范文一:电站C12汽轮机检修规程
镇海石化建安工程有限公司管理体系文件
JA-T3.35.301.2009
C12-3.43/0.98一电站汽轮机D110检修规程
编制:周小信
审核:王柏梁
批准:张福贤
2009-4-1发布 2009-4-1实施
镇海石化建安工程有限公司
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1.总则
1.1 检修前的准备。
1.1.1 认真分析检修前的运行状况,可能存在的缺陷和问题,确定检修项目,编 写检修方案和绘制检修计划网络图。
1.1.2 建立检修班子,明确项目负责人,技术负责人、安全负责人和主修人员。 1.1.3作好检修任务和技术交底,使每一检修人员熟悉所承修机组的结构原理,检修方案及质量标准。
1.1.4检修用的专用工具,测量,检验工器具,材料及备件均应做好准备,对材料及备件要求具有质量合格证,检验单方可使用。测量、检验工器具应已校正。 1.1.5 起重设备,机具及绳索应仔细检查,行吊已做负重试验合格,以确保安全。 1.2 检修注意事项。
1.2.1 实行文明检修,机组应按照规定的程序进行拆装,应该使用专用工具的地方,必须使用专用工具,禁止采用生拉、硬拖、铲、打、烤、割等野蛮方式施工。除非在万不得已的情况下,不应以破坏零部件的方式进行施工。
1.2.2 拆卸另部件时要按照印记,记录好原始安装位置,以防止回装出现漏装、错位,倒向等故障。拆卸的另部件要求清洗干净,用塑料布盖严,摆放整齐,精密加工部件如轴颈,调速器滑伐等要用干净白细布包扎好,对拆卸后暴露出来的油、气管线接口以及油孔、蒸汽进,出口,要及时妥善封闭,严防异物掉入,一旦有异物掉入必须想尽一切办法取出,否则不准回装,扣盖及交工。
1.2.3 机组扣盖前必须细心检查,有否异物遗留在汽缸内,缸体内各管口的堵塞物是否已完全取出,缸体内件是否组装完毕,固定牢靠.一切检查无误,并经技术负责人认可,各有关单位现场负责人确认签字后方可扣盖。
1.2.4 每次大修时必须对油系统认真清洗.机组检修结束后应按照油系统循环清洗方案进行分阶段循环清洗,第一阶段为跨调速系统,作润滑系统油循环,第二阶段作润滑调速系统联合油循环.循环系统要避免死角,油温不低于40?. 回油口以120目过滤网检查,肉眼可见污点每平方厘米不多于3个为合格.循环清洗结束后必须折开轴承,调速系统进行清洗检查。
1.2.5.认真做好检修记录,记录必须准确、完整,避免出现漏检,漏测等情况。 1.3安全技术
1.3.1一切检修工作必须严格遵守工厂生产和检修安全枝术规程.检修前应对检修人员进行安全技术交底,参加检修的各工种专业人员还必须遵守本工种的操作及安全规程。
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1.3.2每次大修应对机组有关的安全装置进行检修,待调试合格以后,方可进行机组试车。 1 .3.3 检修人员在接到已办理的作业票后,方可开始检修。
1 3.4 在幢修工作中必须高度注意安全,杜绝一切安全事故。
2 概述
2.1 工艺流陧简介
本汽轮机为中压、单缸、单抽汽,冲动式,与锅炉、发电机及其他附属设备配套.来自锅炉的过热蒸汽(3.5MPa,450?)经隔离伐到主汽门、主汽门内装有蒸汽滤网, 以分离蒸汽中的水滴印防止杂物进入汽轮机.由主蒸汽门经三通接头分别进入汽轮机蒸汽室两侧.蒸汽在汽轮机中膨胀作功后排入冷凝器凝结成水.借助凝结水泵打入低压加热器及除氧器.该汽轮机具有四级抽汽,第一级抽汽根据炼油厂供热需要进行调整抽汽,压力0.8,1.3MPa,温度304?,流量50t,h,80t,h.第二、三, 四级抽汽分别供第一级高压加热器.除氧器.低压加热器用汽。
2.2 机组主要特性及参数
汽轮机额定功率 12000千瓦,时
,0.23.5主汽门前蒸汽压力 MPa ,0.3
,10435主汽门前蒸汽温度 ? ,15
,0.31.0工业抽汽压力 MPa ,0.2
工业抽汽温度 304?
排汽压力 0.0055MPa 转子工作转速 3000r,min
一界临界转速转子 1800r,min
工作转速下允许最大振动 0.05mm 临界转速下允许最大振动 0.15mm 危急保安器动作转速 3315---3360r,min
危急保安器复位 3035r,min
旋转方向(从机头看) 顺时针
本体总重 56820kg 汽机,总体尺寸 6092X 3590X 3635
检修主要起重部件重量
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名称 重量kg 名称 重量kg 上气缸(包括隔板) 第四级隔板 14784 520 上气缸(不包括隔板) 第五级隔板 9190 512 汽轮机转子 第六级隔板 7830 690 旋转隔板(包括转动环) 第七级隔板 1748 578 前轴承箱盖 第八级隔板 1100 758 2#、3#轴承箱盖 约1000 第九级隔板 840 第一级隔板 第十级隔板 904 1290 第三级隔板 第十一级隔板 494 1490
汽轮机主要部件材料表
名称 材料 名称 材料
前汽缸 汽喷嘴 ZG20CrM0 1Cr13
中汽缸 叶片 ZG25 1Cr13
后汽缸 调速汽门提升竿 HT24-44 38CrM0ALA
主轴 转向导叶轮 34CrM0 ZG25
复速吸叶轮 自动主汽门杆 35CrM0VA 25CrM0VA 第一~十一级叶轮 前汽缸螺栓/螺母 34CrM0A 35CrM0A/20CrM0A
第一级隔板 中、后缸螺栓/螺母 ZG20CrM0 45/35 第二~十一级隔板 汽封环体 ZG25 35
2.3 检修内容.
2.3 1 小修内容.
2.3.1.1 汽缸
a. 检查、整理化妆板
b. 检查修补保温层
2.3.1.2 转子
a.检查轴颈、椎力盘的情况
b.测量轴颈扬度。
2.3.1.3 轴承
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a. 推力瓦块检查.
b. 径向轴承检查钨金,紧力,顶隙. c. 测量调整轴承和油封间隙. 2.3.1.4 盘车装置
a. 传动装置检查及消除漏油. 2.3.1.5滑销系统
a. 猫爪压板清理.
b. 座架压板清理.
2.3.1.6调节系统
a. 油动机,错油门检查、测量活塞间隙. 2.3.1.7保安系统
a. 电磁伐检查滑伐灵明度.
b. 危急遮断油门检查,滑伐动作灵活,复测脱扣间隙.
c. 转速表传动装置检查齿轮,轴承. 2.3.1.8油系统
a. 滤网清理、修补.
b. 消除漏油.
c. 冷油器水侧清洗、查漏.
d. 排烟风机清扫.
2.3.1.9调节汽伐
a. 检查,测量滑块,杠杆.
b. 检查伐杆灵活.
2.3.1.10凝结器
a. 清扫水室.
b. 必要时汽侧灌水查漏.
c. 水位计清洗.
2 3 2.大修内容(包括小修内容) 2.3.2.1汽缸
a. 拆卸及装复化妆板。
b. 拆除及修复保温。
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c. 拆除及检修汽缸螺栓。
d. 检查汽缸结合面漏汽情况。
e. 检查清理上,下汽缸结合面及汽缸内部。
f. 检查清理喷咀,测量汽缸水平。
g. 检查测量汽缸洼窝中心。
h. 拆装导汽管,蒸汽室盖。
2.3.2.2隔板
a. 检查清理隔板及静叶。
b. 测量隔板变形情况。 ’
c. 测量调整隔板与汽缸膨胀间隙。
d. 检查清理旋转隔板,测量,调整旋转隔板转动环与隔板之间隙。 e. 测量调整隔板洼窝中心。
2.3.2.3汽封
a. 检查,清理、测量轴封,隔板汽封必要时对汽封梳齿,汽封环、弹簧片进行修理,调整及更换。
b. 测量,调整汽封套膨胀间隙。
2.3.2.4 转子
a. 检查轴颈圆度、园柱度,转子弯曲,测量轴颈扬度,下沉度,推力盘、叶轮和联轴器瓢偏度。
b. 清理转子,除垢。
c. 检查动叶片复环,拉金、铆钉等。
D. 检查叶轮及平衡孔,平衡块。
e. 检查平衡盘,轴颈、推力盘、联轴器的磨损,松动及裂纹等情况,测量套装叶轮轴向间隙。
f. 测量、调整通汽部分间隙。
g. 对最后两级(第十,十一级)长叶片做频率试验。
H. 联轴器找中心。
2.3.2.5轴承
a. 检查轴瓦及推力瓦块钨金,必要时进行修刮,调整或补焊。 b. 测量推力瓦块厚度。
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c. 测量、调整轴瓦间隙,瓦盖紧力,内外油封间隙。
d. 检查轴瓦球面,垫铁的接触情况。
e. 测量调整推力间隙。
2.3.2.6 盘车装置
a. 介体检查,修正蜗杆、蜗轮和大小齿轮的啮合情况.
b. 检查轴承,喷油嘴,测量,调整齿轮,轴承,导向滑套等部件的间隙. c. 检查,修理油系统接头,伐门.
2.3.2.7滑销系统
a. 清理,检查滑销系统螺栓、垫片、销子.
b. 测量,调整各部间隙.
2.3.2.8 调节系统
a. 清理检查,测量调速器、调压器、压力变换器、同步器、调速滑块,调速油泵另部件唐损情况,必要时修理及更换。
c. 检查弹簧,必要时作弹簧特性试验,并测量量弹簧的自由长度。 d. 检查连接部分销子的灵活情况.
2.3.2.9 保安系统
a. 清理检查危急保安器,遮断油门,危急遮断及复位装置,电磁伐,磁力断路油门,试验油门等部套的滑伐,套筒等另件的磨损情况.测量调整间隙和尺寸,必要时修理和更换另件.
b. 检查弹簧,必要时作弹簧特性试验,测量弹簧自由长度.
2.3.2.10 配汽机构
a. 清理检修油动机,连杆、调节伐,伐杆套筒等另件的磨损情况,测量间隙、弯曲度,必要时修理或更换另件.
b. 检查调节汽伐伐碟与伐座的接触面,并进行研磨,测量调整各伐升程. c. 检查弹簧.必要时作特性试验.
2.3.2.11 自动主汽门及操纵座
a. 解体清理自动主汽门及操纵座.
b. 清理检修活塞,活塞杆、伐杆.伐碟、套筒,滤网等另件,必要时更揍. c. 测量弹簧自由长度,必要时做特性试验.
d. 检查伐碟与优座的严密性,必要时研磨.
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e. 测量调整各部间隙及伐杆弯曲度.
2.3.2.12 油系统及附件
a. 清洗、检查油箱,注油器,滤油器、滤网。必要时修补或更换滤网. b. 清理,检修主油泵,电动油泵,汽轮油泵及排烟机.必要时更换另件. c. 清洗油管路,检修油伐门.
d. 解体清洗冷油器,井作水压试验.
2.4 设备结构综述
该汽轮机由一级复速级和十一级压力级组成,第一~十级压力级动叶片使用我国自行设计的新叶型红旗I型(HQ-1),第十一极为扭叶片.在第一压力级后有一级调整抽汽;供工业用汽和高压加热器用汽.调整抽汽由第二级旋转隔板控制,在第四,六,八压力级后共有三级非调整抽汽,供给水加热及除氧器用.
转向导叶环在顶部和底部与汽缸之间采用“I”型键固定,在拆导叶环体时须先用专用工具拆去“I”型键后方能起吊。装于前汽缸上端蒸汽室内的配汽机构,是提板式调节汽伐,借机械杠杆与调速器油动机相连,调节汽伐共有八只。第一、二只汽门是相互连通的。
在汽轮机前轴承座内装有油泵组、危急遮断装置。轴向位移发送器、转速表传动机构、推力轴承,前轴承及调节系统的一些有关部套。在前轴承座上装有调速器和调压器,前轴承座与前汽缸用“猫爪”相连。在横向和垂直方向均有定位的膨胀滑键,以保证轴承座在膨胀时中心不致变动。
汽轮机通过一付刚性联轴器与发电机相连,转子盘车装置装于后轴承盖上,由电动机驱动,通过齿轮减速达到所需的盘车速度,当转子的转速高于盘车速度时,盘车装置能自动退出工作位置。
2.4.1 设备结构特点。
2.4.1.1 壳体。
该汽轮机壳体有前、中、后缸组成的水平剖分铸件,进汽管在前缸上半壳体,抽汽及凝结水口均在壳体下半部分。前中后和上下两半部由螺栓连接。
2.4.1.2 转子
转子是有轴、叶轮,推力盘,汽封套所组成,叶轮、汽封套是红套在轴上的,叶轮由一级复速级和十‘级压力级组成,第十一级为扭叶片。
2.4.1.3 轴承。
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本机径向轴承采用球形轴承,当轴有微量弯曲时,可自动调整中心,保证轴瓦与轴颈保持良好接触。正付止推轴承为米切尔式,能在两个方向吸收推力。 2.4.1.4汽封
本机采用迷宫式密封,原结构为镶嵌梳齿式,汽封片材料为不锈钢。现前后轴汽封、部分隔板汽封改为整车梳齿式,材料为ZCuAel0Fe3。
2.4.1.5 联轴节。
本机采用刚性联轴节与发电机组相连。
3 汽轮机检修质量标准
3.1 汽缸
3.1.1当调节级处汽缸壁温度降低到100?以下,上下缸温差不大于50?时,方可拆除保温;
3.1.2汽缸内部清扫干净,疏水孔无堵塞;
3.1.3汽缸各部无裂纹;
3.1.4化妆板及其配件完整;
3.1.5保温良好。
3.2 汽缸结合面
3.2.1汽缸结合面应清扫干净,无铅粉垢残留;
3.2.2用刮刀清理结合面时,严禁横向刮,以防刮出沟,造成漏汽,更不能用榔头击打结合面;
3.2.3螺栓孔边缘和固定螺栓根部没有毛刺和凸出来的部分;
3.2.4测量汽缸水平,汽缸水平应符合安装数值,相差过大时查明原因并做必要的调整; 3.2.5汽缸水平情况见表1(扬度单位:1o=0.1:1000);
表1
测量项目 允许值
汽缸水平纵向前箱处 5.34o
汽缸水平纵向前缸处 2.67o
汽缸水平纵向后缸处 0o
汽缸水平横向 不大于0.2%
3.2.6扣空缸检查严密程度,不紧螺栓,汽缸间隙变化均匀,冷紧1/3螺栓后其间隙小于0.05mm,最大不允许超过0.08mm。
3.3 汽缸螺栓
3.3.1螺栓、螺母清扫干净,无铅粉垢残留,清扫完后涂抹二硫化钼; 3.3.2螺栓、螺母应无毛刺、伤痕、乱扣、缺扣和弯曲;
3.3.3螺母垫圈要平整、光滑,垫圈与螺母接触面应在80%以上; 3.3.4螺母套在螺杆上应用手自如地旋转到底,且轴向和径向不能有明显的松动; 3.3.5螺栓冷紧应使用专用扳手加长管的方法进行,避免用大锤冲击法来冷紧; 3.3.6各螺栓冷紧要求如表2
表2
螺栓规格 套管 人数
M80x4 3.0m 8,10
M72x4 2.5m 6,8
M60x4 2.0m 4,6 3.3.7螺栓加热前应彻底清理加热孔内的杂物,使加热孔畅通; 3.3.8紧螺栓顺序见图1,两侧对称进行。
315293171311119723253915271151721A1
17
13
9
5
610
14
18
21261828224161026824201221483032164
图1
说明:1.图1中粗黑线表示水平仪位置
2.后缸螺栓按中心对称拧紧
3.4 汽缸涂料
3.4.1采用精练亚麻仁油或清油(亚麻仁油的精练是用文火保持油温为130?左右。使其水分蒸发,增加精度到拉出10,15mm的丝份为止)和小磷状黑铅粉按1:1体积比调制或采用高温涂料(型号HT-800);
3.4.2涂料涂抹厚度0.2,0.5mm,但在螺栓和定位销孔周围和汽缸结合面内缘应留10m宽度不涂抹。
3.5汽缸保温
3.5.1下缸采用通用保温材料如硅酸铝,保温厚度250,300mm;
3.5.2汽室及上汽缸采用硅酸铝保温材料,用石棉布砌成块状,厚度为250,300mm; 3.6 隔板
3.6.1隔板两侧无摩擦痕迹或粘有金属熔积层;
3.6.2静叶片无伤痕、卷边、裂纹等,静叶片的联接无脱落、松动情况; 3.6.3隔板及蒸汽流道的腐蚀结垢清除,配合化验室进行化验分析; 3.6.4挂耳及上下定位销无损伤及松动;
3.6.5隔板及导叶环上的阻汽片无松动,检查汽缸底部各疏水孔并清理干净; 3.6.6检查各级隔板,旋转隔板中分面严密性,高压部分以0.05mm塞尺不过,低压部分以0.10mm塞尺不过,紧固螺栓后,间隙应都小于0.05mm;
3.6.7安装隔板时,隔板边缘与汽缸接合面应涂抹二硫化钼或黑铅粉; 3.6.8隔板最大挠度不得超过隔板出汽侧与叶轮间隙的1/3;
3.6.9回转隔板滑动密封情况必须良好,所有通汽窗口接触良好,接触面积在80%以上; 3.6.10扣上汽缸之前,应先把回转隔板位置定好,并与低压油动机联接,复核油动机开度及回转隔板位置,正确时方可扣缸。
3.7汽封套
3.7.1吊汽封套时,吊环要拧到根部,否则加垫圈调整,对起吊用的钢丝绳进行检查,合格方可使用;
3.7.2吊汽封套时要平稳,不得倾斜,以防碰坏复环和叶片;
3.7.3对卡涩汽封套不可强行起吊,应浇上煤油,用铜棒轻敲打进行起吊; 3.7.4上、下汽封套吊出后,应放在指定场所的专用支架上;
3.7.5汽封套与汽缸各部分间隙见表3
表3 mm
aa=1.5 隔板汽cb=0.50 封套的
c=0.4,0.7 db膨胀间
d=1.5 隙 ee=1.5
ab
隔板、
汽封套a+b=0,0.05
c的径向c=1 窜动
ab
隔板、
c
汽封套钢为a+b=0.05,0.10 的轴向铸铁为a+b=0.20 窜动
隔板、a+b=0.035 汽封套,0.045 洼、窝c=1.5,2.1 cab中心
3.8 汽封
3.8.1 汽封的尖端应锐利,无倒伏、缺损;
3.8.2 清扫汽封块及弹簧块,使其光滑、无毛刺、无变形;
3.8.3汽封环之间接触应良好,连接圆
滑、无张口、凸出,用0.05mm塞尺塞不
进;
3.8.4拆装汽封时,应用硬木块或厚铅
板轻轻振出, 不得硬打,以免将汽封
块变形或损坏; 图2
3.8.5 弹簧片应无拆断、残缺,汽封调整压块应完整无腐蚀,固定螺栓应紧固, 无松动;
3.8.6 应将汽封块作统一编号,拆装应按下列编号进行(见图2) 3.8.7 各汽封间隙见表4
表4 mm
前后汽封间隙 a=0.25,0.35
a
隔板汽封间隙 a=0.35,0.45
a
a=0.30,0.60
汽封圈总膨胀
其它各接触面
间隙
0.05塞尺塞不进
3.9 转子
3.9.1无裂纹、毛刺、磨损、腐蚀及麻坑等现象;
3.9.2 轴颈锥度和椭圆度不大于0.02mm;
3.9.3轴弯曲度不大于0.04mm;
3.9.4 转子上推力盘的瓢偏不大于0.03mm,靠背轮瓢偏不大于0.02mm,叶轮瓢偏不大于0.10mm;
3.9.5 轴颈打磨光滑,无油垢附着。
3.9.6叶片应清扫干净无水垢、盐垢附着;
3.9.7无裂纹、损伤、卷边、变形,严重的冲刷腐蚀现象; 3.9.8各级叶轮轴向间隙,测量后与上次测量比较无明显变化; 3.9.9复环、铆钉无松动、断裂和脱出的现象;
3.9.10频率试验应合格。
3.10推力盘和联轴器
3.10.1推力盘应打磨光滑、无毛刺、无伤痕;
3.10.2测量推力盘油档间隙不大于0.15mm;
3.10.3推力盘平面瓢偏度不大于0.03mm;
3.10.4联轴器外圆应光滑、无毛刺;
3.10.5套装联轴器无松动现象,联轴器的螺栓孔及螺栓应打磨光滑、无毛刺。 3.11联轴器
3.11.1轴与平面交接直角处无裂纹;
3.11.2盘车大牙齿应无磨损,啮合良好;
3.11.3结合面光滑、无毛刺;
3.11.4联轴器螺栓及螺孔无裂纹、断扣、乱扣,与螺母配合良好; 3.11.5联轴器的端面瓢偏度不大于0.03mm,外圆晃动度不大于0.04mm; 3.11.6螺栓、螺母、垫圈应对号入座,保险垫片与保险螺钉完好无松动; 3.11.7 联轴器找中心:
允许发电机中心高于汽轮机中心0,0.04mm,
允许对轮平面上张口0,0.02mm,
圆周左右允许误差不大于0.04mm,
端面左右允许误差不大于0.02mm,
联轴器齿侧间隙为0.01,0.20mm,磨损极限为0.30mm。 3.12通流部分
3.12.1通流部分应无垢、无锈;
3.12.2通流部分动、静叶片无损伤和裂纹;
3.12.3通流部分间隙如表5。
c
表5 mm
=c=c=1.5,1.8 c123d31c1ac高中压复速a=a=1.5 21
ab2级 b=3
2d=45
e
e=1 1,7压力级
dd=1.5
a=4 8、9压力级
f
g=5 g10压力级
f=3
罩环与转动
Taa=0.45,0.65 AaabTdAdTbAb环径向间隙
AcTc
罩环与转动
b=1.5 环轴向间隙
3.13轴承
3.13.1 支持轴承
3.13.1.1钨金面应无划伤、磨损、裂纹、局部剥落、脱胎、电腐蚀、砂孔等; 3.13.1.2钨金与轴颈接触均匀,接触角应为60o,70o,轴承室清洁无异物; 3.13.1.3进油孔和排油孔清扫净,无污垢残留;
3.13.1.4各调整块不松动,并与轴承座洼窝保持70%以上接触。调整垫片应用钢片制成,每块调整块使用的垫片不得超过3片;
3.13.1.5转子复位前,轴瓦下部调整块洼窝要有0.03,0.05mm间隙,转子复位后,下瓦垫铁与轴承座洼窝无间隙;
3.13.1.6球面轴承球面和调整块接触面接触面积,应达75%以上,且上下球轴瓦结合面错口不得大于0.01mm;
3.13.1.7支持轴承间隙见表6及图3,(底部球面垫块与轴承座间隙在转子未放入时测量)
表6 mm
#1 #2 #3 #4 瓦号
项目 部位 a b a B a b a b
0.3750.19,0.30,0.15,0.30,0.15,0.30,0.15,轴瓦与轴
颈间隙 ,0.50 0.25 0.40 0.20 0.40 0.20 0.40 0.20 轴承体、球
0.02,0.04 面与球面
座之过盈
中分面间<0.05>0.05>
隙
轴瓦与轴60o,70o
颈接触角
轴承盖与
0.04,0.08 0.04,0.06 0.04,0.06 0.04,0.06 轴承体紧
力
底部球面
0.03,0.05 垫块与轴
承座间隙c
abb
轴γ调整垫铁
c
图3
3.13.2油档
3.13.2.1油档密封齿不能有磨平、铜条卷曲或脱落等现象;
3.13.2.2油档体不能有裂纹或结合面沟槽,油档与轴承座的结合面一定要清理干净,用塞尺检查上、下两半油档的结合面0.05mm塞不进且不许错口; 3.13.2.3轴承内外油档齿尖不得厚于0.50mm;
3.13.2.4测量油档间隙应符合表7。
表7 mm
测量位置
上 下 左 右 油档
#1,4瓦油档间隙 0.30,0.50 0.15,0.20 0.25,0.30 0.25,0.30 各轴承箱前后各
0.20,0.25 0.05,0.10 0.10,0.20 0.10,0.20 油档间隙
3.13.3 推力轴承
3.13.3.1推力瓦钨金表面应光滑平整,不能有严重磨
3.13.3.2钨金不应有裂纹、脱胎;
3.13.3.3轴承座外壳结合面定位销不能太松,瓦块定位销无松动; 3.13.3.4温度测点接线无损伤、各瓦块冷态温度相差不应超过3?; 3.13.3.5推力瓦各块厚差不超过0.01mm;
3.13.3.6推力间隙为0.40,0.45mm;
23.13.3.7推力瓦接触面积不小于75%,接触点应均匀分布并做到3,5点/cm; 3.13.3.8径向推力联合轴承间隙要求如表8。
表8 mm
推力盘轴向间
,0.40 a,0.35
隙
b=0.05,0.125 油档径向间隙 c=0.15,0.25
d=0.08,0.12
f=0.02,0.04 轴承体球面与(装配时)加工时间隙 球面座的主体
,,,,0.02,0.04 外内
轴瓦顶隙 g=0.375,0.50
h=0.19,0.25 轴瓦侧隙
轴承体球面与
球面座的接触?50%
面积
轴承体中分面
<0.05>0.05>
间隙
3.14 盘车装置
3.14.1蜗杆、蜗轮齿面应光滑无裂纹、毛刺、麻坑等现象,靠背轮齿轮啮合面接触宽度,应达到齿宽的2/3以上;
3.14.2油档处不漏油,油档间隙上部0.10,0.15mm,两侧0.05,0.10mm,下部0mm; 3.14.3蜗杆轴应转动灵活,推力间隙0.10mm;
3.14.4滑动啮合齿轮配合间隙(径向间隙)1.50,2.00mm;
3.14.5控制手柄与壳体轴向间隙在0.10,0.20mm之间;
3.14.6盘车装置组装时应试验脱扣手柄动作灵活可靠;
3.14.7轴承型号与蜗轮间隙见图4及表9
表9 mm
名称 轴承型号 蜗轮间隙 轴向间隙 着色 代号 1 2,5 齿侧 A M% 标准 8312 2213 0.15,0.20 0.30,0.40 65齿长%
24531
a
图4 3.15汽缸滑销系统
3.15.1清洗各滑键,应无毛刺等;
3.15.2表面粗糙度Ra值应小于2.5mm;
3.15.3滑动灵活无卡涩,接触面积在80%以上;
3.15.4清扫所有连接螺栓,检查修好丝扣,涂擦黑铅粉;
3.15.5滑销间隙测量并做好记录;
3.15.6滑销间隙如表10所示。
表10 mm
ab
c前轴承架 a=b=0.02,0.03
纵向导键 c=3.5,3.8
ab
a=b=0.02,0.03
d
后汽缸 c=0.03,0.05
c纵向导键 d=0.50
ab
前汽缸 ca=b=0.04,0.05 上导向键 c=3
a后汽缸后座架
a=0.05,0.08 连接螺栓
a ba=0.02,0.03 前轴承座
b=3.5,3.8 压板间隙
a=5 ab
前汽缸猫爪间b=0.04,0.05 dc
隙 c=3
d=0.04,0.05
3.16调节系统
3.16.1 主油泵(图5)
a
3.16.1.1主油泵主轴在前挡油环处幌度小于
bc0.07mm;
3.16.1.2动轮出口边导流环进口边轴向间隙保持
每边2mm;
3.16.1.3前挡油环径向间隙a为0.03,0.09mm,
轴向间隙为0.05,0.10mm;
3.16.1.4后挡油环径向间隙c为0.05,0.13mm,
轴向间隙0.05,0.10mm; 图 5 3.16.1.5叶轮密封环径向间隙b为0.06,0.15mm,轴向间隙0.05,0.70mm; 3.16.1.6主油泵外壳与轴承座装配要求,由
过盈 0.03mm至间隙0.13mm; 3.16.1.7主油泵油压1.1MPa,油量
3000L/min。
3.16.2 油动机、错油门 (图 6)
3.16.2.1中压油动机全行程180mm,实际行程
168,170mm;低压油动机全行程180mm,实际
行程90,110mm;
3.16.2.2调速错油门套筒上、下部与活塞间
隙0.07,0.14mm;
3.16.2.3调速错油门套筒中部与活塞间隙
0.10,0.16mm;
3.16.2.4调速错油门套筒与壳体间隙为
0.05,0.12mm;
8.3505E调节器 图 6 3.16.2.5接收转速传感器和压力变送器传来的 汽轮机转速信号和抽气压力信号与设定值进行比较后输出执行信号给2个电液转换器转换成相应二次脉冲油压给错油门/油动机,操纵高调门和低调门。
3.16.2.6静态测试(见表11)
表11
505E输出(mA) 二次油压(Mpa) 调阀升程(mm) 高
调4 0.14(0.15) 0
门 20 0.46(0.51) 170(168)
505E输出(mA) 二次油压(Mpa) 调阀升程(mm) 低
调4 0.18(0.20) 0
门 20 0.45(0.35) 90(110) 3.17保安系统
3.17.1危急遮断与复位装置
3.17.1.1遮断活塞间隙0.03,0.08mm;
3.17.1.2遮断活塞行程8mm;
3.17.1.3遮断活塞进、排油重叠度均为1.5mm;
3.17.1.4复位活塞间隙0.08,0.15mm;
3.17.1.5复位活塞行程11mm。
3.17.2危急遮断器(见图6)
3.17.2.1键对套筒两侧过盈量0.03,0.05mm,对遮断器体导向槽间隙0.03,0.05mm;
3.17.2.2芯杆与调整螺母间隙a为0.05,0.14mm;
3.17.2.3芯杆弯曲度,径向跳动不大于0.02mm;
3.17.2.4芯杆与衬套间隙b为0.05,0.14mm;
3.17.2.5偏心环外圆幌度小于0.2mm;
3.17.2.6偏心环行程不小于3.5mm;
3.17.2.7偏心环的复位转速设计值3055?15r/min;
3.17.2.8偏心环与油门挂钩装配间距0.8,1.2mm;
3.17.2.9调整螺母每转位45o,转速改变的值为50r/min; 3.17.2.10飞环动作转速3315,3360转/分;
3.17.2.11套筒压入后中心孔与轴线不垂直度不大于0.05/100
a
b
图6
3.18危急遮断油门(见图7)
3.18.1活塞与油门盖支脚孔径向间隙0.03,0.07mm; 3.18.2活塞与油门盖径向间隙为0.05,0.12mm;
3.18.3活塞与壳体径向间隙(中段)b/2为0.08,0.15mm; 3.18.4活塞与壳体径向间隙(下段)为0.05,0.12mm;
K3.18.5油门活塞行程H为10?0.4mm;
3.18.6挂钩搭扣深度1.5,2mm成直角,不得任意
修刮;
3.18.7油门活塞搭扣部位成直角,不得任意修刮; b/2H3.18.8运行间隙K为0.8,1.2mm; d
图7
b
af
图8
3.19 润滑油过压阀(见图8)
3.19.1滑阀与套筒间隙a为0.03,0.08mm,最大不超过0.15mm;
3.19.2套筒与壳体装配过盈量f为0,0.03mm;
3.19.3滑阀与套筒油口重叠度b为2mm;
3.19.4润滑油压调整范围0.08,0.15Mpa。
3.20调速汽门及三角架
3.20.1三角架(见图9)
a总间隙bc
图9 3.20.1.1各销轴除垢,保持光洁,涂擦干二硫化钼粉剂,销轴与衬套相配转动灵活,无卡涩;
3.20.1.2滑动、导板面除垢,确保光滑,涂擦干二硫化钼粉剂,滑块与导板滑动两侧间隙为a=b+c=0.05,0.07mm;
3.20.1.3立销两侧间隙为0.01mm;
3.20.1.4杠杆与滑块装配间隙内侧各为1.5mm,外侧各为4.5mm; 3.20.2调速汽门
3.20.2.1提升弯曲度不大于0.05mm,大于0.08mm时应予更换; 3.20.2.2提升杆螺母与垫圈,上压板装配间隙0.12?0.02mm; 3.20.2.3提升杆摇板装配间隙内侧8mm,外侧4mm;
3.20.2.4提升杆与套筒间隙0.20,0.25mm,最大不超过0.35mm; 3.20.2.5提升杆与套筒与外壳装配过盈度0.03,0.05mm; 3.20.2.6横梁压在碟座上呈水平,间隙应在0.25mm以内,球面螺母摆动自如; 3.20.2.7阀碟、汽嘴、球面光洁;严密性用红丹检查,圆周接触无断痕,宽度1,3mm; 3.20.2.8 #1,8阀碟提升行程要求如图10和表12;重叠度要求不大于0.20mm,阀碟开C
启顺序:1、2、3、4、5、6、7、8。
3.20.2.9 汽门盖上、下结合面无槽道,印痕、光洁,紧1/3螺栓红丹粉检查内圈接触闭合成圈,宽达2/3,研铲后,每平方厘米接触1,2点,并均匀分布; 3.20.2.10 柱销全部点焊,扩散形汽嘴圆周焊铆处,每处长20mm。
BA
C
A
图10
表12 mm
阀号 升程 尺寸A 尺寸C
1 24.5 50 3
2 2.8 B+29.5 3
3 9.6 B+32.3 3
4 8.7 B+41.9 3
5 11 B+50.6 3
6 11.3 B+61.2 3
7 1.08 B+72.5 3
8 10 B+83.3 3 3.21自动主汽门及操纵座
3.21.1 主汽门(见图11)
3.21.1.1 水压试验:壳体4.625MPa,阀碟5.55MPa; 3.21.1.2 阀杆弯曲度不大于0.04mm;
3.21.1.3 阀杆与套筒间隙g为0.30,0.50mm;
3.21.1.4 主阀与预启阀装配间隙0.35mm;
3.21.1.5 阀杆套筒与壳体装配过盈量Фg为0.05mm;
3.21.1.6 主阀与预启阀之密封面闭合完整,无断痕,宽达1,2mm; 3.21.1.7 主阀全行程>80mm;
3.21.1.8 预启阀全行程16mm;
3.21.1.9 蒸汽滤网外径与阀体装配间隙小于0.05mm; 3.21.1.10 主汽门与座架浮动间距12mm。
yg
Hx
图11
3.21.2主汽门操纵座(见图12)
3.21.2.1活塞与上壳体间隙为0.12,0.15mm;
3.21.2.2 活塞与下壳体间隙为0.12,0.15mm;
3.21.2.3 活塞杆与下壳体间隙为0.06,0.12mm;
3.21.2.4 活塞杆上、下移动无卡涩,弯曲度不大于0.05mm; 3.21.2.5 活塞下端面与下壳体凸缘间距d为5mm;
3.21.2.6 螺杆倒关结合面密封良好;
3.21.2.7 油动全行程H为105mm;
3.21.2.8 单向推力环轴承装配间隙为0.03,0.05mm;
3.21.2.9 红粉检查,罩盖与活塞接合面闭合良好,油孔圆周全部封闭,光洁平整。
3.21.2.10 手轮距离b=12,72mm;
3.21.2.11 阻抗余量c=7mm
3.21.2.12 限位螺杆螺帽间隙a=0.20mm;
b
dH
c
a
图12
3.22 油系统及附件
3.22.1主油箱
3.22.1.1封盖加油时,内部无杂物、油垢,滤网齐全,孔道畅通; 3.21.1.2 铜丝布规格80目;
3.21.1.3 最高油位距油箱盖140mm;最低油位距箱盖520mm。 3.22.2 注油器(见图13)
3.22.2.1一级注油器喷嘴直径Ф18mm;扩散管喉口直径Ф64;出口油压1.2MPa; 3.22.2.2 二级注油器喷嘴直径Ф17mm;扩散管喉口直径Ф42.5mm;出口油压2.2Mpa ;
3.22.2.3 进油管在安装运行时内表面应清理干净;
3.22.2.4 喷嘴和扩压管应光滑无裂纹、无腐蚀;
3.22.2.5 螺栓紧固良好,止退垫圈牢固; 3.22.2.6 注油器的喷嘴口径无明显变化。
压至压至力润力主油滑油油油泵系进统口
图13 3.22.3 冷油器
3.22.3.1油、水室必须确保无油垢、泥垢、杂质、水分;
3.22.3.2 油、水室水压均为0.5MPa,严禁超压; 3.22.3.3 壳体内径比管束外径大2,3mm。 3.22.4 碟式滤油器
3.22.4.1接触面积印色检查,前、后端封闭严密,闭合无中断,油腔室隔离良好;
铜丝布规格100目;
3.22.4.2放油考克严密不漏。
3.22.5排油烟风机
3.22.5.1完整可靠;
3.22.5.2动静部件无磨损,中心一致; 3.22.5.3法兰面密封良好;
3.22.5.4叶轮与蜗壳径向间隙1mm;
3.22.5.5叶轮进口端与蜗壳轴向间隙0.5mm; 3.22.5.6主轴幌度不大于0.05mm;
3.22.5.7主轴与叶轮间隙0.01,0.03mm。
镇海石化建安工程有限公司管理体系文件 版本/修改 A/0
C12-3.43/0.98一电站汽轮机D110检修规程 实施日期 2009(6(1 文件编号 JA-T3.35. 301.2009 页次/总页 第1页 共31页
3.23.1凝汽器
3.23.1.1凝汽器固定支座下弹簧压缩后,其偏差值不大于1mm; 3.23.1.2铜管清洁、无结垢;
3.23.1.3铜管的堵漏率不得超过每组铜管5%;
3.23.1.4更换铜管时,管板孔内应光亮、无毛刺、蚀坑及纵向沟槽; 3.23.1.5管板孔板的内径与铜管的差值一般为0.25mm;
3.23.1.6铜管胀后胀口要平滑光亮,管子不应有裂纹或明显切痕; 3.23.1.7管端光洁无毛刺,不得过胀或欠胀;
3.23.1.8更换新管必须通过单根水压试验、扩张试验,压扁试验等,合格后才可更换。 3.23.2射水抽汽器
3.23.2.1喷嘴、扩散管无结垢、冲刷,无坑沟;
3.23.2.2水室壁应清洁完整,无锈蚀、裂纹等现象;
3.23.2.3逆止门弹簧应清洁完整,无锈蚀、裂纹等现象;
3.23.2.4逆止门密封面应清洁无沟槽,接触面积占整个面积的2/3; 3.23.2.5喷嘴与扩散管同心度偏差不大于0.02mm;
3.23.2.6组装后水压试验合格。
一 电 站 汽 轮 机 检 修 质 量 控 制 表
检修记录 确认人签字 序 控制点 标准 (宏观或工 序 检 验 内 容 号 分类* (mm) 主修 施工员 生技科 运行部 机动处 数据)
径向:?0.04 汽轮机—发电机 复测转子同心度 ?RS 1 胀口:?0.02 0.35~0.40 推力盘 复测推力间隙 ?R
顶: 2 1#轴瓦 复测轴瓦顶、侧间隙 ?R 侧:
顶:0.3~0.4 3 2#轴瓦 复测轴瓦顶、侧间隙 ?R 侧:0.15~0.2 顶:0.3~0.4 4 3#轴瓦 复测轴瓦顶、侧间隙 ?R 侧:0.15~0.2 顶:0.3~0.4 5 4#轴瓦 复测轴瓦顶、侧间隙 ?R 侧:0.15~0.2
6 轴颈扬度 1#~4#轴承 ?R
7 轴承下沉度 1#~4#轴承处测量下沉度 ?R
前:0.03~0.05 ?R 8 调节汽阀滑块间隙 测量滑块轴向间隙 后:0.03~0.05
内:1.5 ?R 测量滑块横向间隙 外:4.5
< 0.029="" 调节汽阀="" 测量1#~8#汽阀重叠度="">
85 10 主汽门(大阀) 测量行程 ?R
15 (小阀) 测量行程 ?R
0.35~0.40 11 推力盘 测量推力间隙 ?R
<0.03 推力盘端面瓢偏="">0.03>
顶: 12 1#轴瓦 检查巴氏合金;测量轴瓦顶、侧间隙 ?R 侧:
顶:0.3~0.4 13 2#轴瓦 检查巴氏合金;测量轴瓦顶、侧间隙 ?R 侧:0.15~0.2 顶:0.3~0.4 14 3#轴瓦 检查巴氏合金;测量轴瓦顶、侧间隙 ?R 侧:0.15~0.2 顶:0.3~0.4 15 4#轴瓦 检查巴氏合金;测量轴瓦顶、侧间隙 ?R 侧:0.15~0.2
16 汽缸扣大盖 密封面及缸体内部检查确认 ?R S
径向:?0.04 对轮找中心 测量对轮同心度 ?RS 17 胀口:?0.02
180 18 中压油动机 油动机行程 ?R
180 19 低压油动机 油动机行程 ?R
0.25~0.35 20 前后轴封 前汽封间隙 ?R
0.25~0.35 后汽封间隙 ?R
0.35~0.45 21 隔板汽封 测量各级隔板汽封间隙 ?R
1.5 22 通流间隙 最小通流间隙 ?R
0.45~0.65 23 检查旋转隔板 罩环与转动环轴向间隙 ?R
24 汽轮机静态调试 油压、调节汽阀开关到位,特性曲 ?R H
*控制点分类:
?:施工班组主修检验。 ?:施工班组主修、施工车间施工员参加检验 ?:施工班组主修、施工车间施工员、建安公司生技科技术员参加检验 R:作检验记录 ?:施工班组主修、施工车间施工员、设备所属单位设备员、建安公司生技科和机动处设备员参加检验 S:建安公司在实施前半天通知确认,未经确认不得进行下一步工作 H:建安公司在实施前半天通知确认,半小时后进行下一步工作
范文二:电站汽轮机名词术语
前 言
本标准是根据原国家经贸委电力司《关于确认1999年度电力行业标准制、修订计划项目的通知》 (电力[2000]22号文)的安排制定的。
编写本标准时参照了GB 2900.46—1983《电工名词术语汽轮机及其附属装置》和国际标准IEC45—11991((Steam turbine Part 1:Specification))(汽轮机第1部分:规范),力求符合我国的国情并与国际标准接轨。
本标准的附录A是资料性附录。
本标准由中国电力企业联合会提出。
本标准由电力行业电站汽轮机标准化技术委员会归口并负责解释。
本标准起草单位:国电热工研究院、西安交通大学。
本标准主要起草人:王国才、俞茂铮、危师让、徐廷相、孙弼、刘安、孔健。
电站汽轮机名词术语
本标准规定了电站汽轮机专用名词术语及其定义。
本标准适用于电力行业制定标准及编写技术文件,编写和翻译专业手册、教材及使用。
蒸汽透平
使蒸汽膨胀将热能转换为机械能的、具有叶片的旋转式动力机械。
大多数级的蒸汽主要在喷嘴或静叶栅中进行膨胀的汽轮机。
大多数级的蒸汽在喷嘴(或静叶栅)和动叶栅中都进行膨胀的汽轮机。
蒸汽基本上沿轴向流动的汽轮机。
蒸汽基本上沿径向流动的汽轮机。
排汽直接进入凝汽器的汽轮机。
将高于大气压力的排汽用于供热或其他用途的汽轮机。
从汽轮机级后抽出部分蒸汽供用户使用的汽轮机。
抽汽压力可以调节的抽汽式汽轮机。
能同时承担供热和发电两项任务的汽轮机
有部分蒸汽从汽轮机级后抽出加热锅炉给水的汽轮机。
蒸汽在膨胀过程中从汽轮机引出,经再次加热后重新返回,继续膨胀作功的汽轮机。
主蒸汽压力在1.5MPa以下的汽轮机。
主蒸汽压力在3.4MPa左右的汽轮机。
主蒸汽压力为9.0MPa左右的汽轮机。
主蒸汽压力为12.0MPa~14.0MPa的汽轮机。
主蒸汽压力接近于临界压力(一般高于16.0MPa,又低于临界压力22.1MPa)的汽轮机。
主蒸汽压力高于临界压力(一般高于24.0MPa,低于28.0MPa)的汽轮机。
主蒸汽压力达到28.0MPa以上,或主蒸汽温度或/和再热蒸汽温度为593?及以上的超临界汽轮机。
向同一台汽轮机的不同压力级分别注入相应压力的蒸汽,从而膨胀作功的汽轮机。
多缸汽轮机各汽缸的轴串联为一个轴系的汽轮机。
多缸汽轮机各汽缸的转子分列为两组,分别采用串联方式连接的汽轮机。
长期以额定负荷或接近该负荷运行的汽轮机。
采用空气带走排汽凝结时放出热量的汽轮机。
排汽作为其他汽轮机进汽的一种背压式汽轮机。
湿蒸汽汽轮机wet steam turbine
主蒸汽为饱和或接近饱和状态的汽轮机。
利用地热能产生的蒸汽作为工质的汽轮机。
利用核能产生的蒸汽作为工质的汽轮机。
在燃气—蒸汽联合循环中使用的汽轮机。
通过机组起停或调整负荷,以适应电网负荷变化要求的汽轮机。
汽轮机主汽阀进口处的蒸汽。
从汽轮机中抽出引至锅炉再热器加热后的蒸汽。
自汽轮机某级后抽出的蒸汽。
用来加热锅炉(或蒸汽发生器)给水的抽汽。
调整抽汽
自汽轮机某级后抽出,并控制在一定压力范围内供给用户的蒸汽。
从汽轮机低压缸排出的蒸汽。
以同一单位表示热电联产汽轮机装置的供热量与供电量之比。
确定蒸汽热力状态的参数,通常是(静)压力和温度或干度。
过热蒸汽的温度和与其压力所对应的饱和温度的差值。
汽轮机抽汽口处的蒸汽参数。
合同中规定的汽轮机蒸汽参数,通常包括主蒸汽、再热蒸汽、排汽、抽汽参数等。
热段再热蒸汽参数
再热汽阀进口处的蒸汽参数。
冷段再热蒸汽参数
再热汽轮机高压缸排汽口处蒸汽参数。
合同中规定的汽轮机或汽轮发电机组终端点参数。通常包括主蒸汽和再热蒸汽参数、冷段再热蒸汽压力、最终给
水温度、排汽压力、输出功率、转速、抽汽等参数。
进入汽轮机主汽阀的蒸汽流量。
设计汽轮机通流部分尺寸所依据的工况,一般是使汽轮机获得最大内效率的工况。
不同于设计工况的其他工况。
铭牌功率
汽轮机在规定的热力系统和补水率、额定参数(含转速、主蒸汽和再热蒸汽的压力、温度)及规 定的对应于夏季高循环水温度的排汽压力等终端参数条件下,保证在寿命期内任何时间,在额定功率 因数、额定氢压下,发电机出线端能安全、连续地输出的功率。
在规定的终端参数下热耗率或汽耗率达到最低时的功率。
设计规定的运行转速。
蒸汽通过布置在整个圆周上的喷嘴或静叶进汽的方式。
蒸汽通过布置在部分圆周上的喷嘴或静叶进汽的方式。
蒸汽通过的喷嘴或静叶栅在平均直径处所占的弧段长度与平均直径处圆周长度之比。
理想焓降 ideal enthalpy drop
蒸汽等熵膨胀时,从初始滞止热力状态点到终止热力状态点的比焓差值。
在单位时间内蒸汽的等熵焓降所转换成的机械功。
蒸汽实际膨胀时,蒸汽从初始滞止热力状态点到终止热力状态点的比焓差值。
在汽轮机级中,蒸汽对动叶所作的功。
级的单位质量蒸汽所做轮周功与等熵焓降之比。
汽轮机轴端输出的功率。
单位时间内在汽轮机(或级)中蒸汽实际焓降所转换成的机械功。
实际焓降与等熵焓降之比。
汽轮机轴端功率与内功率之比。
蒸汽通过主汽阀后进入调节汽阀前,
承受压力,包容转子并供安装持环、
呈筒形的无水平法兰的汽缸。
喷管
通常指汽轮机第一级的静叶片(栅)。
调节(汽)阀后喷嘴组前的腔室。
使蒸汽的热能有效地转换为动能或机械功,并对汽流起导向作用的零件。
隔板、汽缸等静止部件上的叶片,其功能是使蒸汽的热能有效地转换为动能并对汽流起导向作用。
主要起改变汽流方向作用的静叶。
装在转子上的叶片,其主要功能是使蒸汽动能和热能有效地转换为机械功。
装有静叶片的两半圆环或整圆环。
通过转动安置在静叶前的旋转环改变静叶通流面积,以控制抽汽量的隔板。
反动式汽轮机中,全级静叶片沿周向分成若干弧段的环状组合体。
由导向叶片组成的环状部件。
外缘嵌装在汽缸槽内,安装多级静叶环的中间支撑体。
外缘嵌装在汽缸槽内,安装多级隔板的中问支撑体。
位于叶片顶部,用于改善叶片振动特性和应力水平并减少叶顶漏气的覆盖体。
由叶片按一定规律排列形成汽流通道的组合体。
沿叶高的叶型相同或相似、安装角不变且横截面形心连线与径向线一致的叶片。
叶型和安装角(或只是安装角)沿叶高按一定规律变化的叶片。
横截面形心连线按一定规律偏离径向位置的叶片。
兼有弯叶片和扭叶片特性的叶片。
倾斜叶片
出气边沿周向相对径向线倾斜一定角度的静叶片。
工质能量转换主要在叶栅通道后半部分完成的叶片,可以减弱通道二次流强度,减少叶栅通道的总损失。
末叶片 final blade
叶根沿轮槽周向安装时,最后装入轮盘或转子体以某种特殊方法固定,并对整圈叶片起锁紧作用的叶片。
安装动叶用的圆盘体。
拉金
位于叶片中部起调频和阻尼作用的连接件。
装有动叶的轮盘。
最后装入叶轮,以某种特殊方法固定,并对叶片起紧固作用的构件。
叶轮上不用围带、拉筋连接的叶片。
围带与叶片一体加工构成的总体。
包含动叶片及传递汽轮机机械功的所有旋转部件的总体。
未装动叶片的转子。
转子体为整体锻造的转子。
转子体由几个锻件焊接而成的转子。
转子体的轮盘采用热套方式装配的转子。
转鼓
通常为反动式汽轮机采用的呈鼓形的转子体。
用于套装叶轮并传递机械功的旋转构件。
防止蒸汽从动、静部件之间的间隙处过量泄漏,或空气从轴端处漏入汽缸的密封装置
减少转子与静叶环或动叶环与静子之间漏汽的汽封。
减少隔板内圆面与转子之间漏汽的汽封。
减少转子两端穿过汽缸部位处漏汽的汽封。
减少转子与静叶环或动叶环与静子之间漏汽的汽封。
减少隔板内圆面与转子之间漏汽的汽封。
减少转子两端穿过汽缸部位处漏汽的汽封。
迷宫汽封
形成曲折密封通道的汽封。
利用蜂窝状元件减少漏汽的汽封。
利用蒸汽压差变化,自动调整漏汽间隙的汽封。
汽轮发电机组各转子相互连接的部件。
由多根转子串联连接而成的组合体。
径向轴承
承受汽轮机转子径向载荷的滑动轴承。
止推轴承
承受汽轮机转子轴向载荷的滑动轴承。
推力—支持联合轴承
同时承受汽轮机转子轴向载荷和径向载荷的滑动轴承。
轴承箱 bearing housing
装在汽轮机汽缸体或基础上用来支撑轴承的构件。
将转子轴向推力传递到推力轴承上的圆盘。
反动式汽轮机中,形成反向蒸汽压差用来减少汽轮机轴向推力的装置。
汽轮机中处于湿蒸汽区域工作的通流部分,采用分离、抽吸和加热等方法降低蒸汽湿度的装置。
排汽室 exhaust steam casing
引导末级排汽至汽轮机出口的通流壳体。
为使汽轮机的汽缸定向自由膨胀或收缩,并保持机组各部件正确的相对位置,在汽缸与基座之间所设置的一系列
滑键。
转子和汽缸(静子)在加热和冷却过程中产生热膨胀和冷收缩的基准点。
汽缸相对于基础的膨胀和收缩基准点。
转子相对于静子(某点)膨胀和收缩的基准点。通常被选在转子推力盘处。对于双层缸,存在内 缸相对外缸的死点。
蒸汽流道
从主汽阀进口到汽轮机排汽口汽流通道的部件组合,主要由进汽机构、叶栅和排汽缸等部件组成。
汽轮机膨胀过程线 turbine expansion line
流经通流部分膨胀作功的蒸汽,在焓熵图或温熵图上所表示的热力状态点的连线。
汽轮机作功蒸汽的等熵焓降在各级之间的分配。
多级汽轮机各级的等熵焓降之和与整机等熵焓降值的差值,与整机等熵焓降值之比。
汽轮机中由静叶栅和动叶栅组成的实现蒸汽能量转换的基本工作单元。
在较小的速比下工作的、一个叶轮上有两列或两列以上动叶的汽轮机级。
采用喷嘴调节的汽轮机第一级。
只有一排静叶栅和一排动叶栅的汽轮机级。
有一排喷嘴和两排动叶栅,在两排动叶栅之间还有一排转向导叶的速度级。
蒸汽离开汽轮机级时的绝对速度。
多级汽轮机中本级的余速动能为后一级所利用的部分与本级余速动能之比。
动叶栅中的等熵焓降与级的等熵焓降之比。
反动度较小带有隔板的级。
反动度为0.5左右、带导叶环的级。
与级的等熵焓降对应的汽流速度。
汽轮机级规定截面处的动叶片圆周速度与静叶栅(喷嘴)的出口汽流速度或级理想速度之比值。
级内效率最高时的速比。
叶栅出口的蒸汽实际速度与理想速度之比值。
汽流通过叶栅时的实际流量与理论流量之比值。
由叶片型面边界层中的摩擦、脱离、尾迹的涡流等现象引起的能量损失。
由于叶栅端壁边界层和二次流的影响,叶栅端部的损失超过型面损失的部分。
激波损失
由于超音速流产生冲波而形成的一种能量损失。
静叶栅中静叶型面损失与端部损失之和。
动叶栅中动叶型面损失与端部损失之和。
攻角损失
由于汽流进汽角与叶片进口几何角不一致而引起的叶栅附加损失。
动叶栅出口处的汽流所具有的动能。
将动叶栅进出口的汽流速度和动叶轮周速度按一定比例绘出的矢量图。
轮盘转动时,与其周围的蒸汽产生摩擦,并带动这部分蒸汽运动所消耗的一部分有用功。
在部分进汽级中,由于动叶栅在不进汽部分的蒸汽中运动时发生的一种风扇作用所消耗掉的一部分有用功。
部分进汽级中,在动叶栅进入进汽弧段时汽流排斥和加速呆滞在汽道中的蒸汽造成的损失,以及在进汽弧段两端
汽流因周向流动所消耗的能量损失之和。
蒸汽通过转子与静子部分之问的间隙产生漏汽而引起的损失,分为隔板漏汽损失、轴端漏汽损失和叶顶及叶根漏
汽损失等。
汽轮机级在湿蒸汽区工作产生的附加损失,一般包括过饱和损失、汽流阻力损失、制动损失和疏水损失。
由于节流作用引起的蒸汽压力下降而造成的能量损失。
汽轮机及被驱动机器的轴承为克服摩擦阻力而消耗的功。
静叶或动叶工作部分的横剖面形状。
叶片工作部分的高度。
叶栅进出汽边额线之间的垂直距离。
叶型在弦线上的投影长度。
叶栅中相邻两叶片上对应点之间的距离。
叶型弦线与额线之间的夹角。
1
叶栅中相邻叶片间通道的最小宽度。
叶栅喉宽处的面积。
叶栅通道出口处的环形面积。
级的动叶栅喉部面积与静叶栅喉部面积之比。
节距与弦长之比。
展弦比
叶高与弦长之比。
进口汽流角
静[动]叶栅进口处汽流绝对[相对]速度的方向与额线之间的夹角。
出口汽流角
静[动]叶栅出口处汽流绝对[相对]速度的方向与额线之间的夹角。
进口几何角D inlet geometric angle
叶型进口角
叶型中弧线在前缘点的切线与叶栅额线之间的夹角。
叶型出口角
叶型中弧线在后缘点的切线与叶栅额线之间的夹角。
攻角
叶型进口几何角与进口汽流角之差。
出口汽流角与叶型出口几何角之差。
叶栅的进汽与出汽速度矢量之夹角。
级平均直径与叶片高度之比。
蒸汽流过叶片产生的汽流力在叶片横截面上所引起的弯应力。
由动叶片、围带及拉筋质量所产生的离心力在叶片中引起的拉应力。
当动叶片工作部分的质心与径向基准面不重合时,离心力在叶片中引起的弯应力。
对叶片的基本振型固有振动频率或激振力频率进行调整,使它们不相等并错开,处于一定安全范围的工艺。
当作用于叶片上的激振力频率与叶片固有振动频率相等或相近时,叶片产生的剧烈振动。
在高背压、小容积流量的工况下运行时,叶片周围非稳定流场的气动力与振动着的叶片之间相互耦合引起的自激
振动。
允许在共振条件下运行的叶片,其安全性校核主要考虑共振时的叶片动应力水平,而振动频率特性是次要的。
将固有振动频率与运行时可能发生的激振力频率调开的叶片,其安全性校核要对叶片振动频率特性和相应的动应
力水平一并考核。
轮系振动
叶片和轮盘两种不同弹性体相耦合而产生的具有轮盘特性的振动形态。
叶片材料在交变应力或交变应变作用下,某些部位的微观结构逐渐产生了不可逆变化,导致在一毛的循环次数以
后,形成宏观裂纹或发生断裂的过程。
汽轮发电机组的各个转子用联轴器连接而成的组合体。
发生在汽轮发电机组轴系上的弯曲和扭转振动。通常的机组振动或轴系振动即指弯曲振动(径向轰动)。
当汽轮发电机组轴系传递转矩时,在其各个断面上因所受转矩的不同而产生不同的角位移。当转受到瞬时干扰而
突然卸载或加载时,轴系按固有扭振频率产生的扭转振动。
汽轮发电机组轴系在工作中维持稳定运行的性能。轴系中的工作参数如转速、动静间隙等变化时,会影响转子轴
承系统的稳定性能,使机组发生自激振动。
当转子不平衡力产生的激振力频率与支承系统固有频率一致时,引起共振所对应的转速。
当激振力频率与转子弯曲振动固有频率一致时所对应的转速。
第一阶临界转速高于工作转速的转子。
第一阶临界转速低于工作转速的转子。
因汽轮发电机组转子受滑动轴承油膜反作用力而引起的白激振动。
汽流涡动 steam whirl
由动叶顶部沿周向不均匀泄漏流或汽封的间隙流引起的不平衡蒸汽作用力激发的转子低频白激振动。
蒸汽作用在转子上的各种轴向力的总和。
调整转子的质量分布,使其在静止状态下测得的质心相对几何中心的偏移量处于允许范围的工艺。
调整转子的质量分布,使其在旋转状态下测得的质心偏移回转中心引起的力与力矩的不平衡量处于允许范围的工
艺。
为验证汽轮机转子受热后的变形情况,在制造过程中所进行的使主轴、转子体边旋转边加热的试验。
使主蒸汽进入汽轮机并能快速关闭的阀门。
位于主汽阀后,调节进汽流量以控制汽轮机功率的阀门。
使再热蒸汽进入汽轮机并能快速关闭的阀门。
位于再热汽阀之后,控制再热蒸汽流量的阀门。
主汽阀与调节汽阀组合成一体的阀门。
用来控制调节抽汽汽轮机抽汽量的阀门。
再热汽阀与再热调节汽阀组合成一体的阀门。
为减轻阀门提升力设置的可预先开启的旁通阀。
防止蒸汽和水由抽汽管向汽轮机倒流的关闭阀。
超负荷运行或低参数运行时,向汽轮机送入超过额定蒸汽流量的阀门。
汽轮机紧急停机时,使再热器及再热蒸汽管道中的剩余蒸汽经减温减压装置排入凝汽器或排空的阀门。
排除疏水的阀门。
调节汽阀及其提升机构的总称。
将主蒸汽从锅炉或蒸汽发生器出口引至汽轮机主汽阀之间的连接的管道。
从汽轮机高压缸排汽口将冷再热蒸汽(高压缸排汽)输送到锅炉再热器进口的管道,及将热再热蒸汽从再热器出口
引向中压汽缸的管道。若采用二级再热,则还应包括中压缸排汽送入锅炉再热并返回低压缸的管道。
多缸汽轮机中用于连接相邻汽缸的蒸汽管道。
排除疏水的管道。
控制汽轮机转速和输出功率(或抽汽压力),以维持机组正常运行的设备与仪器的组合。
按机械、液压原理设计的敏感元件、放大元件和液压执行机构等部件组成的汽轮机调节系统。
将电信号转换为液压信号的机构。
汽轮机的功率、转速等参数的电信号经综合与放大后,通过电子控制器、电液转换器操纵液压执行机构,以控制
汽轮机运行的调节、保安系统。
、
利用数字计算机实现电信号综合与放大,以控制汽轮机运行的调节、保安系统。
利用模拟计算机或分立元件实现电信号综合与放大,以控制汽轮机运行的调节、保安系统。
调速装置中感受汽轮机转速变化,并输出相应物理量变化信号使调节(汽)阀动作的转速敏感机 构。
利用由主轴带动旋转的飞锤使其离心力与弹簧或钢带弹性力平衡而产生转速变化信号的调速器。
液压式调速器hydraulic speed governor
利用由主轴带动旋转的压力油输送装置的出口油压或进出口油压压差随转速变化的关系,产生转速变化信号的调
速器。
脉冲泵
由主轴直接带动的一种离心泵式液压式调速器。
旋转阻尼调速器
由主轴直接带动的一种利用油柱离心力产生阻尼作用的液压式调速器。
利用电气元件产生主轴转速变化电信号的调速器。
磁阻发生器 speed pulser
转速脉冲发生器
利用磁阻变化产生转速变化电信号的电气式调速器。
。
将调节系统某一环节输出的位移、油压或电量等变化信号加以放大的装置。
液压伺服装置
调速装置中用来开、关主汽阀,控制调节(汽)阀开度的液压执行机构,起液压功率放大器作用。
滑阀
改变通往油动机油流路径的阀。
转速变换器 speed changer
可在一定范围内平移调节系统静特性曲线,以整定汽轮发电机组转速或改变负荷的装置。
调速马达
可以远距离控制的操作同步器的电动机。
汽轮机甩负荷,转速超过某一定值时,将同步器自动调整到额定转速位置的装置。
功率限制器
控制调节(汽)阀开度,使汽轮发电机组功率不超过给定值的装置。
感受蒸汽压力变化并用来调整汽压的装置。
当主蒸汽压力降低到一定值时,调整调节(汽)阀开度的装置。
将调整抽汽压力控制在规定范围内,并维持汽轮发电机组功率不变的装置。
通过控制调节(汽)阀以维持汽轮机背压稳定的装置。
为保证汽轮发电机组正常运行,对其引发报警和跳闸信号的主要运行参数(转速、振动、轴向位移和胀差等)进行测量和监视的设备。
汽轮机转速超过额定转速一定值时,使汽轮发电机组紧急停机的各类机械或电气的保安装置。
危急保安器
汽轮机转速超过额定转速一定值时立即动作,使汽轮发电机组紧急停机的机构。
危急保安油门
危急遮断器动作后使主汽阀关闭的错油门。
汽轮机转速超过额定转速一定值时,利用电磁力动作使汽轮机调节(汽)阀迅速关闭,维持机组 在额定转速下运行的保安装置。
以转子加速度作为信号,使汽轮发电机组调节(汽)阀迅速关闭,维持机组在额定转速下运行的 保安装置。
汽轮发电机组运行中发生异常情况时,用手操作或用电信号远距离操作使汽轮机停机的保安装置。
闭锁装置lock out device
在汽轮机运行过程中进行危急遮断器试验时,防止汽轮机停机的装置。
凝汽器真空降低到一定值后使汽轮机减负荷运行或停机的装置。
&am, p;nb, sp; 汽轮机紧急停机时,为了破坏凝汽器真空而向排汽缸或凝汽器导入空气的装置。
润滑油压力低于规定值时使汽轮机停机的装置。
汽轮机运行中发生异常情况时,直接手动停机的保安装置。
为防止汽轮发电机组本身或电网的故障危及机组安全的系统。
汽轮发电机组在起动和运行过程中,主机或各系统主要参数超出正常值,或机组发生损伤及其他发出报警甚至停
机等保护机组安全的系统。
按转子热应力和运行参数,优化设置升速率和升荷率,实现寿命管理,自动完成机组由盘车至带额定负荷的启动
全过程。
输{曼荷的启动全过程。
为防止低压排汽缸温度超过一定值而设置的向排汽缸喷水的冷却装置。
指示油动机行程的装置。
推力轴承巴氏合金磨损或熔化导致转子轴向位移超过极限值时,使汽轮机停机的装置。
范文三:电站汽轮机CC25检修规程
镇海石化建安工程有限公司管理体系文件
JA-T3.35.302.2009
二电站CC25-9.12/4.12/1.27汽轮机检修规程
编制:顾维平
审核:王柏梁
批准:张福贤
2009-4-1发布 2009-4-1实施
镇海石化建安工程有限公司
镇海石化建安工程有限公司管理体系文件 版本/修改 A/0
二电站CC25-9.12/4.12/1.27汽轮机检修规程 实施日期 2009(4(1
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1 总则
1.1检修前的准备
1.1.1认真分析检修前设备的运行状况及存在的缺陷和问题,确定检修项目,编写检修方案和检修进度网络。
1.1.2建立检修班子,明确项目负责人、技术负责人和安全负责人。
1.1.3做好检修任务和技术交底,使每一个检修人员熟悉所承修设备的结构原理、检修方案及质量标准。
1.1.4检修用的专用工具、测量、检验工器具、材料及备件均应做好准备,对材料及备件要求有合格证或经检验合格后方可使用。测量、检验工器具应经校验合格并在有效期内。 1.1.5起重设备、机具及绳索应仔细检查,以确保安全。
1.2检修注意事项
1.2.1实行文明检修,机组应按照规定的程序进行拆装,应该使用专用工具的地方必须使用专用工具,禁止采用野蛮方式施工。
1.2.2拆卸零部件时要做好印记并记录好原始安装位置,以防回装时出现漏装、错位、倒向等现象,拆下的零部件要求清洗干净,摆放整齐。对拆卸后暴露出来的油、汽管线接口及蒸汽进、排汽口等要及时妥善封闭,严防异物掉入。
1.2.3每次大修必须确认润滑油及冷却水系统是否畅通。检查油泵运行是否正常,检查清洗过滤器、冷油器,必要时并对冷油器进行试压。
1.2.4认真做好检修记录,记录必须准确、完整、避免出现漏检、漏测等情况。 1.3 HSE要求
1.3.1一切检修必须严格遵守公司生产和检修安全技术规程。检修前对检修人员进行HSE交底,参加检修的各工种专业人员还必须遵守本工种的操作法和安全规程。如有外单位人员参加检修,应由公司安全部门进行HSE教育,检修中也应经常加强HSE教育。 1.4检修人员在接到已办理安全交出的“检修施工作业票”后,方可进行机组的检修。 2 概述
2.1工艺流程简介
本机为高压,单缸,冲动,双抽汽冷凝式汽轮机。来自锅炉的过热蒸汽经电动隔离阀到
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主汽门,主汽门的四根出口导汽管,将蒸汽分别引入四组调节汽阀,蒸汽经调节汽阀进入汽机内,作功后,排入冷凝器。该机共有八级抽汽,其中二级为调整抽汽,抽汽压力分别为4.12Mpa和1.27Mpa,其余六级抽汽分别供高压除氧器,低压除氧器,一号高压加热器,二号高压加热器,一号低压加热器,二号低压加热器。
2.2 主要技术参数
额定最大
项 目 参 数 项 目
值 值
25 30 制 造 厂 北京重型电机厂 输出功率MW
9.12 位 号 T210/1、2 主蒸汽压力MPa
535 CC25-9.12/4.12/1.27 型 号 主蒸汽温度?
0.0053 16 级 数 排汽压力MPa
4.12 3000 工作转速rpm 中压调整抽汽压力MPa
70 1628 第一临界转速r/min 中压调整抽汽量T/H
1.27 4676 第二临界转速r/min 低压调整抽汽压力MPa
40 轴封型式 迷 宫 低压调整抽汽量T/h
旋转方向(汽机向电机) 顺时针
16500 转子重量kg
21800 上汽缸kg
2.3 设备结构特点
2.3.1 本机共有十六级动叶。第一到十一级叶轮与轴锻为一体,第十二到十六级为套装叶轮(末三级为扭叶片)。第三、七级后分别为4.12Mpa及1.27 Mpa的工业调整抽汽。 2.3.2 汽缸分前、中、后三部分,两缸之间的垂直中分面均用螺栓联接。前汽缸装有配汽机构,四组高压调节汽阀和四组中压抽汽调节阀分别由各自的油动机通过凸轮配汽机构调整抽汽量。
2.3.3 汽机的膨胀死点在汽机纵向轴线与后汽缸下部二侧座架定位销中心连线的交点处,前
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汽缸下猫爪与紧固在前轴承箱的滑块连接,前轴承箱与前座架之间有纵向滑销,允许前轴承箱沿前座架纵向滑动。
2.3.4 前径向轴承与推力轴承合并为径向推力联合轴承装于前轴承座内,后径向轴承与发电机前轴承装于后轴承座内。
2.3.5 前轴承座内除装有径向推力联合轴承外,还集中了主要调节保安部件,如主油泵、危急遮断器,危急遮断油门、启动复位滑阀、注油复位试验装置及高压油动机等,轴承座前端有启动复位装置及手动停机解脱阀。
2.3.6 机组盘车装置位于后轴承座盖,由电动机带动,二级减速,盘车转速5.6转/分。 3 检修步骤
3.1 拆除有碍检修的油、汽、仪等管线,并封好所有开口,做好复位标记。 3.2 拆除主汽及抽汽油动缸输出齿条。
3.3 吊化妆板。
3.4 拆除保温。
3.5 拆前轴承座盖,测前轴承瓦背紧力,轴承间隙,检查瓦面磨损情况,测推力间隙,检
查推力瓦磨损情况。
3.6 拆后轴承座盖,拆联轴节螺栓。
3.7 测后轴承瓦背紧力、轴承间隙,检查轴瓦磨损情况。
3.8 测转子扬度、下沉度,复测转子中心。
3.9 拆汽缸螺栓。
3.10 将上汽缸均匀顶起5mm,确认无误后,吊上汽缸。
3.11 拆隔板,测量转子各通流间隙。
3.12 吊转子。
3.13 转子清洗除垢,并对转子进行微观及宏观检查,测量,必要时对长叶片做频率测试。 3.14 旋转隔板、隔板及汽封清理,检修。
3.15 滑销系统清理检查。
3.16 配汽机构检查检修,凸轮机构清理检查。
3.17 错油门,油动机,主油泵等清理检查检修。
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3.18 盘车装置清理检查。
3.19 自动主汽门检修。
3.20 安装复位按相反顺序进行。
4 主要部件检修标准
4.1 汽缸
4.1.1 当高压缸调节级处外壁温度降至100?以下,方可拆除保温层。 4.1.2 汽缸各部无裂纹。
4.1.3 化妆板及其附件完整。
4.1.4 保温完整良好。
4.1.5 汽缸内部清扫干净,疏水孔畅通。
4.1.6 喷嘴、叶片无裂纹,卷边,冲蚀等。
4.1.7 前后汽封洼窝中心符合如下要求(图,)
a-b<0.06mm c-(a+b)/2="0.04-0.08mm">0.06mm>
ab
c
图1
4.1.8 汽缸结合面光滑平整,无径向贯穿沟痕。
4.1.9 汽缸结合面在1/3螺栓已紧的情况下0.05mm塞尺塞不进。 4.1.10 按图2所示检查汽缸水平,并作好记录。
4.1.11 高、中、低压缸垂直结合面螺栓无松动。
4.1.12大于或等于M56的螺栓及螺母应有编号,新配件应附质保书。 4.1.13回装时,高、中压汽缸螺栓涂防卡剂。
4.1.14紧汽缸螺栓,原则上按图3所示顺序进行。
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4.1.15螺栓热紧孤长应符合下表要求。
螺栓规格 热紧孤长mm
M120×4 94
M100×4 92
4.2 径向轴承
4.2.1 钨金完整,与瓦胎接合严密,无松动。
4.2.2 轴瓦上、下结合面平整,自由间隙不大于0.03mm。
4.2.3 球面与瓦枕结合光滑,接触面达75%以上且分布均匀。
4.2.4 轴瓦调整垫片与轴承座洼窝接触均匀,数量不得超过3片。
4.2.5 要确保下瓦有适当的紧力。空载时,底部脱空0.03—0.05mm,承载时底部无间隙,二侧无空隙。
图2
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534945413329372555512123193927434735173151319151137
8161242101462018222824323640444852562630423834504654
图3
D
F
A
GEE
A
图4
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4.2.6轴瓦间隙及球面紧力(下表及图4), 单位mm。
轴瓦间隙 球面紧力F 轴承盖紧力 D e
前轴承间隙 0.35~0.45 0.55~0.62 0.02~0.04 0.08~0.10
后轴承间隙 0.56~0.62 0.32~0.42 0.02~0.04 0.08~0.10 油档间隙H1、H2 0.40~0.50 4.2.7 轴瓦钨金接触均匀。
4.2.8 内油档梳齿应刮尖,顶端厚度接近0.30mm。
4.2.9 油管,油孔洁净畅通。
4.3 推力轴承
4.3.1 瓦块及调整环无损坏,翘曲,钨金完整。
4.3.2 瓦块厚度差不超过0.02mm。
4.3.3 瓦块钨金接触印痕均匀。
4.3.4 推力间隙0.40~0.45mm。
4.3.5 瓦块编号不可任意变更,按号装配,装入后活动自如。 4.3.6 瓦块装入后复查测温元件,确认无误后方可扣盖。 4.4 轴承座
4.4.1 结合面光滑平整。
4.4.2 穿过座壁的油管及电缆线处密封良好,无渗油现象。 4.4.3 排油室洁净畅通无异物。
4.5 转子
4.5.1 表面清洁无污垢。
4.5.2 叶片完好,无断裂及裂纹。
4.5.3 轴颈及推力盘光滑无沟痕,表面粗糙度符合要求。 4.5.4 必要时无损检测。
4.5.5 转子扬度、下沉度无明显变化。
4.5.6 转子检修数据如下,单位mm。
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项目 轴颈跳动 主轴跳动 轴颈锥度 推力盘瓢偏 叶轮瓢偏 联轴节瓢偏 标准 ?0.02 ?0.06 ?0.02 ?0.02 ?0.025 ?0.03
4.5.7动、静叶间隙见下表(图5),单位mm。
fcb
da
e
第15、16级第1、4级其它各级
图5
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级别 代号 标准 级别 代号 标准
a c 2.5 1 9 b d 2
c c 2.5 2 1.5 10 d d 2
c c 2.5 3 11 d d 2 a 2 c 2.5 4 12 b 1.5 d 2 c 2 c 2.5 5 13 d 1.5 d 2
c 2 c 2.5 6 14 d 1.5 d 2
c 2 e 3 7 15 d 1.5 f 3
c 2.5 e 8 16 d 1.5 f 4 4.6 联轴节
4.6.1 结合面光滑无毛刺。
4.6.3 对轮螺栓完好无裂纹,乱扣。
4.6.4 回装时螺栓,螺帽,垫圈应对号入座,保险垫片及保险螺栓完好。 4.7 隔板及隔板套
4.7.1 清洁无污垢,结合面良好无漏汽沟痕。
b4.7.2 各部间隙符合如下要求(图6),单位mm。
a b c d+e
0.35~0.45 ?2 ?3 ?3
a
ed
c
图6
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4.7.3 隔板与隔板套轴向间隙0.10~0.20mm。
4.7.5 隔板洼窝中心要求如下(图7)
a-b?0.06mm c-(a+b)/2?0.05~0.1mm
ab
c
图7 图1
4.7.6 旋转隔板罩环与动环轴向间隙K=0.30~0.40mm(图8),转动灵活,通汽窗口接触面积在80%以上。扣缸前应把旋转隔板位置定好,并与低压油动机相联,复核油动机开度及旋转隔板窗口位置,确认无误后方可扣盖。
K4
K
K3K1
K2
图8
4.8 汽封
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4.8.1 梳齿完整无倒伏。
4.8.2 弹簧片无断裂,弹性良好。
4.8.3 汽封块弹动自如无卡涩。
4.8.4 各间隙如下(图9),单位mm。
名 称 前后汽封 隔板汽封
a 0.4~0.6 0.4~0.7
h 3.1 6.5
弹簧片
汽封体
汽封环
a 汽封套
主轴
h
图9
4.9 盘车装置
4.9.1 转动灵活。
4.9.2 喷油管清洁畅通,位置正确,油路系统无漏点。
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4.9.3 蜗轮、蜗杆啮合均匀。
4.9.4 手动、电动脱挂灵活。
4.10 滑销系统:
4.10.1 销面光洁。
4.10.2 各间隙如下,单位mm。
项目 图示 标准
ab
前、中、后轴承的 a+b =0.04~0.06 基架纵销
压板
a = 0.04 ~ 0.08 d高压缸、低压缸的 bb = 0.08 ~ 0.12 猫爪销 ca c = d =3
a 轴承座b 前、中、后轴承箱 a = 0.04 ~ 0.06 b > 1.0 与基架的角销
座架
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a
a = 0.1 ~ 0.2 连接螺栓
两侧总间隙 轴承箱立销 0.04 ~ 0.08
两侧总间隙 后轴承箱基架横销 0.04 ~ 0.08
4.11 调节保安系统:
4.11.1 危急遮断器
4.11.1.1 油孔洁净畅通。
4.11.1.2 弹簧无明显变形。
4.11.1.3 未装弹簧时,撞击子必须能靠其自身重量自由滑动6?0.2mm。 4.11.1.4 试验时,当调整螺帽顺时针旋转30度角,转速升高约35r/min。 4.11.2 危急遮断油门
4.11.2.1 油孔洁净畅通。
4.11.2.2 弹簧无明显变形。
4.11.2.3 活塞无严重偏磨,挂钩刀口处槽口无卷边。
4.11.2.4 活塞与套筒间隙0.05~0.12mm,部套装配后活塞移动灵活。 4.11.2.5挂钩与偏心环间隙J=2.8~3.2mm(图10)。
J
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图10
4.11.3 磁力断路油门
4.11.3.1 油孔洁净畅通。
4.11.3.2 弹簧无明显变形。
4.11.3.3 错油门与套筒间隙0.03~0.08mm。
4.11.3.4复位后通电试验,错油门移动灵活。
4.11.4 注油复位试验装置
4.11.4.1各腔室洁净畅通。 4.11.4.2活塞与套筒间隙0.05~0.12mm。
4.12 配气机构
4.12.1 油动机,错油门
4.12.1.1 油室,油孔清洁畅通。
4.12.1.2 活塞杆,套筒无明显偏磨。
4.12.1.3 活塞环完好,无卡涩现象。
4.12.1.4 低压油动机行程100 mm,错油门行程10 mm。 4.12.1.5 中压油动机行程200 mm,错油门行程10 mm。 4.12.1.6 高压油动机行程250?2mm,错油门行程10 ~10.5mm。 4.12.1.7 各错油门活塞与套筒间隙0.05~0.10mm,各油动机活塞与套筒间隙0.08~0.135mm。
4.12.2 调速汽阀
4.12.2.1 弹簧无断裂。
4.12.2.2 阀杆表面无明显冲刷,其弯曲每米长度内不大于0.05mm。 4.12.2.3 阀芯、阀座接触良好,密封线完整。
4.12.2.4 阀座无松动,阀壳无裂纹和贯穿气孔。
4.12.2.5 阀杆与套间隙0.30~0.38mm。
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4.12.3 杠杆,凸轮机构动作灵活,各连接销孔间隙0~0.02mm。 4.13 主汽门,操纵座
4.13.1 操纵座(图11)
4.13.1.1 油室,水室洁净畅通。
4.13.1.2 弹簧无明显变形,自由长度符合图纸要求。
4.13.1.3 阀杆弯曲每米长度内不大于0.05mm。
4.13.1.4 活塞与活塞室配合良好。
4.13.1.5 实际行程与指示刻度一致,H=130mm,S=13.5?0.5mm。
L
1 L2L3 L4
S h
Φ240 =10OH8
104
图11
4.13.2 主汽门(图12)
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4.13.2.1 接头严密不漏。
4.13.2.2 阀杆无冲蚀,其弯曲小于0.05mm。
4.13.2.3主汽阀行程75mm,予启阀行程h=15?0.5mm。
4.13.2.4 滤网完整,无堵塞。
4.13.2.5 阀芯密封线完整。
h
1H
2H
图12
4.14 主油泵
4.14.1 轴瓦紧力0~0.02 mm。
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4.14.2 密封环间隙0.60~0.70 mm。
4.14.3 叶轮瓢偏小于0.05 mm。
4.14.4 推力间隙0.07 ~0.13mm。
4.15 油系统及附件
4.15.1 油箱内部洁净无杂物,滤网完好无破损。
4.15.2 系统严密无漏点。
5 机组找正
5.1 用三表找正法,要注意检查表架的刚度,复核数据准确性。 5.2 汽机与发电机中心要求,园周0.04mm,端面0.02mm。 5.3 发电机与励磁机中心要求,园周0.06mm,端面0.05mm。 5.4 汽机与主油泵中心要求,园周0.08mm,端面0.06mm。 6试车
6.1准备
6.1.1机组检修全部结束,质量符合要求,现场整洁,盘车无异常。 6.1.2所有压力表,温度表,测速测振探头,联锁装置均已按要求调校合格。 6.1.3油系统循环合格。
6.1.4其它附属系统合格。
6.1.5测试工具准备齐全。
6.2试车验收标准
6.2.1轴承振动值符合机组技术要求。
6.2.2轴承温度小于85?。
6.2.3无跑、冒、滴、漏等现象。
6.2.4机组运行平稳,声音正常,无其它异常现象。
7附件
7.1 主要检修数据
序 号 部 位 设计值(mm)
1 0.35~0.45 前径向轴承项部间隙
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序 号 部 位 设计值(mm)
2 0.32~0.42 后径向轴承项部间隙
3 0.02~0.04 径向轴承球面紧力
4 0.08~0.10 径向轴承瓦背紧力
5 0.40~0.50 油档间隙
6 0.40~0.45 止推间隙
7 止推盘轴向跳动 ?0.02
8 0.40~0.60 前汽封间隙
9 0.40~0.70 级间汽封间隙
10 0.40~0.60 后汽封间隙
11 0.30~0.40 旋转隔板轴向间隙
12 汽机与发电机对轮找正 园周0.04,端面0.02mm
7.2 汽轮机冷态调试方案
一. 概况
本机采用数字电液(DEH)调速系统,取消了原有液动调速系统中液压调速部分,保留了其传动放大,执行机构及安全保护装置。
1. 主汽门操纵座用于控制主汽门开启和关闭。位于主汽门上方,通过汽轮机前轴承箱前端的起动复位装置手轮操作或DEH操作,改变滑阀下的油压即可实现主汽门的开启或关闭。
2. 蒸汽调速阀。新蒸汽通过主汽阀,由四根主蒸汽导管分别引向四个高压调节汽阀,经调节汽阀进入汽缸。调节汽阀为单支点杠杆提升式,由一只高压油动机通过凸轮配汽机构控制四只调节汽阀。从机头看,布置在汽缸上部及两
3 4 侧的调节汽阀的排列方式为;阀门开启次序为1、2、3、4号阀。在2 1
第三级后的上缸及左右两侧装有四只中压双座调节阀,由一只中压油动机通进凸轮配汽机构,改变双座阀的开度来调整中压抽汽量。阀门的开启次序为1、2、
1 4 3、4阀,从机头往前看,阀的排列方式为。第八级隔板采用旋转隔2 3
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板结构,由隔板体、转动环和平衡环组成。在隔板上共开32个“窗口”,每一个“窗口”上装有2个喷嘴,32个“窗口”共分为4组,当转动环在低压油动机和旋转隔板杠杆的操纵下转动时,依次打开“窗口”来调整抽汽量。
3(危急遮断器:本机组为了安全可靠和在不影响正常运行的情况下,可分
##别对1、2危急遮断器进行跳速试验,当机组转速超过3300~3360 r/min时,撞击子飞出,打击危急遮断器上部挡舌,使滑阀上移,安全油压泄放,自动主汽阀关闭而停机。
二( 调试步骤及要求
A. 低压旋转隔板
1. 当旋转隔板、低压油动机及执行机构安装结束,转动旋转隔板动环使动环与隔板体定位销孔一致并插入定位销。此时检查低压油动机行程为零,隔板汽道窗口全关。
02. 拨出定位销转动旋转隔板动环9.5 左右,使动环与隔板体另一定位销孔一致。
3. 插入定位销,检查低压油动机行程为100毫米,此时汽道窗口全开。执行以上步骤时如汽道窗口与油动机行程不一致可通过杠杆传动机构调整。
4. 调试结束拨出定位销。
B. 主汽门操纵座
操纵座活塞工作行程H=100mm。滑阀工作行程H=13?0.5 mm。主汽门操1
纵座冷态试验时油压P=1.6~1.7Mpa。
1. 主汽阀操纵座的不灵敏度不得超过0.025 Mpa(活塞下油压)。
2(当活塞行程从零到100时(标尺读数)活塞下压力变化P=0.3 ?0.04Mpa。 2
3(打开放油口“A”时主汽门操纵座活塞应下降,但下降行程不得大于15?0.3mm,当打开放油口“B”时主汽门操纵座全关,当关闭放油滑阀时活塞应恢复到原来位置。
4.自动主汽门关闭时间<1秒。>1秒。>
C(高中压调节汽阀、凸轮机构
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1. 确认高中压油动机、凸轮机构、调节汽阀操纵座及传动连杆已安装结束,各标尺刻度清楚。
2. 调整油动机活塞杆、凸轮转角指针、调节阀杆的标尺刻度到零位。
3(在调节阀全关时调整调节阀凸轮与滚轮之间的间隙,左右两只调门为3.2mm。上面两只为0.5mm。
4(进行油动机行程、调节汽阀升程、凸轮转角关系试验,并按附表1、2格式进行记录,(标准见高中压调门阀杆升程曲线)。
5(高压调节阀最大行程为35mm。预启阀行程见下表
No1 No2 No3 No4 阀门序号
7 14 14 6 预启阀行程
D. 机械超速试验
1. 将就地操作盘上的油门开关,任意切至飞锤“1”或“2”位 置,操作就地仪表盘上的机械超速请求,操作CPT上超速试验投入指令。再通过就地操作盘上的升速键升速至超速试验点(此操作由运行工操作)。
2. 当动作转速不符合规定要求时可以通过危急遮断器调整螺母旋转角度来
0调整转速。螺母每转30相当转速改变35 r/min。
注:自动主汽门操纵座活塞下油压变化值是按图纸要求给出,在现场试验中变化值多少为合格,根据实际情况确定。
附表1 高压调门阀杆升程试验记录
名称 油动机行凸轮转角 调节汽阀升程(mm)
程 (度)
? ? ? ? (mm)
序号 升 降 升 降 升 降 升 降 升 降 升 降 1 0 250 2 25 250 3 75 175 4 125 125 5 175 75
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6 225 25 7 250 0
附表2 中压调门阀杆升程试验记录
名称 油动机行凸轮转角 调节汽阀升程(mm)
程 (度)
? ? ? ? (mm)
序号 升 降 升 降 升 降 升 降 升 降 升 降 1 0 200 2 50 150 3 100 100 4 150 50 5 175 25 6 200 0
7.3二电站汽轮机大修工序质量控制表
~22~ 二电站汽轮发电机组汽轮机检修规程
二电站汽轮机大修工序质量控制表
确认人签字 序 控制点 检修数工序 检验内容 标准 主修 施工员 检 安 生产 机动处 号 分类* 据记录
生技科 装置
平面0.02圆周0.04 1 ?R 拆对轮螺栓 对中复测
2 0.40~0.45 复测转子窜量 止推间隙 ?R
3 0.35~0.45 拆前轴承 轴瓦间隙 ?R
0.02~0.04 球面紧力 ?R
0.08~0.10 轴承盖紧力 ?R
0.40~0.50 油档间隙 ?R
4 0.32~0.42 拆后轴承 轴瓦间隙 ?R
0.02~0.04 球面紧力 ?R
0.08~0.10 轴承盖紧力 ?R
0.40~0.50 油档间隙 ?R
5 吊转子 动、静叶间隙 ?R
0.30~0.40 旋转隔板轴向间隙 ?R
转子跳动 ?R ?0.06
止推盘瓢偏 ?R ?0.02
0.40~0.60 气封直径间隙 ?R
6 拆励磁机对轮螺栓 对中复测 ?R ?0.10
7 0.27~0.30 拆励磁机前轴瓦 轴瓦间隙 ?R
0.02~0.04 瓦背紧力 ?R
8 0.27~0.30 拆励磁机后轴瓦 轴瓦间隙 ?R
~23~ 二电站汽轮发电机组汽轮机检修规程
确认人签字 序 控制点 检修数工序 检验内容 标准 主修 施工员 检 安 生产 机动处 号 分类* 据记录
生技科 装置
0.02~0.04 瓦背紧力 ?R
9 0.35 拆发电机前轴瓦 轴瓦间隙 ?R
0.02~0.04 瓦背紧力 ?R
10 0.35 拆发电机后轴瓦 轴瓦间隙 ?R
0.02~0.04 瓦背紧力 ?R
11 转子回装 复测动、静叶间隙 ?R
0.30~0.40 复测旋转隔板轴向间隙 ?R
复测转子跳动 ?R ?0.06
0.40~0.60 复测气封直径间隙 ?R
0.40~0.45 ?R 复测止推间隙
复测止推盘瓢偏 ?R ?0.02
12 0.35~0.45 前轴承回装 复测轴瓦间隙 ?R
0.02~0.04 复测球面紧力 ?R
0.08~0.10 复测轴承盖紧力 ?R
0.40~0.50 复测油档间隙 ?R
13 0.35~0.45 后轴承回装 复测轴瓦间隙 ?R
0.02~0.04 复测球面紧力 ?R
0.08~0.10 复测轴承盖紧力 ?R
0.40~0.50 复测油档间隙 ?R
14 0.35~0.45 发电机前轴承回装 复测轴瓦间隙 ?R
0.02~0.04 复测瓦背紧力 ?R
~24~ 二电站汽轮发电机组汽轮机检修规程
确认人签字 序 控制点 检修数工序 检验内容 标准 主修 施工员 检 安 生产 机动处 号 分类* 据记录
生技科 装置
15 0.35~0.45 发电机后轴承回装 复测轴瓦间隙 ?R
0.02~0.04 复测瓦背紧力 ?R
16 0.27~0.30 励磁机前轴承回装 轴瓦间隙 ?R
0.02~0.04 瓦背紧力 ?R
17 0.27~0.30 励磁机后轴承回装 轴瓦间隙 ?R
0.02~0.04 瓦背紧力 ?R
平面0.02圆周0.04 18 ?R 汽机联轴节复位 复测对中
19 ?R 励磁机联轴节复位 复测对中 ?0.10
*控制点分类
?:施工班组主修检验 ?:施工班组主修、施工车间施工员参加检验 ? :施工班组主修、施工车间施工员、建安公司生技科、设备所属单位设备员参加检验 ?:施工班组主修、施工车间施工员、建安公司生技科、设备所属单位设备员和机动处设备员参加检验 R:作检验记录 S:建安公司在实施前半天通知确认,未经确认不得进行下一步工作 H:建安公司在实施前半天通知确认,半小时后进行下一步工作
范文四:电站汽轮机技术问答
电站汽轮机技术问答 内容简介
第一章热工基础知识
1.什么是温度?常用温度的单位有几种?
2.什么是压力?常用压力的单位有几种?如何换算?
3.什么是表压力、绝对压力、真空和真空度?
4.容器内的绝对压力与真空度怎样计算?
5.什么是工质?
6.何谓工质的状态参数?常用的状态参数有几个?基本状态参数有几个?.
7.什么是比容和密度,它们有什么关系?
8.什么是平衡状态?
9.什么是标准状态?
10.什么是热能?它与什么因素有关?
11.什么是热量?
12.什么是机械能?
13.什么是热机?什么是换热器?
14.什么是比容热?
15.什么是焓?
16.什么是熵?
17.什么是理想气体?什么叫实际气体?
18.热电厂中什么气体可看作理想气体?什么气体可看作实际气体?
19.什么是理想气体的状态方程式?
20.什么是热力学第一定律?它的表达式是怎样的?
21.什么是不可逆过程?
22.简述热力学第二定律
23.什么是热力过程?典型的热力过程有哪些?
24.什么是热力循环?
25.什么是热力循环的热效率?它说明什么问题?
26.卡诺循环是由哪些过程组成的?其热效率如何计算?
27.什么是汽化?它分为几种形式?
28.什么是凝结?水蒸气凝结有什么特点?
29.什么是动态平衡?
30.饱和水、饱和蒸气?
31.什么叫湿饱和蒸汽、干饱和蒸汽、过热蒸汽?
32.什么是临界点?水蒸气的临界参数为多少?
33.什么是轴功?什么是膨胀功?
34.什么是喷管?电厂中常用哪几种喷管?
35.什么是朗肯循环?
36.朗肯循环是通过哪些热力设备实施的?各设备的作用是什么?画出其热力设备系统图。
37.什么叫给水回热循环?
38.采取给水回热循环有什么意义?
39.什么是再热循环?
40.为什么要采用中间再热循环?
41.什么是热电联合供循环?有哪几种方式?
42.如何应用背压式汽轮机供热循环7其有什么特点?
43.怎样应用调节抽汽式汽轮机的供热循环?其有什么特点?
44.何谓换热?换热有哪几种基本形式?
45.什么叫流量?
46.什么叫平均流速?它与实际流速有什么区别?
47.造成汽轮机热冲击的原因有哪些?
范文五:电站汽轮机C50规程
镇海石化建安工程有限公司管理体系文件
JA-T3.35.303.2009
三电站汽轮机C50-10.2/4.41检修规程
编制:毛建峰
审核:王柏梁
批准:张福贤
2009-4-1发布 2009-4-1实施
镇海石化建安工程有限公司
镇海石化建安工程有限公司管理体系文件 版本/修改 A/0
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1 总则
1.1 检修前的准备
1.1.1 认真分析检修前的运行状况、可能存在的缺陷和问题,确定检修项目,编写检修方案
和绘制检修计划网络图。
1.1.2 建立检修班子,明确项目负责人、技术负责人、安全负责人和主修人员。 1.1.3 作好检修任务和技术交底,使每一检修人员熟悉所承修机组的结构原理,检修方案及
质量标准。
1.1.4 检修用的专用工具、测量、检验工器具、材料及备件均应做好准备,对材料及备件要
求具有质量合格证,检验单方可使用。测量、检验工器具应校正合格。 1.1.5 起重设备、机具及绳索应仔细检查,行吊已做负重试验合格。
1.2 检修注意事项
1.2.1 文明检修,机组应按照规定的程序进行拆装,应该使用专用工具的地方,必须使用专
用工具,禁止采用生拉、硬拖、铲、打、烤、割等野蛮方式施工。除非在万不得已的
情况下,不应以破坏零部件的方式施工。
1.2.2 拆卸零部件时要按照印记,记录好原始安装位置,以防止回装出现漏装、错位、倒向
等故障。拆卸的零部件要求清洗干净,用塑料布盖严,摆放整齐,精密加工部件如轴
颈、调速器滑阀等要用干净白细布包扎好,对拆卸后暴露出来的油、气管线接口以及
油孔、蒸汽孔、进出口,要及时妥善封闭,严防异物掉入,一旦有异物掉入必须想尽
一切办法取出,否则不准回装、扣盖及交工。
1.2.3 机组扣盖前必须细心检查,有否异物遗留在汽缸内,缸体内各管口的堵塞物是否已完
全取出,缸体内件是否组装完毕,固定牢靠。一切检查无误,并经技术负责人认可,
各有关单位现场负责人确认签字后方可扣盖。
1.2.4 每次大修时必须对油系统认真清洗,机组检修结束后应按照油系统循环清洗方案进行
分阶段循环清洗,第一阶段为跨调速系统,作润滑系统油循环,第二阶段作润滑调速
系统联合油循环。循环系统要避免死角,油温不低于40oC。回油口以120目过滤网检
查,肉眼可见污点每平方厘米不多于3个为合格,循环清洗结束后必须拆开轴承,调
速系统进行清洗检查。
1.2.5 认真做好检修记录,记录必须准确、完整,避免出现漏检、漏测等情况。
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1.3 安全技术
1.3.1 一切检修工作必须严格遵守工厂生产和检修安全技术规程。检修前应对检修人员进行
安全技术交底,参加检修的各工种专业人员还必须遵守本工种的操作及安全规程。 1.3.2 每次大修应对机组有关的安全装置进行检修,待调试合格以后,方可进行机组试车。 1.3.3 检修人员在接到合格的作业票后,方可开始检修。
1.3.4 在检修工作中必须高度注意安全,杜绝一切安全事故。
2 机组概况
2.1 工艺流程简介
本汽轮机位号0105W2T-1/2,为50MW、单缸、冲动式、抽汽凝汽式,与锅炉、发电机及其它附属设备配套。
来自锅炉的新蒸汽,通过二根导汽管经电动隔离门至主汽门(内装有滤网)。主汽门后再分为二根导汽管,经四只高压调节气阀后,分别进入前汽缸的四只喷嘴室。蒸汽在汽轮机内膨胀做功后,排入凝汽器凝结成水,再由凝结水泵打入汽封加热器JQ,经两个低压加热器(JD1、JD2)进入除氧器CY,经除氧器CY加热除氧的凝结水由给水泵升压后直接进入锅炉。机组共有三级不调整抽汽和一级调整抽汽。第一级抽汽为4.41Mpa(a)中压调整抽汽。第二级抽汽分成两路:一路接到除氧器(CY),再一路为0.98Mpa(a)低压非调整抽汽。第三级抽汽分成两路,一路接至1号低加(JD1),一路接至鼓泡除氧器(GP)。第四级抽汽接至2号低加(JD2)。
2.2 机组主要特性及参数
汽轮机组额定功率/最大功率 50MW/60MW
,0.210.2Mpa 主汽门前蒸汽压力 ,0.3
,10535? 主汽门前蒸汽温度 ,15
,0.24.41Mpa 工业抽汽压力 ,0.3
,10440? 工业抽汽温度 ,15
循环水温度 27?(最高33?)
排汽压力 6.65Kpa纯冷凝8.28Kpa
转子工作转速 3000r/min
转子临界转速 1440r/min
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工作转速下允许最大振动 0.03mm
临界转速下允许最大振动 ?0.15mm
转速低于1300rpm时允许振动 〈0.03mm
转速在1300rpm以上时允许振动 〈0.04mm
临界转速1440rpm时 〈0.125mm
转速变动率 (5?0.5)%
调速系统迟缓率 ?0.3%
稳定负荷甩负荷到零最大升速 ?9%额定转速
危急保安器动作后最大升速 〈15%额定转速
转子轴向位移 〈0.9mm
汽缸型式 水平剖分
旋转方向(汽轮机向发电机看) 顺时针
轴封型式 汽封
联轴器 刚性联轴器
本题总重 128T
汽轮机总体尺寸(长X宽X高) 8294X4440X3000(运转层以上)
2.2.1 检修主要起重部件重量
名称 重量 名称 重量
第一级隔板 725KG 第八级隔板 659KG
第二级隔板 730KG 第九级隔板 513KG
第三级隔板 460KG 第十级隔板 715KG
第四级隔板 465KG 第十一级隔板 685KG
第五级隔板 475KG 第十二级隔板 683KG
第六级隔板 492KG 第十三级隔板 1510KG
第七级隔板 635KG 第十四级隔板 2336KG
转子 16T 主汽门 3.8T 前中汽缸上半(包括隔板、隔板套及中压调节汽阀) 24T 前中汽缸上半(不包括隔板、隔板套及中压调节汽阀) 13T
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后汽缸上半 13.7T 高压调节汽阀 2.8Tx2(只)
中压调节汽阀 1.4Tx4(只)
本体部分重量(指支承在前后座架上重量,不包括主汽门、
110T
调节汽阀、抽汽阀、管道等)
2.2.2 汽轮机主要部件材料表
名称 材料 名称 材料
主轴 30Cr1Mo1V-5+7 汽喷嘴 20Cr3MoWVA-5+7
第二级隔板套 ZG20CrMo-Zh.H 叶片 1Cr13-5
第三级隔板套 ZG25-1+7 调速汽门提升杆 35CrMoA-5(发蓝)
第四级隔板套 HT25-47-7 汽封环体 ZCuSn5Pb5Zn5
第1、2、7、8级隔板 ZG20CrMoV-1+7 自动主汽门杆 20CrMoA-1
前汽缸螺栓 25Cr2Mo1VA-5
第9级隔板 QT450-5Mo/SQ
/螺母 /25Cr2MoVA-5
中、后汽缸螺栓 25Cr2Mo1VA-5
第11级隔板 HT28-48-CrMo
/螺母 /35-1
第14级隔板 HT25-47-7 2.3 设备结构特点
2.3.1 设备结构总述
本汽轮机为单缸、冲动、单抽汽凝汽式,具有一级调整抽汽型式。转子为整锻套装组合结构,高压单列调节级,中压单列调节级及第1~10级叶轮与轴锻为一体,第11~14级叶轮为套装叶轮。为提高汽轮机效率,末三级叶片采用扭叶片。推力轴承与前轴承合并成径向推力联合轴承,装于前轴承座内。后轴承与发电机前轴承装于后汽缸铸成一体的后轴承座内。汽轮机转子与发电机转子用刚性联轴器联接。
一只主汽门,安装在具有一定弹性的座架上。座架可视为一固定点,以承受锅炉来的主蒸汽管道推力,不使推力直接作用到汽轮机的本体。主汽门的进口与出口均联有二根导汽管。高压调节汽阀共有二组,分别装于高压缸两侧,各由一只高压油动机控制。高压调节汽阀阀壳的侧面装有键以便在汽缸上定位,并配有调节汽阀座架以承受其重量。调节汽阀连同座架上的前后滑架可随机组作平面自由膨胀,每组调节汽阀各有两只调节阀。由汽轮机向发电机
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看:1#和3#阀位于汽轮机的左侧,分别以管道与汽缸左侧上、下部相连;2#和4#阀位于汽轮机右侧,分别以管道与汽缸下、上部相连。联接主汽门和调节汽阀的二根导汽管具有弹性,以补偿导汽管本身的热胀及汽缸的热位移。
前汽缸中部上、下缸左右两侧共装有四只外置式双座阀,四只中压油动机分别与双座阀联成一体,用改变双座阀的开启度来调整中压抽汽量及压力。
汽轮机的死点位于汽轮机纵向轴线与后汽缸横销中心线的交点上,汽轮机以此点为中心,向四个方向自由膨胀。
前轴承座内安装有径向推力联合轴承、主油泵、危急遮断器、危急遮断油门、检测仪表探头等,上部装有弯轴指示器,前面装有危急遮断及复位装置,侧面装有磁力断路油门、电磁阀、危急遮断试验装置和喷油试验装置等。
电液转换器、调节油路滤油器、流量放大器、切换阀和危急继动器等均装在调节座架上。 机组的回转设备装于后轴承座盖上,由电动机减速后驱动,盘车转速为4.3r/min。 2.3.2 壳体
该汽轮机壳体有前、中、后缸组成的水平剖分铸件,进汽管在前缸上半壳体,抽汽及凝结水口均在壳体下半部分。前、中、后和上、下两半部由螺栓连接。
2.3.3 转子
转子系采用铬钼钒珠光体钢整体锻造和套装叶轮组合式。两级调节级及第1~10级压力级采用整锻结构,第11~14级压力级叶轮采用套装结构。末三级叶片是扭叶片。 2.3.4 轴承
前轴承和推力轴承组合成径向推力联合轴承。径向轴承壳体与轴承座之间设有球面自位机构。径向轴承为椭圆型衬瓦结构,轴承回油引到轴承座上的透明油杯中,这样既可通过双金属温度计和铂电阻测量回油温度,又可用肉眼监视轴承回油是否正常。 2.3.5 汽封
本机设有前汽封、后汽封和隔板汽封。前、后汽封为高低齿迷宫式。隔板汽封中第1~9级为高低齿迷宫式,第10~14级为平齿式汽封。
2.3.6 联轴节
本机采用刚性联轴节与发电机组相连。
2.4 检修内容
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2.4.1 小修内容
一、汽缸
1、检查、整理化妆板。
2、检查修补保温层。
二、转子
1、检查轴颈、推力盘的磨损情况。
2、测量轴颈扬度、下沉度。
三、轴承
1、推力瓦块检查。
2、径向轴承钨金、紧力、油封间隙检查。
3、测量调整轴承和油档的间隙。 四、盘车装置
1、传动装置检查及消除漏油。 五、滑销系统
1、猫爪压板清理。
2、座架压板清理。
3、活动垫圈清理。
六、调速保安系统
1、检查电磁阀、滑阀应动作灵活。
2、危急遮断油门检查,滑阀动作灵活,复测脱扣间隙。
3、启动复位滑阀检查,动作灵活。
4、注滑复位装置检查、滑阀动作灵活。
5、自动主汽门检查。应动作灵活。 七、调节汽阀
检查阀杆(汽阀动作)是否灵活。 八、凝结器
1、清扫水室。
2、水位计清洗。
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2.4.2 大修内容(包括小修内容)
一、汽缸
1、拆卸及修复化妆板。
2、拆除及修复保温。
3、拆除及检修汽缸螺栓。
4、检查汽缸结合面漏汽情况。
5、检查清理上、下汽缸结合面及汽缸内部。
6、检查清理喷嘴、测量汽缸水平。
7、检查测量汽缸洼窝中心。
8、拆装导汽管螺栓,更换垫片。
二、隔板及隔板套
1、检查清理隔板套及隔板静叶。
2、测量高压段隔板的变形情况。
3、检查、修理隔板及隔板套上附件。
4、测量调整隔板套、隔板膨胀间隙。
5、测量调整隔板套隔板洼窝中心。
三、汽封
1、检查测量汽封间隙,必要时对汽封疏齿汽封块、弹簧片进行修理,更换、测量、调整
汽封套膨胀间隙。
2、检查、清理汽封套及其附件。
四、转子
1、检查轴颈椭圆度、转子弯曲度,测量轴颈扬度,推力盘、叶轮和联轴器瓢偏度。
2、清理转子,除垢。
3、检查动叶片复环、拉金、铆钉等。
4、检查叶轮及联轴器。
5、检查平衡盘、轴颈、推力盘、联轴器的磨损,松动及裂纹等情况,测量套装叶轮轴向
间隙。
6、测量、调整通汽部分间隙。
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7、必要时对叶片做频率试验。
8、联轴器找中心。
五、轴承
1、检查轴瓦及推力瓦块钨金,必要时进行修刮,调整或补焊。
2、测量推力瓦块厚度。
3、测量、调整轴瓦间隙,瓦盖紧力,内外油封间隙。
4、检查轴瓦球面,垫铁的接触情况。
5、测量、调整推力间隙。
6、清理轴承箱。
六、盘车装置
1、解体检查、修正蜗杆、蜗轮和大小齿轮的啮合情况。
2、检查轴承,测量、调整齿轮、蜗轮、蜗杆等各部的间隙。 七、滑销系统
1、清理、检查滑销系统螺栓、垫片、销子。
2、测量、调整各部间隙。
八、调节保安系统
1、清理检查危急保安器,遮断油门,危急遮断及复位装置、电磁阀、磁力断路油门、试
验油门、自动主汽门等部套的滑阀、套筒、错油门等零件的磨损情况,测量调整间隙
和尺寸,必要时修理和更换零件。
2、检查弹簧,必要时做弹簧特性试验,测量弹簧自由长度。
3、检查连接部分销子的灵活情况。
九、配汽机构
1、清理检修电液转换器、油动机调节阀等部套的活塞错油门、阀杆、套筒等零件的磨损
情况,测量各部间隙、弯曲度,必要时修理或更换零件。
2、清理、检修连杆销轴等零件,测量其间隙。
3、检查调节汽阀阀碟与阀座的接触面,并进行研磨,测量调整各阀升程。
4、检查弹簧,必要时做特性试验并测量弹簧自由长度。
十、自动主汽门及操纵座
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1、解体清理自动主汽门及操纵座。
2、清理检修活塞、活塞杆、阀杆、阀碟、套筒、滤网等零件,必要时更换。
3、测量弹簧自由长度,必要时做特性试验。
4、检查碟阀与阀座的严密性,必要时研磨。
5、测量调整各部间隙及阀杆弯曲度,测量主阀及预启阀行程。 十一、油系统及附件
1、检查油箱、注油器、滤油器、滤网油位计,必要时修补或更换滤网。
2、清理、检修主油泵、启动油泵、辅助油泵必要时更换零件。
3、清洗检修油冷器。
十二、凝汽器
1、清洗冷凝管,消除泄漏。
3 汽轮机检修(检修步骤注意事项及检修标准)
3.1 本体检修
3.1.1 汽缸揭大盖
3.1.1.1 揭汽缸大盖顺序
3.1.1.1.1 拆吊化妆板
3.1.1.1.2 拆除保温层
3.1.1.1.3 拆除妨碍检修的油、汽及仪表管线,并封好所有开口,做好复位标记 3.1.1.1.4 拆吊前箱盖及2#、3#轴承盖
3.1.1.1.5 拆卸汽缸螺栓
3.1.1.1.6 汽缸四角装好导向杆,涂上润滑油,并拨去汽缸结合面上定位销 3.1.1.1.7 拧紧顶丝,将大盖均匀顶起5~10mm
3.1.1.1.8 缓慢吊起大盖,并测量四角升起高度,大盖应保持水平 3.1.1.2 揭汽缸大盖注意事项
3.1.1.2.1 在拆卸螺栓前应将汽机零米层处设好围栏,以防止工具、零件落下伤人 3.1.1.2.2 在拆下汽缸螺栓几小时前,将煤油或松动剂喷在螺纹上,使其渗透 3.1.1.2.3 拆卸的螺栓应对号上螺帽,防止丝扣损伤
3.1.1.2.4 要在专人指挥下进行起吊工作
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3.1.1.2.5 揭大盖专用工具,绳索在使用前由起重负责人、施工员、车间安全员共同检查,
确认合格,才能使用,行车在第一次起吊大件前,必需负荷试验合格 3.1.1.2.6 汽缸四角导向杆及两侧大螺栓派专人监护
3.1.1.2.7 在起吊过程中,禁止将头手伸入汽缸盖内
3.1.1.2.8 在吊盖过程中,发现卡涩现象时,应查明原因,消除后再吊,不得强行起吊,不
允许用铁棍撬结合面
3.1.1.2.9上盖吊走后应将抽汽孔、疏水孔、导汽管孔堵住,后缸盖上专用板,下班前整个
缸面用帆布罩住
3.1.1.2.10 汽缸大盖应放在枕木上,严禁汽缸结合面放在尖硬的物体上 3.1.2 汽缸检修
3.1.2.1 检查的程序
3.1.2.1.1 清理、检查汽缸结合面有无漏汽、痕迹和异常现象
3.1.2.1.2 检查、测量上、下汽缸结合面的间隙和水平度
3.1.2.1.3 检查喷嘴有无裂纹,缺损等现象
3.1.2.1.4 检修结合面销孔,顶丝
3.1.2.1.5 清理检修压力表管、疏水孔
3.1.2.1.6 测量汽缸与隔板膨胀间隙,隔板挂耳与汽缸的间隙
3.1.2.1.7 测量调整隔板与汽缸洼窝中心
3.1.2.2 检修注意事项
3.1.2.2.1 在清理汽缸结合面,刮削时应沿汽缸结合面纵向刮,不得横向刮 3.1.2.2.2 检查下汽缸水平度时应用大平尺加水平仪测量,结果与上次大修时对照,是否相
符,如果数值相差大,要查明原因,进行必要的调整
3.1.2.2.3 汽缸垂直结合面一般情况下不拆开检查,但必须对螺栓进行检查,消除松动 3.1.2.2.4 吊走转子和全部隔板后,汽缸喷嘴要贴好封条,防止杂物进入 3.1.2.3 汽缸检修要点及技术要求
3.1.2.3.1当调节级处汽缸壁温度降低到100?以下,上下缸温差不大于50?时,方可拆除
保温;
3.1.2.3.2汽缸各部应无裂纹,发现裂纹不作补焊时,应在二头钻止裂孔,防止扩展,并绘
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详图记录
3.1.2.3.3化妆板及其配件完整
3.1.2.3.4汽缸内部清洁干净,疏水孔畅通
3.1.2.3.5 汽缸结合面的严密性应在紧1/3螺栓的情况下0.05mm塞尺塞不进,个别部位塞进
不超过结合面宽度的1/3
3.1.2.3.6测量汽缸水平,汽缸水平应符合安装数值,相差过大时,查明原因并做必要的调
整
3.1.2.3.7高中低压缸垂直结合面螺栓应无锈蚀、松动
3.1.2.3.8大于等于M56螺栓及螺母应有钢印编号,金相试验,硬度测定应符合要求 3.1.2.3.9复装时,汽缸螺栓螺母应擦铅粉或防卡剂
3.1.3 扣汽缸大盖
3.1.3.1 扣汽缸大盖程序
3.1.3.1.1 扣缸盖前上下汽缸隔板、汽封、转子、轴承必须安装完毕,调速汽门组装结束,
各抽汽孔、疏水孔、凝结器上的遮盖物,堵塞物全部拆去,确认汽缸内无任何杂
物、工具方可扣缸盖
3.1.3.1.2 下缸插上导向杆,淋上润滑油,吊起缸盖稍许,检查水平合格,各钢丝绳受力均
匀,确无问题,才能继续起吊
3.1.3.1.3 当汽缸盖沿导向杆完全落下,盘动转子,检查内部无金属撞击声、摩擦声 3.1.3.1.4 再次起吊缸盖,当吊起高度离下汽缸约300~400mm时,四角用方木支撑住缸盖,
在下缸结合面上抹汽缸密封涂料
3.1.3.1.5 继续扣缸盖,当上、下缸相距3~5mm时打入定位销
3.1.3.1.6 缸盖落下后,再次盘动转子,进行检查,确认无金属撞击声、摩擦声后,才能拆
去吊具、导向杆,并开始紧汽缸螺栓
3.1.3.2 扣汽缸盖注意事项
3.1.3.2.1 扣盖前对汽轮机本体的全部检修工作必须作详细检查,所使用的工具,零配件要
加以清点,防止遗忘和漏装
3.1.3.2.2 扣盖前调整上缸盖的顶丝头,不得露出水平结合面
3.1.3.2.3 不允许将缸盖长时间悬吊在空中,在没有方木支撑时,不允许对汽缸内检查,抹
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涂料
3.1.3.2.4 缸盖落下时,如发现导向杆卡涩时,不允许强行扣缸盖或猛敲猛击。必须保持缸
盖水平,自由地沿导向杆下落
3.1.3.2.5 扣缸盖过程中,绝不允许任何东西落入汽缸内
3.1.3.2.6 在装螺栓前,应对螺栓进行清理,发现螺纹缺扣或变形应作修整,并涂擦铅粉或
防卡剂
3.1.3.2.7汽缸螺栓热紧顺序见附图,汽缸螺栓热紧值见附表七
3.1.4 滑销系统检修
3.1.4.1 拆卸及组装
3.1.4.1.1 拆卸前箱座角销(压板)
3.1.4.1.2 拆卸后座架连接螺栓
3.1.4.1.3 拆卸猫爪横销、滑销进行分解检查
3.1.4.1.4 当机组发生振动及严重漏油,需要对轴承座检修时,前座架销纵销,前轴承座立
销和后缸导板纵销才拆卸,一般情况下不作拆卸
3.1.4.1.5 组装按拆卸相反程序进行
3.1.4.2 检修注意事项
3.1.4.2.1 在分解各角销、纵销联接螺栓前,应进行清扫、测量记录修前间隙及猫爪和轴承
座台板上膨胀指示器的数值
3.1.4.2.2 销面必须用细微鳞状铅粉涂擦,以保持销面光洁
3.1.4.3 滑销检修要点及技术要求
3.1.4.3.1各滑销及猫爪的销子应接触良好,其面积在70%
3.1.4.3.2滑销系统间隙调整见附表一和附表二
3.1.5 径向轴承检修
3.1.5.1 拆卸及组装
3.1.5.1.1 拆卸轴承箱盖上有碍本次检修的管线,仪表等,吊开各轴承箱上盖 3.1.5.1.2 拆卸联轴节护罩,断开联轴节
3.1.5.1.3 复测对轮中心、瓦枕和球面的紧力,轴瓦顶隙和侧隙,各油档间隙 3.1.5.1.4 用专用工具将转子抬高0.10,0.20mm,下半径向瓦即可饶轴转向上部取下
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3.1.5.1.5 组装与拆卸相反程序进行
3.1.5.2 检修注意事项
3.1.5.2.1 起吊前要将轴瓦口撬开,不得硬拨,在拆装过程中,严禁硬敲硬打 3.1.5.2.2 在压间隙,测量紧力时平面可以不加垫片,但要保证瓦口无间隙,而且间隙与紧
力不应同时测取
3.1.5.2.3 若用压铅法检查轴承顶隙时,其铅丝直径选为0.75,1.5mm。长度取为60,70mm;
连测两次取平均值
3.1.5.2.4 对轴瓦侧隙的测定,用塞尺测量。以插入深度10,15mm为宜 3.1.5.2.5 取出下半径向瓦后,不许盘动转子
3.1.5.2.6 轴瓦位置不允许调换,应按其上面标记装复
3.1.5.2.7 组装时必须把轴瓦清洗干净,在转子放入轴承之前,一定要加足够的润滑油 3.1.5.3 径向轴承检修要点及技术要求
3.1.5.3.1径向瓦钨金应无裂纹和损伤,钨金与瓦胎接合紧密,无脱胎松动现象 3.1.5.3.2轴瓦上、下半接合面应良好,间隙不大于0.03mm
3.1.5.3.3球面与瓦枕之间的接合面必须光滑,接触面积达75%以上且分布均匀 3.1.5.3.4轴瓦调整垫片与轴承座洼窝接触均匀,接触面积达75%以上,调整垫片不超过3片 3.1.5.3.5为保证下瓦的适当紧力,当转子抬起时,二侧垫铁用0.03mm塞尺塞不进,底部脱
空0.03-0.05mm,但当转子放下时应无间隙
o3.1.5.3.6径向轴承钨金与轴颈接触角为60左右,沿下瓦全长接触面应达到75%以上,并分
布均匀接触呈斑点状
3.1.5.3.7拆除前箱盖和2#、3#轴承上盖后,用海绵或绸布堵住油泵出口孔及润滑油孔,以
防杂物进入
3.1.5.3.8测量轴承瓦量,检修前后各一次并做好记录,如间隙不符合要求,按轴承检修标
准调整(见附表四)
3.1.6 推力轴承检修
3.1.6.1 拆卸及组装
3.1.6.1.1 在拆除径向轴承组件后,拆除上半止推轴承组件,沿瓦座径向滑出下半止推轴承
组件
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3.1.6.1.2 组装按拆卸相反顺序进行
3.1.6.2 检修注意事项
3.1.6.2.1 安装止推轴承瓦块时,应按其上面标记的顺序进行安装
3.1.6.2.2 如需要更换止推瓦块时,应成套更换,并在新瓦块上打上记号 3.1.6.2.3 对怀疑有缺陷的瓦块,应用煤油浸泡后用放大镜检查
3.1.6.2.4 各零部件组装前必须清洗干净
3.1.6.3 推力轴承检修要点及技术要求
3.1.6.3.1推力瓦钨金应无裂纹和损伤,钨金与瓦胎接合紧密,无脱胎松动现象 3.1.6.3.2推力瓦块厚度差不应超过0.02mm,瓦块钨金厚度一般为1.5?0.1mm 3.1.6.3.3推力瓦块钨金接触印痕应均匀占瓦块总面积的75%以上,且均匀分布 3.1.6.3.4检查测量推力间隙,油挡间隙,标准见附表三
3.1.7 转子检修
3.1.7.1 拆卸及组装
3.1.7.1.1 拆除上半径向轴承,推力轴承,断开联轴节、轴封件、油泵组壳体,下半径向瓦
应用压板压好
3.1.7.1.2 装好起吊专用工具,吊索放在轴封外侧轴颈处,小心平稳起吊转子 3.1.7.1.3 转子起吊后,用水平仪放于轴颈处,检查并调整转子水平度,其误差不得大于
0.1mm/M
3.1.7.1.4 转子吊出后,应放在专用钢架木瓦上,木瓦上应预先垫好橡胶板 3.1.7.1.5 组装按上述相反程序进行
3.1.7.2 检修注意事项
3.1.7.2.1 专用的起吊工具和钢丝绳应进行仔细检查不得有损伤
3.1.7.2.2 转子的起吊和修后的就位应有专人指挥
3.1.7.2.3 转子就位前必须将隔板、轴承、前后汽封正式组装好,用压缩风将汽缸吹干净,
下轴瓦内浇上透平油,同时取出推力瓦
3.1.7.2.4 转子在起吊与就位时,应监视动、静叶部分和前后汽封,不得发生摩擦和卡涩现
象
3.1.7.2.5 在转子就位时,当推力盘刚进入推力瓦时,装上工作瓦,并将转子向后推着落下
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3.1.7.2.6 在未放入非工作瓦前不允许盘动转子,以免损坏汽封
3.1.7.2.7 转子通流间隙的测量,应以危急保安器,动作方向为0o,将转子推向后紧贴工作
瓦片,测通流间隙,然后按转子工作旋转方向转90o后,再测一次,每次在测量
通流间隙同时,测量推力间隙
3.1.7.3 转子检修要点及技术要求
3.1.7.3.1清理水垢,叶片应完好,无断裂及细微裂纹
3.1.7.3.2叶片无松动、拔长、缺损卷边等异常现象,围带不松动、拉金完好 3.1.7.3.3轴颈及推力盘工作面应光滑,无麻斑及沟痕,其表面粗糙度应符合要求 3.1.7.3.4转子扬度数值与上次大修无明显变化,标准见附表八
3.1.7.3.5主轴跳动,叶轮、联轴节、推力盘飘偏数值如下(单位:mm) 项目 叶轮瓢偏 轴颈跳动 轴颈锥度 推力盘瓢偏 主轴跳动 联轴节瓢偏 标准 ?0.025 ?0.03 ?0.02 ?0.03 ?0.06 ?0.02 3.1.7.3.6转子通流部分的间隙标准见附表五
3.1.7.3.8转子径向跳动标准见附表八
3.1.8 联轴节检修
3.1.8.1 拆卸及组装
3.1.8.1.1 拆卸联轴节护罩,联轴节防松销钉,垫片,然后再拆卸螺栓 3.1.8.1.2 脱开两半联轴节,使对轮处于自由状态
3.1.8.1.3 用专用工具或火烤加热方法取下联轴节(一般不拆卸) 3.1.8.1.4 组装与拆卸相反程序进行
3.1.8.2 检修注意事项
3.1.8.2.1 在拆装联轴节螺栓时,应看清螺栓、螺帽上编号,对号装配 3.1.8.2.2 找中心用表架安装应牢固,千分表(或百分表)指示应准确、灵活,跳杆测点应
光滑平整。读数时应注意大小指标位置
3.1.8.2.3 用撬杆盘动转子时,应用铜撬杆,转子旋转方向应和工作时一致 3.1.8.3 联轴节检修要点及技术要求
3.1.8.3.1联轴节中心应符合下列要求:
汽轮发电机: 端面允差为0.03mm
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外圆允差为0.03mm
3.1.9 隔板和汽封检修
3.1.9.1 拆卸及组装
3.1.9.1.1 吊出转子后,依次拆卸和吊出隔板并放在枕木或隔板架上
3.1.9.1.2 拆卸汽封套与缸体固定压板、依次吊出汽封套,放在枕木上 3.1.9.1.3 拆卸汽封环,清扫检查疏齿及弹簧片
3.1.9.1.4 组装与拆卸相反顺序进行
3.1.9.2 检修注意事项
3.1.9.2.1 隔板、轴封套拆卸应注意记号是否明显,装配时应按原位置装复,不得错位 3.1.9.2.2 汽封若有偏磨现象,应将隔板,转子装复后,检查同心偏差,根据情况进行调
整
3.1.9.2.3 起吊隔板时应将绳索调整水平及同心。缓慢吊起,防止碰伤导叶、汽封及复环 3.1.9.2.4 若隔板拆卸有困难,可浇煤油或松动剂,一侧的吊环用行车吊,另一侧用铜锤
敲打直至取出
3.1.9.2.5 隔板或导叶的表面应用砂布,钢丝刷清扫,除垢。结垢严重时可用喷砂或化学
处理方法,对所有轮缘与汽缸槽道接触处及传动连杆销子,花键均应修完,刮
平整,擦好干铅粉或防卡剂
3.1.9.2.6 拆装汽封时,应用木锤或铜棒轻轻振出不得硬打。以免将汽封块打变形或损坏 3.1.9.2.7 汽封弹簧片无裂纹、缺损,弹簧片一般用手压后能自动弹起为好 3.1.9.3 隔板与汽封检修要点及技术要求
3.1.9.3.1隔板套无水垢及异物残留,水平接触面无漏汽痕迹
3.1.9.3.2隔板应清扫干净,无结垢,污物及涂料残留,隔板应无损伤、裂纹变形,焊缝应
良好,静叶无卷边、松动与裂纹
3.1.9.3.3隔板与隔板套轴间间隙0.25-0.35mm
3.1.9.3.4隔板上、下两半应严密配合,不应使0.05塞尺通过
3.1.9.3.5汽封片无严重磨损,梳齿应完整无倒状
3.1.9.3.6汽封弹簧片应无裂纹、变形,弹性良好
3.1.9.3.7汽封块装入后应活动自如无卡涩现象
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3.1.9.3.8测量各级隔板间隙标准见附表二和附表四,汽封间隙标准见附表六和附表七 3.1.10 盘车装置检修
3.1.10.1 拆卸及组装
3.1.10.1.1 拆卸联轴节螺栓,吊开电动机
3.1.10.1.2 翻转轴承箱盖,拆卸进回油管线
3.1.10.1.3 将挂闸杠杆推向工作位置,拆卸手柄轴、拨出插销及小弹簧 3.1.10.1.4 拆卸轴承端盖、各蜗杆、螺旋轴等
3.1.10.1.5 拆卸止推活塞、滑阀等
3.1.10.1.6 组装与拆卸相反顺序进行
3.1.10.2 检修注意事项
3.1.10.2.1 拆卸的零件应按顺序摆放,以免错装漏装
3.1.10.2.2 油管喷嘴必须清洗干净,以防堵塞,喷油管与蜗杆间隙不小于2mm,且要牢固
稳定
3.1.10.2.3 各部件转动应灵活,无卡涩现象
3.1.10.3 盘车装置检修要点及技术要求
3.1.10.3.1 滚动轴承应无失效现象
3.1.10.3.2喷油管应清洁畅通,位置正确
3.1.10.3.3蜗轮、蜗杆的啮合应均匀,齿宽有65%以上的接触,齿高有60%的接触 3.1.10.3.4组装好的盘车装置,手动、电动应能灵活脱挂
3.2 调节系统检修
3.2.1 高、中油动机拆装
3.2.1.1 拆卸及组装
3.2.1.1.1 拆除高中压油动机箱体上所有仪表、油管线
3.2.1.1.2 拆卸高压油动机箱体法兰与前箱的联接螺栓,中压油动机箱体法兰与汽缸联接螺
栓,将箱体吊离放在油盘内
3.2.1.1.3 组装与拆卸顺序相反进行
3.2.1.2 拆装注意事项
3.2.1.2.1 拆卸前应测定调速汽门全开或全关时高、低压油动机拉杆位置,并测定空行程
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3.2.1.2.2 检查测量各销子孔的配合间隙,销的椭圆度,锥度 3.2.1.2.3 在拆装高中压油动机时,注意各销轴和孔上的标志和编号,避免装错 3.2.1.2.4 在拆装油动机箱体时,应防止站位不当,从机头上跌下来 3.2.1.2.5 拆卸箱体后所有油管线接头及接合面要用塑料布盖好和包扎管口 3.2.1.3 高、中压油动机检修要点及技术要求
3.2.1.3.1油室、油腔、油孔应清洁畅通
3.2.1.3.2油动机活塞杆、套筒无严重磨损痕迹
3.2.1.3.3活塞环应完好无断裂磨损,无卡涩现象
3.2.1.3.4中压油动机行程为60mm,错油门行程为9.5mm 3.2.1.3.5高压油动机行程为130mm,错油门行程为9.5mm 3.2.1.3.6中压油动机错油门与错油门套筒的重叠度和间隙
进油重叠度0.305-0.33 排油重叠度0.205-0.28
中间直径间隙0.1-0.164 两端直径间隙0.05-0.114 3.2.1.3.7 高压油动机错油门与错油门套筒的重叠度和间隙
进油重叠度0.31-0.335 排油重叠度0.21-0.285
中间直径间隙0.1-0.171 两端直径间隙0.05-0.121 3.2.1.3.8主汽门油动机行程为200mm
3.2.2 错油门检修
3.2.2.1 拆卸及组装
3.2.2.1.1 拆卸错油门上盖紧固螺栓,将上盖连同调整螺杆一同取出 3.2.2.1.2 依次拆卸弹簧、滑阀、套筒
3.2.2.1.3 拆卸错油门底部端盖螺钉,卸下端盖
3.2.2.1.4 组装与拆卸程序相反进行
3.2.2.2 检修注意事项
3.2.2.2.1 解体前应测量调整螺杆露出部分的高度,检修后如不改变脉冲油压,螺杆可以不
拆卸
3.2.2.2.2 检修时各错油门的零件要分开摆放,防止零件混淆装错 3.2.2.2.3 如不测重叠度,套筒允许不拆,若拆时过紧,应用专用工具拉出
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3.2.2.2.4 在修正滑阀、套筒毛刺、锈蚀时,应用金相砂或油石,不允许用锉刀,各零件清
洗后要用白绸布擦干净,不得用粗布,棉纱头擦
3.2.2.2.5 组装时弹簧应放平、垂直,各摩擦面浇上透平油
3.2.2.3 错油门检修要点及技术要求
3.2.2.3.1错油门与错油门套筒应无磨损痕迹
3.2.3 配汽机构检修
3.2.3.1 拆卸及组装
3.2.3.1.1 拆卸调节汽阀杠杆上的衬套、轴销、挡圈、杠杆
3.2.3.1.2 拆弹簧盖,拆弹簧,弹簧套筒,球形接头,拆密封套,套筒,阀盖壳 3.2.3.1.3 拆阀盖螺栓,拆阀盖,去止动圈、压紧环、密封环,将阀芯与阀杆套一起抽出 3.2.3.1.4 组装与拆卸程序相反进行
3.2.3.2 检修注意事项
3.2.3.2.1 在解体前测量高中压调门冷态行程,并做好记录
3.2.3.2.2 起吊时应防止提升杆弯曲
3.2.3.2.3 为防止异物落入汽室,在调速汽阀吊出后,应在门座上加盖板,并用螺栓紧固 3.2.3.2.4 所有螺栓均应仔细检查,均匀地擦好铅粉或防卡剂
3.2.3.2.5 所有零件应妥善保管,如发现丢失,应设法找回,不能轻易更新,以防止掉入汽
室内
3.2.3.2.6 拆弹簧盖时注意留2个弹簧盖螺杆慢慢卸去弹簧力
3.2.4 自动主汽门及操纵座检修
3.2.4.1 拆卸及组装
3.2.4.1.1 拆卸油管线及电器限位开关,操纵座扛杆连接销
3.2.4.1.2拆卸操纵座上盖螺栓,取出弹簧、活塞
3.2.4.1.3主汽门与操纵座脱开,吊出操纵座
3.2.4.1.4 拆卸主汽门保温及大盖螺栓,吊出大盖、阀碟,检查滤网 3.2.4.1.5 组装与拆卸程序相反进行
3.2.4.2 检修注意事项
3.2.4.2.1 在拆卸操纵座上盖时,应先拆卸两只对称螺栓,装上两根500mm 长螺栓,拧上螺
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帽。然后再拆其余螺栓,缓慢松开上盖,防止弹簧弹出伤人 3.2.4.2.2 拆卸汽阀大盖,吊出阀碟后应用钢板封好汽室,以免杂物掉入 3.2.4.2.3 组装时所有滑动表面淋浇清洁润滑油,螺栓必须擦干铅粉或防卡剂 3.2.4.3 自动主汽门及操纵座检修要点及技术要求
3.2.4.3.1弹簧应无裂纹、变形,自由长度符合图纸要求
3.2.4.3.2活塞杆应无磨损,弯曲,裂纹
3.2.4.3.3壳体内外壁应无严重磨损痕迹,裂纹
3.2.4.3.4活塞与活塞室、滑阀与滑阀套配合良好
3.2.4.3.5疏水管畅通,管接头严密不漏
3.2.4.3.6阀杆表面无磨损,冲蚀、弯曲、变形,组装时用二硫化钼涂擦阀杆,弯曲度小于
0.05mm。主汽阀全行程为85mm,预启阀行程为15mm 3.2.4.3.7滤网应完好,表面无裂纹,无严重冲蚀,熔蚀变形及堵塞 3.2.4.3.8阀芯与阀座接触密封面良好、无冲蚀、磨损、斑痕和氧化皮,碟阀预阀座应严密
不漏,阀座不松动
3.2.4.3.9阀杆套筒应无变形及严重磨损,套筒内孔圆整光洁 3.3 保安系统
3.3.1 危急遮断器检修
3.3.1.1 拆卸及组装
3.3.1.1.1 拧松紧定螺栓,拆卸飞环、动作调节螺帽,拧出芯杆定位销 3.3.1.1.2 取出弹簧、套筒和芯杆、键等
3.3.1.1.3 组装与拆卸程序相反进行
3.3.1.2 检修注意事项
3.3.1.2.1 检修前必须测量飞环与挂钩,调整螺帽与飞环平面间隙 3.3.1.2.2 当芯杆紧定螺钉拧紧后,如果本次检修中不再拆卸,应铆死 3.3.1.2.3 汽轮机开机时,必须作危急遮断试验
3.3.1.2.4 动作转速调试完毕,测量挂钩与飞环间隙,并将调节螺帽铆死 3.3.1.3 危急遮断器检修要点及技术要求
3.3.1.3.1各油孔洁净无油垢、畅通
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3.3.1.3.2弹簧、弹簧座应无裂纹变形、锈蚀、磨损等现象
3.3.1.3.3在试验时,当调整螺帽顺时针(或逆时针)旋转45o角,危急遮断器动作转速升高
(或降低)50r/min左右
3.3.2 危急遮断油门检修
3.3.2.1 拆卸及组装
3.3.2.1.1 拆卸各进口油管线、底板与前箱连接螺栓
3.3.2.1.2 拆卸紧定螺钉和油门盖螺栓,拆开油门盖,取出滑阀和压缩弹簧 3.3.2.1.3 拨出销钉,拆卸扭弹簧
3.3.2.1.4 组装与拆卸相反程序进行
3.3.2.2 检修注意事项
3.3.2.2.1 检修前要测量滑阀行程,挂钩间隙
3.3.2.2.2 挂钩上的销钉有锥度,装配后,大头端面必须低于挂钩表面,并再圆周两端铆死 3.3.2.3 危急遮断油门检修要点及技术要求
3.3.2.3.1各油腔油孔应洁净畅通
3.3.2.3.2弹簧应无裂纹变形
3.3.2.3.3油门活塞行程为10mm,部套装配后油门活塞能十分灵活上下移动 3.3.2.3.4油门活塞应无严重磨损痕迹,无裂纹,挂钩刀口处的槽口应无卷边,无严重碰撞
痕迹等缺陷
3.3.2.3.5危急遮断油门的拉构在复位位置时,与危急遮断器的偏心环之间隙保持在1?
0.1mm
3.3.2.3.6旋转阻尼外壳与油封环间轴向总间隙为0.012-0.025mm,油封环与危急遮断体间径
向总间隙为0.05-0.13mm
3.3.3 磁力断路油门检修
3.3.3.1 拆卸及组装
3.3.3.1.1 拆卸各油管线,接头用细白布包扎好,并做好标记
3.3.3.1.2 拆卸与固定座板连接螺栓,开口销轴,卸去电磁铁
3.3.3.1.3 拆除底板,取出套筒、滑阀、弹簧
3.3.3.1.4 组装与拆卸程序相反进行
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3.3.3.2 检修注意事项
3.3.3.2.1 检查时应注意滑阀上小孔是否畅通,组装时滑动摩擦面上涂上清洁透平油,装套
筒时,注意方向和窗口位置,切勿装错
3.3.3.2.2 在连接油管线时,应注意标志,防止装错
3.3.3.3 磁力断路油门检修要点及技术要求
3.3.3.3.1 各油腔、油孔应洁净畅通
3.3.3.3.2弹簧应无裂纹、变形
3.3.3.3.3错油门与套筒应无磨损痕迹
3.3.3.3.4磁力断路油门装复后通电试验,错油门应能移动灵活
,0.37mm3.3.3.3.5装配后应保证错油门与壳体内的行程为 0
3.4 油系统检修
3.4.1 油箱检修要点及有关注意事项
3.4.1.1 每次机组大修时,均应将全部油放出,油箱进行彻底清洗检查,存放油的临时贮油
筒和油罐,事先应清洗干净,不同牌号油不能混放
3.4.1.2 油箱内部应彻底清洗,无油垢、锈蚀和其他杂物,油箱内壁如有油漆时应无起皮、
脱落现象,滤网应无破裂,清洁无堵塞,油位计应灵活无卡
3.4.1.3 油箱外壁防腐完好,油箱上的人孔盖、放气孔盖平整,接合严密,固定螺栓齐全且
无松动
3.4.1.4 油箱灌油前应对油进行全面分析,确认各项指标合格方可使用,油箱注油之后,应
立即封闭油箱
3.4.1.5注油器喷嘴,扩散管完好无损无锈蚀,喷嘴口清洁,畅通
3.4.1.6油箱底部放油门,事故放油门完好,油系统阀门应严密不漏,回流窗有机玻璃板应
清洁、透明
3.4.2 冷油器检修要点及有关注意事项
3.4.2.1 冷油器在每次机组大修时,必须进行清理,必要时应抽芯检查,清洗,并做油侧水
压试验(试验压力为工作压力的1.25倍,保压10分钟)
3.4.2.2 冷油器芯子的清洗方法是,将芯子放入专用铁箱内,箱内注满凝结水,加磷酸三钠,
使溶液保持5%左右的浓度,并通入蒸汽加热,保持水温100oC左右,用刷子刷干净
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为止
3.4.2.3 冷油器管束的折流板和外壳的间隙应在1,3mm之间,接合面密封无泄漏 4 汽轮机试车
4.1 试车前应具备的基本条件
4.1.1 机组全部检修完毕,质量符合要求,保温完整,工完料净场地清 4.1.2 所有压力表、温度计、液面计、测振探头安装完毕,温度压力、液位报警联锁装置均
已按要求调校并经调试达到正常工作条件
4.1.3 油箱已加入合格透平油,油循环、清洗合格,油系统已处于正常工作状态 4.1.4 循环冷却水系统已处于工作状态
4.1.5 蒸汽系统具备试车条件
4.1.6 蒸汽冷凝系统经真空试验合格
4.1.7 仪表已投入,电气已送电,具备试车条件
4.1.8 冷态试验合格
5.2 试车
操作程序见“汽轮机运行规程”。试车要求如下
5.2.1超速动作试验转速为3330?30r/min;如动作转速不符合要求,可调整螺帽,改变弹簧
预紧力,使其达到标准规范,飞环动作试验不小于3次
5.2.2径向轴承振幅< 0.125mm="">
o5.2.3各轴承回油温度< 65c="">
5.2.4带电负荷后机组应能达到铭牌出力要求
o5.2.5后气缸排汽温度不超过85C
附表一
名称 简图 要求值(mm)
前
轴cda承a+b=0.04~0.06 座前座架
c=0.5~1.5 纵向键 前d=0.10~0.30 键座b架
压板a
前座架 a=0.04~0.06 前轴承座
b?2 压板
b
ba
前汽缸c垂直键
前轴承座 a+b=0.08~0.10 垂直键 c?3
前轴承座
压板前汽缸上半a+b=0.04~0.07
前汽缸下半前汽缸 c=0.20~0.22
热态时: 滑键猫爪 a安装垫片
c=0.04~0.06
b
附表二
纵向键cc
ab后汽缸a=0.03~0.05 后汽缸
b=0.5~1.5
导板纵向键 c=0.02~0.03 a
后汽缸导板
a
后座架 a=0.10~0.20 bb
b=6.0 连接螺栓
后座架
a隔板
b与汽a=0.2~0.5 隔板上半c汽缸(或隔板套缸第1~14b=0.1~0.2 )上半
c=1.5~2.5 (或级隔板
d=2~2.5 隔板汽缸(或隔板套d
)下半隔板下半套)
b
隔板套上半
隔板第1~4a=1.5~2 汽缸上半
a与 级隔板b=0.20~0.30
c=2~2.5 汽缸 套
c汽缸下半
隔板套下半
附表三
推力盘 ,0.05a,0.40 0轴向间隙
b=0.05~0.165 油挡径向间
c=0.15~0.25
隙 ag(h)bd=0.08~0.12 b
径 d
油挡与推力,,0.51向 ,,0.7盘间隙 2推
轴承体球面力
与球面座间f=0.06~0.08 联
隙 合 c
轴 f轴瓦顶部 g=0.33~0.45
承 与轴
δ2δ1颈间
侧面 h=0.36~0.42 隙
轴承体中
<0.03>0.03>
分面间隙
附表四
轴承体球面与球
0~0.02
面座之过盈
后球面与球面座接
?70% 轴触面积
承
轴承体中分面间a或bb〈0.03
隙 电
机
轴瓦与轴颈 a=0.33~0.45 c前
b=0.36~0.42 间隙
轴 承 c=0.03~0.05
底部球面垫块与
(转子未放入时测
轴承座之间间隙
量)
隔板(或隔板套)c
隔板与隔板套(或隔
a+b=0.35~0.45 板套与汽缸)
c=2~2.5 隔板套(或汽缸)ab下半之纵向键
d aa=1.5~1.8 通流部,0.52 b=0b分间隙 单列级I 5(单列级I),c= ,(单列级6II),c
d=0.5
附表五
daa=1.5~1.8
,0.52 b=0b
单列级I 5(单列级I),c= ,(单列级6II),c
d=0.5
a=1.5~1.8 第1、5、6级 ,0.52 c=5 b=0
ab
通a=1.5~1.8
第2~4级 流,0.5c1.5b= c=5 0
部
a=1.5~1.8 分第7、8级 ,0.52 c=4.5 b=0间
a=1.5~1.8 ab隙 第10级
b=3 c=6.5
a=1.5~1.8 c第11级
b=4 c=7
a=1.5~1.8 ab第9级 ,0.52.5 c=6 b=0
c
第12级 a=3 b=4.5
第13级 a=3 b=5
a
b
第14级 b=5.75
附表六
a=0.4~0.6(半径) b
b=5
c=1.6 前汽封 ad=3.1
ae=3.5 前dceff=6.5 汽
封 a=0.4~0.6(半径)
b=5
c=1.4 前汽封 bb
d=2.9
e=3.5
f=6.5
aa=0.4~0.7 ac=2.4 第1~6级 (半径) d=4.7 cfed
b=7.5
c=2.9 e=5.5 中压蒸汽室
d=4.2 f=9.5
fd
a=0.4~0.7(半径)
b=5.5 隔c=9.5 第7~8级
板d=3.3 aa
e=4.7 汽cbe汽流
f=7.5 封
第9~14级 a=0.4~0.7(半径)
a
附表七
a=0.4~0.6(半径) fd
b=6 后
c=12 汽后汽封 ad=3 a封 e=6
f=9 cbe
α=99o (前汽缸) K=95
ΔL=0.72?0.072 M76X4X480
M=810N*m
α=127o (前汽缸) K=188
ΔL=0.795?0.079 M120X4X530
M=1280N*m
α=117o 汽M(初始冷紧力矩)
(前汽缸) K=148 缸
ΔL=0.75?0.075 M100X4X500 螺
M=1070N*m 栓(弧长)K
(前、中汽缸热
M=2440N*m 垂直中分面) 紧
aM42X3X130 (转角)值
α=88o (中汽缸) K=84
ΔL=0.63?0.063 M76X4
M=812N*m (中汽缸)
M=3658N*m M48X3X140
附表八
转整体叶轮进
a?0.03 子汽侧轮缘
相套装叶轮进
b?0.15 b对汽侧轮缘
eead于ffcc推力盘端面 c?0.02 轴
联轴器幅轮径d?0.03
端面 跳
e?0.03 动
转子外圆面
f?0.03 量
ba
前后汽封隔a-b=0~0.06
c-(a+b)/2=?0.05 板汽封洼窝 c
转外圆允许偏差
汽机转子电机转子子与发电机间?0.03 找联轴器 平面允许偏差 中?0.03 心
c?
0?安装时转子X1=2.446
X1c=7.407 位置
附图:汽轮机高中低压缸螺栓安装顺序
其中高中压缸螺栓安装顺序如图,低压缸螺栓安装顺序按对称顺序进行
三 电 站 汽 轮 机 大 修 质 量 控 制 表
确认人签字 序 质控点标准 检修记录 工 序 检 验 内 容 号 * (mm) (宏观或数据) 主修 施工员 质检员 运行部 机动处 1 复测同心度 端面 ?R ?0.03
圆周 ?R ?0.03 2 复测推力间隙 测量推力间隙 ?R 0.4—0.45 3 拆1#轴承 测量径向间隙 ?R 0.33-0.45 4 拆2#轴承 测量径向间隙 ?R 0.33-0.45 5 拆3#轴承 测量径向间隙 ?R 0.33-0.45 6 拆4#轴承 测量径向间隙 ?R 0.33-0.45 7 测推力盘瓢偏 测量推力盘瓢偏 ?R ?0.02 8 测轴颈扬度 测量轴颈扬度 ?R 9 测轴颈下沉度 测量轴颈下沉度 ?R 10 测联轴节瓢偏 测量联轴节瓢偏 ?R <0.02 11="" 测量汽封间隙="" 汽封间隙(前、后)="" 0.4-0.6="">0.02>
汽封间隙(隔板) ?R 0.4-0.7 12 转子测量 轴颈圆柱度 ?R ?0.02 13 转子复位 通流间隙复测 ?RS 14 汽封间隙测量 汽封间隙(前、后) ?R 0.4-0.6
汽封间隙(隔板) ?R 0.4-0.7 15 大盖复位 检查中分面 ?RS
螺栓紧力 ?R 见检修规程 16 1#瓦复位 瓦背接触情况 ?R
轴瓦顶隙 ?R 0.33-0.45
轴瓦侧隙 ?R 0.36-0.42
油档间隙 ?R 050-0.70
瓦背紧力 ?R 0.06-0.08
推力间隙复测 ?R 0.4,0.45 17 2#瓦复位 瓦背接触情况 ?R
轴瓦顶隙 ?R 0.33-0.45
轴瓦侧隙 ?R 顶0.36-0.42
油档间隙 ?R 0.50-0.70
瓦背紧力 ?R 0-0.02 18 3#瓦复位 瓦背接触情况 ?R
轴瓦顶隙 ?R 0.33-0.45
轴瓦侧隙 ?R 0.36-0.42
油档间隙 ?R 0.50-0.70
瓦背紧力 ?R 0-0.02 19 4#瓦复位 瓦背接触情况 ?R
轴瓦顶隙 ?R 0.33-0.45
轴瓦侧隙 ?R 0.36-0.42
油档间隙 ?R 0.50-0.70
瓦背紧力 ?R 0-0.02 20 汽—发同心度复测 圆周 ?R ?0.03
端面 ?R ?0.03 21 主汽门油动机检修 行程测量 ?R 200mm 22 高压调节汽阀检修 ? 23 高压油动机检修 油动机行程测量 ?R 130mm 24 中压调节汽阀检修 ? 25 中压油动机检修 油动机行程测量 ?R 60mm 26 静态调试 ?R *控制点分类
?:一般质控点:主修、施工员检验
?:重要质控点:主修、施工员、质检员、运行部检验
?:关键质检点:主修、施工员、质检员、运行部和机动处检验
R:作检验记录
S:检安公司在实施前半天通知确认,未经确认不得进行下一步工作
H:检安公司在实施前半天通知确认,半小时后进行下一步工作
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