范文一：钣金件的加工工艺

　　摘要：本文以钣金件的实际加工过程为例，探讨了钣金件的加工工艺。 　　关键词：落料；冲孔；压铆；焊接；折弯；电镀；喷涂。 　　随着社会经济的发展，工业的进步，钣金件在我们日常的生产、生活中的使用越来越广泛。汽车上，机器上、各种生活用具如排油烟机、燃气灶等等均要使用到各种各样的钣金件，因此如何制作出质量好外观美观的钣金件，加工工艺也就显得尤为重要了。下面就钣金件的加工工艺做出详细的说明，具体如下： 　　首先钣金件根据不同的要求选择不同落料方式，其中有激光剪切，数控离子切割，剪板机加工等不同方式。通常从成本上考虑多数会采用剪板机剪切加工。为了保证剪切质量，根据板材的厚度的不同，剪板机的刀刃之间要调整好间隙，否则板材会有毛边产生，并且刀刃要定期修磨，一是延长刀具的使用寿命，二是保证板材的剪切质量。 　　有激光剪切因为其数控程序是由CAD图形-几何位图以非均匀有理B样条曲线为基础的PLC控制程序同步转化的，机械精度理论上误差在±0.02mm，由于环境原因实际上误差在±0.05mm左右，材料利用率通常≥80%。采用激光切割，切割出的零件外形尺寸，精度、粗糙度、热影响区都完全符合设计要求。 　　数控离子切割，一般数控切割机在执行切割前需要完成作图及切割工艺的编辑及处理，为保证工件质量，一般不在工作轮廓上直接安排穿透点（即打火点），而是使其离开弓箭一段距离，经过一段切割线后再进入工件轮廓，这段线通常称之为切割引线或引入线。一般来讲，引线的长度随厚度增加而加长。 　　剪切好的板材需要进行再加工，首先需要根据图纸编写加工程序，然后在数控冲床上冲孔，数控冲床受刀具方面的影响，对于一些异形工件和不规则孔的加工，在边缘会出现较大的毛刺，因此要根据不同的板厚选择相应间隙的模具加工，加工出的部件要进行后期去毛刺的处理。不锈钢板材使用的冲孔模具要比相同厚度的普通钢板的间隙大，这是因为不锈钢的硬度要高于普通钢板。 　　激光加工无刀具限制，断面平整，适合异形工件的加工，但对于小工件加工耗时较长。激光加工的成本相对要高于数控冲床的加工成本。在加工件落料后，边角、毛刺、接点要进行必要的修整（打磨处理）。 　　在冲孔落料加工完成后，进入下道工序，不同的工件根据加工的要求进入相应的工序。有折弯，压铆，翻边攻丝，点焊等，有时在折弯一两道工序后要将螺母或螺柱压好，其中有模具打凸包和段差的地方要考虑先加工，以免其它工序先加工后会发生干涉，因此要提前确定好部件的加工工艺，避免出现不必要的错误。 　　折弯时要首先要根据图纸上的尺寸，材料厚度确定折弯时用的刀具和刀槽，下模的选用根据板材的厚度来确定。其次是根据图纸确定部件折弯的先后顺序，折弯一般规律是先内后外，先小后大，先特殊后普通。折弯尺寸要考虑到板材的拉伸量，不同的板材、不同的厚度、不同的折弯角度，拉伸量也是不同的。一些特殊形状的钣金件不能折弯的，需要根据尺寸、规格，采用特制的胎具在压力机上冲压来完成，因此胎具的制作就尤为重要了。 　　压铆时，要考虑螺柱的高度选择相同不同的模具，然后对机器的工作压力进行调整，以保证螺柱和工件表面平齐，如果压力调整不合适就会造成螺柱没压牢或压出超过工件面，造成工件报废。 　　焊接有氩弧焊，点焊等，点焊首先要考虑工件焊接的位置，在批量生产时考虑做工装保证点焊位置准确。焊接螺母是在板材上打出的底孔要确保螺母上的焊圈恰好完全吻合，这样焊接的螺母才能牢固。焊接前，要调好焊接电流、焊接电压，预压时间，保压时间，维持时间，休止时间，保证工件可以点焊牢固。点焊后在工件表面会出现焊疤，要用平磨机进行处理，保证表面质量。 　　氩弧焊适用于焊接易氧化的有色金属和合金钢（目前主要用Al、Mg、Ti及其合金和不锈钢的焊接）；适用于单面焊双面成形，主要用于两工件较大，又要连接在一起时，或者一个工件的边角处理，达到工件表面的平整，光滑。 　　氩弧焊时产生的热量会使工件变形，焊接后要用打磨机和平磨机进行处理。由于氩弧焊时会产生强光，所以务必要做好面部的防护，防止也被强光刺伤。同时由于烟气很大，所以要加强防护。在焊接时产生的臭氧含量较高，因此，尽量选择空气流通较好的地方施工，不然对身体有很大的伤害。 　　工件在折弯，压铆等工序完成后要进行表面处理，不同板材表面的处理方式不同，冷轧钢板加工后一般进行表面电镀，电镀完后采用的是进行磷化处理，磷化处理后要进行喷涂处理。电镀板类表面清洗，脱脂，然后进行喷涂。不锈钢板是在折弯前进行拉丝处理，不用喷涂。铝板一般采用铬化处理，根据喷涂不同的颜色选择不同的氧化底色，常用的有黑色氧化。表面前处理这样做可以使清洁表面，显著提高涂膜附着力，能成倍提高涂膜的耐蚀力。清洗的流程先清洗工件，先将工件挂在流水线上，首先经过清洗溶液中（合金去油粉），然后进入清水中，其次经过喷淋区、烘干区，最后将工件从流水线上取下。 　　在表面前处理后，进入喷涂工序，在工件要求装配后喷涂时，在工件内部用纸卷封住工件上的孔，用耐高温胶带固定住，以免喷涂时撒到工件内部。一些批量大的工件还用到工装保护。一些工件表面质量要求严格的，在喷涂前需要进行刮灰处理。在进行喷涂时，首先将工件挂在流水线上，用气管吹去表面的粘上的灰尘。进入喷涂区喷涂，喷完后顺着流水线进入到烘干区，最后从流水线上取下喷涂好的工件。 　　在喷涂之后进入装配工序，装配前，要将原来喷涂中用的保护贴纸撕去，确定零件内螺纹孔没有被撒进漆或粉，在整个过程中，要戴上手套，避免手上灰尘附在工件上，有些工件还要用气枪吹净。 　　钣金的加工流程每个环节都很重要，一个环节出现问题都会影响到产品的加工质量，因此必须确保每道工序的准确性，只有这样才能做出做工外观精美、质量合格的钣金件。 　　结论： 必须确保每道工序的准确性，只有这样才能做出做工外观精美、质量合格的钣金件 　　参考文献：《实用钣金工艺指标，实用钣金技术规范》 熊大远 编著 　　作者简介： 　　第一作者：姓名： 尚文杰 性别：女 　　单位地址：大连冰山空调设备有限公司 大连沙河口区西南路888号 邮编：116033 　　第二作者： 王忠振 性别：男 　　单位地址：大连冰山空调设备有限公司 大连沙河口区西南路888号 邮编：116033

范文二：钣金件加工工艺标准

工艺规程的一般规定

前 言

《工艺规程的一般规定》是根据我公司生产实际情况，同时结合国家有关加工工艺方面的标准、资料编制而成的。当设计和工艺图样未作具体规定时，均按本规定的有关条例执行。

目 录

1. 加工工艺基本术语 2. 通用工艺术语以及工种标定 3. 工艺检验的一般规定 4. 常用材料外形尺寸 5. 加工表面所能达到的粗糙度 6. 金属冷冲压件通用技术条件 7. 金属冷冲压件结构要素 8. 金属冷冲压件公差 9.

冲压剪切下料件公差

10. 冲压件毛刺高度 11. 冲裁间隙

12. 关于加工余量的简要说明 13. 冲裁件板材零件的冲裁余量 14. 成型棒材夹紧、切断余量 15. 外圆磨削前车加工余量及要求 16. 板材、扁材单面加工余量 17. 仿形、手动气割切割余量 18. 坯料整形公差要求 19. 金属材料落料端头截面公差 20. 攻丝前钻孔用麻花钻直径 21. 涂覆螺孔的钻孔直径

22. 涂覆螺栓加工普通螺纹前坯料直径 23. 手工电弧焊常用接头形式 24. 手工电弧焊的焊缝质量要求 25. 气割落料长、宽、截面允差及割户

1 1 4 17 19 21 21 21 21 21 21 22 24 26 27 28 29 30 32 34 35 36 37 38 39

1. 加工工艺基本术语：按GB4863-85执行 2. 常用工艺术语及工种标定：

3. 工艺检查的一般规定：

为了统一设计、工艺、检查等工作人员对本资料所列项目取得一致的含义和要求特编制本规定。当产品图纸、技术资料的相应项目中未作技术规定时，可参照本规定执行；本规定的内容中，近似图定尺寸、图定形式形状者，均需保持同批零部件实际值相差不大于0.5-1毫米为准。当有规定检查要求时，仍按检查要求检查。

4. 常用材料外形尺寸：

5. 各种加工方法所能达到的表面粗糙度

6. 金属冷冲压件通用技术条件

按JB4380-87执行。 7. 金属冷冲压件结构要素

按JB4378-87执行。 8. 金属冷冲压件公差

按JB4379-87执行。 9. 金属剪切下料件公差

按JB4381-87执行。 10. 冲压件毛刺高度

按JB4129-85执行 11. 冲裁间隙

按JB/Z271-86执行。

12. 关于加工余量简要说明：

12.1 机械加工时，被切除的金属层，称机械加工余量。 12.2 余量可分为中间余量和总余量：

中间余量——自毛坯起个各工序间所留下的余量。 总余量——最后完工时，从毛坯上总共切除的余量。

12.3 每道工序或工步，由于本工序工艺特性，对加工表面留下表面不平度（Hm）和表面缺陷层（Tm）。

12.4 和Tm12.5 这种Hm 和Tm12.6 12.7 能形成表面空间位置误差 余量：

Z单min＝（Hm＋Tm双向对称面最小余量：

Z双min＝（Hm＋Tm式中：HmTm m △m δa 12.8 Zomin

（例一） 用浮动铰刀机铰孔，用拉刀在孔上拉成形。分析：

（1） 本工序工艺特性，能在原有预制孔上自动纠正偏移差值，保证与预孔的同心度，由此 △m ＝0

（2） 上工序形成的孔的轴线偏移差值（即 m ）本工序无法补偿，故取 m ＝0 上工序若工艺有可能形成轴线偏移时，是上工序工艺选用不当。

（3） 由此本工序单面余量Z单min＝（Hm＋Tm）＋δa

（例二） 在精加工时，（精车、磨前??等）加工余量主要决定因素是表面粗糙不平度。由此本工序单面余量Z单min≥（Hm＋Tm）＋δa （例三） 一次安装后，同一工序段落中，经几个工步加工时，则△m 值可以只算在第一工步余量中。

（例四） 如果工艺不采用自动达到法（即用事先调整好的机床工艺系统）；而采用试切法（即逐步试切，逐步测量的逐步逼近法）时，则安装误差已在逐步逼近时得到补偿。故 △ m ＝0可不考虑。 12.9 常见坯件加工方法的质量数据。

说明：（1）表列数据适用于一般中小型零件。

（2）余量计算中 m ＝△l，式中△——单位边曲度（μ）

l ——工件的长度（mm）

由上式可得工件长度l的弯曲度向量值m 。

12.10下表推荐粗加工时应切除的最小金属层，这些值表示表面不平度及缺陷层数值，同时保证了刀具不直接切削铸件及氧化皮。

1. K——机床夹头夹紧量 2. B——割刀宽度即割断余量 3. C——加工余量

4. d——成型棒材的直径或对边尺寸 5. L——长度

15. 外圆磨削前车加工余量及要求：

18. 坯料整形公差要求：

a. 毛型钢、钢管、冷拔（光）黑色及有色金属型材（圆、方六角、扁规格）弯曲度偏差表：

说明：

（1） 各种型材（圆、方、六角、管等）的落料端面偏差为普通级和精

度级二种，不同的偏差要求，由进行的落料机床确定。≤36毫米的由万能剪床冲床落料为普通级，由锯床落料为精度级。

（2） 大于36毫米的全部为精度级。

（3） 工艺编制时应尽量采取冲落，特殊要求按锯落工艺要求。 （4） 工艺明确≤36毫米为锯落，应按锯落工艺。

说明：

（1） 落料端面不垂直度偏差分普通级和精度级二种，不同的偏差要求，

由选用的落料机床确定。

（2） 精度级是指锯床、圆锯落料；普通级是指万能剪床落料。 （3）角钢、槽钢弓锯床落料后，残断毛头必须去掉。 （4）工艺规定落料按精度级公差要求。 （5）5#、8#、10#槽钢冲模落料。

说明：

（1） 板材包括黑色、有色板材和绝缘材料板材。

20. 攻丝前钻孔用麻花钻直径

按JB/Z228-85执行。

21. 涂覆螺孔的钻孔直径

说明：

（1） 高强度青铜指铝青铜、硅锰青铜、铁锰青铜。

（2） M6及以下钻孔攻丝深度大于1.5倍螺纹直径和厚度大于10毫米的

螺孔深度钻孔直径，按表例数值，允许增大0.1毫米。

（3） 涂覆螺纹钻孔后，为防止孔口涂层的沉积和装配的需要，孔口必

须倒角，图纸未表明倒角要求时，工艺文件应规定孔口倒角或去毛刺。

22. 涂覆螺栓加工普通螺纹间坯料直径

单位：mm

说明：

（1） 上表所列坯料直径及公差供自制三级涂层基本螺纹（粗牙）的紧

固件选用。

（2） 涂覆螺纹的涂层厚度应符合下列规定：

23. 手工电弧焊常用接头形式

仿形气割滚轮标准规格：φ8、φ12、φ16、φ20 仿形气割滚规格，应在仿形气割样板上敲硬印。 编制： 审核： 批准：

范文三：钣金件加工工艺要求

钣金件加工工艺要求

一.适用范围:

本规范作为采购合同不可分割的一部分，与采购合同具有同等法律效力，我,以下称公司,加工产商生产的所有钣金件。

二.目的:

本工艺文件旨在为公司制定出钣金件的工艺要求，从而确保供应商将产品完好的到达我公司，提高产品的质量。

三(本产品表面要求全工艺处理:

1，喷涂工艺要求:

,1,产品镀层厚度为60um-80um。

,2,检验涂层附着力:用百格刀片在涂层表面纵横方向各划间距为2?的平行直线11条，构成100个边长为2?的方格,注:?划格时刀片应与被划平面垂直 ?划格时须用直尺 ?划痕应穿透涂层,，用普通封箱胶纸贴于划格区域，压实并挤出空气，停滞10秒钟，手持胶纸端部，与被试工件表面呈45?方向，将胶纸迅速拉起，以交叉处大于15%小于25%的脱落为准。

,3,涂层抗酒精熔剂性:

用白色棉布醮酒精在涂层表面反复擦拭,不用大力按压,10次，棉布上应无可见的涂层脱落现象,待酒精完全挥发后，被擦拭部位与未擦拭部位应无颜色和光泽差异。

,4,涂层硬度试验:以H铅笔将笔芯前端切齐,铅笔与待测物成45度推出,表面无划伤。

(5) 耐腐蚀性测试:用棉布蘸丙酮液，用手指在涂层表面停15S，然后用中等力搓3:

5秒，摩擦时发生“嘎叽”声且棉布上不带或略带粉层颜色。

(6)产品涂层不能出现涂膜剥落、浮起的现象。

(7)同一批产品颜色必须一致，外面颜色和里面颜色也必须一致。

(8)产品表面受到轻微撞击时不能导致划伤、掉漆。

(9) 产品表面无明显污物，干净，清洁。

(10)螺丝必须紧固，且螺丝孔内无喷涂，紧固螺丝时能顺利上紧。

(11)产品表面无凹凸不平、桔皮样的斑点和麻点(如黑点、沙粒、粉粒、凹凸)，当0.5mm

?φ?1mm的，不多于1个/件;当φ,0.5mm的，不多于5个/件;当φ,1mm的不允许。

(12)产品无明显补漆痕迹，整体看起来美观协调。

2，电镀工艺要求:

从外观上看，30cm目视必须达到以下要求:

(1)产品表面均匀细腻，无涂抹粗糙，大面积的桔皮状。

(2)产品表面不能出现大面积的针孔、缩孔、花斑现象。

(3)产品表面不能出现阴阳面，内表面涂层过薄，附着力不够，露基材。

(4)产品表面不能有气泡、脱落或有严重条纹。

3，焊接工艺要求:

(1) 焊接完以后产品不能出现高低不平的现象。

(2)焊接完以后，焊道不能出现内凹的现象。

(4)焊接后根部不能出现未熔合的现象。

(5)焊接后根部不能有焊瘤。

(6)焊接后根部不能凹陷。

(7)焊接后不能有气孔。

(8)焊接后无明显夹渣。

四(包装工艺要求:

确保外包装能有效防护产品，避免在运输、搬运过程中造成损伤，同时确保来料产品易

于识别和追溯。

五(其它未规定的，按国家发布的钣金件加工、检验有关最新标准执行，图纸信息不明确的，请

与我公司的相关技术人员协商确定。

范文四：钣金件加工工艺教程

钣金件加工工艺教程

1 简介

1.1 简介

按钣金件的基本加工方式，如下料、折弯、拉伸、成型、焊接。 本规范阐述每一种加工

方式所要注意的工艺要求。

1.2 关键词

钣金、下料、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边、焊接

2 下料

下料根据加工方式的不同，可分为普冲、数冲、剪床开料、激光切割、风割，由于加工方法的不同，下料的加工工艺性也有所不同。 钣金下料方式主要为数冲和激光切割

2.1 数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工范围为 冷扎板、热扎板 小于或等于3.0mm,铝板 小于或等于4.0mm，不锈钢 小于或等于2.0mm

2.2 冲孔有最小尺寸要求

冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。

图2.2.1 冲孔形状示例

* 高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表见第7章附录A。

表1 冲孔最小尺寸列表

2.3 数冲的孔间距与孔边距

零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2.3.1。当冲孔

1.5t。

2.4 折弯件或拉深件冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离（图2.4.1）

图2.4.1 折弯件、拉伸件孔壁与工件直壁间的距离

2.5 螺钉、螺栓的过孔和沉头座

螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。

表2 用于螺钉、螺栓的过孔

*要求钣材厚度t≥h。

表3 用于沉头螺钉的沉头座及过孔

*要求钣材厚度t≥h。

表4 用于沉头铆钉的沉头座及过孔

2.6 激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工范围为冷扎板 热扎板 小于或等于20.0mm, 不锈钢 小于10.0mm 。其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活.缺点是无法加工成形，网孔件不宜用此方式加工，加工成本高！

3 折弯

3.1 折弯件的最小弯曲半径

材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩。当材料厚度一定时，内r越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲零件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。公司常用材料的最小弯曲半径见下表。

? t为材料壁厚，M为退火状态，Y为硬状态，Y2为1/2硬状态。

表5 公司常用金属材料最小折弯半径列表

3.2 弯曲件的直边高度

3.2.1 一般情况下的最小直边高度要求

弯曲件的直边高度不宜太小，最小高度按（图4.2.1）要求：h＞2t。

孔边距：先冲孔后折弯，孔的位置应处于弯曲变形区外，避免弯曲时孔会产生变形。孔壁至弯边的距离见表下表。

表6 折弯件上的孔边距

图4.5.1 带斜边的折弯边应避开变形区

3.6 打死边的设计要求

打死边的死边长度与材料的厚度有关。如下图所示，一般死边最小长度L≥3.5t+R。 其中t为材料壁厚，R为打死边前道工序（如下图右所示）的最小内折弯半径。

图4.6.1 死边的最小长度L

3.7设计时添加的工艺定位孔

为保证毛坯在模具中准确定位，防止弯曲时毛坯偏移而产生废品，应预先在设计时添加工艺定

4 拉伸

4.1 顺利，一般取4.2 一般取4.3 圆形拉伸件的内腔直径应取D ≥d+10t，以便在拉伸时压板压紧不致起皱。（参见图5.1.1）

4.4 矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径

矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径应取r3 ≥3t，为了减少拉伸次数应尽可能取r3 ≥H/5，以便一次拉出来。

4.5

图5.5.1 圆形无凸缘拉伸件一次成形时，高度与直径的尺寸关系

4.6 拉伸件设计图纸上尺寸标注的注意事项

拉伸件由于各处所受应力大小各不相同，使拉伸后的材料厚度发生变化。一般来说，底部中央保持原来的厚度，底部圆角处材料变薄，顶部靠近凸缘处材料变厚，矩形拉伸件四周圆角处材料变厚。

4.6.1 拉伸件产品尺寸的标准方法

在设计拉伸产品时，对产品图上的尺寸应明确注明必须保证外部尺寸或内部尺寸，不能同时标注内外尺寸。

4.6.2 拉伸件尺寸公差的标注方法

拉伸件凹凸圆弧的内半径以及一次成形的圆筒形拉伸件的高度尺寸公差为双面对称偏差，其偏差值为国标(GB)16级精度公差绝对值的一半，并冠以±号。

5 成形

5.1 加强筋

在板状金属零件上压筋，有助于增加结构刚性，加强筋结构及其尺寸选择参见表6。

表7 加强筋结构及尺寸选择

5.2 打凸间距和凸边距的极限尺寸

打凸间距和凸边距的极限尺寸按下表选取。

表8 打凸间距和凸边距的极限尺寸

5.3 百叶窗

百叶窗通常用于各种罩壳或机壳上起通风散热作用，其成型方法是借凸模的一边刃口将材料切开，而凸模的其余部分将材料同时作拉伸变形，形成一边开口的起伏形状。

百叶窗的典型结构参见图6.3.1。

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带螺纹孔的内孔翻边尺寸参数

6 焊接

6.1 焊接方法的分类

焊接方法主要有电弧焊、电渣焊、气焊、等离子弧焊、熔化焊、压力焊、钎焊，钣金产品焊接主要为电弧焊、气焊。

6.2 电弧焊具有灵活、机动，适用性广泛，可进行全位置焊接；所用设备简单、耐用性

好、维护费用低等优点。但劳动强度大，质量不够稳定，决定于操作者水平。 适用焊接3mm以上的碳钢、低合金钢、不锈钢和铜、铝等非铁合金

6.3 气焊火焰温度和性质可以调节，于弧焊热源比热影响区宽，热量不如电弧集中，生

产率低

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应用于薄壁结构和小件的焊接，可焊钢，铸铁，铝，铜及其合金，硬质合金等 、

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范文五：钣金件加工工艺标准

文件编号 0BD.623.001

版本/修改 ENV.2

实施日期 2009-2-1

工艺规程的一般规定

10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 REV 页 数 文件变更 更改章节 编 制 审 批 批 准

1

前 言

《工艺规程的一般规定》是根据我公司生产实际情况，同时结合国家有关加工工艺方面的标准、资料编制而成的。当设计和工艺图样未作具体规定时，均按本规定的有关条例执行。

2

目 录

1. 加工工艺基本术语 1 2. 通用工艺术语以及工种标定 1

4 3. 工艺检验的一般规定

4. 常用材料外形尺寸 17

19 5. 加工表面所能达到的粗糙度

21 6. 金属冷冲压件通用技术条件

7. 金属冷冲压件结构要素 21 8. 金属冷冲压件公差 21 9. 冲压剪切下料件公差 21 10. 冲压件毛刺高度 21 11. 冲裁间隙 21 12. 关于加工余量的简要说明 22 13. 冲裁件板材零件的冲裁余量 24 14. 成型棒材夹紧、切断余量 26 15. 外圆磨削前车加工余量及要求 27 16. 板材、扁材单面加工余量 28 17. 仿形、手动气割切割余量 29 18. 坯料整形公差要求 30 19. 金属材料落料端头截面公差 32 20. 攻丝前钻孔用麻花钻直径 34 21. 涂覆螺孔的钻孔直径 35 22. 涂覆螺栓加工普通螺纹前坯料直径 36 23. 手工电弧焊常用接头形式 37 24. 手工电弧焊的焊缝质量要求 38 25. 气割落料长、宽、截面允差及割户 39

3

1. 加工工艺基本术语:按GB4863-85执行

2. 常用工艺术语及工种标定:

工种标定 该工种所用设备或含义 工 艺 术 语

锉平面、倒角、倒圆角、锉孔、去毛刺、去浇口、

去焊渣、刮削、推平、开孔、开槽、切断、铆合、1 钳 各类钳加工

校直、划线、敲中心孔、整平、整形、铰孔、攻螺

纹、铰螺纹、旋紧、搪锡、打印、贴、胶、剪断

套板印孔、钻孔(通孔)、钻不通孔、扩孔、锪毛刺、2 钻 各类钻加工 锪柱头孔、锪沉头座、刮平面、铰孔、铰锥孔、铰

螺纹

车外圆、车端面、车轴肩、调头车端面、割槽、车

槽、割断、车锥面、车圆角、车圆头、车球面、滚3 车 各类车加工 网纹、滚直纹、滚花纹、滚斜纹、砂光、镗孔、镗

锥孔、倒内角、钻中心孔、钻孔、钻不通孔、扩孔、

铰孔、车螺纹、车内螺纹、铰螺纹、攻螺纹、回攻

{铣}刨平面、{铣}刨侧面、{铣}刨斜面、{铣}刨肩、

{铣}刨特形面、{铣}刨圆弧、{铣}刨割断、{铣}刨

四方、{铣}刨六角、{铣}刨槽、{铣}刨缺口、{铣}4 刨铣 各类铣、刨加工 刨键槽、{铣}刨落刀槽、{铣}刨凹面、{铣}刨板面、

{铣}刨扁、{铣}二侧面、{铣}齿、{铣}螺纹、{铣}

插锥槽{铣}刨

磨平面、磨外圆、磨内圆、磨斜度、磨槽、磨肩胛、5 磨 各类磨削加工 磨内肩、磨圆头、磨圆角、磨球面、磨内斜面、磨

特形面

6 焊 各类焊接加工 电弧焊、点焊、气焊、钎焊、电渣焊、气体保护焊

热

退火、无氧退火、局部退火、淬火、局部淬火、渗7 处 各类热处理加工 碳、回火、调质

理

1

工种标定 该工种所用设备或含义 工 艺 术 语

油漆、表面清洗、磷化底漆、表面涂漆、补涂、磷8 漆 各类表面涂漆加工 化、刮腻子、酸洗、底漆、面漆、水砂、干砂、帖

花、刮漆、甩漆、刷漆、补漆、去锈去油、喷淋等

磨平、抛光、机械抛光、有机溶剂去油、阳极去油、

化学去油、酸洗、热水洗、冷水洗、弱腐蚀、去氧

化皮、强酸漂洗、去泽性酸洗、漂洗、碱性滚光、

酸性滚光、干燥、烘干、风干、滚干、甩干、去油

酸洗、表面准备、镀前检查、抽查厚度、质量检验、9 镀 各类电镀 钝化、电抛光、(吊)镀锌、(吊)镀铅、(吊)镀铜、

(吊)镀锡、(吊)镀镍、镀装饰铬、镀硬铬、镀复

合铬、(吊)镀银、(吊)镀锌铜合金、镀铁、镀乳

色铬、阳极氧化、磷化、化学氧化、镀金、中和、

浸油、酸液漂洗、压缩空气浸洗、自然冷却、去氧

涂封绝缘、热水煮沸、皂水煮沸

浸渍、浸漆、涂封、真压浸渍、压制塑花、干烘、10 绝缘 各类绝缘处理 干燥、加压、抽空、揩净、去余蜡、炉清、策绝缘

线制、开头、焊头、套蜡管、通电、校温开、测线11 线圈 各类线圈绕制 匝数、测短路、垫衬纸、装名牌、砂头、扎线、测

电阻

试绕、绕制、磨头、整形、回头、测压力、弯圈、12 弹簧 各类弹簧制造 定圈、压弯、压中心、拗弯、切断、校直、全压缩

试验、去应力、工艺性试验、压强试验

切断、落料、冲孔、冲缺口、切口、冲敲落孔、修

边、切角、切圆角、弯曲、卷边、罩圆、扭弯、拉13 冲 各类冲压加工 伸、翻边、压平、扩口、收口、整平、压筋、整形、

凸坑、压槽、挤凸、冲字、压形、铆合、复合、冲

百叶窗、级进、冲中心孔

14 落 各类落料加工 剪坯料、锯坯料、落坯料、落定长

2

工种标定 该工种所用设备或含义 工 艺 术 语 15 矫 各类矫正 板材矫直、型材矫直 16 浸 各类浸漆加工 线圈浸漆、浸环氧清漆

各类压制加工及其它压力塑料压制、胶木压制、粉末压制、橡胶压制、压制、17 压 加工 注塑成形、液压、气缸 18 镗 在各类镗床上加工 镗孔、镗槽、镗凹圆

线切割、穿孔、电解磨削、电抛光、表面强化、型19 电 各类电加工 腔电加工、电脉冲 20 搓 搓丝机 搓螺纹

21 抛 各类抛光 抛光

22 清 各类清洗 清洗、清砂、喷砂

各种检验工作(不包括自工序检验、完工检验、外包检验、出厂检验、检验23 检 检) 测试

24 库 各种库房 入库(即零部件完工入库)

入中仓(即半成品或成品零部件完工后入车间的中25 中仓 中间仓库

间仓库)

3

3. 工艺检查的一般规定:

为了统一设计、工艺、检查等工作人员对本资料所列项目取得一致的含义和要求特编制本规定。当产品图纸、技术资料的相应项目中未作技术规定时，可参照本规定执行;本规定的内容中，近似图定尺寸、图定形式形状者，均需保持同批零部件实际值相差不大于0.5-1毫米为准。当有规定检查要求时，仍按检查要求检查。

序 项目

工 艺 检 验 项 目 示 意 图 规 定 说 明 号 内容

a 视检:

α 当a,8时适用之，以近似

倒角 1 图定尺寸即可。(参阅

GB6403.4-86)

a 视检:

α 以近似图定尺寸，a不小于螺纹通 2 一个螺距t为限，且不能大倒角 于2 t 。

R 视检: 用

当R,3时适用之，以圆角 圆角 3 R近似图定尺寸即可。(参

阅GB6403.4-86) 部

R、r 视检:

外螺 f、d 以近似图定尺寸R、r、f、1

分 纹退4 60? d、60?即可，但要可加工1

刀槽 螺纹。(d不在本范围内) 1

R、r 视检:

内螺f、d 以近似图定尺寸R、r、f、1

纹退5 60? d、60?即可，但要可加工1

刀槽 螺纹。

4

序 项目

工 艺 检 验 项 目 示 意 图 规 定 说 明 号 内容

R 视检: 1

R 触头除外的一般零件圆端，2

圆端 6 近似图定形式尺寸即可。 通

用

部 l 视检: 分 d 1以符合图定形式，花纹清滚花 7` 晰，l、d近似即可，d必须1

合格。(参阅GB6403.3-86)

R 视检:

装 f 以近似图定尺寸R、f装配

配 1 槽不影响装配即可。d不在1

槽 本范围内

l、b、视检:以近似图定尺寸l、b、车 d、d、d、d、R、R、R即可。 1212123

手柄 2 R、R、12

床 R 3

视检:适用于3级精度以下 d、l 工件范围。当图纸或工艺文加 中 及型式 件中有规定时应按规定加 心 3 工，无规定时不予检查。只

要有利于加工不管有孔无工 孔

孔。

毛刺、视检: 部

毛边、不允许有毛刺、毛边、毛头毛头 4 毛头的存在;当为嵌件零件时，允毛刺 分

规定 许内边的一端有毛头痕迹。

油槽分视检:

布及大一般轴瓦件油槽的分布形内孔

5 小 式及尺寸，近符合似图定形油槽

式尺寸即可。

5

序 项目

工 艺 检 验 项 目 示 意 图 规 定 说 明 号 内容

d 视检: 1各种

车 α 以近似图定尺寸即可。 螺钉

6 螺母

床 倒角

视检: d、d、12

适用于3级精度以下的一般加 d、b及3齿轮齿轮件，齿轮非配合尺寸， 7` 孔数 槽孔 如d、d、d、b及孔数，123工 以近似图定尺寸即可。 对无配合要求φ8以下小 无配合部 φ8 孔，在车床上打孔时，当按要求的 图所用钻头符合钻头公差以下8 孔径 要求时，允许以本身钻头通分 孔径 过作为合格依据

凹凸不视检: 塑料

平H、h 允许H不超过0.2毫米 件浇

1 h不超过0.5毫米 口去

铣 除

视检、手检:适用于紧固件 b、H、顶紧槽。不允许有毛头，允各种刨 毛头、许有略微毛刺、毛边存在，螺钉2 手检不刺疼;b、H只允许毛刺、

比图纸规定大些;槽偏心度槽 加 毛边 不大于1/3-1/4b 。

缺角、视检: 工 层压损角或允许偶有剥落、损角、缺陷。 板倒3 孔口破部 角 损

a 视检: 分 金属α 金属制件的倒角以近似图

制件4 定形式尺寸即可，四周要求

倒角 基本对称。

6

序 项目

工 艺 检 验 项 目 示 意 图 规 定 说 明 号 内容

铣刨后的毛刺毛边 原则上本工序去净毛刺、毛

边或按技术文件规定。 毛刺铣 5 毛边 刨

加

工 b 视检: 部 H 退刀槽b、H等，以可加工退刀

6 分 和近似图定形式尺寸即可。 槽

一般铆视检:φ12以下，一般铆钉

钉头 连接件其铆钉头近似图定铆钉

1 形式及尺寸即可，不得有松头

动现象。 钳

视检: 一般铆

φ12以下，一般铆钉连接件床 沉头 铆沉其铆钉头近似图定形式及2 尺寸即可，不得有松动现头

象，其凹凸量不大于0.3-0.5 冷 毫米。

视检: 作 一般滚花嵌件，在攻螺孔时嵌件滚 轧痕 3 滚花轧毛、轧滚，允许有局花轧痕 加 部轧痕。

扭曲圆视检: 工 扭曲端R 各式连接件、汇流排的各式 及圆4 扭曲和钳锉端口R，近似图部 端 定形式即可。

长腰孔一般为改善补偿装配连接分

的孔距 的腰孔孔距l ，近似图定尺

孔距 5 寸即可。

7

序 项目

工 艺 检 验 项 目 示 意 图 规 定 说 明 号 内容

视检: I、E、1开尾一般轴销件、螺栓件的开尾

d 销孔和销钉孔;I近似图定尺寸;6 允许有d和E出现，E应?或螺1/3-1/4d孔;螺孔的偏心度

钉孔 在图上无要求时亦适用。

视检: R

无配合、无公差要求的钳弯钳弯零件，其R值按图定尺寸及7` 零件 形状即可(I、h无要求时亦钳 相同)

R 视检:

床 钳锉修外形R角，近似图定外形

8 尺寸即可。 圆角

冷

视检: 一般不

冷作冷作加工圆筒零件，用孔口作 圆度 样板或近似图定形状及尺圆形 9

寸，无显著凹凸毛刺、裂痕筒 加 及冷作痕迹。

视检: 一般不工 冷作加工矩形筒件，用孔口冷作平行度 样板或近似图定形状及尺矩形10 和不垂寸，无显著凹凸毛刺、裂痕部 筒 直度 及冷作痕迹。

视检: 点焊形分

点焊形式布局，须符合图纸式t、b、点焊工艺文件要求，t、b、d、D11 d、D 布局 近似图定要求即可(d即点

焊直径)

视检: 焊缝形焊缝形式及t、l、k必须近

式t、l、焊缝似符合图纸或工艺卡要求，

12 其鱼鳞状布局须均匀整齐，k 形式 不允许有焊渣、斑点、空洞、 疙瘩

8

序 项目

工 艺 检 验 项 目 示 意 图 规 定 说 明 号 内容

剪开 视检:

一般衬垫剪开，且剪缝形式衬垫

13 近似图定要求。 剪开

视检: 点焊形

软联软连接端头形状尺寸a，I式a、I 近似图纸规定即可，紫铜软结点14

联结冲断长度亦适用，表面焊 应整洁。 钳

定位弹视检: 床 簧形式一般制件时，a和d值，允定位

15 a、d 许小于图纸规定其形式以弹簧

冷 近似图定要求即可。

弹簧夹视检: 作 头a、d 一般制件时，a和d值以近弹性 16 似图定形式及尺寸即可。 夹头 加

圆锥坑视检: 工

a、α 坑数及a可近似符合图定形定位 17 式，α只能大于名义值。 坑 部

工艺孔视检: 分

工艺d 如图纸无规定时，工艺孔近

孔工18 似工艺要求即可。

艺槽

防松螺视检:

防松母的孔一般防松螺母孔槽，近似图

螺母19 和槽 定形式及尺寸即可，尺寸b、

孔槽 d只允许大于名义值。

9

序 项目

工 艺 检 验 项 目 示 意 图 规 定 说 明 号 内容

视检: 板材弯

一般板材在弯板机上弯圆曲R 弯板弧R按近似工艺文件规定20 R 即可，其它按相应技术文件

规定。

钳弯各视检: 钳弯 式弹簧一般钳弯弹簧的各脚H等弹簧 I、I、1几何形状，无特殊规定要求21 I、I、23时按近似图定形状即可D、I、I、45d、H圈数等例外。 钳 R

视检: 钳弯夹钳弯一般钳床弯制夹头，按近似22 床 头d、L 夹头 图纸形状尺寸即可。 视检: a、α 冷 当a,8时适用之，近似图倒角 23

定尺寸即可。

视检: a、α 作

螺纹以近似图定尺寸，a,不小 24 于一个螺距t为限，且不大倒角 加 于2t。

视检: 工艺规(对于工序须冲铆的无倒工 定去除角孔除外)图上无倒角时，

钻孔后用钻头锪去二边毛孔口毛

刺;当里档毛刺去除有空难部 刺 时(或s?3时)可用锉刀孔扣 去除之，切允许略微有到刀25 倒角 痕;按材料厚度决定毛刺深分

度a，原则上a值越小越好。

s ?3 ,3-6 ,6

a ,0.3 ,0.5 ,1

无配合对无配合要求φ8以下小φ8以要求的孔，允许以按图尺寸选用的下孔26 孔径检砖头本身通过即可，但钻头径 查 本身应符合公差要求。

10

序 项目 工 艺 检 验 项 目 示 意 图 规 定 说 明 号 内容

视检: 工艺孔工艺一般制件的工艺孔或记号记号 孔或1 以符号图纸或工艺要求即

记号 可。

视检: b、R、

一般制件冲缺口、百叶窗等百叶H 2 以近似图定形式及尺寸即窗

可。

视检: 尖角尖角冲缺时允许不大于3s尖角R、R 12(s为工件厚度);内孔交角内圆处允许有内圆角R不大于23 冲 角外0.5-0.7s;外面交角处允许有

外圆角，不大于0.4s，当s 圆角 ,1时，不得大于0.3mm。 压

视检: 不平度 冲裁一般冲裁件，下料或冲孔后的凹坑加 均有左图所示的不平整凹件不4 拱形 坑，当设计或工艺要求平整 平度 时，可用工艺整形保证之。 工

视检: 冲孔冲 冲孔

搭边值a,2s时，孔或外形凸变形 部 冲凸受冲裁变形影响的变形，第5 搭边一种情况允许存在，第二种

分 情况不允许存在。 变形

为防止和改善胶木板件冲预热温

裁时缺肉、缺角，必须加热，冲裁度工艺胶木板在冲裁前需进行预热的规通常加热温度为120?，烘前预6 规定 箱温度计控温应防止过热定 热 分层现象，应防止取出过多

而冲最后块时温度过低。

视检: 冲裁切

连续式冲裁切断时，允许有边残余 冲裁切变残余现象;通常每边不7 切边 大于0.05-0.25，尽量消除b

值。

11

序 项目

工 艺 检 验 项 目 示 意 图 规 定 说 明 号 内容

弯曲件弯曲件允许有压印痕迹，视

弯边的压痕 检允许存在，应尽量改善手

8 压痕 模感觉。

弯臂长L度,25时，L部分 允许变薄、挤毛;L度,25

时不允许存在变薄、挤毛;弯臂

9 属于模具未检修调整好，材长度 料超差形成变薄挤毛时应 改进。

一般弯一般弯曲叫有不平度现象

弯曲曲件的存在，不平度值应小于弯脚冲 弯曲面高度h的自由公差;特殊要度不10 不平度求高时，应加整形工序而保平度 压 a 证。

弯脚开档尺寸I，以根部R弯脚不处为测量基准;冲弯中的弯加 弯曲直度α 脚，由于弹性回跳因素存在

度不11 不直度现象，必要时应加整

形工序保证;不直度α不超工 直度

过角度自由公差α。

h、h、h、D等不超过相应弯曲弯脚二12 部 的自由公差;一般冲弯件两边不对件压 边脚高有不对称度存在h、1延件称压延12 h;压延件周边存在波纹现分 对称件波纹象，必要时应加整形工序。 边 度

弯曲后视检:

弯曲的外弯曲后的外径和宽度以近

外径13 径、宽似图定形状和尺寸即可。

宽度 度d、b

冲裁端 M为挤压剪裁区，余下为拉

冲裁面尺寸断区;端面间尺寸以光面M的检查端面14 区域为检查依据。 部位I、尺寸 m、d 1

12

序 项目 工 艺 检 验 项 目 示 意 图 规 定 说 明 号 内容

受拉伸视检: 拉伸 变形影允许变形，以近似图定形状尺寸15 响的尺尺寸即可。 变形 寸B、b 拉伸件由于底面存在不平，高度尺 拉伸高度尺寸h以检查工件四角为依寸(经h底面16 据。 修边后平度 的h)

弹性件视检: 弹性 弯曲后件弯允许变形，以近似图定形状的形状17 曲变尺寸即可。 和尺寸形 等

视检: 冲弯件 冲 弯曲半径R是一个变值，通弯曲部

常情况下可不检查;弯曲部 分自然弯曲分内档允许略大于b，外档伸缩 18 压 略小于b且均不平直;当b宽度 有公差而无加工符号时，检

查时弯曲部分例外，检验时 加 同上。

一般冲冲裁件断面一般有光带，新 裁件断模间隙小时有双光带出现;工 面、光断面另一边有塌角圆弧R，

带塌角一般R?0.2z，交边锐角R

及交边,0.4z;毛刺、毛边近似值冲裁部 锐角见表;表列毛刺值可作为模件截19 R、毛具刃口刃磨标住限度。 断面 刺、行分 板厚z 毛刺角度 边等 ,0.5 ,0.1

,0.5-1.5 ,0.15

,1.5 ,0.2

一般冲 d按正差，D按负差，R及裁件衬衬垫垫垫圈剪缝形式近似图定形式尺20 垫圈 的D、寸即可 d、剪缝

视检:允许略微单边和不平 反边螺必须检查合格，正现象;d1孔的d及H近似图定尺寸即可;翻孔 121 H、d1孔边端面不应有大于1/4h及裂口 的裂口。

13

序 项目 工 艺 检 验 项 目 示 意 图 规 定 说 明 号 内容

的 b、视检: 踏凸h、I、H 一般冲凸筋起伏压制，以近22 筋 似图定形式尺寸即可。

孔壁的视检:

孔壁挤花形孔壁拉花，以近似图定形状23 挤花 式 及尺寸即可。

当图上一般钢件(10、15号)毛刺 R时min朝上弯曲90?时，最小弯曲弯件弯件允半径R?0.3-0.5z;当Rmin许有拉疏松在0.3z时其弯曲部分外缘伸疏松24 有拉伸、疏松出现;当t,z冲 孔被当t?z

时，冲孔后，冲弯将有孔被时，允 拉长

许孔拉拉长现象。 压 长

视检: 拉伸件压延通常压延件上缘变厚量约加 截面变件变为0.1-0.25s(正值)下端圆

25 弧磨角部变薄量为形 薄、变0.1-0.25s(减值)或上、下工 厚 自然锥度差值,0.8s。

一般压延件、弯曲件外缘圆 拉伸弯

部 压延弧部位，有压延压痕;弯曲曲件压件允许有压痕迹;视检允许 弯曲26 痕 存在手摸不明显感觉，但应分 痕迹 努力改善。

视检: 胶木板破损量周长,1/6圆周时不胶木冲裁断允许胶木板冲裁落料，其四板冲27 周裁切断面，允许凹入残面

缺，其残缺量a,z，允许有裁

相应的损缺破碎。

视检: 变形尺

冲缺切缺后尺寸B允许变形，以寸B、b 近似图定形状尺寸即可;踏踏平28

平为尺寸b，允许变形，以变形 近似图定形状尺寸即可。

14

序 项目

工 艺 检 验 项 目 示 意 图 规 定 说 明 号 内容

塑料和反白板冲件允许变塑料 塑料和

形;以检查工件为准，当某和反反白板些尺寸难以确定时，允许测白板29 冲件检量模具刃口相应部位尺寸冲后冲 查规定 为依据 变形 压

假想尺视检: 加 拉伸

寸a、r 属假想注法尺寸，按近似图1件底30 工

直径 定尺寸即可。 部

分 受冲压 踏弯视检:

变形影连冲平面“A”允许变形，以近31 响的面筋变似图定形状尺寸即可。 A 形

塑料的 一般旋钮、柄头，以近似图

旋钮柄塑料形和图似尺寸即可。 1 头的形旋钮

状尺寸

锡焊形 视检: 其 式的检搪锡焊剂不可粘附在其它部分。 2 查规定 焊锡

它

视检手检: 塑料制

应修正表值，一般情况下横加 件的直向毛刺、毛边，直向毛刺、 向和径塑料毛边，见下表值 工 向毛刺 件毛 3

木粉胶木粉 布粉胶木粉 刺 毛边部 横向 直向 横向 直向 毛刺 ,.2 ,.2 ,.3 ,.2 分 视检: 光圆钢

允许有,0.02毫米以下的校直的校直螺旋状轧痕;辗绞螺栓用4 辊论轧轧滚 钢，允许有,0.03毫米以下

痕 的螺旋状轧痕。

15

序 项目

工 艺 检 验 项 目 示 意 图 规 定 说 明 号 内容

工艺规定: 铸件

当零件图上未明确尺寸进测量基准及拔模料斜度时，不管基准 用何种铸件，它的测量基准

均按工艺规定由左列两种5

情况的一种进行，否则应在

图中注明;

此时D=D，D=D， 大大11 22

d=d，d=d=d 大大小11 222

尺寸的检验应直接测量所 检验规尺寸属尺寸的部位或面;尺寸的6 定 检验 引出线不检查的依据。 其 检查规被铆头形式大小允许与标 定被铆准头不同，近似略小些或按

头形它 相应技术条件规定;铁芯铆式、大压铆合平面允许存在不平度现 7 小铆合铁芯 象，测量从铆钉外缘四周近平面不加

处为准;允许被铆平面不平平度 度高于底面。

工 渗碳热处理零件。其磨削面 被磨削 按工艺规定加工外，它的硬渗碳面附近度检查，可查该磨面附近之部

淬火的硬度8 处，如图A处硬度应符合规

零件 检验规定要求。图中虚线部位系淬分 火加工磨削面。 定

+?D的要求不够明确，当时 无形位

只检查弯脚的开距符合D?+公差规即可，对面弯舌按冲裁被包

定时检围尺寸查;二弯脚上凹凸尺弯曲

验 寸A、B、C、E等值，按冲件的裁时检查依据不作弯脚后9 形位形位检查依据;B的要求?-检验 同样只作冲裁时检查依据，

不作弯曲后形位检查依据;

当设计认为有形位公差要

求时应在图中注明。

16

4. 常用材料外形尺寸:

序号 材料名称 外 形 尺 寸(mm) 序号 材料名称 外 形 尺 寸(mm)

?0.5，1000×2000 0.1-0.2厚，130×卷

21 紫铜皮

?1-1.5，1000×2000 ,0.2-0.5，200×1200

2-4 ，1000×2000 ?1，400×1000 1 钢板 22 紫铜板 ?4.5，1600×3200 ,400宽时，与供应科联系

5-20，1600×3200 23 紫铜管 按工厂规格3000

2-6，1050×卷 24 紫铜圆线 ?φ5，卷 2 硅钢片 按工厂规格750×1500 25 紫铜圆棒 ?φ5，2000-3000 3 圆钢 按工厂规格,5000 26 紫铜方棒 按工厂规格2000-3000 4 扁钢 按工厂规格,5000 27 紫铜六角钢 按工厂规格2000-3000 5 角钢 按工厂规格,5000 28 紫铜排 按工厂规格3000-6000 6 槽钢 按工厂规格,6000 29 紫铜扁线 按工厂规格，卷 7 冷拉圆钢 按工厂规格3000-5000 30 黄铜皮 ,1厚，200×1000 8 冷拉方钢 按工厂规格3000-5000 ,1，200×1000

31 黄铜板

9 冷拉六角钢 按工厂规格3000-5000 ,200宽时，与供应科联系

负公差冷0.8-2.5，50-100×卷 32 黄铜管 按工厂规格 10 扎带钢 ,3，100×卷 33 黄铜圆线 ?φ5，卷 11 弹簧钢皮 按工厂规格100×卷 34 黄铜圆棒 ?φ5，3000 12 弹簧钢丝 按工厂规格，卷 35 黄铜方棒 按工厂规格3000

,φ5，3000×5000 36 黄铜六角棒 按工厂规格3000 13 辗制圆钢

,φ6，3000×5000 37 铝皮 ,0.5厚，200×1000 14 无缝钢管 按工厂规格,5000 38 铝板 ,0.5厚，1000×2000 15 焊接钢管 按工厂规格,5000 39 铝管 按工厂规格3000 16 电工钢板 按工厂规格1000×2000 40 铝排 按工厂规格3000×6000 17 电工圆钢 按工厂规格,5000 41 铝板 按工厂规格1000×卷 18 不锈钢板 按工厂规格1000×2000 直纹铝黄42 φ5-φ16，100 铜圆棒 ,φ8，3000 19 不锈圆钢

,φ6.3，3000-5000 ,0.5厚，100×卷

43 锡磷青铜带 20 铬钼铝圆钢 按工厂规格5000(进口) ,0.5，200×卷

17

序号 材料名称 外 形 尺 寸(mm) 序号 材料名称 外 形 尺 寸(mm) 44 硅锰青铜带 按工厂规格1000×卷 59 云母玻璃板 按图纸要求定货

,φ5，卷 白云母片 45 硅锰青铜带 60 (即天然云母) ,φ5，3000

46 双金属片 按工厂规格100×400-800 0.2-0.5厚，900×200 47 银板 按工厂规格90-135×400-1000 ,1，900×1000 绝缘硬纸61 板 48 银圆 按工厂规格，卷 ,1(毛边)，900×1300

银铜板 ?3，1000×1000 49 按工厂规格100×卷 (即康铜带) 62 钢纸板 0.5-30厚，900×1000

0.2×50厚，480×1600 63 浸渍绝缘纸 500、1000、1500×卷

3021酚醛50 970×1970 64 橡皮板 按工厂规格1000×卷 纸板

其中0.5，480×980 按工厂规格1000×1000 耐油橡皮65 板 按工厂规格600×卷 φ6-φ9，460 3520酚醛51 电工用石纸管 66 按工厂规格300×1200 ,φ80，,1500 棉水泥板

3240环氧0.5-10厚，480×1600 67 绝热石棉纸 按工厂规格1000×1000 酚醛玻璃52

布板 970×1970 工业羊毛2-6厚，1000×1000

68 3840环氧毡 8-10，1000×1000 酚醛玻璃53 按工厂规格400 布板 无戚玻璃0.8厚，20、25×卷(50米) 69 3640环氧纤维带 0.15(单人字)，25×卷(50米) 酚醛玻璃54 ?φ6-φ10，450 布管 70 三聚氰胺醇 0.15，25×卷(50米)

3640环氧?φ11-φ80，900 71 玻璃布管 φ1-φ6，1000 酚醛玻璃55

布管 ?φ85，800(毛坯1000) 5701硬聚72 2-20厚，520×510 氯乙烯板 3240环氧

酚醛玻璃56 按工厂规格1000×2600 5101聚氯布管(管73 φ1-φ40，100米 口) 乙烯软管

57 有机玻璃板 1-20厚，1000×1000 74 丁基橡胶管 φ2-φ7，卷 58 有机玻璃棒 φ10×φ50，300×500 75 拉夫桑薄膜 1000×卷

18

5. 各种加工方法所能达到的表面粗糙度

加工方法 表面粗糙度Ra 加工方法 表面粗糙度Ra 车削外圆 铰孔 粗车 100-25 一次铰孔 12.5-6.3 半精车 12.5-6.3 钢 12.5-6.3 精车 12.5-6.3 黄铜 细车 1.6-0.4 二次铰孔

铸铁 6.3-1.6 车削端面 钢、轻合金 3.2-1.6 粗车 25-12.5 黄铜、青铜 1.6-0.8 半精车 12.5-63 细铰 精车 12.5-3.2 钢 1.6-0.4 细车 1.6-0.8 轻合金 1.6-0.8

黄铜、青铜 0.4-0.2 车削割槽和切断 一次行程 25 铣削 二次行程 12.5-6.3 圆柱铣刀

粗铣 25-6.3 镗孔 精铣 6.3-1.6 粗镗 25-12.5 细铣 1.6-0.8 半精镗 12.5-6.3 端铣刀 精镗 6.3-1.6 粗铣 25-6.3 细镗 精铣 6.3-0.8 (金刚镗床镗孔) 1.6-0.4 细铣 1.6-0.4 钻孔 25-3.2

高速铣削 扩孔 粗铣 3.2-1.6 粗扩(有毛面) 25-12.5 精铣 0.8-0.4 精扩 12.5-3.2

锪孔、倒角 6.3-3.2

19

加工方法 表面粗糙度Ra 加工方法 表面粗糙度Ra 刨削 25-12.5 拉 6.3-3.2 粗刨 12.5-3.2 剃齿 1.6-0.4 精刨 1.6-0.4 磨齿 1.6-0.2 细刨(光整加工) 研齿 槽的表面 12.5-6.3 滚轧 0.8-0.4 插削 25-6.3 磨齿的轧辊 1.6-0.8

冷轧 1.6-0.2 拉削 精拉 3.2-0.8 外圆及内圆磨削 细拉 0.4-0.2 半精磨(一次加工) 12.5-1.6

精磨 1.6-0.4 推削 细磨 1.6-0.2 精推 1.6-0.4 镜面磨削 0.1-0.025 细推 0.8-0.05

平面磨 螺纹加工 精磨 6.3-0.4 用板鸭、丝锥、自动张6.3-1.6 细磨 0.4-0.2 开式板牙头 车刀或梳刀车铣 12.5-1.6 磨 磨螺纹 1.6-0.4 粗(一次加工) 1.6-0.4 研磨螺纹 1.6-0.1 细 0.4-0.05 搓丝摸搓螺纹 3.2-1.6 滚丝模滚螺纹 3.2-0.4 超精加工

精 1.6-0.2 齿轮及花键加工 细 0.2-0.1 粗滚 6.3-3.2 镜面抛光(二次加工) 0.05-0.025 精滚 3.2-1.6 精抛光 1.6-0.2 精插 3.2-1.6 细(镜面的)抛光 0.2-0.012 精刨 6.3-1.6 砂带抛光 0.4-0.2

20

加工方法 表面粗糙度Ra 加工方法 表面粗糙度Ra

电抛光 ,6.3-3.2 60 3.2-0.025 R0.8 2

R,6.3-3.2 80 0.8-0.4 2

研磨 R,3.2 100 0.4 2

粗研 R,3.2-1.6 140 0.8-0.4 0.4-0.2 2

精研 R,1.6 180-250 0.2 0.4-0.1 2

细研光整加工 0.1-0.025 手工研磨 1.6-0.012 钳工锉削 机械研磨 刮研25mm×25mm内 0.4-0.2

的点数

砂布抛光 8-10 1.6 (无润滑油)原始粗糙10-13 0.8

度砂布粒度 13-16 0.4 R?12.5 24 16-20 0.2 3.2-1.6 2

R?6.3 36 1.6 20-25 0.1 2

6. 金属冷冲压件通用技术条件

按JB4380-87执行。

7. 金属冷冲压件结构要素

按JB4378-87执行。

8. 金属冷冲压件公差

按JB4379-87执行。

9. 金属剪切下料件公差

按JB4381-87执行。

10. 冲压件毛刺高度

按JB4129-85执行

11. 冲裁间隙

按JB/Z271-86执行。

21

12. 关于加工余量简要说明:

12.1 机械加工时，被切除的金属层，称机械加工余量。 12.2 余量可分为中间余量和总余量:

中间余量——自毛坯起个各工序间所留下的余量。

总余量——最后完工时，从毛坯上总共切除的余量。 12.3 每道工序或工步，由于本工序工艺特性，对加工表面留下表面不平度(H)和表面缺陷层(T)。 mm

12.4 如果本工序留下工序余量，则该余量应包括有本工序新形成的H m和T在内，同时本工序加工公差δa将影响这个余量值。 m

12.5 这种H 和T值，随着加工工艺提高，该值将越来越小。 mm

12.6 因此，每道工序的切除，应该切去上道工序留下的本工序余量后，达到本工序应有的要求。即:Z,(H，T)，δa ominmm

12.7 实际上，上边工序中除公差δa外，由于具体工艺条件不同，尚可

ρ ? 能形成表面空间位置误差 及本工序安装误差 ，由此单面最小mm

余量:

Z,(H，T)，? ， ?，δa ρ ? 单minmmmm

双向对称面最小余量:

Z,(H，T)，2?ρ ， ? ?，δa 双minmmmm

式中:H——表面不平度的最大高度。 m

T——表面缺陷层的最大深度。 m

——表面空间位置误差，即形位误差。如平面不平度、轴线弯ρ m

曲不同轴度、轴线偏斜等，该误差是向量和。

? ——安装误差(包括定位与夹紧误差)，该误差也是向量和。 m

δa ——相邻前一工序的尺寸公差。

12.8 Z选用时，公式中五个因素，不是一定全部反映的，有时由于omin

工艺特性关系，条件选用因素特取消某几项因素。

22

(例一)用浮动铰刀机铰孔，用拉刀在孔上拉成形。分析: (1) 本工序工艺特性，能在原有预制孔上自动纠正偏移差值，保证与预孔的同心度，由此 ,0 ?m

ρ (2) 上工序形成的孔的轴线偏移差值(即 )本工序无法补偿，故m

取 ,0 上工序若工艺有可能形成轴线偏移时，是上工序工艺选用不ρ m

当。

(3) 由此本工序单面余量Z,(H，T)，δa 单minmm

(例二)在精加工时，(精车、磨前??等)加工余量主要决定因素是表面粗糙不平度。由此本工序单面余量Z?(H，T)，δa 单minmm

(例三)一次安装后，同一工序段落中，经几个工步加工时，则 值? m可以只算在第一工步余量中。

(例四)如果工艺不采用自动达到法(即用事先调整好的机床工艺系统);而采用试切法(即逐步试切，逐步测量的逐步逼近法)时，则安装

? 误差已在逐步逼近时得到补偿。故 ,0可不考虑。 m

12.9 常见坯件加工方法的质量数据。

表面不平度 表面缺陷层 可达精度等级 单位弯度 坯 件 加 工 方 法 Hm(μ) Tm(μ) (直径) ?(mm/m)

40 40 4-6级 (矫正后) 优质冷拔结构钢

50 50 7级 1-2

100 高精度 (不矫正)12 热轧圆钢 150 (矫正后)2 150 普通精度 金属型铸造 200

200 7-8级 离心铸造 100 热模锻毛坯件 100 300-500 10-11级 压铸件(有色合金) 50 100 6-7级 自动钢外圆粗车 30-50 30-50 6-7级 麻花钻钻孔(φ3-50) 20-50 40-70 6-7级 锪孔(φ10-80) 30-50 30-50 4-5级

23

说明:(1)表列数据适用于一般中小型零件。

ρ(2)余量计算中 ,?l，式中?——单位边曲度(μ) m

l ——工件的长度(mm)

ρ 由上式可得工件长度l的弯曲度向量值 。 m

12.10下表推荐粗加工时应切除的最小金属层，这些值表示表面不平度及缺陷层数值，同时保证了刀具不直接切削铸件及氧化皮。

坯 料 加 工 方 法 加工应切除最小金属层

外形简单 中等和大尺寸毛坯 1 灰铸铁铸件 中等尺寸毛坯 1.5

外形复杂

大尺寸毛坯 2

小尺寸毛坯 1.5

外形简单 中等和大尺寸毛坯 2 由辗料自由段的

碳钢坯料 小尺寸毛坯 2 外形复杂

中等和大尺寸毛坯 3

外形简单 中等和小尺寸毛坯 1 由辗料模段的碳

小尺寸毛坯 1 钢坯料 外形复杂

中等尺寸毛坯 1.5

外形简单 中等和小尺寸毛坯 0.5 由辗料模段的金

小尺寸毛坯 0.5 钢坯料 外形复杂

中等尺寸毛坯 1 辗料毛坯 0.5

13. 冲裁件钢板零件的冲裁余量:

B,D+2b+nC+1

A,B+(0.5-5)

A,B+1 1

H,h+2.5δ?8

H,2δ?6 1

图1

24

B:条料宽度，取整数

D:工件在条料中的径向总尺寸

b、b:侧向废边，非金属材料下表值的1.5倍 1

C:侧刃废边(C,b)

n:侧刃数

H:适用于固定定料钉结构

H1:适用于侧刃或自动进料结构 图2 h:定料钉高度

图3

板材零件的冲裁余量表 单位mm

手 送 料

板 材 厚 度 自 动 送 料

圆 形 非 圆 形 往 复 送 料 δ

a b a b a b a b

?1 1.5 1.5 2 1.5 3 2 3 2

,1-2 2 1.5 2.5 2 3.5 2.5 3 2

,2-3 2.5 2 3 2.5 4 3.5 3 2

,3-4 3 2.5 3.5 3 5 4 4 3

,4-5 4 3 5 4 6 5 5 4

,5-6 5 4 6 5 7 6 6 5

,6-8 6 5 7 6 8 7 7 6

,8 7 6 8 7 9 8 8 7

25

14. 成型棒材夹紧、断切余量:

单位:mm

成型棒料

尺寸d ,15 15-25 25-40 40-55 55-75 75-100 ,100

项 目

车床上割刀割断 2 2.5 3 3 4.5 铣床上片铣刀切断 2 2 3 3 3 B

用手锯锯断 2.5 2.5 3 3 3 4 4 在锯床上锯断 3.5 3.5 3.5 3.5 3.5 3.5 3.5 车端面余量 c 0.5 1 1 1.5 1.5 车床夹头夹紧量 20 20 25 30 30 40 40

K 六角车床夹紧量 40 40 50 成型棒材尺寸 d ?10 10-15 15-20 20-25 25-36 万能剪、冲床落料压扁量 10 15 20 20 25

1. K——机床夹头夹紧量

2. B——割刀宽度即割断余量

3. C——加工余量

4. d——成型棒材的直径或对边尺寸

5. L——长度

26

15. 外圆磨削前车加工余量及要求:

需 淬 火 不 需 淬 火 需达到的表轴径范围 余量限度 轴 长 度 (mm) 面粗糙度 (mm)

-150 150-300 -150 150-300

最大 0.40 0.50 0.30 0.35 -18 最小 0.30 0.40 0.20 0.25 不

最大 0.45 0.55 0.35 0.40 18-50

最小 0.30 0.40 0.20 0.25 低

最大 0.55 0.65 0.45 0.50 50-80 于 最小 0.35 0.45 0.25 0.30

最大 0.60 0.70 0.50 0.55 80-120 12.5 最小 0.35 0.45 0.25 0.30

最大 0.65 0.75 0.55 0.60 120-180

最小 0.40 0.50 0.30 0.35

孔磨削前车或镗加工余量及要求:

需 淬 火 不 需 淬 火 需达到的表轴径范围 面粗糙度 余量限度 孔 长 度 (mm) (mm)

-50 50-100 -50 50-100

最大 0.30 0.35 0.20 0.25 -18

最小 0.20 0.25 0.10 0.15 不

最大 0.35 0.40 0.25 0.30 18-50 最小 0.25 0.25 0.10 0.15 低

最大 0.45 0.50 0.35 0.40 50-80 于 最小 0.25 0.30 0.15 0.20

最大 0.50 0.55 0.40 0.45 80-120 12.5 最小 0.25 0.30 0.15 0.20

最大 0.55 0.60 0.45 0.50 120-180 最小 0.30 0.35 0.20 0.25

27

16. 板材、扁材单面加工余量:

说明:1. B——切断余量2.5-3.5，钢板B6

2. C——切削一端面的加工余量

3. 本表所列余量仅适用于加工后的表面粗糙度在3.2以下者

4. ?——厚度范围，目前只能到:钢板 100;玻璃钢板,40

厚度 ,6 6-12 12-16 名称 宽度 ,,30-60 60-100 30-60 60-100 ,30 30-60 60-100 切断方法 30 30

万能剪刀车 2 2 2.5 2.5 3 3.5 扁钢

铜排 60T冲床 2 2 3 3 3.5 4 3.5 4 4.5

厚度 ,15 15-20 ,30? 名称 宽度 ,,,,,,201 401 201 401 201 401 切断方法 200 -400 -600600 200 -400 -600600 200 -400 -600600 玻璃锯床 2.5 3 3.5 4 3.5 4 4.5 5 4.5 5 6 6 钢板

厚度 ,6 6-16 16-30 ,30?

宽度 名称 ,201 401 ,,201 401 ,,201 401 ,,201 401 ,

切断方法 200 -400 -600600 200 -400 -600600 200 -400 -600600 200 -400 -600600

剪刀车 2 2.5 3 3.5 3 3.5 4 4.5 钢板 气割 3 4 5 6 5 6 6 7

2 2.5 2.5 3 2.5 3 3.5 4 剪刀车 紫黄

铜板 锯床

剪刀车 2 2.5 3 3.5 3 3.5 4 4.5 钢带

板 锯床 2 2.5 3 3.5 3 3.5 4 4.5 4 4.5 5 6 5 6 6 7

28

17. 仿形、手动气割切割余量:

(单位:mm)

材 料 厚 度 仿 形 气 割 B 手 动 气 割 B

?10 2 3

,10-32 2-2.5 3-4

外圆车削(粗车)加工余量:

外圆车削粗车外圆时，其加工余量按下表选用，也可按经验公式计算选用:Z,K?d 式中:Z——加工余量 bb

l /d——零件长度与直径比

d——工件粗车后要求直径

K——l/d?4时，余量修正系数一般为0.5-0.7

零件直径d 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 25 27 28 30 32

材?4 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 28 30 32 32 35

料l ,4-8 7 8 9 10 11 12 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 25 28 30 32 32 35 毛— 坯d ,1-12 7 8 9 10 11 13 14 14 15 17 18 19 20 21 22 23 24 25 29 30 32 34 36 直

径 ,12-20 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17 18 19 20 22 22 23 25 26 30 32 32 34 36

零件直径d 35 36 38 40 42 44 45 46 48 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 110 120

材?4 38 39 42 43 45 48 48 50 52 54 58 65 70 75 80 85 90 95 100 105 115 125

料l ,4-8 38 39 42 45 48 48 48 52 52 54 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 115 125 毛— 坯d ,1-12 39 40 42 45 48 50 50 52 54 55 60 65 70 75 85 90 95 100 105 110 120 130 直

径 ,12-20 39 40 43 45 48 50 50 52 54 55 60 70 75 80 85 90 95 100 105 110 120 130

29

18. 坯料整形公差要求:

a. 毛型钢、钢管、冷拔(光)黑色及有色金属型材(圆、方六角、扁规格)弯曲度偏差表:

材料类别 每 米 长 度 允 许 弯 曲 度 值 ( 毫米 ) 允许弯曲度

直径 毛 型 钢 光型钢(包括有色、黑色金属) 钢 管

?25 ?3 ?2 ?1.5

,25-50 ?2 ?1 ?1.5

,50 ?2 ?1 ?1.5 b. 角钢、槽钢整形后的弯曲度偏差表:

材 料 厚 度 每 米 长 度 允 许 弯 曲 度 值 ( 毫米 )

角 钢 ?6 ?3

角 钢 ?8 ?2.5

槽钢 ?3

c. 扁型材、镰刀形弯曲度偏差:

(1)扁型材、镰刀形弯曲度偏差表: 单位:mm

尺寸 长 度 l 偏差值?1

材料 ?100 ,100 ,200 ,300 ,400 ,500 ,600 ,700 ,800 ,900 ,1000 ,1100 ,1200-1300 扁 材 0.5 0.5 1.0 1.0 1.5 1.5 2.0 2.5 2.5 3.0 3.0 3.5 4.0 (2)扁型材平面弯曲度偏差表: 单位:mm

尺寸 长 度 l 偏差值?1

厚度δ ?100 ,100 ,200 ,300 ,400 ,500 ,600 ,700 ,800 ,900 ,1000 ,1100 ,1200- ?8 0.5 0.5 0.5 1.0 1.0 1.0 1.5 1.5 2.0 2.0 2.0 2.5 2.5 ,8-16 0.5 0.5 1.0 1.0 1.5 1.5 2.0 2.0 2.0 2.5 3.0 3.0 3.5 ,16-20 0.5 0.5 1.0 1.0 1.5 2.0 2.0 2.0 2.5 2.5 3.0 3.0 4.0

30

d. 板材弯曲度允许偏差:

尺寸 长 度、 宽 度 偏差值?1

材料 ,100 ,100-200 ,200-400 ,400-600 ,600-1000 1.0-2.0 0.5 1.0 1.0 1.5 2.5 2-6 0.5 0.5 1.0 1.5 2.5 6-10 0.5 0.5 1.0 1.0 1.5 10 0.5 0.5 0.5 1.0 1.5

e. 板材窄料弯曲度偏差:

尺寸范围与偏差值 窄 料 范 围

弯 曲 度 材料厚度 宽 度 长 度

12-30 ,500-1000 1.5 1.0-3.0

20-30 ,100-1500 2.0

坯料整形检验:

(1) 材料经机械或手工整形后，必须保证外形所规定的公差值。 (2) 有色金属、棒材、板材经整形后，必须保持原有表面粗糙度，且应无毛刺或材料局部损坏现象。

(3) 应清除毛刺、毛头的坯料，必须清除好。

(4) 板材经整形后，在表面上应无严重的深陷半圆形、锤痕现象。 (5) 整形的坯料，经检验合格后，方能送发生产车间。

31

19. 金属型材落料端头截面允差:

a. 金属型材落料端面允差:

尺寸 偏差精度

偏差值?1 普通级(万能剪冲床) 精度级(弓锯、元锯) 材料 ? ?1 ?

?10 1.0 0.5 0.5

,10-15 1.0 0.5 1.0

,15-20 1.5 1.5 1.0

,20-25 2.0 2.0 1.5

,25-36 2.5 2.5 1.5

,36-100 2.0

,100-150 2.5

,150-200 3.0

说明:

(1) 各种型材(圆、方、六角、管等)的落料端面偏差为普通级和精

度级二种，不同的偏差要求，由进行的落料机床确定。?36毫米

的由万能剪床冲床落料为普通级，由锯床落料为精度级。 (2) 大于36毫米的全部为精度级。

(3) 工艺编制时应尽量采取冲落，特殊要求按锯落工艺要求。 (4) 工艺明确?36毫米为锯落，应按锯落工艺。

32

b. 角钢、槽钢、扁钢，落料端面垂直度允差:

落料类别 普通级(万能剪) 精度级(弓锯、圆锯) 偏差值

材料宽度B 角钢 扁钢槽钢 槽钢 角钢 扁钢槽钢 槽钢

?30 0.5

1.5 0.5 0.5 0.5 0.5

,30-50 1.0

,50-80 2.0 1.0 1.0 1.0 0.5 1.0

,80-100 2.5 1.0 1.0 1.0 1.0 1.5

,100-300 1.5

说明:

(1) 落料端面不垂直度偏差分普通级和精度级二种，不同的偏差要求，

由选用的落料机床确定。

(2) 精度级是指锯床、圆锯落料;普通级是指万能剪床落料。 (3)角钢、槽钢弓锯床落料后，残断毛头必须去掉。 (4)工艺规定落料按精度级公差要求。

(5)5#、8#、10#槽钢冲模落料。

33

c. 板材落料截面垂直度允差:

落料类别 ? 截面垂直度允差值偏差值?

材料厚度δ 剪刀车落料偏差 锯床等落料偏差

各种板材 紫铜板

4-6 0.5 0.5

,6-8 1.0 1.0

,8-10 1.0 1.5 0.5

,10-12 1.5 1.5 0.5

,12-14 1.5 2.0 0.5

,14-16 1.5 2.0 1.0

,16-25 1.5

,25-40 2.0

说明:

(1) 板材包括黑色、有色板材和绝缘材料板材。

20. 攻丝前钻孔用麻花钻直径

按JB/Z228-85执行。

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21. 涂覆螺孔的钻孔直径

单位:mm 公称 螺 纹 内 径 一般灰铸铁 碳钢、球铁

螺距 铝及铝铸件 直径 最大 最小 黄铜、锡青铜 高强度青铜 M2.5 0.45 2.133 2.013 2.0+0.06 2.1+0.06 2.1+0.06 M3 0.5 2.599 2.459 2.4+0.06 2.5+0.06 2.5+0.06 M4 0.7 3.422 3.242 3.2+0.08 3.3+0.06 3.3+0.06 M5 0.8 4.334 4.134 4.1+0.08 4.2+0.08 4.3+0.08 M6 1 5.118 4.918 4.9+0.08 5.0+0.08 5.1+0.07 M8 1.25 6.867 6.647 6.6+0.10 6.7+0.10 6.8+0.10 M10 1.5 8.626 8.376 8.3+0.10 8.4+0.10 8.5+0.10 M12 1.75 10.386 10.106 10.1+0.12 10.2+0.12 10.3+0.12 M16 2 14.135 13.835 13.8+0.12 13.9+0.12 14.0+0.12 M20 2.5 17.634 17.294 17.3+0.14 17.4+0.14 17.5+0.14 M24 3 21.132 20.752 20.7+0.14 20.8+0.14 20.9+0.14 M27 3 24.132 23.752 23.7+0.14 23.8+0.14 23.9+0.14 M30 3.5 26.632 26.211 26.2+0.14 26.3+0.14 26.4+0.14 M33 3.5 29.63 29.211 29.2+0.17 29.3+0.17 29.4+0.17 M36 4 32.15 31.670 31.6+0.17 31.7+0.17 31.8+0.17 M39 4 35.15 34.670 34.6+0.17 34.7+0.17 34.8+0.17 M42 4.5 37.67 37.129 37.1+0.17 37.2+0.17 37.3+0.17 M45 4.5 40.67 40.129 40.1+0.17 40.2+0.17 40.3+0.17 M48 5 43.18 42.588 42.5+0.17 42.6+0.17 42.7+0.17

说明:

(1) 高强度青铜指铝青铜、硅锰青铜、铁锰青铜。

(2) M6及以下钻孔攻丝深度大于1.5倍螺纹直径和厚度大于10毫米的

螺孔深度钻孔直径，按表例数值，允许增大0.1毫米。 (3) 涂覆螺纹钻孔后，为防止孔口涂层的沉积和装配的需要，孔口必

须倒角，图纸未表明倒角要求时，工艺文件应规定孔口倒角或去

毛刺。

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22. 涂覆螺栓加工普通螺纹间坯料直径

单位:mm

拉拔的搓、辗和滚压坯料 车制后搓、辗和滚压坯料 公称原板牙扣螺距 碳 钢 紫铜、黄铜 碳 钢 紫铜、黄铜 直径 丝坯料

标称尺寸 允差 标称尺寸 允差 标称尺寸 允差 标称尺寸 允差 M2.5 0.45 2.11 -0.04 2.16 -0.04 2.13 -0.04 2.18 -0.04 M3 0.5 2.92-0.04 2.57 -0.04 2.62 -0.04 2.59 -0.04 2.64 -0.04 M4 0.7 3.87-0.05 3.43 -0.05 3.46 -0.05 3.45 -0.05 3.50 -0.05 M5 0.8 4.84-0.06 4.37 -0.05 4.42 -0.05 4.39 -0.05 4.44 -0.05 M6 1 5.82-0.07 5.22 -0.06 5.27 -0.06 5.24 -0.06 5.29 -0.06 M8 1.25 7.80-0.10 7.04 -0.06 7.09 -0.06 7.06 -0.06 7.11 -0.06 M10 1.5 9.75-0.10 8.86 -0.07 8.91 -0.07 8.88 -0.07 8.93 -0.07 M12 1.75 11.75-0.12 10.66 -0.08 10.71 -0.08 10.68 -0.08 10.73 -0.08 M16 2 15.70-0.12 14.54 -0.08 14.62 -0.08 14.56 -0.08 14.64 -0.08 M20 2.5 19.67-0.15 18.20 -0.08 18.28 -0.08 18.22 -0.08 18.30 -0.08 M24 3. 23.63-0.15 21.86 -0.08 21.96 -0.08 21.88 -0.08 21.90 -0.08 M27 3 26.63-0.15 24.86 -0.08 24.96 -0.08 24.88 -0.08 25.90 -0.08 M30 3.5 29.60-0.15 27.52 -0.08 27.62 -0.08 27.54 -0.08 27.54 -0.08

说明:

(1) 上表所列坯料直径及公差供自制三级涂层基本螺纹(粗牙)的紧

固件选用。

(2) 涂覆螺纹的涂层厚度应符合下列规定:

螺 纹 直 径 涂 层 厚 度(微米)

?M14 12

M8-M12 9

?M6 6

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23. 手工电弧焊常用接头形式

接 头 尺 寸

焊接名称 焊 缝 形 式 标 注 方 法 备 注 料厚δ 间隙b 焊脚k

?型 2-3 0-1

1-2 0.5-1

?型 2-3 0.7-1.2

连 1.2-2 0-0.5

?型 2-3 0-1

喇

续 叭 2-3 0-1

型

1.5-3 0.5-0.7 2-3 3-4 0.5-1 3 焊 角

1.5-3 0.5-0.7 2-3 3-4 0.5-1 3

焊 2-3

2-3 0

寒 1.5-2 d,6 e:孔距 间 焊 2-3 d,10 d:孔径

断 电 e:孔距

铆 d:焊头 焊

焊 直径

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接 头 尺 寸 焊接名称 焊 缝 形 式 标 注 方 法 备 注

料厚δ 间隙b 焊脚k

e:间距

l:焊逢长

1-2 0.5-1 度 ?型 n:焊逢断2-3 0.7-1.2

数均有设

计定 间

e:间距 2-3 并

l:焊逢长3 列 1.5-3 0.5-0.7 度 断 间 n:焊逢断3-4 0.5-1 断 数均有设

焊 计定 焊 e:间距 交

l:焊逢长错 1.5-3 0.5-0.7 2-3 度 间 n:焊逢断3-4 0.5-1 3 断 数均有设 焊 计定

24. 手工电弧焊的焊逢质量要求:

对机柜结构焊逢的质量要求有如下几点:

(1) 焊接前，焊接表面必须去除油污1.5mm以上的明显毛刺。 (2) 焊逢应及时去除焊渣。

(3) 焊逢应均匀平整不允许出现裂纹、焊穿、弧坑、气孔、焊腐、夹

渣等缺陷。

(4) 焊逢若出现咬边，其深度不得超过0.5mm，焊逢两侧咬边长度之

和不得超过焊逢长度的20%。

(5) 焊接接头的位置偏差e′一般不超过0.3-0.5mm(如图)

(6) 焊脚尺寸k的公差值为+1.0mm。

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25. 气割落料长、宽、截面允差几割户

a. 气割落料长度、宽度公差:

落 料 种 类

公 差 仿 形 气 割 手 动 气 割 标注尺寸L、B

50-100 ?1.5 ?2.5

,100-500 ?2.0 ?3.0

,500-1000 ?2.5 ?3.0

,1000-2000 ?3.0 ?3.5

,2000-3000 ?3.5 ?4.0

b. 气割落料截面垂直度公差:

落 料 种 类

公 差 ? 仿 形 气 割 手 动 气 割 标注尺寸S

5-6 1.0

,6-12 0.5 1.5

,12-25 1.0 2.0

,25-40 1.5 2.5

,40-100 2.0 3.0

气割表面及工艺要求:

(1) 表面平滑无显著切痕，后拖量较小，切痕基本垂直，铁渣易于清

除。

(2) 气割零件表面的焊渣应全部清除。

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c. 气割尺寸允许范围:

规范 最 小 内 孔 直 径 D 厚 度 数值 最大面积 (δ) 厚度5-20 厚度20-40 厚度40-100 落料种类

手 动 气 割 5.0-100 φ100 φ200 φ300 仿 形 气 割 6.0-60 1000×1000

说明:

(1) 在规定厚度范围内，要求最小内孔直径小于上列数值，则不保证

落料公差。

(2) 落料厚度在,5.0毫米，则不保证落料公差范围。 (3) 仿形气割落料，其最大面积是指材料的长度和宽度，仿形割圆直

径φ400最大。

(4) 气割零件长、宽尺寸的角尺度，应在落料公差范围内。

d. 仿形手动割户数据:

割 户 数 据 ? 材 料 厚 度

仿 形 手 动

?10 2 3

,10-32 2-2.5 3-4

40

仿形气割滚轮标准规格:φ8、φ12、φ16、φ20 仿形气割滚规格，应在仿形气割样板上敲硬印。

编制: 审核: 批准:

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