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范文一：普车实训报告周进
实训报告
五周的车工实习很快的结束了，回顾自己这五周以来所学到的知识与技能，感悟颇深。刚开始实训时自己心里还蛮高兴的，终于可以操作机床了，后来的实训让我明白了加工零件并不是我想象的那么简单。这次实训时两个老师带我们，一个理论比较强的老师和一个操作比较强的老师，刚开始的第一堂课两位老师详细的给我们介绍了车床和一些加工中的问题。
一、车床的安全操作
1、工作时应穿好工作服，戴好防护眼镜；女生应戴好工作帽并把长发塞进工作帽内。
2、禁止穿背心、裙子、短裤及戴围巾、穿拖鞋或高跟鞋进入技能训练场地。
3、工件和车刀必须装夹牢固，以防飞出伤人。工件夹紧后，卡盘扳手应随手拿下。
4、不准戴手套操作车床或测量工件。
5、禁止用手刹住转动着的卡盘。
6、操作车床时必须集中精神，不允许擅自离开正在转动的车床或做与工作无关的事情。
7、棒料毛坯从主轴孔尾端伸出不能太长，防止甩弯后伤人。
8、注意手、衣服不要靠近回转中的机件。头不能离工件太近，以防铁屑溅入眼内。
9、车床运转时，不准测量工件和用手摸工件的表面，严禁用布擦拭回转中的工件。
10、清除铁屑时，应用专用的钩子清除，不准直接用手清除。
11、操作中车床若出现异常现象，应立即停车报告老师。
12、爱护刀具、工具、量具，并正确使用。
13、爱护机床和车间其他设备、设施。车床主轴箱盖上不能放置工具、毛坯等。
14、刀具、工具、量具不可随意乱放，以免损坏和丢失。
15、不允许在卡盘或车床导轨上敲击或校直工件。
16、工作地周围应保持清洁整齐，避免堆放杂物，防止绊倒。
17、工作结束后应认真擦拭车床、工具、量具和其他附件并按规定加注润滑油，将床鞍摇至床尾一端。
18、清扫工作场地，关闭电源。
二、车床基本操作
1、车床启动操作
（1）、检查车床各变速手柄是否处于有挡位置，操纵杆是否处于停止状态，急停开关是否处于断开状态，确认无误后合上车床电源总开关。
（2）、向上提起进给箱右侧的操纵杆手柄，主轴正转；操纵杆手柄回到中间位置，主轴停止转动；操纵杆手柄下压，主轴反向转动。
（3）、主轴正、反转的转换要在主轴停止转动后才可以进行，避免因连续转换操作使瞬间电流过大而发生电器故障。
（4）、机床停止后按下进给箱上的红色按钮。
2、车刀的装夹
（1）、在装夹各类车刀及其他刀具前，一定要把刀柄、刀杆等擦拭干净。
（2）、刀尖必须严格对准工件的回转中心。车削台阶车刀的主偏角必须大于或等于90°，切断刀的主刀刃中心线要与工件轴线垂直。
（3）、刀具装夹后，应利用对刀装置或试切等检查其正确性。
（4）、车刀刀杆伸出刀架不宜太长，一般伸出长度不应超过刀杆高度的1.5倍（车孔、槽等除外）。
（5）、装夹刀具时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧。
3、工件的装夹
（1）、毛坯的长度应是零件的总长加上20mm~30mm。
（2）、用三爪自定心卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径≤30mm ，其悬伸长度应不大于直径5倍，若工件直径＞30mm ，其悬伸长度应不大于直径3倍。否则需要用后顶尖支顶。
（3）、使用尾座时，套筒尽量伸出短些，以减小振动。
三、磨车刀的操作
1、车刀刃磨的步骤
（1）、磨主后刀面，同时磨出主偏角及主后角；
（2）、磨副后刀面，同时磨出副偏角及副后角；
（3）、磨前面，同时磨出前角；
（4）、修磨各刀面及刀尖。
2、刃磨车刀的姿势及方法
（1）、人站立在砂轮机的侧面，以防砂轮碎裂时，碎片飞出伤人；
（2）、两手握刀的距离放开，两肘夹紧腰部，以减小磨刀时的抖动；
（3）、磨刀时，车刀要放在砂轮的水平中心，刀尖略向上翘约3°~8°，车刀接触砂轮后应作左右方向水平移动。当车刀离开砂轮时，车刀需向上抬起，以防磨好的刀刃被砂轮碰伤；
（4）、磨后刀面时，刀杆尾部向左偏过一个主偏角的角度；磨副后刀面时，刀杆尾部向右偏过一个副偏角的角度；
（5）、修磨刀尖圆弧时，通常以左手握车刀前端为支点，用右手转动车刀的尾部。
3、磨刀安全知识
（1）、刃磨刀具前，应首先检查砂轮有无裂纹，砂轮轴螺母是否拧紧，并经试转后使用，以免砂轮碎裂或飞出伤人。
（2）、刃磨刀具不能用力过大，否则会使手打滑而触及砂轮面，造成工伤事故。
（3）、磨刀时应戴防护眼镜，以免砂砾和铁屑飞入眼中。
（4）、磨刀时不要正对砂轮的旋转方向站立，以防意外。
（5）、磨小刀头时，必须把小刀头装入刀杆上。
（6）、砂轮支架与砂轮的间隙不得大于3mm ，入发现过大，应调整适当
四、车床的保养
润滑:上班加润滑油.
检查:上班空转2-3分钟.
防砸:不允许在车床上敲打.
停车变速:改变速度, 必须停下机床.
五、量具的使用
1，游标卡尺
（1）使用前先检查游标卡尺的精度是否准确和是什么精度是游标卡尺。
（2）当测量零件的外尺寸时，卡尺两测量面的联线应垂直于被测量表面，不能歪斜。测量时，可以轻轻摇动卡尺，放正垂直位置，不允许过分地施加压力，所用压力应使两个量爪刚好接触零件表面。如果测量压力过大，不但会使量爪弯曲
或磨损，且量爪在压力作用下产生弹性变形，使测量得的尺寸不准确。
（3）在游标卡尺上读数时，应把卡尺水平的拿着，朝着亮光的方向，使人的视线尽可能和卡尺的刻线表面垂直，以免由于视线的歪斜造成读数误差。
（4）为了获得正确的测量结果，可以多测量几次。即在零件的同一截面上的不同方向进行测量。对于较长零件，则应当在全长的各个部位进行测量，务使获得一个比较正确的测量结果。
2，千分尺
(1)使用前检查千分尺的精度是否准确
(2)当千分尺两个测量面与被测表面接触时，就停止旋转微分筒，而改旋转测力装置，是两接触面与被测面相接触，等到发出“咔咔”的三声后。即可进行读数。
(3)千分尺测量轴的中心线要与工件被测长度方向一致，不要歪斜。
老师介绍完车床后把我们分配到各个机床，我开始还有点怕操作机床，因为我从来没碰过车床，但还是必须要启动呀！我按照老师叫我的步骤启动机床，慢慢的心中就没有了恐惧感。第一天老师是叫我们熟悉机床，只是让机床空转，熟悉机床的各个操作。经过了一天的简单学习我对机床有了简单的认识，也熟悉了一些基本的操作。第二天我就拿了一个毛坯进行简单的加工，车削第一个零件的时候，感觉还是很紧张，每一步都是那么的小心翼翼，加工的第一个毛坯的外圆表面很粗糙，但我还是心中有点喜悦感，因为那是我用车床加工的第一分零件。经过一周的练习我对机床更加熟悉了，加工的零件也越来越好。
第二周，老师就给我们一些简单的零件图纸，让我们按照图纸上的要求进行加工。我认真的看了图纸后，就拿了一个毛坯进行加工，当时我心想这是老师要求我们的第一零件，我一定要认真加工，我按照自己的工序对毛坯进行加工。我加工好第一个零件后给老师看了，老师还表扬了我加工得好，当时我心里还暗暗的高兴。但我并不骄傲，我知道我要学的还有很多，我就有拿了一个毛坯开始学习，之后的几周我们加工了不同的零件。
经过五周是实训，我总结了自己的加工工序和在加工中的一些问题。 1，工序安排
（1）把毛坯装夹在卡盘上和把需要用的刀具装在刀架上
（2）对毛坯外圆进行加工使其见光
a 、选择90°偏刀
b、对刀 使车刀刀尖趋近并轻轻接触工件待加工表面，以此作为确定切削深度的零点位置。然后反向摇动床鞍手轮（此时中滑板手柄不能动），使车刀离开工件3~5mm。
c、进刀 摇动中滑板手柄，使车刀横向进给，进给的量即为切削深度，其大小通过中滑板是刻度盘进行控制和调整。
d、试切削 试切削的目的是为了控制切削深度，保证工件的加工尺寸。车刀在纵向进给切削工件3~5mm左右时，纵向快速退出车刀，停车测量。根据测量结果，相应调整切削深，留余量进行精加工
（3）车端面转中心孔
a 、启动车床，
b、将切断刀转动15度左右，
c、移动床鞍控制切削深度，
d、摇动中滑板手柄作横向进给，粗车端面至中心。
（4）倒角
a 、切断刀转动45°，把主刀刃对准工件需要进行倒角的地方，转动中滑板横向进给。
（5）按照尺寸要求车台阶
（6）对外圆进行精车
（7）车螺纹和切槽
2. 常见的一些问题
（1）在操作过程中没有把握好进给量会让刀具断掉
（2）粗车时没有留足够的余量会让加工的零件尺寸变小
（3）没有看准图纸也会加工错零件
（4）精车时零件表面的光洁度取决于精车刀是否磨到达到要求和进给量 在实训过程中，我们也收获了快乐、与同学的快乐、与老师的快乐。因为每当自己或自
己和同学完成了一个项目时，或多或有些欣慰，会感到开心，我们会彼此之间相互比较谁做的工件好谁做的不好。虽然五周的实训时间很短，但对我今后的车工技能有很大帮助。这只是起点，终点离我们还有一定的距离，所以还是需要我们继续努力去走以后的路。而我们要把握好每一次的机会，错过了就再也找不回来了。
范文二：普车拆装实训报告
一、 C620主轴箱拆装
本节课题是通过同学们自己动手拆装主轴箱的主轴部分、?轴部分、润滑装置等，使他们了解主轴变速箱的结构，并以组为单位，独立完成各轴组的拆装过程。 1( 主轴变速箱中?轴的构造及拆装方法
首先说明拆装时所需的工具，然后讲述拆装的顺序，主要本着先拆的零件最后装配，后拆的零件先装配的原则，最后参照图纸让学生自己动手进行拆装，并对学生搞不清楚的地方进行指导。
?轴的拆卸首先从主轴箱的左端开始的。轴?的左端有带轮，第一步用销冲把锁紧螺母拆下，然后用内六角扳手把带轮上的端盖螺丝卸下，用手锤配合铜棒把端盖卸下，拆下带轮上的另一个锁紧螺母，使用撬杠把带轮卸下，然后用手锤配合铜棒把轴承套从主轴箱的右端向左端敲击，直到卸下为止，到这时轴?整体轴组可以一同卸到箱体外面。
装在轴?上的零件较多，拆装麻烦，所以通常是在箱体外拆装好后再将轴?装到箱体中。
上的零件首先从两端开始拆卸，两端各有一盘轴承，拆卸轴承时，应用手锤轴?
配合铜棒敲击齿轮，连带轴承一起卸下，敲击齿轮时注意用力均匀，卸下轴承后，把轴?上的空套齿轮卸下，然后把摩擦片取出，到这时整个轴?上的零件卸下。
上的零件卸下后，应向学生讲解轴?的传动原理，并配合挂图讲解轴?上的轴?
摩擦离合器的工作原理。
轴?的装配在箱体外进行，在装配过程中应注意轴承的位置和轴?上的滑套是否能在圆宝键上比较通顺的滑动，否则应视为装配不合理，从新进行装配。 轴?装好后，再从箱体外装到箱体中。
2( 主轴的拆装方法
主轴的拆装应从两端的端盖开始，然后从箱体左侧向右侧拆卸，左侧箱体外有端盖和锁紧调整螺母，卸下后，把主轴上的卡簧松下退后，此时用大手锤配合垫铁把主轴从左端向右端敲击，敲击的过程中，应注意随时调整卡簧的位置。 卸下主轴后，主轴上的零件应用铁棒穿上，放在清洗液中清洗干净后才可以装配。 配合主轴装配图向学生讲解主轴的零件名称、传动原理，主轴的装配应从箱体的左侧向右侧进行，在装配的过程中，，第一注意主轴的前轴承的装配应该均匀的装在轴承圈中，否则会损坏轴承;第二注意齿轮的装配应咬合均匀，无顶齿现象;第三，装配后，主轴应能正常旋转。
3( 主轴箱的润滑装置
C620-1型的主轴箱的润滑方式主要有两种，一助压泵式，二下溅式。 对照实物，向学生讲解主轴箱的润滑方法:(1)盘动轴?，使助塞运动，向学生讲解助塞泵的工作原理;(2)讲解齿轮工作才能产生润滑油下溅的原理。 4( 钢带式制动器
在轴?上装有制动器，通过制动器的操纵，向学生讲解制动器的传动原理。 二、C620 溜板箱拆装
1、拆卸光扛、丝扛，操纵扛及固定支称座。
2、拆下固定溜板箱5个螺栓(提示学生螺栓组的拆装顺序)。 3、将溜板箱放置在工作平台上，串上光扛、丝扛、操纵扛。
?讲解手动纵向进给，手动横向进给全过程。
?操作溜板箱纵向横向操纵手柄，让学生看清齿轮切换及传动啮合，如何实现纵向，横向机动进给。
?操作溜板箱丝扛进给手柄，让学生看清丝扛、光扛、互换、互琐操作过程，讲清机构原理。
纵横向机动进给齿轮组及丝扛开合螺田装制，直观讲解脱落蜗杆过载保护?拆下
全过程。
?清洗和修复各传动零件，按拆卸相反顺序安装好各个零件，使之能操作自如可靠。
?提问讲解溜板箱可能出现故障及排除方法。
a、机动进给中，没有纵向走刀，没有横向走刀。
b、开合螺母挂不上或没有螺纹走刀。
?展开讨论，你对纵横向机动进给设计有什么新的想法,丝扛、开合螺母传动有什么好的办法,
4、将溜板箱、丝扛、光扛、操纵扛安装在机床上，调解安装完毕后，使各个手柄操作自如可靠。
三、C620 尾座拆装
1、讲解尾座工作原理，和各功能零部件。
2、提问学生如何拆装，讲解安装注意事项(主要是各基准面定位方法)。 3、拆开尾座讲解进给，锁紧的功能零部件。
4、清洗和修复各传动零件，按拆卸相反的顺序装配好各个零件。 5、提问讲解尾座可能出现的故障及故障排除方法。
?尾座与主轴不同心
?尾座不能沿床身移动
?尾座没有纵向进给
?尾座支称零件不可靠
6、将尾座安装在床身上，调解各零部件，使之能操作自如。 四、CW6140-1主轴箱拆装
[导入]:主轴变速箱是用来使主轴转动，并使之按所需的转速运转的部件，它由箱体、摩擦离合器、各传动轴、主轴、变速操纵机构、制动器和润滑装置等组成。
[讲解]:
(一)主轴箱、轴、I、II、III、VI的拆卸:
1、拆卸之前需要讲明的几个问题:
?机械传动传递力的方法很多，如常见的皮带传动、链传动等，在主轴箱里为何用齿轮传动(目的:说明齿轮传动的优缺点),
?主轴箱的润滑方式,
?主轴箱中各轴的排列顺序,
2、轴I的拆卸:
轴I主要的部件是双向片式摩擦离合器。
[提问]它是做什么用的,
? 正转和反转的摩擦片片数为何不一样多,
? 轴I上共有3个销，这3个销在各自的位置都起何作用,销的材料是什么,拆卸销时工具叫什么,
3、轴VI的拆卸:
[提问]?应怎样取出VI轴上较大的齿轮,
?主轴上有3盘轴承，名称各是什么,都承受怎样的力,
[提示]主轴是车床主要的零件之一，它较大，较重，同时要求有足够的刚度和较高的旋转精度，因此，在拆卸时，要保证有3个以上的同学同时抬起或放下，以防损坏主轴。
3、轴II的拆卸:
[提问]设计轴II的拆卸方法,
[提示]轴II一端是箱体，另一端与IV轴相连，拆卸时不能采用传统的铜棒加手锤的敲敲打打，而应采用专用工具。
4、轴III的拆卸:
拆卸方法与轴II相同。
[提问] 轴III上有一离合器，名称叫什么,起什么作用,
(二)轴I、轴II、轴III与轴VI的装配
1、装配之前需要讲明的几个问题:
?装配前的准备工作有哪些,
?常用的零件清洗液有几种,各用在何种场合,
?装配螺纹时常用的工具有哪些,
2、装配时注意事项:
?各轴间的装配顺序依次为III轴、II轴、I轴、VI轴。
?装配时各零件间的相互位置基本按先拆后装的原则。
?对于滚动轴承、双列短圆柱滚子轴承等要涂抹黄油。
?装配时不能乱敲乱打，应垫铜棒或木板。
CW6140-1进给箱的拆装
进给箱用来将主轴箱经交换齿轮传来的运动进行各种传动比的变换，使丝杠、光杠得到与主轴有不同速比的转速，以取得机床不同的进给量和适应不同螺距的螺纹加工，它由箱体、箱盖、齿轮轴组、倍数齿轮轴组、丝杠、光杠连接轴组及各操纵机构等组成。
进给箱中的各种拆卸、方法与主轴箱中的II轴及III轴一样，均采用工具拔销器。安全注意事项与主轴箱相同(略)。
(三)溜板箱拆装顺序
1( 拆下三杠支架，取出丝杠、光杠、Φ6锥销及操纵杠、M8螺钉，抽出三杠，取出
溜板箱定位锥销Φ8，旋下M12内六方螺栓，取下溜板箱。
2( 开合螺母机构
开合螺母由上、下两个半螺母组成，装在溜板箱体后壁的燕尾形导轨中，开合螺母背
面有两个圆柱销，其伸出端分别嵌在槽盘的两条曲线中(太极八卦图)，转动受柄开合螺母可上下移动，实现与丝杠的啮合、脱开，(1)拆下手柄上的锥销，取下手柄;(2)旋松燕尾槽上的两个调整螺钉，取下导向板，取下开合螺母，抽出轴等。装按反顺序进行。
3( 纵、横向机动进给操纵机构
纵、横向机动进给动力的接通、断开及其变向由一个手柄集中操纵，且手柄扳动方向
与刀架运动方向一致，使用比较方便。(1)旋下十字手柄、护罩等，悬下M6顶丝，取下套，抽出操纵杆，抽出Φ8锥销，抽出拨叉轴，取出纵向、横向两个拨叉(观察纵、横向的动作原理);(2)取下溜板箱两侧护盖，M8沉头螺钉，取下护盖，取下两牙嵌式离合器轴，拿出齿轴1、2、3、4及铜套等(观察牙嵌式离合器动作原理);(3)悬下蜗轮轴上M8螺钉，打出蜗轮轴，取出齿轮1蜗轮2等;(4)旋下快速电机螺钉，取下快速电机;(5)旋下蜗杆轴端盖，M8内六角螺钉，取下端盖蜗，抽出蜗杆轴。
4( 蜗轮轴上装有超越离合器，安全离合器，通过拆装讲解及教具理解两离合器的作
用。(1)拆下轴承1，取下定位套1，取下超越离合器，安全离合器等;(2)打开超越离合定位套，取下齿轮等，利用教具观看内部动作，理解动作原理;(3)对照实物讲解安全离合器原理。
5( 旋下横向进给手轮螺母，取下手轮，旋下进给标尺轮M8内六方螺栓，取下标尺
轮。(分解开看内部结构)取出齿轮轴联结Φ6锥销，打出齿轮轴，取下齿轮轴1、2。
6( 对照实物讲解由丝杠、光杠的旋转运动变成刀具的纵向、横向运动路线。 (四)注意事项:
1( 看懂结构再动手拆，并按先外后里，先易后难，先下后上顺序拆卸。 2( 先拆紧固、联结、限位件(顶丝、销钉、卡圆、衬套等)。 3( 拆前看清组合件的方向、位置排列等，以免装配时搞错。 4( 拆下的零件要有秩序的摆放整齐，做到键归槽、钉插孔、滚珠丝杠盒内装。 5( 注意安全，拆卸时要注意防止箱体倾倒或掉下，拆下零件要往桌案里边放，以免掉下砸人。
6( 拆卸零件时，不准用铁锤猛砸，当拆不下或装不上时不要硬来，分析原因(看图)搞清楚后再拆装。
7( 在扳动手柄观察传动时不要将手伸入传动件中，防止挤伤。
姓名,_____________
班级,_____________
学号,_____________
辅导老师,_____________
范文三：普车实训报告
实训报告
20 -20 学年 第 学期 实训项目 班 级 学 号 姓 名 指导教师 时 间 项目一 套类零件的加工
一 学习目标：
通过此课题的训练，达到以下目的: ? ? ? ? 了解套类零件加工的常用方法， 认识各类公差的代号, 学会不同形位公差的控制方法, 粗糙度的控制方法。 进一步掌握车床操作，车刀使用方法，套类零件的车削方法，以及金属材料的切削用量，
切削速度等。
二 实训内容：
1、三爪卡盘装夹零件。(放稳、找正、卡牢) 2、切削用量选用及调整；
3、加工套类零件并注意保证零件主要尺寸精度； 4、千分尺的测量技术；
5、刀具是安装及车削方法, 并适当演示。
三 任务实施：
（一）、识读图样及车削加工工艺（加工图样见下图）。 普车试件一
（二）、车削工艺安排 ? 工艺分析:
该套类工件的径向与轴向尺寸均不大，材料为45钢，壁厚8mm. 外圆、内孔的尺寸精度
为it7级，同轴度误差为φ0.03 mm，内孔的表面粗糙度ra 值为1．6，其余为ra3.2。为了
保证内、外圆的同轴度要求，在工件结构尺寸不大的情况下，可以采用一次装夹车削的方法 ? 工艺安排： 四：评分标准 篇二：普车实训报告(六安技师学院) 篇三：普车实训报告 普车实训报告 篇四：普车的实训报告 普车的实训报告
实验名称：普车的实训报告 实验的目的：. 掌握机械加工精度的概念以及加工精度与加工误. 熟悉工艺系统的原始误
差种类及其对加工精度的影响, 掌握基本的计算方法.. 熟悉提高和保证加工精度的途径, 常用
方法. 熟悉机械加工表面质量所包括的几个方面 ,交工表面质量对使用性能的影响.. 熟悉影
响加工表面质量的因素及提高加工表面质量的措施. 实验要求： 1.学生熟悉样品的制备过程，完成实验报告，独立观察样品并用图形描述典
型结构。
2.学生对实验要求1的内容能够做出正确的表达，且在试验报告中对各种样本进行“综
合分析”一节中能够表达正确的分析结果，获得相应的学分。
3.各地根据实验室的条件组织实验环节的教学。基本要求要具备3种以上的样本（最好
为学生提供样品制备条件），有金相显微镜设备。学校不具备金相实验室条件的，可考虑借用
其它院校或企业的实验室。
4.学生分组进行热处理过程实验，完成材料机械性能的实验，独立观察样品并用图形描
述典型结构，独立完成实验热处理报告。
5.学生对实验要求1的内容能够做出正确的表达，且在试验报告中对各种样本进行“综
合分析”一节中能够表达正确的分析结果，获得相应的学分。
6.各地根据实验室的条件组织实验环节的教学。基本要求要进行中碳钢的热处理，包括
正火、退火、淬火、调质典型热处理工艺的3个实验（有条件最好进行全部实验），有马丁炉、
金相显微镜设备。学校不具备金相实验室条件的，可考虑借用其它院校或企业的实验室。 实验的内容：机加工实训改革中，机加实训教学改革由于岗位多、内容杂、头绪乱、任
务重, 所以我们必须在一定的时间内主要完成普车实训内容的改革：
（一）工位专项操作训练――注重基本技能的训练，突出基础知识的培训 目前，机加工
实训教学主要是实训普车，而普车实训有主要是通过对一个或多几个典型零件的加工，并加
以理论教学的模式进行。这种实训教学方式存在很大的缺陷，如个别零件不可能完全体现普
车加工多方面的知识点，而过多的理论讲解又使实训教学的动手优势没有充分发挥。这次车
工实训教学改革有针对性地研究并设计开发专项训练工位；同时，制作相应的训练器具，提
出训练考核的具体要求，让学生进行强化训练，能加强学生对普车加工基础知识的全面了解
和掌握。例如：
1、 车刀安装工位：车刀的安装是学生车削加工的一项最基本的技能训练要求。通过试
切对刀、 刀架刻线对刀、后顶尖对刀及交替拧紧刀加螺钉等训练，使学生按照训练步骤和操
作要求熟练准确地完成刀具安装任务，养成良好的职业习惯。
2、车床花盘找正训练工位。通过利用车床附具花盘，设计制作花盘角铁通用工装，要求
学生对轴承座等复杂外形零件进行中心找正。 通过学生反复训练找正方法，一方面使学生了
解对非圆形零件在车床上通过划线进行找正的工艺方法，另一方面加深对工件加工中心与机
床主轴中心重合这一工艺部题的理解。 另外还有：车刀刃磨、车床基本操作训练、车床卡爪与卡盘的装卸、车床四爪卡盘的使
用、花盘角铁装夹工件、工件的测量、反向走刀车削细长轴（演示）等。
（二）工艺练习专题――提高学生对实际工艺问题理解的有效途径 现场实训教学的最大
优点在于直观、具体，有课堂教学无法比拟的优点。因此，充分发挥实训教学的优势，更重
要的是要体现中等职业教学应培养满足生产一线的中等技术应用人才的要求。在工艺专题的
设计中，注重体现教学大纲对学生的能力要求，注重体现中职特点，重点突出零件加工中各
种常见工艺方法的归纳和总结，通过范例教学，达到学生对工艺问题的理解和掌握。例如：
1、细长轴的加工。可利用中心架、跟刀架、反向走刀等加工方法，解决车削加工中的这
一常见工艺问题。并结合切削加工中出现的问题进行分析讲解。
2、工件在加工中的弹性变形。通过在磨床上加工薄钢板、在车床上加工细长轴、用三爪
卡盘加工薄壁套等，使学生能切实理解弹性变形对工件加工质量的影响。另外还有常用车削
刀具合理几何参数选择、车削锥面、圆柱孔加工等。 工位训练和工艺专题的讲解，在很大程度上解决了实训教学中的基础知识、工艺知识的
理论深度及工艺知识的覆盖面的问题，但普车加工中的实际操作能力及对金属切削的真实感
的体会是这些训练项目无法替代的，故必要的真实零件加工是必不可少的。由于实际生产中
的产品零件很难较全面的体现实习的训练要求，故要想达到较好的训练效果，最好专门设计
一些典型的实训零件。例如为机加工实训设计的实训零件，力求在一个零件上全面体现各种
表面的加工，直到材料车削到不能再加工为止。这样不但训练的内容多、且材料的利用率高。
（三）赛场设施
1） 设备型号：xkn713 南京第二机床厂。 2） 数控系统：华中数控世纪星（hnc-21m ）。
3）刀具和工量具（自带）：刀具只允许使用高速钢刀具。
范文四：普车的实训报告
普车的实训报告
实验名称:普车的实训报告
实验的目的:.掌握机械加工精度的概念以及加工精度与加工误.熟悉工艺系统的原始误差种类及其对加工精度的影响,掌握基本的计算方法..熟悉提高和保证加工精度的途径,常用方法.熟悉机械加工表面质量所包括的几个方面 ,交工表面质量对使用性能的影响..熟悉影响加工表面质量的因素及提高加工表面质量的措施.
实验要求: 1.学生熟悉样品的制备过程，完成实验报告，独立观察样品并用图形描述典型结构。
2.学生对实验要求1的内容能够做出正确的表达，且在试验报告中对各种样本进行“综合分析”一节中能够表达正确的分析结果，获得相应的学分。
3.各地根据实验室的条件组织实验环节的教学。基本要求要具备3种以上的样本(最好为学生提供样品制备条件)，有金相显微镜设备。学校不具备金相实验室条件的，可考虑借用其它院校或企业的实验室。
4.学生分组进行热处理过程实验，完成材料机械性能的实验，独立观察样品并用图形描述典型结构，独立完成实验热处理报告。
5.学生对实验要求1的内容能够做出正确的表达，且在试验报告中对各种样本进行“综合分析”一节中能够表达正确的分析结果，获得相应的学分。
6.各地根据实验室的条件组织实验环节的教学。基本要求要进行中碳钢的热处理，包括正火、退火、淬火、调质典型热处理工艺的3个实验(有条件最好进行全部实验)，有马丁炉、金相显微镜设备。学校不具备金相实验室条件的，可考虑借用其它院校或企业的实验室。
实验的内容:机加工实训改革中，机加实训教学改革由于岗位多、内容杂、头绪乱、任务重,所以我们必须在一定的时间内主要完成普车实训内容的改革:
(一)工位专项操作训练――注重基本技能的训练，突出基础知识的培训
目前，机加工实训教学主要是实训普车，而普车实训有主要是通过对一个或多几个典型零件的加工，并加以理论教学的模式进行。这种实训教学方式存在很大的缺陷，如个别零件不可能完全体现普车加工多方面的知识点，而过多的理论讲解又使实训教学的动手优势没有充分发挥。这次车工实训教学改革有针对性地研究并设计开发专项训练工位;同时，制作相应的训练器具，提出训练考核的具体要求，让学生进行强化训练，能加强学生对普车加工基础知识的全面了解和掌握。例如:
1、 车刀安装工位:车刀的安装是学生车削加工的一项最基本的技能训练要求。通过试切对刀、 刀架刻线对刀、后顶尖对刀及交替拧紧刀加螺钉等训练，使学生按照训练步骤和操作要求熟练准确地完成刀具安装任务，养成良好的职业习惯。
2、车床花盘找正训练工位。通过利用车床附具花盘，设计制作花盘角铁通用工装，要求学生对轴承座等复杂外形零件进行中心找正。 通过学生反复训练找正方法，一方面使学生了解对非圆形零件在车床上通过划线进行找正的工艺方法，另一方面加深对工件加工中心与机床主轴中心重合这一工艺部题的理解。
另外还有:车刀刃磨、车床基本操作训练、车床卡爪与卡盘的装卸、车床四爪卡盘的使用、花盘角铁装夹工件、工件的测量、反向走刀车削细长轴(演示)等。
(二)工艺练习专题――提高学生对实际工艺问题理解的有效途径
现场实训教学的最大优点在于直观、具体，有课堂教学无法比拟的优点。因此，充分发挥实训教学的优势，更重要的是要体现中等职业教学应培养满足生产一线的中等技术应用人才的要求。在工艺专题的设计中，注重体现教学大纲对学生的能力要求，注重体现中职特点，重点突出零件加工中各种常见工艺方法的归纳和总结，通过范例教学，达到学生对工艺问题的理解和掌握。例如:
1、细长轴的加工。可利用中心架、跟刀架、反向走刀等加工方法，解决车削加工中的这一常见工艺问题。并结合切削加工中出现的问题进行分析讲解。
2、工件在加工中的弹性变形。通过在磨床上加工薄钢板、在车床上加工细长轴、用三爪卡盘加工薄壁套等，使学生能切实理解弹性变形对工件加工质量的影响。另外还有常用车削刀具合理几何参数选择、车削锥面、圆柱孔加工等。
工位训练和工艺专题的讲解，在很大程度上解决了实训教学中的基础知识、工艺知识的理论深度及工艺知识的覆盖面的问题，但普车加工中的实际操作能力及对金属切削的真实感的体会是这些训练项目无法替代的，故必要的真实零件加工是必不可少的。由于实际生产中的产品零件很难较全面的体现实习的训练要求，故要想达到较好的训练效果，最好专门设计一些典型的实训零件。例如为机加工实训设计的实训零件，力求在一个零件上全面体现各种表面的加工，直到材料车削到不能再加工为止。这样不但训练的内容多、且材料的利用率高。
(三)赛场设施
1) 设备型号:XKN713 南京第二机床厂。
2) 数控系统:华中数控世纪星(HNC-21M)。
3)刀具和工量具(自带):刀具只允许使用高速钢刀具。
刀具和工量具清单
序号 刀具、工量具名称 规格 数量 1 中心钻 A3 1 2 高速钢钻头直柄 ,9.7、,11.7 各1 3 高速钢机用铰刀 ,10H7、,12H7 各1
,6、,8、,10、,12、,4 高速钢立铣刀 各1 20
,6、,8、,10、,12、,5 高速钢键槽铣刀 各1 20
6 游标卡尺 0-150/0.02 1 7 百分表或千分表带表座 0-10mm/0.01 各1
5-25mm/0.01 8 内测千分尺 各1 25-50mm/0.01
9 半径规,凹、凸, R1-R35 各1 10 深度游标卡尺或深度千分尺 0-200mm/0.02 1 11 90?角尺 125X80 1 12 木榔头 1 13 锉刀 大小自定 14 活动扳手 250X30mm 1 15 抹布 16 对刀棒或寻边器 ,16mm 1 17 塞尺 1 18 钢直尺 0-150mm 1
范文五：金工实习普车实训报告
金工实习普车实训报告
篇一:数控车床,普通车床金工实习心得
盐城师范学院
金 工 实 习 报 告
( 2014-2015 学年第 1 学期)
班 级20130827
姓 名 史小黄
实习单位浙江信息工程学校
实 习 记 录
2
实 习 记 录
3
篇二:金工实习报告
金工实习报告
10月18日至23日，学校安排我们在陕西工程技师学院进行了金工实习。我们每天的实习时间是上午8:00-11:30和下午2:00-4:30。在师傅的带领下我们需要在规定的时间内完成相应的任务。这一周虽然短暂，但是却收获了不少。
实习总体分为四个模块，安全教育、普车实训操作、普铣实训操作和钳工实训操作。具体内容如下:
? 安全教育(学习时间:10月18日)
? 实训要求与目的:增强安全意识，确保后期实习的顺利开展;能够在后期的实习过程中做到认真严谨，听从老师的意见，服从老师的安排;以饱满的热情迎接此次实习，以虚心、积极地态度请教老师同学。
? 实训内容:听老师讲解安全知识以及要求。首先要求我们必须统一穿着运动服，女生必须戴着帽子，并且把头发装在帽子里面。其次就是在工厂内，不得随意乱动机器，除非老师在讲解完如何操作之后并且允许我们使用机器，我们才能开始操作。
? 实训结果:了解了在工厂里实习的一些基本常识及要求，提高了安全意识，激发了实习的热情。
? 普铣实训操作(实习时间:10月19日早上—20日中午)
铣床是一种用途广泛的机床，在铣床上可以加工平面(水平面、垂直面)、沟槽(键槽、T形槽、燕尾槽等)、分齿零件(齿轮、花键轴、链轮)、螺旋形表面(螺纹、螺旋槽)及各种曲面。此外，还可用于对回转体表面、内孔加工及进行切断工作等。简单来说，铣床可以对工件进行铣削、钻削和镗孔加工的机床。
? 实训要求与目的:了解铣削加工的工艺特点及加工范围;了解常用铣床的组成、运动和用途，了解铣床常用刀具和附件的大致结构与用途;熟悉铣削加工的加工方法和测量方法，了解用分度头进行简单分度进行的加工;在铣床上正确安全工件、刀具并完成对平面、沟槽等的铣削。
? 实训步骤与方法:老师首先强调铣床操作过程中应注意的事项，然后详细介绍了铣削加工的概念、特点、加工范围及有关的物理量，最后带领我们来到铣床上，详细介绍了如何装夹工件及有关操作，如何进行平面的铣削。开始
练习，我们7个人一组，在铣床上铣削平面。从最简单的开机、停机，到装夹工件，再到对刀、吃刀直至最后完成对工件的加工。
? 实训内容:将老师给定的铝块削成指定的边长为50-53mm的正方体,正方体的平面必须光滑。每完成一个平面，让老师测量检查。检查合格后，开始在每个平面上削凹槽，要求凹槽的深度为2mm,两边各削深度为2mm、宽度对称、长度为正方体边长(50-53mm)的小长方形平面。在大正方形平面正中间削深度为2mm、宽度为整数、长度为正方体边长(50-53mm)的凹槽。每人独立完成一个凹槽面，经老师检查合格后，下一个组员再在另一个面上削凹槽面。具体规格要求如下图所示:
? 实训结果:顺利完成了老师布置的任务。对铣削加工的特点、加工范围，对铣床的组成、工作原理和用途都有深刻的了解;已经具备独自完成对工件测量、平面、斜面加工的能力;基本已达到实习目的。
? 钳工实训操作(实习时间:10月20日下午—21日下午)
钳工是以手工操作为主，使用各种工具来完成零件的加工、装配和修理等工作。与机械加工相比，劳动强度大、生产效率低，但是可以完成机械加工不便加工或难以完成的工作，同时设备简
单，故在机械制造和修配工作中，仍是不可缺少的重要工种。
? 实训要求与目的:知道刨削加工的工艺特点、加工范围及其应用，制作一个规定尺寸的小锤。
? 实训步骤与方法:老师给我们介绍了实习要求，讲解并演示了锉刀、锯子、打孔器、锤头的使用方法及技巧。之后，我们各自练习。
? 实训内容:用锯子锯铁条的大概长度以及长方体的大致形状(长度用尺子量，形状由提前画好的线决定)，用锉刀磨平锯过的平面，用打孔机打孔。给定一个长铁条，让我们用尺子和锯子锯成三段规定长度的铁条。检查通过后，用一个长方体铁块和一根铁条做成一个美观、精致的小锤。
? 实训结果:顺利完成了老师布置的任务。知道了钳工的方要内容是为划线、錾削、锉
削、研磨、钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹等等。了解了锉刀的构造和分类选用，其中锉削姿势、锉削方法与加工质量有密切关系。现附实训成果如下:
? 普车实训操作(实习时间:10月22日早上—23日中午)
普通车床是能对轴、盘、环等多种类型工件进行多种工序加工的卧式车床，常用于加工工件的内外回转表面、端面和各种内外螺纹，采用相应的刀具和附件，还可进行钻孔、扩孔、攻丝和滚花等。
? 实训要求与目的:简单了解车床的工作原理及其工作方式;
学会正确的车床使用方法，并能正确使用一种工件加工方式;熟练车削加工操作，正确按装车刀，学会磨车刀;懂得车刀的种类和用途;知道工件和车刀需装夹牢固，以免工件和车刀飞出伤人。工件旋转时，不准测量工件。工件安装好后，三爪扳手必须随手取下，以免不注意开动车床，以免扳手飞出伤人。
? 实训步骤与方法:开始时老师讲解并演示车床的基本操作方法，之后听从操作过程熟悉车床操作。老师在黑板上给我们讲了一下我们接下来要完成的任务，用图示的方法让我们更加能够深入了解。之后我们分组完成任务。
? 实训内容:六人成一组，在一台机器上操作。给定一段木头，每个人负责削出一小段具有三个棱并且尺寸达到要求的木棒。如下图，27mm、23mm、18mm分别为大圆面、中圆面、小圆面的直径，28mm、18mm、10mm分别为大圆柱、中圆柱、小圆柱的高度。最大误差不能超过2mm。具体规格如下图:
? 实训结果:顺利完成了老师布置的任务。了解了车床上各种标识参数的含义，知道了车床的基本操作，掌握了如何通过三个手柄来控制要削的尺寸。每个人完成一个之后，让老师测量检查，合适后老师会划线作为标记。然后削掉这一段，下一个同学重新做。 ? 实训总结与心得:
一周的实习过的匆忙又充实。我们学习的知识虽然不是很多，但通过这次让我们明白了我们需要实际学习掌握的技能还很多、很多。如果我们不经常参加这方面的实习，我们这些大学生将来
恐怕只能是赵括“纸上谈兵”。社会需要人才，社会需要的是有能力的人才。我们新世纪的大学只有多参加实践，才能保证在未来的社会竞争中有自己的位臵。我很希望能多参加这样的实习活动，似乎一周的时间比我们课堂上学到的东西更多。我们是即将走进社会的人，更需要的就是吃苦耐劳的精神，当面对困难的时候能够坚持到底，相信自己能胜任。不论以后会遇到多大的困难我们都会学着克服的，因为我们在彼此身上看到了学习的优点和劲头。因此我建议现在的孩子更应该多参加这样的课程，不仅身体得到了锻炼更有助于成长为一位自己动手丰衣足食，遇到挫折不退宿不怕辛苦的有用人才。
这次的实习使我不仅在精神上有了提升，还让我学习到了很多实用的东西。通过这次实习我们了解了机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。
此外，这次实习加深了同学之间的友谊。“众人拾柴火焰高”，很多时候，相互帮助，不仅收获了成绩，还收获了真情。所以我希望以后可以多举办类似的活动，让我们在学习知识的同时积累
友谊。
这次的实习还让我体会到了钳工的辛苦。作为一个从小被家人宠爱的女孩，没有拿过锯子，锉刀那样的东西。说实话，刚开始还有点抱怨，可是后来，看着同学们都在认真地做，我就深感羞愧。心想，我也可以做好～最终，在老师和同学的帮助下，做出了美观的小锤子。以后，我将会勇敢面对一切，因为我知道在进入社会之后我还将面对更多的挑战。所以，做个坚强勇敢的女子，活出最美的样子～
有道是:“360行，行行出状元～”指导我们实习的每个老师都是很有经验的师傅，看着他们熟练的操作，崇拜感油然而生。我们虽未网络专业，不用天天在车床、铣床跟前徘徊，但是我们不能因此而骄傲。因为他们所熟识 的东西我们却一窍不通。每个职业都有它自己的领域，有它在这个社会上存在的价值，都在为这个社会做着贡献。因此，我们要尊重每一个人。 不管是学生还是工人，做任何事都应该有一个好的态度。 态度决定一切，态度首先要端正。尤其在机器上操作的时候，如果三心二意，不当回事，就会出现各种问题甚至会使个人及他人的安全受到威胁。其次，我们应该细心听老师讲解，这不仅仅是纪律问题，更是最起码的尊重他人。我们还要认真完成每一个任务，正视并且珍惜此次的实训。
总的来说，这一次的金工实习使我收获不少。实践是学习的一个捷径，通过实践可以很好的加深我的知识面和各项知识能力，
为以后走出校园有更好的社会适应能力打下了又一个的坚实的基础。感谢学校的这次机会。
篇三:金工实习总结报告 车辆
金工实习总结报告
13级车辆工程
带着对家的眷恋和对新学期的期望，我步入了大二，也迎来了大二的第一堂课，金工实习。整个实习期有三个星期，主要学习了热处理、焊接、普铣、钳工、数控车床、PLC、电火花线切割和电火花成型加工。虽然有些课程学习时间短，但也令我受益匪浅。
安全第一是我最先学会的，也是我们金工实习的第一堂课的内容。老师为我们展示了金工实习的大概内容后，特别强调了安全的重要性。通过PPT和一些视频，我认识到了工业安全知识是工业高层管理人员和开发人员的必备知识，对于草拟或一个企业的安全条例，减少工业污染，防火防爆等方面来说是非常重要的知识，如果不掌握的话，不但会被人斥为无知，有时还会发生重大事故。所以安全总是第一位的，我深深牢记于心，做起事来认真，严肃。我很庆幸我对它有了足够的重视，所以我安全的度过了实习的三周～
第一周，我们学习了电火花线切割和电火花成型加工。这两种工种相对而言比较轻松。我通过这两个工种算是初步认识了传说中的数控。线切割和电火花成型加工都是利用电腐蚀的原理工作的。在线切割中，将一块钢板分割成各式各样的小块的不是一把
削铁如泥的宝刀，而是一根如同头发丝一般粗细的钼丝。钼丝为负，工件为正，两者接触后产生电腐蚀，从而达到切割的目的。电火花成型加工的原理也是如此。不过在实习电火花成型加工的时候，老师让我们自己做一个模具，然后通过机床映在金属片上，我觉得还是挺有意思的，虽然做模具的时候能的全身石墨，但这无疑是值得的。
第二周我们实习了钳工、热处理和焊接。最辛苦莫过于钳工，而最痛苦的则是焊接了。在钳工实习中，我们需要用一块长方体毛坯和一根钢棒，加工成一个小手锤。于是，我经历了两天辛苦的“磨锤子”生活。手锤需要经过锉削、锯削、倒角、钻孔、攻丝、套螺纹等工序，第一步就是锉削，在将毛坯的一面磨平。首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。这样我们锉削也就比较简单了。但就是这么看似简单的工作，我始终磨不平。这令我无比苦恼。幸好后来我加快进度，在锯削的时候后来居上，不然下课我的锤子都不可能完成。而之所以说焊接是最痛苦，是因为焊接时会产生高温，许多没穿长袖的同学在焊接后双手纷纷脱皮。我不禁感叹幸好我穿长袖了。焊接的要求不高，就是要细心，耐心。热处理就是让我们见识下各种碳钢的结构。
第三周的课程是普铣、PLC和数控车床。普铣是利用机床进行铣削加工，PLC是数控编程软件，数控车床就是数控车床。所以第三周我们可以说是进一步了解了数控，除了普铣是普通铣床，是人工操作。在PLC和数控车床中，我知道了如何进行数控编程，并且将自己编的程序模拟出来。通过对数控的进一步认识，我感受到了时代的进步与飞速发展的科技。
短短三周的金工实习转瞬即逝，这次实习不仅让久在课堂的我切身的感受到作为一名工人的苦与乐，同时检验了自己所学的知识。最重要的是，在实习过程中我们取得的劳动成果。这些曾经让人难以致信的小铁器，竟然是自己亲手磨制
而成，这种自豪感、成就感是难以用语言来表达的，是成绩单上几个单调的数字无法比拟的。
