你人未走进我心也死
范文一：成品检验管理规定
成品检验管理规定
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成品检验管理规定
1. 目的
通过规范公司成品审核、成品监控、开箱检查作业，对产品的质量状态进行准确地判定，以确保出厂产品的质量。 2. 适用范围
本规定适应于工厂成品审核、成品监控、开箱检查作业 3. 引用标准
下列标准所包含的条文, 通过在本规定中引用而构成为本规定的条文。本规定出版时, 所示版本均为有效。
—— GB191-2000《包装储运图示标志》 —— TX-C.03.08《不合格品控制管理规定》 —— TX-B.03.11《纠正预防控制程序》 4．定义
本规定采用以下定义 4.1成品检验
包括随线抽样检验的成品审核作业、周期性抽样的成品监控作业、针对特殊要求进行的开箱检查。 4.2成品审核
随线抽取合格下线的成品，按规定项目对其进行检验，验证其质量是否符合企标和订单要求的一系列作业。 4.3成品监控
周期性抽取批量生产的合格成品进行并按照规定的要求进行一系列的检测，以验证产品是否与开发设计的质量状态一致。并通过堆码、运输等一系列模拟实验验证用户开箱时产品状态是否与生产时的质量状态相一致。 4.4开箱检查
针对客户提出的质量问题，对生产检验合格入库的某型号、批次、系列的产品进行的抽样检验，对产品质量问题的程度和状态进行评估的一系列检查作业。
5．管理职责 5.1、成品审核工程师
负责成品审核作业的管理和指导；
负责制订成品质量监控计划，确定实验方案并组织实施，根据反馈的产品状态作出质量判断；
根据实际需要及相关方要求，对指定产品组织安排开箱检查。 5.2、成品审核员
负责成品审核作业的具体实施并出具成品审核报告； 协助成品监控的实施；
跟进开箱检查过程并出具开箱检查报告。 6．成品审核 6.1成品审核范围
成品审核的产品为合格成品机，包括：首次批产产品、稳定批产产品和经批量返工后重新提交检验的成品、空壳样机。 6.2审核项目
首次批产产品、稳定批产产品和经批量返工后重新提交检验的成品按照《成品审核作业指导书》规定执行。
空壳样机的常规检验项目（结构、外观）按照《成品审核作业指导书》规定执行。特殊要求按设计开发部提供的《技术通知单》进行检验。
6.3成品审核流程
6. 4抽样方案
按照《成品审核作业指导书》规定执行 6.5成品审核结果判定
成品审核产品质量水平的计算方法
产品批次审核合格率=(审核合格批次÷审核的总批数)×100%. 单台审核合格率=(审核合格总台数÷审核的总台数)×100%.
日审核平均缺陷U值(产品平均质量水平): U?100Da?50Db?10Dc?1Dd,
N
其中：Da、Db、Dc、Dd分别表示A、B、C、D类缺陷个数,
N表示抽检审核的总台数； U值越大，反映出产品的整体质量越差.
6.5.1当抽样审核发现有A、B类缺陷时，针对此项问题必须在该样品条码前后各增加抽检2台，若发现一台以上存在同样不合格情况，即判定为批量不合格。
6.5.2当抽样审核发现存在错件、漏件等不合格，必须在该样品条码前后连续增各加抽检
台，若发现一台以上存在同样不合格情况，即判定为批量不合格。
6.6成品审核样机的处理
a) 经审核后判定合格的样机，作为合格品直接入库；
b) 经审核判定为不合格的样机，标明不合格原因，退回生产线返修台返修，重新在线检验合格后，才能入库；
c) 严禁将未经返修的不合格检验样机混入合格品中；
d) 返修后仍不能达到合格状态的检验样机，一律不得作为合格品出厂。 6.7重新抽样审核
批量不合格品经返工后，按正常成品抽检方案进行抽样检验、判定,并出具检验报告。 6.8文件与记录管理
技术通知单、工艺通知单、客户特殊要求须按销售地区和客户存放，并要求有文件目录,由专人管理，每个月进行一次检查。
成品审核过程对每批次产品的审核须根据实际审核项目将审核结果填在《成品审核记录》表格中。每批次成品审核用标准BOM必须与检验记录一起装订存档。
成品批量不合格必须出具《成品审核不合格报告》经测试课长审核，品质管理部部长批准后单独存放，电子文件发放给相关部门。
批量不合格品经返工必须重新检验，返工检验合格报告与该批《成品审核不合格报告》、一起单独存放。 7．成品监控 7.1成品监控频次
a、新产品首次批产必须进行成品监控；
b、室外机单一机型(以内部型号)累计生产量达5000台（套）必须进行成品监控；室内机以系列机型同种冷媒累计达10000台必须进行成品监控； c、间隔一年以上再生产时；
d、当产品在设计、工艺和材料等有重大改变时； e、出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；
d、根据实际情况(如市场质量信息)，可以对产量不足5000台(套)的产品进行监控抽查；
7.2监控实施过程
a.产品质量监控计划：
品质管理部测试课成品审核组根据产品排产计划及出货时间制定产品质量监控计划。 b.样机抽样：
品质管理部测试课成品审核组根据监控机型的实际生产时间进行抽样，并在样机登记表上进行登记，以便对样机的流向进行管理。
c.测试：
品质管理部测试课实验室负责进行产品测试。 d.产品质量监控报告的编制与结果的反馈：
①品质管理部测试课根据测试结果编制产品质量监控评价报告； ②产品质量监控评价报告发相关整改部门和品质管理课； e.监控过程中产品缺陷的处理、跟进与效果评价：
相关整改组织部门负责组织相关责任人对产品监控过程中发现的质量缺陷进行处理，由相关责任人提出相应的纠正预防措施反馈品质管理部品质管理课，品质管理课负责对直接责任部门提出的（整改）处理结果进行跟进，并组织对（整改）处理效果进行评价。 7.3检验项目及抽样要求 （表一）
备注:
a.凝露、冷凝水排除可根据实际情况选择其一;最大制冷、冻结可根据实际情况选择其一。 b.编制监控计划时可根据某种产品质量状况,有针对性地选择合适的监控项目进行测试。 c.根据监控项目确定抽样样本，根据试验方案进行测试。 7.4试验结果的判定
7.4.1 对于评审时各试验项目结果达到QT/TK-02.01-2005中规定的要求进行判定。 7.4.2 对于在评审时各试验项目结果未达到QT/TK-02.01-2005中规定的要求时，按下列要求进行判定。
a. 对于制冷量，制热量项目应以评审时小批测试单台的平均值为基值，其下限不应低于该基值减去该机标称值的3％；
b.能效比和性能系数项目应以评审时小批测试单台的平均值为基值，其下限不应低于该基值减去0.15；
c.制冷、制热功率和电流应以评审时小批测试单台的平均值为基值，其上限不应高于该基值加该机标称值的3％；
d.噪声值项目以评审时小批测试单台的平均值为基值，其上限不应高于该基值加2分贝。 7.4.3 对于其它测试不能用数据表达的项目应以小批测试结果中情况描述以及图片进行判断。或者按小批测试的让步试验条件测试符合要求。 7.5产品质量监控报告的编制与结果的反馈：
a.测试课根据测试结果编制《产品质量监控评价报告》；
b.产品质量监控评价报告中有不符合项时，评价工程师应将不符合项汇总发相关整改组织部门和品质管理课，其处理应按《不合格品控制管理规定》进行。 7.6成品监控档案
a.产品质量监控的有关报告(记录)资料由品质管理部测试课保存，并建立产品质量档案。
b.报告记录: 《成品监控评价报告》和《成品监控不合格项目汇总表》。
8产品开箱检查 8.1开箱检查频次
a.根据某一型号机型或系列机型的质量状况进行开箱检查； b.实际工作的需要（如市场质量信息）进行开箱检查； 8.2抽样及数量
1、抽样地点：成品储存仓库；
2、抽样对象：已稳定批量生产合格后入库存放的成品家用空调器。 3、抽样数量根据实际情况进行确定。 8.3开箱检查项目
1、常规例行包装、附件、外观、标志、试运行；
2、在检查过程中遇有异常质量问题时进行专项检查和结构检查。 8.4开箱检验流程
8.4.1制定开箱检查计划：
1、品质管理部测试课成品审核根据市场质量问题反馈情况及相关部门的要求，制定“产品开箱检查计划”，并发放制造部生管课。
2、制造部生管课根据《产品开箱检查计划》及实际生产状况，编制《临时包装作业计划》。
8.4.2 准备开箱检查样机：
1、制造部总装课负责按《临时包装作业计划》与物流公司办理开箱检查产品的借用手续,
2、总装课负责在检查实施时进行产品搬运、开箱、检查到指定的检验地点，并将时间和地点通知成品审核。
3、品质管理部测试课成品审核员负责对开箱检查产品搬运过程进行监控。 C.开箱检验过程控制：
1、制造部总装课负责产品的开箱和检验完毕后的产品包装；
2、品质管理部测试课成品审核和QC线负责开箱产品的检查，记录检验结果；并负责检验后产品包装的监控。
D. 开箱检验结果反馈：
1、品质管理部测试课成品审核根据开箱检查结果编制产品开箱检查报告，计算产品开箱合格率；
2、产品开箱检查报告发整改组织部门和品质管理部品质管理课。 E. 开箱检查产品质量缺陷的处理、跟进与效果评价：
品质管理课负责组织相关责任人对产品开箱检查过程中发现的质量缺陷进行分析，由相关责任人或部门提出相应的纠正预防措施反馈品质管理课，品质管理课负责对责任人或责任部门提出的（整改）处理结果进行跟进，并组织对（整改）处理效果进行评价。 8.5产品开箱检查报告
1、产品开箱合格率的计算：产品开箱合格率=(开箱判定合格数/开箱总数)×100% . 2、开箱检查报告: 《产品开箱检查报告》 9相关表格
《成品例外放行申请单》 《成品日审核记录表》 《成品日审核报告》 《不符合信息处理单》 《产品质量监控评价报告》 《产品开箱检查计划》 《产品开箱检查报告》
备注：本规定的解释权归品质管理部。本规定自批准时日起实施生效。
范文二：成品检验管理规定
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成品检验管理规定
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成品检验管理规定
1. 目的
通过规范公司成品审核、成品监控、开箱检查作业，对产品的质量状态进行准确地判定，以确保出厂产品的质量。
2. 适用范围
本规定适应于工厂成品审核、成品监控、开箱检查作业
3. 引用标准
下列标准所包含的条文, 通过在本规定中引用而构成为本规定的条文。本规定出版时, 所示版本均为有效。
—— GB191-2000《包装储运图示标志》
—— TX-C.03.08《不合格品控制管理规定》
—— TX-B.03.11《纠正预防控制程序》
4(定义
本规定采用以下定义
4.1成品检验
包括随线抽样检验的成品审核作业、周期性抽样的成品监控作业、针对特殊要求进行的开箱检查。
4.2成品审核
随线抽取合格下线的成品，按规定项目对其进行检验，验证其质量是否符合企标和订单要求的一系列作业。
4.3成品监控
周期性抽取批量生产的合格成品进行并按照规定的要求进行一系列的检测，以验证产品是否与开发设计的质量状态一致。并通过堆码、运输等一系列模拟实验验证用户开箱时产品状态是否与生产时的质量状态相一致。
4.4开箱检查
针对客户提出的质量问题，对生产检验合格入库的某型号、批次、系列的产品进行的抽样检验，对产品质量问题的程度和状态进行评估的一系列检查作业。
东莞培训网 www.bz01.com 5(管理职责
5.1、成品审核工程师
负责成品审核作业的管理和指导;
负责制订成品质量监控计划，确定实验方案并组织实施，根据反馈的产品状态作出质量
判断;
根据实际需要及相关方要求，对指定产品组织安排开箱检查。
5.2、成品审核员
负责成品审核作业的具体实施并出具成品审核报告;
协助成品监控的实施;
跟进开箱检查过程并出具开箱检查报告。
6(成品审核
6.1成品审核范围
成品审核的产品为合格成品机，包括:首次批产产品、稳定批产产品和经批量返工后重新提交检验的成品、空壳样机。
6.2审核项目
首次批产产品、稳定批产产品和经批量返工后重新提交检验的成品按照《成品审核作业指导书》规定执行。
空壳样机的常规检验项目(结构、外观)按照《成品审核作业指导书》规定执行。特殊要求按设计开发部提供的《技术通知单》进行检验。
东莞培训网 www.bz01.com 6.3成品审核流程
步骤 管理内容和要求 责任人 相关文件
1、根据制造部发布的最新《周包装作业计划》《周包装作业计划》
和《临时包装作业计划》，明确生产安排。 《临时包装作业计检验准备 2、查阅产品标准BOM，明确关键零部件及部件。 审核员 划》
3、查阅《技术通知单》和《工艺通知单》，明《技术通知单》
确产品及订单的特殊要求 《工艺通知单》
1(各线成品审核员按照《成品审核作业指导书》
中抽样方案确定抽样数量。
2(成品审核员分流水线、型号到生产现场抽取
检验实施 审核员
经检验合格的产品，按照《成品审核作业指导
书》中检验项目及有关要求，对产品进行审核,
记录审核结果。
《成品审核记录》 检验内容 1(按《成品审核作业指导书》判定方法执行。 审核员
审核员
1(审核过程中发现一般质量问题(如:C、D类
质量缺陷)时，须通知工艺部工艺员、QC，以
便现场及时整改处理;单台不合格产品交生
产线对审核的样机进行返修;
2(审核过程中发现严重质量问题(即B类以上
主管或工《成品审核不合格质量问题质量缺陷)时，依据作业指导书要求增加抽
程师 报告》 的反馈与样进行检验。确定为批量问题或产品安全问
处理 题时，提交《成品审核不合格报告》，经测
试课长审核，品质管理部部长批准后，反馈
至相关部门，由相关部门进行组织整改。
3(需要批量返工的不合格成品，由工艺部制定
审核员
返工方案，经总装生产线返工后，成品审核
按正常抽样复审判定。
东莞培训网 www.bz01.com 6. 4抽样方案
按照《成品审核作业指导书》规定执行
6.5成品审核结果判定
成品审核产品质量水平的计算方法
产品批次审核合格率=(审核合格批次?审核的总批数)×100%.
单台审核合格率=(审核合格总台数?审核的总台数)×100%.
100Da，50Db，10Dc，1Dd日审核平均缺陷U值(产品平均质量水平): , U,N
其中:Da、Db、Dc、Dd分别表示A、B、C、D类缺陷个数,
N表示抽检审核的总台数;
U值越大，反映出产品的整体质量越差.
不合格 单台不合 单台不合格单项不合格品在批 综合判 U值判 分类 格标准 时加抽方法 次产品中判定范围 定标准 定标准
加抽检验后,当相同不合格项或在本台不合
当不合格A 不合格项=1 不同不合格项?2，批次产品判为格抽检机的
项总
不合格. 前(到前一台
数:A+B?U?20
抽检合格样加抽检验后,当相同不合格项?2
3时整批时，整批
机之间的产或不同不合格项?3时;抽检不
产品判不B 不合格项=1 产品判为
品中)后各抽合格样机前后抽检合格样机之间
合格. 不合格.
2台检验. 生产的产品判为不合格.
C 对检验过程中出现的C、D类批量不合格项目及时反馈相关部门,要求及
时整改. D
6.5.1当抽样审核发现有A、B类缺陷时，针对此项问题必须在该样品条码前后各增加抽检2台，若发现一台以上存在同样不合格情况，即判定为批量不合格。
6.5.2当抽样审核发现存在错件、漏件等不合格，必须在该样品条码前后连续增各加抽检10台，若发现一台以上存在同样不合格情况，即判定为批量不合格。
东莞培训网 www.bz01.com 6.6成品审核样机的处理
a) 经审核后判定合格的样机，作为合格品直接入库;
b) 经审核判定为不合格的样机，标明不合格原因，退回生产线返修台返修，重新在线检验合格后，才能入库;
c) 严禁将未经返修的不合格检验样机混入合格品中;
d) 返修后仍不能达到合格状态的检验样机，一律不得作为合格品出厂。 6.7重新抽样审核
批量不合格品经返工后，按正常成品抽检方案进行抽样检验、判定,并出具检验报告。 6.8文件与记录管理
技术通知单、工艺通知单、客户特殊要求须按销售地区和客户存放，并要求有文件目录,由专人管理，每个月进行一次检查。
成品审核过程对每批次产品的审核须根据实际审核项目将审核结果填在《成品审核记录》表格中。每批次成品审核用标准BOM必须与检验记录一起装订存档。
成品批量不合格必须出具《成品审核不合格报告》经测试课长审核，品质管理部部长批准后单独存放，电子文件发放给相关部门。
批量不合格品经返工必须重新检验，返工检验合格报告与该批《成品审核不合格报告》、一起单独存放。
7(成品监控
7.1成品监控频次
a、新产品首次批产必须进行成品监控;
b、室外机单一机型(以内部型号)累计生产量达5000台(套)必须进行成品监控;室内
机以系列机型同种冷媒累计达10000台必须进行成品监控;
c、间隔一年以上再生产时;
d、当产品在设计、工艺和材料等有重大改变时;
e、出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时;
d、根据实际情况(如市场质量信息)，可以对产量不足5000台(套)的产品进行监控抽查;
东莞培训网 www.bz01.com 7.2监控实施过程
a.产品质量监控计划:
品质管理部测试课成品审核组根据产品排产计划及出货时间制定产品质量监控计划。 b.样机抽样:
品质管理部测试课成品审核组根据监控机型的实际生产时间进行抽样，并在样机登记表上进行登记，以便对样机的流向进行管理。
c.测试:
品质管理部测试课实验室负责进行产品测试。
d.产品质量监控报告的编制与结果的反馈:
?品质管理部测试课根据测试结果编制产品质量监控评价报告; ?产品质量监控评价报告发相关整改部门和品质管理课;
e.监控过程中产品缺陷的处理、跟进与效果评价:
相关整改组织部门负责组织相关责任人对产品监控过程中发现的质量缺陷进行处理，由相关责任人提出相应的纠正预防措施反馈品质管理部品质管理课，品质管理课负责对直接责任部门提出的(整改)处理结果进行跟进，并组织对(整改)处理效果进行评价。 7.3检验项目及抽样要求
(表一)
序QT/TK-02.01-2005 试验项目 样本数 号 技术要求 试验方法
1 构造检查 5.1.3 5.1.3 2台(套) 2 制冷量 5.2.2 6.3.2 2台(套) 3 制冷消耗功率 5.2.2 6.3.2 2台(套) 4 能效比(EER) 5.2.2 6.3.2 2台(套) 5 热泵制热量 5.2.3 6.3.3 2台(套) 6 热泵制热消耗功率 5.2.3 6.3.3 2台(套) 7 性能系数(COP) 5.2.3 6.3.3 2台(套) 8 电热制热消耗功率 5.2.4 6.3.4 2台(套) 9 最大制冷 5.2.5 6.3.5 2台(套) 11 最小制冷 5.2.6 6.3.6 2台(套) 12 最大制热 5.2.7 6.3.7 2台(套) 13 冻结 5.2.9 6.3.9b 2台(套) 14 凝露 5.2.10 6.3.10 2台(套) 15 冷凝水排除 5.2.11 6.3.11 2台(套) 16 自动除霜 5.2.12 6.3.12 2台(套) 17 噪声 5.2.13 6.3.13 2台(套) 18 运输 5.3.2 6.3.17 2台(套)
东莞培训网 www.bz01.com 备注:
a.凝露、冷凝水排除可根据实际情况选择其一;最大制冷、冻结可根据实际情况选择其一。 b.编制监控计划时可根据某种产品质量状况,有针对性地选择合适的监控项目进行测试。 c.根据监控项目确定抽样样本，根据试验方案进行测试。
7.4试验结果的判定
7.4.1 对于评审时各试验项目结果达到QT/TK-02.01-2005中规定的要求进行判定。 7.4.2 对于在评审时各试验项目结果未达到QT/TK-02.01-2005中规定的要求时，按下列要求进行判定。
a. 对于制冷量，制热量项目应以评审时小批测试单台的平均值为基值，其下限不应低于
该基值减去该机标称值的3,;
b.能效比和性能系数项目应以评审时小批测试单台的平均值为基值，其下限不应低于该
基值减去0.15;
c.制冷、制热功率和电流应以评审时小批测试单台的平均值为基值，其上限不应高于该
基值加该机标称值的3,;
d.噪声值项目以评审时小批测试单台的平均值为基值，其上限不应高于该基值加2分贝。 7.4.3 对于其它测试不能用数据表达的项目应以小批测试结果中情况描述以及图片进行判断。或者按小批测试的让步试验条件测试符合要求。
7.5产品质量监控报告的编制与结果的反馈:
a.测试课根据测试结果编制《产品质量监控评价报告》;
b.产品质量监控评价报告中有不符合项时，评价工程师应将不符合项汇总发相关整改组织部门和品质管理课，其处理应按《不合格品控制管理规定》进行。
7.6成品监控档案
a.产品质量监控的有关报告(记录)资料由品质管理部测试课保存，并建立产品质量档案。
b.报告记录: 《成品监控评价报告》和《成品监控不合格项目汇总表》。
东莞培训网 www.bz01.com 8产品开箱检查
8.1开箱检查频次
a.根据某一型号机型或系列机型的质量状况进行开箱检查;
b.实际工作的需要(如市场质量信息)进行开箱检查;
8.2抽样及数量
1、抽样地点:成品储存仓库;
2、抽样对象:已稳定批量生产合格后入库存放的成品家用空调器。
3、抽样数量根据实际情况进行确定。
8.3开箱检查项目
1、常规例行包装、附件、外观、标志、试运行;
2、在检查过程中遇有异常质量问题时进行专项检查和结构检查。
8.4开箱检验流程
8.4.1制定开箱检查计划:
1、品质管理部测试课成品审核根据市场质量问题反馈情况及相关部门的要求，制定“产品开箱检查计划”，并发放制造部生管课。
2、制造部生管课根据《产品开箱检查计划》及实际生产状况，编制《临时包装作业计划》。
8.4.2 准备开箱检查样机:
1、制造部总装课负责按《临时包装作业计划》与物流公司办理开箱检查产品的借用手续,
2、总装课负责在检查实施时进行产品搬运、开箱、检查到指定的检验地点，并将时间和地点通知成品审核。
3、品质管理部测试课成品审核员负责对开箱检查产品搬运过程进行监控。 C.开箱检验过程控制:
1、制造部总装课负责产品的开箱和检验完毕后的产品包装;
2、品质管理部测试课成品审核和QC线负责开箱产品的检查，记录检验结果;并负责检验后产品包装的监控。
东莞培训网 www.bz01.com D. 开箱检验结果反馈:
1、品质管理部测试课成品审核根据开箱检查结果编制产品开箱检查报告，计算产品开箱合格率;
2、产品开箱检查报告发整改组织部门和品质管理部品质管理课。
E. 开箱检查产品质量缺陷的处理、跟进与效果评价:
品质管理课负责组织相关责任人对产品开箱检查过程中发现的质量缺陷进行分析，由相关责任人或部门提出相应的纠正预防措施反馈品质管理课，品质管理课负责对责任人或责任部门提出的(整改)处理结果进行跟进，并组织对(整改)处理效果进行评价。 8.5产品开箱检查报告
1、产品开箱合格率的计算:产品开箱合格率=(开箱判定合格数/开箱总数)×100% .
2、开箱检查报告: 《产品开箱检查报告》
9相关表格
《成品例外放行申请单》
《成品日审核记录表》
《成品日审核报告》
《不符合信息处理单》
《产品质量监控评价报告》
《产品开箱检查计划》
《产品开箱检查报告》
备注:本规定的解释权归品质管理部。本规定自批准时日起实施生效。
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范文三：成品检验管理规定
文件级别: 三级
文件编号: JTYL-SCB-,空, 山东骏腾医疗科技有限公司
版 别: 讨论版
生效日期: ,空,
成品检验标准 批 准 人: ,空,
一、目的
为了实现公司品牌策略,控制、提高产品质量,编制本文件。 二、部门职责
,一,质量管理部
1、参与起草检验标准,
2、根据相关检验标准和程序进行产品检验。记录、统计检验信息,如有问题初步
辨别责任部门,和相关部门沟通、协同处理检验出的问题, 3、接收其他部门质量信息,协同处理。
,二,生产技术部
1、主要起草检验标准,
2、分析质量问题,辨别问题是原材料引起,生产工艺方法引起,还是产品研发问
题等引起,并和相关部门沟通处理。
,三,生产部
协同处理生产工艺方法问题,
,四,研发部
协同处理产品研发问题,
,五,采购部
协同处理供应商、原材料问题,
,六,仓储部
成品检验管理规定 第 1 页 共 1 页
合格品的出入库,发运。
三、检验的程序
产品检验流程
序相关规程/表
总经理 质量经理 质量部 生产部
号 单
成品检验管理规定 第 2 页 共 2 页
质检(或抽检) 产品生产 检验记录
1
不合格品处理单
判定
2
不合格
合
格
标识(红色)
隔离不合格品
下工序 处理不合格品 审批 审核
不合格品处理单 记录/预防
返工 报废 让步
3
4
成品检验管理规定 第 3 页 共 3 页
,一,生产技术部制定成品、制程检验标准,质量管理部参与制定,由质量管理部经理批准后发放至检验人员执行。检验和试验的规范包括设备名称、检验项目、标准、方法、记录要求。
成品检验管理规定 第 4 页 共 4 页
,二,产品在一开始生产时应贴有一个产品编号,生产部生产完产品,测试、清洁完毕后,通知质量管理部准备来检验和验收工作。
,三,检验员接到检验通知后,对产品进行检验,并填写相应的检验记录。
,四,检验完毕后,对合格的产品贴上合格标识,通知库房人员办理入库手续或转到下一道工序。
,五,检测中不合格的产品应不允许入库或转入下道工序。将其移入不合格品区,库,,并进行相应标识。
,六,检验和试验的记录由质量管理部检验组按规定期限和方法保存。
,七,检验时,如检验专员无法判定是否合格,应立即请相关部门会同验收,来判定是否合格。会同验收的参与人员,必须在检验记录表内签字。
,八,检验专员根据产品的实际检验情况,对检验出的问题向责任归属部门提出改善。
四、产品检验的结果
,一,检验合格
1、经产品检验专员按照检验方案要求操作,验证符合时,则判定为产品合格。
2、检验专员应在产品检验单上签名,通知库房入库或转下道工序。
,二,检验不合格
1、检验专员按照检验方案要求操作,验证有不符合项,则判定为该送检产品为不合格。
2、检验专员在产品检验单上签名,经相关部门会商后,通知生产部、生产技术部做相应处理。
3、让步放行
不合格品的处理,即产品经检验专员的检验,其质量低于允收水准,但由于需求
成品检验管理规定 第 5 页 共 5 页
部门急需或其他原因,销售部或相关部门做出让步接收的要求,并填产品不良评审单,按照不良品评审程序要求操作。
不合格品管理工作流程说明
流程节点 责任人 工作说明 1 质检或抽检 检验员 全检或者抽检过程中发现不合格品
依据检验标准进行判定。合格则进入下一道工2 判定 检验员
序,不合格要用红色标签进行标识,并隔离
检验员 处理不合格根据不合格品的严重等级,作出返工、报废和让3
品 步放行等决定 技术部
生产技术记录不合格产品信息,并制定不合格品纠正与预4 记录/预防
部质管部 防措施
五、紧急放行控制制度
(一)总则
为了使紧急放行得到合理使用,并进行控制,特制定本制度。
,二,紧急放行的内涵
紧急放行的定义,所谓紧急放行,是指因需求部门急需而来不及验证就放
行的做法。
,三,紧急放行的条件
1、对紧急放行的产品,要明确做出标识和记录,以便一旦发现不符合规定,能及
成品检验管理规定 第 6 页 共 6 页
时追回和更换。
2、一般在下列情况下才能允许紧急放行。
如有不合格项在技术上可以纠正,并且在经济上不会发生较大损失,也不会造成影响。
,四,紧急放行的具体操作
1、应在产品检验程序中对紧急放行做出规定,明确紧急放行情况的审批人、责任人,规定可追溯性标识的方法,明确识别记录的内容,以及如何传递、由谁保存等。
2、紧急放行所使用的全部质量记录,应按规定认真填写,在保存期内不得丢失和擅自销毁。
3、根据情况对需要紧急放行的产品,由责任部门,一般为销售部或售后部,的责任人提出申请,报经授权人,一般为厂长,审批。本公司紧急放行批准人为生产厂长,若质量管理部和技术部负责人同时反对,则须报请总经理批准。
4、对紧急放行的产品要做好识别记录,记录中应详细记载紧急放行产品的规格、产品编号、数量、时间、地点。
六、附则
本制度由骏腾医疗科技有限公司生产部制定并负责解释。
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范文四：成品检验抽样管理规定
成品检验抽样管理规定
1 目的及适用范围
目的：规定了成品检验前样本抽取的方法，以符合计数抽样检验的要求。
适用范围：适用于微电子分公司及微波事业部对执行GJB 2438A－2002、GJB 597－88、SJ 20668－1998、SJ 20527A－2003通用（总）规范的产品进行质量一致性检验、验收等成品检验时的样本抽取。
2 职责
2.1 质保中心实验室检验员负责按照产品详细规范及本管理规定的要求抽取样本。
2.2 质保中心实验室主任负责监督检验员抽样工作的开展。
3 术语和定义
3.1 随机抽样：保证在抽取样本的过程中，排除一切主观意向，使批中的每个单位产品
都有同等被抽取的机会的一种抽取方法。
3.2 分层抽样法：也叫类型抽样法，是一种随机抽样方法。它是从一个可以分成不同层
（或称子体）的总体中，按规定的比例从不同层中随机抽取样品的方法。
3.3 混合集成电路检验批：由一定数量的一种型号的电路（A组检验要求）或几种型号
的电路（仅适用于B、C和D组检验）组成，但它们必须具有相同的封装形式和引
线镀涂，同时提交质量一致性检验。
3.4 微电路检验批：一个检验批应由同一封装形式和引线镀涂的单一器件型号组成。
3.5 微电路模块检验批：一个检验批应由基本相同条件下生产的同一时间提交检验的同一
型号模块组成。
3.6 微波组件检验批：在同一生产线上按相同设计，相同工艺，采用相同材料生产出来，
并同时提交检验的同一型号（包括不同规格）的全部组件可组成一个检验批。
4 内容和要求
4.1 检验批的构成
4.1.1 实验室检验员按照4.1.2～4.1.4的规定组合电路形成检验批。当一个检验批由多个
生产批组成时，实验室主任应进行确认。
4.1.2 执行GJB 2438A－2002、SJ 20668－1998的电路每个检验批的所有电路应在不超过13
周的同一周期内完成最后密封。执行GJB 597－88的电路每个检验批的所有电路应在不超过6周的同一周期内完成最后密封。执行SJ 20527A－2003的电路每个检验批的所有电路应在不超过12周的同一周期内完成最后封盖。
4.1.3 执行GJB 2438A－2002的电路在提交A组检验时，检验批应由同一型号电路组成的一
个或多个生产批组成；提交B、C、D组检验时，检验批应由同一型号电路组成的一个生产批或具有相同的封装形式和引线镀涂的几种型号的电路组成的多个生产批组成。
4.1.4 执行GJB 597－88、SJ 20668－1998、SJ 20527A－2003的电路检验批应由同一型号
电路组成的一个或多个生产批组成。
4.2 样本抽取
4.2.1 样本选择的原则是随机抽样。
4.2.2 当一个检验批由多个生产批组成，实验室检验员按照4.2.3～4.2.6的规定进行抽样，
样本检验前，实验室主任应对检验批的构成与抽取的样本进行核准、确认。
4.2.3 在进行按GJB 179A或GB/T 2828抽样的试验时，应采用分层抽样法按比例抽取样本，
以保证各生产批的样本量与各生产批量之间是成比例的，如执行SJ 20668－1998、SJ 20527A－2003的电路质量一致性检验的A组检验，执行GJB 179A或GB/T 2828抽样的产品代验收。
4.2.4 在进行按接收数为零的样本大小（接收数）抽样的试验时，通用（总）规范要求随机
抽样的分组也应参考分层抽样法按比例抽取样本，如执行GJB 2438A－2002或GJB 597－88的电路质量一致性检验的A组检验。
4.2.5 除4.2.4中规定的通用（总）规范要求随机抽样的分组外，其余进行按接收数为零的
样本大小（接收数）抽样的试验时，无需采用分层抽样法，可任意抽取样品。如执行SJ 20668－1998、SJ 20527A－2003的电路质量一致性检验的C组检验，执行GJB 2438A－2002或GJB 597－88的电路质量一致性检验的B、C、D组检验。
4.2.6 初始样本和重新提交的样本应从检验批中随机抽取。使用二次或多次抽样时，每个后
继的样本应从同一检验批的剩余部分中抽取。
4.3 样本检验
4.3.1 实验室检验员根据产品详细规范、技术协议和订货合同规定的检验项目，按照
SSE-QZY-JG-003《成品验证和检验管理规定》进行检验。
4.3.2 当检验出现不合格时，应按照产品通用（总）规范的规定对检验批中的所有生产批进
行失效分析。可以直接重新提交或执行二次抽样方案的产品，应按照4.2的规定抽取规定的第二样本进行检验。由几个生产批组成的检验批经失效分析后表明其失效机理为其中一批或几批的独有失效时，可对合格的生产批重新组成一个或几个检验批，并补齐样本量，重新进行检验，经检验合格的检验批，可交付使用。对不合格的生产批按照产品通用（总）规范、详细规范及SSE-QZY-JG-004《失效和缺陷分析管理规定》的规定进行失效分析。
4.4 转移规则
4.4.1 分公司及事业部产品为非连续批，关于正常、加严和放宽检验之间的转移规则不适用
于分公司及事业部成品检验。
5 相关文件
SSE-QZY-JG-003 《成品验证和检验管理规定》
SSE-QZY-JG-004 《失效和缺陷分析管理规定》
6 质量记录
无
范文五：成品出厂检验管理规定
成品出厂检验
3.职责
3.1品质部
制定并不断完善每种产品的出厂检验标准，由专门检验员负责指定线的出厂检验，执行检查工作，判断合格与否。有权禁止不合格的产品发货出厂，对产品质量负责。对出厂检验中出现的不合格产品的不良原因和改善措施进行管理。对不合格批返工方案进行审批，对返工方案中不合格原因和措施不明确的不给予承认。如果出厂检验结果证明生产过程中存在问题，可以要求制造部门暂停生产。
3.2制造部生产车间
按照生产计划进行生产，并将生产实绩进行记录，把成品放入待检区，在产品包装上粘贴现品表。现品表上标明生产线、生产日期、型号、客户代码、产品序列号码范围、数量等重要信息，表明该产品待检。负责处理检查不合格的产品，制定不合格批的返工方案，并按照批准后的返工方案(明显的操作不良)进行返工。将返工方案、返工结果填写在《出厂检验不合格报告》表中，交检验员。
3.3制造部技术工程
对出厂检验中出现的不合格品，除明显的操作不良由制造部门线长分析之外，其他的由制造部技术工程负责分析不合格品产生的原因。制定不合格批返工方案，确保返工方案是不合格品产生原因的纠正措施。 3.4物流部
不得接收未经品质部检验合格的成品入库。按规定管理好合格成品，做好仓储先进先出管理。 3.5相关部门
对出厂检验中不良品，涉及到相关部门责任，由相关部门负责纠正/预防措施的实施和管理。 4.程序
4.1定义
严格度:对应数量相同的批，而抽样数量、接收判定数量、不接收判定数量不同。严格度分为三种，即正常检查、加严检查和放宽检查
正常检查: 当过程平均优于接收质量限时所采用的检查方案，称为正常检查 。
加严检查: 是比正常检查抽样方案接收准则更为严厉的接收准则的一种抽样方案。 放宽检查: 抽样数量比相应正常检验方案小，接收准则和正常检验抽样方案的接收准则相差不大的抽样方案。
4.2批的管理
制造部生产车间负责在堆放生产完成品的包装上粘贴现品表，并依据事实及时记录生产实绩。做好批次管理。填写《批检验申请表》提交品质部出厂检验员。
4.3 抽检
品质部检验员确认制造部递送的《批检验申请表》与现品表中的信息是否一致。应在包装完毕后进行随机抽样。抽样方法采用随机抽样方法。抽取样本时要小心，以免因掉下来或因其它形式而造成损伤。如果出现损伤，则产品由制造部门进行修理，修理完成进行全功能测试。检查无误后，归入相应批中。 4.4检查基准
检查水平和可接收质量限，按照成品检验规范的规定执行。客户有特殊要求时优先适用客户要求。 4.5出厂抽样检验发现不良(包括致命不良、重不良和轻不良)，被抽样的批次批进行返工处理。 4.6出厂检验发生不良时生产线停线基准
?发生致命不良(对人身和财产造成威胁的不良)时【例如:耐压不良】
?发生全数性不良
?批次性的原材料不良时
4.7 检查的条件
在没有特殊规定的情况下，检查应该在常温，常湿，光照度500LUX以上的检查室中进行。 4.8 检查方法
4.8.1依据产品《出厂检验指导书》进行检查通常区分为外观，结构，标识，功能，电气特性，包装检查等。
4.8.2对于缺少部分材料(附料，标签等)的批拒绝检查。
4.9检查类型
4.9.1外观检查
4.9.2功能检查
4.10检查结果的判定
4.10.1对检查的每个样本，每检查完成一个项目按照标准判断合格或者不合格。
4.10.2对发生的不合格按照缺点等级区分致命、重、轻不良。
4.10.3所有项目检查完成后依据各个项目的检查结果对检查的每个样本做出合格与否的判断。如果不良样本存在一个以上的不良点，该样本应鉴定为其中程度最严重的一种不良。结果记录在《成品出厂检验记录表》上。
4.10.4批的判定标准
由检查水平和AQL值，在样本大小字码表中查找相应字码。然后在抽样方案中(根据标准要求，选择正常检查、放宽检查和加严检查其中之一)查找Ac和Re值。如果样本不良数?Ac，则判定批合格。如果样本不良数?Re，则判定批不合格。
4.11批的处理
4.11.1合格批
如果判断批合格，应在申请检查表上处理合格，并在现品表中盖合格章。物流部门对非出厂检验合格品绝对不能入库，制造部门也绝对不能入库。
4.11.2不合格批
如果判断批不合格，在现品表中盖不合格章。申请检查表中做不合格处理，发行《成品出厂检验不合格报告》。 制造部技术工程对不合格品负责分析不合格品产生的原因，制定不合格批返工方案，确保返工方案是不合格品产生原因的纠正措施。，在品质部的出厂检验不合格报告上填写对不良样本的原因分析结果，返工方法，再发防止对策，返工方案经品质部批准。返工结果反馈品质部，如果出厂检验不合格报告没有填写或者填写内容虚假时，品质部拒绝检查。不合格批在制造部处理(选别，返工，报废)后提出复检委托。返工应尽量在在原生产线上进行。若在重检中仍判断为不合格，品质部应中断检查及要求制造部门暂停生产，召集相关部门进行协商，制定对策。若鉴定为合格，执行合格批的处理程序。 5.相关文件和记录
《出厂检验流程图》
成品出厂检验记录表
成品出厂检验不合格报告
批检验申请表
