失眠de小强
范文一：注塑机常见问题
产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其他原因。
?注塑问题:
<1>料筒温度低，提高料筒温度; <2>喷嘴温度低，提高它; <3>如果物料容易热降解，则降低料筒喷嘴温度;
<4>提高注射速度;
<5>提高注射压力;
<6>增加注射时间;
<7>增加全压时间;
<8>模温太低，提高它;
<9>制件内应力大，减少内应力; <10>制件有拼缝线，设法减少或消除; <11>螺杆转速太高因而降解物料。 ?模具问题:
?制品设计太薄;
?浇口太小;
?分流道太小;
?制品增加加强筋、圆内角。 ?物料问题:
?物料污染;
?物料未干燥好;
?物料中有挥发物;
?物料中回料太多或回料次数太多; ?物料强度低。
?设备问题:
?塑化容量太小;
?料筒中有障碍物促使物料降解
尺寸不准
原因一:成型用胶料
胶料的流动性过强，向上收缩率有差异
原因二:注塑机及注塑条件 1.射胶压力太低
2.保压太低
3.模温不适当
4.冷却时间太短
5.锁模力不足够
原因三:产品及模具设计
1.产品的尺寸公差太严格
2.模具不够刚硬
3.入水形式和位置不当
飞边
1:锁模力不足时，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边 2:塑料计量过多，过量的熔胶被挤入模穴，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边。
3:料管温度太高，熔胶太稀，容易渗入模穴各处的间隙，产生毛边
4:射压过高保压压力太大
解决方法
1.确认锁模力是否足够。
2.确认计量位置是否正确。
3.降低树脂温度和模具温度。
4.检查射出压力是否适当。
5.调整射速。
6.变更保压压力或转换位置。
以上问题都解决了，还有飞边(1)钳工研配没到位(2)钳工研合没法到位，因为此分型面处加工时缺肉太多(程序原因，刀具原因，操做者原因及磕碰等等)，须烧焊 钳工最喜欢ABS等塑料的活
PP则反之
会胶线
会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一方温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。 1 提高原料温度,增加射出速度则会胶线减小.
2 提高模具温度,使原料在模具内的流动性增加,则原料会合时温度较高,使其会胶线减小. 3 CATE 的位置决定会胶线的位置,基本上会胶线的位置都进胶方向一致. 4 模具中间有油或其它不易挥发成分,则它们集中在结合处融合不充分而成会胶线, 5 受模具结构的影响,完全消除会胶线是不可能的,所以调机时不要约束在去除会胶线方面,而是将会胶线所产生的不良现象控制中最小限度,这一点更为重要.
成型机 原料温度低,流动性不足射出压模具 模具温度低模具内排气不良GATE 位置不良GATE 流道过小从GATE 到会胶线产生位置的距离过长(L/T的关系)模具温度不平衡 原料 原料流动性不良原料固化速度快原料烘干不足
另:塑性成型中缺陷是不可避免的，而且是相互联系的得，我们所能做的只是:将各种缺陷的程度降到工艺允许的范围，或是降到我们能力所能达到的范围，能否得到完美的产品就看天意了～哈哈。鄙人一点粗见。
我个人认为除了芯子造成的会胶线外，产品的厚度不均是造成会胶线的主要原因，所以要解决这类会胶线最好通过修改模具来解决。
处理交融线主要还在模具上，改进主浇口和流道的大小，试用浇口的进料方式和位置，考虑
模具的排气位置，应该可以解决这种现象。一般密而多的芯子产生的胶线比较难处理，产品
设计人员应该考虑产品的表明处理，比如产品表明的沙底或花纹、皮纹可以有效的掩盖胶线。
翘曲
射出时，模具内树脂受到高压而产生内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型
的产品容易产生变形。
1 成型品还没有充分冷却时，进行顶出，通过顶针对表面施加压力，所以会造成翘曲或变形。
2 成型品各部冷却速度不均匀时，冷却慢收缩量加大，薄壁部分的原料冷却迅速，粘度提高，
引起翘曲。
3 模具冷却水路位置分配不均匀，须变更温度或使用多部模温机调节。 4 模具水路配置较多的模具，最好用模温机分段控制，已过到理想温度。
成型机 原料温度低，流动性差，保压高，保压时间长，射出压力高，射出速- 度慢， 冷却
时间短
模具 模具温度低，模具上有温差，模具冷却不均匀不充分，脱模不良 原料 原料的流动性不够
还有塑料件设计问题----主要是壁厚均匀度
除了壁厚均匀度之外.
冷却系统也不可忽视
熔接痕
产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。
?温度问题:
?料筒温度太低;
?喷嘴温度太低;
?模温太低;
? 拼缝处模温太低;
? 塑料熔体温度不均。
?注塑问题:
? 注射压力太低:
? 注射速度太慢。
(3)模具问题:
<1>拼缝处排气不良;
<2>部件排气不良;
<3>分流道太小;
<4>浇口太小;
<5>三流道进口直径太小;
<6>喷嘴孔太小;
<7>浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口;
<8>制品壁厚太薄，造成过早固化;
<9>型芯偏移，造成单边薄;
<10>模子偏移，造成单边薄
<11>制件在拼缝处太薄，加厚;
<12>充模速率不等;
<13>充模料流中断。
(4)设备问题:
?塑化容量太小;
?料筒中压力损失太大(柱塞式注?物料问题:
?物料污染;
?物料流动性太差，加润滑剂改善流动性
粘模
模具:1 顶出机构不够完善
2 抛光不够(脱模方向太粗糙)
3 检查模具是否有倒勾和毛刺。
4 检查脱模机构动作先后顺序。
成形:1 注射压力太大致使撑模。
2 保压太大致使撑模。
3 料温太高致使塑料变脆。
4 模温太低。
5 射料不足。
粘模有时和设计也有很大关系，理论上要求，产品要落在动模上，但是有时会落在定模，上述的说法很对，但是如果设计时，动模的粘力没有定模大时，肯定会粘模。这也是设计时最要注意的地方。
对抛光不良，我有些体会。曾设计风轮，高约160，10多个风叶，风叶宽2，每个风叶下两个2MM顶杆，拔模斜度0.125度，顶出时，顶杆全都弯了而塑件纹丝不动，可见抱紧力多大。当时大家议论纷纷，有领导认为模具结构不合理须重新设计等等。我请教了我认为很有经验一位注塑工艺师告我道:抛光不好。我坚持了这一看法认为先再次抛光看结果再说。抛了约有三天(窄缝极难抛还要求对接处合牙)一试模顺利顶出。后来，类似的模具又交给我设计，注意了抛光，第一次试模就OK。
也可能是脱模斜度不够
包括模具冷却水道的均衡性都是非常重要的
注塑不满
注塑不满的主要原因是计量不够及熔体因冷却或流动性(熔融指数低)的原因。 解决主要是从以下方面着手:
材料
提高材料的流动性，根据流动比选择适当的熔融指数材料
模具
1.浇口加大及抛光流道，减小进胶阻力。
2.增加排气。
3.冷却水道设计预防有过冷部份
产品
1.预防有过薄的结构
工艺
1.尽可能提高注塑温度及模具温度，增加材料的流动性
2.尽可能提高注塑速度和压力，缩短产品填充时间
3.稍增加保压时间和压力，以利二次补料
4.稍增加背压(作用不太)
注塑机
检查是否堵塞。
内应力
注射模塑制品的内应力是由于成型加工不当、温度变化、溶剂作用等原因所产生的应力。其本质就是高弹变形被冻结在制品内而形成的。
内应力会影响模塑制品的性能，还会使制品在垂直于流动方向的力学强度降低，造成塑品开裂。
内应力有取向应力、体积温度应力、与制品脱模时的变形应力。
内应力的分散与消除:
塑料材料:材料中的杂质易造成内应力，多组份塑料各组应分散均匀，排气好，造粒时颗粒就塑化均匀，制品内应力就小。
制件设计:应该力求表面积与体积之比尽量小，比值小的厚制件冷却缓慢，内应力较小，比值大的易产生内应力。
模具设计:浇口小保压时间短，制品内应力小，反之就较大。
工艺条件:工作温度
注射模冷却系统的设计及分析
在注射成型过程中，模具温度直接影响到塑件的质量如收缩率、翘曲变形、耐应力开裂性和表面质量等，并且对生产效率起到决定性的作用，在注射过程中，冷却时间占注射成型周期的约80,，然而，由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，模具温度的要求也不尽相同。因此，对模具冷却系统的设计及优化分析在一定程度上也决定了塑件的质量和生产成本。
1 模具湿度对塑件的影响
影响注射模冷却的因素很多，如塑件的形状和分型面的设计，冷却介质的种类、温度、流速，冷却管道的几何参数及空间布置，模具材料，熔体温度，塑件要求的顶出温度和模具温度、塑件和模具间的热循环交互作用等。
(1) 低的模具温度可降低塑件的成型收缩率。
(2) 模具温度均匀、冷却时间短、注射速度快可以减小塑件的翘曲变形。
(3) 对于结晶性聚合物，提高模具温度可使塑件尺寸稳定，避免后结晶现象，但是将导致成
型周期延长和塑件发脆的缺陷。
(4) 随着结晶型聚合物的结晶度的提高，塑料的耐应力开裂性降低，因此降低模具温度是有利的。但对于高粘度的无定型聚合物，由于其耐力开裂性与塑件的内应力直接相关，因此提高模具温度和充模速度，减少补料时间有利的。
(5) 提高模具温度可以改善塑件的表面质量。
2 模具温度的确定
注射成型工艺过程中，模具温度直接影响到塑料的充模、塑件的定型、模塑周期和塑件质量。而模具温度的高低取决于塑料结晶性、塑件尺寸与结构、性能要求以及其它工艺条件如熔料温度、注射速度、注射压力和模塑周期等。
对于无定型聚合物，其熔体在注入模腔后随着温度的降低而固化，但并不发生相的转变，模温主要影响熔体的粘度，即充模速率。因此，对于熔融粘度较低和中等的无定型塑料如聚苯乙烯、醋酸纤维素等，采用较低的模具温度可以缩短冷却时间。对于熔融粘度高的塑料如聚碳酸酯、聚苯醚、聚砜等，则必须采取较高的模具温度以避免产生冷流痕、注不满等缺陷，同时由于其软化温度较高，提高模具温度可以调整塑件的冷却速率，使之均匀一致，以防止塑件因温度差过大而产生凹痕、内应力和裂纹等问题。
结晶性聚合物在注入模腔后，当温度降低到熔点以下即开始结晶，结晶的速率受冷却速率并最终由模具温度控制。高的模具温度将导致大的结晶速率，有利于分子的松驰过程，因此尺寸稳定但是塑件发脆，适用于结晶速率很小的塑料如聚对苯二甲酸乙二酯。低的模具温度将导致塑件中的分子结晶度的降低，对于玻璃化温度低
3 注射模冷却系统的设计及分析
3.1注射模冷却系统设计的原则
设计冷却系统需要考虑模具的结构、塑件的尺寸和壁厚、镶块的位置、熔接痕的产生位置等。
(1) 塑件厚度均匀，冷却通道至型腔表面的距离相等，亦即冷却通道的排列与型腔的形状相吻合，塑件壁厚处冷却通道应靠近型腔，间距要小以加强冷却。一般冷却通道与型腔表面的距离大于10mm，为冷却通道直径的1,2倍。
(2) 在模具结构允许的前提下，冷却通道的孔径尽量大，冷却回路的数量尽量多，以保证冷却均匀。
(3) 为防止漏水，镶块与镶块的拼接处不应设置冷却通道，并注意水道穿过型芯、型腔与模板接缝处时的密封以及水管与水嘴连接处的密封，同时水管接头部位设置在不影响操作的方向，通常在注射机的北面。
(4) 浇口处应加强冷却。由于浇口附近温度最高，通常可使冷却水先流经浇口附近，再流向浇口远端。
(5)降低入水与出水的温度差，避免模具表面冷却不均匀。
(6)冷却通道要避免接近塑件熔接痕的生产位置，以免降低塑件的强度。
(7)冷却通道内不应有存水和产生回流的部位，应避免过大的压力降。冷却通道直径的选择要易于加工清理，一般为φ6,φ12mm。
3.2 注射模的冷却分析
由于实际塑件的形状往往十分复杂，因此借助于一些简化公式或经验公式来分析冷却系统的可行性存在着很大的局限性。MPI/Cool应用边界元的方法分析模具冷却系统对模具和塑件温度场的影响，优化冷却系统的布局，以达到使塑件快速、均衡冷却的目的，从而缩短注射成型的冷却时间，提高生产效率。其流程图如图1所示。
3.2.1 建模及准备阶段
输入CAD模型
网格划分
选择材料
设计浇注系统
确定浇口位置
选择注射机
确定注射工艺参数
设定分析参数
分析计算
冷却问题解决
用三维CAD软件Pro/E对塑件建模，通过IGES文件交换格式读入MPI,并转变成中性面模型，冷却系统和浇注系统在MPI中用手工或浇注系统导向模板创建
塑料齿轮的成型缺陷分析与对策
1 前言
塑料齿轮由于它的质轻、价廉，传动噪声小，不需后加工，生产工序少，又因其强度和
刚度接近于金属材料，可以代替有色金属和合金，因此，它在工业上的应用正在逐步扩大，现已广泛应用于机械、仪表，电讯、家用电器、玩具产品和各种记时装置中。由于成型塑料齿轮的模具有其特殊性，因而塑料齿轮形成了一种特殊类型的注射模2 齿轮材料
齿轮材料纤综合考虑使用性能、工艺性能和经济性，选用聚甲醛(又称POM)，该材料具有优异的综合性能，强度、刚性高，抗冲击，疲劳、蠕变性能较好，自润滑性能优良，摩擦系数小且耐摩性好，吸水小，产品尺寸稳定，适用于制造各种齿轮、传动零件或减摩零件等。 3 注射工艺
3.1 温度
注射过程中的温度主要足指熔胶温度和模具温度，因为两者都对整个注射过程有重要影响。要同时有最高的充填速度，又能保持塑件的特性，就需要有适当的熔胶温度。模温越高，填模速度越快。模温控制塑料的充填速度、成品冷却时间和成品的结晶度。实际生产中聚甲醛塑料合理的喷嘴温度和料筒见表1。
模具温度对齿轮成型周期及成品质量(如应力、系数率、尺寸公左、机械性能等)有决定性影响的参数，对POM材料而言，成型齿轮的模温控制范围为90度C~120度C。 3.2 注射压力与模温的关系
注射压力对塑料充填起决定性作用，而注塑压力与塑料温度、模具温度又是相互制约的。利用注塑绘图法，找出能止产优良成品的最佳参数组合，通过射胶压力与模具温度关系图，就可以找出合理的射胶压力和模具温度组合，如图1所示。由曲线图可知,ABCD范围内的各点，代表能生产优质产品的压力和棋具温度组合。超过CD曲线便会造成成品飞边或尺寸过大;低于AB曲线会造成成品尺寸过小或充填不满，最佳的组合在X点，因它容许有最大的参数变化范围。
4 模具结构及制造
目前，大多数注射成型齿轮的模数在lun以下，为防止齿轮变形和收缩，齿轮厚度在2~3mm左右。模 具结构如图2所示，成型齿轮注塑模采用均匀分布的3点浇门如图3所示，这样一方面町以保证齿轮的精度，另一方面可以去除点浇口废料。齿轮采用顶杆顶出，型芯采用镶件结构。
在设计齿轮模具型腔时，要正确掌握齿轮各参数的收缩状况，如果计算收缩率和实际收缩率有较大差距，则需重新制造型腔。型腔的加工精度是保证塑判齿轮精度的主要手段，该模具采用加工精度较高的精密线切割加工齿轮的型腔。对单个零件的加工精度，要注意检测零件的尺寸公左和形位公差。对成型齿轮的组合件，要求其同轴度达到0.003mm。
5 成型齿轮的主要缺陷及对策
生产实践表明，成型齿轮的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面，刘于较成熟的塑料工厂，如果使用的注射机和模具在各方面比较理想，容易获得合格的制件质量。生产过程的工艺调节是提高制件产量、质量的必要途径。调节工艺的措施、手段是各方面的，找出问题的症结所在，才能真正解决问题(1)制件不满。
制件不满就是制品没有完全成型，导致这种缺陷的上要原因有:
a(进料调节不当。一是汁算装置调节得不正确;二是装料室内被压实和稍熔化的塑料形成了“料塞”，使部分塑料从装料室中跳出，部分地堵住装料室的出料口(柱塞不能椎到最前位置)。
b(射人模具中的料量太少。一是塑料温度低，塑料流动性差;二是塑模的温度低，沿成型部分左面而流过的塑料很快冷却到失去流动性，以致不能完全填满模腔的各个角落;三是
注射压力不妥;四是生产周期过短，料温来不及跟上，影响充模成型。
c(模具设计不合理。一是模具本身结构复杂，浇口数目不足或形式不当;二是模腔内排气措施不力，这种原因导致制件不满的现象是屡见不鲜的，消除这种缺陷的设计应开设有效的排气孔道，选择合理的浇口位置使空气容易排腺，必要时将型腔的固气区域的某个局部制成镶件，使空气从镶件缝隙逸出。
d(模具浇注系统有缺陷。一是流道太小、太簿或太长，增加了流体的阻力;二是流道、浇口有杂质、异物塑料炭化物堵塞所致;三足流道、浇口粗糙有伤痕，光洁度不足，影响物料流动。
(2)飞边。
飞边又称溢边、毛刺、披锋等，大多发生在摸具的分合位置上，导致该缺陷的主要原因有:
a.模具分型而精度差。模具分型面上粘有凸出异物、活动模板变形曲翘等。
b，模具设计和人料配置不合理。一是在不影响制件完整性前提下，流道应设置在质量对称中心上，避免出现偏向性流动;二是塑料在熔融状态下具有很高的流动性和贯穿能力，容易进入活动的或固定的缝隙，要求模具的设计制造精度较高。
c.注笛机的锁模力不足。注射成型时，由于机械上的缺陷，致使真正的锁模力不足或不恒定，也会产生飞边;另一方面由于模具本身平行度不好，也会导致锁模不紧密而产生飞边。
d.注射工艺条件差。一是塑料充模状态过分剧烈;二是加料量调得不准确。也就是说从料斗进入料筒的料量应维持一致
背压的形成、作用与调校
一、 背压的形成
在塑料熔融、塑化过程中，熔料不断移向料筒前端(计量室内)，且越来越多，逐渐形成一个压力，推动螺杆向后退。为了阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实，需要给螺杆提供一个反方向的压力，这个反方向阻止螺杆后退的压力称为 背压 。 背压亦称塑化压力，它的控制是通过调节二、适当调校背压的好处
1、 能将炮筒内的熔料压实，增加密度，提高射胶量、制品重量和尺寸的稳定性。 2、可将熔料内的气体“ 挤出 ”，减少制品表面的气花、内部气泡、提高光泽均匀性。 减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现 混色 现象。 3、减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现 混色 现象。 4、适当提升背压，可改善制品表面的缩水和产品周边的走胶情况。 5、能提升熔料的温度，使熔料塑化质量提高，改善熔料充模时的流动性，制品表面无冷胶纹。
三、背压太低时，易出现下列问题
1、背压太低时，螺杆后退过快，流入炮筒前端的熔料密度小(较松散)，夹入空气多。
2、会导致塑化质量差、射胶量不稳定，产品重量、制品尺寸变化大。 3、制品表面会出现缩水、气花、冷料纹、光泽不匀等不良现象。 4、产品内部易出现气泡，产品周边及骨位易走不满胶。
四、 过高的背压 ,易出现下列问题
1、炮筒前端的熔料压力太高、料温高、粘度下降,熔料在螺杆槽中的逆流和料筒与螺杆间隙的漏流量增大,会降低塑化效率(单位时间内塑化的料量).
2、对于热稳定性差的塑料(如:PVC、POM等)或着色剂，因熔料的温度升高且在料筒中受热时间增长而造成热分解，或着色剂变色程度增大，制品表面颜色/光泽变差。 3、背压过高，螺杆后退慢，预塑回料时间长，会增加周期时间，导致生产效率下降。 4、背压高，熔料压力高，射胶后喷嘴容易发生 熔胶流涎 现象，下次射胶时，水口流道内的冷料会堵塞水口或制品中出现冷料斑。
5、在啤塑过程中，常会因背压过大，喷嘴出现 漏胶 现象，浪费原料并导致射嘴附近的发热圈烧坏。
6、预塑机构和螺杆筒机械磨损增大。
五、背压的调校
注塑背压的调校应视原料的性能、干燥情况、产品结构及质量状况而定，背压一般调校在 3-15kg/cm 3 。当产品表面有少许气花、混色、缩水及产品尺寸、重量变化大时，可适当增加背压。当射嘴出现漏胶、流涎、熔料过热分解、产品变色及回料太慢时可考虑适当减低背压。
背压 是注塑成型工艺中控制熔料质量及产品质量的重要参数之一，合适的背压对于提高产品质量有
范文二：注塑机部分常见问题以及处理
注塑机四大部分常见问题以及处理
一：锁模部分故障问题与处理方法：
（一）：不锁模：
处理方法：1）：检查安全门前行程开关，并修复。
2）：检查电箱内24V5A电源，换保险及电源盒。
3）：检查阀芯是否卡住，清洗阀芯。
4）：检查I/O板是否有输出，电磁阀是否带电。
5）：检查液压安全开关是否压合，机械锁杆挡板是否打开。
（二）：开合模机绞响：
处理方法：1）：检查润滑油管是否断开，若是的话，必须重新接好油管。
2）：润滑油油量小，加大润滑油量，建议50模打油一次或用手动加足润滑油。
3）：锁模力大，检查模具是否需大锁模力，调低锁模力。
4）：放大板电流调乱，检查电流参数是否符合验收标准，重新调整电流值。
5）：平行度超差，用百分表检查头二板平行度是否大于验收标准；调平行度。
（三）：等几秒钟才开模：
处理方法：1）：起动速度慢，检查螺丝阻尼是否过大，调小螺丝阻尼孔。
2）：阻尼螺丝钉中间孔太大，检查Y孔螺丝阻尼是否过大，换中心孔细的阻尼钉。
（四）：开锁模爬行：
处理方法：1）：二板导轨及哥林柱磨损大，检查二板导轨及哥林柱，更换二板铜套，哥林柱，加注润滑油。
2）：开锁模速度压力调整不当，设定流量20，压力99时锁模二板不应爬行，调节流量比例阀孔，或先导阀孔，调整比例阀线性电流值。
3）：管道及油缸中有空气，排气。
（五）：开模开不动：
处理方法：1）：增加开锁模速度，压力流量过小未调好，检查开锁模速度，压力是否适当，加大开锁模压力，速度。
2）：锁模电子尺零位变，检查锁模伸直机绞后是否终止在零位，重新调整电子尺零位。
3）：检查是否反铰。
（六）：自动生产中调模会越来越紧或越松：
处理方法：1）：调模电磁阀内漏，检查电磁阀是否为“O”型，型号4WE6E 或 0810092101，更换电磁阀或是否电磁阀不工作时带24V电。
2）：手动打其它动作时是否有调模动作，并看阀是否卡死。
（七）：锁模后其它动作工作时，全自动慢慢开模：
处理方法：1）：油制板泄漏，检查或更换特快锁模阀，更换油制板。
2）：开模阀泄漏，开动油泵并锁模终止，按射台或射胶动作，二板是否后移，更换开模油阀。正常为开锁模不动。
（八）：锁模时只有开模动作：
处理方法：1）：接错线，检查有否24VDC到阀，检查线路并接线。
2）：卡阀或装错阀芯，检查阀芯是否装错，或堵塞，重新装阀芯或清洗。在正常情况下开锁模动作是不动的。
（九）：锁模不畅：
处理方法：1）：A，B孔调整不当，设定系统流量20，压力99时，观察锁模动
作是否爬行，重新调整或换阀。
2）：油路中有空气，听油路中有无空气声，检查油中有无气泡，需 排气。
3）：放大板斜升斜降调整不当，观察电流表电流值与升降变化或与转速是否成比例，调整放大板。
（十）：锁模不起高压，超出行程：
处理方法：1）：限位开关超出限位，检查调模是否合适，调整适当模厚；检查马达是否是正常状态。
2）：液压限位超过行程，电子尺行程位置是否合适，检查调模是否合适，适当调模向前。
（十一）：手动有开模终止，半自动无开模终止：
处理方法：1）：开模阀泄漏，手动打射台后动作，观察二板是否向后退，更换开模阀。
2）：检查电子尺最大行程及压力流量。
（十二）：无顶针动作：
处理方法：1）：顶针限位开关坏，用万用表检查24V近接开关是否亮灯。更换顶针限位开关。
2）：卡阀，用六角匙压顶针阀芯是否可移动，清洗压力阀
3）：顶针限位杆断，停机后用手取出限位杆，更换限位杆。
4）：顶针开关短路，用万用表检查顶针开关对地0电压，更换顶针开关。
5）：电子尺位置设置不当。
（十三）：半自动时顶针失控：
处理方法：1）：顶针板坏，检查线路是否正常，正常电压DV24V。维修顶针板。
2）：线断，全面检查开关连接线，I/O板上连接线。检查线路，重新接线。
3）：检查模具有无走位。
4）：油缸活塞杆密封圈是否损坏。
（十四）：开模时声音大：
处理方法：1）：比例线性差，开合模时间位置压力流量调节不良，检查参数中斜升斜降，调整参数中的斜升斜降。
2）：锁模机铰润滑不良，检查哥林柱，二板滑脚，机铰润滑情况, 加大润滑，增加打油次数。
3）：模具锁模力过大，检查模具受力时锁模力情况，视用户产品情况减少锁模力。检查时间位置是否合适。
4）：头二板平行度偏差，检查头板二板平行度。调整二板，头板平行误差。
5）：慢速转快速开模设定位置过小，速度过快。检查慢速开模转快速开模位置是否恰当，慢速开模速度是否过快。加长慢速开模位置，降低慢速开模的速度。
（十五）：半自动有2次锁模动作
处理方法：1）：锁模阀芯没有完全复位，检查锁模动作完成后下一个动作是否连续性太强。
2): 增加下一个动作的延时时间。
二：调模部分故障问题与处理方法：
（一）：不能调模：
处理方法：1）：机械水平及平行度超差。用水平仪角尺检查。调整平行度及水平。（针对大机型，小机型影响不大）
2）：压板与调模丝母间隙过小。用塞尺测量。调整压板与螺母间隙，调模螺母与压板间隙（ 间隙≤0.05m m ）。
3）：烧螺母：检查螺母能否转动发热是否有铁粉出来。更换螺母。
4）：上下支板调整。拆开支板锁紧螺母检查。调整调节螺母。
5）：I/O板坏。在电脑页面上检查输出点是否有信号。维修电子板。
6）：调模阀芯卡死。拆下阀检查。清洗阀。
7）：调模马达坏：检查油马达。更换或修理油马达。
三：注射部分故障问题与处理方法：
（一）：不能射胶：
处理方法：1）：射咀有异物堵塞。检查射咀是否堵塞。清理或更换射咀。
2）：分胶咀断。拆开法兰检查分胶咀是否断裂。更换分胶咀。
3）：射胶方向阀卡死。检查方向阀是否有24V电压，线圈电阻15-20欧姆，如正常则阀堵塞。清洗阀或更换方向阀。
4）：射胶活塞杆断。松开射胶活塞杆紧母，检查活塞杆是否断裂。更换活塞杆。
5）：料筒温度过低。检查实际温度是否达到该料所需的熔点温度。重新设定料筒温度。
6）：射胶活塞油封损坏。检查活塞油封是否己坏。更换油封。
（二）：射胶起步声音大：
处理方法：1）：射胶速度起步过快。观察射胶速度起步快慢变化。调整射胶流量、速度。
2）：油路中有空气。观察各动作是否有震动。
（三）：射胶终止转熔胶时声音大：
处理方法：1）：射胶时动作转换速度过快。检查射胶有否加大保压。加大保压，调整射胶级数，加熔胶延时。
（四）：射胶量不稳定：
处理方法： 1）：油缸油封磨损。观察压力表压力保持情况。更换油封。
2）：分胶咀，分胶圈磨损。用2次射胶检出。更换分胶咀三件套。
3）：料筒磨损。用2次射咀检出，拆料简检查磨损情况。更换熔胶筒。
（五）：半自动无射胶动作。
处理方法：1）：射台前进未终止。检查射台前或锁模行程开关是否正常。检查线路及行程开关。
2）：断线。检查线路。重新接线。
3）：锁模归零。机铰伸直时位置为0。重新调整电子尺零位。
（六）：半/全自动工作时，料筒温度逐步超过设定值。
处理方法：1）：熔胶转速过快。用转速表测试螺杆转速是否过快。降低熔胶转速。
2）：背压过大。观察制品，背压表值，尽可能降低背压。
3）：螺杆与料筒磨擦。拆螺杆，料筒，检查磨损情况。更换料筒或螺杆。
4）：温度设定不当。检查实际温度是否过低。重新设定温度。
5）：塑胶所受剪切热过大。检查前段，中段温升。降熔胶转速，背压。
（七）：熔胶时螺杆响。
处理方法：1）：传动轴安装不当。分开螺杆转动检查有否声响，如有则拆平面轴承。重新装配。
2）：平面轴承坏。分开螺杆检查转动部分有响声。则更换平面轴承。
3）：螺杆弯曲。拆下螺杆检查。更换螺杆。
4）：螺杆有铁屑。拆开螺杆检查。 清理螺杆。
5）：用百分表检查调整螺杆的同轴度。0.05mm左右跳动为正常。
（八）：不能熔胶。
处理方法：1）：烧轴承或传动轴爆裂。分开螺杆再熔胶并观察声音。更换轴承。
2）：螺杆有铁屑。分离螺杆与料筒，查螺杆是否有铁屑。拆螺杆清理。
3）：熔胶阀堵塞。用六角匙顶阀芯看是否移动。清洗电磁阀。
4)：熔胶马达损坏。分开熔胶马达，熔胶不转时。更换或修理熔胶马达。
5）：烧坏发热圈。用万用表检查是否正常。更换发热圈。
6）：插头松。检查熔胶油制插头是否接触不良。接紧插头。并检查有无24电源。
（九）：熔胶时背压不能调整。
处理方法：1）：背压阀坏。 下料加大背压。检查螺杆是否后退。清洗背压阀。
（十）：产品有黑点。
处理方法：1）：螺杆有积炭。检查清洗螺杆，料筒。
2）：料筒有积炭及辅机不干净。检查上料机有无灰尘。抛光料筒及清理辅机。
3）：分胶咀组件腐蚀。检查分胶咀。更换分胶咀组件。
4）：法兰，射咀有积炭。清理更换。
5）：原材料不洁，检查原材料。更换原料。
6）：温度过高，熔胶背压过大。检查各段温度。降温减背压。 （十一）：螺杆混色不良。
处理方法：1）：材料间题。检查色粉质量。更换材料。
2）：温度过低。检查实际温度与料所需温度。加高温度。
3）；背压过低，检查背压。加大背压。
4）：拌料时间短。加长拌料时间或更换成混炼头。
5）：转速过低。检查螺杆转速。提高螺杆转速。
（十二）：无抽胶动作。
处理方法：1）：背压大。检查手动熔胶时射咀喷胶快慢。降低背压。
2）：断线。抽胶阀断线。
3）：方向阀阀芯不灵活。用内六角扳手按阀芯检查是否自由活动。清洗阀芯。
（十三）：熔胶时，马达摆尾。
处理方法：1）：轴承坏。观察熔胶时有无异声。更换轴承。
2）：斜珠轴承调整不当。观察传动轴有无摆动。重新调整间隙。
3）：螺杆变形。分开螺杆观察传动轴转动情况。更换螺杆。
4）：射台后板铜套磨损2条导杆变形或固定螺丝松。观察二板铜套是否磨出铜粉。更换铜套。
（十四）：射胶动作两次
1): 射咀孔径太小，射胶时阻力太大。
2）：射咀发热圈坏，检查发热圈或更换 。
3): 检查压力流量输出有无化。
(十五)： 螺杆断原因
1）：射移不同步，调整射移同步±0.05
2）：射胶油缸不同步，调整射胶油缸同步±0.05
3）：原材料与注塑机螺杆性能不配。
4）：温度没有达到所用料的熔点。
5）：等到温度刚刚达到就转动螺杆。
6）：发热筒烧坏不加热，检查有无防冷功能，更换发热筒。 四: 液压部分故障问题与处理方法：
（一）：液压油污染：
1）：油中混入空气。主要由于管接头，液压泵，液压缸等密不好。表现在油箱上有气泡。
2）：油中混入水分。会使油液变成乳白色。主要原因冷却器漏水或环境潮湿。
3）：油中混入固体杂质。主要是切屑，焊渣，锈片以及金属粉未。
4）：油中产生胶质状物质。主宴是密封件被油液浸蚀或油液变质，使油液中产生胶状物质，这种胶质状物质常常使小孔堵塞。
（二）：温度对液压油的粘度有什么影响：
造成的影响：1）：当温度升高时，油的粘度下降。油液粘度的变化直接影响液压系统的性能和泄漏量。（正常温度在30~50℃之间）
（三）：爬行故障：
产生的原因：1）：润滑条件不良。出现“停顿—滑行—停顿”。加大润滑量。
2）：液压系统中浸入空气。需排气。
3）：机械刚性原因。零件磨损变形，引起摩擦力变化而产生爬行。更换零件。
（四）：开机生产一段时间后，油泵响。
处理方法：1）：吸油管质量不好或喉码未收紧。拆滤网检查是否变形。吸油管是否分层。更换油管，滤网。
2）：滤网不干净。液压油杂质是否过多。清洗滤网。
3）：油泵磨损：检查油泵配油盘及转子端面磨损情况。更换油泵。
（五）：马达起动后，压力表有压力，没有流量。
处理方法：1）：DA板坏，维修DA板。
2）：溢流阀卡住。拆下溢流阀检查，清洗溢流阀或更换压力表检查。
（六）：无压力流量
1）：检查电机油泵转动方向是否正常。
2）：检查有无漏油。
3）：检查压力流量阀有无电流。
4）：有内六角顶住压力阀芯是否起压，更换或清洗。
1、射胶量——一次射出的PS体积或质量；
2、射胶速度——完成一次射胶所需要的时间；
3、熔胶能力——1小时内熔化塑胶的质量；
4、锁模力——锁住模具的力，单位吨；
5、一次成形所需的时间——越短越好；
6、耗电量——当然要低啦，某些品牌的注塑机简直就是电老虎，买来时7、便宜用上2年所耗的电费可以抵上一台高档的注塑机了；
8、模板和拉杆的强度，不要用着用着就裂开，甚至断掉；
9、寿命——好的注塑机用了10年还可以折旧50%当二手机卖，差的么5年10、之内只能当废铁卖了；
11、液压机要看他漏不漏油，要是密封圈不好，经常漏油的话会影响精度，工厂环境也会搞脏；电动的呢就看他的滚珠丝杆寿命，要是经常坏的话换起来是很贵的；
12、螺杆的寿命——螺杆是易损件，要经常换的。品质好的能用个5年，设置10几年，差的呢可能就几个星期；
13、PLC的速度——当然要要快啦；
14、液压机的电磁阀也很重要，高端的其响应速度很快；
15、油管的耐用性，油管爆掉可不是好玩的，万一砸到花花草草和小朋友怎么办啊？ 差不多就这些了。 安全继电器-为注塑机安全提供保障
应用
WSR系列安全模块用于开关信号的安全监控。这些信号来自安全门开关、紧急停止开关、安全电磁锁或安全磁开关等。 当机器发生危险时，WSR安全模块检测到安全电路内的故障或者在接收到操作人员的停止指令后，即刻执行停止指令，从而保护操作人员和设备的安全。
根据外部电路的设计安排，保护系统可以达到符合EN 418/ISO13850和EN/IEC 60204-1 标准的急停电路及符合EN1088/ISO14119 标准的保护设备的门限开关；保护系统达到EN954-1安全控制等级4。橡塑机械整机安全系统可以满足GB22530-2008《橡胶塑料注射成型机安全要求》标准
设计和工作原理
WSR系列安全模块内部采用冗余电路设计，通道之间故障互检，由于采用具有强制导向接点结构的继电器，即使发生接点熔结现象也能确保安全。
WSR系列安全模块安全输出通道是肯定断开式继电器串联组成。设有手动启动和自动启动功能。多功能组合LED指示灯，给用户提供控制输出状态信息。
技术参数
产品型号：WSR-3102CH/DE
电源电压：24VDC/220VAC
电压使用范围：85％～110％
功耗（24VDC时）：max. 3W
使用频率：50 / 60 Hz
输入通道：1通道或者2通道
安全输出触点：3路常开触点
辅助输出触点：1路常闭触点
触点电阻：max. 100mΩ
开关容量：max. 3A/230 VAC,3A/24VDC
通用属性
符合标准：IEC/EN 60204-1, EN 954-1
控制等级：EN 954-1，最大安全控制等级4级
符合指令 (Y/N)：CE
安装: 卡接在符合标准EN 60715 的DIN导轨上 外壳原材料: 玻璃纤维增强热塑塑料
触点材料及结构：AgSnO,肯定断开动作
输入通道同步时间：不限
继电器吸合延迟：max. 30ms
继电器断开延迟：max. 50ms
尺寸（宽X高X深）：
重量: g
机械参数
连接说明：可拆卸的螺丝端子连接
最小电缆截面：0.25 mm2
最大电缆截面：2.5 mm2
机械寿命：10.000.000操作次数
开关使用频率：max.6次/分钟
周围条件
工作环境温度：-10℃～+55℃
储存运输温度：-25℃～+85℃
外壳防护等级：IP40
端子保护等级：IP20
额定绝缘电压：300V(符合IEC60947-5-1的污染等级2)
额定冲击耐压：4 kV(符合IEC60947-5-1的III类过电压)
面板功能
● Power：电源指示灯（正常供电时指示灯亮）
● CH.1：安全继电器K1指示灯（安全继电器1闭合时指示灯亮）
● CH.2：安全继电器K2指示灯（安全继电器2闭合时指示灯亮）
● A1+/A2-：电源接线端
● S11/S12：输入通道1接线端
● S21/S22：输入通道2接线端
● S33/S34：常开型启动开关（或者常闭型反馈信号开关）接线端子
● 13/14、23/24、33/34：3路常开型安全输出接线端
● 41/42：1路常闭型辅助输出接线端
标签: 安全继电器, 注塑机, 安全模块
一、产品生产不稳定或不合格
在稳定的生产周期中，出现成品质量不稳定，可能是机械零件磨损或调整失当所致。
1、螺杆、止逆环、机筒的磨损。
2、注射油缸内密封圈损坏而产生内漏。
3、发热筒的温度控制不稳定。
4、压力、速度控制部分失常。
二、注塑机的油温过高
油温不正常上升可能是冷却系统不正常或油压元件在工作时产生高热而引起。
1、冷却系统不正常
1）冷却系统供应不足，如水掣未完全开启，水压不足或水泵流量不符合需要等。
2）管道堵塞，如过滤网、冷却塔或水管堵塞。
3）冷却水温过高，如冷却塔散热能力不足，或损坏或气温过高。
2、液压系统产生高热
1）油泵损坏，内部零件在高速转动时磨损产生高热。
2）压力调节不适当，液压系统长期处于高压状态而过热。
3）油压元件内漏，例如方向阀损坏或密封圈损坏令高压油流经细小空间时产生热量。
三、噪音产生
不正常的噪音产生，表示有零件损坏或调整不当，应按噪音发出的位置查明原因即时维修。
1、当注塑机箱内的液压油不足，油泵吸入空气或滤油器污物阻塞都会造成油泵缺油，引致油液中的气泡排出撞击叶片而产生噪音，解决的方法是检查油量，防止吸入空气及清洗滤油器。
2、液压油粘度高、增加流动阻力，需要更换合适的液压油。
3、由于油泵或电机的轴承或叶片损坏，联轴器的同心度偏差引起噪音，须调整同心度或更换零件。
4、方向阀反应失灵但功能仍在，如阀心磨损，内漏、毛刺阻塞、移动不灵活，电磁阀因电流不足而失灵亦会产生噪音。解决的方法是清洗阀芯，阀芯磨损须更换新件，电流须稳定及充足。
5、液压元件损坏或油路管道阻塞令液压油高速流动时产生噪音。
6、机械部分故障，轴承磨损或机械缺乏润滑油或零件松动，应找出原因将零件紧固或更换,保证有足够的润滑油。
1.电机对地短路,测试方法用摇表一端接地,一端接马达端子,摇测下来绝缘为零。
2.电机匝间开路.测试方法将摇表两端接马达两个端子,摇测下来绝缘大于零。
3.电机匝间短路,用电桥测试。
万用表测量:
1.相间电阻均匀,不要去管电阻多大,均匀就行.对大于15KW的电机你可能怎么量都是0欧姆,那是因为万用表的量程太大了.换个微欧姆表才行.
2.相线对电机外壳绝缘大于1M欧姆,
怎么样判断三相异步电机的好坏？
量单相电动机时应断开电容 1、万用表测电流，三相不平衡率不大于10%；
2、摇表测绝缘，每相对地、相间均不小于0.5兆;
3、电桥测直流电阻，三相不平衡率不大于2%；
除了楼上说的方法，检查其绕组是否正常的方法是在其中任意两根引线上接上万用表的小电流档（比如50微安），这时用用转动电机，万用表的表针应该是可以明显摆动（与转动快慢有关）。
这是利用电机的剩磁来检查绕组的“土”办法。如果绕组烧了，表针肯定不会动了。
用万用表可以判断电机的相间短路,接地和断路,但不好判断匝间短路.
只用万用表测量不太准确，最好用兆欧表测各相的绝缘电阻，然后又直流电桥测一下三相绕组之间的直流电阻，是否平衡，值是否偏大或偏小，绝对准确。
三相绕组电阻应相等，相与相及相与外壳绝缘电阻应大于1兆欧。过载绕组都烧毁、缺相则二组烧毁另一组不烧。
怎样用万用表判别单相电动机？
单相电机一般启动绕组的直流电阻大于运行绕组，最简单的判别方法是；1.先用万用表分别测出公用端至运行绕组端和启动绕组端的直流电阻
2.然后再用万用表测出运行绕组端至启动绕组端的直流电阻。
3.如果“1”中两次测量的算术和与“2”中的测量值不相等，那么电机肯定是烧掉了！
如果相等，最好与同型号电机进行比较，或者找到电机的出厂参数进行比较。以判断电机的好坏 。
量单相电动机时应断开电容。单相电机短路是你得有个正常情况下的阻值作为参照。
如何用万能表判断电风扇的电机以烧坏?
方法如下:
电风扇的电机有5条线.分别是:
1挡.2挡.3挡.2条电容线.
一般来说,除个别电机外,3个档位的线颜色是红.蓝.绿.接电容的是黑色和黄色.
那就开始了,把电机的5条线都脱离出来.首先,你把万用表的档位调到欧母档,红表笔接在任意的一条电容线上,黑表笔接1档.你先记下阻值,然后再测量2档和3档,正常来说,测的档位越大,它与电容线之间的阻值就越大,比如1档是70欧母.2档110欧母.3档150欧母这样.你可以记下来然后比较.
换句话说,如果你测量以上3个档位的阻值都为无穷大,或某一个档位是无穷大,那就是电机线圈烧断或某一个档位的线圈断了.
最后一点,测下5条线与电机外壳,也就是所谓的"地"有没有短路.
范文三：注塑机四大部分常见问题以及处理
注塑机四大部分常见问题以及处理
一：锁模部分故障问题与处理方法：
（一）：不锁模：
处理方法：1）：检查安全门前行程开关，并修复。
2）：检查电箱内24V5A 电源，换保险及电源盒。
3）：检查阀芯是否卡住，清洗阀芯。
4）：检查I/O板是否有输出，电磁阀是否带电。
5）：检查液压安全开关是否压合，机械锁杆挡板是否打开。
（二）：开合模机绞响：
处理方法：1）：检查润滑油管是否断开，若是的话，必须重新接好油管。
2）：润滑油油量小，加大润滑油量，建议50模打油一次或用手动加足润滑油。
3）：锁模力大，检查模具是否需大锁模力，调低锁模力。
4）：放大板电流调乱，检查电流参数是否符合验收标准，重新调整电流值。
5）：平行度超差，用百分表检查头二板平行度是否大于验收标准；调平行度。
（三）：等几秒钟才开模：
处理方法：1）：起动速度慢，检查螺丝阻尼是否过大，调小螺丝阻尼孔。
2）：阻尼螺丝钉中间孔太大，检查Y 孔螺丝阻尼是否过大，换中心孔细的阻尼钉。
（四）：开锁模爬行：
处理方法：1）：二板导轨及哥林柱磨损大，检查二板导轨及哥林柱，更换二板铜套，哥林柱，加注润滑油。
2）：开锁模速度压力调整不当，设定流量20，压力99时锁模二板不应爬行，调节流量比例阀孔，或先导阀孔，调整比例阀线性电流值。
3）：管道及油缸中有空气，排气。
（五）：开模开不动：
处理方法：1）：增加开锁模速度，压力流量过小未调好，检查开锁模速度，压力是否适当，加大开锁模压力，速度。
2）：锁模电子尺零位变，检查锁模伸直机绞后是否终止在零位，重新调整电子尺零位。
3）：检查是否反铰。
（六）：自动生产中调模会越来越紧或越松：
处理方法：1）：调模电磁阀内漏，检查电磁阀是否为“O”型，型号4WE6E 或 0810092101，更换电磁阀或
是否电磁阀不工作时带24V 电。
2）：手动打其它动作时是否有调模动作，并看阀是否卡死。
（七）：锁模后其它动作工作时，全自动慢慢开模：
处理方法：1）：油制板泄漏，检查或更换特快锁模阀，更换油制板。
2）：开模阀泄漏，开动油泵并锁模终止，按射台或射胶动作，二板是否后移，更换开模油阀。正常为开锁模不动。
（八）：锁模时只有开模动作：
处理方法：1）：接错线，检查有否24VDC 到阀，检查线路并接线。
2）：卡阀或装错阀芯，检查阀芯是否装错，或堵塞，重新装阀芯或清洗。在正常情况下开锁模动作是不动的。
（九）：锁模不畅：
处理方法：1）：A ，B 孔调整不当，设定系统流量20，压力99时，观察锁模动
作是否爬行，重新调整或换阀。
2）：油路中有空气，听油路中有无空气声，检查油中有无气泡，需
排气。
3）：放大板斜升斜降调整不当，观察电流表电流值与升降变化或与转速是否成比例，调整放大板。
（十）：锁模不起高压，超出行程：
处理方法：1）：限位开关超出限位，检查调模是否合适，调整适当模厚；检查马达是否是正常状态。
2）：液压限位超过行程，电子尺行程位置是否合适，检查调模是否合适，适当调模向前。
（十一）：手动有开模终止，半自动无开模终止：
处理方法：1）：开模阀泄漏，手动打射台后动作，观察二板是否向后退，更换开模阀。
2）：检查电子尺最大行程及压力流量。
（十二）：无顶针动作：
处理方法：1）：顶针限位开关坏，用万用表检查24V 近接开关是否亮灯。更换顶针限位开关。
2）：卡阀，用六角匙压顶针阀芯是否可移动，清洗压力阀
3）：顶针限位杆断，停机后用手取出限位杆，更换限位杆。
4）：顶针开关短路，用万用表检查顶针开关对地0电压，更换顶针开关。
5）：电子尺位置设置不当。
（十三）：半自动时顶针失控：
处理方法：1）：顶针板坏，检查线路是否正常，正常电压DV24V 。维修顶针板。
2）：线断，全面检查开关连接线，I/O板上连接线。检查线路，重新接线。
3）：检查模具有无走位。
4）：油缸活塞杆密封圈是否损坏。
（十四）：开模时声音大：
处理方法：1）：比例线性差，开合模时间位置压力流量调节不良，检查参数中斜升斜降，调整参数中的斜升斜降。
2）：锁模机铰润滑不良，检查哥林柱，二板滑脚，机铰润滑情况, 加大润滑，增加打油次数。
3）：模具锁模力过大，检查模具受力时锁模力情况，视用户产品情况减少锁模力。检查时间位置是否合适。
4）：头二板平行度偏差，检查头板二板平行度。调整二板，头板平行误差。
5）：慢速转快速开模设定位置过小，速度过快。检查慢速开模转快速开模位置是否恰当，慢速开模速度是否过快。加长慢速开模位置，降低慢速开模的速度。
（十五）：半自动有2次锁模动作
处理方法：1）：锁模阀芯没有完全复位，检查锁模动作完成后下一个动作是否连续性太强。
2): 增加下一个动作的延时时间。
二：调模部分故障问题与处理方法：
（一）：不能调模：
处理方法：1）：机械水平及平行度超差。用水平仪角尺检查。调整平行度及水平。（针对大机型，小机型影响不大）
2）：压板与调模丝母间隙过小。用塞尺测量。调整压板与螺母间隙，调模螺母与压板间隙（ 间隙≤0.05m m ）。
3）：烧螺母：检查螺母能否转动发热是否有铁粉出来。更换螺母。
4）：上下支板调整。拆开支板锁紧螺母检查。调整调节螺母。
5）：I/O板坏。在电脑页面上检查输出点是否有信号。维修电子板。
6）：调模阀芯卡死。拆下阀检查。清洗阀。
7）：调模马达坏：检查油马达。更换或修理油马达。
三：注射部分故障问题与处理方法：
（一）：不能射胶：
处理方法：1）：射咀有异物堵塞。检查射咀是否堵塞。清理或更换射咀。
2）：分胶咀断。拆开法兰检查分胶咀是否断裂。更换分胶咀。
3）：射胶方向阀卡死。检查方向阀是否有24V 电压，线圈电阻15-20欧姆，如正常则阀堵塞。清洗阀或更换方向阀。
4）：射胶活塞杆断。松开射胶活塞杆紧母，检查活塞杆是否断裂。更换活塞杆。
5）：料筒温度过低。检查实际温度是否达到该料所需的熔点温度。重新设定料筒温度。
6）：射胶活塞油封损坏。检查活塞油封是否己坏。更换油封。
（二）：射胶起步声音大：
处理方法：1）：射胶速度起步过快。观察射胶速度起步快慢变化。调整射胶流量、速度。
2）：油路中有空气。观察各动作是否有震动。
（三）：射胶终止转熔胶时声音大：
处理方法：1）：射胶时动作转换速度过快。检查射胶有否加大保压。加大保压，调整射胶级数，加熔胶延时。
（四）：射胶量不稳定：
处理方法： 1）：油缸油封磨损。观察压力表压力保持情况。更换油封。
2）：分胶咀，分胶圈磨损。用2次射胶检出。更换分胶咀三件套。
3）：料筒磨损。用2次射咀检出，拆料简检查磨损情况。更换熔胶筒。
（五）：半自动无射胶动作。
处理方法：1）：射台前进未终止。检查射台前或锁模行程开关是否正常。检查线路及行程开关。
2）：断线。检查线路。重新接线。
3）：锁模归零。机铰伸直时位置为0。重新调整电子尺零位。
（六）：半/全自动工作时，料筒温度逐步超过设定值。
处理方法：1）：熔胶转速过快。用转速表测试螺杆转速是否过快。降低熔胶转速。
2）：背压过大。观察制品，背压表值，尽可能降低背压。
3）：螺杆与料筒磨擦。拆螺杆，料筒，检查磨损情况。更换料筒或螺杆。
4）：温度设定不当。检查实际温度是否过低。重新设定温度。
5）：塑胶所受剪切热过大。检查前段，中段温升。降熔胶转速，背压。
（七）：熔胶时螺杆响。
处理方法：1）：传动轴安装不当。分开螺杆转动检查有否声响，如有则拆平面轴承。重新装配。
2）：平面轴承坏。分开螺杆检查转动部分有响声。则更换平面轴承。
3）：螺杆弯曲。拆下螺杆检查。更换螺杆。
4）：螺杆有铁屑。拆开螺杆检查。 清理螺杆。
5）：用百分表检查调整螺杆的同轴度。0.05mm 左右跳动为正常。
（八）：不能熔胶。
处理方法：1）：烧轴承或传动轴爆裂。分开螺杆再熔胶并观察声音。更换轴承。
2）：螺杆有铁屑。分离螺杆与料筒，查螺杆是否有铁屑。拆螺杆清理。
3）：熔胶阀堵塞。用六角匙顶阀芯看是否移动。清洗电磁阀。
4) ：熔胶马达损坏。分开熔胶马达，熔胶不转时。更换或修理熔胶马达。
5）：烧坏发热圈。用万用表检查是否正常。更换发热圈。
6）：插头松。检查熔胶油制插头是否接触不良。接紧插头。并检查有无24电源。
（九）：熔胶时背压不能调整。
处理方法：1）：背压阀坏。 下料加大背压。检查螺杆是否后退。清洗背压阀。
（十）：产品有黑点。
处理方法：1）：螺杆有积炭。检查清洗螺杆，料筒。
2）：料筒有积炭及辅机不干净。检查上料机有无灰尘。抛光料筒及清理辅机。
3）：分胶咀组件腐蚀。检查分胶咀。更换分胶咀组件。
4）：法兰，射咀有积炭。清理更换。
5）：原材料不洁，检查原材料。更换原料。
6）：温度过高，熔胶背压过大。检查各段温度。降温减背压。
（十一）：螺杆混色不良。
处理方法：1）：材料间题。检查色粉质量。更换材料。
2）：温度过低。检查实际温度与料所需温度。加高温度。
3）；背压过低，检查背压。加大背压。
4）：拌料时间短。加长拌料时间或更换成混炼头。
5）：转速过低。检查螺杆转速。提高螺杆转速。
（十二）：无抽胶动作。
处理方法：1）：背压大。检查手动熔胶时射咀喷胶快慢。降低背压。
2）：断线。抽胶阀断线。
3）：方向阀阀芯不灵活。用内六角扳手按阀芯检查是否自由活动。清洗阀芯。
（十三）：熔胶时，马达摆尾。
处理方法：1）：轴承坏。观察熔胶时有无异声。更换轴承。
2）：斜珠轴承调整不当。观察传动轴有无摆动。重新调整间隙。
3）：螺杆变形。分开螺杆观察传动轴转动情况。更换螺杆。
4）：射台后板铜套磨损2条导杆变形或固定螺丝松。观察二板铜套是否磨出铜粉。更换铜套。
（十四）：射胶动作两次
1): 射咀孔径太小，射胶时阻力太大。
2）：射咀发热圈坏，检查发热圈或更换 。
3): 检查压力流量输出有无化。
(十五) ： 螺杆断原因
1）：射移不同步，调整射移同步±0.05
2）：射胶油缸不同步，调整射胶油缸同步±0.05
3）：原材料与注塑机螺杆性能不配。
4）：温度没有达到所用料的熔点。
5）：等到温度刚刚达到就转动螺杆。
6）：发热筒烧坏不加热，检查有无防冷功能，更换发热筒。
四: 液压部分故障问题与处理方法：
（一）：液压油污染：
1）：油中混入空气。主要由于管接头，液压泵，液压缸等密不好。表现在油箱上有气泡。
2）：油中混入水分。会使油液变成乳白色。主要原因冷却器漏水或环境潮湿。
3）：油中混入固体杂质。主要是切屑，焊渣，锈片以及金属粉未。
4）：油中产生胶质状物质。主宴是密封件被油液浸蚀或油液变质，使油液中产生胶状物质，这种胶质状物质常常使小孔堵塞。
（二）：温度对液压油的粘度有什么影响：
造成的影响：1）：当温度升高时，油的粘度下降。油液粘度的变化直接影响液压系统的性能和泄漏量。（正常温度在30~50℃之间）
（三）：爬行故障：
产生的原因：1）：润滑条件不良。出现“停顿—滑行—停顿”。加大润滑量。
2）：液压系统中浸入空气。需排气。
3）：机械刚性原因。零件磨损变形，引起摩擦力变化而产生爬行。更换零件。
（四）：开机生产一段时间后，油泵响。
处理方法：1）：吸油管质量不好或喉码未收紧。拆滤网检查是否变形。吸油管是否分层。更换油管，滤网。
2）：滤网不干净。液压油杂质是否过多。清洗滤网。
3）：油泵磨损：检查油泵配油盘及转子端面磨损情况。更换油泵。
（五）：马达起动后，压力表有压力，没有流量。
处理方法：1）：DA 板坏，维修DA 板。
2）：溢流阀卡住。拆下溢流阀检查，清洗溢流阀或更换压力表检查。
（六）：无压力流量
1）：检查电机油泵转动方向是否正常。
2）：检查有无漏油。
3）：检查压力流量阀有无电流。
4）：有内六角顶住压力阀芯是否起压，更换或清洗。
中子问题三例
一、海天htf200机型，中子动作由顶针输出信号控制。故障：频繁发生中子板打不开的现象，但检查参数设置、油路都没问题。结果：怀疑中子油缸有问题，建议模具部检修。拆开该油缸，果然看到活塞上的油封已经很烂，更换后ok 。
二、海星hxf268机型，中子参数压力速度都已经输入最大值，中子板还是打不开。检查其他有关部位未见异常，遂怀疑模板本身有问题。触摸模板很烫，即通入冷却水降温；模板打开后，果见导柱上无润滑脂。添加少量润滑脂并适当降低模温，故障消除。
三、博创BM200机型，中子板打不开。第一次检修时发现中子阀芯有阻力，但还活动，懒得拆开继续开机生产；第二次故障发生时阀芯已经卡住不动，于是拆修，原来是一块胶皮卡住阀芯；处理后装回开机，不到一小时又卡住了！再拆阀芯，竟又发现一块更大的胶皮！这次不上当，干脆遮好拆开的阀的两端，找东西接好油，开马达做了一下中子动作，利用油压冲洗中子油路后再装回阀芯，中子动作恢复正常。（胶皮可能是机器出厂时油箱内的残留物）
（三）液压系统
注塑机是机、电、液一体化、集成化和自动化程度都很高。无论是机械液压式还全液压式，液压部分都占有
相当的比值，对注塑机的技术性能、节能、环保以及成本占有重要部分。
注塑机液压系统由主回路、执行回路及辅助回路系统组成，如图所示。
图14 油路系统组成图
1，2，3，4，5，6—分别为合模油缸、滑模油缸、顶出油缸、注射座油缸、注射油缸、液压马达；
7，8，9，10，11，12—分别为油缸的控制模块（CU ）、指令模块（CM ）；
13—系统压力（P ）、流量（Q ）的控制和指令模块；14—泵；15—电机（M ）；
16—进油过滤器；17—油冷却器； 18—油箱；P —进油管路（高压）；T —回油管路。（低压）
油路总管线（P 、T 、P ）的上部分是执行回路系统，下部分是主回路系统及辅助回路系统。
执行回路系统：主要由各执行机构（油缸）和指令及控制装置（电磁阀）组成。其功能是将进入管路P 的高压油按程序放到油缸的左腔或右腔中去，推动活塞杆执行动作。高压油进入的时间、顺序和位置是通过电磁换向阀来实现的，工作指令通过电信号发给电磁阀的电磁铁，控制其阀芯动作，将控制油路（P ）的高压油，进入换向阀推动阀芯动作，将高压油接通到油缸中去；而各油缸中的回油经回油管路T 及辅助油路系统放回油箱。
主回路系统：由动力源和控制模块组成。动力源系统（电机、油泵）产生油压（P ）和流量（Q ），与指令（CU ）及控制（CM ）模块（压力阀、流量阀等）组成回路。从泵来的高压油，进入主管路的时间、顺序、压力及流量，是通过流量阀，压力阀是电磁铁获得，指令的时间、顺序和强弱，由控制其阀芯的推力和开度来确定的。
执行回路与主回路之间是通过进油管路P （高压），回油管路T （低压）以及控制回路P （高压）形成“连接网络”。
1．主要液压组件
注塑机应用液压组件非常广泛。
⑴． 动力组件
由电机带动泵实现电能—机械能—液压能的转换。有各种油泵和液压马达。
油泵是靠封闭容腔使其容积发生变化来工作的。理想的泵是没有的，因为结构上总会有制品缝隙就会有泄漏，而且机械磨损也会产生间隙，所以就要考虑泵的效率。不同质量的泵，其效率是不同的，直接影响了液压系统工作的稳定性。此外，油的压缩性也会对泵的效率产生影响。
（2）．执行组件
执行组件是将液压能转换为机械能的组件，主要有油缸和油马达。
① 油缸
油缸可分为单作用柱塞式、双作用活塞式、双作用活塞杆式和双作用伸缩式油缸。
② 液压马达 图15 油缸的简图 ：（a ）双作用活寒式； （b ） 双作用活塞杆式
液压马达是液压能转换成轴的扭矩和转速的设备。通过油压控制轴的输出扭矩；通过输入流量控制轴的输出转速。
（3）控制组件
控制组件主要是指各种控制阀，如压力阀、流量阀、方向阀、比例阀、伺服阀等。
我厂用注塑机中，除背压是通过注意溢流阀控制的外，其余的压力和流量的控制是通过比例压力流量复合调节阀控制的，没有流量阀。
（ⅰ）方向阀
方向控制阀是控制系统油的流动方向，按程序来改变执行机构的运动方向的控制组件。方向阀有单向阀、电磁换向阀和电液换向阀。
①．单向阀
单向阀允许油沿一个方向流动，不能反向流动。
单向阀要求：油流过时，阻力小，对反向流动密封性好；动作灵敏，无撞击和噪声。
②．电磁换向阀
电磁换向按程序由电磁换得失信号推动阀芯动作实现油路换向。有三位四通和二位四通阀之分。我们设备中控制注射、合模、移模、座移等用的都是电磁换向阀。
（ⅱ）比例阀
比例阀是以输入电信号连续地按比例控制与调节系统流量、压力、方向的控制阀。
比例阀有比例压力阀、比例流量阀、比例方向阀、比例压力流量阀等。我们设备中用到的是比例压力流量复合阀。
比例压力流量阀是一种溢流阀，其功能为执行组件提供所需的压力和流量，根据负载压力，使压差保持最小，控制泵的压力，并控制流量稳定不受温度的影响。
（ⅲ）溢流阀
当系统或局部压力超过弹簧调整值时，阀芯自动开启，把压力流接回油箱。
（4）辅助组件
辅助组件虽然只起辅助作用，但是辅助组件质量会影响系统的功能。辅助组件有油箱、油管和接头、冷却器、滤油器、压力表、润滑注油器等。
① 油管和接头
用适当的油管和接头将各液压组件和辅件，以及测量仪表连接起来能组成完整的液压系统。对于液压装置，要求管道和接头有足够的强度和耐压储备，使用可靠，装拆方便，在输送工作介质时能量损失要小。
油管有硬管和软管之分。硬管适用于两个相互固定组件的连接，在装配时不能任意弯曲，能承受较高的压力且牢固可靠，压力损失小。软管可以做两个相对变位组件的管道连接，或常更换组件与液压系统的连接。软管装配方便，不怕振动，并能部分地吸收液压系统的冲击，但沿程压力损失比硬管大。
为了减少输油的压力损失，管道和接头的通油截面应尽可能大些，内壁要光滑，避免方向和截面的急剧变化，减少局部压力损失。
② 滤油器
滤油器的功能是将上游管路中存在的固体颗粒等异物，经滤芯被阻留，使下游管路油降低污
染程度，达到要求指标。
我厂用注塑机中用到的是网式滤油器，如图16所示，在骨架上包铜网，此
类滤油器通油能力强。铜网的疏密程度用“目”来表示。目数越大表示铜网越
密，即能通过铜网的颗粒尺寸越小，液压油所含杂质也就越少。
③ 冷却器
液压系统的功率损失，几乎全部变成热能使油温升高，油黏度下降，泄漏加重，容积效率降低。
减少油液温升的措施，应采用高效率液压组件和合理设计系统，减少系统的功率损失，其次要使热量尽量散发。常用水式冷却器对液压油进行冷却。
（5）液压油
液压油是液压传动系统的工作介质，液压油的黏度将直接影响液压系统中压力和流量的准确性、液压系统的稳定性和泄漏量。液压油的黏度随温度升高而降低。所以，油温高会影响油的黏度使系统产生气泡，增加泄漏量，导致系统压力和流量的波动，使进入各执行机构的流量和压力发生波动，引起各种压力和速度的不稳定，造成生产过程的不稳定性，最终影响制品的成型质量。
油的压力也会影响油的黏度，当油的压力增加时，分子间距减小，黏度随压力而升高，但是数值变化微小。
所以，当环境温度高时，应采用高黏度油；反之，应采用低黏度油。
2．液压系统分析
在液压系统执行回路中，根据主油路和各执行油缸的功能，液压组件在液压系统上可组成控制模块，以提高系统的集成度。注塑机控制油路的模块有：压力/流量控制模块（P/Q油路块）、注射/预塑控制模块、合模控制模块、顶出控制模块。
（1） 压力/流量控制模块（P/Q油路块）
主要控制系统在整个工作周期中，各程序系统中油的压力（P ）和流量（Q ）
，对各执行机构的速度和推力的
大小及程序进行控制。
我们设备中用的是定量泵+比例压力流量阀控制回路，如图17所示，由比例压力流量阀V1、泵P 、电动机MTR 组成。D1、D2分别是控制流量和压力的电磁铁，当电动机启动后，泵就输出一定的流量，此时D1、D2无电信号输入，泵输出流量通过V1流回油箱，系统压力为零；如D1、D2有电信号输入，则V1开始工作，部分油通过比例阀所设定的开启压力，比例溢流阀打开，把多余的油放回油箱。只要改变D1、D2电信号的输入值，就可实现对系统的压力和速度调节。
图17 压力/流量控制回路图 图18 注射/预塑控制模块
（2）注射/预塑控制模块
该模块主要是对注射/射退、预塑、射台前进/后退、背压的动作和程序进行控制。
如图18所示，由三位四通电磁换向阀V1控制座移油缸的前进/后退；三位四通换向阀V2控制注射/射退；二位四通换向阀V3控制预塑，溢流阀V4控制预塑背压。P —压力，T —回油。
其工作原理是：当电磁铁D1、D2无信号输入时，油口封闭，注射座保持原位。当D1得电信号时，压力油经V1进入座移油缸的杆腔，从另腔排出的油经V1至回油T 推动活塞实现射台后退动作。当电磁铁D2得信号时，压力油经V1进入座移油缸的无杆腔，从另腔排出的油经V1至回油推动活塞实现射台前进动作。
当电磁铁D3、D4、D5无信号输入时，油口封闭，螺杆保持原位。当D3得电信号时，压力油经V2进入注射油缸的无杆腔，从另腔排出的油经V2到回油T ，推动活塞实现射退动作。当D4得电信号时，压力油经V2进入注射油缸的杆腔，从另腔排出的油经V2到回油T ，推动活塞实现注射动作。
当D5得电信号时，压力油经V3进入预塑马达的压力油腔，从回油腔排出的油直接到回油T ，使马达旋转，实现预塑动作。同时，注射油缸的无杆腔油经V2到回油T ，另腔油经V4至回油。调节V4可对螺杆后退速度实施调节。
（3）合模控制模块
该模块主要是对合模、模具低压保护、高压锁模、开模动作和程序进行控制。其工作原理类似于注射/预塑控制模块。
（4）顶出控制模块
该模块主要对顶出、顶退、模具抽芯的动作和程序的控制。其工作原理类似于注射/预塑控制模块。
3．对液压系统的要求
（1） 注塑机从关模开始到开模结束，中间经过关模慢——快——慢——低压保护——高压锁模——注射座前进——多级注射——多级保压——预塑——冷却定型——开模慢——快——慢——顶出等多动作程序。每个程序中又都有对压力和速度的不同要求，即：动作中的不同时刻或不同位置，流量和压力是瞬时的、多级变化的，所以对注塑机液压系统及其组成液压组件的灵敏性、可靠性、静音性和安全性都有很高的要求。
（2）注塑充模质量决定制品质量，而充模质量与液压系统结构有直接关系，在充模时，螺杆前部所形成的
聚合物黏流态系统与螺杆后面通过注射油缸与油路系统形成了一个封闭流体阻力系统。充模速率受到油路系统参量、介质、黏度、系统结构及其液压刚性等影响。所以，液压系统水平与注塑质量密切相关。
（四）控制系统
控制系统是注塑机的“神经中枢”系统，控制各种程序动作，实现对时间、位置、压力、速度和转速等的控制与调节，由各种继电器组件、电子组件、检测组件及自动作仪表所组成。控制系统与液压系统相结合，对注射机的工艺程序进行精确而稳定的控制与调节。
控制系统的质量将直接影响产品的成型质量，例如对合模速度、低压模保、及模具锁紧力的控制，将影响产品的成型周期、可靠的低压模具保护、准确的开模定位等。另一个需要精确控制的是影响注射工艺条件的注射速度、保压压力、螺杆转速及料筒的温度等。
1．开、闭环控制
实现注塑机自动控制的方法分为两大类：第一类顺序控制，即：开环控制；第二类回馈控制系统，即死循环控制。我厂注塑机的对速度和压力的控制采用的是开环控制方式；对位移和温度的控制则是死循环控制方式。
（1）开环控制
如系统输出量不与指定输入相比较，系统的输出与输入量之间不存在回馈通道，此种称开环控制，如图19所示。此控制系统结构简单、组件少、成本低、系统容易稳定。由于不对被控量进行检测，当系统受干扰时，被控量一旦偏离原有的平衡状态，再没有消除这种偏关的功能，限制了系统的应用。
开环控制系统中，当被控制对像给以设定值之后，则系统就会使被控制量（压力、速度、转速、位移）得到实际值，并能经仪表显示出来。但是由于各种环境因素的干扰，会使系统的给定值与实际值之间产生偏差，但无须再重新修正这个偏差，即系统自身对此偏差无调节作用。
图19 开环控制系统框图
（2）闭循环控制
把系统被控制量回馈到输入端，并与指定输入相比较，此为死循环控制，由于存在被控制量经回馈环节至比较点的回馈通道，又称回馈控制，如图20所示。死循环控制系统的特点是：连续地对被控量检测，把测得的实际值提前回馈到始端与给定值进行比较，将所得到的偏差信号经控制器的变换运算和放大器的放大，对控制对象发出新的控制信号，使被控量按照指定输入的要求去变化。受内部和外部信号干扰时，通过死循环控制，能自动地消除或削弱干扰信号对被控对象的影响，有抗扰动功能。
图20 死循环控制系统框图
2．控制系统的组成
（1）检测系统电器
我厂的注塑机具有检测系统电器有行程开关、电子尺、热电偶等。
（ⅰ）行程开关
行程开关（限位开关）是以机械动作发出控制指令的主令电器。用于控制运动方向、行程或位置保护。符号：SQ （LS ）。
行程开关由操作机构、触头系统和外壳等组成。我们所用的舜展卧式机的位移控制就是此种行程开关。
（ⅱ）接近开关
接近开关（无触点行程开关）代替有触点行程控制和限位保护，也可用于高频计数、液面控制等，具有稳定、可靠、寿命长、定位重复、适应较恶劣的工作条件等优点。符号：PRS
今机立式机利用接近开关控制滑范本的行程。
（ⅲ）电子尺
电子尺是一种电阻式的位移传感器，有是也称为
电阻尺。
符号：POS 。
其工作原理是：采用可变电阻分压原理 ，将线位
移转换成传感器的电阻变化，并变成电压信号传送。
图21 电子尺工作原理图
除舜展卧式注射机外，其它机型都是用电子尺对螺杆位移、模板位移、及顶出杆位移进行检测，从而对运动速度进行控制。
（ⅳ）热电偶
热电偶是温度检测组件，用来对各处温度进行检测。符号是：BT T/C。
其工作原理：将两种不同材料的导体或半导体A 和B 焊接起来，构
成一个闭合回路，当导体A 和B 的两个执着点之间存在温差时，由于热电
效应，两者之间产生电动势，在回路中形成电流。即将工作端置于温度为
t 的被测介质中，另一自由端在t 0的恒定温度下。当工作端的介质温度发
生变化时，热电势随之发生变化，将热电势输入显示仪表、记录或关入微
机进行处理，获得温度值。
热电势值与热电极本身的长度和直径无关，只与热电极材料的成
分及两端的温度有关。
注塑机的料筒温度、喷嘴温度和油温的温度控制，都需要经热电偶检测后送入控制器中。
（2）执行系统电器
注塑机用到的执行机构有：电磁阀线圈、加热线圈、电动机、接触器、报警灯、蜂鸣器等。
（3）逻辑判断及指令形成系统电器
有各种控制器、显示器、按钮、拨码开关、电源器等。
（4）其它系统电器
快速熔断器、变压器、导线、冷却风扇、电流表等。
3．注射速度与注射压力的控制
注塑机的注射速度控制包括两种含意：一个是对螺杆推进物料的速度进行开环或死循环控制；一个是对螺杆推进速度同时进行位置和速度值的多级切换，称多级注射速度切换或控制。同样，注塑机的注射压力控制也包括的是这两种含意：一个是对螺杆推进物料的压力进行开环或死循环控制；一个是对螺杆推进压力同时进行位置和速度值的多级切换，称多级注射速度切换或控制。
我们所用的注塑机对注射压力和速度控制的特点是：用电子尺检测位置信号与通过所设定的位置信号进行比较，将比较信号输入给控制装置，实现在指定位置上的速度切换和压力切换。速度值和压力值通过模拟量或数学量设定输入给控制装置，指令信号经放大输出给比例压力流量阀，实现对流量和压力的控制，从而实现多级注射压力和速度的控制。如图23。
图23 多级注射控制原理图
注射压力的切换有三段，各段的切换是由位置设定和位移传感器通过控制装置来同时切换压力和速度；由射出切换为保压时，既可通过位移设定来切换，也可用时间来切换；保压有二段压力、两段速度，两段间的切换是用时间来切换的，因为进入保压阶段后，螺杆位移量很小，不易控制。
4．温度的控制与调节
（1）料筒温度控制
注塑机料筒温度是注塑工艺的重要参数，是塑化装置的唯一外部供热，因此，料筒的温控技术将直接影响到制品的质量。
我们所用的注塑料筒加热段有三段、四段或五段。注塑机料筒与喷嘴温控的调节是死循环控制方式，即通过热电偶检测与设定值进行比较，从而对加热电阻圈进行控制和调节。
注塑机的温度控制与调节有四种基本形式：我厂注塑机用的是开关控制型式和比例微分积分控制式。
（ⅰ）开关控制（ON/OFF）型式 这种型式的热能转换组件是电阻加热圈，功率的输出状态是开关形式，。图24是开关控制型式的输出状态及其温度特性曲线。
从特性曲线可以看出，这种开关式的温度控制超调量大，温度波动大很不稳定。
图24 开关控制温度特性曲线 图25 PID 控制温度曲线
（ⅱ）比例、积分、微分控制（PID ）控制型式 是一种根据连续检测温度的偏差信号，提高对温度的控制精度。
由前所述，注塑机的料筒壁较厚，所以，在对料筒温度控制时，就要考虑热电偶检测点的选择问题，因为在不同的检测点上其温度曲线有较大的差异的。如26图所示。
图26 热电偶位置对温度特性曲线的影响
（1）温度检测点安装方式；（2）不同安装位置曲线的比较
曲线1—检测点在料筒表面的温度曲线；曲线2—检测点在料筒深部时的温度曲线；
曲线3—工艺要求曲线
曲线1是热电偶1的温度-时间曲线，反应出温度波动大。但由于检测点与控制点接近，有较高的温控灵敏度。曲线（2）是热电偶的温度-时间曲线，由于料筒热惯性的原因，曲线要比曲线1滞后，但所指示的温度更接近于塑料熔体的实际温度。但是两者均有较大的温度波动，与实际要求的有较大的偏差。
另外，料筒温度的控制还与所选用的热电偶有关，尤其在对温度进行精确控制时，应选用热敏性高、且质量稳定的热电偶。
（2）喷嘴温度的控制与检测
喷嘴温度也是在注塑工艺参数中应特别控制的一工艺参数，由于此处测得的温度更能接近熔体的实际温度，所以对其的控制也日益受到人们的重视。一般情况下采用和料筒温度相同的控制方式，目前，有些厂家用专门测量喷嘴的热电偶对喷嘴温度进行检测。
相对来讲，因喷嘴处料筒壁较薄，热电偶检测点较接近熔体，测得的温度也较料筒温度更接近熔体温度，对成型更具有指导意义。
（3）油温的控制与检测
由前述可知，对液压系统的稳定性和注塑制品质量都有重要的影响。所以一般注塑机都设置有油温检测装置。
在生产中，我厂用冷却水对液压油进行冷却以控制油温，却没有对油温进行检测。但在注塑机操作温度页面中，则有油温检测，由此可见，油温检测是作为注塑机的一种可选功能，我们没有选择此功能。
（五）冷却加热系统
冷却系统主要是指对油温和加料口的冷却，在前面已经做过介绍。加热系统主要是指对料筒的加热，前面也做了介绍。
范文四：注塑机螺杆料筒常见问题集锦
注塑机螺杆料筒常见问题集锦
第一:螺杆断裂一般有几个方面的原因:
1、螺杆本身设计的问题。比如螺杆设计的尺寸太小，直径不够粗。
2、冷启动温度低。
3、整个螺杆的所有原件不在一个中心，没在一个圆点上。
4、启动转速设置太快。
5、料筒里卡住异物，如铁块，螺丝等，融胶时压力大扭断的。
6、原料温度太低。
7、含金属物质料。
8、看料型号调压和速度。
9、螺杆与油马达装配不精。
10、本身螺杆质差，最好配料型规格螺杆!
11、操作人员违反了操作规程造成的。主要有两各方面:第一，做过PC,PMMA,PA,PET,PBT等高温料，一定要用清洗料清洗螺杆、料筒的。换料操作时没有清洗～第二，没有检查温度是否够了(有时候料筒上某段加热器突然坏了，热电偶坏了)
切记:不同的料要用不同的螺杆。用普通螺杆去啤PC等低流动性，高粘度的料肯定容易断螺杆。
第二:止逆环碎的原因:
一般是做工程塑料如PA+纤磨损的，与材质有关系，生产时如胶射到底增加融胶量还
是如此一般都是止逆环破碎。止逆环破裂正常都会伴有严重的返胶现象,熔胶,射胶都
不正常,止逆环太薄，原料排气不冲分。
第三:注塑机漏胶的原因分析:
1、注塑机射嘴法兰和注塑机机筒没有固定好
2、法兰与射咀接触面磨损
3.如果是新法兰可能是没有和机筒打紧
4、射胶和熔胶时射台是不是有摆动
第四:螺杆返胶的原因:
第一:机筒磨损;第二:螺杆螺鳞磨损
第五:螺杆花键装不进油缸
注塑机螺杆头断裂一,过胶头角度跟法兰角度不匹配.二，螺杆长度过长,过胶头跟法兰
有撞击三、如果是头部断裂可能是螺杆可能过长撞击引起的，四、如果是中部断裂肯
能是被胶卡断的，五、底部的话就说明螺杆头设计的精密度不够。
第六:注射成型产品黑点黄斑的异常分析与处理办法
异常分析:
1、氮氟龙螺杆表面有焦物
2、注塑机螺杆料筒及辅机(吸料机)不干净
3、止逆环、推力环、螺杆头、前料筒等不洁或腐蚀
4、法兰、喷嘴有烧焦物质
5、温度过高，熔胶背压过大
6、原材料不洁
7、注塑机螺杆光洁度不够
8、氮氟龙螺杆本身的材质有问题，钢材又杂质。
处理办法:
1、检查氮氟龙螺杆:清理并抛光螺杆
2、检查料斗有无灰尘抛光料筒及清理辅机
3、检查是否不洁或被腐蚀;清理抛光或更换
4、检查法兰、喷嘴;清理抛光或更换
5、检查各段温度设置;降温，减少背压
6、检查原材料是否有杂质;更换原材料
第七:注塑机注射系统不吃料现象原因分析以及处理办法
引起注塑机不吃料的现象有很多原因，根据自己的行业经验捡几条最主要的原因归纳
一下:
1、检查入料口的冷却水是否畅通,并适当的降低入料口的温度;
2、塑化压力和速度不要设定的太大，螺杆转速尽量不要太快,尤其是生产小产品;
3、背压阀损坏或背压太高 ;
4、螺杆的设计问题，原料不同，改性之后就需要不同的螺杆。普通的螺杆不是万能的;
5、螺杆下料口的温度太高了;
6、下料口是不是通畅;
7、压力阀与压力表的数据是不是太高;
8、探温孔的温度是不是准确;
9、螺杆磨损严重;
10、料斗内无料。
处理办法:
1、调阀看表是否有变化;修理背压阀
或调低背压
2、检查进料口是否有粘结块;清除粘
结块，加大及疏通冷却水量
3、检查料斗和送料器;补足原料
4、检查螺杆料筒;更换螺杆料筒
范文五：注塑机常见问题及处理方法
注塑机常见问题及处理方法
1、 产品尾部发黑（处理方法：将滑块移开用干净的毛巾或纸将发黑部位抵擦干净）
2、 开模时角料不自动脱落（处理方法：将第二块模板上的两个螺杆拧紧、如果还是不能脱落就把第三块模板上的四个尼龙扣拧紧）
3、 合模动作时立即开模并报警（处理方法：模具内夹产品将其用钳子夹出即可）
4、 开模时间到不自动开模并报警（原因：料斗内已无料。处理方法：手动开模将产品手动顶出后，加料即可）
5、 产品有缺边（原因：料温过低或冷却水开的过大，处理方法：
1、加高料温或将冷却水调小，2、开模后等待3-5秒后再合模）
6、 飞边（原因：料温太高，处理方法：适当降低料筒，模具温度，加大冷却水的开关）
7、 开模后产品不自动脱落（先按下“手动”按扭，再按“顶进 ”按扭，产品掉下后再按回“半自动”）
8、 机器忽然停止动作（检查“马达”是否启动，电源是否有电）
