烧损和保证钢的成分均匀。

2)在保证钢质量的前提下，选用适当牌号铁合金，以降低钢的成本。

3)铁合金使用前要经过烘烤(特别是对含氢量要求严格的钢)，以减少带入钢中的气体。对熔点较低和易氧化的合金，如钒铁、钛铁、硼铁和稀土金属等可在低温(473K)下烘烤。熔点高和不易氧化的合金，如硅铁、铬铁、锰铁等应在高温(1073K)下烘烤。

4)铁合金成分应符合技术标准规定，以避免炼钢操作失误。如硅铁中的含铝、钙量，沸腾钢脱氧用锰铁的含硅量，都直接影响钢水的脱氧程度。

转炉常用的合金有Fe—Mn、Fe—Si、Mn—Si合金、Ca—Si合金、铝、Fe—A1、钙系复合脱氧剂等。其化学成分及质量均应符合国家标准规定。现将常用铁合金成分与用途列于表1-9。

表1—9 各种铁合金的主要成分与用途

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