范文一：供应商品质提升计划2017
尊敬的供应商——
您好！首先感谢贵司在2016年一直以来对我司品质的积极配合和大力支持，应我司2017年内部品质提升要求，接上级领导通知，主要强调如下两点：
1. 我司外发所有塑胶模具还在贵司的因模具老化、磨损等不良造成产品品质问题的请各供应商按产品类型进行统一汇总，并提供一个要修模的产品（修模位置划出来），需修模的产品统一交到本人，由我司工程部模具工程师统一汇总安排修模以应对2017年的后续订单，请贵司在下周二之前整理好报至本人处。
2. 贵司货物在装车、卸车、搬运、入库等各环节请提醒贵司跟车送货人员不得有产品倾倒/滑落/滚落/产品进水/产品磕坏/产品硬刮伤/产品灰尘污染等现象，发生这种不良请贵司第一时间处理好再行离开，否则后续被进料、制程发现此类造成不良比例超过5%，直接给予500元/单从当月货款中扣除。
以上请各供应商配合和改善！！
品质的高度基于您参与的深度！！
顺祝商祺！
厦门蒙发利健康科技品质部
塑胶件SQE段志平
2017.01.12
范文二：电气供应商品质管理计划
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佛山斯奈特電氣供應商品質管理計劃
斯奈特 廠產品
供應商:________________________
SinaiteElectronics _ Supplier Quality Management Plan 1
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審核
___________________________________ __________________________________ (Name) (Name)
Supplier Quality Engineer Supplier Quality Engineering Manager
___________________________________ __________________________________ (Name) (Name)
Material Management Manager Procurement Engineering Director
___________________________________ __________________________________ (Name) (Name)
Manager, R&D, Design, Engineering QE/CSD engineer
(Supplier Name) (Supplier Name)
___________________________________ __________________________________ (Name) (Name)
Quality Manager Sales/Marketing Manager
(Supplier Name) (Supplier Name)
___________________________________ __________________________________ (Name) (Name)
Genaral Manager
(Supplier Name) (Supplier Name) SinaiteElectronics _ Supplier Quality Management Plan 2
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匯總
斯奈特SQE將向斯奈特其他部門及廠商描述以下的狀況:
(1) 描述斯奈特產品及生產之運作
(2) 描述新品與其他產品的差異
(3) 討論斯奈特對廠商工廠之稽核結果
(4) 討論是否廠商已達到斯奈特所要求的狀況
(5) 斯奈特產品外發之重要性及風險
(6) 品質狀況
(7) 管理狀況
(8) 廠商管理紀律 (Generic Discipline )
SinaiteElectronics _ Supplier Quality Management Plan 3
QMP010101 Ver. 0
供應商品質管理計劃
發文版本控制:
版本 發文日期 發文者 簽核
備註:1) 本條款斯奈特有視需要而變更并需貴公司重新簽認之權利
2) 廠商同時應遵守經雙方共同確認之補充協議
SinaiteElectronics _ Supplier Quality Management Plan 4
QMP010101 Ver. 0
內容
1. 品質目標
IQC批退率/DPPM
廠商產品Cpk
廠商年度不良率 (DPPM)
廠商內控品質
2. 總則
生產工廠
聯係窗口
供應產品
品保體系與制程能力稽核
新舊產品的差異
3. 規格
產品規格
服務協議
規格變更
4. 合格條件(管理要求)
產品零件關鍵參數
合格廠商清單
產品生產流程
制程能力 (Cp/Cpk)
制程失效模式分析 (PFMEA)
首件檢驗 (FAI)
5. 變更管制
工程變更/ 制程變更通知
6. 品質管制
SinaiteElectronics _ Supplier Quality Management Plan 5
QMP010101 Ver. 0
進料品質管制 (IQC)
制程品質管制 (IPQC)
出貨品質管制 (OQC)
模擬客戶實裝測詴 (CET)
停產/停止出貨標準
客戶抱怨處理
返回不良分析改善
循環改善措施
產品之返工及挑選
7. 模具管理
7.1 模具保管卡
7.2 廠商模具保養計劃
8. 報告系統
供應商品質管理報告
最低合格標準
報告項目清單
9. 協力廠商考評法則
9.1 總則
9.2 協力廠商評分
9.3 廠商分級管理
9.4 廠商等級評定報告書
10.協力廠商品質協定
10.1 總則(管理紀律)
10.2 品質資料
10.2 品質回顧
10.3 售后服務
10.4 品質處理協定
SinaiteElectronics _ Supplier Quality Management Plan 6
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1. 品質目標
斯奈特IQC批退率/不良率
批退率目標 = ________ Q1 2001 __________ DPPM
批退率目標 = ________ Q2 2001 __________ DPPM
批退率目標 = ________ Q3 2001 __________ DPPM
批退率目標 = ________ Q4 2001 __________ DPPM
Cpk目標(針對廠商關鍵參數__________)
退貨: ________
接收下限:________
目標: ________
廠商年度不良率
目標 2001: ______ DPPM
目標 2001: 1Q ______ DPPM 2Q ______ DPPM 3Q _____ DPPM 4Q _____ DPPM
廠商內控品質(針對斯奈特產品)
1Q 2001 2Q 2001 3Q 2001 4Q 2001
IQC(LRR&DPPM)
IPQC/FQA(DPPM)
OQA(DPPM)
異常通知/VCAR次數
返回材料不良率(DPPM)
2. 總則
生產工廠
2.1.1 廠商生產工廠必須是斯奈特評估合格的生產工廠,未經斯奈特同意廠商私自轉廠生產或轉發外包,一切後
果及損失由廠商完全承擔。
SinaiteElectronics _ Supplier Quality Management Plan 7
QMP010101 Ver. 0
聯係窗口
廠商應列出工廠各部門聯係窗口以便與斯奈特之溝通,任何變更需提前通知斯奈特并經斯奈特SQE同意。
文件應列出以下人員聯係方式:QMP-01(010101)
斯奈特聯係窗口: 資材主管,採購,VQA主管,SQE, 品管主管,QE(IQC)
廠商聯係窗口: 總經理,品管主管,研發/工程主管,生產主管,客戶服務主管,業務,QE,PE,
供應產品 QMP-02(010101)
品質體系與制程能力的稽核
廠商評估結果
作為廠商選擇的重要部分SQE將執行對廠商的評估。作為廠商品質管理之一部分SQE將定期或不定期對廠商執行品質體系與制程能力的稽核。
2.4.1.2 廠商評估和廠商稽核詳細內容參考Procedure
廠商之主要下游分供商
廠商應列出其主要分供商并向斯奈特SQE提供報告(見4.2) QMP-03(010101)
廠商之主要分供商應對各下游廠商加以控制以保證其品質穩定,斯奈特SQE視情況可至其下游分供商進行評估和稽核。
新舊產品的差異 QMP-04(010101)
廠商應參考斯奈特SA針對現有產品與其他產品列出本身差別及制程差別
廠商應指出制程管制中的關鍵點和執行方式并報告給斯奈特SQE(檢附QC工程表)
3. 規格
產品規格
廠商應提供所有產品經審核的產品規格及控制流程至斯奈特SQE備查。
斯奈特SQE將與廠商討論產品規格并依廠商提供之控制流程來稽核生產狀況。規格之訂定與變更由斯奈特SQE以正式書面之形式通知廠商。
SinaiteElectronics _ Supplier Quality Management Plan 8
QMP010101 Ver. 0
服務協議
為保證產品之品質穩定良好,廠商需提供給斯奈特相應的配合。
3.3 規格變更
3.3.1 所有規格的變更必須進行管制, 并進行版本之控制,需對制程進行稽核保證變更之執行。所有產品工程變
更及可能會影響產品品質之制程變更需提前通知斯奈特SQE并得到斯奈特SQE之認可。
4. 資格條件
關鍵性能,制程及參數
關鍵參數列表 QMP-05(010101)
斯奈特SQE應與供應商訂定關鍵性能,關鍵制程及關鍵參數
供應商應該提供一份針對關鍵參數的測詴計劃至斯奈特SQE并得到斯奈特SQE的認可。在量產過程中斯奈特SQE將針對此關鍵點進行稽核。
關鍵參數的品質監控
4.1.2.1 當制程能力已經建立時所有關鍵參數及產品性能參數必須處于管控之下。(參考“ 制程能力 ” 之部分)
廠商應針對斯奈特SQE提供的主要機種之清單,以斯奈特SQE要求的格式將每周的品質狀況總結彙報
給斯奈特SQE。同時統計制程之變異亦將彙報給斯奈特SQE,具體包括品質管制狀況,CA/PA及執行,
負責人,完成日期等;
合格廠商清單
合格廠商清單
廠商應提供其合格分供應商的清單至斯奈特SQE QMP-03(010101)
4.2.1 合格廠商清單的變更
4.1.2.1 所有合格廠商清單的變更必須具備版本控制且有產品工程變更和生產制程變更之記錄。 變更必須得到斯
奈特SQE之審核認可。
產品生產流程
SinaiteElectronics _ Supplier Quality Management Plan 9
QMP010101 Ver. 0
4.3.1 廠商應提供給斯奈特詳細的產品生產流程圖和QC工程表。整個流程需標注從收料到產品出貨及其他需提
供的詳細列出。
如果供應廠商有其他的分供方或分承包商,斯奈特SQE視需要要求廠商提供生產或QC流程圖。
, 生產流程圖
, 關鍵參數列表
, 檢核點
, 模具和設備清單
, 抽樣計劃和SPC類型
, 制程品質管制文件
, 操作指導書
, 所使用材料的類型,廠商,參數等
, 關鍵站及管制規格
, 檢驗方法
4.3.2 制程變更
4.3.2.1 所有產品生產制程上的變更必須具備版本控制。 由產品制程變更通知來執行。但變更的執行需得到斯奈
特SQE的認可通知。
制程能力 (Cp/Cpk)
供應商的生產制程及機器設備應通過統計管制的方法來保證其穩定合格。 Cpk 的值應達到如下所列的目標。制程能力小于____ (Cpk) 時若無斯奈特SQE的核准此批產品將被判退而不被使用于斯奈特之生產制程。
若制程能力低于 ____ (Cpk) 時廠商需提出改善報告至斯奈特SQE。同時在此改善措施執行的過程中廠商將特別控制其制程的品質狀況以保證改善措施有效執行,制程能力穩步提昇并達目標。(參考Target部分)
制程失效模式分析(PFMEA)
4.5.1 PFMEA:Process Failure Mode Effect Analysis 制程失效模式分析用于指導標識出制程中高異常或潛在
異常風險的站別。一但有反饋異常的存在則廠商應提出改善措施并加以執行以保證異常及風險的解決。 新
設的生產制程同樣要求準備PFMEA來管控制程能力。
首件檢驗(FAI)
4.6.1 供應商應提供一份測詴計劃至斯奈特SQE,其內容包括關鍵參數,產品階測詴等。 即廠商必須執行
新產品和在制品的首件檢驗(測詴) 以保證所有產品均能達到斯奈特之設計和使用之工程規格參數。 首件檢驗
基于以下幾點來完成:
, 新產品之介紹
SinaiteElectronics _ Supplier Quality Management Plan 10
QMP010101 Ver. 0
, 生產制程
, 關鍵參數/站別的變更控制(如斯奈特SQE的要求)
, 生產換線 重開線 等
, 關鍵站別
, 斯奈特SQE之要求
, 關鍵參數的變更
, 新的分供方/分承包方(QVL之變更)
, 模具狀況
, 模具之維護和修繕
, 模具和機器設備的重新架設
, 原料及原料廠商的變更
, 因品質問題造成的出貨停頓之再發
首件檢驗需包括對機構尺寸,功能測詴,外觀檢驗,人為異常,產品配合,測詴數據等的再驗證。
首件檢驗報告應于制程運作或廠商,材料,版本等的訂定時執行。 報告中包括通過目測或標準品質測詴工具
進行檢驗參數的再驗證清單。 首件檢驗由檢驗員或品質工程師來執行。
在制品的首件檢驗由廠商之合格檢驗員或品質工程師執行合格與否的最終審核。新品之首件檢驗由斯奈特之
CE作最終的合格判定。 廠商應提供首件檢驗報告,測詴數據之斯奈特SQE。斯奈特對新品首件的確認需于
量產前完成。
4.6.2 IQC之關鍵參數統計數據
4.6.2.1 首件檢驗之目的在于驗證產品是否處在正常生產狀況中進行并符合設計之規格。 廠商需提供品質記錄
報告等來證明產品符合斯奈特和其工廠本身之規格要求。
4.6.3 產品階測詴數據
4.6.3.1 首件檢驗需執行最新的設計和產品規格。 首件檢驗需執行于斯奈特評估合格之生產工廠。 每個生產
工廠均需執行斯奈特要求之產品階的首件檢驗。廠商應使用有效的測詴流程和軟體來進行首件檢驗以
保證首批詴產品能達到斯奈特產品之規格。
4.6.4 可靠性品質測詴 (工程驗證/設計驗證)
4.6.4.1 廠商應于每階段的測詴完成時向斯奈特SQE提供EVT/DVT 原始測詴數據和匯總
5. 變更管制
5.1 產品工程變更/制程變更通知 QMP-06(010101)
SinaiteElectronics _ Supplier Quality Management Plan 11
QMP010101 Ver. 0
5.1.1 任何影響產品品質,可靠性或廠商為內部改善而實施的變更等,供應商應提交工程/制程變更通知至斯奈
特SQE。 (詳細可參考斯奈特ECN管制程序) 廠商應于變更交貨1周前書面通知。只有經斯奈特SQE審
核確認后廠商才能變更實施。
6. 品質管制
6.1 進料檢驗品質管制
6.1.1 供應商需提供進料品質管制狀態如下列:
, 材料關鍵參數
, 進料檢驗報告Plastics and mechanicals
, 異常/退貨通知匯總
6.1.1.1 廠商IQC應利用統計管制工具。 廠商應提供一份文件內容包括關鍵參數的檢核,抽樣計劃等等。廠商IQC
應訂定品質計劃和目標,經與斯奈特SQE討論認可后開始實施。 任何針對此目標的變更需經斯奈特SQE
的確認並且以ECN/PCN的形式來執行。每周廠商應提交IQC品質報告至斯奈特SQE以便討論品質狀況
及目標達成狀況,同時採取改善措施。
6.2 制程品質控制
6.2.1 廠商應向斯奈特SQE提供其生產制程關鍵管制站及檢核點。 針對此制程關鍵檢核點廠商應提出管制規
格并設定每月的品質目標。 斯奈特SQE需確認此管制以及制程,產品的變更后廠商才可實施。
廠商應使用統計制程管制的方法。廠商需向斯奈特SQE提交SPC管制報告以反饋品質趨勢。
6.3 出貨品質管制
6.3.1 廠商應向斯奈特SQE提交出貨管制之品質計劃及出貨檢驗規範。 經斯奈特與廠商討論認可后開始執行,
任何變更需通知斯奈特SQE然後才能以ECN/PCN的形式執行。 此品質計劃應包括關鍵檢驗點,抽樣
計劃,AQL和不良率水準等。 若品質狀況超出品質計劃要求,則廠商應提供改善報告至斯奈特SQE。
廠商每周向斯奈特SQE提交品質週報。
, 斯奈特產品實裝之測詴
, 檢驗之參數
, 包裝檢驗
, 數量檢驗
, 所有于OQC的測詴
, 抽樣計劃
廠商需提交OQC週報至斯奈特SQE以便確認實際狀況,同時在品質狀況低于設定目標時, 採取相應的SinaiteElectronics _ Supplier Quality Management Plan 12
QMP010101 Ver. 0
改善措施,然後加以效果驗證。
6.4 客戶經驗測詴及實裝測詴(CET)
6.4.1 目的
為模擬客戶在收到斯奈特產品時之經驗測詴,斯奈特的SQE可據此決定斯奈特的供應商應執行之客戶經驗測
詴和實裝測詴。通過結果由斯奈特SQE判定客戶是否會接收或判退此批貨物,進而斯奈特SQE可根據此來
決定廠商CET之目標從而進行管控。 .
6.4.2 範圍
客戶經驗測詴需于以下狀態執行,每次測詴 ____ pcs,
實裝測詴經斯奈特SQE確定后每批出貨檢驗均需執行,抽樣計劃因具體情況而定
, 所有新產品之首次生產出貨
, 所有新廠商之首次出貨
, 所有新生產場所之首次出貨
廠商首次出貨前將執行CET測詴並且提交CET測詴計劃至斯奈特SQE認可。 若廠商不能達到CET測詴之要求, 斯奈特SQE可請斯奈特廠內和合格的第三方測詴機構執行,由此產生的各種費用需由廠商來承擔。 斯奈特SQE可至廠商處執行CET測詴稽核,任何狀況立即要求廠商改善。
6.4.3 程序
6.4.3.1 測詴環境: 依斯奈特測詴條件
6.4.3.2 測詴程序: 依斯奈特測詴條件
6.4.3.3 測詴
6.5 廠商停產和停止出貨標準
6.5.1 廠商應提供其生產制程停產和停止出貨之標準至斯奈特SQE,并經斯奈特SQE認可執行。若有變更需經
斯奈特SQE之認可。 廠商應提交報告并提出改善預防措施。 廠商若發生此等情況應立即通知斯奈特SQE
至廠商稽核。
6.6 客戶抱怨處理
6.6.1 若斯奈特IQC發現材料不良貨異常狀況,或經斯奈特SQE 判定斯奈特客戶之不良反饋為廠商造成。均會SinaiteElectronics _ Supplier Quality Management Plan 13
QMP010101 Ver. 0
發 “ 材料異常/退貨通知書” ,廠商應按規定執行改善。
6.6.2 廠商應于規定之時間內回復斯奈特IQC之材料不良狀況通知。同時廠商應保存此不良反饋以便SQE至廠
商稽核時使用。
6.6.3 廠商對客戶反饋的不良需進行調查分析,并對斯奈特SQE提出改善措施和預防措施。回復需採用8D 報
告之形式以確保CLCA之執行。
6.7.1 返回不良品的分析改善
6.7.1.1 廠商需分析不良退貨的根本原因并提交報告至斯奈特SQE。報告應包括根本原因分析, 改善預防措施,
負責人和日期。此報告按SQE規定日期回復或因SQE之要求而單獨匯總至斯奈特SQE。斯奈特SQE
將按此報告稽核廠商之改善措施執行狀況。
6.7.1.2 廠商需針對客戶反饋不良訂定目標和改善計劃。并每週匯總于斯奈特SQE處檢討。
6.8 循環改善措施
6.8.1 供應商應使用CLCA 的方式以達系統化處理問題的目的:其中包括每月不良目標, 出貨檢驗不良,測詴
不良等。 所有CLCA的提出均需文件化記錄,并提供給斯奈特SQE每週的狀況。 廠商可使用8D 報告
的形式來回復以利于SQE之稽核驗證。
6.8.2 若為較高的不良,斯奈特IQC將按發文原則發VCAR至廠商并要求改善。.
1) 時間
a. 在得到通知內48小時內調查分析問題并提出問題的改善措施。
b. 在得到通知內24小時內提交改善報告。.
c. 改善計劃于48小時內提交至斯奈特SQE。
d. 改善措施執行24小時后廠商和斯奈特SQE展開改善措施驗證。
2) CLCA 過程
a. 問題描述
b. 處理方案/措施
c. 根本原因
d. 改善措施/計劃
e. 預防措施/計劃
f. 實施
g. 措施實施評估
h. 效果驗證
6.9 產品之返工及挑選
SinaiteElectronics _ Supplier Quality Management Plan 14
QMP010101 Ver. 0
6.9.1 廠商應提供返工/挑選流程至斯奈特SQE。并經斯奈特SQE的批准。廠商應制定返工/挑
選的流程并將之文件化,同時記錄返工/挑選的結果,以保證產品的返工/挑選能有效地,有管制地進行。
7. 模具管理
7.1 模具保管卡
7.1.1 新模具轉模至廠商后,廠商應按斯奈特SQE提供的模具保管卡類型準備相關的資料并拍照同時登錄于斯奈
特的模具保管卡上,使模具處于受控狀態。
7.2 廠商模具保養計劃
7.2.1 廠商應制定完善的模具保養計劃書,并提交至斯奈特SQE經討論確認后開始實施。以保證模具能達預估的
使用壽命並且在此期間能保證生產出產品的品質。
7.2.3 廠商應每月提交模具狀況月報表至斯奈特SQE。該報表應包括模具使用狀況,本月生產狀況,模具狀態,
維修狀況, 模具異常等。QMP-07(010101)
斯奈特SQE將參考此模具狀況月報表,稽核廠商模具保養狀況,并依據此為模具之評估依據。
7.2.4 模具變更管制
7.2.4.1 廠商應立時反饋模具變更的狀況至斯奈特SQE以便同時登錄于模具變更保管卡上。 7.2.4.2 廠商變更需提前發通知至斯奈特SQE經核准后方能執行。
7.2.4.3 廠商因斯奈特TMN要求之變更同樣需登錄于模具保管卡上。
7.2.4.4 廠商應對模具變更前後的產品作嚴格管制,任何變更記錄于品質報告上提交SQE
8. 報告系統
8.1 供應商品質管理報告
8.1.1本計劃中定義的報告廠商應于下列時間點提交至斯奈特SQE:
1) 品質周報需于每週一提交 QMP-08(010101)
2) 前月的月報應于每月第一個周提交
3) 其他報告視斯奈特SQE之要求提交
4) 所有報告廠商需存檔供查閱
8.2 最低合格標準
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8.3 報告項目清單
9. 協力廠商考評方法
9.4 廠商等級評定報告書 QMP-09(010101)
SQE每月對廠商評定等級后,將以廠商等級評定報告書的書面形式知會廠商,要求改善或保持。同時每季
度SQE將與廠商共同REVIEW本季度的品質狀況,進而採取相應的措施。
10. 協力廠商品質協定
10.1 總則(管理紀律) :
1) 任何被斯奈特IQC/外驗員判定退貨的材料,必須經重工,挑選后待重檢合格方可交貨; 2) 廠商不能私自對斯奈特產品作工程變更,任何變更必須以正式書面之變更通知斯奈特VQA并附上斯奈特權
則部門同意之書面資料方可實施;
3) 廠商生產制程變更時,若對斯奈特產品特性有影響,則處理需同以上 2) 點; 若不影響斯奈特產品特性,
則于變更交貨時以書面形式通知斯奈特VQA和IQC; (是否影響產品特性依斯奈特VQA判定) 4) 任何模具之變更必須以正式之書面之變更通知斯奈特VQA并附上斯奈特權則部門同意之書面資料方可實
施;(若是斯奈特要求之工程變更,務必依斯奈特工程部之修模通知書(TMN) 為准,(參考7.2.4模具變更管
制)
10.2 品質資料:為能及時更新廠商資料庫,使斯奈特其他部門能更好了解廠商之狀況,任何品質資料廠商應于新
產品正式交貨前提供至斯奈特建入資料庫備查;以下項目均屬于品質資料:
1) 材料規格:包括材料規格特性及斯奈特承認之設計規格特性
2) 檢驗規格:協力廠商進料,制程,出貨和可靠性檢驗之規格
3) 品質測詴:所有品質項目之測詴計劃與規範
4) 流程控制:產品生產流程,品質計劃,QC工程圖,流程圖,進料檢驗計劃,外包管理
任何變更需提前通知斯奈特,經斯奈特SQE書面確認后方可變更。
10.3 品質回顧:
10.3.1 斯奈特SQE每季度將與各廠商共同評審回顧上季度之品質狀況
1) 貴公司應每季度主動提出品質提昇改善計劃并評估新的品質目標
2) 若未達到目標斯奈特將要求貴公司品管主管及相關人員整理相關品質資料(包括不良分析,統計圖表, 效SinaiteElectronics _ Supplier Quality Management Plan 16
QMP010101 Ver. 0
果確認,工程/制程變更,PFMEA等) 至斯奈特元件品保課作品質檢討及整體性品質改善計劃的擬定。
3) 若連續兩季度未達到目標斯奈特將要求貴公司廠級主管(海外廠需品管經理)以上人員至斯奈特作品質發表會。
4) 若連續三季度未到達目標斯奈特將要求貴公司對斯奈特產品按斯奈特SQE要求執行加嚴檢驗或全檢以保
證杜絕不良品流出。同時斯奈特SQE將按品質需求與處理協定執行。
10.4 售后服務
10.4.1 協力廠商若有品質不良或異常發生時,需依照斯奈特通知時限內反饋不良分析報告,改善措施,庫存處理
等;改善措施之效果確認需由廠商與斯奈特同時確認有效方可結案。
10.4.2 供應商應對自身產品有義務提供有效之可辨識廠商(含外包)之方式與辨識,以保證在斯奈特及斯奈特客戶
端能有良好的區分,保證產品有效可行之追溯性。
10.4.3 基于管理良好的公司每年均會降低管理成本和原料成本等,提昇管理效能,持續改善品質,逐步提昇產品
公司競爭力,增加營業額及利潤,同時能協助斯奈特提昇品質和綜合競爭力,以求永續經營及業務拓展的
前提下,貴公司應逐步配合斯奈特Sourcer主動提出COST-DOWN之計劃。
10.5 品質處理協定
10.5.1 訂定協定之目的
為使協力廠商之品質能處于管控并能持續提昇,使廠商對品質之重視和對異常的警惕提昇,且品質良好之
廠商給予鼓勵,達到協力廠商品質意識和客戶中心理念提昇之目的,訂定本品質處理協定條款。 同時為
使流入斯奈特之不良或導致斯奈特產品不良之部品,給予一定扣款,以減少斯奈特所負之相應損失,達到
各協力廠商重視品質之目的。
10.5.2 適用範圍
所有生產斯奈特產品零件之協力廠商(含外包)
10.5.3 處理流程
10.5.5不良狀況扣款說明
10.5.5.1進料品質不良之扣款
1) 協力廠商交貨時所附之品質報告不全,如缺少出貨檢驗報告,Cpk報告或SQE要求的其他項目時,第一
次給予書面通知廠商品管部門主管要求改善;第二次除書面通知廠商工廠最高主管外,將給予貨款
RMB200元扣除;連續第三次則給予貨款RMB1000元的扣除。
SinaiteElectronics _ Supplier Quality Management Plan 17
QMP010101 Ver. 0
2) 交貨品質不良于一月內重複發生(非同批生產分批交貨和同批特採使用) ,第一次將以異常退貨通知書正式
警告,第二次將給予扣貨款RMB1000元,第三次將給予扣貨款RMB2000元,其后在未找到根本原因前將
停止交貨。
3) 因廠商提供之產品與斯奈特要求之規格不符,導致斯奈特無法正常上線生產而產生額外之加工/全檢/挑選/
重檢的費用,依斯奈特IE計算之標準工時費用乘重工工時,扣除廠商之貨款。
10.5.5.2 上線品質不良扣款
1) 因廠商提供之材料不良導致斯奈特產品半成品/成品報廢,PD提出并由PE/MM/QA判定,必要時SQE確
認后將由MM開具扣款單。同時由此產生的選別費用等斯奈特IE提出工時轉嫁費用由SQE確認后開具扣
款單。
2) 因廠商提供之材料不良(DPPM > 1000)導致斯奈特全檢挑選,可由PD/QA提出并由斯奈特IE提出工時費
用,經SQE確認扣款合格后開具扣款單。
10.5.5.3 廠商生產品質不良扣款
1) 斯奈特SQE每季度將與廠商Review上季的品質狀況,若IQC批退率/DPPM等未到達目標,則斯奈特SQE
將發文至廠商作正式通知以使廠商加強對品質的重視。
2) 若連續第二季度Review品質目標仍未達成,則斯奈特SQE確認扣款合格并開具扣款單,給予廠商
RMB1000元之扣款。若連續第三次未有改善而不能達成品質目標將給予廠商RMB2000元之扣款。
10.5.5.4 廠商配合不良扣款
1) 因異常/退貨通知書或VCAR未回復之扣款
異常通知書回復期限 異常通知書回復期限 異常通知書回復期限 本地廠商
3(5)個工作日 5(7)個工作日 7(9)個工作日
VCAR回復期限 VCAR回復期限 VCAR回復期限 (海外廠商) 5(8)個工作日 8(10)個工作日 10個工作日
stndrd回復狀況 1 回復但退件 未回復 2 回復但退件 未回復 3 回復但退件或未回復
廠商必須于2個工扣款RMB 100 每廠商必須于2個工扣款RMB 100每廠商需于1個工作日內至
作日內重新整改并超過1天增加100 作日內重新整該并超過1天增加斯奈特檢討此問題(海外廠處理措施 提交異常通知書回提交異常通知書回100元 商視具體情況而定)
復 復 每超過1天扣款RMB 100
2) 因私自改模/修模未通知DFS而造成不良之扣款
SinaiteElectronics _ Supplier Quality Management Plan 18
QMP010101 Ver. 0
廠商因日常維護原因/模具故障原因/其他原因私自改模/修模而造成DFS產品不良,則:
a) 因日常維護原因修模而造成斯奈特產品不良,且未正式書面通知斯奈特SQE/PE則該批生產的產品就地
報廢,斯奈特之一切損失轉嫁廠商
b) 因模具故障原因修模而造成斯奈特產品不良,且未正式書面通知斯奈特SQE/PE則該批生產的產品就地
報廢,斯奈特之一切損失轉嫁廠商。另外將處以RMB 1000元的扣款
c) 因其他原因修模而造成斯奈特產品不良,且未正式書面通知斯奈特SQE/PE則該批產品就地報廢,斯奈
特之一切損失將轉嫁廠商
d) 因于斯奈特之客戶端發現因廠商私自改模/修模而造成之不良,則該批生產之產品全部Purge報廢。同時
斯奈特之一切損失將轉嫁廠商,客戶之損失轉嫁也將視情況轉嫁廠商。另外斯奈特將對廠商處以
RMB5000元之扣款處理。
e) 以上問題若再次發生,SQE將以Double的措施處罰。
3) 因其他原因之扣款
a) 若廠商未于規定時間內回復SQE稽核報告和其他會議記錄之回復要求,將給予廠商每次RMB200元之
扣款
b) 若廠商違反雙方確認之生產品質紀律,對廠商將給予每次RMB1000元之扣款
c) 若廠商因制程之改變造成斯奈特產品品質不良,且未有任何正式書面通知,對廠商將給予每次RMB1000
元之扣款
d) 若廠商因送樣不及時,不嚴格檢查樣品或送樣報告有作假時,將對廠商給予RMB500之扣款
e) 以上問題若再次發生,SQE將以Double的措施處罰。
--- END ---
SinaiteElectronics _ Supplier Quality Management Plan 19
范文三：供应商品质改善及计划
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供应商品质改善及计划
目前，存在的供应商质量问题的原因只要有:
1. 产品开发阶段，没有严格按照公司的流程进行操作。
? 目前， KY8、KY9项目几乎所有的总成/零部件都没有进行样件试装、OTS认
可及PPAP认可，供应商供货状态一直不明确。如KY9装车后发现前置空调制
冷量不够，驾驶区空间大约为7?左右，对前置空调的功率需求为4KV~5KV，
但实际上采购回来的车载空调其前置空调功率为3KV。该车载空调没有经过
样件试装、OTS认可及PPAP认可，而是直接装车，导致问题直接暴露在产线
上，差点影响车辆交付客户。
? 变更管理失控。特别是KY8项目，对总成/零部件有较多的变更，但这些变更
没有经过评审、没有经过会签确认、没有与供方进行变更技术沟通、没有对
变更后的样件进行试装、OTS认可及PPAP认可，导致双方技术状态不一致。 ? 供应商准入管理失控。在导入供应商前，未按照公司对于供应商的准入要求
对供应商进行品质能力、制程能力、产能、应急能力、服务等进行考核。特
别是KY8、KY9项目早期，供应商准入门槛低，导致我们的供应商良莠不齐。 2. 物流、搬运造成产品质量问题
? 目前，大多数供应商采取物流运输的方式送货，考虑到采购量及价格，供应
商往往选用一些价格低廉的物流，如此，势必带来产品在物流过程中管理失
控，产品受挤压、碰撞等造成外观质量问题。
? 采用物流方式送货，考虑到目前中国的物流现状，对于包装，应有特别的规
定。目前，我们对于供应商的产品包装没有要求。(改善包装，势必增加成本) 3. 供应商制程管控偶然失控，导致偶尔出现质量问题。如浙江科力，供货产品
质量一直较为稳定，服务态度好，配合度高。但IQC于5月份反馈快放阀接
口处内有毛刺，经反馈供应商改善，该问题得到解决。7月份IQC反馈继动
阀接口处内有毛刺，同样的问题第二次出现。经了解，毛刺是由于模具带出，
无法避免。
改善及计划:
1. 严格按照产品开发流程操作，包括样件试装、OTS认可、PPAP认可、变更管
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理、供应商准入。建议建立车型项目管理，监控产品开发阶段所有过程。(或
由体系负责监控流程的执行)
2. 由于物流及搬运过程中造成的产品外观损伤，建议改善产品包装。供应商考
虑到成本，对于包装不会特别在意，基本上都采用较为一般的包装。建议针
对各产品规范包装，供应商需按照我们的包装要求进行供货。 3. 经过产品开发阶段，验证供应商有能力满足我司的批量生产需求，进入批量
稳定供货阶段。对于这一阶段，由于供应商暂时的制程管理失控导致的质量
问题，才是我们的工作重点。对于这一点，菜真正涉及到供应商品质提升、
持续改善。建议:
? 绩效考核
供应商绩效考核由采购、品质、技术、售后共同评分整理，反映的是供应商
综合评分，虽然某些供应商频繁出现来料异常，但可能由于供应商在其他模
块如交期、服务等模块表现较好，因此综合分数并不会很低。目前绩效考核
制度按照汽车产业群采购处《采购手册》实施，对于十九事业部，可能存在
不合理或监控不到的地方，后续将对供应商绩效考核制度进行改善，增加质
量限制分，只要质量模块得分低于80%，不管综合得分有多高，一律为不合
格。——立即改善，9月1日前改善完成。
? 供应商审核
为确保供应商能够持续满足我司对于品质能力、产能、制程能力、降成本能
力等要求，建议对供应商进行日常审核及监控。
? 资源储备
建议每种产品至少储备2~3家能够正常供货的供应商，以防止单一资源出现
品质异常、产能异常或交期异常时影响我司正常生产。
? 供应商关系维护
必要时，建议对供应商进行相关培训，让供应商能够随着我司的发展而发展，
与供应商时刻保持良好交流。年度举行供应商大会，让供应商了解比亚迪的
发展战略，提高与比亚迪合作的积极性。
? 重大异常处理
对于重大品质异常，若有必要，进行现场辅导及监督。
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范文四：复件 BYD供应商品质管理计划
[V:1.0]
供货商质量管理计划
Supplier Quality Management Plan
甲方:比亚迪精密制造有限公司 (以下称:「BYD」)
乙方:華擎科技(深圳)有限公司 (以下称:「華擎」)
第一条 总则
为使供货商提供给BYD的产品更有质量保证，现制定质量管理计划，将BYD对供货商的要求具体化，明确化。供货商必须保证本计划中所提供的数据真实有效，并接受BYD不定期的现场审查。
第二条 供货商端BYD专案小组
2.1 供货商必须每月与BYD SQE联系以获取BYD SQE最新联系方式;
2.2 供货商需成立BYD专案小组，各小组成员应分属质量、设计、工程、仓储等部门，供货商需在专案小组
中指定一名组长，该组长须由BYD SQE所承认;
2.3 BYD SQE所承认的专案小组组长要求为:工作年限3年以上，质量管理工作年限2年以上，必须为品保
单位主管;此外必须了解QC七大手法，ISO标准，TS五大工具等质量基本技能;
2.4 供货商需提供各小组成员信息及联络方式提供给BYD SQE;
1 2 3 4 5 6 7 8
2.5 以上人员并非专职只做BYD的事情，如果产品在BYD出现问题必须是这个team的人来处理，当以上人
员信息有变动时，供货商必须在 3 工作日内通知BYD SQE。
第三条 供货商提供给BYD的物料
3.1供货商必须按将提供给BYD的所有物料清单提供给BYD SQE，清单如下(料号过多可以当附件提供):
BYD 第1页，共7页
[V:1.0]
供货商质量管理计划
Supplier Quality Management Plan
PH1.0mm 4Pin H2.0mm掀盖式 FPC 普通镀金 卷装 10697585-00 FZ36-04BC-69-H 1
带Mylar
PH1.0mm 6Pin H2.0mm掀盖式 FPC普通镀金 卷装 10697584-00 FZ36-06BC-69-H 2
带Mylar
SIM 卡座 板上型 H=1.8mm 半金锡15u” 卷装 10101633-00 CE015 3
SD/MMC 二合一卡座 板下PUSH-PUSH H=3.2mm 半10692490-00 CS1R-035 4
金锡15U” 卷装
PH0.5mm 8Pin H1.6mm掀盖式 FPC普通镀金 卷装 10742004-00 FZ26-08BK-60 5
SD/MMC/MS三合一卡座 板上型 H=4.15mm 半金锡10316012-00 CM333-F 6
10u” 卷装
7
8
9
10
3.2 当供货商提供给BYD的物料发生变动时，供货商必须在2工作日内通知到BYD SQE。
第四条 供货商端量测系统分析
4.1 BYD要求供货商对其生产设备，检验设施与人员进行量测系统之再生性与再现性分析，并持续监督其量测系
统之持续有效性;
4.2 供货商必须在重要产品生产前，在考虑产品设计规格下，定义其制程重要参数项目，并经由BYD SQE核准，
再提交量测系统分析结果给BYD SQE，并经核准后才得以正式生产;
4.3 供货商应每年度至少执行一次量测系统之再生性与再现性分析，当量测设备维修后必须在3工作日内执行分
析，分析的结果应归档并在5工作日内传给BYD SQE确认;
4.4 BYD对贵司要求的Gage R&R值需低于20%。
第五条 供货商端制程管控
5.1 供货商需进行其制程数据搜集与统计，藉以提供货商自身制造能力之证明。并且依照本QMP要求，供货商
必须每周提供其制程能力相关数据;
BYD 第2页，共7页
[V:1.0]
供货商质量管理计划
Supplier Quality Management Plan
5.2 供货商必须依照制程能力分析步骤，进行制程关键参数界定;量测系统确认有效性后，再于制程管理中运用「管
制图」方法;
5.3 依BYD个别产品定义其制程重要参数;此重要参数选择须经过BYD认可;
5.4 制造现场每一班别须随机抽样，确认此重要参数偏移程度;抽样方式须符合统计抽样原则;
5.5 此抽样结果BYD需要时，需提供BYD审查;
5.6 X Bar-R chart须选用合理的统计管制图。鼓励以定性计量管制图为优先采用，如:X bar-R Chart;
5.7 管制图上下限需每月与BYD SQE审查并更新制定;
5.8 对于管制图不符常态之分布或超出管理上下限的状况，供货商应制定改善对策并及时纠正，当这种不符合状况
会对提供给BYD的产品造成重大影响时，供货商必须在24小时内通知BYD SQE，并提供原因分析与改善对
策;
5.9 供货商应计算制程能力值CPK;BYD要求供货商CPK值为?1.33，Ca值为?25%;
5.10 供货商应需按BYD产品要求制定DFMEA和PFMEA文件，并提供给BYD SQE;
5.11 供货商应对产品的装配，检验，测试以及接受标准等制定清晰的，明确的，正式的，受控的工作指导书，且
工作指导书必须张贴在工站旁以便操作人员查阅;
5.12 供货商应对用于生产、检验的设备制定检修计划和检修流程;
5.13 当供货商提供给BYD的产品生产过程中出现异常时，供货商应按照8D/CLCA模式提供改善对策。
第六条 可靠性测试
6.1 供货商需依照产业界标准、或是BYD要求进行制程中产品可靠度试验与监控，以确保产品可靠度能力的持续
维持;
6.2 供货商需制定制程可靠度测试计划，且该计划需与BYD SQE确认，并于生产期间定期提交测试结果给BYD
SQE;
6.3 可靠度测试计划之测试规格与方法，依照产品别特性与产业标准定义之。
第七条 供货商ECN管控
7.1 供货商对提供给BYD的产品所提出的工程标准变更必须提前通知BYD SQE，在得到BYD SQE认可之后才能
导入生产;
7.2 BYD定义工程变更包括产品设计、材料、制程、产品包装的变更;
7.3 材料变更包括材料表内任一材料的变更、所属交货供货商的变更，以及材料与材料特性的变更; 7.4 制程变更包括:作业顺序变更、生产设备、工治具变更、制程参数变更，以及所属供货商制程变更;
7.5 对工程变更所涉及到的临时性文件需要在使用期间内传给BYD SQE，供货商需确保临时性文件使用时间不超
过48小时。
BYD 第3页，共7页
[V:1.0]
供货商质量管理计划
Supplier Quality Management Plan
第八条 供货商质量检验标准要求
8.1 供货商必须对提供给BYD的产品每一工序做首件检验，首件样品必须放在工站旁以便作业员对比，首件检验
报告必须存盘，在BYD要求时需提供给BYD;
8.2 供货商须依照BYD要求的方法与检验水平，进行原料进料检验和产品出货检验;
8.3 出货前抽检计划，依产品特性、检测方法，由供货商与BYD SQE共同定义;
8.4 BYD推荐使用美国军方抽样计划ANSI/ASQC Z1.4-2003或GB/T2828.1-2003;
8.5当供货商执行出货前抽检作业，发生相同现象连续批退三批时，必须执行停线与停止出货，并在24小时内通知
BYD SQE。供货商对于此类事件，必须执行问题分析与拟定改善措施，并经由BYD SQE核准后实施，确认有
效性后结案。
第九条 供货商质量管理信息系统
9.1 BYD提倡供货商使用计算机软件来进行相关质量控制，供货商需让BYD SQE了解提供给BYD的产品生产检
验过程中所使用到的软件;
9.2 BYD提倡供货商使用计算机软件来管理来料管理、来料异常信息、生产流程信息、生产异常信息、制程关键数
据、出货信息等;供货商对这些系统的大幅变动时需通知BYD SQE;
9.3 因所使用的软件会影响产品的质量，供货商必须通过制定文件来管控所使用系统。
9.4供货商发生品质异常后必须立即汇报BYD SQE。
第十条 质量信息与报告
10.1 供货商须向BYD提供的质量保证文件;
10.1.1供货商出货条形码需依双方协议之编码规则，如果编码规则发生改变，供货商应提前通知BYD SQE并
征得BYD SQE同意后方可出货;供货商需向BYD SQE提供产品生产日期标示原则，当标示原则发生
变化时供货商应在3工作日内通知BYD SQE;
10.1.2供货商需定期提供给BYD质量相关报告:
10.1.2.1出货检验报告(每次交货提供给BYD IQC,含规格、物料号、批量、产品序列号范围、抽样标准、
检验样本数量、检验项目、检验标准等相关内容,检验报告内容和格式可由双方协商确定);
10.1.2.2 质量周报(于每周二提供给BYD SQE,含供货商IQC，SPC，OQC，ORT，BYD退货品的维修数
据和分析报告等);
10.1.2.3质量月报(于每月六号前提供给BYD SQE，内容同周报,测试项目须符合BYD RD承认书所要求之
项目条件);
10.1.2.4 持续改善报告(供货商应每季度对自身制程前五大不良(即TOP5)与客户端TOP5项目定期开展持续
改善，并在每季度后当月十五号前将报告提供给BYD SQE) ;
BYD 第4页，共7页
[V:1.0]
供货商质量管理计划
Supplier Quality Management Plan
10.2 供货商提供给甲方的产品技术规格和要求;
10.2.1 若需对不良品进行分析，如参数量测、切片等，做第三方公证需于取得不良品后14个工作日内提供正
式问题分析报告;
10.2.2根据双方确认后的项目，供货商在新品首次提交样品时要提供常规测试项目和周期测试项目的测试报告。
首样之后每批次出货，供货商只需提供常规测试项目报告，周期测试项目按每季度为周期提供测试报告。 10.3 在合约交易过程中，BYD有权向供货商索取、借阅和复印相应的产品制程、质量、技术文件及相应记录，
与产品相关的所有质量记录供货商须保存1年，BYD有需要时供货商有义务提供以上记录以满足BYD要求。 10.4 质量会议:供货商应按照BYD要求,至BYD指定地点参加品质会议(具体时间由BYD通知)。 10.5 BYD在乙方所提供产品的不良率有上升趋势或用户抱怨产品不良时，BYD将发出供货商改善报告格式给供
货商，供货商应在3个工作日内给出回复报告(报告内容包括不良发生原因分析、处理意见、改善对策、预
防措施、对策实行状况、库存品处理情况等，保证改善后问题不会复发)。
10.6 供货商需协助BYD完善质量标准、检验标准和操作规范，BYD提倡供货商提出相关合理化建议。 第十一条 质量目标
11.1 BYD在考虑供货商实际生产及质量情况下，要求供货商在每季度对质量目标做出一定调整; 11.2 供货商在与BYD制定质量目标时必须提供前两年质量目标达成状况及改善报告，但不低于BYD的最低要
求;
11.3 BYD对供货商设定的质量目标包括LRR，DOA，SFPY;
11.3.1 LRR，Lot Reject Rate，进料批退率，即供货商产品到BYD IQC进料检验时的不良率;
11.3.2 DOA，Dead On Arrival，到货使用发生不良，即BYD生产线投入之不良或不经BYD产线生产，直接
运送至BYD客户端产生之不良，包括BYD在接货至客户端出现的所有不良的比率;
11.3.3 SFPY，Supplier First Pass Yield，供货商端直通率，指供货商生产产品过程中没有经过维修的产品的
良率;
11.4 BYD对供货商的质量目标(每季度目标应当是逐渐提升的过程):
11.5以上品质数据BYD会每月收集与质量目标对比，如达到目标供应商需来BYD检讨，并分析原因提供品质改善
提升计划;
第十二条 异常处理时效规定
12.1大陆供应商
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[V:1.0]
供货商质量管理计划
Supplier Quality Management Plan
12.1.1供应商4小时内做出异常响应，需要现场确认时12小时内至现场确认处理;
12.1.2供应商24小时内给出短期处理对策;
12.1.3 3个工作日内给出长期处理对策;
12.2港料供应商
12.2.1供应商4小时内做出异常响应;
12.2.2在长三角及国内其它地区有办事处或工厂之供应商12小时内至现场确认;
12.2.3供应商在港台地区36小时内至现场确认;
12.2.4 24小时内给出短期处理对策;
12.2.5 7个工作日内给出长期处理对策;
12.3海外供应商
12.3.1参照12.2.1~12.2.5条款处理;
12.3.2 14个工作日内给出长期处理对策;
第十三条 附则
13.1 保密条款:未经双方书面许可,任何一方不得以任何形式在任何时间将本文件涉及的任何要求和建议(包括
但不限于本文件)泄露给第三方。
13.2 生效:自BYD发出书面通知之日起,供货商需于3个工作日内澄清,10个工作日内将复议签回,否则视同
默认本文件自动生效。本文件有效期限一年，自双方代表人/代理人签署日起生效，但在期满前二个月，双
方均无书面表示异议者，自期满日起自动延续一年，有关此后之更新亦同。
甲方:比亚迪精密制造有限公司 乙方:
地址:深圳市龙岗区宝龙工业区宝坪路1号 地址:
SQE主管: 质量最高主管(括号内打印名字):
(此处手签名字):
签订日期:公元 年 月 日 签订日期:公元 年 月 日
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[V:1.0]
供货商质量管理计划
Supplier Quality Management Plan
附:本文件修订历史:
1 2010年11月2日 V1.0 初版发行
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BYD 第7页，共7页
范文五：供应商品质改善及计划
供应商品质改善及计划
目前，存在的供应商质量问题的原因只要有：
1. 产品开发阶段，没有严格按照公司的流程进行操作。
① 目前， KY8、KY9项目几乎所有的总成/零部件都没有进行样件试装、OTS认可及PPAP认可，供应商供货状态一直不明确。如KY9装车后发现前置空调制冷量不够，驾驶区空间大约为7㎡左右，对前置空调的功率需求为4KV~5KV，但实际上采购回来的车载空调其前置空调功率为3KV。该车载空调没有经过样件试装、OTS认可及PPAP认可，而是直接装车，导致问题直接暴露在产线上，差点影响车辆交付客户。
② 变更管理失控。特别是KY8项目，对总成/零部件有较多的变更，但这些变更没有经过评审、没有经过会签确认、没有与供方进行变更技术沟通、没有对变更后的样件进行试装、OTS认可及PPAP认可，导致双方技术状态不一致。 ③ 供应商准入管理失控。在导入供应商前，未按照公司对于供应商的准入要求对供应商进行品质能力、制程能力、产能、应急能力、服务等进行考核。特别是KY8、KY9项目早期，供应商准入门槛低，导致我们的供应商良莠不齐。
2. 物流、搬运造成产品质量问题
① 目前，大多数供应商采取物流运输的方式送货，考虑到采购量及价格，供应商往往选用一些价格低廉的物流，如此，势必带来产品在物流过程中管理失控，产品受挤压、碰撞等造成外观质量问题。
② 采用物流方式送货，考虑到目前中国的物流现状，对于包装，应有特别的规定。目前，我们对于供应商的产品包装没有要求。（改善包装，势必增加成本）
3. 供应商制程管控偶然失控，导致偶尔出现质量问题。如浙江科力，供货产品质量一直较为稳定，服务态度好，配合度高。但IQC于5月份反馈快放阀接口处内有毛刺，经反馈供应商改善，该问题得到解决。7月份IQC反馈继动阀接口处内有毛刺，同样的问题第二次出现。经了解，毛刺是由于模具带出，无法避免。
改善及计划：
1. 严格按照产品开发流程操作，包括样件试装、OTS认可、PPAP认可、变更管
理、供应商准入。建议建立车型项目管理，监控产品开发阶段所有过程。（或由体系负责监控流程的执行）
2. 由于物流及搬运过程中造成的产品外观损伤，建议改善产品包装。供应商考虑到成本，对于包装不会特别在意，基本上都采用较为一般的包装。建议针对各产品规范包装，供应商需按照我们的包装要求进行供货。
3. 经过产品开发阶段，验证供应商有能力满足我司的批量生产需求，进入批量稳定供货阶段。对于这一阶段，由于供应商暂时的制程管理失控导致的质量问题，才是我们的工作重点。对于这一点，菜真正涉及到供应商品质提升、持续改善。建议：
① 绩效考核
供应商绩效考核由采购、品质、技术、售后共同评分整理，反映的是供应商综合评分，虽然某些供应商频繁出现来料异常，但可能由于供应商在其他模块如交期、服务等模块表现较好，因此综合分数并不会很低。目前绩效考核制度按照汽车产业群采购处《采购手册》实施，对于十九事业部，可能存在不合理或监控不到的地方，后续将对供应商绩效考核制度进行改善，增加质量限制分，只要质量模块得分低于80%，不管综合得分有多高，一律为不合格。——立即改善，9月1日前改善完成。
② 供应商审核
为确保供应商能够持续满足我司对于品质能力、产能、制程能力、降成本能力等要求，建议对供应商进行日常审核及监控。
③ 资源储备
建议每种产品至少储备2~3家能够正常供货的供应商，以防止单一资源出现品质异常、产能异常或交期异常时影响我司正常生产。
④ 供应商关系维护
必要时，建议对供应商进行相关培训，让供应商能够随着我司的发展而发展，与供应商时刻保持良好交流。年度举行供应商大会，让供应商了解比亚迪的发展战略，提高与比亚迪合作的积极性。
⑤ 重大异常处理
对于重大品质异常，若有必要，进行现场辅导及监督。
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