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范文一：家具生产质量控制
家具生产质量控制
8093010 钟 超
摘要:质量是企业的生命～就企业而言～要提高经济效益～从根本上讲必须提高产品质量。没有质量就没有数量～没有质量就没有经济效益～产品质量既是数量的基础～又是经济效益的基础。因此～加强生产过程质量控制不断提高产品质量从来都是企业发展～提升市场竞争力的最主要的手段之一。
关键词:家具、工艺、质量控制
1、生产质量控制
质量控制是为了达到质量要求所采取的作业技术和活动，其目的在于为了监视过程并排除质量环所有阶段中导致不满意的因素，以此来确保产品质量。从一个理想的产品设计由图样变成实物，是在生产制造过程中实现的。要保证家具的质量，必须加强对生产过程的质量进行控制。
家具生产过程质量控制的核心是使生产作业经常处于稳定受控状态，发挥工艺的保证作用，通过质量分析，找出可能产生质量缺陷的因索，采取既结合实际，又切实可行的预防措施，把废次品和返修品减少到最低限度。
将家具的整个制造过程进行分析，从产品角度来看，外部采购用以生产的原辅材料、半成品、成品应视为制造过程的输入环节，交付出厂或入库的成品、半成品应视为制造过程的输出环节，而内部所有生产制造工序将构成过程的中间要素活动(图1)。
在家具制造工业中，由于加工工艺过程是由较为复杂的工序组成的，在经过整个生产流水线的加工过程中，缺陷常会一个接一个地出现。因此，只检验最后的制成品是不够的(必须严格控制整个生产过程中每一道工序的加工质量，即从第一道工序起就进行控制。家具生产质量控制根据制造过程划分，主要分为:生产前的质量控制，生产过程中的质量控制，生产后质量控制。
针对不同的制造过程，各个家具公司应结合自身情况，根据各工序工艺参数的配置选择方面、设备管理方面应注意的细节和生产操作方面的一些生产实际经验，解决生产过程中的生产质量问题所用的一些方法，制定相应的质量控制计划，以便能够稳定地、持续地生产符
合质量的产品，并能够保证合格产品连续性和再现性。
2、生产前的质量控制
家具制造之前，必须做好各项准备工作，没有必要的和充分的生产技术准备就不能从根本上保证制造过程的质量，也就无法保证最终的产品质量。企业要形成一个能稳定生产合格产品的生产系统，首先应从操作者、机器设备、原材料、方法、环境(4M1E)实行有效的控制，变事后检验为事前控制。
? 人员准备
人(Man)，是一切事物中最宝贵的，也是生产管理中最大的难点，产品在制造过程中，每个岗位上的人都懂得应该做什么和如何去做这两件最基本的事情，那么产品质量就有了最基本的保证。
操作人员应熟悉本岗位的工作，在进行操作前熟悉并准确理解有关文件，检查过程(作业)条件，确认符合条件后，按已制定的规程、程序进行操作。
企业应加强员工的技术培训，全面推动质量教育，培养和提高员工的质量意识和质量管理技能，通过各种形式的教育和培训造就出职工看不惯质量不高、效率低下的工作;营造出员工们为自我改进而感到满足和自我实现的一种氛围，使生产过程的质量监控不仅仅是质量人员成为一种自觉。培养质量人才，提高队伍素质，不仅使员工具有质量意识而且掌握控制质量的技术。
其次，还应重视人的积极性。生产过程的质量控制要求人人都应是监控人员，这就对员工的素质和积极性提出了很高的要求。因此，创造良好的氛围，实施“凝聚力”工程，真正做到“尊重人、理解人、关心人”，调动人的积极性、创造性，开发人力资源。尤其是企业领导应努力坚持以人为本，培养员工“人人是人才”的思想，为每个人创造、展示自我提供
机会。
? 设备准备
机(Machine)，就是指生产中所使用的设备、工具等辅助生产用具。生产中，设备的是否正常运作，工具的好坏都是影响生产进度，产品质量的又一要素。一个企业在发展，除了人的素质有所提高，企业外部形象在提升;公司内部的设备也在更新。为什么呢,好的设备能提高生产效率，提高产品质量。如:开料，改变过去的推台锯为现在的电子开料锯，效率提升了几十倍。原来速度慢、人体力还接受好大考验;现在，人也轻松，效率也提高了。所以说，工业化生产，设备是提升生产效率的另一有力途径。
企业应配备生产和服务过程中所需的、能满足工艺要求的设备、工具、模具和检测器工具;操作人员应熟悉设备的日常维护保养，在开机前，操作人员应根据设备点检顺序对各个项目进行点检，确认无异常现象后，在设备维护表上确认签字，方可开机。 ? 材料的准备
物(Material)，指物料，半成品、配件、原料等产品用料。材料对提高过程直通率、降低不良品损失，提升效率有着至关重要的作用。一旦不符合要求的材料投入生产过程中，损失将会被放大至成百上千倍。输入的原料不符合要求使得库存增多、材料互换性差、不良品接连出现。因此降低企业的利润率。家具制造企业必须重视原辅材料的监测工作，为后续的生产过程打下良好的基础。
企业由于产品、资源、规模的不一，不可能也不必要对所有的原辅材料的质量特性都进行监测，要根据自身的特点制定出适合于自己的监测的体系、方法，对输入物料的质量进行有效控制。
1) 明确原辅材料的质量标准，所输入的材料既要满足该材料自身质量要求，又要满足
所生产产品的设计要求。
2)依据采购标准的要求选择适宜的监测方法。工厂内部主要应用如下的监测的方法:
A、对全部材料的部分质量特性进行全部检查。如产品外表材料的外观、功能尺寸的检查。
B、对部分材料的部分质量特性进行全部检查(包括试验)。如对不易或不能经济测量的质量参数 、有害物质限量检测、木材含水率的检测等等。
C 、索取供货方有效期内的检验报告
D、检查当批材料或产品的合格证
E、在后续的生产过程进行验证
F、免予质量特性的检查
G、定期委托第三方形式检验或第三方检验部分质量特性。
不同性质、用途物料，选择不同监测方式的组合确保检验的结果接近其真实的质量状况，从而有针对性采取一系列措施(表1)。
物料名称 监测方法组合
五金件 B+C + D
五金件(涉及强度、人身安全 B+ C + E+ G
木材，木皮 A+E
外观饰面人造板材 A+C+D+G
其他饰面人造板材 B+C+D+G
油漆、胶类化工材料 B+C+D+E+G
工具、刀刃具等 F+E
包装材料 F+E
表1各种物料的监测方法
3)发现不合格品及时采取措施进行处置并保留数据记录。记录数据用以评价供货方的质量保证能力。
? 法规准备
法(Method)，顾名思义，方法\技术。指生产过程中所需遵循的规章制度。家具产品准备批量投入生产之前，由工艺部门对生产制造过程的质量控制进行统筹安排，制定相应的工艺文件，以确保产品制造再在受控的状态下进行。
通常它包括:工艺指导书，标准工序指引，生产图纸，生产计划表，产品作业标准，检验标准，各种操作规程，工时定额表、原材料消耗定额表等。此外，根据质量要求，为了进行重点控制，还应有工序质量控制点明细表、工序质量分析表、作业指导书、检验计划、检验指导书等。根据产品生产的需要，在可能的情况下还应增加工艺评定书和技艺评定准则等必要的文件。当采用数控设备或计算机控制和测试时，还应编制和维护计算机软件，并使之成为受控工艺文件的组成部分。
他们在这里的作用是能及时准确的反映产品的生产和产品质量的要求。严格按照规程作业，是保证产品质量和生产进度的一个条件。
? 环境准备
生产环境主要包括温度，湿度，光照度，清洁度等，环境与产品质量好坏，生产效率的高低息息相关，企业要稳定地生产出优质产品，必须有一个整洁、明亮、安全的环境。它要求生产井然有序，工艺、劳动纪律严明，环境清洁，工作现场布置合理，人、机、物很好的配合，工位器具齐全，厂区绿化美观。
家具企业应对影响加工质量的工作环境进行控制，满足工艺文件的要求。如尘埃、温度、湿度等这些因素对胶粘与涂饰的影响是举足轻重的。要采取有效措施，通过检测手段，尽量
作出定量控制，以减少空气中的尘埃含量。要知道，只凭感觉或经验是不够的，因为量变会导致质变，要尽量将模糊的概念清晰起来，做到控制时心里有底，才能减少质量的波动。
3、生产过程中的质量控制
家具生产整个生产过程是由众多的工序组成，工序状态的优劣决定产品质量的好坏，由于工序质量的稳定涉及到人、机器、材料、工艺方法、检测和环境等因素，这些因素，特别是主导因素如发生变化，会直接影响到工序质量的稳定。为此，要管理好这些因素，需做大量细致、具体的工作。在实际生产制造活动中，质量控制主要涉及到工序质量控制、工序质量检验、生产中不合格品的控制、不合格品的纠正措施、文明生产、现场生产管理等六方面，具体内容分述如下。
? 工序质量控制
工序质量控制是指为把工序质量的波动限制在规定的界限内所进行的活动。工序质量控制是利用各种方法和统计工具判断和消除系统因素所造成的质量波动，以保证工序质量的波动限制在要求的界限内。
1) 主要工序因素的质量控制
主要工序因素的质量控制，即关键工序、重要工序的质量控制。在生产中要加强工序的关键件、重要件制造中的严审工作，以确保产品质量。企业在生产制造过程中要进行严格的生产管理和周密的工序质量控制，尤其是关键工序、重要工序的质量控制，其方法是:
A、工艺规程的编制。根据企业工艺管理特点，采用细化工艺堆积编制方法，把关键或重要图纸尺寸、技术要求写入工序名称栏内，工序图纸中的关键尺寸、重要尺寸或其它技术要求(如形状、位置公差标量)，在该尺寸旁加盖“关键”或“重要”印记。同时要明确工、夹、量、模具的使用及产品检测要求，必要时增订“内控标准”，纳入工艺规程。
B、关键工序、重要工序工艺资料的更改与试机。要求更改慎重，其审批比一般工序规定提高一级;采用新工艺、新技术时必须经过技术鉴定，其鉴定结论认为可行时方可纳入工艺规程。
C、关键工序、重要工序必须实行“三定”，即定人员、定设备、定工序。实行“三定”前要对操作者进行应知应会上岗考核，只有取得上岗合格证时方可上岗。
D、工、夹、量、模具处于良好工作状态，工位器具配套齐全适用，温度、湿度和环境符合生产规定。
E、严格批次管理。批次管理是指产品从原材料投入到交付出厂的整个生产制造过程中，实行严格按批次进行的科学管理，它贯穿于产品生产制造的全过程。搞好批次管理，能确保产品从原材料进厂到出厂交付的每个环节，做到“五清六分批”。五清指批次清、数量清、质量清、责任清、生产动态清;六分批指分批投料、分批加工、分批转工、分批入库、分批保管、分批装配。这样就能使在制品在周转过程中工序不漏、数量不差、零件不混，一旦发生质量问题能够迅速准确地查出原因，把返修报废的数量和用户使用的影响限制在最低程度。
F、检验人员必须执行“企业质量手册”的有关规定，严格首件检验，巡回检查和总检，并监督操作者严格按工艺文件规定进行操作，测量和填写图表，对不执行者，有权拒绝检查和验收。
2)工序质量控制的内容
质量控制最基本的内容是工序质量的控制，工序质量控制的目的就是要发现偏差和分析影响工序质量的制约因素，并消除制约因素，使工序质量控制在一定范围内，以确保每道工序的质量。进行工序质量控制时，应着重于以下四方面的工作。
A、严格遵守工艺规程
施工工艺和操作规程，是进行施工操作的依据和法规，是确保工序质量的前提，任何人都必须严格执行，不得违犯。
B、主动控制工序活动条件的质量
工序活动条件包括的内容较多，主要是指影响质量的五大因素:即施工操作者、材料、施工机械设备、施工方法和施工环境等。只要将这些因素切实有效地控制起来，使它们处于被控制状态，确保工序投入品的质量，避免系统性因素变异发生，就能保证每道工序质量正常、稳定。
C、及时检验工序活动效果的质量
工序活动效果是评价工序质量是否符合标准的尺度。为此，必须加强质量检验工作，对质量状况进行综合统计与分析，及时掌握质量动态。一旦发现质量问题，随即研究处理，自始至终使工序活动效果的质量，满足规范和标准的要求。
D、设置工序质量控制点
控制点是指为了保证工序质量而需要进行控制的重点、或关键部位、或薄弱环节，以便在一定时期内、一定条件下进行强化管理，使工序处于良好的控制状态。
3)工序质量控制点的设置
质量控制点是指质量活动过程中需要进行重点控制的对象或实体，它具有动态特性。具体地说，是生产现场或服务现场在一定的期间内、一定的条件下对需要重点控制的质量特性、关键部位、薄弱环节，以及主导因素等采取特殊的管理措施和方法，实行强化管理，使工序处于良好控制状态，保证达到规定的质量要求。
质量控制点设置的原则，是根据工程的重要程度，即质量特性值对整个工程质量的影响程度来确定。为此，在设置质量控制点时，首先要对施工的工程对象进行全面分析、比较，以明确质量控制点;尔后进一步分析所设置的质量控制点在施工中可能出现的质量问题、或造成质量隐患的原因，针对隐患的原因，相应地提出对策措施予以预防。
设置工序质量控制点时，一般考虑的因素有:对产品的适用性(性能、精度、寿命、可靠性、安全性等)有严重影响的关键特性、关键部件或重要影响因素;对工艺上有严格要求，对下工序工作有严重影响的关键质量特性、部件;对质量不稳定出现不合格的项目;对用户反馈的重要不良项目;对紧缺物资可能对生产安排重大影响的关键项目等，都应建立工序质量控制点。
设置工序质量控制点的步骤:
a、结合有关质量体系文件，按质量环节明确关键环节和部位需要特殊的质量特性和主导因素;
b、由设计、工艺和技术等部门确定本部门所负责的必须特殊管理量体系文件中;
c、编制质量控制点流程图，并以此为依据设置质量控制点;
d、编制质量控制点作业指导书，包括工艺操作卡、自检表和操作指导书;
e、编制质量控制点管理办法;
f、正式纳入质量体系控制点，所编制的文件都要和质量体系文件相结合，并经过批准正式纳入质量 体系中进行有效运转。
确定关键工序，监理控制点。由于家具的加工工艺是由多道工序组成的，各家具厂的生产方式也不尽相同，如实木家具厂生产工艺包括干燥、配料、毛料加工、净料加工、木材胶合、弯曲成型、砂光、贴面、封边、打孔、涂饰、组装等工序，板式家具厂生产工序包括开料，封边、打孔、涂饰、组装等，相对实木工序要少些，所以不同的家具厂，进行工序质量控制，应根据自身情况，有计划地对直接影响质量的生产工序进行重点控制，设置必要的检验点，编制相应的工艺、检验文件，并对制造过程中关键工序和特殊工序实施监控，以确保制造过程按计划执行，使工序处于受控状态。
? 工序质量检验
家具工序种类繁多，工序因素复杂，工序质量控制所需要的工具和方法也多种多样，现场工作人员应根据各工序特点，选定既经济又有效的控制方法，避免生搬硬套。家具企业在生产中常采用以下检验方法进行工序质量控制。
1) 首件检验;主要在调机时要将机器调整到符合加工质量的状态，每次加工时第一个加工件要检验后才能作批量加工，以杜绝成批加工件的报废。
2) 操作工人自检;操作者通过自检得到数据后，将数据与产品图纸和技术要求相对比，根据数据来判定合格程度，作出是否调整的判断。员工要有自检意识。产品质量是制造出来的，而不是检验出来的。生产质量控制的密决是:让每个人做好自己的产品。要求员工对自己生产的产品，要自我进行检验，只有自己认为是合格品，才可以流向下道工序或车间，在自检中发现的不合格品，要自已做好标识并把它分开放置。
3) 操作工人互检;例如，开料时，由于工人的疏忽，将板件的开料尺寸弄错了，由于下道工人在操作前没有对板件进行检查，这块板件经过封边、开榫、打孔等工序，直到组装才发现不符合图样，这样在工时和材料上都会造成很大的浪费。所以，接手上道工序或车间流过来的产品后，下一道工序的操作者首先应对产品进行质量检验，检验认为是合格品后，才可以进行生产，对查到上工序或车间的质量问题，要及时反馈。坚决做到不制造不良品，不接收不良品，不传递不良品。
4) 检验员专检;检验员应学好全面质量管理基础知识，掌握质量检验理论和方法，并做到准确灵活运用;熟悉质量控制点所用图表、方法和作用，并通过检验帮助操作工人解决不正确的检测和记录;在检验时，应和操作工人密切合作，帮助工人严格执行质量控制点的有关技术文件;了解资源动态，掌握必要的信息，并及时交流和沟通情况。
为保证正常的生产秩序，防止未经验证的家具原料和零部件投入生产，必须在整个生产过程中对材料、零部件是否经过验证以及是否被验证点所认可等。验证状态作出醒目的标识 这种标识可采用印记标签、履历卡或随产品的捡验记录等形式，以便于追踪产品生产的质量状况和产品质量的责任者同时还应要求从事检验和试验的人员具有一定的经验或经过一定的培训，并取得资格，以保证检验的质量。
? 生产中不合格品的控制
所谓不合格品，是指企业生产的产品中不符合质量标准的产品，它包括废品、返修品和超差利用品三类产品。加强不合格品管理，一方面能降低生产成本，提高企业的经济效益;另一方面，对保证产品质量，生产用户满意的产品，实现较好的社会效益也起着重要作用。
经过严格的工序控制后不合格品可减至最少的程度(但由于各种复杂的原因，在生产过程中还会不可避免地产生某些不合格品。对于不合格品可以有以下处理方法:
1) 报废，对于不能使用如影响人身财产安全或经济上产生严重损失的不合格品，应予报废处理。
2) 返工，返工是一个程序，它可以完全消除不合格，并使质量特性完全符合要求，通常返工决定是相当简单的，检验人员就可以决定，而不必提交“不合格品审理委员会”审查。
3) 返修，返修与返工的区别在于返修不能完全消除不合格品，而只能减轻不合格品的程度，使不合格品尚能达到基本满足使用要求而被接收的目的。
4) 原样使用，原样使用也称为直接回用，就是不加返工和返修。直接交给用户。这种情况必须有严格的申请和审批制度，特别是要把情况告诉用户，得到用户的认可。
对于生产过程中发现的不合格品，由操作人员在不合格品上做好标记，将其放置到不合格品区。由车间主管进行分析，批量生产完成后进行返工、返修或报废。严重不符合及其处理情况须填写《不合格品报告单》并开具《不合格品处置单》。
对于过程或成品检验中发现的不合格产品，由检验员在检验报告单上做好记录，并对其
做出“不合格”标识，将不合格品隔离放置在不合格品区。批量测试完成后对所有不合格品进行分析，评价不合格的严重程度，考虑对不合格品进行处置的方案;对于轻度不合格产品，处置的措施是返工或返修，使其成为合格成品。不合格品的不合格程度严重，返修不经济，则予以报废。
? 不合格品的纠正措施
纠正措施的对象是针对产生不合格的原因并消除这一原因，而不是对不合格的处置。纠正措施是生产组织为消除产品不合格发生的原因所采取的措施，防止不合格品再次发生。出现不合格品后，应对其进行质量分析，努力做到“三不放过”。(原因未查清不放过，责任未明确不放过，措施未落实不放过) 应建立不合格品的档案，定期进行统计分析，查清造成不合格的系统性原因和偶然性原因，以便采取针对性措施，努力排除问题再次发生的可能性或把这种可能性减少到最低限度。
纠正措施一般应包括以下的几个步骤:
1) 确定纠正措施，首先是要对不合格品进行评审，其中特别要关注顾客对不合格品的抱怨。评审的人员应是有经验的专家，他们熟悉产品的主要质量特性和产品的形成过程，并有能力分析不合格的影响程度和产生不合格原因及应采取的对策。
2) 通过调查分析确定产品不合格的原因。
3) 研究为防止不合格再发生应采取的措施，必要时对拟采取的措施进行验证。
4) 通过评审确认采取的纠正措施效果，必要时修改程序及改进体系并在过程中实施这些措施。跟踪并记录纠正措施的结果。
纠正措施的内容应根据不合格品的事实情况，针对其产生的原因来确定。有关部门应及时找出不合格的原因，制订和实施纠正措施，并验证其效果，不断完善质量体系。在产品质量形成全过程中，产生不合格的原因主要是人(作业人员)、机(设备和手段)、料(材料)、法(作业方法、测量方法)、环(环境条件)几个方面，针对具体原因，采取相应措施，如人员素质不符合要求(责任心差、技术水平低、体能差)的，采取培训学习提高技术能力、调换合格作业人员的措施;作业设备的过程能力低，则修复、改造、更新设备或作业手段;属于作业方法的问题，采取改进、更换作业方法的措施等等。但是所采取的纠正措施一般应和不合格的影响程度相适应。
? 文明生产
文明生产是指生产的科学性，要创造一个保证质量的内部条件和外部条件。内部条件主要指生产要节奏，要均衡生产，物流路线的安排要科学合理，要适应于保证质量的需要;外部条件主要指环境、光线等有助于保证质量。生产环境的整洁卫生，包括生产场地和环境要卫生整洁，光线照明适度，零件、半成品、工夹量具放置整齐，设备仪器保持良好状态等到。没有起码的文明生产条件，企业的质量管理就无法进行。
在生产现场管理中，文明生产是要按现代工业生产的客观要求，为生产现场保持良好的生产环境和生产秩序。其内容主要有以下几个方面:
1) 精神文明
在生产活动中，做到遵纪守法，爱护公共财产，同志间互相尊重，紧密配合，积极创造出轻松愉快的良好生产氛围。
2) 开展“整理、整顿、清扫、清洁”守则活动。
A、不用的物品不摆放在现场，做到所需物品随手可以拿到。
B、保持所需物品清洁，现场环境整洁。
C、做到科学化、标准化、规范化，并进行检查与考核。
3)环境文明
A、职工着装整洁，具有良好的环境卫生习惯。
B、生产现场干净、整洁，努力创造舒适的生产环境。
4)操作文明
严格操作规程，执行操作程序，不盲目操作，不盲目指挥。
5)储运文明
采用适当的器具和运输工具进行储运，防止出现损失和破坏，便于生产统计管理和质量管理。
6)定置管理
A、制定行之有效的定置图，并组织实施。
B、使生产现场井然有序，保持生产均衡。
7)安全生产
A、高度重视安全工作，执行国家、部、省及公司规定的有关安全方针政策。
B、加强安全宣传工作，安全标语、警示牌等设置在醒目的地方，安全警钟长鸣。
C、严格安全规程，执行安全操作程序，严禁违章指挥，严禁违章作业。
D、员工持证上岗，穿戴好劳保用品和安全帽。
文明生产是正确协调生产过程中人、物、环境三者之间关系的生产活动。它可使企业生产现场管理水平得以提高和改善，从而为企业降低消耗、增加效益提供保障。
? 现场生产管理
现场生产管理，又称现场管理，就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场
各生产要素，包括人(工人和管理人员)、机(设备、工具、工位器具)、料(原材料)、
法(加工、检测方法)、环(环境)、信(信息)等进行合理有效的计划、组织、协调、
控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生
产的目的。现场管理是生产第一线的综合管理，是生产管理的重要内容，也是生产系统
合理布置的补充和深入。
1)现场管理的基本内容
A、现场实行“定置管理”，使人流、物流、信息流畅通有序，现场环境整洁，文明生产;
B、加强工艺管理，优化工艺路线和工艺布局，提高工艺水平，严格按工艺要求组织生产，使生产处于受控状态，保证产品质量;
C、以生产现场组织体系的合理化、高效化为目的，不断优化生产劳动组织，提高劳动效率;
D、健全各项规章制度、技术标准、管理标准、工作标准、劳动及消耗定额、统计台帐等;
E、建立和完善管理保障体系，有效控制投入产出，提高现场管理的运行效能;
F、搞好班组建设和民主管理，充分调动职工的积极性和创造性。
2) 现场管理三大工具
现场管理有三大工具，标准化，目视管理和看板管理，下面分别介绍。 A、现场管理三大工具之一:标准化
所谓标准化，就是将企业里有各种各样的规范，如:规程、规定、规则、标准、要领等等，这些规范形成文字化的东西统称为标准(或称标准书)。制定标准，而后依标准付诸行动则称之为标准化。那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的，只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。
创新改善与标准化是企业提升管理水平的2大轮子。改善创新是使企业管理水平不断提升的驱动力，而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。没有标准化，企业不可能维持在较高的管理水平。
B、现场管理三大工具之二:目视管理
目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。标准化实行现场目视管理，是把工作现场中发生的问题点、异常、浪费等，有关品质、成本 交期、安全及有关品管圈活动等状况变成为一目了然的状态，塑造一目了然的工作场所。可以认为，目视管理的实施水准是衡量现场管理水平的一项重要指标。
透过目视管理的工具，诸如利用图表、看板、颜色，放置所在的区域规划等，这类工具全诉诸于视觉，使人一目了然，以便迅速而容易采取对策，防止错误的发生。
可怎样去观察、观察的对象应该以什么为主，应该怎样准确地把握现场对象的分类，应该怎样作出正确的判断，又怎样作出正确的决策，这却是使许多管理者困惑不解的问题，也是现场管理的症结所在。
目视管理本身并不是一套系统的管理体系或方法，因此也没有什么必须遵循的步骤。如果说一定要列出推行的方法，那么通过多学多做，树立样板区，然后在公司全面展开是可取的。目视管理的实施可以先易后难，先从初级水准开始，逐步过度到高级水准。
目视管理工作要点:
(1)现场人事问题处理
?遵循秩序原则，任何问题及时制止，事后处理;
?难以事后处理，必须引至非作业区进行处理;
?及时补缺补位，维护生产节拍正常;
?在权限范围内及时处理，超出权限及时上交或转交;
?登记好处理时间和人员归位时间;
?通知有关部门作相应的处理。
(2)现场工作协调
?遵循不越级原则，通过正当途径通知相关部门;
?给出准确的协调事项细则;
?事前安排好配合事宜;
?多部门协调应排出简易计划及时报批，请求领导支持;
?协调过程中，本部门应在各方面积极主动，努力配合;
?作出必要的接待准备;
?缮后应表示感谢。
(3)现场工作调整
?迅速作出全面调整的计划;
?尽可能地对计划作出必要的论证;
?论证过程应与基层管理人员及相互部门协商，求得配合与支持;
?报呈领导批示、备案
?按计划时间全面展开调整;
?注意过程控制与监督;
?注意计划的过程修改与完善;
?注意调整的初步结果，可进行小范围试验，求得验证;
?及时请领导进行全面验收;
?资料整理，入档备查。
(4)现场创新管理经验的总结
?确定创新所带来价值的估算值;
?确定创新对企业的现实意义;
?确定创新的主要立功人员;
?寻找出创新在企业普及的可能性;
?写出准确详细的汇报材料;
?上报，求得批准后全面实施，并将原始资料存档备查。
C、现场管理三大工具之三:看板管理
“看板管理”是日本丰田公司为实现准时化管理而创建的一种生产管理模式。“看板管理”用以计划生产，指挥生产，控制生产的数量和流向，监控生产过程，是工序，车间，仓库之间联系的桥梁纽带，它有效合理的利用各种资源，降低成本，杜绝盲目生产，超量生产，实现均衡生产，消除了不合格产品的因素根源，使生产过程明晰化。充分调动了工人的积极性和资源设备的柔性，是实现生产过程全面质量管理不可缺少的一部分。
管理看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等的状况一目了然地表现，主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。它通过各种形式如标语/现况板/图表/电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。因此，管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，是优秀的现场管理必不可少的工具之一。 看板管理的五大原则。
在采用看板作为管理工具时，应遵循以下五个原则:
?后工序只有在必要的时候，才向前工序领取必要数量的零部件。需要彻底改变现有流程和方法。
?前工序应该只生产足够的数量， 以补充被后工序领取的零件。在这两条原则下，生产系统自然结合为输送带式系统，生产时间达到平衡。
?不良品不送往后工序。后工序没有库存，后工序一旦发现次品必须停止生产，找到次品送回前工序。
?看板的使用数目应该尽量减少。看板的数量，代表零件的最大库存量。
?应该使用看板以适应小幅度需求变动。计划的变更经由市场的需求和生产的紧急状况，依照看板取下的数目自然产生。
生产技术部对生产厂质量看板管理进行指导、监督、考核、评价及改进工作，负责对各机组改判率、废品率等指标的制定:负责对每月趋势图和措施表的收集、统计、分析(并把相关内容纳入总厂质量例会，作为输入资料。
生产厂综合管理室负责指导和参与车间对超出指标的原因分析、督促措施落实。工艺品种工程师每周对各机组看板管理趋势图、措施表、质量分析会记录进行检查，发现措施不合理等问题及时指出。
生产车间负责对指标数据的采集并作趋势图;负责对超出指标的点召集相关人员开质量分析会。做好会议记录;负责填写措施整改表。设备车间参加质量分析会，并对涉及设备整改项目内容进行整改。设备管理部负责对设备技改措施及项目的立项、实施。
4、生产后质量控制
前面讨论了家具生产过程中的质量控制，这是家具质量保证体系中的核心部分，然而对于一个生产经营的家具生产企业来说，仅做到这些是不够的，因为只有当我们生产的产品有最终被消费者所认可才算完成了使命。在此之前，如果所生产的本来已合格的家具由于包装、贮藏等工作不当而出现质量问题的话，那么很可能使企业以付出的资金和心血付之东流。为确保整个生产过程的顺利完成，就有必要对家具生产后的质量进行同样的严密控制。
在家具生产过程的各个阶段搬运物件时，应提供防止损坏物件的搬运方法和手段，对搬运的控制可通过编制搬运通用规范加以有效控制和监督 。
1) 搬运过程的质量控制:
A、在工序间运送或在搬运中，对易磕碰的关键部位提供适当的保护，特别是精加工后零部件边角部。对于用珍贵微薄木贴面的零件更要注意搬运时不能拖，而应抬起后再放下，否则，一旦扳间有砂粒的话，就很可能被划出一道沟槽来，而对于0.2mm左右的贴面是难以再用砂磨的方式来去除这类沟槽的。有些有经验的师傅遇有这类情况便用锋利的手工创刀竖起来刮刨划伤区域颇为有效，但这只是不得已的补救措施，重要的是要避免此类问题的出现。
B、使用与物件相适应的垫架与运输工具。
C、油漆未干时不要让工件通过灰尘多的区域，最好也不要随便搬运，免使尚无强度的涂层遭到破坏。
D. 保证正确无误地运到指定的加工、检验点或仓库。
2) 包装过程的质量控制:
由于商品经济的调度发展和市场经营水平的不断提高，很多产品销路广、竞争激烈，包装已成为市场经营的重要组成部分。
家具包装的质量要求是:(1)能可靠地保护产品，方便运输与贮存，提高装卸效率，降低费用。(2)防震、防潮、防雨、防腐蚀。(3)包装标志清晰。(4)警告性保护标志齐全、正确和醒目。
家具的包装也应根据发运的距离、运输条件(如空运、海运、铁路等运输方式，集装箱运输或裸装等)、途中的搬运方法、可能遇到的贮存条件及合同的要求等固素确定，并制订相应的控制措施。如一般来说，用船裸装运输时由于产品堆压情况严重，压损程度较大;用汽车运输时则由于路程颠簸，易坏。所以，在这两种情况下板件之间要填实均匀，并用发泡材料作缓冲包装。相对来说，铁路运输的损失较小，要求也可适当低些。包装纸箱所用的纸板也应给予考虑，这与家具转手次数有关。通常，在国际上包装家具时，如果转三手，则要求包装箱具有10kg,cm 的抗冲破力，对于一般瓦楞纸板来说要用三层结构纸(即一层瓦楞加正反面纸);转手次数在五手以上时，则要用五层纸(二层瓦楞纸加三层单纸)，以便能达到27kg,cm 的抗冲破力要求 ;产品角部要垫实包好，要注意不要让五金件把产品破坏，零件叠在一起时要捆扎牢固后再包装，以防止其移动错位而冲破纸箱。迎面零件要相对堆放，中间应垫软性隔离物，从而避免划伤，如果因怕麻烦和增加费用而不按这些要求去做的话，那么一旦损坏几件成品，就将会为之支付出更多的费用并不得不面对更多的麻烦。
3) 贮存过程的质量控制:
材料、半成品和成品在使用或装运前，应提供安全贮存场地或仓库，以防止物件损坏或变化，应规定入库验收、保管和发放的仓库管理制度(或标准)，定期检查库存品及其环境状况，应保证:
A、贮存区域应具有适宜的环境条件。如干燥后的木材、人造板应放在干燥的仓库内，否则将会吸湿膨胀，垫条的大小、间隔都要考虑充分，以免固堆放不当而使板材弯曲变形。
B、使用适当的贮存方法，如砂光带(要悬挂在干燥处，如果随便堆放在地面上就会吸潮或产生皱折。而砂带上的皱折将会造成砂磨工件的表面缺陷。
C、库存应有次序并作标记，以免发货出错。还应定期检查库存品状况，限止非仓库人员进入，物资出库应手续齐全，加强仓库管理。
参考文献
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[13] 李红梅 《家具质量现状及存在的问题和解决的方法》现代经济信息-2004年4期
范文二：家具生产质量控制
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家具生产质量控制
8093010 钟 超
摘要:质量是企业的生命，就企业而言，要提高经济效益，从根本上讲必须提高产品质量。没有质量就没有数量，没有质量就没有经济效益，产品质量既是数量的基础，又是经济效益的基础。因此，加强生产过程质量控制不断提高产品质量从来都是企业发展，提升市场竞争力的最主要的手段之一。
关键词:家具、工艺、质量控制
1、生产质量控制
质量控制是为了达到质量要求所采取的作业技术和活动，其目的在于为了监视过程并排除质量环所有阶段中导致不满意的因素，以此来确保产品质量。从一个理想的产品设计由图样变成实物，是在生产制造过程中实现的。要保证家具的质量，必须加强对生产过程的质量进行控制。
家具生产过程质量控制的核心是使生产作业经常处于稳定受控状态，发挥工艺的保证作用，通过质量分析，找出可能产生质量缺陷的因索，采取既结合实际，又切实可行的预防措施，把废次品和返修品减少到最低限度。
将家具的整个制造过程进行分析，从产品角度来看，外部采购用以生产的原辅材料、半成品、成品应视为制造过程的输入环节，交付出厂或入库的成品、半成品应视为制造过程的输出环节，而内部所有——————————————————————————————————————
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生产制造工序将构成过程的中间要素活动(图1)。
针对不同的制造过程，各个家具公司应结合自身情况，根据各工序工艺参数的配置选择方面、设备管理方面应注意的细节和生产操作方面的一些生产实际经验，解决生产过程中的生产质量问题所用的一些方法，制定相应的质量控制计划，以便能够稳定地、持续地生产符
合质量的产品，并能够保证合格产品连续性和再现性。
2、生产前的质量控制
家具制造之前，必须做好各项准备工作，没有必要的和充分的生产技术准备就不能从根本上保证制造过程的质量，也就无法保证最终的产品质量。企业要形成一个能稳定生产合格产品的生产系统，首先应从操作者、机器设备、原材料、方法、环境(4M1E)实行有效的控制，变事后检验为事前控制。
? 人员准备
人(Man)，是一切事物中最宝贵的，也是生产管理中最大的难点，产品在制造过程中，每个岗位上的人都懂得应该做什么和如何去做这两件最基本的事情，那么产品质量就有了最基本的保证。
操作人员应熟悉本岗位的工作，在进行操作前熟悉并准确理解有关文件，检查过程(作业)条件，确认符合条件后，按已制定的规程、程序进行操作。
企业应加强员工的技术培训，全面推动质量教育，培养和提高员工的质量意识和质量管理技能，通过各种形式的教育和培训造就出职工看不惯质量不高、效率低下的工作;营造出员工们为自我改进而感——————————————————————————————————————
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到满足和自我实现的一种氛围，使生产过程的质量监控不仅仅是质量人员成为一种自觉。培养质量人才，提高队伍素质，不仅使员工具有质量意识而且掌握控制质量的技术。
其次，还应重视人的积极性。生产过程的质量控制要求人人都应是监控人员，这就对员工的素质和积极性提出了很高的要求。因此，创造良好的氛围，实施“凝聚力”工程，真正做到“尊重人、理解人、关心人”，调动人的积极性、创造性，开发人力资源。尤其是企业领导应努力坚持以人为本，培养员工“人人是人才”的思想，为每个人创造、展示自我提供机会。
? 设备准备
机(Machine)，就是指生产中所使用的设备、工具等辅助生产用具。生产中，设备的是否正常运作，工具的好坏都是影响生产进度，产品质量的又一要素。一个企业在发展，除了人的素质有所提高，企业外部形象在提升;公司内部的设备也在更新。为什么呢,好的设备能提高生产效率，提高产品质量。如:开料，改变过去的推台锯为现在的电子开料锯，效率提升了几十倍。原来速度慢、人体力还接受好大考验;现在，人也轻松，效率也提高了。所以说，工业化生产，设备是提升生产效率的另一有力途径。
企业应配备生产和服务过程中所需的、能满足工艺要求的设备、工具、模具和检测器工具;操作人员应熟悉设备的日常维护保养，在开机前，操作人员应根据设备点检顺序对各个项目进行点检，确认无异常现象后，在设备维护表上确认签字，方可开机。
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? 材料的准备
物(Material)，指物料，半成品、配件、原料等产品用料。材料对提高过程直通率、降低不良品损失，提升效率有着至关重要的作用。一旦不符合要求的材料投入生产过程中，损失将会被放大至成百上千倍。输入的原料不符合要求使得库存增多、材料互换性差、不良品接连出现。因此降低企业的利润率。家具制造企业必须重视原辅材料的监测工作，为后续的生产过程打下良好的基础。
企业由于产品、资源、规模的不一，不可能也不必要对所有的原辅材料的质量特性都进行监测，要根据自身的特点制定出适合于自己的监测的体系、方法，对输入物料的质量进行有效控制。
1) 明确原辅材料的质量标准，所输入的材料既要满足该材料自身质量要求，又要满足
所生产产品的设计要求。
2)依据采购标准的要求选择适宜的监测方法。工厂内部主要应用如下的监测的方法:
A、对全部材料的部分质量特性进行全部检查。如产品外表材料的外观、功能尺寸的检查。
B、对部分材料的部分质量特性进行全部检查(包括试验)。如对不易或不能经济测量的质量参数 、有害物质限量检测、木材含水率的检测等等。
C 、索取供货方有效期内的检验报告
D、检查当批材料或产品的合格证
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E、在后续的生产过程进行验证
F、免予质量特性的检查
G、定期委托第三方形式检验或第三方检验部分质量特性。
不同性质、用途物料，选择不同监测方式的组合确保检验的结果接近其真实的质量状况，
表1各种物料的监测方法
3)发现不合格品及时采取措施进行处置并保留数据记录。记录数据用以评价供货方的质量保证能力。
? 法规准备
法(Method)，顾名思义，方法\技术。指生产过程中所需遵循的规章制度。家具产品准备批量投入生产之前，由工艺部门对生产制造过程的质量控制进行统筹安排，制定相应的工艺文件，以确保产品制造再在受控的状态下进行。
通常它包括:工艺指导书，标准工序指引，生产图纸，生产计划表，产品作业标准，检验标准，各种操作规程，工时定额表、原材料消耗定额表等。此外，根据质量要求，为了进行重点控制，还应有工序质量控制点明细表、工序质量分析表、作业指导书、检验计划、检验指导书等。根据产品生产的需要，在可能的情况下还应增加工艺评定书和技艺评定准则等必要的文件。当采用数控设备或计算机控制和测试时，还应编制和维护计算机软件，并使之成为受控工艺文件的组成部分。
他们在这里的作用是能及时准确的反映产品的生产和产品质量——————————————————————————————————————
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的要求。严格按照规程作业，是保证产品质量和生产进度的一个条件。
? 环境准备
生产环境主要包括温度，湿度，光照度，清洁度等，环境与产品质量好坏，生产效率的高低息息相关，企业要稳定地生产出优质产品，必须有一个整洁、明亮、安全的环境。它要求生产井然有序，工艺、劳动纪律严明，环境清洁，工作现场布置合理，人、机、物很好的配合，工位器具齐全，厂区绿化美观。
家具企业应对影响加工质量的工作环境进行控制，满足工艺文件的要求。如尘埃、温度、湿度等这些因素对胶粘与涂饰的影响是举足轻重的。要采取有效措施，通过检测手段，尽量
作出定量控制，以减少空气中的尘埃含量。要知道，只凭感觉或经验是不够的，因为量变会导致质变，要尽量将模糊的概念清晰起来，做到控制时心里有底，才能减少质量的波动。
3、生产过程中的质量控制
家具生产整个生产过程是由众多的工序组成，工序状态的优劣决定产品质量的好坏，由于工序质量的稳定涉及到人、机器、材料、工艺方法、检测和环境等因素，这些因素，特别是主导因素如发生变化，会直接影响到工序质量的稳定。为此，要管理好这些因素，需做大量细致、具体的工作。在实际生产制造活动中，质量控制主要涉及到工序质量控制、工序质量检验、生产中不合格品的控制、不合格品的纠正措施、文明生产、现场生产管理等六方面，具体内容分述如下。
? 工序质量控制
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工序质量控制是指为把工序质量的波动限制在规定的界限内所进行的活动。工序质量控制是利用各种方法和统计工具判断和消除系统因素所造成的质量波动，以保证工序质量的波动限制在要求的界限内。
1) 主要工序因素的质量控制
主要工序因素的质量控制，即关键工序、重要工序的质量控制。在生产中要加强工序的关键件、重要件制造中的严审工作，以确保产品质量。企业在生产制造过程中要进行严格的生产管理和周密的工序质量控制，尤其是关键工序、重要工序的质量控制，其方法是:
A、工艺规程的编制。根据企业工艺管理特点，采用细化工艺堆积编制方法，把关键或重要图纸尺寸、技术要求写入工序名称栏内，工序图纸中的关键尺寸、重要尺寸或其它技术要求(如形状、位置公差标量)，在该尺寸旁加盖“关键”或“重要”印记。同时要明确工、夹、量、模具的使用及产品检测要求，必要时增订“内控标准”，纳入工艺规程。
B、关键工序、重要工序工艺资料的更改与试机。要求更改慎重，其审批比一般工序规定提高一级;采用新工艺、新技术时必须经过技术鉴定，其鉴定结论认为可行时方可纳入工艺规程。
C、关键工序、重要工序必须实行“三定”，即定人员、定设备、定工序。实行“三定”前要对操作者进行应知应会上岗考核，只有取得上岗合格证时方可上岗。
D、工、夹、量、模具处于良好工作状态，工位器具配套齐全适——————————————————————————————————————
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用，温度、湿度和环境符合生产规定。
E、严格批次管理。批次管理是指产品从原材料投入到交付出厂的整个生产制造过程中，实行严格按批次进行的科学管理，它贯穿于产品生产制造的全过程。搞好批次管理，能确保产品从原材料进厂到出厂交付的每个环节，做到“五清六分批”。五清指批次清、数量清、质量清、责任清、生产动态清;六分批指分批投料、分批加工、分批转工、分批入库、分批保管、分批装配。这样就能使在制品在周转过程中工序不漏、数量不差、零件不混，一旦发生质量问题能够迅速准确地查出原因，把返修报废的数量和用户使用的影响限制在最低程度。
F、检验人员必须执行“企业质量手册”的有关规定，严格首件检验，巡回检查和总检，并监督操作者严格按工艺文件规定进行操作，测量和填写图表，对不执行者，有权拒绝检查和验收。
2)工序质量控制的内容
质量控制最基本的内容是工序质量的控制，工序质量控制的目的就是要发现偏差和分析影响工序质量的制约因素，并消除制约因素，使工序质量控制在一定范围内，以确保每道工序的质量。进行工序质量控制时，应着重于以下四方面的工作。
A、严格遵守工艺规程
施工工艺和操作规程，是进行施工操作的依据和法规，是确保工序质量的前提，任何人都必须严格执行，不得违犯。
B、主动控制工序活动条件的质量
工序活动条件包括的内容较多，主要是指影响质量的五大因素:——————————————————————————————————————
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即施工操作者、材料、施工机械设备、施工方法和施工环境等。只要将这些因素切实有效地控制起来，使它们处于被控制状态，确保工序投入品的质量，避免系统性因素变异发生，就能保证每道工序质量正常、稳定。
C、及时检验工序活动效果的质量
工序活动效果是评价工序质量是否符合标准的尺度。为此，必须加强质量检验工作，对质量状况进行综合统计与分析，及时掌握质量动态。一旦发现质量问题，随即研究处理，自始至终使工序活动效果的质量，满足规范和标准的要求。
D、设置工序质量控制点
控制点是指为了保证工序质量而需要进行控制的重点、或关键部位、或薄弱环节，以便在一定时期内、一定条件下进行强化管理，使工序处于良好的控制状态。
3)工序质量控制点的设置
质量控制点是指质量活动过程中需要进行重点控制的对象或实体，它具有动态特性。具体地说，是生产现场或服务现场在一定的期间内、一定的条件下对需要重点控制的质量特性、关键部位、薄弱环节，以及主导因素等采取特殊的管理措施和方法，实行强化管理，使工序处于良好控制状态，保证达到规定的质量要求。
质量控制点设置的原则，是根据工程的重要程度，即质量特性值对整个工程质量的影响程度来确定。为此，在设置质量控制点时，首先要对施工的工程对象进行全面分析、比较，以明确质量控制点;尔——————————————————————————————————————
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后进一步分析所设置的质量控制点在施工中可能出现的质量问题、或造成质量隐患的原因，针对隐患的原因，相应地提出对策措施予以预防。
设置工序质量控制点时，一般考虑的因素有:对产品的适用性(性能、精度、寿命、可靠性、安全性等)有严重影响的关键特性、关键部件或重要影响因素;对工艺上有严格要求，对下工序工作有严重影响的关键质量特性、部件;对质量不稳定出现不合格的项目;对用户反馈的重要不良项目;对紧缺物资可能对生产安排重大影响的关键项目等，都应建立工序质量控制点。
设置工序质量控制点的步骤:
a、结合有关质量体系文件，按质量环节明确关键环节和部位需要特殊的质量特性和主导因素;
b、由设计、工艺和技术等部门确定本部门所负责的必须特殊管理量体系文件中; c、编制质量控制点流程图，并以此为依据设置质量控制点;
d、编制质量控制点作业指导书，包括工艺操作卡、自检表和操作指导书;
e、编制质量控制点管理办法;
f、正式纳入质量体系控制点，所编制的文件都要和质量体系文件相结合，并经过批准正式纳入质量 体系中进行有效运转。
确定关键工序，监理控制点。由于家具的加工工艺是由多道工序组成的，各家具厂的生产方式也不尽相同，如实木家具厂生产工艺包——————————————————————————————————————
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括干燥、配料、毛料加工、净料加工、木材胶合、弯曲成型、砂光、贴面、封边、打孔、涂饰、组装等工序，板式家具厂生产工序包括开料，封边、打孔、涂饰、组装等，相对实木工序要少些，所以不同的家具厂，进行工序质量控制，应根据自身情况，有计划地对直接影响质量的生产工序进行重点控制，设置必要的检验点，编制相应的工艺、检验文件，并对制造过程中关键工序和特殊工序实施监控，以确保制造过程按计划执行，使工序处于受控状态。
? 工序质量检验
家具工序种类繁多，工序因素复杂，工序质量控制所需要的工具和方法也多种多样，现场工作人员应根据各工序特点，选定既经济又有效的控制方法，避免生搬硬套。家具企业在生产中常采用以下检验方法进行工序质量控制。
1) 首件检验;主要在调机时要将机器调整到符合加工质量的状态，每次加工时第一个加工件要检验后才能作批量加工，以杜绝成批加工件的报废。
2) 操作工人自检;操作者通过自检得到数据后，将数据与产品图纸和技术要求相对比，根据数据来判定合格程度，作出是否调整的判断。员工要有自检意识。产品质量是制造出来的，而不是检验出来的。生产质量控制的密决是:让每个人做好自己的产品。要求员工对自己生产的产品，要自我进行检验，只有自己认为是合格品，才可以流向下道工序或车间，在自检中发现的不合格品，要自已做好标识并把它分开放置。
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3) 操作工人互检;例如，开料时，由于工人的疏忽，将板件的开料尺寸弄错了，由于下道工人在操作前没有对板件进行检查，这块板件经过封边、开榫、打孔等工序，直到组装才发现不符合图样，这样在工时和材料上都会造成很大的浪费。所以，接手上道工序或车间流过来的产品后，下一道工序的操作者首先应对产品进行质量检验，检验认为是合格品后，才可以进行生产，对查到上工序或车间的质量问题，要及时反馈。坚决做到不制造不良品，不接收不良品，不传递不良品。
4) 检验员专检;检验员应学好全面质量管理基础知识，掌握质量检验理论和方法，并做到准确灵活运用;熟悉质量控制点所用图表、方法和作用，并通过检验帮助操作工人解决不正确的检测和记录;在检验时，应和操作工人密切合作，帮助工人严格执行质量控制点的有关技术文件;了解资源动态，掌握必要的信息，并及时交流和沟通情况。
为保证正常的生产秩序，防止未经验证的家具原料和零部件投入生产，必须在整个生产过程中对材料、零部件是否经过验证以及是否被验证点所认可等。验证状态作出醒目的标识 这种标识可采用印记标签、履历卡或随产品的捡验记录等形式，以便于追踪产品生产的质量状况和产品质量的责任者同时还应要求从事检验和试验的人员具有一定的经验或经过一定的培训，并取得资格，以保证检验的质量。
? 生产中不合格品的控制
所谓不合格品，是指企业生产的产品中不符合质量标准的产品，——————————————————————————————————————
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它包括废品、返修品和超差利用品三类产品。加强不合格品管理，一方面能降低生产成本，提高企业的经济效益;另一方面，对保证产品质量，生产用户满意的产品，实现较好的社会效益也起着重要作用。
经过严格的工序控制后不合格品可减至最少的程度(但由于各种复杂的原因，在生产过程中还会不可避免地产生某些不合格品。对于不合格品可以有以下处理方法:
1) 报废，对于不能使用如影响人身财产安全或经济上产生严重损失的不合格品，应予报废处理。
2) 返工，返工是一个程序，它可以完全消除不合格，并使质量特性完全符合要求，通常返工决定是相当简单的，检验人员就可以决定，而不必提交“不合格品审理委员会”审查。
3) 返修，返修与返工的区别在于返修不能完全消除不合格品，而只能减轻不合格品的程度，使不合格品尚能达到基本满足使用要求而被接收的目的。
4) 原样使用，原样使用也称为直接回用，就是不加返工和返修。直接交给用户。这种情况必须有严格的申请和审批制度，特别是要把情况告诉用户，得到用户的认可。
对于生产过程中发现的不合格品，由操作人员在不合格品上做好标记，将其放置到不合格品区。由车间主管进行分析，批量生产完成后进行返工、返修或报废。严重不符合及其处理情况须填写《不合格品报告单》并开具《不合格品处置单》。
对于过程或成品检验中发现的不合格产品，由检验员在检验报告——————————————————————————————————————
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单上做好记录，并对其
做出“不合格”标识，将不合格品隔离放置在不合格品区。批量测试完成后对所有不合格品进行分析，评价不合格的严重程度，考虑对不合格品进行处置的方案;对于轻度不合格产品，处置的措施是返工或返修，使其成为合格成品。不合格品的不合格程度严重，返修不经济，则予以报废。
? 不合格品的纠正措施
纠正措施的对象是针对产生不合格的原因并消除这一原因，而不是对不合格的处置。纠正措施是生产组织为消除产品不合格发生的原因所采取的措施，防止不合格品再次发生。出现不合格品后，应对其进行质量分析，努力做到“三不放过”。(原因未查清不放过，责任未明确不放过，措施未落实不放过) 应建立不合格品的档案，定期进行统计分析，查清造成不合格的系统性原因和偶然性原因，以便采取针对性措施，努力排除问题再次发生的可能性或把这种可能性减少到最低限度。
纠正措施一般应包括以下的几个步骤:
1) 确定纠正措施，首先是要对不合格品进行评审，其中特别要关注顾客对不合格品的抱怨。评审的人员应是有经验的专家，他们熟悉产品的主要质量特性和产品的形成过程，并有能力分析不合格的影响程度和产生不合格原因及应采取的对策。
2) 通过调查分析确定产品不合格的原因。
3) 研究为防止不合格再发生应采取的措施，必要时对拟采取的——————————————————————————————————————
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措施进行验证。
4) 通过评审确认采取的纠正措施效果，必要时修改程序及改进体系并在过程中实施这些措施。跟踪并记录纠正措施的结果。
纠正措施的内容应根据不合格品的事实情况，针对其产生的原因来确定。有关部门应及时找出不合格的原因，制订和实施纠正措施，并验证其效果，不断完善质量体系。在产品质量形成全过程中，产生不合格的原因主要是人(作业人员)、机(设备和手段)、料(材料)、法(作业方法、测量方法)、环(环境条件)几个方面，针对具体原因，采取相应措施，如人员素质不符合要求(责任心差、技术水平低、体能差)的，采取培训学习提高技术能力、调换合格作业人员的措施;作业设备的过程能力低，则修复、改造、更新设备或作业手段;属于作业方法的问题，采取改进、更换作业方法的措施等等。但是所采取的纠正措施一般应和不合格的影响程度相适应。
? 文明生产
文明生产是指生产的科学性，要创造一个保证质量的内部条件和外部条件。内部条件主要指生产要节奏，要均衡生产，物流路线的安排要科学合理，要适应于保证质量的需要;外部条件主要指环境、光线等有助于保证质量。生产环境的整洁卫生，包括生产场地和环境要卫生整洁，光线照明适度，零件、半成品、工夹量具放置整齐，设备仪器保持良好状态等到。没有起码的文明生产条件，企业的质量管理就无法进行。
在生产现场管理中，文明生产是要按现代工业生产的客观要求，——————————————————————————————————————
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为生产现场保持良好的生产环境和生产秩序。其内容主要有以下几个方面:
1) 精神文明
在生产活动中，做到遵纪守法，爱护公共财产，同志间互相尊重，紧密配合，积极创造出轻松愉快的良好生产氛围。
2) 开展“整理、整顿、清扫、清洁”守则活动。
A、不用的物品不摆放在现场，做到所需物品随手可以拿到。
B、保持所需物品清洁，现场环境整洁。
C、做到科学化、标准化、规范化，并进行检查与考核。
3)环境文明
A、职工着装整洁，具有良好的环境卫生习惯。
B、生产现场干净、整洁，努力创造舒适的生产环境。
4)操作文明
严格操作规程，执行操作程序，不盲目操作，不盲目指挥。
5)储运文明
采用适当的器具和运输工具进行储运，防止出现损失和破坏，便于生产统计管理和质量管理。
6)定置管理
A、制定行之有效的定置图，并组织实施。
B、使生产现场井然有序，保持生产均衡。
7)安全生产
A、高度重视安全工作，执行国家、部、省及公司规定的有关安——————————————————————————————————————
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全方针政策。
B、加强安全宣传工作，安全标语、警示牌等设置在醒目的地方，安全警钟长鸣。
C、严格安全规程，执行安全操作程序，严禁违章指挥，严禁违章作业。
D、员工持证上岗，穿戴好劳保用品和安全帽。
文明生产是正确协调生产过程中人、物、环境三者之间关系的生产活动。它可使企业生产现场管理水平得以提高和改善，从而为企业降低消耗、增加效益提供保障。
? 现场生产管理
现场生产管理，又称现场管理，就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人(工人和管理人员)、机(设备、工具、工位器具)、料(原材料)、法(加工、检测方法)、环(环境)、信(信息)等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。现场管理是生产第一线的综合管理，是生产管理的重要内容，也是生产系统合理布置的补充和深入。
1)现场管理的基本内容
A、现场实行“定置管理”，使人流、物流、信息流畅通有序，现场环境整洁，文明生产;
B、加强工艺管理，优化工艺路线和工艺布局，提高工艺水平，严格按工艺要求组织生产，使生产处于受控状态，保证产品质量; ——————————————————————————————————————
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C、以生产现场组织体系的合理化、高效化为目的，不断优化生产劳动组织，提高劳动效率;
D、健全各项规章制度、技术标准、管理标准、工作标准、劳动及消耗定额、统计台帐等;
E、建立和完善管理保障体系，有效控制投入产出，提高现场管理的运行效能; F、搞好班组建设和民主管理，充分调动职工的积极性和创造性。
2) 现场管理三大工具
现场管理有三大工具，标准化，目视管理和看板管理，下面分别介绍。
A、现场管理三大工具之一:标准化
所谓标准化，就是将企业里有各种各样的规范，如:规程、规定、规则、标准、要领等等，这些规范形成文字化的东西统称为标准(或称标准书)。制定标准，而后依标准付诸行动则称之为标准化。那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的，只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。
创新改善与标准化是企业提升管理水平的2大轮子。改善创新是使企业管理水平不断提升的驱动力，而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。没有标准化，企业不可能维持在较高的管理水平。
B、现场管理三大工具之二:目视管理
目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种——————————————————————————————————————
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利用视觉来进行管理的科学方法。标准化实行现场目视管理，是把工作现场中发生的问题点、异常、浪费等，有关品质、成本 交期、安全及有关品管圈活动等状况变成为一目了然的状态，塑造一目了然的工作场所。可以认为，目视管理的实施水准是衡量现场管理水平的一项重要指标。
透过目视管理的工具，诸如利用图表、看板、颜色，放置所在的区域规划等，这类工具全诉诸于视觉，使人一目了然，以便迅速而容易采取对策，防止错误的发生。
可怎样去观察、观察的对象应该以什么为主，应该怎样准确地把握现场对象的分类，应该怎样作出正确的判断，又怎样作出正确的决策，这却是使许多管理者困惑不解的问题，也是现场管理的症结所在。
目视管理本身并不是一套系统的管理体系或方法，因此也没有什么必须遵循的步骤。如果说一定要列出推行的方法，那么通过多学多做，树立样板区，然后在公司全面展开是可取的。目视管理的实施可以先易后难，先从初级水准开始，逐步过度到高级水准。
目视管理工作要点:
(1)现场人事问题处理
?遵循秩序原则，任何问题及时制止，事后处理;
?难以事后处理，必须引至非作业区进行处理;
?及时补缺补位，维护生产节拍正常;
?在权限范围内及时处理，超出权限及时上交或转交;
?登记好处理时间和人员归位时间;
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?通知有关部门作相应的处理。
(2)现场工作协调
?遵循不越级原则，通过正当途径通知相关部门;
?给出准确的协调事项细则;
?事前安排好配合事宜;
?多部门协调应排出简易计划及时报批，请求领导支持;
?协调过程中，本部门应在各方面积极主动，努力配合;
?作出必要的接待准备;
?缮后应表示感谢。
(3)现场工作调整
?迅速作出全面调整的计划;
?尽可能地对计划作出必要的论证;
?论证过程应与基层管理人员及相互部门协商，求得配合与支持;
?报呈领导批示、备案
?按计划时间全面展开调整;
?注意过程控制与监督;
?注意计划的过程修改与完善;
?注意调整的初步结果，可进行小范围试验，求得验证;
?及时请领导进行全面验收;
?资料整理，入档备查。
(4)现场创新管理经验的总结
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?确定创新所带来价值的估算值;
?确定创新对企业的现实意义;
?确定创新的主要立功人员;
?寻找出创新在企业普及的可能性;
?写出准确详细的汇报材料;
?上报，求得批准后全面实施，并将原始资料存档备查。
C、现场管理三大工具之三:看板管理
“看板管理”是日本丰田公司为实现准时化管理而创建的一种生产管理模式。“看板管理”用以计划生产，指挥生产，控制生产的数量和流向，监控生产过程，是工序，车间，仓库之间联系的桥梁纽带，它有效合理的利用各种资源，降低成本，杜绝盲目生产，超量生产，实现均衡生产，消除了不合格产品的因素根源，使生产过程明晰化。充分调动了工人的积极性和资源设备的柔性，是实现生产过程全面质量管理不可缺少的一部分。
管理看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等的状况一目了然地表现，主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。它通过各种形式如标语/现况板/图表/电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。因此，管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，是优秀的现场管理必不可少的工具之一。
看板管理的五大原则。
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在采用看板作为管理工具时，应遵循以下五个原则:
?后工序只有在必要的时候，才向前工序领取必要数量的零部件。需要彻底改变现有流程和方法。
?前工序应该只生产足够的数量， 以补充被后工序领取的零件。在这两条原则下，生产系统自然结合为输送带式系统，生产时间达到平衡。
?不良品不送往后工序。后工序没有库存，后工序一旦发现次品必须停止生产，找到次品送回前工序。
?看板的使用数目应该尽量减少。看板的数量，代表零件的最大库存量。
?应该使用看板以适应小幅度需求变动。计划的变更经由市场的需求和生产的紧急状况，依照看板取下的数目自然产生。
生产技术部对生产厂质量看板管理进行指导、监督、考核、评价及改进工作，负责对各机组改判率、废品率等指标的制定:负责对每月趋势图和措施表的收集、统计、分析(并把相关内容纳入总厂质量例会，作为输入资料。
生产厂综合管理室负责指导和参与车间对超出指标的原因分析、督促措施落实。工艺品种工程师每周对各机组看板管理趋势图、措施表、质量分析会记录进行检查，发现措施不合理等问题及时指出。
生产车间负责对指标数据的采集并作趋势图;负责对超出指标的点召集相关人员开质量分析会。做好会议记录;负责填写措施整改表。设备车间参加质量分析会，并对涉及设备整改项目内容进行整改。设——————————————————————————————————————
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备管理部负责对设备技改措施及项目的立项、实施。
4、生产后质量控制
前面讨论了家具生产过程中的质量控制，这是家具质量保证体系中的核心部分，然而对于一个生产经营的家具生产企业来说，仅做到这些是不够的，因为只有当我们生产的产品有最终被消费者所认可才算完成了使命。在此之前，如果所生产的本来已合格的家具由于包装、贮藏等工作不当而出现质量问题的话，那么很可能使企业以付出的资金和心血付之东流。为确保整个生产过程的顺利完成，就有必要对家具生产后的质量进行同样的严密控制。
在家具生产过程的各个阶段搬运物件时，应提供防止损坏物件的搬运方法和手段，对搬运的控制可通过编制搬运通用规范加以有效控制和监督 。
1) 搬运过程的质量控制:
A、在工序间运送或在搬运中，对易磕碰的关键部位提供适当的保护，特别是精加工后零部件边角部。对于用珍贵微薄木贴面的零件更要注意搬运时不能拖，而应抬起后再放下，否则，一旦扳间有砂粒的话，就很可能被划出一道沟槽来，而对于0.2mm左右的贴面是难以再用砂磨的方式来去除这类沟槽的。有些有经验的师傅遇有这类情况便用锋利的手工创刀竖起来刮刨划伤区域颇为有效，但这只是不得已的补救措施，重要的是要避免此类问题的出现。
B、使用与物件相适应的垫架与运输工具。
C、油漆未干时不要让工件通过灰尘多的区域，最好也不要随便——————————————————————————————————————
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搬运，免使尚无强度的涂层遭到破坏。
D. 保证正确无误地运到指定的加工、检验点或仓库。
2) 包装过程的质量控制:
由于商品经济的调度发展和市场经营水平的不断提高，很多产品销路广、竞争激烈，包装已成为市场经营的重要组成部分。
家具包装的质量要求是:(1)能可靠地保护产品，方便运输与贮存，提高装卸效率，降低费用。(2)防震、防潮、防雨、防腐蚀。(3)包装标志清晰。(4)警告性保护标志齐全、正确和醒目。
家具的包装也应根据发运的距离、运输条件(如空运、海运、铁路等运输方式，集装箱运输或裸装等)、途中的搬运方法、可能遇到的贮存条件及合同的要求等固素确定，并制订相应的控制措施。如一般来说，用船裸装运输时由于产品堆压情况严重，压损程度较大;用汽车运输时则由于路程颠簸，易坏。所以，在这两种情况下板件之间要填实均匀，并用发泡材料作缓冲包装。相对来说，铁路运输的损失较小，要求也可适当低些。包装纸箱所用的纸板也应给予考虑，这与家具转手次数有关。通常，在国际上包装家具时，如果转三手，则要求包装箱具有10kg,cm 的抗冲破力，对于一般瓦楞纸板来说要用三层结构纸(即一层瓦楞加正反面纸);转手次数在五手以上时，则要用五层纸(二层瓦楞纸加三层单纸)，以便能达到27kg,cm 的抗冲破力要求 ;产品角部要垫实包好，要注意不要让五金件把产品破坏，零件叠在一起时要捆扎牢固后再包装，以防止其移动错位而冲破纸箱。迎面零件要相对堆放，中间应垫软性隔离物，从而避免划伤，如果因——————————————————————————————————————
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怕麻烦和增加费用而不按这些要求去做的话，那么一旦损坏几件成品，就将会为之支付出更多的费用并不得不面对更多的麻烦。
3) 贮存过程的质量控制:
材料、半成品和成品在使用或装运前，应提供安全贮存场地或仓库，以防止物件损坏或变化，应规定入库验收、保管和发放的仓库管理制度(或标准)，定期检查库存品及其环境状况，应保证:
A、贮存区域应具有适宜的环境条件。如干燥后的木材、人造板应放在干燥的仓库内，否则将会吸湿膨胀，垫条的大小、间隔都要考虑充分，以免固堆放不当而使板材弯曲变形。
B、使用适当的贮存方法，如砂光带(要悬挂在干燥处，如果随便堆放在地面上就会吸潮或产生皱折。而砂带上的皱折将会造成砂磨工件的表面缺陷。
C、库存应有次序并作标记，以免发货出错。还应定期检查库存品状况，限止非仓库人员进入，物资出库应手续齐全，加强仓库管理。
参考文献
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2008 中国林业出版社 2004 -2009年3期 -2008年13期 -2006年3期 -2004年4期 《家具设计与生产工艺》中国水利水电出版社 《木质家具制造工艺学》 《生产质量管理之我见》湖北农机化 《谈如何深入推行企业全面质量管理》科技创新导报 《家具质量如何把关》企业标准化 《家具质量现状及存在的问题和解决的方法》现代经济信息
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范文三：家具质量控制
3.2木质人造板
传统家具制造都是使用锯材, 即将原木锯解成方材, 再剖成板材。 但这种天然板材有很 多缺点,如容易翘曲变形,幅面小,木材的损耗大,利用率低等。由于我国木材资源贫乏, 随着经济发展的需要, 各行各业对木材的需求量很大, 天然板材愈来愈不能满足国民经济发 展的需要。为了解决供求矛盾,我国人造板工业得到了快速的发展,已能利用原木、刨花、 木屑、小材、废材等,制造出各种人造板,作为家具的用材。目前人造板已成为我国家具生 产的主要材料。 人造板具有很多优点, 它幅面大, 变形小, 表面平整光洁, 美观耐用, 隔音、 隔热等性能好, 又做到了小材大用, 劣材优用等。 因而在目前家具制造中, 人造板的应用越 来越广泛。一般的家具,除了脚、框架和衬条外,其它部件如门板、旁板、背板、搁板、底 板、顶板等,几乎全部都可以用人造板来代替天然板材。今后随着板式家具、组合家具、拆 装家具的发展, 人造板将更为广泛地应用于家具的生产中。 用人造板作材料制造的家具, 不 仅效率高,质量好,而且适用于机械化生产,还可以使家具的造型更加美观大方。
用于家具生产的人造板品种很多,主要是胶合板、细木工板、刨花板、纤维板、贴面板 等。 作为家具生产企业的木质人造板在质量控制过程中, 主要从人造板的外观质量、 规格偏 差(加工精度) 、物理性能、力学强度、有害物质控制等方面加以控制。具体控制实施可以 采用进货检验、 出厂检验、型式检验、送第三方实验室验证检验等形式。对于常规的外观质 量、 规格等项目可以在进货检验时进行检验; 对于现将它们的性能特点及质量控制要点分述 如下:
3.2.1中密度纤维板
中密度纤维板是以木质纤维或其它植物纤维为原料,经纤 维制备,施加合成树脂,在加热加压条件下,压制成厚度不小 于 1.5mm ,名义密度范围在 0.65g/cm3~0.80 g/cm3之间的板材 (注:名义密度范围仅作一个指导,如果制品的密度在名义密度 范围的 ±10%内,并符合指定类型中密度纤维板的所有性能要 求,可以将此产品归类到该类型板 ) 。
中密度纤维板的主要特点和性能有:内部结构均匀,密度 适中,尺寸稳定性好,变形小。表面平整光滑,便于二次加工, 可粘贴旋切单板、刨切薄木、油漆纸、浸渍纸,也可直接进行
油漆和印刷装饰。幅面较大,板厚也可在 1.5~35mm 范围内变化,可根据不同用途组织生 产。机械加工性能好,锯截、钻孔、开榫、铣槽、砂光等加工性能类似木材,有的甚至优于 木材。 容易雕刻及铣成各种型面、 形状的家具零部件, 加工成的异形边可不封边而直接油漆 等涂饰处理。可在中密度纤维板生产过程中加入防水剂、 防火剂、 防腐剂等化学药剂, 生产 特种用途的中密度纤维板。由于中密度纤维板具有优良的物理力学性 能、装饰性能和加工性能,且是木材综合利用、合理利用的的有效途 径,因此,中密度纤维板是目前最有发展前途的产品之一,也是人造 板类家具中的主要用材。
按照 GB/T11718-2009《中密度纤维板》标准,作为家具型中密度 纤维板按照使用环境又分为干燥(MDF-FN REG ) 、潮湿(MDF-FN MR ) 、高湿度(MDF-FN HMR)和室外(MDF-FN EXT)四种类型。 中密度纤维板在家具生产中主要作为基材,一般须经二次加工后,多 用作顶板、底板、旁板、门板等主要部件使用。
作为基材使用的家具用中密度纤维板的质量应着重于加工精度、 外观及加工缺陷、 物理 力学性能和有害物质含量等四个方面。其中尤以物理性能和有害物质含量最为重要。
1、加工精度
家具用中密度纤维板在加工精度控制方面应主要对砂光型板的幅面尺寸、 尺寸偏差进行 控制,国标中对加工精度的要求见下表 1。其检测控制方法参见标准《人造板的尺寸测定》 GB/T19367-2009。
2、外观质量和加工缺陷
经砂光的中密度纤维板, 其外观质量和加工缺陷应以控制分层、 鼓泡或炭化; 局部松软; 板边缺损;油污斑点或异物;压痕为主,具体要求见表 2。其检测控制方法以目测为主,具 体见标准《中密度纤维板》 GB/T11718-2009。
表 2:砂光板的表面质量要求
3、物理力学性能
制造家具的中密度纤维板,应严格控制其含水率、密度、密度偏差、静曲强度、弹性模 量、内结合强度、吸水厚度膨胀率、表面结合强度,另外作为潮湿(MDF-FN MR ) 、高湿 度(MDF-FN HMR )和室外(MDF-FN EXT )三种类型的板材还应控制其防潮性能。各项 指标必须符合 《中密度纤维板》 GB/T11718标准中家具用中密度纤维板各类型的具体指标要 求, 表 4列出了干燥状态下使用的家具型中密度纤维板的物理力学性能指标限值。 其检测控 制方法见后附录。
4、有害物质含量
根据目前国内及国际上相关标准要求,中密度纤维板的有害物质种类,主要是对甲醛 释放量和总有机挥发物含量进行控制, 具体限量值见下列附表 8、 表 9与表 10。 我国强制性 标准《室内装饰装修材料人造板及其制品中甲醛释放限量》 GB18580-2001中,对中密度纤 维板甲醛释放量的要求是以穿孔萃取法作为主要测试手段,并划分了 E 1与 E 2两个等级;而 作为推荐性标准《中密度纤维板》 GB/T11718-2009对甲醛的要求及检测方法涵盖了目前国 际上常用的几种方法,并对气候箱, 气体分析法, 穿孔法作了限量要求,在该标准中对甲醛 限量只划分了一个等级 8.0mg/100g, 与欧洲的 E 1级等同,且高于强制性标准中的 E 1级。美 国对甲醛的控制分为两个阶段实施, 以大箱法作为主要检测手段。 主其检测控制方法见相应 的甲醛测试方法及 TVOC 检测方法。
表 9:GB18580-2001标准中对中密度纤维板甲醛限量的要求
欧洲、德国和日本等对人造板甲醛释放量的有关标准规定
1. 《欧洲中密度纤维板工业标准》 (EMB第三版 1995)有关甲醛释放量的规定甲醛 释放量 (穿孔值 ): A级 ≤9mg/ 100g, B级 >9-4Omg/ 100g。
2. 刨花板欧洲标准 EN312— 1 (1996)有关甲醛释放量的规定甲醛释放量 (穿孔 值 ): 1级 ≤8mg/ 100g, 2级 >8-30mg/ 100g。
3 .德国甲醛释放量 (穿孔值 ): 1级 ≤8mg/ 100g(未经表面装饰处理 ), 2级 )8-30mg/100g(经表面装饰处理后允许上市 )。
3.2.2刨花板
刨花板是由木材碎料 (木刨花、锯末或类似材料 ) 或非木材植物碎料 (亚麻屑、甘蔗渣、 麦秸、 稻草或类似材料 ) 与胶粘剂一起热压而成的板材, 市场上有不规范的名称如:微粒板、 蔗渣板、碎料板等。由于是一种把天然原木经裁切、粉碎、经高温高压制成的人造板。它克 服了天然木材的缺点, 具有良好的吸音和隔音性能; 各部位方向的性能基本相同, 结构比较 均匀; 加工性能好, 可按照需要加工或较大幅面的板件, 根据用途选择不同的厚度规格; 易 于实现自动化、连续化生产,便于储存;刨花板表面平整,容重均匀,厚度偏差小,可进行
油漆和各种贴面加工; 与纤维板相比价格也便宜。 其缺点是密度较重, 因而用其加工制作的 家具重量较大; 刨花板边缘粗糙, 容易吸湿, 作家具边缘暴露部位要采取相应的封边措施处 理,以防止变形;握螺钉力低于木材。根据标准《刨花板》 GB/T4897.1~4897.5-2003的分 类, 用作家具制造的刨花板主要是家具或内装修用的刨花板与在干燥状态下使用的增强结构 用板两种类型, 家具或内装修用的刨花板不能用于受水浸渍或高湿度的场合。 在干燥状态下 使用的增强结构用板能在受短时间水浸或高湿度作用下, 仍可承受较大载荷的室内建筑用刨 花板,可以制造厨房、卫生间等特殊环境中使用的家具。通常进行饰面加工。
厚 度
刨 花 板 的 公 称 厚 度 为 4、 6、 8、 10、 12、 14、 16、 19、 22、 25、 30mm 等 。
幅 面
刨 花 板 幅 面 尺 寸 为 1 220 mm/2 440 mm。
注 :经 供 需 双 方 协 议 , 可 生 产 其 他 幅 面 尺 寸 的 刨 花 板 。
对 角 线 之 差 允 许 值 按 表 I 规 定 。
表 1 对 角 线 之 差允 许 值 单 位
外观质量应符合表 2规定。
刨 花板出 厂时的 共同指 标应符 合表 3规定。
刨花板密度通常 0.65~0.75 克 /厘米 3密度的刨花板。 按板坯结构分单层、 三层 (包括多 层 ) 和渐变结构。按耐水性分室内耐水类和室外耐水类。按刨花在板坯内的排列有定向型和 随机型两种。此外,还有非木材材料如棉秆、麻秆、蔗渣、稻壳等所制成的刨花板,以及用 无机胶粘材料制成的水泥木丝板、水泥刨花板等。刨花板的规格较多,厚度从 1.6~75毫 米,以 19毫米为标准厚度,常用厚度为 13、 16、 19毫米 3种。
二、 刨花板性能指标 作为评定刨花板质量的依据及使用时考虑的主要性能, 在物理 性质方面有密度、含水率、吸水性、厚度膨胀率等;在力学性质方面有静力弯曲强度、垂直 板面抗拉强度 (内胶结强度 ) 、 握钉力、 弹性模量和刚性模量等; 在工艺性质方面有可切削性、 可胶合性、 油漆涂饰性等。对特殊用途的刨花板还要按不同的用途,分别考虑它的电学、声 学、 热学和防腐、 防火和阻燃等性能。 刨花板的生产方法按其板坯成型及热压工艺设备不同, 分为平压法、挤压法和辊压法。 平压法为间歇性生产,挤压法和辊压法是连续性生产。 实际 生产中以平压法为主。
在干燥状态下使用的家具及室内装修用板 在干燥的室内,
附:物理性能检测方法
5.2、密度检测方法
5.2.1 原理:确定每一试件质量与其体积之比。
5.2.2 仪器:
5.2.2.1 千分尺,精度 0.01mm 。
5.2.2.2 游标卡尺,精度 0.1mm 。
5.2.2.3 天平,感量 0.01g 。
5.2.3 方法
5.2.3.1 试件在标准气候条件下即温度(20±2)℃,相对湿度(65±5) %条件下放至 质量恒重。
注:前后相隔 24小时两次称量所得的质量差小
于试件质量的 0.1%即为质量恒定。
5.2.3.2 称量每一试件质量,精确至 0.01g 。
5.2.3.3 按图测试件上的四个圆处的厚度值,精确至
0.01mm 。试件厚度为四点厚度的算术平均值。
精确至 0.01mm 。
5.2.3.4 试件长度和宽度在试件边长的中部测量,精
确至 0.1mm 。 试件厚度测量位置图
5.2.4 结果的表示
5.2.4.1 每一试件的密度按式(1)计算,精确至 0.01g/cm3。 P=m/v ……………… (1) 式中:
p —— 试件的密度, g/cm3; m —— 试件的质量, g ; v —— 试件的体积, cm 3。 △ ρ={〔 (ρmax 或 ρmin ) 〕 -ρ}/ρx100 ……………… (2) 式中:△ ρ----密度偏差, %; ρmax ----最大密度, g/ cm3; ρmin ----最小密度, g/ cm3; ρ----平均密度, g/cm3。
5.2.4.2 一张板的密度是同一张板内全部试件密度的算术平均值,精确至 0.01g/cm3。 5.2.4.3 一张板密度偏差以百分数表示,并按式(2)计算,精确至 0.1%。
5.3 含水率的测定
5.3.1原理:通过称量 , 确定试件在干燥前后质量之差与干燥后质量之比。 5.3.2 仪器
5.3.2.1 天平 , 感量 0.01g
5.3.2.2 空气对流干燥箱 , 温度可控范围 :103±2℃ 5.3.2.3 干燥器 . 5.3.3 方法
5.3.3.1 测定含水率时,试件在锯割后应立即进行称量,精确至 0.01g 。如果不可能, 应避免试件含水率在锯割到称量期间发生变化。
5.3.3.2 试件在温度 103±2℃条件下干燥至恒重,并称量,精确至 0.01。 注:间隔 6两次称量所得的含水率差小于 0.1%即视为恒重量。 5.3.3.3 干燥后的试件置于干燥器内冷却,防止从空气中吸收水分。
5.3.4 结果的表示
5.3.4.1 试件的含水率以百分数表示,并按式(3)计算,精确至 0.1%。 H=(M0-M 1)/M1×100………………………………………… (3) 式中: H —— 试件的含水率,%; M 0—— 试件干燥前的质量, g ; M 1—— 试件干燥后的质量, g 。
5.3.4.2 计算一张板含水率的算术平均值,精确至 0. 1%。
5. 4 吸水厚度膨胀率的测定
5. 4. 1 原理 :试件的吸水厚度膨胀率是试件吸水后厚度的增加量与吸水前厚度之比。 5. 4. 2 仪器
5. 4. 2.1 恒温水槽,温度调节范围:20±2℃。 5. 4. 2. 2 千分尺,精度 0. 01 mm。 5. 4. 3 方法
5. 4. 3.1 试件在标准气候条件下放至恒重。
5. 4. 3. 2 测量试件中心点厚度 h 1,精确至 0. 01 mm。 5. 4.3. 3 将试件浸于 20±2℃的水中,使水面高于试件表面约 20mm ,试件下表面与 容器底部要有一定距离,试件之间要有一定间隙,可任其自由膨胀。
5.4. 3. 4 浸泡 2h ±5min 后,取出试件,擦去表面附水,在原测量点测其厚度 h 2,测 量工作必须在 30min 内完成。
5. 4. 4 结果表示 5. 4. 4. 1 每一试件的吸水厚度膨胀率以百分数表示, 并按式 (4) 计算, 精确至 0.1%。 D=(h2-h1)/h1×100……………………………… (4) 式中:D —— 吸水厚度膨胀率,%; h1—— 浸水前试件厚度, mm ; h2—— 浸水后试件厚度, mm 。
5. 4. 4. 2 计算一张板的吸水厚度膨胀率的算术平均值,精确至 0. 1%。 5. 4. 4. 3 找出一张板中吸水厚度膨胀率试件中的最大厦。
5. 5 内结合强度的测定 5
. 5. 1 原理
内结合强度是垂直于板面使试件破坏的最大拉力和试件面积之比。 5.5.2 仪器
5. 5. 2. 1 万能力学试机,精度 10N 。
5, 5. 2. 2 专用卡具,见内结合强度测试示意图 5a 。 5. 5. 2. 3 游标卡尺,精度 0. 1mm 。 5. 5. 2.4 秒表。 5. 5. 3 方法
5. 5. 3. 1 试件在标准气候条件下放至恒重。
5.5. 3. 2 在试件的长度、宽度中心线处测量宽度和长度尺寸,精确至 0. 1mm 。 5. 5.3. 3 聚乙酸乙烯乳胶或同等性能的胶粘剂,将试件和卡头粘结在一起(见内结 合强度示意图 5B ) 。并再次放置在标准气候条件下,最少放置 24h 后进行检测。
5. 5. 3. 4 测试时均匀加 载荷, 从加荷开始应在 30~90s 内使试件破坏,记下最大载荷 值,精确至 10N 。
5. 5. 3. 5 若测试时在胶 层破坏, 而所有测试值的平均值 和最低值符合标准规定要求, 则 不再重做; 若达不到要求, 则应 重取试件重做。
5. 5. 4 结果表示
5. 5. 4. 1 每一试件内结 合强度按式 (10) 计算, 精确至 0. 01MPa 。
Z=P/(a×b) ………………………………………… (10) 式中:z —— 试件的内结合强度, Mpa ; p —— 试件破坏时最大拉力, N ;
a —— 试件的长度, mm ; b —— 试件的宽度, mm 。
5. 5. 4.2 计算一张板的内结合强度的算术平均值,精确至 0.01MPa 。 5. 5. 4. 3 找出一张板中内结合强度试件中的最小值。
5. 6 表面结合强度的测定 5. 6.1 原理
表面结合强度是表面层在垂直于板面拉力作用下板面层破 坏所需最大拉力和在试件上胶合面积之比。
5. 6. 2 仪器
6. 6
.
2.
1 万能力学试机,精度 10N 。 5. 6. 2. 2 专用卡头,见图 6。
5. 6. 2. 3 游标卡尺,精度 0. 1mm 。 5.6.2.4 秒表 5. 6.3 方法
5. 6. 3. 1 试件的上、下两面用铣刀各铣一环形槽,尺寸 如图 7所示,槽的内径为 35. 7mm (圆面积为 1000mm2) ,深 度为 0. 3~0. 8mm 。试件经铣槽后用砂纸轻砂,并除去粉尘。 若试件厚度小于 10mm , 需将 2~3个试件胶台在一起。 胶台后的 试件表面应分别代表板的上、下表面。
5. 6. 3. 2 试件在标准气候条件下放至恒重。
5. 6. 3. 3 用 Hy-914快速胶粘剂或热熔胶等其他具同等功 能的胶粘剂将卡头和试件的圆表面胶合在一起,胶粘剂用量根据 胶粘剂种类不同而异, 一般应在 0. 30g 以下。 胶粘时使用压强为 0. 1~0. 2MPa 。
5. 6. 3. 4 将试件装在试机上(使用热熔胶时,须放至冷却和凝固) .分别测试试件 的两个表面,夹具夹持如图 8所示,测试时应均匀加载荷。从加荷开始应在 30~90s 内使 试件破坏。记下最大载荷值,精确至 10N 。
5. 6. 3. 5 若测试时在胶层破坏,而所有测试值的平均值和最低符合际准规定要求。 则不再重测;若达不到要求,则应重取试件重测。
5. 6. 4 结果表示
5.6. 4. 1 试件表面结合强度按式(11)计算,精确至 0. 01MPa 。 B =0. 001p …………………………… (11) 式中:B —— 试件表面结合强度, MPa ; p —— 试件表面层破坏时的最大载荷 ,N 。
5. 6. 4. 2 计算一张板的表面结合强度的算术平均值,精确至 0. 001MPa 。 5. 6.4. 3 找出一张板中表面结合强度试件中的最个值。
5. 7 静曲强度的测定 5. 7. 1 原理
静曲强度是在最大载荷作用时的 弯矩和抗弯截面模量之比。
5. 7. 2 仪器
5. 7. 2. 1 万能力学试机,精度 10N 。
5. 7. 2. 2 游标卡尺,精度 0. 1mm 。
5. 7. 2. 3 千分尺,精度 0. 01mm 。
5. 7.2. 4 秒表
5. 7. 3 方法
5. 7. 3. 1 试件在标准气候条件下放至恒重。
5. 7. 3. 2 试件宽度在长边中心处测量,精确至 0. 1mm 。厚度在试件长边中心, 距边 10mm 处,每边各测一点,精确至 0. 01mm 。计算时采用两点算术平均值,精确至 0. 01mm 。
5. 7. 3. 3 按图 9所示测定静曲强度。
a. 圆形加荷辊轴线应与支承辊轴线平行。
b .当试件厚度小子和等于 7mm 时,加荷辊、支承辊直径为 15mm ±0. 5mm 。 当试件厚度大于 7mm 时,加荷辊、支承辊直径为 30mm ±0. 5mm 。
加荷辊和支承辊长度应大于试件宽度。
5.7. 3. 4 两支承辊铀线距离为试件公称厚度的 10倍,但不小于 150mm ,加荷辊轴 线必须与试件长轴中心线垂直。
5. 7. 3. 5 检测时,根据铺装方向和上下表面的不同各测三个试件。
5. 7. 3. 6 检测时应均匀加荷载,从加荷开始应在 30~90s 内使试件破坏。记下最 大载荷值,精确至 10N 。
5.7. 4 结果表示
5.7.4. 1 每一试件的静曲强度按式(12)计算,精确至 0.1mpa 。
δ=3pl/2bh2 …………………………………… (12 )
式中:δ—— 试件的静曲强度, MPa :
P —— 试件破坏时最大载荷, N :
L —— 两支承辊之间距离, mm
b —— 试件的宽度, mm ;
h —— 试件的厚度, mm 。
5.7. 4. 2 计算一张板静曲强度的算术平均值,精确至认 0.1MPa 。
5. 7. 4. 3 找出一张板中静曲强度试件中的最小值。
5. 8 弹性模量的测定
5.8. 1 原理
在材料的弹性极限范围内,载荷产生的应力与应变之比。
5. 8.2 仪器
5. 8. 2. 1 万能力学试验机,精度 10N 。
5. 8. 2. 2 游标卡尺,精度 0. 1mm 。
5. 8. 2. 3 千分尺,精度 0. 01mm 。
5. 3. 2. 4 秒表。
5. 8. 3 方法
5. 9. 3.1 试件在标准气候条件下放至恒重。
5. 9. 3.2 试件宽度在长边中心处测量,精确至 0. 1mm 。厚度在试件长边中心,距 边 10mm 处, 每边各测一点, 精确至 0. 01mm , 计算时采用两点算术平均值, 精确至 0. 01mm 。
5. 8. 3. 3 按图 10测定弹性模量。
a. 图形加荷辊轴线应与支承辊轴线平行。
b .当试件厚度 ≤ 7mm 时,支承辊和加荷辊直径为 15±0. 5mm 。
当试件厚度 >7mm时,支承辊和加荷辊直径为 30±0. 5mm 。
支承辊和加荷辊长度应大于试件宽度。
图 10 弹性模量测定示意图
L —— 支座距离, mm ; H —— 试件公称厚度, mm
5. 8. 3. 4 两支承轴线距离为试件公称厚度的 20倍,但不小于 200mm .加荷辊轴 承线必须与试件长轴中心垂直.
5. 8. 3. 5 检测时加荷应缓慢均匀,从加荷开始在 30~90s 内加荷至试件破坏,并 绘制载荷与桡度曲线图.载荷精确至 10N ,挠度精确至 0. 01MM .
5. 8.
4
结果表示
5. 8. 4. 1 在载荷-挠度曲线上, 在最大载荷值的三分之一范围内计算载荷-挠度斜 率采用三位有效数字.
5. 8. 4. 2 单个试件的弹性模量按式(13)计算,精确至 10MPa.
E =(L3/4bh3) ×(P /Y ) ………………………………………… (13)
式中:E —— 试件的弹性模量, MPa ;
L —— 两支座间距离, mm ;
b —— 试件宽度, mm
h —— 试件厚度, mm
p/y —— 试件载荷 -挠度曲线斜, N/mm。
5.8.4.3 计算-张板的弹性模量平均值,精确至 10MPA 。
5. 9 握螺钉力的测定
5. 9. 1 原理
拔出拧入规定深度的
木螺钉所需的力。
5. 9. 2 仪器
5. 9. 2. 1 万能力学
试机,精度 10N 。
5. 9. 2. 2 专用卡具,
见图 11~图 14
5. 9. 2. 3 台钻
图 11 握螺钉力测定示
意图
图 12 卡具(一)示意
图
图 13 卡具(二)示意
图
图 14 卡具(三)示意
图
图 15 板面握螺钉力示意图
图 16 板边握螺钉力示意图
5.9.3
方法 5.9.3.1 握螺钉力分为两类:螺钉垂直于刨花板板面和平等于刨花板板面。 平等于板面 又分平等和垂直板坯铺装方向两种。
5.9.3.2 板面握螺钉力试件厚度必须大于 25MM ,不足时可用多个试件胶全成一件。
5.9.3.3 板边握螺钉力试伯厚度小于 16MM 者不作板边握螺钉力测试。厚度大于或等 于 16MM 并小于 25MM 者三块胶接为一件,厚度大于或等于 25MM 者直接取为试件。
5. 9. 3. 4 试件(或由几个试件胶台在一起的试件)在标准气候条件下放至恒重。
5. 9. 3. 5 测试握螺钉力采用 GB100中规定的 4x40木螺钉。
5. 9. 3. 6 测试板面握螺钉力时, 在试件长度方向中心线中点及距两端 40mm 处 (见 图 15) .先用 φ3mm 钻头钻导孔,导孔深为 14mm ,再拧入木螺钉,拧入深度 19mm ,钻 导孔及拧人木螺钉必须注意保持和板面垂直。
5. 9. 3.7 测试试件板边握螺钉力时,在试件长边厚度中心线上距端部 40mm 处(并 两处)测定(见图 16) ,导孔及拧入深度同 5. 9. 3. 6条。
5. 9. 3. 8 拧进螺钉后,应立即进行拔钉试验。卡具对准试验机中心,卡具(三)和 试件接触的表面与试验机拉伸中心线垂直。木螺钉与试验机拉伸中心线对正,见图 11,拔 钉速度控制在 15mm /min 左右。螺钉拔出时的最大力即为握螺钉力,读数精确至 10N 。
注:木螺钉不得重复使用。
5. 9. 4 结果表示
5. 9. 4. 1 每一试件的握螺钉力系拔出螺钉的最大拉力。
5.9.4. 2 分别计算一张板的板面握螺钉力的算术平均值和板边握螺钉力的算术平均值 (平行和垂直铺装方向一起计算) ,精确至 1N 。
5. 10 甲醛释放量的测定
5. 10. 1 原理第一步穿孔萃取 —— 把游离甲醛从板材中全部分离出来,它分为两个过程。 首先将溶剂甲苯与试件共热, 通过液固萃取使甲醛从板材中溶解出来, 然后将溶有甲醛的甲 苯通过穿孔器与水进行液 -液萃取,把甲醛转溶于水中。
第二步将溶有甲醛的水溶液用碘量法加以定量。
在氢氧化钠溶液中; 甲醛能被氧化成甲酸, 进一步再生成甲酸钠, 在酸性溶液中又还原成碘, 这过量的碘则用硫代硫酸钠回滴,反应如下。
I2+2NaOHNaIO+NaI+H2O
CH2O+NaIO+NaOHHCOONa+NaI+H2O
NaIO+NaI+H2SONa2SO4+I2+H2O
I2+2Na2S2O32NaI+Na2S4O6
5. 10. 2 仪器与设备
5.10. 2. 1 穿孔萃取仪,包括四个部分,见图 17。
a. 标准磨口圆底烧瓶, 1000mL 用以加热试件与溶剂进行液 -固萃取。
b .萃取管,具有边管(包以石棉绳)与小虹吸管,中间放置穿孔器进行液 -液穿孔萃取。
c. 冷凝器,通过一个大小接头与李萃管联结,可促成甲醛 -甲苯气体冷却液化与回流。
d. 液封装置。 包括 90度弯头。 小直管防虹吸球与三角烧瓶, 防止甲醛气体逸出的虹吸装置。
图 17 测定甲醛释放量的穿孔萃取仪部件图
5.10.2.2 套式恒温器, 宜加热的 1000mL 圆底烧瓶, 功率 300W , 可调温度范围为 50~100度。
5.10.2.3 天平
a. 感量为 0.01g ,称量范围 0~100g 。
b. 感量为 0.1g ,称量范围 0~100g 。
5.10.2.4 水银温度计 0~200度。
5.10.2.5 电热鼓风箱,控温器灵敏度 ±1℃,最高温度 300℃。
5.10.2.6 玻璃器皿
碘价瓶, 500ml,4~10只
单标线移液管, 25, 50, 100ml ,各 4支。
棕色酸式滴定管, 50ml , 2支。
棕色碱式滴定管, 50ml , 2支。
量筒, 10, 20, 100, 250, 1000ml ,各 4支。
干燥器,直径为 20~24cm,2支。
表面皿,直径为 12~15cm,10片。
容量瓶, 1000, 2000ml 各 4只。
棕色容量瓶, 1000ml , 4只。
烧杯, 100, 200, 500, 1000ml ,各 6只。
棕色细口瓶, 1000ml , 4只。
玻璃研钵,直径 10~12cm , 1只。
5.10.2.7 小口塑料瓶, 500, 1000ml ,各 4只。
5.10.3 方法
5.10.3.1 仪器校验
先将仪器如图 17所示安装,并固定在铁座上,烧瓶加热可用套式恒温器加热。将 500ml 甲苯加入 1000ml 具标准磨口圆底烧瓶中, 另将 100ml 甲苯及 1000ml 蒸馏水加入萃取管内,
然后开始蒸馏。调节加热器,使回流速度保持为每分钟 30ml ,回流时萃取管中液体温度不 得超过 40℃,若温度超过 40℃,必须采取降温措施,以保证甲醛在水中的溶解。
5.10.3.2 试剂
甲苯分析纯
碘化钾分析纯
重铬酸钾优级纯
硫代硫酸钠分析纯
碘化汞分析纯
无水碳酸钠分析纯
碘化汞分析纯
无水碳酸钠分析纯
硫酸分析纯
盐酸分析纯
氢氧化钠分析纯
碘分析纯
可溶性淀粉分析纯
5.10.3.3溶液配制
a. 硫酸(1:1)量取 1体积硫酸在搅拌下缓缓倒入 1体积蒸馏水中,搅匀,并冷却后放置 在细口瓶中。
b. 氢氧化钠(1mol/L)称取 40g 氢氧化钠溶于 600ml 新煮沸而后冷却的蒸馏水中,待全部 溶解后加蒸馏水至 1000ml ,储于小口塑料瓶中。
c. 淀粉指示剂 (0.5%)称取 1g 可溶性淀粉, 加入 10ml 蒸馏水中, 搅拌下注入 200ml 沸水中, 再微沸 2min ,放置待用(此试剂使用前配制) 。
d. 硫代硫酸钠 c(Na2S2O3)0.1mol/L标准溶液。
配制 在感量 0.1g 的天平上称取 26g 硫代硫酸钠于 500ml 烧杯中,加入新煮沸并已冷却的 蒸馏水至完全溶解后,加入 0.05g 碳酸钠(防止分解)及 0.01g 碘化汞(防止发霉) ,然后 再用新煮沸并已冷却的蒸馏水衡释成 1L ,盛于棕色强瓶中,摇匀,静置 8~10天再进行标 定。
标定 精确称取在 120℃下烘至恒重的重铬酸钾 0.10g~0.15g置于 500ml 碘价瓶中, 加 25ml 蒸馏水,摇动使之溶解,再加 2g 碘化钾及 5ml 盐酸,立即塞上瓶塞,液封瓶口,摇匀于暗 处放置 10min , 再加蒸馏水 150ml , 用待标定的硫代硫酸钠滴定到呈草绿色, 加入淀粉指示 剂 3ml 继续滴定至突变为亮绿色为止,记下硫代硫酸钠用量 V 。
c(Na2S2O3)=G/(v/1000×49.04)=G(v×0.04904) …………………… (14)
式中:c(Na2S2O3)—— 硫代硫酸钠标准溶液的 mol/L;
V —— 硫代硫酸钠滴定耗用量, ML ;
G —— 重铬酸钾质量, g ;
49.04—— 重铬酸摩尔质量。
e. 硫代硫酸钠 c(Na2S2O3)0.01 mol/L标准溶液 ?/ca>
4. 特点与用途
中密度纤维板由于结构均匀、密度适中、板面坚实、平滑、尺寸稳定性好、 厚度可在较大范围内变动、力学强度高等优点,在家具工业中有广泛的应用。
中密度纤维板可用作桌面、抽屉面板、橱柜装饰部分,各种门、桌腿、床的 各个零部件,蜂窝门的门框、沙发的模框,以及公共场所的坐椅的坐面、靠背和 扶手等。 中密度纤维板可用来制作卧室家具、 办公家具和卫生间家具。 也能用来 制造组合柜、 卷纸架、 瓶架和许多其它厨房附件, 尤其是橱柜吸塑门板的首选基 材。
范文四：质量管理与控制
质量管理与控制
岳夕涵（3090104534）
1.质量的重要性
现代产品以规格多样化、技术尖端化和结构复杂化为主要特征。企业能否在竞争中取胜，不仅仅取决于企业的规模和产量，更取决于企业能否生产出适应用户需要的产品。控制产品质量不仅可以提高产品的市场竞争力，还可以为企业大幅节约成本、增加企业的实际利润。质量是企业对顾客的责任。质量既是先进制造技术发展的前提，又是它的归宿。
2.质量管理的发展
质量观念经历了由产品导向、制造导向、销售导向、市场导向阶段。产品导向指评价产品质量好坏的标准时能否实现预期的功能要求；制造导向指产品除了能实现预期的功能要求外，还需要满足规定的性能要求；销售导向指除了符合规范要求以外，还包括了质量保证的一系列措施；市场导向中，质量就是在产品性能、可信性、安全性、适应性、经济型、时间性、服务等全方位满足顾客需求的能力。
质量管理指确定质量方针、目标和职责，并通过质量体系中的质量策划、质量控制、质量保证和质量改进来使其实现所有管理职能的全部活动。质量管理经历了质量检验、统计质量管理、全面质量管理等阶段。
全面质量管理主张企业内的所有人员、所有职能部门参加对产品形成过程的广义质量实行管理，将质量管理的范围扩展到产品设计、制造、装配和使用的全过程，把现代科学管理、科学技术和统计方法等密切结合起来，建立一套完善的工作体系与方法，以保证最经济地生产出满足用户要求的优质产品。
标准化治理管理不仅强调了企业自身对质量进行全面地管理，同时要求企业外部的需方或第三方也要对企业的产品进行管理和监督，即把质量管理从企业自身扩大到了整个社会，将质量管理由企业内部的食物变为全社会的事务。
六西格玛质量管理以统一的度量基准——标准差作为衡量质量的基础，强调以灵活的组织体制与项目管理机制，运用突破战略与统计质量工具，不断推进企业产品和各项工作质量水平的持续改进。
质量控制方法大致分为三大类：面向设计的方法、面向分析的方法和统计过程控制方法。
3.质量的定义
朱兰的定义：产品质量就是产品的适用性，即产品在使用时能成功地满足用户要求的程度。适应性参数：设计质量、制造质量、使用质量和服务质量。
田口的质量定义：产品质量就是产品上市后给社会带来的损失。损失越少，则意味着产品的质量越好。质量损失函数L(y)=k(y-m)^2。用数学期望定义质量损失水平。
ISO9000簇标准的定义：1994版将质量定义为反映产品满足明确或隐含需要能力的特征和特性的综合；2000版将质量定义为产品、体系或过程的一组内在特征满足顾客和其他受益者要求的能力。
质量特性是指从要求得出的产品、过程或体系的内在特性，包括可信性、可追溯性或溯源性。质量特征可用各种数量指标来表示。测量质量指标所得到的数值称为“质量特征值”。
4.质量管理
产品质量的三大属性：自然属性、社会属性、经济属性。
质量管理：是全部管理职能的一个方面，它包括对一切内部和外部产品、过程或服务确定质量方针，并对质量保证和质量控制进行组织和实施。其活动主要包括建立质量方针和目标、质量策划、质量控制、质量保证和质量改进。
八大原则：以顾客为中心、领导作用、全员参与、过程方式、系统管理、持续改进、基于事实的决策、与供方互利的关系。总结为一个中心，两个基本点，三种工作方法，两大管理基础。
5.全面质量管理
全面质量管理是质量管理的精髓和基石。其定义为企业全体职工及有关部门同心协力，综合运用现代科学管理、专业技术和科学方法，经济地开发、研制、生产和销售用户满意的产品的管理活动。体现了以下特点：全面质量的管理、全过程的质量管理、全员性的质量管理、综合性的质量管理。
PDCA循环：计划-执行-检查-处理。每一阶段都可以看作一项活动，因而又可以引入小的PDCA循环步骤来完成这项任务，形成了大环套小环的工作机制；四个阶段的划分是相对的，是紧密联系相互交叉的；每一个大循环再质量上就有一个提升。
工作基础：标准化工作，计量理化工作，质量情报工作，质量教育工作，质量责任制。
6.质量成本管理
所谓质量成本，简单地讲是指履行质量职能所需的费用。ISO8402-1994标准将质量成本定义成为了确保和保证满意的质量而发生的费用，以及没有达到满意的质量所造成的损失。
从质量成本作用对象的不同，可分为运行质量成本和外部质量保证成本。运行成本是指，企业内部在质量管理体系运行后，为达到和保持所规定的质量水平所需成本，它包括预防成本、鉴定成本、内部损失成本和外部损失成本。外部质量成本，指按顾客要求提供有关质量的客观证据所发生的费用，包括第二方和/或第三方质量管理体系认证、产品质量认证、特殊质量保证措施、程序、数据、证实试验、评定等费用。
按质量成本存在形式分为显性质量成本和隐性质量成本。显性质量成本是指，一般可直接从公司会计记录中获取数据，并在质量成本报告中反映的质量成本项目。隐性质量成本，是指由不良质量而形成的机会成本，在一般的会计系统中反映不出来。通常把隐性质量成本比作一座有待企业去挖掘的“隐藏着的金矿”。
依据产生效果来分，可分为控制成本和损失成本。控制成本是为保证产品质量，所实施的控制、管理与监督的成本，具有投资特征。损失成本是指由于控制失效所产生的成本，其特点是消耗性。
质量成本管理主要包括预测、计划、核算、分析和控制。一般分为三个级别的科目。 质量成本的预测诗质量成本计划的基础。企业可根据上期质量成本完成情况或者以前的历史资料数据，参照同行业的情况，对一定时期内的产品质量水平和质量成本目标进行研究、分析和预测。
质量成本计划是分析、控制的依据，是指为达到适宜的质量成本而筹划的过程，以货币形式表现企业在一个时期内要达到的质量成本水平。
质量成本核算的正确，是实施对质量成本控制的先决条件，可以据此编制质量成本报表，反映质量成本计划执行情况，并为企业经营决策提供重要依据。
质量成本分析是质量成本管理的关键环节。
质量成本优化与控制是质量成本管理的重点。
7.ISO9000:2000族质量管理体系标准的构成
核心标准：ISO9000《质量管理体系—基础术语》给出质量管理的八项原则，12条质量管理体系基础，10个方面82个术语；ISO9001《质量管理体系—要求》作为审核的唯一标准；ISO9004《质量管理体系—业绩改进指南》用于组织内部的质量管理；ISO19011《质量
和环境管理体系审核指南》是质量管理和环境管理审核的基本原则，适用于所有运行质量和/或环境管理体系的组织，指导其内审和外审的管理工作。
其他标准：ISO10012《测量设备的质量保证要求》。
技术报告：已列入计划的有ISO/TR10006项目管理指南，ISO/TR10007技术状态管理指南，ISO/TR10013质量管理体系文件指南，ISO/TR10014质量经济性指南，ISO/TR10015教育和培训指南，ISO/TR10017统计技术在ISO9001中的应用指南。
小册子：质量管理原则，选择和使用指南，小型企业实施指南。
7.《ISO9001:2000质量管理体系 要求》
引言:采用质量管理体系应当是组织的一项战略性决策.一个组织质量管理体系的设计和实施受各种需求、具体目标、所提供的产品、所采用的过程以及该组织的规模和结构的影响。统一质量管理体系的结构或文件不是本标准的目的。通过使用资源和管理，将输入转化为输出的活动视为过程。组织内诸过程的系统的应用，连同这些过程的识别和相互作用及管理，可称之为“过程方法”。过程方法的优点是对诸过程的系统中单个过程之间的联系以及过程的组合和相互作用进行连续的控制。
范围：本标准规定的所有要求是通用的，旨在适用于各种类型、不同规模和提供不同产品的组织。
质量管理体系总要求：组织应按本标准的要求建立质量管理体系，形成文件，加以实施和保持，并予以持续改进。组织应：a）识别质量管理体所需的过程及其在组织中的应用；b）确定这些过程的顺序和相互作用；c）确定为确保这些过程的有效运作和控制所要求的准则和方法；d）确保可以获得必要的资源和信息，以支持这些过程的运作和对这些过程的监视；e）测量、监视和分析这些过程；f）实施必要的措施，以实现这些过程所策划的结果和对这些过程的持续改进。
文件要求：质量体系文件应包括a）形成文件的质量方针和质量目标；b）质量手册；c）本标准所要求的形成文件的程序；d）组织为确保其过程有效策划、运作和控制所要求的文件；e）本标准要求的质量记录。
质量手册：包括a）质量管理体系的范围，包括任何删减的细节与合理性；b）为质量管理体系编制的形成文件的程序或对其引用；c）质量管理体系过程之间的相互作用的表述。
文件控制：质量管理体系所要求的文件应予以控制。应制定并形成文件的程序，以规定以下方面所需要的控制a）文件发布前得到批准，以确保文件是充分的；b）必要时对文件进行复审、予以更新并重新得到认可；c）确保文件的更改和现形修订状态得到识别；d）确保在使用处获得适用文件的有关版本；e）确保文件保持清晰、易于识别；f）确保外来文件得到识别，并控制其分发；g）防止作废问价的非预期使用，若因任何原因二保留作废文件时，对这些文件加以适当的标识。
管理职责：最高管理者应通过以下活动，对质量管理体系的建立、实施和有效持续改进的承诺提供证据；最高管理者应以实现顾客满意为目标，确保顾客的要求得到确定并予以满足；最高管理者应确保质量方针；最高管理者应确保在组织的相关职能和层次上建立质量母庙；最高管理者应确保对质量管理体系进行策划时期满足质量目标并保持质量管理体系的完整性；最高管理者应确保在组织内规定并沟通职责、权限及相互关系；最高管理者应按计划的时间间隔评审质量管理体系，以确保其持续的适宜性、充分性和有效性。
资源管理：组织应确保提供实施、保持质量管理体系并持续改进其有效性及通过满足顾客要求增强顾客满意方面所需的资源。人力资源上，从适当的教育、培训、技能和经历方面考虑，从事影响产品质量工作的人员应是能够胜任的。组织应识别、提供并维护为实现产品的符合性所需的基础设施；组织应确定和管理为达到产品符合要求所需的工作环境。
产品实现：组织应策划并开发产品实现所要求的过程。产品实现过程的策划应与组织质量管理体系其它过程的要求相一致。组织应评审与产品有关的要求。评审应在向顾客作出提供产品的决定或承诺之前进行。组织应针对产品信息，问询、合同或订单的处理和修改，顾客的反馈确定并实施与顾客沟通的有效安排。组织应对产品的设计和开发进行策划和控制。在适当阶段，应根据所策划的安排对设计和开发进行系统的评审。组织应确保采购的产品符合规定的要求。组织应在策划和受控的条件下进行生产与服务提供。当生产和服务提供过程的输出不能由后续的监视或测量加以验证时，组织应对任何这样的过程实施确认。组织应针对监视和测量要求标识产品的状态。在内部处理和交付到预定的地点期间，组织应针对产品的符合性提供防护。为证实产品符合规定要求，组织应确定需实施的检测和测量以及要求的检测和测量装置。
测量分析和改进：组织应监视顾客对组织是否满足其要求的感知的有关信息。组织应按计划的时间间隔进行内部审核。组织应采用适当的方法对质量管理体系过程进行监视，并在可行时进行测量。组织应对产品的特性进行监视和测量，以验证产品要求得到满足。组织应确保不符合要求的产品得到识别和控制，以防止非预期的使用或交付。组织应确定、收集和分析适当的数据，以证实质量管理体系的适宜性和有效性，并评价在何处可以进行质量管理体系的持续改进。组织应同归使用质量方针、质量目标、审核结果、数据分析、纠正与预防措施以及管理评审，促进质量管理体系有效性的持续改进。
8.ISO9001质量管理体系标准的组织实施
对一个制造企业来说，ISO9000标准的实施步骤大致可以归结为如下阶段：决策与组织准备，质量体系设计与文件编制，质量体系运行和改进，认证前准备，认证审核，监督审核与持续改进。
9.质量认证
它是指由一个独立的权威机构依据有关标准和给定程序，对组织的质量管理体系或产品质量进行证实的活动。质量认证，一方面可以帮助用户或消费者鉴别组织及其产品的质量保证能力；一方面可帮助组织加强其内部管理，提高市场竞争力，避免不必要的重复检查与评定；同时还可以为消除贸易技术壁垒、建立公平竞争的国际贸易环境提供服务。
按认证对象可分为：产品质量认证，质量管理体系认证，实验室认证。
按实施认证者身份可分为：自我认证，买方认证，第三方认证。
按认证形式可分为以下8种类型：型式试验认证，型式试验+事后监督认证（通过市场抽样检验），型式试验+事后监督认证（通过工厂抽样检验），型式试验+事后监督认证（分别通过市场和工厂抽样检验），型式试验+事后监督认证（分别通过市场和工厂抽样检验）+质量体系认证，质量体系认证，批量检验认证，全数检验认证。
质量管理体系认证是一个系统工程。它引入了社会监督机制，来规范组织的质量管理行为，推动组织内部质量管理不断完善，从而确保过程、产品或服务质量。可分为三个层次：体系监管、目标驱使和自我完善。
范文五：质量管理与控制
《质量管理与控制》
日期： 2015 年 11 月 22 日
质量管理三大发展阶段对比解读
（江苏大学机械工程学院机制系，江苏，镇江，212013）
摘要：普遍对质量管理的认识还只限于对产品质量的检验，通过严格检验来保证出厂或转人下道工序的产品质量。因此，质量检验工作就成了这一阶段执行质量职能的主要内容。质量检验所使用的手段是各种检验工具、设备和仪表，质量检验的方式是严格把关，对产品进行全数检查。在由谁来执行这种质量职能的问题上，在实践中也有一个逐步变化的过程。本文主要讨论了质量管理三大发展阶段的演变过程和对社会所产生的意义。
关键词：发展，演变，意义。
Three major development phase contrast interpretation quality management Abstract: through the knowledge of quality management is limited to the quality of product inspection, through rigorous testing to ensure that the factory or the quality of the products of next working procedure. As a result, the quality inspection work has become the main content of this stage to perform quality functions. Quality inspection means are various inspection tools, equipment and instrument, quality inspection is strictly, to check all products. On the question of who will perform the quality functions, in practice,
there is also a process of gradual change. This paper mainly discusses the quality management of the evolution process of the three stages of development and the social significance.
Key words: development, evolution, meaning.
1.引言：质量是一种哲学，而哲学是一种道理或观念，当我们的观念改变之后，新的信仰就会随之而生，这时我们的行动就会改变，习惯会改变，人格会改变，最后连命运也会改变。事实上，质量对个人，企业和国家的影响相当深远。在这种背景下，质量管理作为一门研究和揭示质量产生，形成和实现过程的客观规律的科学应用而生。
2.国内外研究现状
第一阶段为质量检验阶段。
在这一阶段，人们对质量管理的理解还只限于质量的检验。就是说通过严格检验来控制和保证转入下道工序和出厂的产品质量。
1、操作者的质量管理：二十世纪以前，产品的质量检验，主要依靠手工操作者的手艺和经验，对产品的质量进行鉴别、把关。
2、工长质量管理：1918年，美国出现了以泰勒为代表的“科学管理运动”，强调工长在保证质量方面的作用。于是执行质量管理的
责任就由操作者转移到工长。
3、检验员的质量管理：1940年，由于企业生产规模的不断扩大，这一职能由工长转移到专职检验员。大多数企业都设置了专职的检验部门，配备有专职的检验人员。用一定的检测手段负责全厂的产
品检验工作。
专职检验的特点就是“三权分立”，即有人专职制定标准；有人负责制造；有人专职检验产品质量。这种做法的实质是在产品中挑废品、划等级。这样做虽然对保证出厂产品质量方面有一定的成效，但也有
不可克服的缺点：
其一，出现质量问题容易扯皮、推委，缺乏系统的观念； 其二，只能事后把关，而不能在生产过程中起到预防、控制作用，
待发现废品时已经成为事实，无法补救；
其三，对产品的全数检验，有时在技术上是不可能做到的（如破坏性检验），有时在经济上是不合理、不合算的（如检验工时太长、检验费用太高等）。随着生产规模的不断扩大和生产效率不断提高，
这些缺点也就越来越显得突出。
第二阶段为统计质量控制阶段。
由于第二次世界大战对军需品的特殊需要，单纯的质量检验不能适应战争的需要。因此，美国就组织了数理统计专家在国防工业中去解决实际问题。这些数理统计专家就在军工生产中广泛应用数理统计方法进行生产过程的工序控制产生了非常显著的效果，保证和改善了军工产品的质量。后来又把它推广到民用产品之中，这来了巨额利润。 这一阶段的特点是利用数理统计原理在生产工序间进行质量控制，预防产生不合格品并检验产品的质量。在方式上，责任者也由专
职的检验员转移到由专业的质量控制工程师和技术人员。这标志者事后检验的观念改变为预测质量事故的发生并事先加以预防的观念。 由于这个阶段过于强调质量控制的统计方法，使人们误认为“质量管理就是统计方法，是统计学家了质量管理统计方法的普及推广。
第三阶段为全面质量管理阶段。
最先起源于美国，后来一些工业发达国期，日本又有了新的发展。 所谓全面质量管理，就是企业全体人员及有关部门同心协力，把专业技术、经营管理、数理统计和思想教育结合起来，建立起产品的研究设计、生产制造、售后用最经济的手段，生产出用户满意的产品。 基本核心是强调提高人的工作质量，保证和会经济效益的目的。 基本特点是从过去的事后检验和把关为主转变为预防和改进为主；从管结果变为管因素，把影响质量的诸因素查出来，抓住主要矛盾，发动动员、全部门参加，依靠科学管理的理论、程序和方法，态。 基本要求：要求全员参加的质量管理；范围是产品质量产生、形成和实现的全过程；是全企业的质量管理；所采用的管理方法应是样。 它是在统计质量控制的基础上进一步发展起来的。它重视人的因素，强调企业全员参加，全过程的各项工作都要进行质量管理。它运用系统的观点，综合而全面地分析研究质量问题。它的方法、手段更加丰富、完善，从而能把产品质量真正地管起来，产生更高的经济益。
当前世界各国的大部分企业都在结合各自的特点运用着全面质
量管理，各有所长、各有特点。
3.全面质量管理实例
案例阐述：
2008年9月初，不断有媒体报道婴幼儿患肾结石的病例且多数食用过三鹿的奶粉，三鹿集团被怀疑与婴幼儿患结石有关。经过调查，2008年9月11日晚，三鹿集团声明其2008年8月6日前出厂的婴幼儿奶粉受到污染，市场上大约有700吨，并决定召回受污染的奶粉。这是三鹿集团首次公开承认自己的奶粉有问题，“三鹿问题奶粉”事件由此开端。2008年9月16日，22家婴幼儿奶粉厂家69个批次的产品被检出三聚氰胺，伊利、蒙牛、光明等榜上有名，至2008年9月19日9时，全国下架退市的问题奶粉已达3215.1吨。至此，“三鹿问题奶粉”事件波及整个乳制品行业。
“三鹿问题奶粉”事件共造成全国29.4万余患儿致病，至少有6643名重患婴幼儿，三名婴幼儿因此死亡。三鹿集团因此破产，问题奶粉所造成的经济损失巨大，行业遭受的经济损失和信誉损失难以估量。其一期的损害赔偿数额巨大，重患婴幼儿的后遗症问题仍难以确定。受“三鹿问题奶粉”事件影响，中国2008年10月乳制品出口量锐减9成多，其中奶粉更是成为乳制品中出口下降幅度最大的品种，10月出口同比下降99.2%。 企业质量管理问题分析：
首先，由于近年来我国乳制品行业扩张过快导致企业奶源短缺与质量过低是这次事件爆发的根源。2007年全国奶类总产量3633.4万吨，是2000年的4倍之多，年均增长21.7%。一方面是乳制品行业的快
速扩张，另一方面却是整个行业的产能严重过剩，一些省份产能过剩40%到50%都很普遍。由于这两方面的原因必然导致企业奶源短缺、质量过低。在2007年到2008年奶源出现短缺的时候，企业为了保证生产就降低了对原料乳的质量要求，使得不法分子有机可趁认为加入三聚氰胺，这样一来可以通过检验，一来可以虚增奶量。行业过度扩张和恶性竞争，没有控制好奶源质量，最终使得三聚氰胺有机可趁，引发了乳制品行业食品安全事故。
其次，三鹿集团针对已经出现的问题采取轻视、回避甚至掩饰的态度使事态进一步发展，造成更大范围的伤害。早在2007年12月，三鹿集团就收到消费者的投诉，反映有部分婴幼儿食用其生产的婴幼儿系列奶粉后尿液中出现红色沉淀物等症状。2008年3月又接到消费者的相关投诉，到4月底投诉仍是不断增加。但是在这种情况下，三鹿集团并不认为是自身奶粉质量问题，而是认为案发地是不是结石病高发地、是不是婴儿上火等原因，对事件抱着轻视和侥幸的心理。直到2008年5月17日才成立质量问题排查小组，之后发现其婴幼儿系列奶粉中“非乳蛋白态氮”含量是国内外同类产品的1.5至6倍。正是因为三鹿集团严重缺乏产品质量安全意识、对产品质量和消费安全极不负责任，才使得其产品在已经出现问题是得不到应有的重视和及时的处理，使“问题奶粉”继续销售并导致巨大的伤害。最后，企业各环节质量管理存在严重不足，负责检验产品质量的人员没有按照规定进行认真检查各项指标。三鹿集团原料乳的收购环节质量管理松懈。三鹿集团有专门的技术人员和管理人员负责原料乳的质量把控，但正
是由于三鹿集团在企业扩张与奶源短缺的情况下放松了对奶源地质量管理、降低了质量要求，才使得奶源基地、奶站人员以及奶贩子有机会在原料乳中掺入三聚氰胺以获得利益，最终导致“非乳蛋白态氮”含量超标，引发事故。三鹿集团在产品质量的检验上，过于依赖产成品的质量检验忽视了全过程的质量管理。在事故出现前，三鹿集团没有真正对自己的产品进行过从源头到生产到出厂的全过程检查，而是按照以前的标准对产成品进行出厂质量检验，从而做出了产品“合格”的错误检验结论，让“问题奶粉”大量在市场上销售。集团内部原料乳收购、生产加工及检验等部门缺乏有效地交流与合作。在问题出现之后，三鹿集团组织了检查小组对产品进行检查，但是只对一些可能导致尿液结晶的危害元素进行了检验排查，由于检验的方向不对，所以检验结果为合格。但是，如果原料乳收购和生产加工人员能够及时有效地同检验人员交流，说明在生产加工过程中出现的异常情况，或许有助于检查人员准确检验出问题所在，从而为整个事件的正确处理争取了时间，从而能够减少危害。
通过以上案例的分析，我们应该重视到企业产品质量的管理工作，因为做好了产品质量的管理才是保证企业持续稳定发展的前提，只有这样企业才有可能实现盈利；对于社会来说，企业注重产品质量管理工作是企业的社会责任，这样也会赢得消费者的喜爱，从而有助于企业树立良好的企业形象，有助于企业发展壮大。对于控制产品质量管理的关键部门和人员，要严格按照公司的规章制度要求，以严谨负责的态度进行严格把关，保证公司的质量管理政策很好的落实。
4.质量管理发展展望
21世纪排浪而来的知识经济和经济全球化进程的飞速发展，对质量管理提出了新的要求。知识经济是以信息，知识参与产业运作为主要特征。经济全球化是人来经济和社会发展的必然进程。我国已经加入了世界贸易组织，大大扩展了我国与世界各国，个地区的相互交融与合作，其规模，程度与入世之前相比有了量的扩展和质的提升。在这种形式下，包括我国在内的世界各国都在思考质量管理的发展以及会发生的何种变革。大致将产生在以下几个方面：质量创新，质量人才，质量战略，质量系统，个性质量和个性质量。质量管理的发展离不开社会生产力的发展，离不开科学技术的进步。
5.结束语
回顾质量管理发展的三大阶段可以看到，人们在解决质量问题中的观念和所运用的技术和方法是在不断发展和完善的。后一阶段不是对前一阶段的否定和取代而是前一阶段的基础上产生的突破性的发展，也就是说，搞统计质量控制时，不应当削弱或取消质量检验。开展全面质量管理时，不应当削弱或取消质量统计和质量检验工作。回顾质量管理发展的三大阶段还可以看到，质量管理的发展过程是同社会生产力水平的不断提高，科学技术的不断进步，市场需求的发展和市场竞争的加剧密切相关的。随着这些方面的进步，发展，提高，将会促使人们在解决质量管理问题的时候做出新的突破。
参考文献
[1]质量管理教程（第二版） 岑永霆 复旦大学出版社
[2]顾客满意与顾客忠诚的关系研究[j] 周洁如，周朝民 上海科学段理所
[3]《管理制胜》及内蒙古伊利集团相关资料
