范文一：热处理炉的分类

热处理主要设备是完成热处理工序的必要装置，这类设备对热处理效果和产品质量起着决定性的作用，其中又以加热设备最为重要。加热设备包括各种电阻炉、浴炉、燃料炉、可控气氛炉、真空炉等，它们是热处理车间的重要设备。为了便于选择使用和分析比较，常依据以下几种方法进行分类。

①按热能来源分类。电阻炉、燃料炉。

②按工作温度分类。低温炉(<650℃)、中温炉( 650-1000="" ℃)、高温炉(="">1000℃)。

③按炉膛介质分类。空气炉、浴炉、可控气氛炉、流动粒子炉、真空炉、离子渗碳炉。

④按炉型分类。箱式炉、井式炉、台车式炉、推杆式炉、转底式炉、振底式炉、传送带式炉。

⑤按工艺用途分类。正火炉、退火炉、淬火炉、回火炉、渗碳炉、渗氮炉、碳氮共渗炉。

⑥按作业规程分类。周期作业炉、半连续作业炉、连续作业炉。

随着其他相关技术的发展及对热处理产品质量要求的不断提高，新型热处理设备不断出现，近年来热处理设备的发展基本是以节约能源，提高产品质量，改善劳动强度和消除公害等方面进行的。随着专业化程度的提高，各种连续式加热设备自动生产线占的比重越来越大。

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范文二：热处理炉的特点

热处理炉的特点

热处理炉的特点

www.baowen88.com 2010.5.26

1. 热处理炉的温度范围大 工前的加热，主要目的是得到塑性好的奥氏体钢，其温度范围为900-1200度；热处理由于工艺要求不同，温度高的可达1300度，低的只有100度左右。温度相差如此之大，其炉子结构也很大不同。炉温高于650度的叫高温热处理炉，热量的传递以辐射方式为主，对流为辅；炉温低于650度的叫低温热处理炉，热量的传递主要依靠对流方式。热处理要求炉膛温度均匀，避免局部温度过高。

2. 热处理炉的炉温控制比较严格 热处理炉能否保证热处理工艺所要求的温度，对产品质量有很大影响，一般上下不超过3-10度。被加热物断面上的温度分布应尽可能地均匀，温差不得超过5-15度。就控制炉温而言，电炉比较优越。为了达到准确控制温度的目的，最好均匀地布置烧嘴，这样便于分段控制，烧嘴太少，过于集中，容易出现局部过热。同时，烧嘴或电热体的布置及炉子结构应有利炉气的循环。

3. 热处理炉应尽量减少金属的氧化与脱碳 对钢材的热处理，不允许有表面的氧化与脱碳，应保持表面的光洁。热处理炉往往需要密封，以便控制炉气成分，有时还要保持炉膛内某种特定的气氛。例如冷加工钢材的光亮退火，多半在保护气体介质或在真空中进行，所以马弗炉和辐射管在热处理炉上应用很多，当工件或钢材进行化学热处理时，如渗碳、都要保持在一定成分活性介质中加热，须用马弗炉或浴炉。

4. 热处理炉的生产率及热效率低 热处理时，为了使金属断面上的温度均匀，使结晶组织转变得完全，需要使金属在炉内停留较长的时间，不论是那一种热处理，

材料在炉内都有一个或几个均热或保温阶段，冷却过程也往往在炉内进行。有些品种的热处理，甚至要进行多次加热、保温冷却。许多热处理炉的周期性作业的，由于以上缘故，热处理炉的生产率和热效率比轧锻加热用炉低得多。

范文三：热处理炉的选用

炉型的选择

炉型应依据不同的工艺要求及工件的类型来决定

1 .对于不能成批定型生产的,工件大小不相等的,种类较多的,要求工艺上具有通用性、 多用性的,可选用箱式炉。

2 .加热长轴类及长的丝杆,管子等工件时,可选用深井式电炉。

3 .小批量的渗碳零件,可选用井式气体渗碳炉。

4 .对于大批量的 汽车 、拖拉机齿轮等零件的生产可选连续式渗碳生产线或箱式多用炉。

5 .对冲压件板材坯料的加热大批量生产时,最好选用滚动炉,辊底炉。

6 .对成批的定型零件,生产上可选用推杆式或传送带式电阻炉(推杆炉或铸带炉)

7 .小型 机械 零件如:螺钉, 螺母 等可选用振底式炉或网带式炉。

8 .钢球及滚柱 热处理 可选用内螺旋的回转管炉。

9 . 有色金属锭坯在大批量生产时可用推杆式炉, 而对有色金属小零件及 材料 可用空气循环 加热炉。

二 . 加热缺陷及控制

一 ) 、过热现象

我们知道 热处理 过程中加热过热最易导致奥氏体晶粒的粗大,使零件的 机械 性能下降。 1. 一般过热:加热温度过高或在高温下保温时间过长, 引起奥氏体晶粒粗化称为过热。 粗 大的奥氏体晶粒会导致钢的强韧性降低,脆性转变温度升高,增加淬火时的变形 开裂 倾向。 而导致过热的原因是炉温仪表失控或混料 (常为不懂工艺发生的) 。过热组织可经 退火 、正 火或多次高温回火后,在正常情况下重新奥氏化使晶粒细化。

2. 断口遗传 :有过热组织的 钢材 ,重新加热淬火后, 虽能使奥氏体晶粒细化, 但有时仍出 现粗大颗粒状断口。 产生断口遗传的理论争议较多, 一般认为曾因加热温度过高而使 MnS 之 类的杂物溶入奥氏体并富集于晶界面, 而冷却时这些夹杂物又会沿晶界面析出, 受冲击时易 沿粗大奧氏体晶界 断裂 。

3. 粗大组织的遗传:有粗大马氏体、贝氏体、魏氏体组织的钢件重新奥氏化时,以慢速加 热到常规的淬火温度, 甚至再低一些, 其奥氏体晶粒仍然是粗大的, 这种现象称为组织遗传 性。要消除粗大组织的遗传性,可采用中间 退火 或多次高温回火处理。

二 ) 、过烧现象

加热温度过高,不仅引起奥氏体晶粒粗大,而且晶界局部出现氧化或熔化,导致晶界弱 化,称为过烧。钢过烧后性能严重恶化,淬火时形成龟裂。过烧组织无法恢复,只能报废。 因此在工作中要避免过烧的发生。

三 ) 、脱碳和氧化

钢在加热时,表层的碳与介质(或气氛)中的氧、氢、二氧化碳及水蒸气等发生反应, 降低了表层碳浓度称为脱碳, 脱碳钢淬火后表面硬度、 疲劳强度及耐磨性降低, 而且表面形 成残余拉应力易形成表面网状裂纹。 加热时,钢表层的铁及合金与元素与介质(或气氛) 中的氧、二氧化碳、水蒸气等发生反应生成氧化物膜的现象称为氧化。高温(一般 570 度 以上) 工件氧化后尺寸精度和表面光亮度恶化, 具有氧化膜的淬透性差的钢件易出现淬火软 点。 为了防止氧化和减少脱碳的措施有:工件表面涂料,用 不锈钢 箔包装密封加热、采用 盐浴炉加热、采用保护气氛加热(如净化后的惰性气体、控制炉内碳势)、火焰燃烧炉(使 炉气呈还原性)

高强 度钢在富氢气氛中加热时出现塑性和韧性降低的现象称为 氢脆 。出现 氢脆 的工件通 过除氢处理(如回火、时效等)也能消除 氢脆 ,采用真空、低氢气氛或惰性气氛加热可避免 氢脆 。 象现在的连续 热处理 炉淬火后及时回火处理时可在回火过程中兼顾驱氧处理, 跟据目 前的使用和统计情况看在连续式可控气氛 热处理 炉所处理的产品一般是不会出现 氢脆 现象 的。

当然, 任何事都有它的两面性, 实际工作中有人利用此现象来为人服务 (如合金的粉碎处理 等)。

三. 热处理 应力及其影响

热处理 残余力是指工件经 热处理 后最终残存下来的应力 , 对工件的形状 , 尺寸和性 能都有极为重要的影响。 当它超过 材料 的屈服强度时 , 便引起工件的变形 , 超过 材料 的强 度极限时就会使工件 开裂 , 这是它有害的一面 , 应当减少和消除。 但在一定条件下控制应 力使之合理分布 , 就可以提高零件的 机械 性能和使用寿命 , 变有害为有利。 分析钢在 热处 理 过程中应力的分布和变化规律 , 使之合理分布对提高产品质量有着深远的实际意义。例 如关于表层残余压应力的合理分布对零件使用寿命的影响问题已经引起了人们的广泛重视。 一 ) 、钢的 热处理 应力

工件在加热和冷却过程中 , 由于表层和心部的冷却速度和时间的不一致 , 形成温差, 就会 导致体积膨胀和收缩不均而产生应力 , 即热应力。 在热应力的作用下 , 由于表层开始温度 低于心部 , 收缩也大于心部而使心部受拉 , 当冷却结束时, 由于心部最后冷却体积收缩不 能自由进行而使表层受压心部受拉。即在热应力的作用下最终使工件表层受压而心部受拉。 这种现象受到冷却速度 , 材料 成分和 热处理 工艺等因素的影响。 当冷却速度愈快 , 含碳量 和合金成分愈高 , 冷却过程中在热应力作用下产生的不均匀塑性变形愈大 , 最后形成的 残余应力就愈大。另一方面钢在 热处理 过程中由于组织的变化即奥氏体向马氏体转变时 , 因比容的增大会伴随工件体积的膨胀 , 工件各部位先后相变,造成体积长大不一致而产生 组织应力。组织应力变化的最终结果是表层受拉应力 , 心部受压应力 , 恰好与热应力相 反。组织应力的大小与工件在马氏体相变区的冷却速度 , 形状, 材料 的化学成分等因素有 关。

实践证明 , 任何工件在 热处理 过程中 , 只要有相变 , 热应力和组织应力都会发生。只不 过热应力在组织转变以前就已经产生了,而组织应力则是在组织转变过程中产生的 , 在整 个冷却过程中 , 热应力与组织应力综合作用的结果 , 就是工件中实际存在的应力。 这两种 应力综合作用的结果是十分复杂的 , 受着许多因素的影响 , 如成分、 形状、 热处理 工艺等。 就其发展过程来说只有两种类型 , 即热应力和组织应力 , 作用方向相反时二者抵消 , 作 用方向相同时二者相互迭加。不管是相互抵消还是相互迭加 , 两个应力应有一个占主导因 素 , 热应力占主导地位时的作用结果是工件心部受拉 , 表面受压。 组织应力占主导地位时 的作用结果是工件心部受压表面受拉。

二 ) 、 热处理 应力对淬火裂纹的影响

存在于淬火件不同部位上能引起应力集中的因素 ( 包括冶金缺陷在内 ), 对淬火裂纹的产 生都有促进作用 , 但只有在拉应力场内 ( 尤其是在最大拉应力下 ) 才会表现出来 , 若 在压应力场内并无促裂作用。

淬火冷却速度是一个能影响淬火质量并决定残余应力的重要因素 , 也是一个能对淬火裂纹 赋于重要乃至决定性影响的因素。 为了达到淬火的目的, 通常必须加速零件在高温段内的冷 却速度 , 并使之超过钢的临界淬火冷却速度才能得到马氏体组织。 就残余应力而论 , 这样

做由于能增加抵消组织应力作用的热应力值 , 故能减少工件表面上的拉应力而达到抑制纵 裂的目的。 其效果将随高温冷却速度的加快而增大。 而且 , 在能淬透的情况下 , 截面尺寸 越大的工件 , 虽然实际冷却速度更缓 , 开裂 的危险性却反而愈大。 这一切都是由于这类钢 的热应力随尺寸的增大实际冷却速度减慢 , 热应力减小 , 组织应力随尺寸的增大而增加 , 最后形成以组织应力为主的拉应力作用在工件表面的作用特点造成的。 并与冷却愈慢应力愈 小的传统观念大相径庭。对这类钢件而言 , 在正常条件下淬火的高淬透性钢件中只能形成 纵裂。 避免淬裂的可靠原则是设法尽量减小截面内外马氏体转变的不等时性。 仅仅实行马氏 体转变区内的缓冷却不足以预防纵裂的形成。 一般情况下只能产生在非淬透性件中的弧裂 , 虽以整体快速冷却为必要的形成条件, 可是它的真正形成原因 , 却不在快速冷却 ( 包括马 氏体转变区内 ) 本身 , 而是淬火件局部位置 ( 由几何结构决定 ), 在高温临界温度区内 的冷却速度显著减缓 , 因而没有淬硬所致。 产生在大型非淬透性件中的横断和纵劈 , 是由 以热应力为主要成份的残余拉应力作用在淬火件中心 , 而在淬火件末淬硬的截面中心处 , 首先形成裂纹并由内往外扩展而造成的。 为了避免这类裂纹产生, 往往使用水 -- 油双液淬 火工艺。在此工艺中实施高温段内的快速冷却 , 目的仅仅在于确保外层金属得到马氏体组 织 , 而从内应力的角度来看 , 这时快冷有害无益。 其次 , 冷却后期缓冷的目的 , 主要不 是为了降低马氏体相变的膨胀速度和组织应力值 , 而在于尽量减小截面温差和截面中心部 位金属的收缩速度 , 从而达到减小应力值和最终抑制淬裂的目的。

三 ) 、残余压应力对工件的影响

渗碳表面强化作为提高工件的疲劳强度的方法应用得很广泛的原因。 一方面是由于它能有效 的增加工件表面的强度和硬度, 提高工件的耐磨性, 另一方面是渗碳能有效的改善工件的应 力分布 , 在工件表面层获得较大的残余压应力 , 提高工件的疲劳强度。 如果在渗碳后再进 行等温淬火将会增加表层残余压应力 , 使疲劳强度得到进一步的提高。 有人对 35SiMn2MoV 钢渗碳后进行等温淬火与渗碳后淬火低温回火的残余应力进行过测试其结果如表 1

表 1.35SiMn2MoV 钢渗碳等温淬火与渗碳低温回火后的残余应力值

从表 1 的测试结果可以看出等温淬火比通常的淬火低温回火工艺具有更高的表面残余压应 力。等温淬火后即使进行低温回火 , 其表面残余压应力,也比淬火后低温回火高。因此可 以得出这样一个结论 , 即渗碳后等温淬火比通常的渗碳淬火低温回火获得的表面残余压应 力更高 , 从表面层残余压应力对疲劳抗力的有利影响的观点来看,渗碳等温淬火工艺是提 高渗碳件疲劳强度的有效方法。渗碳淬火工艺为什么能获得表层残余压应力 ? 渗碳等温淬 火为什么能获得更大的表层残余压应力 ? 其主要原因有两个:一个原因是表层高碳马氏体 比容比心部低碳马氏体的比容大 , 淬火后表层体积膨胀大 , 而心部低碳马氏体体积膨胀 小 , 制约了表层的自由膨胀 , 造成表层受压心部受拉的应力状态。 而另一个更重要的原因 是高碳过冷奥氏体向马氏体转变的开始转变温度( Ms ) , 比心部含碳量低的过冷奥氏体

向马氏体转变的开始温度 ( Ms ) 低。 这就是说在淬火过程中往往是心部首先产生马氏体转 变引起心部体积膨胀 , 并获得强化 , 而表面还末冷却到其对应的马氏体开始转变点

( Ms ) , 故仍处于过冷奥氏体状态 , 具有良好的塑性 , 不会对心部马氏体转变的体积 膨胀起严重的压制作用。 随着淬火冷却温度的不断下降使表层温度降到该处的 ( Ms ) 点以 下 , 表层产生马氏体转变 , 引起表层体积的膨胀。 但心部此时早已转变为马氏体而强化 , 所以心部对表层的体积膨胀将会起很大的压制作用 , 使表层获得残余压应力。而在渗碳后 进行等温淬火时,当等温温度在渗碳层的马氏体开始转变温度( Ms )以上 , 心部的马氏 体开始转变温度( Ms )点以下的适当温度等温淬火 , 比连续冷却淬火更能保证这种转变 的先后顺序的特点 ( 即保证表层马氏体转变仅仅产生于等温后的冷却过程中 ) 。 当然渗碳 后等温淬火的等温温度和等温时间对表层残余应力的大小有很大的影响。有人对 35SiMn2MoV 钢试样渗碳后在 260 ℃和 320 ℃等温 40 分钟后的表面残余应力进行过测试 , 其结果如表 2 。 由表 2 可知在 260 ℃行动等温比在 320 ℃等温的表面残余应力要高出 一倍多 表 2 。 35SiMn2MoV 钢不同等温温度的表面残余应力

四 . 回火脆性

淬火钢回火时 , 随着 回火温度的升高 , 通常其强度 , 硬度降低, 而塑性, 韧性提 高。但在某些温度范围内回火时,钢的冲击韧性不仅没有提高,反而显著降低,这种脆化现 象称为回火脆性。 因此,一般不在 250 - 350 度进行回火,这就是因为淬火钢在这个温 度范围内回火时要发生回火脆性。 这种回火脆性称为低温回火脆性或第一类回火脆性。 第一 类回火脆性一旦产生就无法消除 ,

因此生产中一般不在此温度范围

内回火。

含有铬、锰、铬 - 镍等元

素的合金钢淬火后 , 在脆化温度

(400 ~500 ℃ ) 区回火 , 或经

更高温度回后缓慢冷却通过脆化

温度区所产生的脆性 , 称为第二

类回火脆性 , 又称高温回火脆

性。 这种脆性可通过高于脆化温度

的再次回火后的快冷来消除。

产生低温回火脆性的原因, 目前还

不十分清楚。 一般认为是由于碳化

物以断续的薄片状沿马氏体片或

马氏体条的界面析出所造成的。 这

种硬而脆的薄片碳化物与马氏体间的结合较弱, 降低了马氏体晶界处的强度, 因而使冲击韧 性反而下降。

范文四：热处理炉温度的现场控制

技术篇┃测量与控制

热处理炉温度的现场控制

□宋正华

在众多工业企业里，作为关键生产设备的热处理炉承担着繁重的生产任务，在保证产品质量性能方面发挥着不可替代的作用。热处理炉的工作性质决定了其长期高温作业，设备零件处于易损状态，因而控制热处理炉有效工作区的大小和位置一直是热学计量研究的一个热点，并且根据控温方式保证工作温度的持续稳定，也一直是实践中的一个难点。

在大中型企业里，现场高低温热处理炉有几十台甚至上百台，其大都采用二位式自动控温系统。在线控制仪表往往有几百台，一次高温仪表一般采用镍铬-镍硅（低温是镍铬－康铜），二次仪表主要是位式温度显示调节仪（XWG-101电子电位差计），即可满足热处理工艺要求。上亿资产的加热工件内在质量直接由热处理炉温度的现场控制决定。

一、二位式自动控温系统

图1是二位式控温的电原理图，它由主回路与控制回路两部分组成，主回路是电源通过1RD 和交流接触器

图1

二位式控温的电原理图

中间继电器J 、交流接触器C 、转换开关ZK 、炉门限位开关XK 以及指示灯1ZD 和2ZD 组成。电炉送电，炉门关上，

XK 接通。

当ZK 拨向S （手动）位置时，可进行手动闭合控温，此时中间继电器J 线圈通电，其常开触点J 1闭合，使交流

表2

照明对测量结果的影响%%%%

单位：mm

C 的常开触头，接到电炉DL 上；控制回路由熔断器2RD 、

图5成像歧变探测误差的测试原理图

使用“整体提取圆”提取出圆的边沿，并计算圆直径。

通过试验可以看到，照明参数的不同对测量结果有一定的影响，实验中，在不同的镜头放大倍率下，选用合适的照明参数可以得到比较理想的测量结果，如表2所示。

上述测试对用于二维图像测量的影像测量仪性能评价非常有用，可以作为评估测量结果不确定度的依据。而在测量实际工件时，由于受表面材质、加工质量等因素的影响，测量误差会有所不同。

六、总结

本文详细介绍了笔者对北京天准公司生产的

VMP222影像测量仪进行评价的内容和过程，包括外观、

结构、照明、软件和计量特性。笔者希望通过这种评价方法，使用户更了解影像测量仪的特点，从而便于在选购仪器时有所侧重；同时为生产商提供展示平台，通过统一的评价内容和方法，向用户展示仪器的特点和水平。

作者单位【中国计量科学研究院】78

2009.02中国计量http://www.chinajl.com.cn

测量与控制┃技术篇

接触器C 通电动作，C 的常开触点闭合，电炉通电升温，同时J 1闭合，J 2断开，指示灯1ZD 亮、2ZD 灭。

当ZK 拨向T （断开）位置时，由于J 断电，C 的常开触点断开，电炉断电降温，同时J 1断开、J 2闭合，指示灯

2. 一次仪表现场控制

（1）安装的热电偶应有检定合格证，并核对热电偶的分度型号、正负极性，其应与补偿导线和仪表的分度一致。

（2）检查热电偶电极长度是否与保护管长度一致，如热电偶比保护管短得多，则热电偶插入深度较浅（一些带马弗筒的电炉，使热电偶不能插入很深）时，热端散热量很大，会使指示温度比实际温度低得多。

（3）热电偶插孔不宜过小，否则热电偶稍有弯曲就拔不出来，但插孔太大会造成对流，如果冷空气进入，会使热端温度剧降，指示偏低，故空隙处应用石棉绳堵住。

（4）热电偶电极绝缘要良好，热电偶外壳应牢固接地，并防止碰触电阻丝，造成电阻丝对地短路。

（5）热电偶的补偿导线不应把测量线和电力线放在同一走线管内，安装位置仍应尽量避开大功率电源，并远离强磁场、强电场，否则，易给仪表引入干扰。

（6）热电偶插入炉膛深度一般不应小于150mm ，并应尽量安装在炉顶。热电偶必须安装在炉壁时，则应用托架将热电偶托牢，同时为了不至因为长时间使用而发生弯曲现象，使用一段时期后，一定要将热电偶位置旋转180°。接线盒的出线孔应该向下，以防水汽、灰尘和脏物落入。

（7）带瓷保护管的热电偶在使用过程中，严防剧热剧冷，以免套管炸裂。

三、二次仪表的测温原理及现场控制

1ZD 灭，2ZD 亮，电炉的升温、降温是靠人工拨动ZK 开

关来实现的。

当ZK 拨向（Z ）自动位置时，中间继电器能否通电，取决于位式显示调节仪表的控制触点K 2是否接通。当炉温低于给定温度时，仪表的控制触点K 2是接通的，所以只有将ZK 拨向Z 位置，中间继电器J 的线圈才通电，交流接触器C 的线圈也通电，C 的常开触点闭合，电炉升温。当炉温上升到给定值时，控制触点K 2断开，J 断电，电炉断电，炉温下降。当炉温下降到低于给定值时，控制点K 2又接通，电炉重新升温。这样周而复始，就可以自动地将炉温控制在给定温度范围内。

这种控温方式只有通、断两种工作状态，结构简单；采用电炉丝分阻，使控制功率减少，保证控温准确度，使用方便；且价格低廉，维修方便。

二、一次仪表的测温现场控制

1. 一次仪表的测温原理及误差分析

两种不同的导体A 与B 串接成闭合电路，如果两接合点温度不同，在回路中就有电流产生，这种由于温度不同而产生热电动势（温差电势）的现象称为热电效应。这种不同导体的组合称为热电偶。

E AB （T 、T 0）=

kT n A kT 0n A T

（σA -σB ）d T ln －ln －∫

e n B e n B T

（1）

1. 二次仪表的测温原理

电子电位差计是根据电压平衡法的原理工作的，其原理如图2所示，主要由测量桥路、放大器、可逆电机、指示机构及调节结构等组成。

直流电源

被测电势

测量桥路放大器

可逆电机

调节机构

式中：E AB ———温差电势；T 、T 0———接合端的温度；——金属A 和金属B 的自由电子密度；e ———电子电n A 、n B —荷，1.6×10

－19

；k ———波尔兹曼常数，k ＝1.38×10

－23

；

——汤姆逊系数，分别表示金属A 和金属B 两端的σA 、σB —

温度相差1℃时，所产生的温差电势。

（1）由公式（1）可知，热电势取决于构成回路的材料类别和两个接点的温度，与材料的断面大小无关。换言之，当材料不均质或局部不均质，沿导体有不对称的温度梯度时，必然产生附加的热电势，从而导致测温误差的产生。

（2）测温敏感元件本身存在热传导、热辐射、热对流，必然散失热量，使测温敏感元件温度下降。

热电偶（及其保护管）不断向加热炉吸收热量，使本身的温度逐渐接近加热炉的温度，与此同时，热电偶与外部空间形成温差，因而也向外部空间散发热量。经过若干时间以后，吸收和发散的热量相等，其温度稳定下来，并与炉温存在一个稳定的温差。

指示机构

电源同步电机记录机构

图2电子电位差计原理图

2. 二次仪表现场控制

（1）安装的电子电位差计应有检定合格证，并且热电偶的分度型号、正负极性应与补偿导线和仪表的分度一致。

（2）在使用前应注意仪表供电电压是否符合额定电压值，仪表外壳应接地，但不应接于电源中性线上。

2009.02中国计量

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技术篇┃测量与控制

（3）仪表接线时，应注意补偿导线的分类和正负极，正确区分电源线和控制线，否则会酿成事故。

（4）转动调节机构里的控温指针，核对自动控制无误后，将该指针拨到所需温度上。

（5）打磨调节机构里的控制接触点时，需将控置盘转换开关置于“停止”位置，电炉不允许停电，则应置于“手动位置”，不可在“自动位置”。

（6）定期用酒精或汽油清洗测量桥路里滑线电阻表面和滚子上的氧化物，如滚子磨损则必须更换。

（7）仪表的灵敏度应适当，即指针在到达平衡位置时摆动两三次就停止。在外干扰电炉不供电和仪表接地良好的情况下，如仪表在平衡位置上摆动不停，说明灵敏度太大；如仪表在到达平衡位置后没有摆动，则说明灵敏度太小，应适当调整放大器的灵敏度。

（8）由于仪表种类不一，有的仪表在更换同步马达后，记录纸反转，此时应将同步马达铁芯调头重新装配。

（9）运行一定时期后，仪表机械传动部分应加润滑油润滑。

（10）仪表运转时应注意“三针一致”，即指示、记录、控制三针要一致。

四、分析记录曲线

仪表记录纸的工作曲线反映了仪表的工作状态，正常的曲线类似于正弦波形。图3为常见的几种记录曲线。

1. 3. 4. 5. 6.

2.

曲线5表示二次仪表的测量部分的滑线电阻接触点接触不良。

曲线6表示有严重干扰存在，地线接触不良或根本没有地线，应采用抗干扰措施。

五、按工艺要求及时核查炉温

炉温准确与否直接影响加热工件的内在质量，所以必须定期核查炉温。具体做法：用一支误差比较小的I 级镍铬-镍硅热电偶，其长度视炉体的长度而定，从加热炉的测温孔中插到与工作热电偶相近的位置，用直流电位差计读出电热势，再加上与室温对应的电热势，然后换算成温度值，此值与二次仪表指示值相比较，误差不超过工艺温度允许值都算正常，反之说明工作热电偶或二次仪表有问题。

六、测定与控制炉温有效工作区的大小及位置由于炉体结构和热电偶布置等原因，热处理炉炉内实际温度分布是不均匀的，使用热电偶配用显示仪表检测炉温时，测量和控制的仅是炉内局部温度———（热电偶）工作端附近的温度，而热处理工艺所需要的却是某一工作空间的温度，而且要求在工作空间的温度分布均匀，并能长时间保持稳定。在控制和测量局部温度的条件下，需要对热处理炉整个炉膛的温度进行均匀性测量，即测出炉膛内温度的时空分布特性及温度波动的大小，从而确定有效工作区的大小和位置。

测量炉温均匀性时，对于新的和大修后的炉子，应在其最高使用温度、最低温度和中间温度进行测量；对于使用中的炉子，可以在使用范围内的常用温度进行，也可在最高温度和最低温度上交替进行。

为了掌握热处理炉温的空间测量分布特性，测量点的位置选择必须适当，其数量根据炉膛的大小而定，一般是每个角一个测量点，中间一个测量点，炉膛尺寸较大时，可以适当增加测量点的数量，测量点应对称分布。

图3常见的几种记录曲线炉温均匀性测量在与生产装载量相同的装载量下进行，这样更接近于生产实际。

炉温均匀性测量应根据温度选择相应的铠装热电偶，测量读数可使用多点长图记录仪或直流电位差计进行记录。

炉子使用一段时间以后，其温度分布状况会发生变化，因此测量应按周期进行。一般热处理炉的测量周期以半年为宜，也可根据情况适当延长或缩短，在两次周期之间可对炉膛中某一点的温度进行检测，以便及时掌握炉温均匀性的变化情况。

作者单位【上海市质量监督检验技术研究院】曲线1为正常良好保温曲线。

曲线2为矩形，表示仪表的灵敏度降低或有干扰存在。从曲线看出，仪表需要较大的输入电势才能动作，表现出突升突降两种情形。

曲线3为直线形状，表示仪表的灵敏度很低，此种曲线危险最大，极易造成跑温或降温。

曲线4波形幅度较正常曲线大，表示热电偶保护管惰性大。此种曲线在低温时容易出现，如果不能满足使用要求，就应更换新的（临时救急可将热电偶保护管的头部锯掉）。

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2009.02中国计量http://www.chinajl.com.cn

范文五：T6热处理炉的特点

T6热处理炉的特点

对于铝合金 T6热处理相信大家也都有所了解,然而看似简单的 处理技术却隐藏着极为细致的工作,那么就由铝合金 T6热处理厂家 (苏州云龙精密)讲一讲这技术的制作。

对于轻的车架, 其 t 处理技术必须越过关, 否则稍微的应力产生, 都可能在那个部位发生断裂, 这也就是为什么有的工厂能有能力做出 超轻车架,而另外一些工厂却做不出来的原因,并不是抽制过的 db 管购买不到,而是 t 处理的技术不过关会导致成批的次品。

T6热处理炉特点:1. 采用单导环滚底式运送方式,简单可靠 , 便于维修 , 并彻底解除了热膨胀带来的影响。工件从溶体化炉处理完 了到完全浸入水中时间 少于 15秒, 确保产品质量; 2. 采用热风循 环方式, 提高了传热效率及炉气温度的均匀性, 炉内工件实体温差精 度可控制在±5℃以内; 3.采用 PID-OFF 控制方式,升温均匀,节 能效果好; 4. 炉体采用夹层结构,中间衬入绝热纤维,并在纤 维层间夹入铝箔。从而大大提高了炉体气密性,并减少了散热损失; 5.充分利用排烟余热,将溶体化炉排烟导入时效炉内,从而可使时 效炉大幅节能; 6. 可处理轮毂、活塞、气缸盖、进气歧管、泵体 等铝合金部件,并可具有除砂功能; 7. 在世界范围内有超过 100座炉以上的实绩。 T5:人工时效 (无溶体化处理 ) T6:溶体化处理后 人工时效 T7:溶体化处理后稳定化处理 T8:溶体化、硬化加工、人 工时效。

最后苏州云龙精密提醒您, 选用好的产品, 请直接选则值得信赖

的大品牌。

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