拿作业借我抄抄
范文一：UG数控车加工编程
数控车加工
数控车削加工是一种重要的加工方法, 主要用于轴类、 盘类等回转零件的加 工。 UG 的车加工模块,可以完成零件的初车、精车、车端面、车螺纹和钻中心 孔等工艺过程。 本文主要介绍各类车削操作的创建方法, 参数设置、 编辑以及刀 具路径的生成和模拟等内容。
1. 1车削概述
在 UG 中 建 立 回 转 体 类 零 件 的 模 型 后 , 可 在 主 菜 单 条 上 选 择 Application-Manufacturing 菜单选项进入加工程序。首次进入加工程序时,系 统会弹出加工环境设置对话框。 在建立车削加工操作时, 就在环境设置对话框的 上部选择车削加工配置文件 Lathe ,在对话框下部选择车削模板零件 Turning , 然后再初始化加工环境。
建立车削加工操作的整体顺序是首先创建车削几何体; 然后用与铣加工相类 似的方法, 分别创建程序、 刀具、 加工方法等; 最后通过各操作对话框创建粗车、 精车、车螺纹、车槽、钻孔等车削加工操作。
1. 1. 1创建车削几何
在创建工具条中,单击创建几何图标 ,弹出如图 1-2所示创建几何对话框。在系统默认
的车削模板零件中,包含六个车削几何模板图标:加工坐标创建图标
、工件创建图标
、车削零件创建图标 、零件几何创建图标 、切削区域约束图标 、避让创建
图标 分别用于创建车削加工坐标系、工件、车削零件与毛坯、车削零件、约束切削区 域和避让。
图 1-2
1.创建车削坐标系
图 1-2对话框中的坐标系模板图标 (MCS-SPINDLE ) ,用于设置车削加 工坐标系。单击该图标后单击 OK 或 Apply 弹图 1-3的坐标系设置对话框。设置 加工坐标系时, 使 MCS 坐标系和 WCS 坐标系在同一坐标原点, 同时坐标轴方向一 致, 否则在生成刀具路径时因无法得到切削区域而出现错误显示。 加工坐标系也 可以操作导航工具中进行编辑。
图 1-3
2.工件的创建方法
创建工件时,先根据零件加工的需要,在子类区域中选择几何模板图标 ;再在 Parent Group下拉列表框中选择父组的几何名称,继承父组的几何 属性;然后,在 Name 文本框中输入在创建的车削几何名称;最后,单击 OK 或 Apply 。系统根据所选模板类型,弹出相应的对话框,供用户进行几何对象的定 义。在各对话框中设置相关参数后,单击 OK ,则返回到图 1-2对话框,则在所 选的父组下创建了指定名称的工件, 并显示于操作导航工具几何视图中。 在创建 车削操作时可引用已创建的车削几何。
(1) .建立工件(WORKPIECE )
在图 1-2对话框中,单击工件设置图标 (WORKPIECE ) ,弹出如图 1-4所示工件设置对话框, 工件的建立包括选择零件、 选择毛坯和选则检查体三项内 容。 Edit 、 Select 和 Display 三个选项分别用于编辑、选择和显示零件几何、 毛坯几何和检查几何。
图 1-4
(2)建立零件 (Part)
在图 1-4对话框中,单击零件设置图标 (Part),弹出如图 1-5所示设 置零件边界对话框。单击图标 后,单击 Select ,弹出图 1-5建立零件几何 对话框,零件几何与铣加工基本相同,具体设置方法参见铣加工相关内容。 图 1-5
(3)建立毛坯(Block )
在图 1-4中单击 (Block )图标后,单击 Select 弹出图 1-6所示对话框, 毛坯几何的设置方法与零件几何的设置方法基本相同, 具体设置方法参见铣加工 相关内容
图 1-6
3 车削工件的创建(TURNING_WORKPIECE)
在图 1-2对话框中,单击车削工件设置图标 (TURNING_WORKPIECE) ,
弹出如图 1-7所示车削工件设置对话框, 车削工件的建立包括选择零件、 选择毛 坯。通常零件继承父节点组(WORKPIECE )的特征,单击编辑边界选项 (Edit), 弹出图 1-51对话框,可对存在的边界进行删除、添加和偏置蹬操作。毛坯需要 从新选择。
图 1-7
对话框上部 (Blank )选项下的 Select 用于选择毛坯。 UG 具有参数化 毛坯边界设置和复杂轮廓毛坯边界设置两种功能, 简单的棒料毛坯和管状毛坯可 以采用参数化边界设置,而复杂轮廓毛坯则需在图形窗口中选取毛坯边界。 参数化毛坯的设置步骤:首先,选择参数化毛坯的类型(棒料毛坯或管状 毛坯) ,并输入有关的毛坯的长度和直径参数,然后,确定毛坯相对于工件的参 考点以及毛坯的放置方向。如果已经对毛坯进行了边界设置, Disply 选项将处 于激活状态,并且 Select 选项会变成 Reselect 。单击 Disply 选项,可在图形 窗口中显示已设置的毛坯边界;单击 Reselect 选项,可重新设置毛坯边界。在 图 1-7中单击 与 Select 弹出图 1-8对话框。对话框中各选项说明如下。
图 1-8
(Bar Stock) :该图标用于设置棒料毛坯。选择该图标,可在对话框中 输入毛坯长度和毛坯直径,并可指定毛坯和工件的相对位置。
(Tube Stock):该图标用于设置管状毛坯。对于具有较大内径的零件 一般采用管状毛坯, 以减少内孔的加工时间。 选择该图标, 可在对话框中输入毛 坯的长度、外径和内径等参数,并可指定毛坯和工件的相对位置。
(From Cueve):该图标用于设置复杂轮廓毛坯的边界。单击该图标, 并单击 Select ,弹出图 1-9对话框,分别用毛坯面边界、曲线和点构造毛坯
图 1-9
Mounting Poisition :该选项用于设置毛坯相对于工件的位置参考点。单 击 Mounting Poisition下面的 Select 选项,可用弹出的点构造器设置参考点。 如果选取的参考点不在工件轴线上时,系统会自动找到该点在轴线上的投射点, 然后将棒料毛坯一端的圆心位置与该投射点对齐。
Point Location:该选项用于确定毛坯相对于工件的放置方向。选取 At Headstock 选项,毛坯沿坐标轴的正向放置;选取 Away From Headstock选项, 则毛坯沿坐标轴的负向放置。
设置毛坯各参数后,单击对话框中 Disply 选项,会在图形窗口中显示毛 坯的边界轮廓,可以观察毛坯的尺寸大小和摆放位置是否正确。
5.切削区域约束
图 1-2中图标 (Containment)用于约束切削区域,可以控制切削区域以 及防止刀具碰到卡盘等辅具。 切削区域约束也可以在后面切削操作对话框中进行 设置,关于切削区域约束的设置,将在后面的切削参数设置中统一讲述。
1. 1. 2车削加工刀具
UG 车削加工刀具包括:内外圆车刀、切槽车刀、螺纹车刀和成型车刀等, 在选用选用加工刀具时, 应考虑加工加工类型、 加工表面形状和加工表面尺寸等 因素。现以外圆车刀为例说明标准车刀的创建方法和参数设置。
在操作导航器中点击刀具视图图标 ,将导航视图切换为刀具导航
(Machine Tool
)视图,点击创建刀具图标 ,并在出现的创建刀具对话框的
Type 一栏选择 turing 出现创建刀具菜单见图
1
图 1
在图 1中选择外圆车刀图标 ,在名称栏内输入要创建的刀具名称,并单 击 OK 或 Apply ,弹出如图 2所示标准车刀参数设置对话框。各参数说明如下。
图 2
1.刀片形状
在图 2车刀参数设置对话框中,上部各参数用于指定刀片形状和尺寸。 (1) ISO Insert Shape
该下拉列表框用于选择刀片的形状见图 3当在该下拉列表框中选择某种形
状的刀片时,刀片所对应的草图显示在对话框的顶部,同时在其下方的 Nose Angle 文本框中显示当前所选刀片的刀尖角。
图 3
(2) Nose Angle
该文本框用于显示或输入刀片的刀尖角, 刀尖角是刀片主切削刃与副切削刃 的夹角。
(3) Nose
该文本框用于输入刀尖圆角半径。
(4) Orient Angle
该文本框用于输入方向角, 确定刀杆相对于车床主轴轴线的位置。 该角度为 刀具的切削刃与加工表面之间的夹角。
(5) Size
该下拉列表框用于选择刀片尺寸。有三种尺寸确定方法:Cut Edge Length (刀片切边长度) 、 Inser. Circle (I.C. ) (刀片内切圆直径)和 I. C. ANSI (按 ANSI 标准的刀片内切圆直径) 。选择哪种尺寸确定方法,应根据加工位置的形状 来确定,可在其右方的文本框中输入相应的尺寸。
(6) Thickness 和 Rwlief Angle
这两个选项分别指定刀片的厚度和刀片的刃倾角。
(7) Insert Position
这个选项由加工时采用主轴的转向决定, 在采用机床正转加工时在下拉菜单 中选择 图标,机床主轴反转时选用 图标。
2.定义轨迹点
图 1-000车刀参数设置对话框中的 Tracking 选项用于定义轨迹点,轨迹点 是车刀上用于计算刀具路径的基准点。 单击该选项, 弹出如图 4所示对话框, 对 话框中各选项说明如下。
图 4
Radius ID:指定轨迹点刀尖半径 ID 号,从下拉列表选取, ID 号见图 5示 意图。
图 5
Tracking Piont P Number:指定轨迹点 P 代码,轨迹点 P 代码共有 9种,环绕在选定的刀尖 半径周围, 从下拉列表选取, P 代码示意图见图 6。
图 6
Radius ID、 Tracking Piont P Number与 车刀长度补偿值的寄存器号结合 在一起指定了选取车刀上那一点作为轨迹点, 通常道具轨迹点定义在刀心或刀尖 上, 方头槽刀可以定义在左侧或右侧的刀心或刀尖上。 图 5与图 6分别是 R1_P3_0与 R1_P9_0相结合形成的轨迹点, 图 5采用的是通常所说的刀尖编程, 图 6采用 的是刀心编程。 。
在图 4所示的对话框窗口中
XOFF :指定车刀轨迹点相对于车床的参考点在 X 方向 (平行于主轴) 的偏置 距离。
YOFF :指定车刀轨迹点相对于车床的参考点在 Y 方向 (半径方向) 的偏置距 离。
ADJUST Register:该选项指定存储车刀长度补偿值的寄存器号。
CUTCOM Register:该选项指定存储车刀径向补偿值的寄存器号。
Add/Modify/Delect: 轨迹点进行增加、编辑或删除操作。在图 4所示的对 话框分别点击 Radius ID 与 Tracking Piont P Number 下拉列表, 重新选择 Radius ID 与 Tracking Piont P Number的代码,输入新的车刀长度补偿值的寄存器代 码进行后, 单击 Add 可以为车刀增加一个新的轨迹点。 在图 4所示的对话框窗口 中点击相应的 Radius ID与 Tracking Piont P Number代码,使其高亮显示,如 图 4中 R1_P8_3,重新选择 Radius ID与 Tracking Piont P Number的代码后, 单击 Modify 对轨迹点进行编辑或直接点击 Delect 进行删除等操作。
图 5
图 6
轨迹点的选择
定义完成轨迹点后, 在创建具体加工操作菜单中, 点击 Machine 选项, 弹出 Machine Control 对话框, 点击 Define Tracking 选项, 弹 Tracking Selection 对话框见图 7,点击轨迹点代码前面方框,就可激活该轨迹点。槽刀的轨迹 点见图 8,必须在 Main Tracking Piont的下拉菜单选择一个主要轨迹点, 另一点可选也可不选,但要注意选两点时与选一点生成的刀路轨迹不一样。
图
7
图 8
1. 1. 3创建车削操作
创建车削操作的步骤为:先在车削环境中创建刀具、几何体、加工方法(具 体创建方法请参见铣加工相关内容) ;然后在工具条中选择创建操作图标,或在 主菜单中选择 Insert — Operation 菜单项, 或在操作导航工具的弹出菜单中选择 Insert — Operation 菜单项,系统弹出如图 1-10所示的创建操作对话框,在该 对话框中, 依次选取模板图标、 程序、 几何体、 刀具和加工方法; 最后单击 Apply , 进入车削加工操作对话框,可设置各车削加工参数。
图 1-10
在图 1-10的子类型区域中,显示当前所选车削模板零件包含的操作模板。 对于默认的车削模板零件 Turning ,它提供了多个建立车削操作的模板,各模板 说明如表 1-1所示。
1. 2粗车
粗车是车削加工的经一道工序,用于切除毛坯的主要加工余量。在图 1-10
中选取粗车外圆操作模板图标 ,按前一节的方法选择相关对象后,单击 Apply ,弹出图 1-1所示粗车外圆操作对话框。在该对话框中,先指定粗车的走 刀方式、选择切削区域、指定进刀退刀方式、并根据需要设置其他相关参数,然 后,选择对话框底部的刀具路径生成图标生成刀具路径,最后单击 OK ,创建粗 车外圆操作。
图 1-1
1. 2. 1指定走刀方式
在车削过程中, 走刀方式控制刀具的加工轨迹。 不同的走刀方式其加工特点 不同,适应于不同类型的毛坯加工。如:直线走刀方式加工效率高,适应于加工 余量较大的毛坯; 轮廓走刀方式加工形状误差小, 走刀空行程大, 适应于加较小 的复杂轮廓毛坯;径向进刀方式适应于加工与零件轴线垂直的轮廓面。
在图 1-1粗车外圆操作对话框中, 有 10种走刀方式 , 加工是应根据加工部位
特点,加工精度要求选取适当的走刀方式。走刀方式介绍如下:
(Linear Zig) :单向直线走刀;
(Linear Zig Zag) :双向直线走刀;
(Ramping Zig) :单向斜线走刀;
(Ramping Zig Zag) :双向斜线走刀;
(Contour Zig) :沿轮廓单向走刀;
(Contour Zig Zag) :沿轮廓双向走刀;
(Plunge Zig) :单向车槽加工走刀方式;
(Plunge Zig Zag) :分层往返车槽加工走刀方式:
(Plunge Alternate) :中间开槽交替加工槽两边的加工方式;
(Plunge Castling) :槽刀交替移位切削,使刀具保持均匀磨损的走刀方式 1. 2. 2设置切削区域
图 1-1中约束切削区域 (Containment)选项,是用修剪平面或修剪点来约束 零件边界, 限制切削区域。 通过约束切削区域, 可以指定边界上哪些部位为切削 区域, 哪些部位为非切削区域, 从而可有选择地加工零件上的特定部位。 单击该 选项,弹出如图 1-12所示几何约束对话框,对话框中各选项说明如下。
图 1-12
(1) Trim Planes
在图 1-12对话框中,径向修剪平面 (Trim Radial1,Trim Radial2)和轴向 修剪平面 (Trim Axial1,Trim Axial2)选项都是用平面限制零件的加工区域,可 指定一个或两上修剪平面。
修剪平面的设置步骤为:首先,打开图 1-12中径向或轴向修剪平面选项 Trim ;然后输入径向或轴向坐标值,或者单击相应的 Radial 或 Axial 选项弹出 点构造器,在图形窗口中选定修剪平面的位置点。
如图 1-10所示, 指定修剪平面后, 系统根据修剪平面的位置, 工件与毛坯 边界以及刀具几何角度等参数自动计算出切削区域。
图 1-13
修剪平面也可以与修剪点结合起来使用,当修剪平面所确定的切削区域与 修剪点所确定的切削区域发生冲突时,系统自动将两者的公共区域视为切削区 域。
(2) Trim Point
该选项通过设置修剪点来约束零件边界限制切削区域。与修剪平面相比, 修剪点对切削区域的限制较少, 具有更大的灵活性, 它不仅可以设置修剪点, 而 且还可以设置角度限制切削区域。
修剪点的设置步骤为:首先, 打开图 1-12修剪点选项; 然后输入修剪点的 坐标值,或者单击 Select 选项,用弹出的点构造器指定修剪点位置。通常修剪 点要求选在工件的边界上, 如果所选的修剪点与工件边界有一定的偏差, 系统自 动将工件边界上离所选点距离最近的点视为修剪点。
用修剪点限制切削区域,常用的方式是选择两个修剪点。选择两个修剪点 后, 系统自动将两点之间的工件边界、 毛坯边界以及所设修剪角度之间围成的区 域视为切削加工区域, 而两点之外的区域则被忽略。 如果只确定一个修剪点而没 有设置其他的修剪平面, 无论是选择第一个还是第二个修剪点选项, 其实际修剪
效果都和设定一个修剪平面的情形相同。
图 1-14所示的是设置两个修剪点约束零件边界以限制切削区域的情形, 能 很方便地控制切削起始点和终止点。
图 1-14
(3) Angles
该选项用于设置修剪角度,对切削区域进行限制。修剪角度是在各修剪点 处按矢量方向将工件边界和毛坯边界联系起来, 确定切削区域。 切削方向可以沿 修剪角度朝修剪点方向, 也可以是相反方向。 通过设置修剪角度能很方便地对切 削区域进行限制。
修剪角度的设置步骤为 :首先打开图 1-12中 Angle 1选项,为 Trim Point 1设置修剪角度;或打开 Angle 2 选项,为 Trim Point 2设置修剪角度;然后, 输入修剪角度值,或者单击 Angle1或 Angle 2 选项,用弹出的矢量构造器设置 修剪角度。
图 1-15所示的是通过修剪点与修剪角度相结合,修剪角度设置为 90度时 对切削区域进行约束的情形。 修剪点常常需与修剪角度结合使用, 才能很灵活地 实现对切削区域的约束, 在没有设置修剪角度时, 系统自动将修剪点处切削运动 的方向角设置为修剪角。
图 1-15
(4) Check Geometry
图 1-12中该选项用于检查几何, 是为了防止刀具沿设定的修剪角度切入工 件或离开工件时与工件的某些表面发生碰撞。如图 1-13所示,因没有打开检查 几何选项,当刀具按照设定的修剪角度进行切削时,将出现与工件相碰现象。 当刀具按修剪角切入工件或切出工件时,需打开检查几何选项。如图 1-14所示, 在打开检查几何选项之后, 系统能使刀具在与工件相碰的位置自动地沿工 件轮廓走刀,而不出现碰刀的现象。
(5) Disply Containment
该选项用于在图形窗口中显示修剪平面或修剪点的位置。
(6) Display Cut Regions
该选项用于在图形窗口中显示切削区域,以观察所设置的修剪平面、修剪 点以及修剪角度是否正确。
(7) Select Cut Regions Manually
该选项用于手工确定切削区域。选择该选项,会弹出点构造器,可以用光 标单击所要加工的区域, 如果系统发现多个区域时, 系统会自动将离选择点最近
的区域作为加工区域。选定一点后,系统会在该点显示 SP(Selection Point) 标识。
2. Autodetection Control
自动检测控制 (Autodetection Control) 选项, 用于设置自动检测切削区域 的相关控制参数, 如最小切削区域, 起始点和终止点的偏置值以及起始点和终止 点的角度等。单击图 1-1中 Autodetection Control选项,系统弹出图 1-16所 示自动控制对话框。 可以该对话框中输入相关控制参数, 以便系统检测切削区域。
图 1-16
对话框中各参数说明如下。
(1) Minimum Area
该参数指定最小切削区域的大小,防止在很小的切削区域中产生不必要的 刀具路径。当切削区域小于 Minimum Area 指定的参数值时,则不产生刀具路径。 (2) Start Offset/End Offet
该文本框用于设置切削起始点和终止点的偏移值。如果工件与毛坯边界不 相交,系统将自动在工件和毛坯之间加直线段以确定切削区域。在默认情况下, 会在切削起始点和毛坯之间加一条与切削方向平行的直线, 在切削终止点和毛坯
之间加一条与切削方向垂直的直线。在 Start Offset文本框中输入的数值,使 起始点沿垂直于切削方向移动,在 End Offset文本框中输入数值,使终止点沿 切削方向移动。如果在 Start Offet 和 End Offet 文本框中输入正值时,则使切 削区域扩大;输入负值时,则使切削区域缩小。
(3) Start Angle /End Angle
该文本框用于设置起始点角度和终止点角度。当角度为正值时,则扩大切 削区域; 当角度为负值时, 则缩小切削区域。 角度为以起始点或终止点与毛坯之 间的连线绕逆时针旋转为正。
1. 2. 3指定走刀方向角
在图 1-1中, Level Angle选项用于设置走刀方向角。角度的测量是以工 件轴线的正向为基准, 逆时针方向为正。 如图 1-1所示, 该选项右侧的红色箭头 能形象显示当前走刀方向角。 设定切削加工的走刀方向角有两种方式:一是直接 在 选项右侧的文本框中输入角度值;二是单击 Level Angle 选项,用弹出的矢 量构造器指定方向角。
1. 2. 4凹形区域加工方式
图 1-1中 Reversal Mode下拉列表框(如图 1-17)是用于选择凹形区域 (如凹槽)的切削加工顺序。该下拉列表中各选项说明如下。
图 1-17
(1) As Level
该凹形区域加工方式是,使系统总是按最大的切削深度走刀到凹形区域, 然后先中工靠近切削起始点的凹形区域, 再加邻近的凹形区域, 如图 1-19所示。
图 1-18
(2) Inverse
该凹形区域加工方式与 As Level 加工方式相反。 系统总是按最大的切削深 度走刀到凹形区域, 然后加工其他的凹形区域, 最后加工靠近切削起始点的凹形 区域,如图 1-19所示。
图 1-19
(3) Closest
该凹形区域加工方式是,先加工靠近刀具当前位置的凹形区域。如果采用 Zig-Zag 走刀方式, Closest 加工方式就非常方便。因系统总是选择靠近当前刀 具位置的凹槽先进行加工, 这样可以减少刀具空行程时间, 从而大大提高加工效 率。
(4) Cut Llater
该凹形区域加工方式是,系统总是先加工靠近切削起始点的凹形区域,然 后才加邻近的凹槽。 如果按一定深度进行加工, 中间一次走刀的深度在邻近凹槽
表面以内, 会忽略邻近凹形区域, 直至靠近切削起始点的凹形区域加工以后, 才 加工邻近凹形区域,如图 1-21所示。与 As Level 选项不同,选择该选项,系统 在切削邻近凹槽表面时会自动改变切削深度而不切入凹槽。 当采用变切削深度如 Variable Max选项进行加工时,系统会自动调整切削深度以免切入到邻近凹槽 表面以内。
图 1-20
(5) Omit
该凹形区域加工方式是,除靠近切削起始点的凹形区域外,系统将忽略其 他凹形区域的加工,如图 1-22所示。
图 1-21
1.2.5 切削深度
图 1-8中的 Cut Depth 下拉列表框(如图 1-22)用于设置每次走刀的切削 深度,对于不同的走刀方式,下拉列表框中的选项有所不同。例如,直线走刀方 式包括:Constant 、 Variable Maximum、 Variable Average、 No.of Level、 Individual 等选项; 沿轮廓走刀方式包括:Constant 、 No.of Passes 、 Individual 三个选项。现对各种走刀方式下可能出现的切削深度选项进行说明。
图 1-22
(1) Constant
该选项设置切削深度为常量。在切削过程中,系统将按设定切削深度走刀, 如果最后一次走刀的余量小于设定值,会将余下的部分一次切除。
(2) Variable Maximum
该选项通过设置最大值和最小值来确定切削深度的变化范围。 如果切削余量 大于所设置的最大参数值时, 系统将按所设置的最大切削深度进行切削, 如果最 后一次走刀的余理大于或等天最小切削深度,则将其一次切除。
有两种情形系统会自动使用 Variable Average模式进行切削:一种是当系 统采用最大切削深度进行走刀时, 其最后一镒走刀残留的切削深度小于最小切削 深度;另一种是当零件的加工余量小于最大切削深度。
(3) Variable Average
该选项允许输入一个最大和最小切削深度来确定一个切削深度的变化范围, 系统会在变化范围内自动确定一个切削深度并使走刀的次数最少。
(4) No.of Level
该选项用于输入直线走刀的次数, 系统根据加工余量和指定的走刀次数确定 切削深度。
(5) No.of Passes
该选项用于设置走刀次数, 系统根据加工余量和指定的走刀次数确定切削深 度。该选项仅用于轮廓走刀方式。
(6) Individual
该选项用于设置每次走刀的切削深度,单击该选项,弹出如图 1-23所示每 次走刀切削深度设置对话框。 在对话框中可以设置多个切削深度值以及切削深度 值的走刀次数。如果前面的走刀切除了所有余量,系统将自动取消后面的走刀。 如果所有的走刀已经完成而切削余还没有加工完,并且附加走刀(Nunber Additional Passes)设置为零时,系统会自动按最后一列的切削深度值进行加 工,直到切除所有的加工余量为止。
图 1-23
1. 2. 6光整表面
在粗加工过程中, 当采用直线走刀方式时, 常见的问题是每次走刀总会在工 件表面留下一些刀痕,如图 1-24所示。切削深度越大则表面留下的刀痕越深, 从而使粗加工表面相当粗糙。 光整粗加工表面的方法有两种:清理表面和沿轮廓
车削。
图 1-24
1.清理表面
清理表面是在每次走刀后, 沿零件轮廓表面附加一个走刀运动, 切除两次走 刀之间的残余材料,从而降低表面粗糙度值,提高表面加工质量。
在图 1-1中,打开 Cleanup 选项,在产生刀具路径时,系统会自动在每次 走刀后沿工件轮廓表面附加一个走刀运动清理表面, 去除表面刀痕。 打开该选项 后,其右侧的下拉列表框激活,可以选择不同的清理方式(见图 1-25) 。在不 同的走刀方式下, 下拉列表框中可选的清理方式有所不同。 例如, 在沿轮廓走刀 方式下只包括 All 和 Down Only两个选项。现将常见的清理方式说明如下:
图 1-25
All :清除所有表面的刀痕。
Steep Only:仅清除陡峭面上的刀痕。
All But Level:除陡峭面外,清除其他表面上的刀痕。
Level Only:清除所有外圆表面上的刀痕。
All But Level:除与轴线平行的表面之外,清除其他表面上的刀痕。 Down Only:清除所有端面的刀痕。
Per Reversal:在清除表面刀痕的过程中依次修光各凹槽表面。
2.沿轮廓车削
这种光整表面的方法, 是在多次走刀后, 最后附加一个沿表面轮廓走刀, 从 而切除各次走刀的刀痕,达到光整表面的目的。
在图 1-1中的 Additional Profiling选项,用于控制多次走刀后是否附加 一个轮廓走刀。打开该选项,则在多次走刀后附加轮廓走刀;否则,不附加轮廓 走刀。
与 Cleanup 选项不同, Additional Profiling选项可以对所有表面或某指 定表面进行光整加工, 而 Cleanup 选项, 在每次走刀之后, 只在局部范围内修光 前一次走刀留下的刀痕。
3.轮廓加工走刀方式
多次走刀后, 附加的轮廓走刀所加工的轮廓对象由轮廓走刀方式来决定。 在 图 1-1对话框中选择 Profiling 选项,弹出图 1-26所示对话框。应用对话框上 部图标, 可以指定轮廓走刀方式, 从而确定进行轮廓切削时的加工对象类型和加 工顺序。对话框下部选项,用于控制轮廓走刀的相关参数。
图 1-26
(1) 轮廓走刀方式
走刀方式不仅决定切削过程中刀具的运动轨迹,而且将影响工件的加工质 量。 因此, 根据具体的工件形状和加工质量要求选择合适的走刀方式。 各走刀方 式 说明如下:
(Diameters Only) :只加工圆柱面。
(Face Only) :只加工端面。
(First Diameters Then Face ) :先加工外圆后加工端面。
(First Face Then Diameters) :先加工端面后加工外圆。
(Towards Conner) :从端面和外圆向角部加工。
(Away from Conner) :从角部向端面和外圆加工。
(Down Only) :只在垂直于轴线方向加工。
(Finish All) :加工所有表面。
(2) Spring Passes
选项用于设置沿轮廓的附中走刀的走刀次数。 当走刀次数设置为 0时, 实际 轮廓走刀次数为 1,当走刀次数设置为 N 时,实际走刀次数为 N+1。
(3) Fillets
选项用于指定有关倒圆半径的处理方式。
(4) Alternate
当时行多次轮廓走刀时,打开该选项,则沿轮廓往返走刀。
(5) Direction
该选项用于设置轮廓车削的走刀方向。
(6)关闭自动检测
Override Autodetection 选项用于关闭自动检测功能。如果加工余量为零, 又希望加工完后在表面上再进行沿轮廓走刀, 可以打开该选项来忽略系统的自动 检测功能。否则,当加工余量为零时,系统会自动停止走刀。
(7) Local Return
该选项用于中断切削过程插入机床控制等命令。
1. 2. 7进刀与退刀方式
在刀具接近工件的空行程中, 刀具以快进速度移动, 为防止碰刀和提高加工 质量, 在刀具靠近工件时, 应设置附加的进刀运动和退刀运动, 使刀具以较低的 速度切入或离开工件。
进刀和退刀方式(Engage and Retract )的设置决定刀具如何接近和离开工 件。为提高工件的加工质量,选择适当的进刀和退刀方式是一个很重要的因素。 UG 车削加工根据切削类型的不同提从了多种不同的进刀退刀方式。
在图 1-1中,单击 Engage/Retract1选项,弹出图书 1-28所示进退刀设置 对话框。 在该对话框中包括进刀和退刀设置两大类, 每类中根据走刀方式 (如水 平切削、垂直进刀、轮廓切削等)的不同,所包含的进刀和退刀图标有所不同, 图 1-27中各选项用于设置进刀, 单击图 1-27中的 Retract 标签可弹出退刀设置 对话框,退刀设置对话框中的各选项与图 1-27中各进刀方式参数设置选项基本 相同,现仅对进刀方式参数设置选项进行说明。
图 1-27
1、走刀方式
(1) Profiling
该选项为沿工件表面轮廓走刀, 常安排在粗车之后以提高粗车的加工质量见 图 1-28。单击该选项,可为表面轮廓走刀指定不同的进刀方式。如:自动圆弧 (Auto Circular)、自动直线 (Auto Linear)、矢量 (Vector)、角度距离 (Angle
Distance) 、相对直线 (Relative Linear)和进刀点 (From Point)等进刀方式。
图 1-28
注意:沿表面轮廓走刀的进刀方式参数设置,只有在图 1-1中打 开 Additional Profiling选项,才能看到设置的进刀效果。
(2) Level/Blank.
该选项为直线走刀方式, 直线走刀的方向平行于轴线, 进刀的终止点在毛坯 表面。如图 1-29所示,该切削类型可选取的进刀方式包括:自动直线 (Auto Linear) 、矢量 (Vector)、角度距离 (Angle Distance)、进刀点 (From Point)和 双圆弧 (2 Circlrs)。
图 1-29
(3) Level/Part
该走刀方式为平行于轴线的直线走刀,进刀的终止点在工件的表面,如图 1-30所示。该走刀方式可选取的进刀方式包括:自动直线 (Auto Linear) 、矢量 (Vector)、角度距离 (Angle Distance)、进刀点 (From Point)和相切圆弧 (2 Pt Tangent) 。
图 1-30
(4) Level/Safe
该走刀方式为平行于轴线的直线走刀, 在加工大部分余量后, 为防止进刀时 碰伤靠近切削区域的工件底面而采用安全进刀方式,如图 1-31所示。该走刀方 式可选取的进刀方式有自动直线 (Auto Linear) 、 矢量 (Vector)、 角度距离 (Angle Distance) 和进刀点 (From Point)。
图 1-31
(5) Plunge
该走刀方式为径向走刀,如图 1-32所示。可选取的进刀方式有自动直线 (Auto Linear)、矢量 (Vector)、角度距离 (Angle Distance)和进刀点 (From Point) 。
图 1-32
(6) 1st Plunge
该走刀方式为首次径向进刀,如图 1-33所示。可选取的进刀方式有自动直 线 (Auto Linear)、矢量 (Vector)、角度距离 (Angle Distance)和进刀点 (From Point) 。
图 1-33
2.进刀方式
(1) Auto Circular
该进刀方式为自动圆弧进刀方式, 可光滑切入工件而不产生刀痕, 适于精加 工或表面质量要求高的曲面加工。 其控制参数既可由系统自动设置, 也可由用户 输入圆弧的角度和半径。在图 1-27中,当打开 Use automatic values选项时, 为自动圆弧进刀方式。 如图 1-34所示, 系统自动生成的角度值为 90度, 半径值 为刀尖圆弧半径的 2倍。当关闭 Use automatic values选项时,即为手动输入 圆弧进刀参数。 可在下面的半径和角度文本框中输入圆弧进刀的半径和角度见图 1-35。该进刀方式只在粗加工的轮廓车兴旺方式和精加工中才会出现。
图 1-34 图 1-35
(2) Auto Linear
该进刀方式为自动直线进刀方式。 采用该进刀方式, 刀具根据工件或毛坯起 始段和终止段的切削方向进刀,如图 1-36所示。
.
图 1-36
(3) Vector
该进刀方式为矢量进刀方式。 可通过输入 X 值和 Y 值, 确定进刀位置和进刀 方向, X 、 Y 值是相对 WCS 坐标系而言的。 单击该图标, 可在 Vector (X ) 和 Vector
(Y )文本框中输入矢量的 X 、 Y 分量,见图 1-37。
图 1-37
(4) Angle/Distance
该进刀方式为角度和距离方式, 通过输入距离值和角度值来确定时刀位置和 进刀方向。 其所使用的距离值和角度值都是相对于 WCS 坐标系而言的。 如图 1-38所示, 角度值是以进刀运动的起始点坐标轴正向为基准测量的, 逆时针方向旋转 为正。单击该图标,可在对话框中的 Angle 和 Distance 文本框输入参数。
图 1-38
(5) Relative Linear
该进刀方式为相对直线方式, 通过输入距离值和角度值, 设置刀具的进刀方 向和起始点。如图 1-39所示,与 Angle/Distance方式不同, Relative Linear方式的角度值是以起始段或终止段的切削方向为基准而测量的。 单击该图标, 可 在下面的 Angle 和 Distance 文本框中输入参数。
图 1-39
(6) To/From a Point
该进刀方式是通过指定进刀起始点来控制进刀运动。如图 1-40所示为通过 确定进刀起始点来控制进刀运动的示意图。单击 To/From a Point 图标时,会弹 出点构造器,引导用户选择点的位置。
图 1-40
(7) Two Circles
该进刀方式为双圆弧方式, 用两段相切圆弧控制进刀运动。 它要求输入两段 圆弧的半径值, 只有切削类型为 Level/Blank时才存在这种进刀方式。 当单击该 图标时, 可在 1st Radius 和 2nd Radius 文本框中输入相应半径。图 1-41所示 的是双圆弧进刀方式。
图 1-41
(8) 2 Point Tangent
该进刀方式产生一个与工件表面相切的弧形进刀运动,如图 1-42所示,此 圆弧分别与直线切削运动轨迹和工件表面相切。 只有切削类型为 Level/Part时, 才存在这种进刀方式。 选择该进刀方式时, 要求输入相对于粗车运动的角度值和 圆弧半径值,可在 Angle 和 Radius 文本框中输入相应参数。
图 1-42
3.延伸距离
图 1-27中 Extend Distance选项,用于设置切削起始点(或终止点)沿坐 标轴向的偏移值,只有在精车时或粗车时用轮廓类型才显示该选项。
4.进刀至修剪点
图 1-27中 Direct engage to trim point选项,只在精加工时或者粗加工 用轮廓走刀时才会出现。 精车或附加轮廓车削的切削层很薄, 为确保刀具能切入 切削层并与工件的表面相切,可采用该选项使刀具进刀至修剪点。 trim point可通过约束切削区域选项 (Containment)设置。
1. 2. 8切削参数
图 1-1中 Cutting 选项用于设置车削的相关控制参数。 单击该选项, 弹出图 1-43所示切削参数对话框,对话框中的各选项说明如下。
1.公差
Tolerance 选项用于设置粗车时的内公差 (Intol)和外公差 (Outtol)。
图 1-43
2.刀具安全角
刀具安全角 (Cutter Clearance Angles) 是指刀具切削刃与加工表面的夹角, 主要是防止刀具在切削过程中与工件表面相碰。 在指定刀具安全角时, 可在对话 框的 First cutting Edge和 Last cutting Edge文本框中,分别指定第一条切 削刃和最后一条切削刃的安全角。
3.最小安全距离
最小安全距离(Minimum Clearance)选项设置刀具距毛坯边界的最小安全
距离,防止刀具在移到一个新的切削区域时与工件发生碰撞。在对话框的 From Diameters 和 From Faces 文本框中,可以分别指定距毛坯外表面和毛坯端面的 最小安全距离。
4.切削运动限制
图 1-43中 Cut Constraints选项用于控制切削运动。包括最小切削深度和 最小切削长度两个选项, 仅适应于直线走刀方式。 如果切削深度和切削长度小于 设定值, 则忽略不加工。 如图 1-44所示, 对于残留的余量, 可通过打开 Additional 选项,附加一个轮廓走刀来切除。
图 1-44
5.轮廓面类型
Contour Types选项用于定义轮廓面的类型。单击该选项,弹出图 1-45所 示轮廓类型设置对话框, 在各选项中输入最大角度和最小角度值, 确定轮廓面的 角度变动范围。 在加工过程中, 系统能根据所设置的轮廓面角度变动范围自动判 别工件各加工面的类型。
图 1-45
(1) Face
该选项用于设置端面的角度变动范围, 系统自动将位于该角度范围内的轮廓 面视为端面类型。在端面 Face 选项中输入的最大角度为 10度,最小角度为 70度, 当工件的某个面与坐标轴正向的夹角在这范围内变化时, 系统自动将该面视 为端面。
(2) Diameter
该选项用于设置圆柱面的角度变动范围, 系统将位于该角度范围内的轮廓面 视为圆柱面类型。在 Diameter 选项中输入最大角度为 200度,最小角度为 160度, 工件的外圆表面与坐标轴正向的夹角在这范围内变化, 系统自动将这睦面视 为圆柱面。
6.切削控制
图 1-43的 Cut Control用于对加工中的一些选项进行控制,其相关选项说 明如下:
(1) Safe Distance
该选项控制刀具切削起始点离工件表面的距离, 在这段距离内刀具将以较低 的切削速度切入工件,防止工件快速靠近工件时发生撞刀现象。
(2) Undercut
该选项用于加工带有特殊凹槽的工件。勾选 Undercut 选项,能使刀具切入 特殊的凹槽之中,如图 1-46左图所示:当关闭该选项时,切削情况如图 1-46右图所示。
图 1-46
(3) Relief Plunge
该选项用于防止加工凹槽时划伤工件表面。 加工稍大的凹槽时, 如果切槽切 具径向进刀然后进行水平切削, 可能会因为切削力作用使刀具发生偏斜而划伤工 件。勾选该选项,并输入偏离值,则在第一次垂直进刀之后,系统自动偏离工件 表面一定距离,设置附加的垂直进刀。这样,可以有效地防止划伤工件表面。该 选项只有在直线走刀方式时(Zig 和 Zig-Zag )才有效,在轮廓车削或垂直于轴 方向进刀的切槽加工中不会显示该选项。
7.粗车后延时停顿
Dwell after Rough Cut选项用于设置停顿时间。在径向进刀切槽时,通过 该选项可以在每次进刀后设置一个停顿进间。在轮廓加工时,该选项不起作用。
停顿时间的单位可以是秒或主轴旋转的转数,默认值为 0。
1. 2. 9拐角加工方式
在图 1-1中, 单击 Conner 选项, 弹出图 1-47所示拐角控制对话框。 该对话 框的上部和下部选项分别控制直角和钝角的加工方式, 直角和钝角具有四种相同 的加工方式,下面分别予以介绍。
图 1-47
1. Roll around
Type 下拉列表中 Roll around选项,刀具在遇到拐角时,会以拐角的尖点 为圆心,以刀尖圆弧为半径,按圆弧方式加工。图 1-48分别为加工直角和钝角 时的走刀情况。
1-48图
2. Clear
Type 下拉列表中 Clear 选项,刀具在遇到拐角时,按拐角的轮廓直接改变
切削方向。图 1-49分别为直角和钝角的加工。
图 1-49
3. Round
Type 下拉列表中 Round 选项,刀具将拐角按指定的圆弧半径进行倒圆,切 掉尖角部分,产生一段圆弧刀具路径,如图 1-50所示。
图 1-50
4. Break
Type 下拉列表中 Break 选项,刀具将拐角按指定参数倒角,切掉尖角部分, 产生一段直线刀具路径,如图 1-51所示。
图 1-51
1. 2. 10设置加工余量
在图 1-1中,单击 Stock 选项,弹出如图 1-52所示加工余量设置对话框。 在该对话框中,可分别设置粗车余量 (Rough Stock)、轮廓车削余量 (Profile Stock) 和毛坯余量 (Blank Stock)。
图 1-52
(1) Equidistant
在该文本框中输入的余量值将应用于所有的加工表面。 即所有表面都具有相 同的加工余量。
(2) Face
在该文本框中输入的余量值将应用于所有的端面类型的加工表面。 即所有端 面都具有相同的加工余量。
(3) Radial
在该文本框中输入的余量值将应用于所有的圆柱类型的加工表面。 即所有圆 柱面都具有相同的加工余量。
1.2.1 切削速度与进给量
单击图 1-1中 Feed Rates选项,弹出图 1-53所示的切削速度设置对话框。
图 1-53
1.切削速度(Speeds )
(1) Spindle Output Mode
Spindle Output Mode的下拉列表用于指定切削速度的单位。有两种切削 速度单位:
RPM :每分种多少转。
SMM/SFM:表面线速度每分钟多少米 /每分钟多少英尺。 如果切削速度单位指 定为 SMM ,当加工不同直径的表面时,系统会自动调整主轴的转速,从而保证切 削的线速度不变。
(2) Surface Speed 、 Maximum Speed
当切削速度单位为 SMM/SFM时, 该两个文本框激活。 可分别输入表面线速度 和最大线速度。
(3) Spindle Speed
当切削速度单位为 RPM 时,可在该文本框中输入主轴转度。
(4) Set Non-Cut Speed
该选项用于调协所有非切削运动(如进刀、退刀、返回)的速度单位。 (5) Set Cut Speed
单击该选项, 系统自动根据所选工件材料、 刀具材料, 以及加工要求等参数 自动设置切削速度。
2.进给速度(Feeds )
在图 1-53对话框中, 选择 Feeds 标签时, 对话框切换为如图 1-54所示形式, 用于设置切削运动和非切削运动的进给速度。各参数设置说明如下:
图 1-54
(1) Rapid
该文本框用于设置空行程快速运动的速度, 如:从 From Point 至 Start point 或从 Return Point至 Gohome Point。
(2) Approach
该文本框用于设置刀具运动至进刀点速度。
(3) Engage
该文本框用于设置刀具运动至进刀点的速度, 为防止碰伤刀具, 进刀速度常 设置为较小的值。
(4) Cut
该文本框用于设置切削运动的速度。
范文二：数控车螺纹编程
%
O2001
T0303 M03 S400
G00X18Z2
G01Z-55F0.1
X22
G00Z2
X14
G01X16Z-2
G01Z-50
X18
G00X100Z100
M05
T0707M03S300
G00X25Z-48
G01X13F0.02
X25F0.1
G00Z-50
G01X13
X18
G00X100Z100
M05
T0101M03S300
G00X25Z-48
G01X15.8F0.1
G32Z2F1.5
G01X18F0.1
G00Z-48
G01X15.5F0.1
G32Z2F1.5
G01X18F0.1
G00Z-48
G01X15F0.1
G32Z2F1.5
G01X18F0.1
G00Z-48
G01X14.6F0.1
G32Z2F1.5
G01X18F0.1
G00Z-48
G01X14.5F0.1
G32Z2F1.5
G01X18F0.1
G00Z-48
G01X14.5F0.1
G32Z2F1.5
G00X100Z100
M05
T0707M03S300
G00X25Z-57
G01X-1F0.05
G00X100Z100
M05
M02
%
范文三：数控车编程实例
车床编程实例一:
半径编程
图 3.1.1 半径编程
%3110 (主程序程序名)
N1 G92 X16 Z1 (设立坐标系,定义对刀点的位置)
N2 G37 G00 Z0 M03 (移到子程序起点处、主轴正转)
N3 M98 P0003 L6 (调用子程序,并循环 6次)
N4 G00 X16 Z1 (返回对刀点)
N5 G36 (取消半径编程)
N6 M05 (主轴停)
N7 M30 (主程序结束并复位)
%0003 (子程序名)
N1 G01 U-12 F100 (进刀到切削起点处,注意留下后面切削的余量) N2 G03 U7.385 W-4.923 R8 (加工 R8园弧段)
N3 U3.215 W-39.877 R60 (加工 R60园弧段) N4 G02 U1.4 W-28.636 R40 (加工切 R40园弧段) N5 G00 U4 (离开已加工表面) N6 W73.436 (回到循环起点 Z 轴处) N7 G01 U-4.8 F100 (调整每次循环的切削量) N8 M99 (子程序结束,并回到主程序)
车床编程实例二:
直线插补指令编程
图 3.3.5 G01编程实例 %3305
N1 G92 X100 Z10 (设立坐标系,定义对刀点的位置) N2 G00 X16 Z2 M03 (移到倒角延长线, Z 轴 2mm 处) N3 G01 U10 W-5 F300 (倒 3×45°角)
N4 Z-48 (加工Φ26外圆)
N5 U34 W-10 (切第一段锥)
N6 U20 Z-73 (切第二段锥)
N7 X90 (退刀)
N8 G00 X100 Z10 (回对刀点)
N9 M05 (主轴停)
N10 M30 (主程序结束并复位)
车床编程实例三 :
圆弧插补指令编程
N6 G02 X26 Z-31 R5(加工 R5圆弧段)
N7 G01 Z-40 (加工Φ26外圆)
N8 X40 Z5 (回对刀点)
N9 M30 (主轴停、主程序结束并复位)
车床编程实例四 :
倒角指令编程
图 3.3.10.1 倒角编程实例 %3310
N10 G92 X70 Z10 (设立坐标系,定义对刀点的位置)
N20 G00 U-70 W-10 (从编程规划起点,移到工件前端面中心处) N30 G01 U26 C3 F100 (倒 3×45°直角)
N40 W-22 R3 (倒 R3圆角)
N50 U39 W-14 C3 (倒边长为 3等腰直角)
N60 W-34 (加工Φ65外圆)
N70 G00 U5 W80 (回到编程规划起点)
N80 M30 (主轴停、主程序结束并复位)
车床编程实例五:
倒角指令编程
图 3.3.10.2 倒角编程实例 %3310
N10 G92 X70 Z10 (设立坐标系,定义对刀点的位置) N20 G00 X0 Z4 (到工件中心)
N30 G01 W-4 F100 (工进接触工件)
N40 X26 C3 (倒 3×45°的直角)
N50 Z-21 (加工Φ26外圆)
N60 G02 U30 W-15 R15 RL=3 (加工 R15圆弧,并倒边长为 4的直角) N70 G01 Z-70 (加工Φ56外圆)
N80 G00 U10 (退刀,离开工件)
N90 X70 Z10 (返回程序起点位置)
M30 (主轴停、主程序结束并复位)
车床编程实例六:
圆柱螺纹编程螺纹导程为 1.5mm , δ=1.5mm, δ'=1mm ,每次吃刀量 (直径值 ) 分别为 0.8mm 、 0.6 mm 、 0.4mm 、 0.16mm 、
图 3.3.12 螺纹编程实例
%3312
N1 G92 X50 Z120 (设立坐标系,定义对刀点的位置)
N2 M03 S300 (主轴以 300r/min旋转)
N3 G00 X29.2 Z101.5 (到螺纹起点,升速段 1.5mm ,吃刀深 0.8mm )
N4 G32 Z19 F1.5 (切削螺纹到螺纹切削终点,降速段 1mm )
N5 G00 X40 (X 轴方向快退)
N6 Z101.5 (Z 轴方向快退到螺纹起点处)
N7 X28.6 (X 轴方向快进到螺纹起点处,吃刀深 0.6mm )
N8 G32 Z19 F1.5 (切削螺纹到螺纹切削终点)
N9 G00 X40 (X 轴方向快退)
N10 Z101.5 (Z 轴方向快退到螺纹起点处)
N11 X28.2 (X 轴方向快进到螺纹起点处,吃刀深 0.4mm )
N12 G32 Z19 F1.5 (切削螺纹到螺纹切削终点)
N13 G00 X40 (X 轴方向快退)
N14 Z101.5 (Z 轴方向快退到螺纹起点处)
N15 U-11.96 (X 轴方向快进到螺纹起点处,吃刀深 0.16mm )
N16 G32 W-82.5 F1.5 (切削螺纹到螺纹切削终点) N17 G00 X40 (X 轴方向快退)
N18 X50 Z120 (回对刀点)
N19 M05 (主轴停)
N20 M30 (主程序结束并复位)
车床编程实例七:
G80指令编程
点画线代表毛坯
图 3.3.17 G80切削循环编程实例 %3317
M03 S400 (主轴以 400r/min旋转)
G91 G80 X-10 Z-33 I-5.5 F100 (加工第一次循环,吃刀深 3mm ) X-13 Z-33 I-5.5 (加工第二次循环,吃刀深 3mm ) X-16 Z-33 I-5.5 (加工第三次循环,吃刀深 3mm ) M30 (主轴停、主程序结束并复位)
车床编程实例八:
G81指令编程,点画线代表毛坯。
图 3.3.20 G81切削循环编程实例
%3320
N1 G54 G90 G00 X60 Z45 M03 (选定坐标系,主轴正转,到循环起点)
N2 G81 X25 Z31.5 K-3.5 F100 (加工第一次循环,吃刀深 2mm )
N3 X25 Z29.5 K-3.5 (每次吃刀均为 2mm ,)
N4 X25 Z27.5 K-3.5 (每次切削起点位,距工件外圆面 5mm ,故 K 值为 -3.5) N5 X25 Z25.5 K-3.5 (加工第四次循环,吃刀深 2mm )
N6 M05 (主轴停)
N7 M30 (主程序结束并复位)
车床编程实例九:
G82指令编程,毛坯外形已加工完成
图 3.3.23 G82切削循环编程实例 %3323
N1 G55 G00 X35 Z104 (选定坐标系 G55,到循环起点) N2 M03 S300 (主轴以 300r/min正转)
N3 G82 X29.2 Z18.5 C2 P180 F3(第一次循环切螺纹,切深 0.8mm ) N4 X28.6 Z18.5 C2 P180 F3 (第二次循环切螺纹,切深 0.4mm ) N5 X28.2 Z18.5 C2 P180 F3 (第三次循环切螺纹,切深 0.4mm ) N6 X28.04 Z18.5 C2 P180 F3 (第四次循环切螺纹,切深 0.16mm ) N7 M30 (主轴停、主程序结束并复位)
车床编程实例十:
外径粗加工复合循环编制图 3.3.27所示零件的加工程序:要求循环起始点在 A(46, 3) , 切削深度为 1.5mm (半径量) 。退刀量为 1mm , X 方向精加工余量为 0.4mm , Z 方向精加工余量为 0.1mm ,其中点划线部 分为工件毛坯。
图 3.3.27 G71外径复合循环编程实例
%3327(见图 3.3.27)
N1 G59 G00 X80 Z80 (选定坐标系 G55,到程序起点位置)
N2 M03 S400 (主轴以 400r/min正转)
N3 G01 X46 Z3 F100 (刀具到循环起点位置)
N4 G71U1.5R1P5Q13X0.4 Z0.1(粗切量:1.5mm 精切量:X0.4mm Z0.1mm)
N5 G00 X0 (精加工轮廓起始行,到倒角延长线)
N6 G01 X10 Z-2 (精加工 2×45°倒角)
N7 Z-20 (精加工Φ10外圆)
N8 G02 U10 W-5 R5 (精加工 R5圆弧)
N9 G01 W-10 (精加工Φ20外圆)
N10 G03 U14 W-7 R7 (精加工 R7圆弧)
N11 G01 Z-52 (精加工Φ34外圆)
N12 U10 W-10 (精加工外圆锥)
N13 W-20 (精加工Φ44外圆,精加工轮廓结束行) N14 X50 (退出已加工面)
N15G00 X80 Z80 (回对刀点)
N16 M05 (主轴停)
N17 M30 (主程序结束并复位)
车床编程实例十一:
内径粗加工复合循环编制图 3.3.28所示零件的加工程序:要求循环起始点在 A(46, 3) ,切削深度为 1.5mm (半径量) 。退刀量为 1mm , X 方向精加工余量为 0.4mm , Z 方向精加工余量为 0.1mm ,其中点 划线部分为工件毛坯。
图 3.3.28 G71内径复合循环编程实例
%3328(图 3.3.28)
N1 T0101 (换一号刀,确定其坐标系)
N2 G00 X80 Z80 (到程序起点或换刀点位置)
N3 M03 S400 (主轴以 400r/min正转)
N4 X6 Z5 (到循环起点位置)
G71U1R1P8Q16X-0.4Z0.1 F100 (内径粗切循环加工)
N5 G00 X80 Z80 (粗切后,到换刀点位置)
N6 T0202 (换二号刀,确定其坐标系)
N7 G00 G42 X6 Z5 (二号刀加入刀尖园弧半径补偿)
N8 G00 X44 (精加工轮廓开始,到Φ44外圆处)
N9 G01 W-20 F80 (精加工Φ44外圆)
N10 U-10 W-10 (精加工外圆锥)
N11 W-10 (精加工Φ34外圆)
N12 G03 U-14 W-7 R7 (精加工 R7圆弧)
N13 G01 W-10 (精加工Φ20外圆)
N14 G02 U-10 W-5 R5 (精加工 R5圆弧)
N15 G01 Z-80 (精加工Φ10外圆)
N16 U-4 W-2 (精加工倒 2×45°角,精加工轮廓结束) N17 G40 X4 (退出已加工表面,取消刀尖园弧半径补偿) N18 G00 Z80 (退出工件内孔)
N19 X80 (回程序起点或换刀点位置)
N20 M30 (主轴停、主程序结束并复位)
车床编程实例十二:
有凹槽的外径粗加工复合循环编制图 3.3.29所示零件的加工程序,其中点划线部分为工件毛坯。
图 3.3.29 G71有凹槽复合循环编程实例
%3329(图 3.3.29)
N1 T0101 (换一号刀,确定其坐标系)
N2 G00 X80 Z100 (到程序起点或换刀点位置)
M03 S400 (主轴以 400r/min正转)
N3 G00 X42 Z3 (到循环起点位置)
N4G71U1R1P8Q19E0.3F100 (有凹槽粗切循环加工)
N5 G00 X80 Z100 (粗加工后,到换刀点位置)
N6 T0202 (换二号刀,确定其坐标系)
N7 G00 G42 X42 Z3 (二号刀加入刀尖园弧半径补偿)
N8 G00 X10 (精加工轮廓开始,到倒角延长线处)
N9 G01 X20 Z-2 F80 (精加工倒 2×45°角)
N10 Z-8 (精加工Φ20外圆)
N11 G02 X28 Z-12 R4 (精加工 R4圆弧)
N12 G01 Z-17 (精加工Φ28外圆)
N13 U-10 W-5 (精加工下切锥)
N14 W-8 (精加工Φ18外圆槽)
N15 U8.66 W-2.5 (精加工上切锥)
N16 Z-37.5 (精加工Φ26.66外圆)
N17 G02 X30.66 W-14 R10(精加工 R10下切圆弧)
N18 G01 W-10 (精加工Φ30.66外圆)
N19 X40 (退出已加工表面,精加工轮廓结束) N20 G00 G40 X80 Z100 (取消半径补偿,返回换刀点位置) N21 M30 (主轴停、主程序结束并复位)
车床编程实例十三:
用外径粗加工复合循环编制图 3.3.27所示零件的加工程序:要求循环起始点在 A(46, 3) ,切削深度为 1.5mm (半径量) 。退刀量为 1mm , X 方向精加工余量为 0.4mm , Z 方向精加工余量为 0.1mm ,其中点 划线部分为工件毛坯。
图 3.3.27 G71外径复合循环编程实例
%3327(见图 3.3.27)
N1 G59 G00 X80 Z80 (选定坐标系 G55,到程序起点位置)
N2 M03 S400 (主轴以 400r/min正转)
N3 G01 X46 Z3 F100 (刀具到循环起点位置)
N4 G71U1.5R1P5Q13X0.4 Z0.1(粗切量:1.5mm 精切量:X0.4mm Z0.1mm)
N5 G00 X0 (精加工轮廓起始行,到倒角延长线)
N6 G01 X10 Z-2 (精加工 2×45°倒角)
N7 Z-20 (精加工Φ10外圆)
N8 G02 U10 W-5 R5 (精加工 R5圆弧)
N9 G01 W-10 (精加工Φ20外圆)
N10 G03 U14 W-7 R7 (精加工 R7圆弧)
N11 G01 Z-52 (精加工Φ34外圆)
N12 U10 W-10 (精加工外圆锥)
N13 W-20 (精加工Φ44外圆,精加工轮廓结束行) N14 X50 (退出已加工面)
N15G00 X80 Z80 (回对刀点)
N16 M05 (主轴停)
N17 M30 (主程序结束并复位)
车床编程实例十四:
编制图 3.3.32所示零件的加工程序:要求循环起始点在 A(80, 1) , 切削深度为 1.2mm 。 退刀量为 1mm , X 方向精加工余量为 0.2mm , Z 方向精加工余量为 0.5mm ,其中点划线部分为工件毛坯
图 3.3.32 G72外径粗切复合循环编程实例
%3332(见图 3.3.32 )
N1 T0101 (换一号刀,确定其坐标系)
N2 G00 X100 Z80 (到程序起点或换刀点位置)
N3 M03 S400 (主轴以 400r/min正转)
N4 X80 Z1 (到循环起点位置)
N5 G72W1.2R1P8Q17X0.2Z0.5F100 (外端面粗切循环加工)
N6 G00 X100 Z80 (粗加工后,到换刀点位置)
N7 G42 X80 Z1 (加入刀尖园弧半径补偿)
N8 G00 Z-56 (精加工轮廓开始,到锥面延长线处)
N9 G01 X54 Z-40 F80 (精加工锥面)
N10 Z-30 (精加工Φ54外圆)
N11 G02 U-8 W4 R4 (精加工 R4圆弧)
N12 G01 X30 (精加工 Z26处端面)
N13 Z-15 (精加工Φ30外圆)
N14 U-16 (精加工 Z15处端面)
N15 G03 U-4 W2 R2 (精加工 R2圆弧)
N16 Z-2 (精加工Φ10外圆)
N17 U-6 W3 (精加工倒 2×45°角,精加工轮廓结束) N18 G00 X50 (退出已加工表面)
N19 G40 X100 Z80 (取消半径补偿,返回程序起点位置) N20 M30 (主轴停、主程序结束并复位)
车床编程实例十五:
编制图 3.3.33所示零件的加工程序:要求循环起始点在 A(6, 3) , 切削深度为 1.2mm 。 退刀量为 1mm , X 方向精加工余量为 0.2mm , Z 方向精加工余量为 0.5mm ,其中点划线部分为工件毛坯
图 3.3.33 G72内径粗切复合循环编程实例
%3333
N1 G92 X100 Z80 (设立坐标系,定义对刀点的位置)
N2 M03 S400 (主轴以 400r/min正转)
N3 G00 X6 Z3 (到循环起点位置)
G72W1.2R1P5Q15X-0.2Z0.5F100(内端面粗切循环加工)
N5 G00 Z-61 (精加工轮廓开始,到倒角延长线处)
N6 G01 U6 W3 F80 (精加工倒 2×45°角)
N7 W10 (精加工Φ10外圆)
N8 G03 U4 W2 R2 (精加工 R2圆弧)
N9 G01 X30 (精加工 Z45处端面)
N10 Z-34 (精加工Φ30外圆)
N11 X46 (精加工 Z34处端面)
N12 G02 U8 W4 R4 (精加工 R4圆弧)
N13 G01 Z-20 (精加工Φ54外圆)
N14 U20 W10 (精加工锥面)
N15 Z3 (精加工Φ74外圆,精加工轮廓结束) N16 G00 X100 Z80 (返回对刀点位置)
N17 M30 (主轴停、主程序结束并复位)
车床编程实例十六:
编制图 3.3.35所示零件的加工程序:设切削起始点在 A(60, 5) ; X 、 Z 方向粗加工余量分别为 3mm 、 0.9mm ; 粗加工次数为 3; X 、 Z 方向精加工余量分别为 0.6mm 、 0.1mm 。其中点划线部分为工件毛坯
图 3.3.35 G73编程实例
%3335
N1 G58 G00 X80 Z80 (选定坐标系,到程序起点位置)
N2 M03 S400 (主轴以 400r/min正转)
N3 G00 X60 Z5 (到循环起点位置)
N4 G73U3W0.9R3P5Q13X0.6Z0.1F120(闭环粗切循环加工)
N5 G00 X0 Z3 (精加工轮廓开始,到倒角延长线处)
N6 G01 U10 Z-2 F80 (精加工倒 2×45°角)
N7 Z-20 (精加工Φ10外圆)
N8 G02 U10 W-5 R5 (精加工 R5圆弧)
N9 G01 Z-35 (精加工Φ20外圆)
N10 G03 U14 W-7 R7 (精加工 R7圆弧)
N11 G01 Z-52 (精加工Φ34外圆)
N12 U10 W-10 (精加工锥面)
N13 U10 (退出已加工表面,精加工轮廓结束) N14 G00 X80 Z80 (返回程序起点位置)
N15 M30 (主轴停、主程序结束并复位)
车床编程实例十七:
用螺纹切削复合循环 G76指令编程, 加工螺纹为 ZM60×2, 工件尺寸见图 3.3.38, 其中括弧内尺寸根 据标准得到。
图 3.3.38 G76循环切削编程实例
%3338
N1 T0101 (换一号刀,确定其坐标系)
N2 G00 X100 Z100 (到程序起点或换刀点位置)
N3 M03 S400 (主轴以 400r/min正转)
N4 G00 X90 Z4 (到简单循环起点位置)
N5 G80 X61.125 Z-30 I-1.063 F80(加工锥螺纹外表面)
N6 G00 X100 Z100 M05 (到程序起点或换刀点位置)
N7 T0202 (换二号刀,确定其坐标系)
N8 M03 S300 (主轴以 300r/min正转)
N9 G00 X90 Z4 (到螺纹循环起点位置)
N10 G76C2R-3E1.3A60X58.15Z-24I-0.875K1.299U0.1V0.1Q0.9F2
N11 G00 X100 Z100 (返回程序起点位置或换刀点位置)
N12 M05 (主轴停)
N13 M30 (主程序结束并复位)
车床编程实例十八:
考虑刀尖半径补偿,编制图 3.3.45所示零件的加工程序
图 3.3.45 刀具园弧半径补偿编程实例 %3345
N1 T0101 (换一号刀,确定其坐标系)
N2 M03 S400 (主轴以 400r/min正转)
N3 G00 X40 Z5 (到程序起点位置)
N4 G00 X0 (刀具移到工件中心)
N5 G01 G42 Z0 F60 (加入刀具园弧半径补偿,工进接触工件) N6 G03 U24 W-24 R15 (加工 R15圆弧段)
N7 G02 X26 Z-31 R5 (加工 R5圆弧段)
N8 G01 Z-40 (加工Φ26外圆)
N9 G00 X30 (退出已加工表面)
N10 G40 X40 Z5 (取消半径补偿,返回程序起点位置)
N11 M30 (主轴停、主程序结束并复位)
车床编程实例十九:
用宏程序编制如图 3.3.39所示抛物线 Z=X2/8在区间 [0, 16]内的程序
图 3.3.39 宏程序编制例图 %8002
#10=0 ; X 坐标
#11=0 ; Z 坐标
N10 G92 X0.0 Z0.0
M03 S600
WHILE #10 LE 16
G90 G01 X[#10] Z[#11] F500
#10=#10+0.08
#11=#10*#10/8
ENDW
G00 Z0 M05
G00 X0
车床编程实例二十:
加工图 7-63所示的零件,毛坯直径为Φ65mm 、长为 135mm ,材料为 45钢。
N150 M02程序结束
表 7-11 φ25mm 外圆的粗加工程序
31
N70 X58精车轴肩
1. 粗加工φ60mm 及φ22mm 的外圆, 留加工余量 0.5mm 。 所用刀具有粗加工外圆正偏刀 (T01) 、 刀宽为 2mm 的切槽刀 (T02) 。 加工工艺路线为:加工φ22的端面→粗加工φ60mm 的外圆 (留 0.5mm 的余量) →粗加工φ22mm 的外圆 (留 0.5mm 的余量) →切断工件, 保证长为 105.5mm 。 加工程序见表 7-10。
2. 夹住已粗加工的φ22mm 的外圆,掉头粗加工φ25mm 的外圆。所用工具有外圆粗加工正偏刀 (T01) 、外圆精加工正偏刀(T03) 。加工工艺路线为:加工φ25mm 的端面→粗加工φ25的 外圆(留 0.08mm 的余量)→精加工φ25mm 的外圆。加工程序见表 7-11
3. 用铜片垫夹φ25mm 外圆, 找正, 精加工φ22mm 的外圆。 所用刀具为精外圆加工正偏刀 (T03) 。 加工工艺路线为:精加工φ22mm 的外圆→精加工φ60mm 的外圆。加工程序见表 7-12。
32
车床编程实例二十一:
加工图 7-64所示的零件,毛坯直径为φ45mm ,长为 370mm ,材料为 Q235;未注倒角 1×45°,其 余 R a 12.5。
33
表 7-14 精加工φ20mm 内孔的程序
34
35
车床编程实例二十二:
加工图 7-65所示的套筒零件,毛坯直径为φ55mM ,长为 50mm ,材料为 45钢:未注倒角 1×45°, 其余 R a 12.5。
36
37
N260 X24精加工槽
N270 Z-16
N280 X20退刀至φ20mm 直径处
N290 G00 Z100刀尖快速退到至距端面 100mm 处
N300 X100刀尖快速退刀至φ100mm 直径处
N310 T0000清除刀偏
N315 M05主轴停
N320 M02程序结束
表 7-17 精车φ34mm 外圆的程序
刀宽为 4mm 的切槽刀 (T03) 。 加工工艺路线为:加工端面→粗加工φ22mm 的内孔→精加 工φ22mm 的内孔→切槽(φ24×16) 。加工程序见表 7-16。
3. 工件套心轴,两顶尖装夹,精车φ34mm 的外圆。所用刀具为精加工正偏刀(T01) 。加工 工艺路线为:精加工φ34mm 的外圆。加工程序见表 7-17。
38
车床编程实例二十三:
加工图 7-66所示的套筒零件,毛坯直径为φ150mm 、长为 40mm ,材料为 Q235;未注倒角 1×45°, 其余 R a 6.3;棱边倒钝。
7-66 套筒零件
解:采用华中数控系统编程。该零件的加工工艺及其程序见表 7-18、表 7-19
表 7-18 加工φ145mm 外圆及φ112mm 、φ98mm 内孔的程序
程序 说明
%7111程序名
N10 G92 X160 Z100设置工件坐标系
N20 M03 S300主轴正转,转速 300r/min
N30 M06 T0202换内孔车刀
N40 G90 G00 X95 Z5快速定位到φ95mm 直径,距端面 5mm 处
N50 G81 X150 Z0 F100加工端面
N60 G80 X97.5 Z-35 F100粗加工φ98mm 内孔,留径向余量 0.5mm
N70 G00 X97刀尖定位至φ97mm 直径处
39
40
N140 G01 X120 Z-1 F100倒角 1×45°
N150 Z-16.5粗加工φ120mm 外圆
N160 G02 X124 Z-18.5 R2加工 R2圆孤
N170 G01 X143精修轴肩面
N180 X147 Z20.5倒角 1×45°
N190 G00 X160 Z100刀尖快速定位到φ160mm 直径,距端面 100mm 处
N200 T0200清除刀偏
N205 M05主轴停
N210 M02程序结束
1. 夹φ120mm 外圆,找正,加工φ145mm 外圆及φ112mm 、φ98mm 内孔。所用刀具有外圆加 工正偏刀 (T01) 、 内孔车刀 (T02) 。 加工工艺路线为:粗加工φ98mm 的内孔→粗加工φ112mm 的内孔→精加工φ98mm 、φ112mm 的内孔及孔底平面→加工φ145mm 的外圆。加工程序见表 7-18
2. 夹φ112mm 内孔,加工φ120mm 的外圆及端面。所用刀具有 45°端面刀(T01) 、外圆加工正 偏刀(T02) 。加工工艺路线为:加工端面→加工φ120mm 的外圆→加工 R2圆弧及平面。加工 程序见表 7-19。
车床实例二十四:
如图 2-16所示工件,毛坯为φ45㎜×120㎜棒材,材料为 45钢,数控车削端面、外圆。
1.根据零件图样要求、毛坯情况,确定工艺方案及加工路线
1)对短轴类零件,轴心线为工艺基准,用三爪自定心卡盘夹持φ45外圆,使工件伸出卡盘 80㎜,一 次装夹完成粗精加工。
2) 工步顺序
① 粗车端面及φ40㎜外圆,留 1㎜精车余量。
② 精车φ40㎜外圆到尺寸。
2.选择机床设备
根据零件图样要求,选用经济型数控车床即可达到要求。故选用 CK0630型数控卧式车床。 3.选择刀具
根据加工要求,选用两把刀具, T01为 90°粗车刀, T03为 90°精车刀。同时把两把刀在自动换 刀刀架上安装好,且都对好刀,把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。
4.确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定,详见加工程序。 5.确定工件坐标系、对刀点和换刀点
确定以工件右端面与轴心线的交点 O 为工件原点,建立 XOZ 工件坐标系,如前页图 2-16所示。 采用手动试切对刀方法(操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同)把点 O 作为对刀点。换 刀点设置在工件坐标系下 X55、 Z20处。
6.编写程序 (以 CK0630车床为例 )
按该机床规定的指令代码和程序段格式, 把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。 该工件的加 工程序如下:
N0010 G59 X0 Z100 ;设置工件原点
N0020 G90
N0030 G92 X55 Z20 ;设置换刀点
N0040 M03 S600
N0050 M06 T0101 ;取 1号 90°偏刀,粗车
N0060 G00 X46 Z0
N0070 G01 X0 Z0
N0080 G00 X0 Z1
N0090 G00 X41 Z1
N0100 G01 X41 Z-64 F80 ;粗车φ40㎜外圆,留 1㎜精车余量
N0110 G28
N0120 G29 ;回换刀点
N0130 M06 T0303 ;取 3号 90°偏刀,精车 N0140 G00 X40 Z1
N0150 M03 S1000
N0160 G01 X40 Z-64 F40 ;精车φ40㎜外圆到尺寸 N0170 G00 X55 Z20
N0180 M05
N0190 M02
车床编程实例二十五:
如图 2-17所示变速手柄轴,毛坯为φ25㎜×100㎜棒材,材料为 45钢,完成数控车削。
1.根据零件图样要求、毛坯情况,确定工艺方案及加工路线
1)对细长轴类零件,轴心线为工艺基准, 用三爪自定心卡盘夹持φ25㎜外圆一头, 使工件伸出卡盘 85㎜,用顶尖顶持另一头,一次装夹完成粗精加工。
2) 工步顺序
① 手动粗车端面。
② 手动钻中心孔。
③ 自动加工粗车φ16㎜、φ22㎜外圆,留精车余量 1㎜。
④ 自右向左精车各外圆面:倒角→车削φ16㎜外圆,长 35㎜→车φ22㎜右端面→倒角→车φ22㎜外 圆,长 45㎜。
⑤ 粗车 2㎜×0.5㎜槽、 3㎜×φ16㎜槽。
⑥ 精车 3㎜×φ16㎜槽,切槽 3㎜×0.5㎜槽,切断。
2.选择机床设备
根据零件图样要求,选用经济型数控车床即可达到要求。故选用 CK0630型数控卧式车床。 3.选择刀具
根据加工要求,选用五把刀具, T01为粗加工刀,选 90°外圆车刀, T02为中心钻, T03为精加工 刀,选 90°外圆车刀, T05为切槽刀,刀宽为 2㎜, T07为切断刀,刀宽为 3㎜(刀具补偿设置在左刀 尖处) 。
同时把五把刀在自动换刀刀架上安装好,且都对好刀,把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。 4.确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定,详见加工程序。 5.确定工件坐标系、对刀点和换刀点
确定以工件右端面与轴心线的交点 O 为工件原点,建立 XOZ 工件坐标系,如图 2-17所示。 采用手动试切对刀方法(操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同)把点 O 作为对刀点。换 刀点设置在工件坐标系下 X35、 Z30处。
6.编写程序(以 CK0630车床为例)
按该机床规定的指令代码和程序段格式, 把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。 该工件的加 工程序如下:
N0010 G59 X0 Z105
N0020 G90
N0030 G92 X35 Z30
N0040 M03 S700
N0050 M06 T0101
N0060 G00 X20 Z1
N0070 G01 X20 Z-34.8 F80 N0080 G00 X20 Z1
N0090 G00 X17 Z1
N0100 G01 X17 Z-34.8 F80 N0110 G00 X23 Z-34.8
N0120 G01 X23 Z-80 F80 N0130 G28
N0140 G29
N0150 M06 T0303
N0160 M03 S1100
N0170 G00 X14 Z1
N0171 G01 X14 Z0
N0180 G01 X16 Z-1 F60 N0190 G01 X16 Z-35 F60 N0200 G01 X20 Z-35 F60 N0210 G01 X22 Z-36 F60 N0220 G01 X22 Z-80 F60 N0230 G28
N0240 G29
N0250 M06 T0505
N0260 M03 S600
N0270 G00 X23 Z-72.5
N0280 G01 X21 Z-72.5 F40 N0290 G04 P2
N0300 G00 X23 Z-46.5
N0310 G01 X16.5 Z-46.5 F40 N0320 G28
N0330 G29
N0340 M06 T0707
N0350 G00 X23 Z-47
N0360 G01 X16 Z-47 F40 N0370 G04 P2
N0380 G00 X23 Z-35
N0390 GO1 X15 Z-35 F40 N0400 G00 X23 Z-79
N0410 G01 X20 Z-79 F40 N0420 G00 X22 Z-78
N0430 G01 X20 Z-79 F40
N0440 G01 X0 Z-79 F40 N0450 G28
N0460 G29
N0470 M05
N0480 M02
车床编程实例二十六:
如图 2-18所示工件,毛坯为φ25㎜×65㎜棒材,材料为 45钢。
1.根据零件图样要求、毛坯情况,确定工艺方案及加工路线
1)对短轴类零件,轴心线为工艺基准,用三爪自定心卡盘夹持φ25㎜外圆,一次装夹完成粗精加工。
2) 工步顺序
① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线,为编程时数值计算方便,圆弧部分可用同心圆车圆弧法,分三 刀切完。
② 自右向左精车右端面及各外圆面:车右端面→倒角→切削螺纹外圆→车φ16㎜外圆→车 R3㎜圆弧 →车φ22㎜外圆。
③ 切槽。
④ 车螺纹。
⑤ 切断。
2.选择机床设备
根据零件图样要求,选用经济型数控车床即可达到要求。故选用 CJK6136D 型数控卧式车床。 3.选择刀具
根据加工要求, 选用四把刀具, T01为粗加工刀, 选 90°外圆车刀, T02为精加工刀, 选尖头车刀, T03为切槽刀,刀宽为 4㎜, T04为 60°螺纹刀。刀具布置如图 2-19所示。
同时把四把刀在四工位自动换刀刀架上安装好, 且都对好刀, 把它们的刀偏值输入相应的刀具参数 中。
4.确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定,详见加工程序。
5.确定工件坐标系、对刀点和换刀点
确定以工件右端面与轴心线的交点 O 为工件原点,建立 XOZ 工件坐标系,如图 2-18所示。 采用手动试切对刀方法(操作与前面介绍的数控车床对刀方法相同)把点 O 作为对刀点。换刀点 设置在工件坐标系下 X15、 Z150处。
6.编写程序(该程序用于 CJK6136D 车床)
按该机床规定的指令代码和程序段格式, 把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。 该工件的加 工程序如下:(该系统 X 方向采用半径编程)
N0010 G00 Z2 S500 T0101 M03
N0020 X11 ;粗车外圆得φ22㎜
N0030 G01 Z-50 F100
N0040 X15
N0050 G00 Z2
N0060 X9.5 ;粗车外圆得φ19㎜ N0070 G01 Z-32 F100
N0080 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ;粗车圆弧一刀得 R1.5㎜ N0090 G90 G00 X15
N0100 Z2
N0110 X8.5 ;粗车外圆得φ17㎜ N0120 G01 Z-32 F100
N0130 G91 G02 X2.5 Z-2.5 I2.5 K0 ;粗车圆弧二刀得 R3㎜ N0140 G90 G00 X15 Z150
N0150 T0202 ;精车刀,调精车刀刀偏值 N0160 X0 Z2
N0170 G01 Z0 F50 S800 ;精加工
N0180 X7
N0190 X8 Z-1
N0200 Z-32
N0210 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0
N0220 G90 G01 X11 Z-50
N0230 G00 X15
N0240 Z150
N0250 T0303 ;换切槽刀,调切槽刀刀偏值
N0260 G00 X10 Z-19 S250 M03 ;割槽
N0270 G01 X5.5 F80
N0280 X10
N0290 G00 X15 Z150
N0300 T0404 ;换螺纹刀,调螺纹刀刀偏值
N0310 G00 X8 Z5 S200 M03 ;至螺纹循环加工起始点 N0320 G86 Z-17 K2 I6 R1.08 P9 N1 ;车螺纹循环
N0330 G00 X15 Z150
N0340 T0303 ;换切槽刀,调切槽刀刀偏值
N0350 G00 X15 Z-49 S200 M03 ;切断
N0360 G01 X0 F50
N0370 G00 X15 Z150
N0380 M02
车床编程实例二十七:
如图 2-20所示轧辊工件,毛坯为φ55㎜×18㎜盘料,φ12+0。 05㎜内孔及倒角和左右两端面已加 工过,材料为 45钢。
编程之一
采用阶梯切削路线编程法, 刀具每次运动的位置都需编入程序,程序较长,但刀具切削路径短,效 率高,被广泛采用。
1.根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况,确定工艺方案及加工路线
1)以已加工出的φ12+0。 005㎜内孔及左端面为工艺基准,用长心轴及左端面定位工件,工件右端面用 压板、螺母夹紧,用三爪自定心卡盘夹持心轴,一次装夹完成粗精加工。
2) 工步顺序
① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线,为编程时数值计算方便,圆弧部分可用同心圆车圆弧法,分四 刀切完;圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
② 自右向左精车外轮廓面。
2.选择机床设备
根据零件图样要求,选用经济型数控车床即可达到要求。故选用 CJK6136D 型数控卧式车床。 3.选择刀具
根据加工要求, 考虑加工时刀具与工件不发生干涉, 可用一把尖头外圆车刀 (或可转位机夹外圆车 刀)完成粗精加工。
4.确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定,详见加工程序。 5.确定工件坐标系、对刀点和换刀点
确定以工件右端面与轴心线的交点 O 为工件原点,建立 XOZ 工件坐标系,如图 2-20所示。 采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点 A 作为对刀点,如图 2-20所示。采用 MDI 方式操纵机床,具体操作步骤如下:
1)回参考点操作
采用 ZERO (回参考点)方式进行回参考点的操作,建立机床坐标系。
2)试切对刀
主轴正转,先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面,按设置编程零点键, CRT 屏幕上显示 X 、 Z 坐标值都清成零(即 X0, Z0);然后退刀,再将工件外圆表面车一刀,保持 X 向尺寸不变, Z 向退刀, 当 CRT 上显示的 Z 坐标值为零时, 按设置编程零点键, CRT 屏幕上显示 X 、 Z 坐标值都清成零 (即 X0, Z0)。系统内部完成了编程零点的设置功能,即对刀点 A 为编程零点,建立了 XAZ ′工件坐标系。停 止主轴,测量工件外圆直径 D ,若 D 测得 φ55㎜。
3)建立工件坐标系
刀尖(车刀的刀位点)当前位置就在编程零点上(即对刀点 A 点),现为编程方便,把工件右端 面与轴心线的交点 O 为工件原点, 要建立 XOZ 工件坐标系。 则可执行程序段为 G92 X27.5 Z0, CRT 将会立即变为显示当前刀尖在 XOZ 工件坐标系中的位置, X 坐标值为 27.5, Y 坐标值为 0。即数控系 统用新建立的 XOZ 工件坐标系取代了前面建立的 XAZ ′工件坐标系。
换刀点设置在 XOZ 工件坐标系下 X15 Z150处。
6.编写程序(该程序用于 CJK6136D 车床)
按该机床规定的指令代码和程序段格式, 把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。 该工件的加 工程序如下(该系统 X 方向采用半径编程):
N0010 G92 X27.5 Z0 ;建立 XOZ 工件坐标系
N0020 G00 Z2 S500 M03
N0030 X27 ;车外圆得φ54㎜
N0040 G01 Z-18.5 F100
N0050 G00 X30
N0060 Z2
N0070 X25.5 ;粗车一刀外圆得φ51㎜
N0080 G01 Z-10 F100
N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ;粗车一刀圆弧得 R1.5㎜
N0100 G90 G00 X30
N0110 Z2
N0120 X24 ;粗车二刀外圆得φ48㎜
N0130 G01 Z-10 F100
N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0 ;粗车二刀圆弧得 R3㎜
N0150 G90 G00 X30
N0160 Z2
N0170 X22.5 ;粗车三刀外圆得φ45㎜
N0180 G01 Z-10 F100
N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ;粗车三刀圆弧得 R4.5㎜
N0200 G90 G00 X30
N0210 Z2
N0220 X21 ;粗车四刀外圆得φ42㎜
N0230 G01 Z-4 F100
N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ;粗车圆锥一刀
N0250 G90 G00 X25
N0260 Z2
N0270 X19.5 ;粗车五刀外圆得φ39㎜
N0280 G01 Z-4 F100
N0290 G91 X3 Z-3 ;粗车圆锥二刀
范文四：数控车编程分析
第五章数控车床编程
概述
数控车床的刀具补偿固定循环
数控车床加工编程实例
5.1.1 数控车削加工的对象
5.1 概述
主要用于轴类和盘类回转体工件的加工，能自动完全内外圆面、柱面、锥面、圆弧、螺纹等工序的切削加工，并能进行切槽、钻、扩、铰孔等加工，适合复杂形状工件的加工。轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体零件、精度要求高的零件、特殊的螺旋零件、淬硬工件的加工等等。5.1.2 数控车削编程要点
1、绝对、增量灵活运用5、进、退刀采用快速2、直径编程更方便3、常用固定循环
4、按工作轮廓编程，采用刀具半径补偿
5.2 数控车床的刀具补偿
5.2.1刀具位置补偿
图5.1 基准刀图5.2
刀具位置补偿
刀具在加工过程中出现的磨损也要进行位置补偿
5.2 数控车床的刀具补偿
5.2.2刀具半径补偿
图5.3 刀尖圆弧半径和理想刀尖点图5.4 刀尖圆弧半径对加工精度的影响
图5.5 理想刀尖位置号
5.2 数控车床的刀具补偿
5.2.3刀具圆弧半径补偿的实现
G40(G41/G42) G01(G00) X Z F
G40：取削刀尖圆弧半径补偿，也可用T ××00取消刀补；G41：刀尖圆弧半径左补偿（左刀补）。顺着刀具运动方向看，刀具在工件左侧，如图（a ）。
G42：刀尖圆弧半径右补偿（右刀补）。顺着刀具运动方向看，刀具在工件右侧，如图（b ）。
（a ）（b ）
5.2 数控车床的刀具补偿
5.2.3刀具圆弧半径补偿的实现
1、G40、G41、G42指令为模态指令，G40为缺省值。要改变刀尖半径补偿方向，必须先用G40指令解除原来的左刀补或右刀补状态。
2、G40、G41、G42指令不能与G02、G03、G71、G72、G73、G76指令出现在同一程序段。G01程序段有倒角控制功能时也不能进行刀具补偿。
3、当刀具磨损、重新刃磨或更换新刀具后，刀尖半径发生变化，这时只需在刀具偏置输入界面中改变刀具参数的R 值，而不需修改已编好的加工程序。
4、可以用同一把刀尖半径为R 的刀具按相同的编程轨迹分别进行粗、精加工。设精加工余量为△，则粗加工的刀具半径补偿量为R ＋△，精加工的补偿量为R 。
5.2 数控车床的刀具补偿
5.2.3刀具圆弧半径补偿的实现
例：车削如图所示工件。毛坯为锻件，用一把90°偏刀分粗、精车两次进给，已知刀尖圆弧半径R ＝0.2mm ，精车余量△＝0.3mm 。
O0100 主程序O0111 子程序N10 G90G92X60Z80N120 G01 Z40 N20M03 N130 X40 Z15 N30M06T0101N140 Z0 N40M98P0111N150 G40 G00 X60 Z80 N50T0100 N160M99 N60M06T0102
N70M98P0111L1 N80T0100 N90M05N100M02
5.3 固定循环
5.3.1简单固定循环
1、内(外) 径切削循环G80
(1) 圆柱面内(外) 径切削循环程序段格式为：G80 X Z F
(2) 圆锥面内(外) 径切削循环程序段格式为：G80 X Z I F
I 值为切削起点B 与切削终点C 的X 坐标值之差（半径值）。
5.3 固定循环
5.3.1简单固定循环
1、内(外) 径切削循环G80
例：如图所示，用G80指令编程，毛坯直径ф34，工件直径ф24
，分三次车削。用绝对值编程。
O080
N05 M03 S400
N10 G90 G92 X60 Z80N15 G00 X40 Z60N20 G80 X30 Z20 N30 G80 X27 Z20 N40 G80 X24 Z20 N50 G00 X60 Z80 N60 M02
5.3 固定循环
5.3.1简单固定循环2、端面切削循环G81
(2) 端锥面切削循环程序段格式为：G81 X Z K F
G81与G80的区别只是切削方向的不同，G81的切削K 值为切削起点B 与切削终点方向是X 轴方向，主要适用于X 向进给量大于Z 向进
C 的X 坐标值之差（半径值）。给量的情况
(1) 端平面切削循环
程序段格式为：G81 X Z F
5.3 固定循环
5.3.1简单固定循环2、端面切削循环G81
例：如图所示，每次吃刀2mm ，每次切削起点位距工件外圆面5mm 。
O0081
N10 G54 G90 G00 X60 Z45 M03N20 G81 X25 Z31.5 K-3.5 F100N30 X25 Z29.5 K-3.5N40 X25 Z27.5 K-3.5N50 X25 Z25.5 K-3.5N60 M05
N70 M02
5.3
固定循环
5.3.2复合固定循环
1、内(外) 径粗车复合循环G71
程序段格式如下：
G71 U(△d) R(e) P(ns) Q(nf) X(△u) Z(△w) F S T其中：
△d —切削深度(背吃刀量、每次切削量) ，半径值，无正负号，方向由矢量AA ′决定；
e —每次退刀量，半径值，无正负；
ns —精加工路线中第一个程序段(即图中AA ′段) 的顺序号；
nf--精加工路线中最后一个程序段(即图中BB ′段) 的顺序号；
△u —X 方向精加工余量，直径编程时为△u ，半径编程为△u/2；△w —Z 方向精加工余量；
5.3 固定循环
5.3.2复合固定循环
1、内(外) 径粗车复合循环G71
使用G71编程时的说明：
(1)G71程序段本身不进行精加工，粗加工是按后续程序段ns ～nf 给定的精加工编程轨迹A →A ′→B →B ′，沿平行于Z 轴方向进行。
(2)G71程序段不能省略除F 、S 、T 以外的地址符。G71程序段中的F 、S 、T 只在循环时有效，精加工时处于ns 到nf 程序段之间的F 、S 、T 有效。
(3)循环中的第一个程序段(即ns 段) 必须包含G00或G01指令，即A →A ′的动作必须是直线或点定位运动，但不能有Z 轴方向上的移动。(4) ns到nf 程序段中，不能包含有子程序。
(5)G71循环时可以进行刀具位置补偿，但不能进行刀尖半径补偿。因此在G71指令前必须用G40取消原有的刀尖半径补偿。在ns 到nf 程序段中可以含有G41或G42指令，对精车轨迹进行刀尖半径补偿。
5.3 固定循环
5.3.2复合固定循环
1、内(外) 径粗车复合循环G71
例：用G71指令编程。如图5.13所示，粗车背吃刀量△d=3mm，退刀量e=1mm，X 、Z 轴方向精加工余量均为0.3mm
。
N90 G03 X26 Z40 R3N100 G01 X31N110 X34 Z38.5N120 Z25
N130 X50 Z15N140 Z-2
N150 G00 X70 Y90 G40N160 M05N170 M02
O0071
N10 G98 G92 X70 Z90 N20 M06 T0101N30 M03 S700N40 G00 X58 Z62N50 G71 U3 R1 P60 Q140 X0.3 Z0.3 F200N60 G41 G00 X13 Z62
F500
N70 G01 X20 Z58.5N80 X20 Z43
5.3
固定循环
5.3.2复合固定循环
2、端面粗车复合循环G72
程序段格式如下：
G72 W(△d) R(e) P(ns) Q(nf) X(△u) Z(△w) F S TN(ns) …………
N(nf)……
G72指令与G71指令的区别仅在于切削方向平行于X 轴，在ns 程序段中不能有X 方向的移动指令，其它相同。
5.3
固定循环
5.3.2复合固定循环
3、封闭轮廓复合循环G73
程序段格式如下：
G73 U(△i) W(△k)R(d) P(ns) Q(nf) X(△u) Z(△w) F S T
△i —X 轴方向粗车的总退刀量，半径值；
△k —Z 轴方向粗车的总退刀量；d —粗车循环次数；其余同G71。
在ns 程序段可以有X 、Z 方向的移动。G73适用于已初成形毛坯的粗加工。
5.3 固定循环
5.3.2复合固定循环
3、封闭轮廓复合循环G73
例：如图5.16所示工件。粗车分三次循环进给，每次背吃刀量为3mm ，X 、Z 轴方向的精加工余量为0.3mm
。
O0073
N10 G98 G92 X70 Z90N20 M03
N30 G73 U9 W9 R3 P40 Q120 X0.3 Z0.3 F200N40 G00 X13 Z62 F500N50 G01 X20 Z58.5N60 Z43
N70 G03 X26 Z40 R3
N120 Z0N80 G01 X31
N130 G00 X70 Z90N90 X34 Z38.5
N140 M05N100 Z25
N150 M02N110 X50 Z15
5.3
固定循环
5.3.3螺纹切削循环1、螺纹切削G32
程序段格式：
G32 X(U) Z(W) R E P F
使用G32指令能加工圆柱螺纹、锥螺纹和端面螺纹。程序段中地址X 省略为圆柱螺
注意：螺纹车削加工为成型车纹车削，地址Z 省略为端面
螺纹车削，地址X 、Z 都不省削，且切削进给量大，刀具强度较略为圆锥螺纹车削。F 为螺差，一般要求分数次进给加工。在
螺纹加工轨迹中应设置足够的升速纹导程。
进刀段δ和降速退刀段δ′，以消除伺服滞后造成的螺距误差。
5.3 固定循环
5.3.3螺纹切削循环1、螺纹切削G32
例：车削图5.18所示工件，车削M16×1的螺纹部分，螺纹大径为ф16mm ，总背吃刀量为0.65mm ，三次进给背吃刀量（半径值）分别为a p1=0.3mm、a p2=0.2mm、a p3=0.15mm，进退刀段取1=2mm、2＝1mm ，进刀方法为直进法。
O032
N10 G90G92X30Z2N20M06T0302N30M03 S100N40G00X15.4N50G32Z -26F1
N60G00X30N70Z2
N80X15
N90G32Z-26F1N100G00X30N110Z2
N120X14.7 N130G32Z26F1 N140G00X30N150Z2N160T0300N170M05N180M02
5.3
固定循环
5.3.3螺纹切削循环
2、螺纹切削循环G82
程序段格式：
G82 X(U) Z(W) R E C P F
其中：C —螺纹头数，为0或1时
切削单头螺纹；程序段格式：G82 X(U) Z(W) I R E C P F其中：I —螺纹起点B 与螺纹终点
C 的半径差。其符号为差的符号
5.3 固定循环
5.3.3螺纹切削循环
2、螺纹切削循环G82
例：车削图5.18所示工件，车削M16×1的螺纹部分，螺纹大径为ф16mm ，总背吃刀量为0.65mm ，三次进给背吃刀量（半径值）分别为a p1=0.3mm、a p2=0.2mm、a p3=0.15mm，进退刀段取1=2mm、2＝1mm ，进刀方法为直进法。
O0082N70T0300
N10 G90G92X30Z2N80M05
N20M03N90M02
N30M06T0302
N40G82X15.4Z-26F1
N50G82X15Z-26F1
N60G82X14.7Z-26F1
5.3 固定循环
5.3.3螺纹切削循环
2、螺纹切削循环G82
例：车削如图所示圆锥螺纹。螺距为3.5mm ，螺纹大径为16mm ，总背吃刀量为3mm ，三次进给背吃刀量（半径值）均为1mm ，进退刀段取1=3mm、2＝1.5mm ，进刀方法为直进法。用G82指令编程。
O0082
N10M06T0303
N20M03
N30G82G91X-9
Z-44.5I-12.5F3.5
N40X-11Z-44.5
I-12.5F3.5
N50X-13Z-44.5
I-12.5F3.5N60T0300N70M05N80
M02
5.3
固定循环
5.3.3螺纹切削循环
3、螺纹车削复合循环G76
程序段格式为：
G76C(c)R(r)E(e)A(a)X(x)Z(z)I(i)K(k)U(d)
V(△d min )Q(ap1)P(p)F(l)
c —螺纹精加工次数
r —螺纹Z 向退尾长度，
e —螺纹X 向退尾长度
a —螺纹牙型角
i —螺纹两端的半径差
k —螺纹牙型高度（半径值）；
d —精加工余量；
△d min —最小背吃刀量(半径值)
a p1—第一次背吃刀量（半径值）；
p —主轴基准脉冲处距离切削起始点的主
轴转角；
l —螺纹导程。
5.3 固定循环
5.3.3螺纹切削循环
3、螺纹车削复合循环
G76
例：车削如图所示工件的M30×3.5螺纹。取精加工次数2次，螺纹退尾长度为7mm ，螺纹车刀刀尖角度60°，最小背吃刀量取0.1mm ，精加工余量取0.3mm ，螺纹牙型高度为2.3mm ，第一次背吃刀量取0.6mm ，螺纹小径为25.4mm 。前端倒角2×45°。O0076
N10G92X80Z50
N20M03
N30M06T0101
N40G90G00 X22Z2
N50G01X30 Z-2F100
N60Z-40
N70X34
N80Z-55
N90G00X80Z50N100T0100N110M06T0202N120G00X45Z10N130 G76 C2 R7 A60 X-24.6Z-35 I0 K2.3 U0.3 V0.1 Q0.6 F3.5N140G00X80Z50N150T0200N160M05N170M02
5.4 数控车床加工编程实例
例1：用G71和G82指令编写车削如图所示工件的加工程序。毛坯直径为ф28mm 。工件外圆分粗、精车，精车余量在X 轴方向为0.4mm （直径值），在Z 轴方向为0.1mm 。粗车时背吃刀量1mm ，退刀量0.7mm 。根据普通螺纹标准和加工工艺，M16粗牙普通螺纹的大径尺寸为15.8mm ，螺距为2mm ，总背吃刀量1.3mm （半径值），用高速钢螺纹车刀低速七次进给车削，背吃刀量（半径值）分别为a p1=0.4mm、a p2=ap3=ap4=0.2mm，a p5=ap6=ap7=0.1mm，进退刀段取1=2mm、2=1mm。1号刀为90°外圆车刀，基准刀；2号刀为车槽刀，主切削刃宽3mm ，左刀尖为刀位点；3号刀为60°螺纹车刀；4号刀为切断刀，主切削刃宽3mm ，刀头长30mm
，左刀尖为刀位点。
范文五：数控车编程实例
数控车床编程实例
例1(G01直线插补指令编程 如下图 所示
安装装仿形工件
请设置安装装仿形工件,各点坐标参考如下(X向余量4mm) 坐标点 X(直径) Z 圆弧半径 圆弧顺逆 A 0 0 B 30 0 C 30 -48 D 64 -58 E 84 -73 F 84 -150
0 -150
FUNAC数控车编程如下:
O9001
N10 G50 X100 Z10 (设立坐标系，定义对刀点的位置) N20 G00 X16 Z2 M03 (移到倒角延长线，Z 轴2mm 处) N30 G01 U10 W-5 G98 F120 (倒3×45?角)
N40 Z-48 (加工Φ26 外圆)
N50 U34 W-10 (切第一段锥)
N60 U20 Z-73 (切第二段锥)
N70 X90 (退刀)
N80 G00 X100 Z10 (回对刀点)
N90 M05 (主轴停)
N100 M30 (主程序结束并复位)
////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////
华中数控车床编程如下:
%9001
N10 G92 X100 Z10 (设立坐标系，定义对刀点的位置)
N20 G00 X16 Z2 M03 (移到倒角延长线，Z 轴2mm 处) N30 G01 U10 W-5 F300 (倒3×45?角)
N40 Z-48 (加工Φ26 外圆)
N50 U34 W-10 (切第一段锥)
N60 U20 Z-73 (切第二段锥)
N70 X90 (退刀)
N80 G00 X100 Z10 (回对刀点)
N90 M05 (主轴停)
N100 M30 (主程序结束并复位)
===============================================================
例2(G02/G03圆弧插补指令编程,如下图
安装装仿形工件
请设置安装装仿形工件,各点坐标参考如下(X向余量3mm) 坐标点 X(直径) Z 圆弧半径 圆弧顺逆 A 0 0 B 6 0 C 30 -24 18 3 D 32 -31 8 2 E 32 -40 F 45 -40
45 -100
0 -100
FUNAC数控车编程如下:
O9002
N10 G50 X40 Z5(设立坐标系，定义对刀点的位置) N20 M03 S400 (主轴以400r/min旋转)
N25 G50 S1000 (主轴最大限速1000r/min旋转) N30 G96 S80 (恒线速度有效，线速度为80m/min) N40 G00 X0 (刀到中心，转速升高，直到主轴到最大限速) N50 G01 Z0 G98 F60 (工进接触工件)
N60 G03 U24 W-24 R15 (加工R15 圆弧段) N70 G02 X26 Z-31 R5 (加工R5 圆弧段)
N80 G01 Z-40 (加工Φ26 外圆)
N90 X40 Z5 (回对刀点)
N100 G97 S300 (取消恒线速度功能，设定主轴按300r/min 旋转) N110 M30 (主轴停、主程序结束并复位)
///////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////
华中数控车床编程如下:
%9002
N10 G92 X40 Z5(设立坐标系，定义对刀点的位置) N20 M03 S400 (主轴以400r/min旋转)
N40 G00 X0 (刀到中心，转速升高，直到主轴到最大限速) N50 G01 Z0 F60 (工进接触工件)
N60 G03 U24 W-24 R15 (加工R15 圆弧段) N70 G02 X26 Z-31 R5 (加工R5 圆弧段)
N80 G01 Z-40 (加工Φ26 外圆)
N90 X40 Z5 (回对刀点)
N100 M30 (主轴停、主程序结束并复位)
====================================================================
例3 G32螺纹切削指令编程 如下图
格式:G32 X(U)__Z(W)__F__
说明:
X、 Z: 为绝对编程时，有效螺纹终点在工件坐标系中的坐标; U、W: 为增量编程时，有效螺纹终点相对于螺纹切削起点的位移量; F: 螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对于工件的进给值; 使用G32指令能加工圆柱螺纹、锥螺纹和端面螺纹。
安装装仿形工件
请设置安装装仿形工件,各点坐标参考如下(X向余量3mm) 坐标点 X(直径) Z 圆弧半径 圆弧顺逆 A 0 0 B 30 0 C 30 -80 D 26 -80 E 26 -84 F 30 -84 G 30 -90 H 40 -90 I 40 -150 J 0 -150
上图,螺纹导程为1.5mm，
δ =1.5mm， δ ′ =1mm ，每次吃刀量(直径值)分别为 0.8mm、0.6 mm 、0.4mm、0.16mm、
FUNAC数控车编程如下:
O9003
N10 G50 X50 Z120 (设立坐标系，定义对刀点的位置) N20 M03 S300 (主轴以300r/min旋转)
N30 G00 X29.2 Z101.5(到螺纹起点，升速段1.5mm，吃刀深0.8mm) N40 G32 Z19 F1.5 (切削螺纹到螺纹切削终点，降速段1mm) N50 G00 X40 (X轴方向快退)
N60 Z101.5 (Z轴方向快退到螺纹起点处)
N70 X28.6 (X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.6mm) N80 G32 Z19 F1.5 (切削螺纹到螺纹切削终点)
N90 G00 X40 (X轴方向快退)
N100 Z101.5 (Z轴方向快退到螺纹起点处)
N110 X28.2 (X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.4mm) N120 G32 Z19 F1.5 (切削螺纹到螺纹切削终点)
N130 G00 X40 (X轴方向快退)
N140 Z101.5 (Z轴方向快退到螺纹起点处)
N150 U-11.96 (X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.16mm) N160 G32 W-82.5 F1.5 (切削螺纹到螺纹切削终点) N170 G00 X40 (X轴方向快退)
N180 X50 Z120 (回对刀点)
N190 M05 (主轴停)
N200 M30 (主程序结束并复位)
/////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////
华中数控车床
格式:G32 X(U)__Z(W)__R__E__P__F__ 说明:
X
、 Z: 为绝对编程时，有效螺纹终点在工件坐标系中的坐标; U
、W: 为增量编程时，有效螺纹终点相对于螺纹切削起点的位移量; F
: 螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对于工件的进给值; R
、 E: 螺纹切削的退尾量，R 表示Z 向退尾量;E 为X 向退尾量，R、E 在绝对或增量
编程时
都是以增量方式指定，其为正表示沿Z、X 正向回退，为负表示沿Z、X 负向回退。
使用R、E 可免去退刀槽。R、E可以省略，表示不用回退功能;根据螺纹标准R 一般
取0.75~1.75 倍的螺距，E 取螺纹的牙型高。
P
:主轴基准脉冲处距离螺纹切削起始点的主轴转角。 使用
G32指令能加工圆柱螺纹、锥螺纹和端面螺纹。
螺纹导程为1.5mm，
δ =1.5mm， δ ′ =1mm ，每次吃刀量(直径值)分别为 0.8mm、0.6 mm 、0.4mm、0.16mm、
华中数控车床编程如下:
%9003
N10 G92 X50 Z120 (设立坐标系，定义对刀点的位置) N20 M03 S300 (主轴以300r/min旋转)
N30 G00 X29.2 Z101.5(到螺纹起点，升速段1.5mm，吃刀深0.8mm) N40 G32 Z19 F1.5 (切削螺纹到螺纹切削终点，降速段1mm) N50 G00 X40 (X轴方向快退)
N60 Z101.5 (Z轴方向快退到螺纹起点处)
N70 X28.6 (X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.6mm) N80 G32 Z19 F1.5 (切削螺纹到螺纹切削终点) N90 G00 X40 (X轴方向快退)
N100 Z101.5 (Z轴方向快退到螺纹起点处)
N110 X28.2 (X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.4mm) N120 G32 Z19 F1.5 (切削螺纹到螺纹切削终点) N130 G00 X40 (X轴方向快退)
N140 Z101.5 (Z轴方向快退到螺纹起点处)
N150 U-11.96 (X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.16mm) N160 G32 W-82.5 F1.5 (切削螺纹到螺纹切削终点) N170 G00 X40 (X轴方向快退)
N180 X50 Z120 (回对刀点)
N190 M05 (主轴停)
N200 M30 (主程序结束并复位)
===================================================================
例4(G90外圆固定循环指令编程,如下图
点画线代表毛坯。
FUNAC数控车编程如下:
O9004
G50 X40 Z3 (设立坐标系，定义对刀点的位置)
M03 S400 (主轴以400r/min 旋转)
G90 X30 Z-30 I-5.5 G98 F100 (加工第一次循环，吃刀深3mm) X27 (加工第二次循环，吃刀深3mm)
X24 (加工第三次循环，吃刀深3mm)
M30 (主轴停、主程序结束并复位)
////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////
华中数控车床编程如下:
%9004
G92 X40 Z3 (设立坐标系，定义对刀点的位置)
M03 S400 (主轴以400r/min 旋转)
G91 G80 X-10 Z-33 I-5.5 F100 (加工第一次循环，吃刀深3mm) X-13 Z-33 I-5.5 (加工第二次循环，吃刀深3mm)
X-16 Z-33 I-5.5 (加工第三次循环，吃刀深3mm)
M30 (主轴停、主程序结束并复位)
======================================================================
======
例5(G94端面固定循环指令编程,如下图
点画线代表毛坯。
FUNAC数控车编程如下:
O9005
N1 G54 G90 G00 X60 Z45 M03(选定坐标系，主轴正转，到循环起点) N2 G94 X25 Z31.5 K-3.5 G98 F100 (加工第一次循环，吃刀深2mm) N3 X25 Z29.5 K-3.5 (每次吃刀均为2mm，)
N4 X25 Z27.5 K-3.5 (每次切削起点位，距工件外圆面5mm，故K 值为-3.5) N5 X25 Z25.5 K-3.5 (加工第四次循环，吃刀深2mm)
N6 M05 (主轴停)
N7 M30 (主程序结束并复位)
////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////
华中数控车床编程如下:
%9005
N1 G54 G90 G00 X60 Z45 M03(选定坐标系，主轴正转，到循环起点) N2 G81 X25 Z31.5 K-3.5 F100 (加工第一次循环，吃刀深2mm) N3 X25 Z29.5 K-3.5 (每次吃刀均为2mm，)
N4 X25 Z27.5 K-3.5 (每次切削起点位，距工件外圆面5mm，故K 值为-3.5) N5 X25 Z25.5 K-3.5 (加工第四次循环，吃刀深2mm)
N6 M05 (主轴停)
N7 M30 (主程序结束并复位)
======================================================================
========
例6.G92螺纹切削循环指令编程,如下图 (毛坯外形已加工完成)
FUNAC数控车编程如下:
O9006
N1 G54 G00 X35 Z104 (选定坐标系G55，到循环起点) N2 M03 S300 (主轴以300r/min 正转)
N3 G92 X29.2 Z18.5 F3(第一次循环切螺纹，切深0.8mm) N4 X28.6 (第二次循环切螺纹，切深0.4mm)
N5 X28.2(第三次循环切螺纹，切深0.4mm)
N6 X28.04 (第四次循环切螺纹，切深0.16mm)
N7 M30 (主轴停、主程序结束并复位)
///////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////
华中数控车床编程如下:
%9006
N1 G54 G00 X35 Z104 (选定坐标系G55，到循环起点) N2 M03 S300 (主轴以300r/min 正转)
N3 G82 X29.2 Z18.5 C2 P180 F3(第一次循环切螺纹，切深0.8mm) N4 X28.6 Z18.5 C2 P180 F3 (第二次循环切螺纹，切深0.4mm) N5 X28.2 Z18.5 C2 P180 F3 (第三次循环切螺纹，切深0.4mm) N6 X28.04 Z18.5 C2 P180 F3 (第四次循环切螺纹，切深0.16mm) N7 M30 (主轴停、主程序结束并复位)
======================================================================
===========
例7.G71(内)外圆复合循环指令编程,如下图
要求循环起始点在A(46，3)，切削深度为1.5mm(半径量)。 退刀量为1mm，X 方向精加工余量为0.4mm，Z 方向精加工余量 为0.1mm，其中点划线部分为工件毛坯
FUNAC数控车编程如下:
O9007
N10 G54 G00 X80 Z80 (选定坐标系G54，到程序起点位置) N20 M03 S400 (主轴以400r/min 正转)
N30 G01 X46 Z3 F0.2 (刀具到循环起点位置) N35 G71 U1.5 R1
N40 G71 P50 Q130 U0.4 W0.1 F0.3 (粗切量:1.5mm 精切量:X0.4mm Z0.1mm)
N50 G00 X0 (精加工轮廓起始行，到倒角延长线) N60 G01 X10 Z-2 (精加工2×45?倒角)
N70 Z-20 (精加工Φ10 外圆)
N80 G02 U10 W-5 R5 (精加工R5 圆弧)
N90 G01 W-10 (精加工Φ20 外圆)
N100 G03 U14 W-7 R7 (精加工R7 圆弧)
N110 G01 Z-52 (精加工Φ34 外圆)
N120 U10 W-10 (精加工外圆锥)
N130 W-20 (精加工Φ44 外圆，精加工轮廓结束行) N135 G70 P50 Q130
N140 X50 (退出已加工面)
N150 G00 X80 Z80 (回对刀点)
N160 M05 (主轴停)
N170 M30 (主程序结束并复位)
////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////
编程如下:
%9007
N1 G54 G00 X80 Z80 (选定坐标系G54，到程序起点位置) N2 M03 S400 (主轴以400r/min 正转)
N3 G01 X46 Z3 F100 (刀具到循环起点位置)
N4 G71U1.5R1P5Q13X0.4 Z0.1(粗切量:1.5mm 精切量:X0.4mm Z0.1mm) N5 G00 X0 (精加工轮廓起始行，到倒角延长线)
N6 G01 X10 Z-2 (精加工2×45?倒角)
N7 Z-20 (精加工Φ10 外圆)
N8 G02 U10 W-5 R5 (精加工R5 圆弧)
N9 G01 W-10 (精加工Φ20 外圆)
N10 G03 U14 W-7 R7 (精加工R7 圆弧)
N11 G01 Z-52 (精加工Φ34 外圆)
N12 U10 W-10 (精加工外圆锥)
N13 W-20 (精加工Φ44 外圆，精加工轮廓结束行)
N14 X50 (退出已加工面)
N15 G00 X80 Z80 (回对刀点)
N16 M05 (主轴停)
N17 M30 (主程序结束并复位)
======================================================================
=====
例8.G72端面粗车复合循环,如下图
要求循环起始点在A(80，1)，切削深度为1.2mm。退刀量为1mm，X 方向精加工 余量为0.2mm，Z 方向精加工余量为0.5mm，其中点划线部分为工件毛坯
FUNAC数控车编程如下:
O9008
N10 T0101 (换一号刀，确定其坐标系)
N20 G54 G00 X100 Z80 (到程序起点或换刀点位置) N30 M03 S400 (主轴以400r/min 正转)
N40 X80 Z1 (到循环起点位置)
N45 G72W1.2R1
N50 G72 P80 Q170 U0.2 W0.5 F0.3 (外端面粗切循环加工) N60 G00 X100 Z80 (粗加工后，到换刀点位置) N70 G42 X80 Z1 (加入刀尖园弧半径补偿) N80 G00 Z-56 (工轮廓开始，到锥面延长线处) N90 G01 X54 Z-40 F80 (加工锥面)
N100 Z-30 (加工Φ54 外圆)
N110 G02 U-8 W4 R4 (加工R4 圆弧)
N120 G01 X30 (加工Z26 处端面)
N130 Z-15 (加工Φ30 外圆)
N140 U-16 (加工Z15 处端面)
N150 G03 U-4 W2 R2 (加工R2 圆弧)
N160 G01 Z-2 (加工Φ10 外圆)
N170 U-6 W3 (加工倒2×45?角，加工轮廓结束) N175 G70 P80 Q170 (精加工)
N180 G00 X50 (退出已加工表面)
N190 G40 X100 Z80 (取消半径补偿，返回程序起点位置) N200 M30 (主轴停、主程序结束并复位) ////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////
华中数控车床编程如下:
%9008
N1 T0101 (换一号刀，确定其坐标系)
N2 G54 G00 X100 Z80 (到程序起点或换刀点位置)
N3 M03 S400 (主轴以400r/min 正转)
N4 X80 Z1 (到循环起点位置)
N5 G72W1.2R1P8Q17X0.2Z0.5F100 (外端面粗切循环加工) N6 G00 X100 Z80 (粗加工后，到换刀点位置)
N7 G42 X80 Z1 (加入刀尖园弧半径补偿)
N8 G00 Z-56 (精加工轮廓开始，到锥面延长线处)
N9 G01 X54 Z-40 F80 (精加工锥面)
N10 Z-30 (精加工Φ54 外圆)
N11 G02 U-8 W4 R4 (精加工R4 圆弧)
N12 G01 X30 (精加工Z26 处端面)
N13 Z-15 (精加工Φ30 外圆)
N14 U-16 (精加工Z15 处端面)
N15 G03 U-4 W2 R2 (精加工R2 圆弧)
N16 G01 Z-2 (精加工Φ10 外圆)
N17 U-6 W3 (精加工倒2×45?角，精加工轮廓结束)
N18 G00 X50 (退出已加工表面)
N19 G40 X100 Z80 (取消半径补偿，返回程序起点位置)
N20 M30 (主轴停、主程序结束并复位)
======================================================================
===========
例9.G73仿形切削复合循环,如下图
设切削起始点在A(60，5);X、Z 方向粗加工余量分别为3mm、0.9mm; 粗加工次数为3;X、Z 方向精加工余量分别为0.6mm、0.1mm。其中点划线部分为工件毛坯
安装装仿形工件
请设置安装仿形工件,各点坐标参考如下(X向余量3mm) 坐标点 X(直径) Z 圆弧半径 圆弧顺逆 A 0 0 B 13 0 C 13 -20 D 23 -25 E 23 -35 F 37 -42 7 3
37 -52
47 -62
47 -120
0 -120 或导入仿形工件: \安装目录\WorkP\LATH\9009.wrk
FUNAC数控车编程如下:
O9009
N10 G54 G00 X80 Z80 (选定坐标系，到程序起点位置) N20 M03 S400 (主轴以400r/min正转)
N30 G00 X60 Z5 (到循环起点位置)
N35 G73 U3 W0.9 R3
N40 G73 P50 Q130 U0.6 W0.1 F0.2(闭环粗切循环加工) N50 G00 X0 Z3 (精加工轮廓开始，到倒角延长线处) N60 G01 U10 Z-2 F80 (精加工倒2×45?角)
N70 Z-20 (精加工Φ10外圆)
N80 G02 U10 W-5 R5 (精加工R5圆弧)
N90 G01 Z-35 (精加工Φ20外圆)
N100 G03 U14 W-7 R7 (精加工R7圆弧)
N110 G01 Z-52 (精加工Φ34外圆)
N120 U10 W-10 (精加工锥面)
N130 U10 (退出已加工表面，精加工轮廓结束) N135 G70 P50 Q130
N140 G00 X80 Z80 (返回程序起点位置)
N150 M30 (主轴停、主程序结束并复位)
/////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////
华中数控车床编程如下:
%9009
N1 G54 G00 X80 Z80 (选定坐标系，到程序起点位置) N2 M03 S400 (主轴以400r/min正转)
N3 G00 X60 Z5 (到循环起点位置)
N4 G73 U3 W0.9 R3 P5 Q13 X0.6 Z0.1 F120(闭环粗切循环加工) N5 G00 X0 Z3 (精加工轮廓开始，到倒角延长线处) N6 G01 U10 Z-2 F80 (精加工倒2×45?角)
N7 Z-20 (精加工Φ10外圆)
N8 G02 U10 W-5 R5 (精加工R5圆弧)
N9 G01 Z-35 (精加工Φ20外圆)
N10 G03 U14 W-7 R7 (精加工R7圆弧)
N11 G01 Z-52 (精加工Φ34外圆)
N12 U10 W-10 (精加工锥面)
N13 U10 (退出已加工表面，精加工轮廓结束) N14 G00 X80 Z80 (返回程序起点位置)
N15 M30 (主轴停、主程序结束并复位) ======================================================================
========
例10. G76螺纹切削复合循环,如下图
加工螺纹为ZM60×2，工件尺寸见图3.3.38，其中括弧内尺寸根据标准得到。
FUNAC数控车编程如下:
O9010
N10 T0101 (换一号刀，确定其坐标系)
N20 G54 G00 X100 Z100 (到程序起点或换刀点位置) N30 M03 S400 (主轴以400r/min 正转)
N40 G00 X90 Z4 (到简单循环起点位置)
N50 G90 X61.125 Z-30 I-0.94 F0.2(加工锥螺纹外表面) N60 G00 X100 Z100 M05 (到程序起点或换刀点位置) N70 T0202 (换二号刀，确定其坐标系)
N80 M03 S300 (主轴以300r/min 正转)
N90 G00 X90 Z4 (到螺纹循环起点位置)
N95 G76 P020000 Q0.1 R0.1 N100 G76 X58.15 Z-24 R-0.94 P1.299 Q0.9 F1.5
N110 G00 X100 Z100 (返回程序起点位置或换刀点位置) N120 M05 (主轴停)
N130 M30 (主程序结束并复位)
///////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////
华中数控车床编程如下:
%9010
N1 T0101 (换一号刀，确定其坐标系)
N2 G54 G00 X100 Z100 (到程序起点或换刀点位置) N3 M03 S400 (主轴以400r/min 正转)
N4 G00 X90 Z4 (到简单循环起点位置)
N5 G80 X61.125 Z-30 I-0.94 F80(加工锥螺纹外表面) N6 G00 X100 Z100 M05 (到程序起点或换刀点位置) N7 T0202 (换二号刀，确定其坐标系)
N8 M03 S300 (主轴以300r/min 正转)
N9 G00 X90 Z4 (到螺纹循环起点位置)
N10 G76C2R-3E1.3A60X58.15Z-24I-0.94K1.299U0.1V0.1Q0.9F2
N11 G00 X100 Z100 (返回程序起点位置或换刀点位置) N12 M05 (主轴停)
N13 M30 (主程序结束并复位)
========================================================
例98(M98子程序调用 及从子程序返回M99, 如下图所示 调用子程序的格式
M98 Pxxnnnn
xx:重复调用次数
nnnn:被调用的子程序号
FUNAC数控车编程如下
O9098 主程序:
O9098 (主程序程序名)
N1 G54 G00 X24 Z1 (使用G54坐标系) N2 G01 Z0 M03 F100(移到子程序起点处、主轴正转) N3 M98 P039099 (调用子程序，并循环3 次) N4 G00 X24 Z1 (返回对刀点)
N6 M05 (主轴停)
N7 M30 (主程序结束并复位)
再编O9099子程序文件:
O9099 (子程序名)
N1 G01 U-18 F100 (进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量)
N2 G03 U14.77 W-4.923 R8(加工R8 园弧段) N3 U6.43 W-39.877 R60 (加工R60 园弧段) N4 G02 U2.8 W-28.636 R40(加工切R40 园弧段) N5 G00 U4 (离开已加工表面)
N6 W73.436 (回到循环起点Z 轴处)
N7 G01 U-11 F100 (调整每次循环的切削量) N8 M99 (子程序结束，并回到主程序) /////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////
华中数控车床编程如下
%9098 主程序:
%9098 (主程序程序名)
N1 G54 G00 X24 Z1 (使用G54坐标系) N2 G01 Z0 M03 F100(移到子程序起点处、主轴正转) N3 M98 P9099 L6(调用子程序，并循环6 次) N4 G00 X24 Z1 (返回对刀点)
N6 M05 (主轴停)
N7 M30 (主程序结束并复位)
再编%9099子程序文件:
%9099 (子程序名)
N1 G01 U-18 F100 (进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量) N2 G03 U14.77 W-4.923 R8(加工R8 园弧段)
N3 U6.43 W-39.877 R60 (加工R60 园弧段)
N4 G02 U2.8 W-28.636 R40(加工切R40 园弧段)
N5 G00 U4 (离开已加工表面)
N6 W73.436 (回到循环起点Z 轴处)
N7 G01 U-11 F100 (调整每次循环的切削量)
N8 M99 (子程序结束，并回到主程序)
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数控编程是数控加工准备阶段的主要内容，通常包括分析零件图样，确定加工工艺过程;计算走刀轨迹，得出刀位数据;编写数控加工程序;制作控制介质;校对程序及首件试切。有手工编程和自动编程两种方法。手工编程是指编程的各个阶段均由人工完成。对于几何形状复杂的零件需借助计算机使用规定的数控语言编写零件源程序，经过处理后生成加工程序，称为自动编程。
随着数控技术的发展，先进的数控系统不仅向用户编程提供了一般的准备功能和辅助功能，而且为编程提供了扩展数控功能的手段。FANUC6M数控系统的参数编程，应用灵活，形式自由，具备计算机高级语言的表达式、逻辑运算及类似的程序流程，使加工程序简练易懂，实现普通编程难以实现的功能。
宏程序是加工编程的重要补充。FANUC6M数控系统变量表示形式为#后跟1,4位数字，变量种类有三种:
(1)局部变量:#1,#33是在宏程序中局部使用的变量，它用于自变量转移。 (2)公用变量:用户可以自由使用，它对于由主程序调用的各子程序及各宏程序来说是可以公用的。#100,#149在关掉电源后，变量值全部被清除，而#500,#509在关掉电源后，变量值则可以保存。
(3)系统变量:由#后跟4位数字来定义，它能获取包含在机床处理器或NC内存中的只读或读/写信息，包括与机床处理器有关的交换参数、机床状态获取参数、加工参数等系统信息。 编程中变量的用途有四个，运算;递增量或递减量;与一个表达式比较之后，决定是否实现跳转功能的条件分支;将变量值传送到零件程序中去。其中运算又包括:算术运算(赋值、加、减、乘、除、绝对值、四舍五入整数化、舍去小数点以下部分);函数运算(正弦、余弦、正切、反正切、平方根);逻辑操作(与、或);比较操作(等于、大于、小于、大于或等于、小于或等于、不等于)。
其实说起来宏就是用公式来加工零件的，比如说椭圆，如果没有宏的话，我们要逐点算出曲线上的点，然后慢慢来用直线逼近，如果是个光洁度要求很高的工件的话，那么需要计算很多的点，可是应用了宏后，我们把椭圆公式输入到系统中然后我们给出Z坐标并且每次加10um那么宏就会自动算出X坐标并且进行切削，实际上宏在程序中主要起到的是运算作用。 宏一般分为A类宏和B类宏
A类宏是以G65 Hxx P#xx Q#xx R#xx的格式输入的;
B类宏程序则是以直接的公式和语言输入的和C语言很相似在0i系统中应用比较广。由于现在B类宏程序的大量使用，很多书都进行了介绍，这里我就不再重复了，但在一些老系统中，比如FANUC 0 TD系统中由于它的MDI键盘上没有公式符号，连最简单的等于号都没有，为此如果应用B类宏程序的话，就只能在计算机上编好再通过RSN-32接口传输的数
控系统中。可是，如果我们没有PC机和RSN-32电缆的话怎么办呢，那么只有通过A类宏程序来进行宏程序编制了。
A类宏是用G65 Hxx P#xx Q#xx R#xx或G65 Hxx P#xx Qxx Rxx格式，输入的xx的意思，就是数值。是以um级的量输入的，比如你输入100那就是0.1MM~~~~~.#xx就是变量号，关于变量号是什么意思再不知道的的话我也就没治了，不过还是教一下吧,变量号就是把数值代入到一个固定的地址中,固定的地址就是变量,一般0 TD系统中有#0~~~#100~#149~~~#500~#531关闭电源时变量#100~#149被初始化成“空”，而变量#500~#531保持数据.我们如果说#100=30那么现在#100地址内的数据就是30了,就是这么简单.好现在我来说一下H代码,大家可以看到A类宏的标准格式中#xx和xx都是数值,而G65表示使用A类宏,那么这个H就是要表示各个数值和变量号内的数值或者各个变量号内的数值与其他变量号内的数值之间要进行一个什么运算，可以说你了解了H代码A类宏程序你基本就可以应用了。
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毛坯为100?×70?×20? 块料，要求铣出如图所示的椭球面，工件材料为蜡块。 程序:
1(根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线 1)以底面为主要定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上。
2)加工路线
Y方向以行距小于球头铣刀逐步行切形成椭球形成。
2(选择机床设备
根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用华中?型(ZJK7532A型)数控钻铣床。
3(选择刀具
球头铣刀大小f6mm。
4(确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5(确定工件坐标系和对刀点
在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-25所示。
采用手动对刀方法把0点作为对刀点。
6(编写程序
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
该工件的加工程序如下:
%8005(用行切法加工椭园台块，X，Y按行距增量进给) #10=100 ;毛坯X方向长度
#11=70 ;毛坯Y方向长度
#12=50 ;椭圆长轴
#13=20 ;椭圆短轴
#14=10 ;椭园台高度
#15=2 ;行距步长
G92 X0 Y0 Z[#13+20]
G90G00 X[#10/2] Y[#11/2] M03 G01 Z0
X[-#10/2] Y[#11/2]
G17G01 X[-#10/2] Y[-#11/2]
X[#10/2]
Y[#11/2]
#0=#10/2
#1=-#0
#2=#13-#14
#5=#12*SQRT[1-#2*#2/#13/#13] G01 Z[#14]
WHILE #0 GE #1
IF ABS[#0] LT #5
#3=#13*SQRT[1-#0*#0/[#12*#12]] IF #3 GT #2
#4=SQRT[#3*#3-#2*#2]
G01 Y[#4] F400
G19 G03 Y[-#4] J[-#4] K[-#2] ENDIF
ENDIF
G01 Y[-#11/2] F400
#0=#0-#15
G01 X[#0]
IF ABS[#0] LT #5
#3=#13*SQRT[1-#0*#0/[#12*#12]] IF #3 GT #2
#4=SQRT[#3*#3-#2*#2]
G01 Y[-#4] F400
G19 G02 Y[#4] J[#4] K[-#2] ENDIF
ENDIF
G01 Y[#11/2] F1500
#0=#0-#15
G01 X[#0]
ENDW
G00 Z[#13+20] M05
G00 X0 Y0
M30
数控车削加工实例
3-54. 如图，材料45钢，毛坯为棒料Φ36×100
X
Z
工序一:用1号车刀车外圆柱面，使用G71和G70固定循环完成粗精加工，粗加工进刀量为1.2mm,退刀
量为0.5mm;精加工余量为0.5mm
工序二:用4号车刀车退刀槽，使用G75固定循环
工序三:用2号车刀车螺纹，使用G76固定循环
工序四:用5号车刀车退刀槽，使用G75固定循环
工序五:用3号车刀车退刀槽，使用G71和G70固定循环外层粗精加工，粗加工进刀量为1.2mm,退刀量
为0.5mm;精加工余量为0.5mm
工序六:用4号车刀车完成切断
O0354 G75X30.2Z-50.P5475Q4000R0F0.1 Z1.
G28 U0 W0 G01 X30. G71 U1.2R0.5
Z-50. G71 P130Q185 U-1. W0.5 F0.1 T0101 (车外圆柱面) G0 X40. N130 G01 X26.S800 M03 G0 X40.Z2. Z2. Z-10.5 G99 F0.2 M08 M01 X22.Z-17.5 G01 Z0 S800 M04 G28 U0 W0 Z-28. X-2. G03 X18.Z-35.21R7. T0202(车螺纹) G0 X38. Z2. N185 G01 U-2. G71 U1.2 R0.5 G0 X40.Z-7.S300 M03 M01 G71 P30Q85U1.W0.5F0.2 G76 P010060 Q100 R50 G70 P130 Q185 N30 G0 X30. S1000. G76 X32.6Z-42.R0P1750Q750 F2. G0 X40. G01 Z0 M01 M01 X33. Z-10. G28 U0 W0
U2. W-1. G28 U0 W0 T0505(钻内孔) Z-38. T0404(切断) G0 Z2. S300 M03 N85 U2. X0 M08 G0 X40. S300 M03 M01 G74 R2000 Z-46. G70 P30 Q85 G74X0Z-50. Q10000 R0 F0.1 G01 X19.F0.1 M01 G0 X40.Z2. G0 X40. G28 U0 W0 M01 G28 U0 W0 T0404 (车退刀槽) G28 U0 W0 M05 M09
G0 X40. Z-42.S400 M03 M30 T0303(车内圆柱面) G75R0 % G0 X16.
