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范文一：蒸汽管路设计
蒸汽管路
蒸汽管路的設計
蒸汽的輸送
蒸汽的流動不需要藉由外來的動力。 蒸汽會從系統內高壓處流到低壓處,就像水往低處流一般。
而這壓力差來自蒸汽的冷凝。我們都知道蒸汽的體積遠比水大,當蒸汽冷凝成水時,原先所佔的空間會形成真空而吸引系統內的蒸汽來填滿這空間,成為壓力差。 蒸汽管路的設計
在設計蒸汽輸送管路時,重點在於以高壓輸送,低壓使用與管徑篩選,排水。 由於蒸汽具可壓縮性質,將蒸汽以高壓壓縮後輸送可以縮小管徑節省管路材料費用。高壓輸送更能讓鍋爐以最有效率的壓力運轉,並讓系統儲存足夠蒸汽量來應付突然的蒸汽需求。
高壓蒸汽再經由減壓閥減壓後會有小幅度的乾度增加現象。蒸汽乾度的增加就是蒸汽品質的改善。 :在提到蒸汽品質時,站長指的是蒸汽的乾溼度,而不是蒸汽的純淨度:。
蒸汽管徑的篩選
在設計蒸汽管徑時,有幾個必頇考慮的因素是
1. 管路長度
2. 設備使用壓力
3. 鍋爐供應壓力
4. 蒸汽的流速
蒸汽管路的長度,蒸汽流量與蒸汽流速有絕對的相關性。蒸汽篩選公式是:
2 蒸汽流量 kg/hr , 0.002827 x管直徑(mm)x蒸汽流速(m/s)
3 蒸汽的比容積 (m/kg) 蒸汽的比容積可以從蒸汽圖表查到,蒸汽流量是已知:不知道,要如何算管徑呢,:,蒸汽流速則頇預設。計算機打ㄧ打,管徑就出來了。 這就是流速篩選法。
從下表查到需要的管徑
註:以上流量為SCh80管
或以下面曲線圖也能算出需要的蒸汽管徑。 這曲線圖將蒸汽過熱的溫度加了進去,如果蒸汽的過熱蒸汽,可以使用這圖輕鬆找出需要的管徑
蒸汽流速的決定
蒸汽的流速多以m/s為單位。流速越高,流量自然越大。但是管損,壓降與噪音也相對會越來越大。
建議蒸汽支管與30m以下短管路流速以25m/s最適合。較長的管路以15m/s以下最適合。
至於40m/s則應視為最高上限。 因為超過40m/s的時候,管路噪音,侵蝕與壓降都會超過可容許的限制。建議在長管路最好以壓降法來篩選或複查以卻認所選流速是否會造成過大壓降。
管徑篩選-壓降法
壓降法也是常用的蒸汽管徑篩選方法之一。 在長管路的管徑篩選時,建議使用壓降法,只有在管路短時,才採用流速法。
以下是個以壓降法篩選管徑的範例:
假設供應源壓力是7 bar。 從“管徑篩選用壓力係數表”中可以查到相關的壓力係數 (P1) 是56.38。 管距離 L 時的壓力是6.4 bar,壓力係數(P2)是48.48
長度造成的壓降
假設管長:算入彎管與接管:是263 m,那:
如果所需蒸汽量為800kg/hr。 從管路流量與壓降係數表左欄找出0.030後,從0.03列右側欄中找出可輸送800kg/hr以上的管路。您會發現65mm可壓力係數0.03時可以輸送的蒸汽量為919kg/hr (x),剛好比需要的蒸汽量再多一些。同時也可查出在此條件時的流速係數是80.64 m/s (y)。 所列流速係數 (y) 是依據蒸汽體積為
31 m/kg 時,可以容易將它轉換成實際體積時的真實流速:
3因此如果流速係數:y:,80.64m/s,蒸汽壓力為7bar,蒸汽體積為0.240 m/kg :參考蒸汽圖表:。實際流速為 80.64 x 0.24 = 19.35 m/s。
也就是說如果我們以管徑DN65來輸送7bar,800kg/hr的蒸汽到263m遠的管路時,實際蒸汽流速為19.35m/s。壓損為0.6 bar 。
Pipe Size (mm)
15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 175 200 225 250 300
F
9.8 30.163.7114.189 411 760.1226 2694904 7993 120117162353313850500.02
6 5 7 1 7 4 3 8 4 8 0 x
20.529.536.039.6146.158.66.7 75.0490107.5 122.3 135.6 147.3 160.0 172.0 193.3 y
1 5 7 2 4 3 1 4
10.933.470.7127.209.459.834.1367 2975422 8817 132919332635347556580.02
9 8 3 3 8 7 6 0 6 2 7 0 1 5 x
23.0 32.8 40.043.951.365.073.2 83.7 102 119 135 150 166 179 191 217 y
2 7 9 3
12.0 36.0 77.2 138 230 501 919 1480 3625884 9792 144820912859379662520.03
4 1 7 5 7 2 0 x
25.1 36.0 43.7 47.6 56.3 70.9 80.6 90.6 112 129 150 164 180 195 207 239 y
21.1 62.3 135 245 402 873 1594 2599 5681024166724513653 0.0
8 9 2 8 2 8 x
44.1 61.0 76.3 86.7 98.5 124 140 159 195 225 255 277 314 y
壓力 容積 壓力係數
3bar g M/kg
6.0 0.272 43.54 6.1 0.269 44.76 6.2 0.265 45.98 6.3 0.261 47.23 6.4 0.258 48.48 6.5 0.255 49.76 6.6 0.252 51.05 6.7 0.249 52.36 6.8 0.246 53.68 6.9 0.243 55.02 7.0 0.240 56.38 7.1 0.237 57.75 7.2 0.235 59.13 7.3 0.232 60.54 7.4 0.229 61.96 7.5 0.227 63.39 7.6 0.224 64.84 7.7 0.222 66.31 7.8 0.219 67.79 7.9 0.217 69.29 8.0 215 70.80
壓力係數表
壓降法可以幫您算出每公尺可降壓力是多少,以免到了管路末端時,壓力由於管
損過大而無法滿足使用端的要求。
壓降法與流速法一樣,也有曲線圖可以查以便快速找出需要的管徑。用法與流速
法的曲線圖一樣。
管徑篩選曲線圖-壓降法
管徑篩選曲線圖-流速法
曲線圖上的虛線是個範例來幫您了解如何使用這曲線圖。
條件是15 bar g,300oC,20000kg/hr的過熱蒸汽。
從 A (300C)劃一直線到B(蒸汽壓力),再向右劃一直線到F(所需流量),往上劃直線到G(預設的蒸汽流速),再往右劃直線到H:所需管徑:就完成了, 如果不是過熱蒸汽的話,就不用理會溫度,直接從系統壓力最左邊那條厚厚的曲線開始就可以了,
蒸汽管路設計注意事項
蒸汽管路的排水
多數人常忽略蒸汽離開鍋爐時,所含的水氣可能相當多。這些水氣再加上管路熱損形成的冷凝水常會對管路,閥件與設備帶來一定的負面影響。
最好的方法就是在鍋爐出口與重要設備前端裝設汽水分離器來攔截蒸汽中的水氣與積水,再由汽水分離器底端排出。汽水分離的原理是在分離器內設置多個擋板迫使蒸汽轉向。 由於水滴具有較高的慣性,無法像蒸汽一樣轉向時就會撞擊在擋板上,聚集在分離器底部。 分離效果以流速效率在蒸汽流速12-37m/s時最好。
汽水分離器
水錘
當我們任由管內任何低點產生積水時:如揚升管路底部,安裝錯誤的卻水器或管路配件,甚至因管路支撐不當產生的下垂等:,快速流通的蒸汽便可能會帶動管內積水以高速流動。當這些時速高達30m/s或108km/hr的水柱遇到管路彎管或閥件時,常會造成猛烈的撞擊與噪音稱為水錘。
水錘除了會損毀管路閥件與蒸汽設備外,更可能帶來人員的傷亡。
除了在鍋爐蒸汽出口與重要設備前頇裝設汽水分離器外。 在長管路內也應在每30-30公尺處加裝卻水點與卻水器並保持適當的管路傾斜度以利冷凝水的收集。 管路坡度可從1/70到1/350,但是建議採用1/250。 當管路傾斜到最低高度時,可以讓管路垂直上升後,再繼續以1/250的坡度下斜。如下圖所示
長蒸汽管路的排水設計示範
雖然管路坡度有益於冷凝水的收集與排除,但是管內蒸汽流速是比較關鍵的因素
卻水點
以小口徑的支管裝在主管底下對冷凝水的收集沒有什麼意義。快速流動的冷凝水會直接越過狹小的排水口,繼續在管內移動。要捕捉管內快速移動的冷凝水,最好的方法是將排水管的管徑擴大,作成一個卻水袋。
卻水器的安裝
截水面積大的卻水袋效果好了很多。卻水袋的直徑在100mm直徑以下的主管與主管直徑相同。 更大管徑的主管使用的卻水袋管徑可能就只會比主管小個兩到
三個尺寸。當主管管徑大於200mm時,卻水袋直徑甚至只是主管管徑的一半就夠了。
置於卻水袋的高度:或長度:常是卻水袋直徑的一倍半,但至少200mm高。 我們從上圖可以看到截面積的差別。
卻水器的進水管裝在袋底上25/30mm高的地方是最適合的以避免管內雜物進到卻水器內。裝設卻水袋的另個好處是袋底多以盲法蘭封鎖,可以在需要的時候卸下盲法蘭將收集在卻水袋內的雜物清除掉。
管路縮管
在蒸汽管路裡,常會有需要縮管的地方。站長建議最好以偏心管做縮管,不要使用同心管以免造成管路低點而有積水與水錘的現象。
蒸汽管路的縮管
過濾器
蒸汽管路內常有過濾器以保護下游設備受到雜物阻塞或損壞。但是錯誤的安裝卻讓過濾器成為最好的積水點。 在卻水器的下游,一般都有控制閥之類的閥件存在。當控制閥在執行控制動作時,控制閥有時會完全關閉後在開啟。當控制閥開啟時,過濾器的積水會快速由剛開啟的控制閥頭與閥座間通過。高速流動的水在經過縫隙時,侵蝕性相當強,常會造成閥座切割:英文稱 “wire drawing”或水切割:。當閥座產生切割後,蒸汽會使加快切割作用而造成控制閥洩漏,無法控制蒸汽的現象:控制閥篩選不當,尺寸過大時也會產生切割現象:。 要避免過濾器產生的水切割很簡單,只要將過濾器側裝就行了。 但是如果蒸汽溼度很高的話,將單單將過濾器側裝是無法解決水切割的問題。
除了過濾器外,球塞閥也會造成相同的情形。側裝也可以解決積水與水切割的問題。
蒸汽支管
蒸汽支管的配接
蒸汽主管上的蒸汽是最乾燥的,所以是最佳的接管點。如果由主管側面或底部接管的話,很可能會使冷凝水進入支管,甚至設備內。
蒸汽支管的排水
正確的
支管排水方式
當然,蒸汽支管也會有低點存在。最常見的是接至控制閥件的蒸汽支管。 當控制閥關閉時,蒸汽會冷凝而積水。在控制閥前端,支管低點裝設卻水點是必要的。 地面坡度
台灣是個多山的地方,因此廠房蓋在有坡度的地方也不足為奇。有時管路必頇以與蒸汽同流向的方向向上爬升:有異於先前所提,管路坡度應順著蒸汽流向緩降:。 距離不遠時,我們可以垂直揚升管來爬升。爬升距離遠時,就應該確定蒸汽流速在爬升段不超過15m/s。有時擴管是必要的。
蒸汽主管爬升通過障礙物時
同時,爬升段的卻水點也應減為每15m裝設一個卻水點。 我們的目的是要防止冷凝水形成足夠厚度的水膜讓蒸汽可以帶動。
主管排水用的卻水器
蒸汽主管用的卻水器必頇可以承受主管內的高壓,並有足夠的排水量將主管內的積水排出。
第一個條件,耐壓要夠。從廠商的卻水器型錄內很容易就能看到卻水器的壓力限制是多少。
這很簡單。
第二個條件是排水量要夠。從下圖中:起機與運轉負載:可以估算出冷凝水量或以公式算出。
如果蒸汽主管卻水點間隔的距離不超過50 m的話,冷凝水量多在1/2” 低流量卻水器的能力範圍內。 只有在非常高壓時:超過70 bar:,蒸汽管徑非常大時才有必要用到流量大些的卻水器。 另一點需要注意的是當蒸汽主管常常停機,起機時。
下圖中的冷凝水量是每小時的量,如果系統壓力在20分鐘內達到操作壓力的話,我們必頇將60/20=3,也就是將圖中的冷凝水量乘於三。 在起機時,冷凝水會至少與運轉時同樣多,但是由於管內的壓力尚未升起來。卻水器的流量也會相對的減少。 在停,起頻繁的蒸汽系統裡,使用1/2” 正常流量的卻水器是較保險的選擇。
蒸汽主管使用大於1/2” 的卻水器是沒必要且浪費金錢的。 在產品壽命終了時,這些卻水器也會產生更多的蒸汽洩漏。
Steam Main Size (mm)
Pressure
bar g 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400 450 500 600
9 10 15 20 28 38 49 74 105 139 164 216 272 320 436
9 11 14 16 21 24 31 39 46 51 60 64 72 88
10 10 16 20 29 40 51 77 109 144 171 224 282 332 463
10 12 15 17 21 25 33 41 49 54 62 67 75 90
11 10 16 22 31 42 54 81 115 152 180 236 298 350 488
11 13 16 18 22 26 36 45 53 59 67 73 81 97
每50m長的蒸汽主管的冷凝水量 如果是以公式計算蒸汽主管起機時的冷凝水量, 可以利用下面的公式算出;
Q: 冷凝水量 kg/min M: 蒸汽管每1m的重量 kg/meter Cp: 蒸汽管的比熱 KJ/kg?C Ts: 蒸汽溫度?C To: 館外溫度?C hfg: 蒸汽的潛熱 kJ/kg Q = M x Cp (Ts – To) / hfg
假設鍋爐輸出8 barg的飽和蒸汽到DN125 Sch.40的鋼管中,
M = 21.7 kg/m Cp = 0.46 kJ/kg?C hfg = 2031 kJ/kg Ts= 175?C To= 25?C Q = 21.7 x 0.46 x (175 – 25) / 2031 = 0.73 kg/meter 每 meter 的蒸汽管將有 0.73 kg 的冷凝水! 如蒸汽主管的長度是300m長, 加進閥件與接頭的長度約10%. 有效管長大慨
是300 x 1.1 = 330m 在起機時的冷凝水約有 330 x 0.73 = 241 kg/min. 而運轉時的管路冷凝量必頇將管路保溫材料,與管外風速與溫度納入考量
冷凝水的計算公式與起機時的公式相同,但是蒸汽的潛熱會因為熱損而需要
重算。 潛熱的熱散失Hloss可以下面公式算出: R: 保溫層的熱阻 λ: 保溫材的熱傳效率 D1: 蒸汽管外徑 D2: 保溫材外徑 D3: 外裝材外徑 αs: 外包材表面的對流與放射熱/傳導係數 R = ,(1/λ) ln (D2/D1) + 2/D3αs},/ 2π Hloss = (Ts – To) / R
范文二：蒸汽管路计算公式
9.1 蒸汽网路系统
一、 蒸汽网路水力计算的基本公式
计算蒸汽管道的沿程压力损失时，流量、管径与比摩阻三者的关系式如下
R = 6.88×10-3×K 0.25×(Gt 2/ρd5.25) ， Pa/m （9-1） d = 0.387×[K0.0476G t 0.381 / (ρR)0.19]， m （9-2） Gt = 12.06×[(ρR)0.5×d 2.625 / K0.125]， t/h （9-3）
式中 R —— 每米管长的沿程压力损失（比摩阻）， Pa/m ； Gt —— 管段的蒸汽质量流量，t/h； d —— 管道的内径，m ；
K —— 蒸汽管道的当量绝对粗糙度，m ，取K=0.2mm=2×10-4 m； ρ —— 管段中蒸汽的密度，Kg/m3。 为了简化蒸汽管道水力计算过程，通常也是利用计算图或表格进行计算。附录9-1给出了蒸汽管道水力计算表。 二、蒸汽网路水力计算特点
1、热媒参数沿途变化较大
蒸汽供热过程中沿途蒸汽压力P 下降，蒸汽温度T 下降，导致蒸汽密度变化较大。 2、ρ值改变时，对V 、R 值进行的修正
在蒸汽网路水力计算中，由于网路长，蒸汽在管道流动过程中的密度变化大，因此必须对密度ρ的变化予以修正计算。
如计算管段的蒸汽密度ρsh 与计算采用的水力计算表中的密度ρbi 不相同，则应按下式对附表中查出的流速和比摩阻进行修正。 vsh = ( ρbi / ρsh ) · vbi m/s （9-4） R sh = ( ρbi / ρsh ) · Rbi Pa/m （9-5） 式中符号代表的意义同热水网路的水力计算。 3、K 值改变时，对R 、L d 值进行的修正 （1）对比摩阻的修正、
当蒸汽管道的当量绝对粗糙度K sh 与计算采用的蒸汽水力计算表中的K bi =0.2mm不符时，同样按下式进行修正： Rsh =(Ksh / Kbi ) 0.25 · Rbi Pa/m （9-6）
式中符号代表意义同热水网路的水力计算。 （2）对当量长度的修正
蒸汽管道的局部阻力系数，通常用当量长度表示，同样按下式进行计算。即
Ld = Σξ·d/λ= 9.1·(d1.25/K0.25)·Σξ （9-7） 室外蒸汽管道局部阻力当量长度L d 值，可按附录5-2热水网路局部阻力当量长度表示。但因K 值不同，需按下式进行修正。
Lsh.d = (Kbi / Ksh ) 0.25 ·Lbi.d = (0.5/0.2)0.25 ·Lbi.d
=1.26· Lbi.d m 式中符号代表意义同热水网路的水力计算。 当采用当量长度法进行水力计算，蒸汽网路中计算管段的总压降
为
ΔP = R(L + Ld ) = RLzh Pa （9-9） 式中 L zh —— 管段的折算长度， m。
【例题9-1】蒸汽网路中某一管段，通过流量G t =4.0 t/h ，蒸汽平均密度ρ=4.0 kg/m3。
（1）如选用φ108×4的管子，试计算其比摩阻R 值。
（2）如要求控制比摩阻R 在200Pa/m以下，试选用合适的管径。
【解】（1）根据附录11—1的蒸汽管道水力计算表（ρbi =1.0 kg/m3），查出当Gt=4.0t/h，公称直经DN100时，
R bi = 2342.2 Pa/m ；v bi = 142 m/s 管段流过蒸汽的实际密度ρsh =4.0 kg/m3。需要进行修正，得出实际的比摩阻R sh 和流速v sh 值为
v sh = ( ρbi / ρsh ) · vbi = (1/4)×142 = 35.5 m/s R sh = ( ρbi / ρsh ) · Rbi = (1/4)×2342.2 = 585.6 Pa/m （2）根据上述计算可见，在相同的蒸汽质量流量G t 和同一管径d 条件下，流过的蒸汽密度越大，其比摩阻R 及流速v 值越小，呈反比关系。因此，在蒸汽密度ρ=4.0kg/ m3，要求控制的比摩阻为200Pa/m以下，因表中蒸汽密度
为ρ=1.0 kg/ m 3 ，则表中控制的比摩阻值，相应为200×（4/1）= 800 Pa/m以下。
根据附录9—1，设ρ=1.0 kg/ m 3，控制比摩阻R 在800Pa/m 以下，选择合适的管径，得出应选用的管道的公称直径为DN125mm ，相应的R bi 值及v bi 值为
R bi = 723.2 Pa/m ；v bi = 90.6 m/s
最后，确定蒸汽密度ρ=4.0 kg/ m3时的实际比摩阻及流速值。 R sh = ( ρbi / ρsh ) · Rbi = (1/4)×723.2 = 180.8 Pa/m < 200="">
v sh = ( ρbi / ρsh ) · vbi = (1/4)×90.6 = 22.65 m/s 三、蒸汽网路水力计算方法
1、准确的计算方法 ——按管段取蒸汽的平均密度
ρ
pj
= (ρs + ρm ) / 2， kg/m3 （9-10）
式中 ρs 、ρm ——分别为计算管段始端和末端的蒸汽密度， kg/m3。
逐段进行计算
特点：该方法较准确的计算管段节点蒸汽参数（P s 、T s ）, 计算较准确。
2、简略计算方法——对整个系统取蒸汽平均密度 ρ
pj
= (ρs + ρm ) / 2， kg/m3 (9-11)
式中 ρs 、ρm ——分别为系统始端和末端的蒸汽密度， kg/m3。 特点：该方法计算误差比较大，但计算工作量小。 3、按一定管长取管段始端的密度
具体取法：每隔50米管长取始端蒸汽的密度，逐段进行计算。 特点：该方法计算的准确性介于上述两者之间。 4、蒸汽网路水力计算的任务
要求选择蒸汽网路各管段的管径，以保证各热用户蒸汽流量的使用参数的要求
四、计算步骤（准确的计算方法）
1. 根据各热用户的计算流量，确定蒸汽网路各管段的计算流量：
a. 各热用户的计算流量，应根据各热用户的蒸汽参数及其计算热负荷，按下式确定
Gˊ= AQˊ/ r， t/h （9-12） 式中 示；
Gˊ—— 热用户的计算流量，t/h；
Qˊ—— 热用户的计算热负荷，通常用GJ/h，MW 或Mkcal/h表 r —— 用汽压力下的汽化潜热，kJ/kg或kcal/kg； A —— 采用不同计算单位的系数，见下表
b 和来确定。但对蒸汽管网的主干线管段，应根据具体情况，乘以各热用户的同时使用系数。
2. 确定蒸汽网路主干线和平均比摩阻
主干线 应是从热源到某一热用户的平均比摩阻最小的一条管线。 主干线的平均比摩阻，按下式求得
R pj = ΔP / ∑L(1+αj ) ， Pa/m （9-13）
式中 ΔP — 热网主干线始端与末端的蒸汽压力差， Pa ； ∑L — 主干线长度， m ；
αj — 局部阻力所占比例系数，可选用 3. 进行主干线管段的水力计算 a 、假定管段末端的压力：
计算每米管长的压力降 ΔP / ∑L ；Pa/m 其中ΔP ：主干线始、末端的压力差,Pa 。
计算管段末端的压力 P m = Ps -（ΔP / ∑L）L 1， Pa （9-14） 通常从热源出口的总管段开始进行水力计算。热源出口蒸汽的参数为已知，现需先假设该管段末端蒸汽压力，ρm =（ΔP / ∑L）L 由此得出该管段蒸汽的平均密度ρpj
ρpj = (ρs + ρm ) / 2， kg/m3 （9-15）
式中 ρs 、ρm —— 计算管段始端和末端的蒸汽密度， kg/m3。 4. 确定管径（通过水力计算表由G 、R pj 查出d 、R 值）
a. 根据该管段假设的蒸汽平均密度ρpj 和按式9-13确定的平均比摩阻R pj 值，将此R 值换算为蒸汽管路水力计算表ρbi 条件下的平均比摩阻R bi·pj 值。通常水力计算表采用ρbi = 1 kg/m3，得 R bi·pj / Rpj = ρpj / ρbi Rbi· Rpj pj = (ρpj / ρbi) ·
b. 根据计算管段的计算流量和水力计算表ρbi 条件下得出的R bi·pj 值，按水力计算表，选择蒸汽管道直径d 、比摩阻R bi 和蒸汽在管道内的流速v bi 。
c. 根据该管段假设的平均密度ρpj ，将从水力计算表中得出的比摩阻R bi 和v bi 值，换算为在ρpj 条件下的实际比摩阻R sh 和流速v sh 。 R sh =Rbi(ρbi \ρpj ) ，Pa/m ； v sh =vbi(ρbi \ρpj ) ，m/s。 蒸汽在管道内的最大允许流速，按《热网规范》，不得大于下列规定 过热蒸汽：公称直径DN>200mm时，80m/s 公称直径DN≤200mm时，50m/s
饱和蒸汽：公称直径DN>200mm时，60m/s 公称直径DN≤200mm时，35m/s
5. 计算管段的局部阻力当量长度及管段压力降
a. 按所选的管径，计算管段的局部阻力总当量长度L d . 由局部阻力系数查K 值引起的修正。 b. 计算管段的实际压力降，ΔPsh = Rsh ·(L+Ld ) Pa 。 6. 较核管段的平均密度
a. 计算管段末端的压力值 P m ˊ = Ps - ΔPsh ， Pa （9-16）
查得相应Pm ˊ条件下的ρˊm 值。
b. 计算管段的平均密度 ρˊpj = (ρs + ρˊm ) / 2 ， kg / m3 （9-17）
c. 与开始假设平均密度ρpj 进行比较, 如两者相等或差别很小，则该管段的水力计算过程结束，进行下一管段的计算，如两者差别较大，则应重新假设ρpj ，然后按同一计算步骤和方法进行计算，直到两者相等或差别很小为止，重新假设的ρpj = ρˊpj 。由此蒸汽网路主干线所有管段逐次进行水力计算。 7. 分支管路的水力计算（计算方法同上）
由主干线计算结果而确定支线始端压力；由用户用汽压力确定支线末端压力，重复步骤（2)-（6）。 五、计算例题
【例题9-2】 某工厂区蒸汽供热管网，其平面布置图见下图。锅炉出口的饱和蒸汽表压力为10bar 。各用户系统所要求的蒸汽表压力及流量列于图9-1上。试进行蒸汽网路的水力计算。主干线不考虑同时使用系数。
图 9-1 例题9-1附图
【解】从锅炉出口到用户3 的管线为主干线
则 Rpj = ΔP/∑L(1+αj ) = [(10 - 7)×105] / [(500+300+100)(1+0.8)] = 185.2 Pa/m
式中 αpj = 0.8，采用附录9-3的估算数值。 1. 已知锅炉出口的蒸汽压力，进行管段1的水力计算
首先计算锅炉出口的管段。预先假设管段1末端的蒸汽压力。假设时，可按平均比摩阻，按比例给定末端蒸汽压力。
如 P m1 = Ps1 – ΔP·L1/∑L = 10 – (10-7)×500 / 900 =
8.33 bar
将此假设的管段末端压力P m 值，列入表9-1，第8栏中。 2. 根据管段始、末端的蒸汽压力，求出该管段假设的平均密度 ρpj = (ρs + ρm ) / 2 = (ρ11 + ρ9.8.33) / 2 = (5.64 + 4.81) / 2= 5.225 kg/m3
3. 将平均比摩阻换算为水力计算表ρbi = 1kg/m3条件下的等效值，即 Rbi·pj = ρpj · Rpj = 5.225 × 185.2 = 968 Pa/m 将R bi·pj值列入表内。
4. 根据R bi·pj的大致控制值，利用附录9-1，选择合适的管径
对管段1：蒸汽流量G t = 8.0 t/h，选用管子的公称直径DN150mm ，相应的比摩阻及流速值为：
R bi = 1107.4 Pa/m ；v bi = 126 m/s 将此值分别列入表9-1中11和12栏中。
5. 根据上述数据，换算为实际假设条件下的比摩阻及流速值
R sh = (1 / ρpj ) Rbi = (1 / 5.225) × 1107.4 = 211.9 Pa/m vsh = (1 / ρpj ) vbi = (1 / 5.225) × 126 = 24.1 m/s 6. 根据选用的管径DN150mm ，按附录5-2，求出管段的当量长度L d 值及其折算长度L zh 值
管段1的局部阻力组成有：1个截止阀，7个方形补偿器（锻压弯头）。查附录5-2
Ld = (24.6 + 7×15.4) × 1.26 = 166.8 m
管段1的折算长度 Lzh = L + Ld = 500 + 166.8 = 666.8 m 将L d 及L zh 值分别列入表5和6栏中。
7. 求管段1在假设平均密度ρ pj条件下的压力损失，列入表第15栏中。 ΔP sh = Rsh · Lzh = 211.9 ×666.8 = 141295 Pa ≈ 1.41 bar 8. 求管段1末端的蒸汽表压力，其值列入表第16栏中
Pˊm = Ps – ΔP sh = 10 – 1.41 = 8.59 bar
9. 验算管段1的平均密度ρˊpj ，是否与原先假定的平均蒸汽密度ρpj 相符 ρˊpj = (ρs + ρˊm ) / 2 = (ρ11 + ρ9.59) / 2 = (5.64 + 4.93) / 2 = 5.285 kg/m3
原假定的蒸汽平均密度ρpj = 5.225 kg/m3，两者相差较大，需重新计算。
重新计算时，通常都以计算得出的蒸汽平均密度ρˊpj ，作为该管段的假设蒸汽平均密度ρpj 。再重复以上计算方法，一般重复一次或两次，就可满足ρˊpj = ρpj 的计算要求。
管段1得出的计算结果，列在表9-1中。假设平均蒸汽密度ρpj = 5.285 kg/m3，计算后的蒸汽平均密度ρˊpj = 5.29 kg/m3。两者差别很小，计算即可停止。
10. 计算结果得出管段1末端蒸汽表压力为8.6bar ，以此值作为管段2的始
端蒸汽表压力值，按上述计算步骤和方法进行其它管段的计算。
主干线的水力计算结果见表所列。用户3入口处的蒸汽表压力为7.24bar ，稍有富裕。
主干线水力计算完成后，即可进行分支线的水力计算。以通向用户1的分支线为例，进行水力计算。 11、分支线的水力计算 （1）. 根据主干线的水力计算 主干线与分支线节点的蒸汽表压力为8.6 bar ，则分支线4的平均比摩阻为
R pj = [(8.6 – 7.0)×105] / [120(1 + 0.8)] = 704.7Pa/m （2）. 根据分支管始、末端蒸汽压力，求假设的蒸汽平均密度
ρpj =(ρ9.6 + ρ 8.0) / 2 = (4.94 + 4.16) / 2 = 4.55 kg/m3 （3）. 将平均比摩阻Rpj 值换算为水力计算表ρbi = 1kg/m3条件下的等效值
R bi·pj = ρpj · Rpj = 4.55 × 740.7 = 3370 Pa/m （4）. 根据ρbi = 1kg/m3的水力计算表，选择合适的管径
蒸汽流量G 4 = 3.0 t/h，选用管子DN80mm ，相应的比摩阻及流速为 R bi = 3743.6 Pa/m ； vbi = 158 m/s
（5）. 换算到在实际假设条件ρsh 下的比摩阻及流速值
R sh = (1 / ρpj ) · Rbi = (1 / 4.55 ) × 3743.6 = 822.8 Pa/m vsh = (1 / ρpj ) · vbi = (1 / 4.55 ) × 158 = 34.7 m/s （6）. 计算管段4的当量长度及折算长度
管段4的局部阻力的组成：1个截止阀、1个分流三通、2个方形补偿器。
当量长度 Ld = 1.26 (10.2 + 3.82 +2 × 7.9) = 37.6 m 折算长度 Lzh = L + Ld = 120 + 37.6 = 157.6 m （7）. 求管段4的压力损失
ΔP sh = Rsh · Lzh = 822.8 × 157.6 = 129673 Pa ≈ 1.3bar （8）. 求管段4的末端蒸汽表压力
Pˊm = Ps – ΔP sh = 8.6 – 1.3 = 7.3 bar （9）. 验算管段4的平均密度ρˊpj
原假定的蒸汽平均密度ρpj = 4.55kg/m3，ρpj 与ρˊpj 相差较大，需再次计算。再次计算结果列入表中。最后求得到达用户1的蒸汽表压力为7.32bar ，满足使用要求。
（10）. 通向用户2分支管线的管段5的水力计算，见水力计算表所示。用户2处蒸汽表压力为7.15bar ，满足使用要求。 室外高压蒸汽网路水力计算表
8.5 室内低压蒸汽供暖系统路的水利计算方法和例题
一、室内低压蒸汽共暖系统水力计算原则和方法
在低压蒸汽供暖系统中，靠锅炉出口处蒸汽本身的压力，使蒸汽沿管道流动，最后进入散热器凝结放热。
1. 水力计算原则
蒸汽在管道流动时 ，同样有摩擦压力损失△Py 和局部阻力损失△Pj 。 计算蒸汽管道内的单位长度摩擦压力损失（比摩阻）时，同样可利用达西·维斯巴赫公式进行计算。即
R=（λ/d）·(ρv 2/2) Pa/m 式中符号同前。
在利用上式为基础进行水力计算时，虽然蒸汽的流量因沿途凝结而不断减少，蒸汽的密度也因蒸汽压力沿管路降低而变小，但这变化并不大，在计算低压蒸汽管路时可以忽略，而认为每个管段内的流量和整个系统的密度ρ是不变的。 在低压蒸汽供暖管路中，蒸汽的流动状态处于紊流过度区，其摩擦系数λ值可按第四章公式进行计算。室内低压蒸汽供暖系统管壁的粗糙度K=0.2mm。
附录8-3给出低压蒸汽管径计算表，制表时蒸汽的密度取值0.6Kg/m3 计算。
低压蒸汽供暖管路的局部压力损失的确定方法与热水供暖管路相同，各构件的局部阻力系数ζ值同样可按附录4-2确定，其动压头值可见附录8-4。
在散热器入口处，蒸汽应有1500--2000Pa 的剩余压力，以克服阀门和散热器入口的局部阻力，使蒸汽进入散热器，并将散热器内的空气排出。
2. 水力计算方法
在进行低压蒸汽供暖系统管路的水力计算时，同样先从最不利的管路开始，亦即从锅炉到最远散热器的管路开始计算。为保证系统均匀可靠地供暖，尽可能使用较低的蒸汽压力供暖，进行最不利的管路的水利计算时，通常采用控制比压降或按平均比摩阻方法进行计算。
按控制比压降法是将最不利管路的每1m 总压力损失约控制在100Pa/m来设计。
平均比摩阻法是在已知锅炉或室内入口处蒸汽压力条件下进行计算。
R p·j = α( Pg – 2000 )∕∑L Pa/m (8-7) 式中 α---沿程压力损失占总压力损失的百分数，取α ＝60%；（见附录4-8）
P g ---锅炉出口或室内用户入口的蒸汽压力，Pa ；
2000?? 散热器入口处的蒸汽剩余压力，Pa ； ∑L ?? 最不利管路管段的总长度，m 。
当锅炉出口或室内用户入口处蒸汽压力高时，得出的平均比摩阻R p·j值会较大，此时控制比压降值按不超过100Pa/m设计。
最不利管路各管段的水力计算完成后，即可进行其它立管的水力计算。可按平均比摩阻法来选择其它立管的管径，但管内流速不得超过下列的规定最大允许流速（见《暖通规范》）： 当汽、水同向流动时 30m/s 当汽、水逆向流动时 20m/s
规定最大允许流速主要是为了避免水击和噪声，便于排除蒸汽管路中的凝水；因此，对汽水逆向流动时，蒸汽在管道中的流速限制的低一些，在实际工程设计中，常采用更低的流速，使运行更可靠些。
低压蒸汽供暖系统凝水管路，在排气管前的管路为干凝水管路，管路截面的上半部为空气，管路截面下半部流动凝水，凝水管路必须保证0.005以上的向下坡度，属非满管流状态。目前，确定干凝水管路管径的理论计算方法，是以靠坡度无压流动的水力学计算公式为依据，并根据实践经验总结，制定出不同管径下所能担负的输热能力。
排气管后面的凝水管路，可以全部充满凝水，称为湿凝水干管；其流动状态为满管流。在相同热负荷条件下，湿式凝水管选用的管径比干式的小。
低压蒸汽供暖系统干凝水管路和湿凝水管路的管径选择表可见附录8-5。
二、室内低压蒸汽供暖系统管路水力计算例题
【例题 8-1】 图8-20为重力回水的低压蒸汽供暖管路系统的一个支路。锅炉房设在车间一侧。每个散热器的热负荷均为4000W 。每根立管及每个散热器的蒸汽支管上均装有截止阀。每个散热器凝水支管上装一个恒温式疏水器。总蒸汽立管保温。
图 8-20 例题8-1的管路计算图
图上小圆圈内的数字表示管段号。圆圈旁的数字：上行表示热负荷（W ），下行表示管段长度（m ）。罗马数字表示立管编号。 要求确定各管段的管径及锅炉蒸汽压力。 【解】 1. 确定锅炉压力
根据已知条件，从锅炉出口到最远散热器的最不利支管的总长度∑L＝80m 。如按控制每米总压力损失（比压降）为100Pa/m设计，并考虑散热器前所需的蒸汽剩余压力为2000Pa ，则锅炉的运行表压力P b 应为 Pb = 80×100+2000 = 10 KPa 在锅炉正常运行时，凝水总立管在比锅炉蒸发面高出约1.0m 下面的管段必
范文三：蒸汽管路阀门操作规范
蒸汽管路阀门操作规范
一、操作流程
1、打开蒸汽阀门前，开启管路上的疏水阀门进行疏水、排污。
2、少量打开蒸汽，暖管过程要缓慢控制温升，并检查各支点的管道膨胀情况，检查焊口、法兰等处有无漏泄。
3、随着温度的升高，排净疏水后，关闭各疏水阀门。
4、缓慢开启蒸汽门，升压至正常压力。
5、升压至正常压力后，要再次检查蒸汽管道各处有无漏泄及各支点的膨胀情况。
二、注意事项
1、非操作人员禁入蒸汽房。
2、对于运行中的蒸汽管道要定期巡检，发现问题及时报至设备科进行处理。
3、操作人员禁止正对安全阀。
4、阀门开启到头，需回转1/2圈，有利于操作时检查，避免阀门被气浊卡死。
5、两只阀门串联使用，开汽时，先开下侧阀门，后开上策阀门调整蒸汽大小，关汽时，先关上侧阀门，再关下侧阀门。
6、蒸汽压力禁止超过压力表警示线。
范文四：室外蒸汽管路安装方案
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目 录
1 编 制 依 据 ............................................. 1 2 工 程 概 况 ............................................. 1 3 施 工 工 艺 流 程 ......................................... 3 4 施 工 准 备 ............................................. 3 5 施 工 技 术 和 施 工 措 施 ................................... 4 6 试 压 和 吹 扫 .......................................... 13 7 管 道 防 腐 蚀 及 保 温 .................................... 16 8 主 要 劳 动 力 配 备 ...................................... 16 9 主 要 施 工 机 具 计 划 .................................... 17 10 主 要 施 工 措 施 用 料 表 .................................. 17 11 安 全 技 术 措 施 ...................................... 17 12 文 明 施 工 措 施 ........................................ 18 13 施 工 进 度 网 络 计 划 .................................... 18
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1 编制依据
1.1 **********设计的《***蒸汽供应系统厂区外部高压蒸汽管道工程》 1.2
***************蒸汽供应系统厂区外部高压蒸汽管道工程招标文件。
1.3 对该工程特点、施工现场的环境、施工条件和自然条件的分析。1.4 *******人员、技术、机械设备能力和施工管理经验。 1.5 国家及省、市现行施工验收规范、规程、标准。
1.6 我公司按 GB/T19001-2000idt ISO9001:2000标准建立质量管理体系而形
成的有关文件。
1.7 有关技术参考资料。
《建设工程项目管理规范》 GB/T50326-2001
《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
《钢结构及管道涂装工程技术规程》
《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-91
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11545-89; 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
2 工程概况
2.1 本工程为***********蒸汽供应系统厂区外部高压蒸汽管道工程; 高压蒸
汽管道设计压力:3.43Mpa;设计温度:435T。
2.2
管道的加工、焊接、安装、试验、吹扫和清洗严格按照 GB50235-97《工
业金属管道施工及验收规范》、GB50236-98《现场设备、工业管道焊接
工程施工及验收规范》进行,高压蒸汽管道材质采用 20G(GB5310)。
2.3 根据施工图纸要求:管径≥50mm 的管道弯头均采用焊接弯头,热压弯头 按 GB/T12459-2005制作,管径<50mm的管道弯头采用煨弯弯头,弯曲半 径="" r="">
2.4 管子及附件连接,除与设备及阀门连接处采用法兰,丝扣连接外,其余 采取焊接,焊接形式采取电弧焊(焊条:E4303)对 DN≤50mm,壁厚≤ 3.5mm 的 管 子 宜 采 用 气 焊 , 焊 条 为 H08, 管 道 焊 接 的 技 术 要 求 按 GB50235-97《工业金属管道施工及验收规范》执行.
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2.5 管道支吊架最大允许跨距如下:
管径
DN150 DN100 DN80 DN50 DN32 DN25 保温管道跨距(m) 10 7.5 6.2 4.2 3 2.5 保温管道跨距(m) 13
7.5
9.3
5.9
4
3.5
弯管处跨距,其展开长度小于直管跨距的 2/3。
2.6
导向支架和滑动支架的滑动面应平整,不得歪斜和卡设,以保证管道能 自由滑动,所有活动支架的活动部分均应裸露,不得被水泥及保温层覆 盖。
2.7 所有管道支架制作完毕后,清除表面毛刺及污垢,刷防绣漆两遍,再刷
灰色调和漆两遍。
2.8
管道试压合格后,清除管道及附件表面污垢,并刷防绣漆两遍,然后对 蒸汽管道进行保温,保温结构按照《管道及设备保温》98R418执行,主
保温材料采用复合硅酸盐保温材料,保护层均采用 0.5mm 镀锌铁皮。。
2.9 管道实物工作量表:
高压蒸汽管道 Z1
序号 名称及规格 材质 单位
数量 重量(kg) 备注 1 无缝钢管￠159×720G
m 350 9184
2 无缝钢管￠108×4.5
20G
m 2 3 无缝钢管￠57×3 20G m 150 600 4 异径三通DN150×150×100-SCR60-T(R)20G 个 4 5 90度弯头 DN15011 SCR60-90E(L)20G 个 14 6 90度弯头 DN5011 SCR60-90E(L)20G 个 4 7 管封头￠108×57 20G
个 4 8 复合硅酸盐保温材 料
m 3 35 9 镀锌铁皮 0.5mm m 2
500 10 支架用角钢 Q235-A kg 1250
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施工工艺流程
3 施工准备
3.1
根据本工程特性和工程量及人力物力和机械设备编制详尽的施工计划,
并注重计划的科学性和可行性。根据工程规模、结构特点和复杂程度,
确定工程项目部的人选和名额;遵循合理分工与密切协作、因事设置与 因职选人的原则,建立有施工经验、有开拓精神和工作效率高的工程项 目部,施工管理人员迅速到位开展各项准备工作,项目经理部组织机构
3.2 技术准备:熟悉施工图纸,对图纸上的疑难点在开工前逐一解决,根据 本工程特点和施工经验,对施工中可能遇见的技术问题要有科学的预见 性,不能在施工过程中再处理,否则将对工期和质量造成不利影响。
3.3 初期使用材料机械准备齐全;主要工、机具的配备:链条葫芦;角向磨 光机;砂轮切割机;坡口机;卷扬机;自动气割机;水平尺;割炬;冲 击钻等,其他机具根据需要灵活使用
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3.4 施工现场水、电已通,工具房、材料堆场和临时加工场地已搭建完备。 3.5 施工前制作好组合平台,组合对口用的凳子、对口包箍和焊接棚。 4 施工技术和施工措施 4.1 作业条件
4.1.1
材料必须检查清点,规格、数量应符合设计要求,材料应有合格证,合 金材料必须进行光谱检查,合格后才能使用。
4.1.2 管件及设备应逐件进行外观、壁厚、金相、硬度检查,并留下原始记录。 4.1.3 材料应防水、防尘,分类存放、标识清楚。
4.1.4 材料数量不符或有缺陷等情况, 应作详细记录, 并向技术人员反映情况。 4.1.5 材料运输及就位的道路畅通、场地清洁, 4.1.6 施工现场必须具有完善的消防设施。
4.1.7 认真做好施工各环节的测量、检验记录的准备工作。
4.2 施工步骤及工艺要求 4.2.1
施工步骤:
4.2.1.1 支吊架配制:材料领用及清点→支吊架管部配制及根部组合→支吊架的
吊挂及安装→支吊架的调整。
4.2.1.2 管道安装:管材管件的领用及清点→管材、管件的检查(光谱、测厚、
金相、硬度等)→下料及坡口加工→预制组合→吊挂及安装。
4.2.1.3 阀门安装:领用及核对型号→外观检查→解体检查(光谱记录)→水压
试验及安装调整→检查清理。
4.2.2 工艺要求 吊架的安装:
4.2.2.1 支吊架安装要根据管子位置,找正标高中心及水平中心,生根要牢固,
与管子接合要稳固。
4.2.2.2 吊架安装要按施工图安装根部,要求拉杆无弯曲变形,罗纹完整且与螺
母配合良好、焊接牢固。
4.2.2.3 支吊架根部吊环、 垫板的开孔, 应采用机械钻孔工艺, 不能用割炬割制。 4.2.2.4 管道的固定支架应严格按照设计图纸安装,不得在没有补偿装置的直管
段上同时安装两个及两个以上的固定支架。
4.2.2.5 在数条平行的管道敷设中,其托架的吊杆不得吊装位移方向相反或位移
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值不等的任何两条管道。
4.2.2.6 管道安装使用临时支吊架时,应有明显标记,并不能与正式支吊架位置
相冲突,在管道安装及水压试验完毕后应拆除。
4.2.2.7 导向支架和滑动支架的滑动面应洁净、平整,滚珠、滚轴、托滚等活动
零件与其支撑件应接触良好,以保证管道能自由膨胀。
4.2.2.8 所有活动支架的活动部件均应裸露,不应被保温层敷盖。
4.2.2.9 有热位移的管道, 在受热膨胀时, 应及时对支吊架进行下列检查与调整:
a:活动支架的位移方向,位移量及导向性能是否符合设计要求。
b:管托有无脱落现象。 c:固定支架是否牢固可靠。
d:弹簧支架的安装高度与弹簧工作高度是否符合设计要求。
4.2.2.10 整定弹簧应按设计要求进行安装,固定销应在管道系统安装结束,且严
密性试验及保温后方可拆除,固定销应完整抽出,妥善保管。
4.2.2.11 恒作用力支吊架应按设计要求进行安装调整。
4.2.2.12 支吊架调整后,各连接件的螺杆丝扣必须带满,锁紧螺母应锁紧,防止
松动。
4.2.2.13 吊架螺栓孔眼和弹簧座孔眼应符合要求。
4.2.2.14 支架间距应按设计要求正确装设。 4.2.3
管子对接焊缝位置应符合设计规定,否则应符合下列要求:
4.2.3.1 焊缝位置距离弯管的起弯点不得小于管子外径或不小于 100mm。
4.2.3.2 管子两个对接焊缝间的距离不宜小于管子外径,且不小于 150mm。
4.2.3.3 支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合,焊缝距离支吊架边缘不得小
于 50mm, 对于焊后需作热处理的接口, 该距离不得小于焊缝宽度的 5倍。
4.2.3.4 管子接口应避开疏水、排汽及仪表管等的开孔位置,距开孔边缘不应小
于 50mm。
4.2.3.5 管道上的两个成型件相互焊接时,应按设计要求加接短管 。
4.2.3.6 管子和管件的坡口在内、外壁 10~15mm内的油漆,垢、锈等,在对接前
应清除干净,直至金属光泽,对壁厚大于或等于 20mm 的坡口,应检查是 否有裂纹,夹层等缺陷。
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4.2.3.7 管子对口时一般应平直,焊接角变形的距离在接口中心 200mm 处测量,
除特殊要求外,其折口的允许偏差 d 应为:DN<100mm时、d≯2mm、dn>
4.2.3.8 厚壁管在对口时应加对口用楔形块,当去除时不应损伤母材,并将其
残留焊疤清除干净,打磨修好。
4.2.3.9 管子在对口时要垫置牢固,避免焊接或热处理过程中管子移动。 4.2.3.10 管道安装如有间断,应及时封堵管口。 4.2.3.11 支吊架安装工作应与管道的安装工作同步进行。
4.2.3.12 管道上的开孔,在管子安装前开好,开孔后必须将内部清理干净,不能遗
留钻屑或其它杂物。
4.2.3.13 安装疏放水、排汽管时,接管座安装应符合设计要求。
(1) 疏放水管接入疏放水母管时。应按介质流动方向稍有倾斜,不能随意更
改设计,不能将不同介质或不同压力的疏、放水管接入同一母管或容器 内。
(2)
疏放水管及母管的布置应尽量短捷,且不影响通道和其它设备的操作,有
热膨胀的应采取必要的补偿措施。
(3) 放水管的中心应与漏斗中心稍有偏斜,经漏斗后的放水管径应比来水管
径大。
4.2.4
管道的吊装
4.2.4.1 管道吊装就位前,应将各支吊架的根部安装好并焊接牢固。在不方便吊
挂的地方要安装临时管支架梁, 临时挂管支架梁要考虑吊挂管道的重量、
长度和吊装重心位置。
4.2.4.2 挂管就位可利用汽机房行车、履带吊和卷扬机等机具,将管段及阀门等
吊挂至相应的安装位置上,并用合适的钢丝绳吊稳、挂牢。对于重量比 较大的垂直管段要加包箍防滑。
4.2.4.3 对于拖吊阀门等比较重要的部件时,要制作好拖运台板方可拖动,并且
要考虑拖拉点的重心位置,以防被拖部件翻到碰杯。
4.2.4.4 对那些要长时间存放的管段不能用链条葫芦吊挂,一定要用钢丝绳绑扎
吊挂好(吊挂的钢丝绳应包角)。
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4.2.4.5 为清除管道系统内部的污垢和杂物,管道系统应进行清洗(蒸汽吹洗)并
具备经过批准的技术,安全和组织措施。
4.2.4.6 管道经蒸汽吹洗合格后,除按技术、安全和组织措施进行检查及恢复工
作外不能进行其他可能影响管道内部清洁的工作。
4.2.4.7 蒸汽吹扫完毕后,应采取有效的保护措施。 4.2.5
质量要求及检验要求
4.2.5.1 质量要求 (1)
管子、管件、管道附件及阀门必须具有制造厂的合格证明书,有关指标, 应符合现行国家或行业技术标准。
(2)
管子、管件、管道附件及阀门在使用前,应按设计要求核对其规格,材
质及技术参数,在使用前应进行外观检查,其表面要求为:
a.无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷。
b.表面应光滑不允许有尖锐划痕。
c.凹陷深度不得超过 1.5mm, 凹陷最大尺寸不应大于管子周长的 5%且不大于 40mm。 5.1.3 合金钢管、管件、管道附件及阀门在使用前,应逐件进行光谱复查,并作
出材质标记。
5.2 检验要求
5.2.1 下列工作应由施工单位,建设单位及其他有关单位共同检查及验收,并签 证。
a. 管道系统蒸汽吹洗。
b. 阀门的水压试验。
c. 隐蔽工程。
5.3 施工单位应提交下列资料
5.3.1 施工图纸(设计变更应在原图上更正) 。
5.3.2 管材、管件及管道附件的出厂证件和现场检验记录。 5.3.3 弹簧安装高度记录(整定弹簧可不做记录)。
5.3.4 蠕胀测点,膨胀指示器,焊口及支吊架位置的管道单线立体图。
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6 安全生产、文明施工 6.1 安全生产
6.1.1 施工前必须对施工人员进行认真细致的技术安全交底,使其了解施工方案 和施工方法、掌握安全注意事项。 6.1.2 禁止利用任何管道悬吊重物。 6.1.3 进入施工现场,必须戴好安全帽。
6.1.4 严禁穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋或带钉鞋进入施工现场。
6.1.5 严禁酒后进入施工现场。
6.1.6 在光线不足的地方进行施工作业,必须装设足够的照明。 6.1.7 高空作业必须系好安全带,安全带应挂牢在上方可靠处。 6.1.8 施工人员必须衣着灵便、衣袖裤脚应扎紧,穿软底鞋。
6.1.9 弯制小管时,不得将管子固定在不牢固的地方.
6.1.10 用坡口机加工管子坡口时,坡口机应固定牢固并调整好中心,进刀应缓慢.
6.1.11 人工制作坡口时,应戴防护眼镜,对面不得站人.
6.1.12 管子吊装就位后,应立即安装支吊架,如用链条葫芦临时固定,应将手拉
链栓在起重链上,并设保险绳。
6.1.13 管道支吊架应一次焊接牢固,支吊架未焊好不得松钩。
6.2 文明施工
6.2.1 树立“安全生产、人人有责”的思想,认真学习,自觉遵守有关规定,不违章 作业。
6.2.2 不操作自己不熟悉的或非本专业使用的工机具及机电设备。
6.2.3 下班时,认真收拾工、机具和清理现场,做到工完、料净、场地清。
7 作业人员的职责 7.1 班长职责
7.1.1 班长是本班安全施工的第一责任者,对本班组人员在施工过程中的安全和 健康负责。
7.1.2 负责组织实施班组安全施工管理目标。
7.1.3 负责组织本班组人员学习与执行上级有关安全施工的规程、规定和措施, 带头遵章守纪,及时纠正并查处违章违纪行为。
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7.1.4 认真组织每周一次的安全日活动及时总结与布置班组安全工作,并作好安 全活动记录。
7.1.5 认真进行每天站班会和下班后安全小结。
7.1.6 经常检查(每天不少于一次)施工场所的安全情况,确保本班组人员在施 工中正确使用劳保用品和用具。
7.1.7 负责进行新员工的第三级安全教育和变换工种员工岗位的安全教育。 7.1.8 负责组织本班组施工人员在工程项目开工前的接受安全交底并签字,不得
安排未签字的员工参加施工任务。
7.1.9 负责本班组施工项目开工前安全施工条件的检查与落实,对危险作业的施 工点必须设安全监护人。
7.1.10 督促本班组人员进行文明施工,完工时及时清理作业场所。
7.1.11 贯彻实施安全施工与经济挂钩的管理办法,做到奖罚分明。
7.1.12 组织本班组人员分析事故原因,吸取教训,及时改进班组安全工作。
7.2 工人安全施工责任
7.2.1 认真学习并自觉执行安全施工的有关规定,规程和措施,不违章作业。
7.2.2 正确使用,维护和保管工机具及劳动防护用品、 用具、 并在使用前进行检查。
7.2.3 不操作自己不熟悉的或非本专业使用的机械,设备及工具。
7.2.4 施工项目开工前,认真接受安全施工措施交底,并在交底书上签字。 7.2.5 作业前检查工作场所,做好安全措施,以确保不伤害自己、不伤害他人、 不被他人伤害,下班前及时整理现场。
7.2.6 施工中发现不安全隐患应妥善处理或向上级报告,爱护安全措施,不乱拆
乱动。
7.2.7 积极参加安全活动,积极提出改进安全工作的合理化建议,帮助新员工提 高安全意识和操作技术水平。
7.2.8 对无安全施工措施和未经安交底的施工项目, 有权拒绝施工并可越级上告, 有权制止他人违章,有权拒绝违章指挥,对危害生命安全和身体健康的行为,有 权提出批评,检举和控告。
7.2.9 尊重和支持安全监察人员的工作,服从安全监察人员的监督和指导。 7.2.10 发生人身事故时应立即抢救伤者, 保护事故现场并及时报告, 调查事故时
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必须如实反映情况,分析事故时应积极提出改进意见和防范措施。 4.2.5.2 4.2.6
配管方法与要求
4.2.6.1 所有管线应严格依照图面施工,其尺寸误差不得超出有关规定。 4.2.6.2 焊件切割采用型材切割机切割,采用角向磨光机加工坡口后,必须除去
坡口表面的氧化层、熔渣及影响接着质量的表面层,并应将凹凸不平处 打磨平整。
4.2.6.3 焊件组对前应将其坡口有及内外侧表面不小于 10mm范围内的油、漆、
圬、锈、毛刺等清除干净,且不得有裂纹、夹渣等缺陷。
4.2.6.4 管子或管件对接焊缝组对时,内壁应齐平,其错边量不宜超过壁厚的
10%,且不大于 2mm。
4.2.6.5 钢焊件组对前应将其焊件坡口两侧 100mm范围内,在焊接前应采取防
止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施。
4.2.6.6 管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径,且不应
小于 100mm;管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于 50m
m。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离:当公称直径大于或等于
150mm时不应小于 150mm;公称直径小于 150mm时不应小于管子外
径;
4.2.6.7 不宜在焊缝及其边缘上开孔。
4.2.6.8 对焊时焊缝间隙及坡口角度,符合如下要求:
焊 件 坡 口 形 式 和 尺 寸 (表 四 )
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4.3 管线安装
4.3.1
安装前应作的准备工作
4.3.1.1 安装前,应将所有法兰面的铁锈及其他杂质清洗干净,接触面如有碰伤
就设法修补,修补后的表面平直而光滑。
4.3.1.2 阀清洗时应使用高压空气冲洗,开始清洗时不可把阀打开,俟表面清洗
干净的后,再打开清洗内部,而后再关上。法兰面如有生锈或碰伤应照 上款规定处理。
4.3.1.3 检查所要安装的预制管线上的记号或管线是否与施工图所作的记录相
同,并检查所使用的材料是否与施工图的要求相符。
4.3.1.4 清洁管线内部:使用木槌敲击管线或利用高压空气冲洗内部,彻底将内
部所有铁屑、砂土、杂质等清除干净。
4.3.2 安装时应注意事项
4.3.2.1 安装时应谨慎从事,不可将已安装妥当之机械设备及仪器设备(如压力
计)等碰坏。
4.3.2.2 现场焊接时, 应注意现场有无其它人在工作, 有无可燃烧的器材如乙炔、
橡皮管等,焊接前应先做好安全措施。如遇地下电缆或仪器尚未覆盖,
应使用薄铁皮临时遮盖,以策安全。
4.3.3 安装要求与规定
4.3.3.1 管线应确实按施工图面安装,管线是否水平或垂直,需使用水平尺、水
平仪及铅重测定,必要时使用经纬仪测定,以减小误差。
4.3.3.2 管端的封盖,法兰面的保护物,机械设备上的封物待未安装前绝不可去
除,安装于仪表上管线,其内部应绝对干净,并经甲方或品质检验员确 认后,方可安装。
4.3.3.3 法兰锁紧时应分数次对称均匀施力、对于铸钢法兰尤其应注意,不可过
度,以防崩裂。
4.3.3.4 除另有规定外,法兰面有及密合垫圈不得擦拭黄油之类的气密涂料。 4.3.3.5 所有碳钢螺栓在安装时应擦上防锈涂料。
4.3.3.6 管线安装时的补强物及实强板在管线安装完成后立即拆除之,并将焊
疤、焊渣铲除,用磨光机磨光。
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4.3.4 放管
4.3.4.1 管线须经所有检验合格,及经工程检验员认可后才可进行安装。 4.3.4.2 放管时应分段进行,并批派一总负责人指挥操作程序,同时应禁止工人
在沟底工作,以免发生危险。
4.3.4.3 放管时钢管包覆层如有破坏,须及时修补。 4.3.4.4 放管时应避免撞击支撑件。
4.3.4.5 放管时应立即检查钢管与沟底间接触情况,若发现有悬空情形,应设法
予以补救。
4.3.4.6 每次放管长度应考虑工作能量及现场情况,遵照检验员指示办理。每一
施工阶段,或每日收工前应将管口用管塞封口,以免污水或其他杂物进
行进入。
4.3.5 安装检查
4.3.5.1 管线安装检查是以目视检查为主,检查的项目包括如下 : (1) 所安装管线是否与施工图及流程图相符。 (2) 管线上所使用的材料是否有与图面不符之处。
(3)
管支架、管座是否照规定安装,其点焊是否完善,座落其上的管线是否
牢固。不可有振动或变形或弯曲的现象。
(4) 管线上临时的支架是否已全部除去,除去后管线是否仍然牢固。 (5) 管线上的焊疤、焊渣是否全部清除并磨光。
(6) 地面上的管线是否有不平,不垂直及弯曲现象。
(7) 法兰螺丝是否按照规定安装,是否全部有防锈涂料。
4.4 电焊规范
4.4.1
本管线之接缝焊接方法采用手工电弧焊。
4.4.2 焊机采用交流电焊机, 焊条采用与母材性能相同的 J422焊条。 焊条需保
质干燥,焊条初次及经常烘干的温度须按照工程检验员的指挥操作。
4.4.3
施工用焊工必须具有现场所焊部位及材质的资格,不合格焊工不得进行 焊接作业。
4.4.4 焊工应接受甲方品质检验员的现场考核, 不合格焊工不得进行焊接作业。 4.4.5
电焊检查
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4.4.5.1 电焊检查项目 4.4.5.2 电焊前应检查的项目 (1) 焊接的方式是否正确。
(2) 所使用的焊条是否经过干燥,材质是否正确。 (3) 所使用的焊条工具及设备是否合乎规范。 (4)
电焊工是否为合格的焊工。
4.4.5.3 点焊检查 (1) 焊口配合是否得当。 (2) 焊口清洁工作是否彻底。
(3)
点焊是否有破裂,或焊接不够,及熔化不透的情形。
4.4.5.4 焊接中的检查
(1) 依照下列各项确实检查各层焊接是否确实。
(2) 电弧量是否合乎标准。
(3) 焊接是否有气孔、气泡、裂痕及含渣情形发生。 (4) 去渣及电弧收尾的情形是否得当。
(5)
熔透的情形是否良好。
4.4.5.5 焊接完成后的检查
(1) 所有焊缝焊接完成后均须经过目视检查。 (2) 焊缝补强高度是否恰到好处
(3) 有无勾边的情形。
5 试压和吹扫
5.1
管道试压
5.1.1 所有焊缝于包覆及回填土之前均须经分段试压合格,全线水压试验视情
况在回填前或回填后进行。
5.1.2
一般规定
5.1.2.1 管线于正式使用前,必有按规定完成所有必需之压力试验。
5.1.2.2 施工前,提交各项压力试验计划(包括流程图)交予甲方审核,经甲方
认可后才能进行各项压力试验计划(包括流程图)交予甲方认可后才能 进行各项压力试验。
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5.1.2.3 每次压力试验均须作详细记录,其应包括之识别、规定的试验压力、实
际试验的压力、下降的情形、试验用流体、试压时天气、试验时间、日 期、及甲乙双方的检验人员。
5.1.2.4 试压的工作等该管线清管、目视检查等全部完成后实行。
5.1.2.5 试验时用阀门作封压,其试验压力不得超过该阀所能承受的水压试验压
力。
5.1.2.6 若有短管必须由试验管线暂移去时,则该短管仍应做压力试验。 5.1.2.7 压力表于试压前应予校正准确并作成记录,并在检定的有效使用期内,
表其刻度有效范围应在所试最大压力之 1.5~2倍。
5.1.2.8 试压应安装两块压力表,以防止压力计超压发生意外。
5.1.2.9 不作压力试验部分想办法进行隔离。
5.1.2.10 按试压流程图进行检查管线及所有配件是否已完成试压准备。
5.1.2.11 试压时使用盲板或封板时,应注意其所承受的压力。 5.1.2.12 所有管道采用水压试验。
5.1.2.13 试压管线太长时,应另外加装压力表,以便于观察。
5.1.2.14 实施检查时应管线之各个接头或焊缝作彻底而严格的检查,若法兰间
有漏水的现象应将压力放掉,再锁紧,若仍然不能阻止漏水现象,应将
法兰拆开,检查法兰及垫圈,作必要的整修或更换,若焊缝漏水应将水 全部放掉,作重新铲修补焊。
5.1.3 水压试验规定
5.1.3.1 强度试验前,先以自来水进行预试验,压力为 0.2MPa,试验时,应缓
慢升压,先升至试验压力的 50%进行检查,如无漏水及异常现象则继续 按试验压力的 10%逐级进行升压, 直到强度试验压力为止, 每一级稳压 3分钟;达到最终试验压力后维持 10分钟,以无泄漏为合格。
5.1.3.2 严密性试压在强度试验之后。试验时,缓慢升压到规定试验压力后,断
开试验水源,并关闭主阀,在达到试验压力后持续 24小时,无泄漏为合 格。
5.1.3.3 清管步骤: (1)
焊接前清管:
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1). 以钢丝刷清除管内泥土及杂物,至目视管内无泥土杂物止,重复数次。 2). 焊接后清管:焊接完成后,应将管内的杂物、污物全部清理干净。 5.1.4
水压试验步骤:
5.1.4.1 使用自来水向管内注水,并打开排气阀向外排出管内空气,逐渐增加水
压到管线设计压力,并注意试压管段端点之隔离阀所承受的压差不得大 于设计的允许压力值。
5.1.4.2 先进行预试验,压力为 0.2MPa,试验时,应缓慢升压,先升至试验压
力的 50%进行检查, 如无漏气及异常现象则继续按试验压力的 10%逐级进 行升压,直到强度试验压力为止,每一级稳压 3分钟;达到最终试验压 力后维持 10分钟,以无泄漏及目测变形为合格。
5.1.4.3 严密性试压在强度试验之后。试验时,缓慢升压到规定试验压力后,断
开试验气源,并关闭主阀,在达到试验压力后持续 24小时,以无泄漏为
合格。
5.1.5
试压完成后之工作
5.1.5.1 所有为试压而设置的盲板或法兰以及临时支撑都需要移除,凡在试压时
临时移除的管线、仪表等都必须全部恢复。
5.1.5.2 为试压而关闭已作为止断作用的阀门亦应打开。
5.1.5.3 试压通过的焊口、法兰均须用色笔作好标记,以资识别,以利防蚀包覆
之施工及修补,以及油漆的进行。
5.1.6 检查及试验报告:
5.1.6.1 本工程管线施工由取料、配管、电焊乃至安装、试压完成的经过中所做
的一切检查,试验均应做成完整记录并保存好。
5.2 管道冲洗 5.2.1
一般规定
5.2.1.1 冲洗的顺序应将纯水管、工业水管分开进行,冲洗出的脏物,不得进入
已合格的管道。
5.2.1.2 冲洗前应检验管道支、吊架、支墩的牢固程度,必要时应予以加固。 5.2.1.3 清洗排放的脏液不得污染环境,严禁随地排放。
5.2.1.4 管道冲洗合格并复位后,不得再进行影响管内清洁的其他作业。
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5.2.1.5 吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力,流速不宜小于20m/s。 5.2.1.6 管道冲洗采用自来水,冲洗应在强度试验和严密性试验合格后进行,水
流速度不应小于 20m/s并连续吹扫,所有管道吹刷时不应留死端,反复 吹扫,直到出水水质与进水水质相同时为合格。
6 管道防腐蚀及保温
6.1 在风沙较大时,没有可靠的防护措施不宜涂刷底漆和缠绕保温层。 6.2
表面处理及涂装种类
6.2.1 钢管材的表面处理采用人工除锈, 6.3
施工方法
6.3.1 根据本工程的特点,将加工好的管道运到施工现场直接进行安装。
6.3.2 涂刷底漆
6.3.2.1 钢管表面预处理后至涂刷底漆前的时间间隔宜控制在 8h内,钢管表面
干燥、无尘。
6.3.2.2 漆应在容器中搅拌均匀。
6.3.2.3 当底漆较稠时,应加入与底漆配套的稀释剂,稀释到合适的粘度时才能
施工。
6.3.2.4 底漆应涂刷均匀,不得有漏涂、凝块和流挂等缺陷,厚度应大于或等于
30μm。
6.3.2.5 待底漆表干后,以手触摸不粘手为宜。
6.3.2.6 底漆可用喷涂法或手刷涂法, 涂刷必须均匀, 不可有下滴、 下垂、 流挂、
厚薄不均或产生泡点等现象。若涂漆过厚,必须在凝固前将其铲除,任
何垂流或下滴变需铲除重漆。
6.3.2.7 涂刷底漆之钢管应妥为保管,保质干净,不可被水滴弄湿或被尘土、杂
物等污染。
7
主要劳动力配备
序 号 工 种 人 数 备 注
1 管 道 工 12 管 道 下 料 对 口 2 焊 工 4
3 铆 工 8 管 架 制 作
4 测 量 工 2 管 道 测 量 定 位 放 线
5 电 工 2 负 责 现 场 施 工 生 活 用 电 6
油 漆 工
6
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8 主要施工机具计划
序 号 名 称
单 位 数 量 备 注
1 汽 车 (8T) 台 班 30 运 输 材 料 和 机 具 设 备 2 汽 车 吊 (20T) 台 班 10 吊 装 3 电 焊 机 台 3 4 气 焊 工 具 套 2
5 型 材 切 割 机 台 2 切 割 钢 管 材 6 角 向 磨 光 机 台 4 打 磨 坡 口 7 链 葫 芦 1.5T 台 8 8 乙 炔 瓶 6 9 氧 气 瓶 个 10 10 2#配 电 箱 个 2 11 3#配 电 箱 个 4 12 电 动 套 丝 机 台 1 13
电 动 试 压 泵
台
1
9 主要施工措施用料表
序 号 材 料 名 称 规 格 单 位 数 量
备 注 1 焊条 J403 Φ2.5
公 斤 150
2
钢管
吨
25 搭 设 操 作 平 台
10 安全技术措施
10.1
本工程管道安装均在 12m 以上, 均属于高空作业,施工前应编制专项施工 方案。
10.2 进入施工现场的作业人员必须经过安全教育和安全技术交底,自身必须
具有高度的安全保护意识,牢固树立“安全第一”的方针。
10.3 进入施工现场必须戴好安全帽,焊工、电工、起重工等特殊工种作业人 员必须持证上岗。
10.4 各种电焊机,砂轮机、电源箱等用电设备必须安装有灵敏的漏电保护装
置,用电设备的安装和拆卸应由专职电工操作。
10.5 施工作业在道路边施工,作业人员不应在道路上停留。注意发生交通安 全事故。
10.6 起重机械应由专职起重工进行指挥起重工的指挥手势应在驾驶员的视野 范围之内。起吊的管道等重物应帮扎牢固,起重物下严禁站人。
10.7 使用砂轮机、切割机打磨和切割管道时应戴好防护眼罩和口罩。 10.8
电焊作业时现场应设专人监护。电焊机、电源箱置于室外应设防雨棚。 电焊机二次线严禁穿越水沟、交通路面,如有破损应及时修复。
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10.9 作业前严禁饮酒,作业时严肃认真严禁打闹嘻戏。
10.10
气焊作业时必须检查氧气、乙炔瓶及橡胶管接头、阀门等应紧固牢靠, 不准有破损漏气现象,氧气瓶不得粘有油脂。氧气瓶、乙炔瓶相距 5米 以上,距明火点 10米以上。氧气、乙炔带严禁放置于交通路面。
10.11 管道搬动运输和安装等集体作业时,应统一指挥,步调一致,防止被戳 伤砸伤,雨后泥路面湿滑,注意滑到。下班前必须检查并及时消除安全 隐患,灭掉一切火种,放下起吊的重物,组员之间进行交接时,对易造 成安全的地方一并交接清楚。
10.12 材料堆场的钢管不宜堆放过高,超过两层以上,两侧的钢管应垫牢,堆 放和取用管道时防止滚动伤人。
10.13 使用手动葫芦前,应检查其自锁装置是否灵敏,链条是牢固。
10.14 所有作业人员必须遵守现场的一切安全规章制度,必须接受现场安全监
督人员的监督和检查,对安全稽查人员提出的安全问题应及时整改。
10.15
办公室,工具房,寝室严禁违规使用电炉,碘钨灯等禁止使用的电器。
10.16 如有违反安全规章制度的人员一经发现, 均按相应的规章制度进行处罚。
11 文明施工措施
11.1 进入施工现场必须穿戴统一的制服和劳动防护用品
11.2 施工现场的材料必须定点堆放,并排列整齐有序,严禁将材料、余料随 意乱放,特别禁止放在交通路面。。
11.3 工完余料费料及时回收施。
11.4 施工人员应在指定的地点休息、用餐,饭盒等生活垃圾应定点放置并及
时清理,严禁随地乱扔。
11.5 焊机,氧乙炔瓶及二次线、氧乙炔带应摆放整齐。
11.6 在施工区域设置明显的施工标志,非本工程作业人员严禁入内。 11.7
现场设置保安人员,加强现场的施工材料及施工机具的守卫工作,特别 是在晚间和节假日。
12 施工进度网络计划(略)
范文五：襄阳某单位蒸汽管路安装合同
某饲料厂蒸汽管路安装合同
定作方(甲方) :
承揽方(乙方) :湖北实烨工业设备有限公司
一:工程规模
1、锅炉房分汽包至主车间分气包之间的蒸汽及疏水系统
2、车间分汽缸至车间 1200A 制粒机所有蒸汽及疏水系统 2套
3、车间内不锈钢回水箱一个、回水箱至锅炉房回水管道安装
4、加油罐、加油管路使用电加热带伴热以及保温
5、制粒冷却风网的保温
6、所有蒸汽、输水、回水管道的保温制作
二:价格
工程总造价:按实际结算,单价见报价清单
三:质量要求
符合国家锅炉压力容器安装标准以及国家其他锅炉及压力管道安装检验标准, 并通过当地(湖北省襄阳市 )官方相关部门的验收。
四:工程工期
1:开工日期从本合同签定之日起算。
2:安装工期为 20 天。
五:付款方式及期限
付款方式为:
1:材料全部进场后 5个工作日后支付工程总造价的 50%(**万元左右 ) 。
2:全部安装结束验收合格后(出具政府部门验收资料) ,正常使用后支付工程 总造价的 45%。
3:质保金满一年后支付工程总造价的 5%。
六:运输方式
乙方负责安装相关的运输及卸车。
七:工程内容
1、锅炉房分汽包至主车间分气包之间的蒸汽及疏水系统;
2、车间分汽缸至车间 1200A 制粒机所有蒸汽及疏水系统 2套;
3、车间内不锈钢回水箱一个、回水箱至锅炉房回水管道安装;
4、加油罐、加油管路使用电加热带伴热以及保温;
5、制粒冷却风网的保温;
6、所有蒸汽、输水、回水管道的保温制作;
7、严格按照甲方要求施工;
8、乙方调试至正常交付使用;
八:乙方责任
1:所有安装工具,人员,住宿,伙食全部由乙方自理。
2:施工期间严格遵守安装所在单位的相关制度及规定。
3:安装过程中有不符合甲方要求的,必须按甲方的具体要求进行返工整改。 4:自调试并通过当地(湖北省襄阳市)官方相关部门验收后正常交付使用之 日起 12个月内对所做蒸汽管路提供保修。
5.工程安装过程中所有材料符合国家标准。
6.乙方向甲方提供工程设计单位盖章图纸,襄阳市质量技术监督局审批告知, 襄阳市特种设备检验检测所《压力管道安装安全质量监检报告》 ,压力管道使 用登记书, 压力容器安装监检报告, 压力容器使用登记证等政府部门要求具备 的资料;
九:甲方责任
1: 及时提供本合同约定的阀件。
十:违约责任
1:乙方未能在规定工期内安装调试完毕,每延误一天罚款人民币:二百元整。 乙方未能及时通过当地官方相关部门的验收, 造成的相关损失由乙方负全部 责任,与甲方没有任何关系。
2:甲方未能按合同及时付款,每拖延一天按千分之三滞纳金给乙方。
3:其他违约按经济合同法相关规定处理。
十一:其他
1:乙方施工安全自己保证, 施工期间发生人为事故由造成事故的责任方承担一 切责任。
2:开税务正式增值税发票,税金由乙方交付。
3:安装中有增加部分将另做增补。
十二:
本协议一式二份,由甲乙双方签字盖章各执一份。
备注:1:工程造价以协议价格为准。
2:本合同由双方代表签字盖章后生效。
定作方(甲方) 承揽方(乙方)
单位:单位:
地址:地址:
法人代表:法人代表:谭小伟
电话:电话:15926898431
委托代理人:委托代理人:
日期:日期:
