范文一：金相检验培训心得

金相检验培训心得

首先，非常感谢公司给我提供了这次培训机会，我感到十分荣幸。这次培训使我在充实自己专业知识的同时也开阔了眼界、拓展了思路，下面，我具体总结一下这次培训的心得体会。

此次的培训内容是金相检验，培训时间为三天，共分为理论和实验两部分。

理论培训主要以金属学基础、钢的热处理基础、金相检验技术理论知识为主。

理论培训部分。主要包括金属学基础、钢的热处理基础、宏观金相检验技术、金相检验技术设备等几个方面。首先是系统学习了金属学基础，对金属材料的结构和组织进行了初步的了解，同时，也学习了金属材料的性能，并针对我厂实际着重的学习了金属材料的焊接性能;然后通过对铁碳相图的分析学习了金属不同组织的成因和物理特性;最后是热处理对金属成分的影响以及金相检验原理和设备介绍。

实验培训部分。首先，简要的介绍一下金相检验。金相检验分为宏观金相检验和微观金相检验，对壁厚大于6mm的焊接件进行酸蚀宏观检验;对壁厚小于或等于6mm的焊接件则进行微观检验;有时酸蚀宏观检验难于定性的缺陷也可进行显微分析。

常规的金相法往往是解剖材料来截取试样检验(破坏性试验)。这就破坏了材料的连续性，从而给继续使用带来困难，甚至造成产品的报废。

因此，无损金相检验应运而生。无损金相检验方法是在选定的检测部位，在现场磨制其表面金相，腐蚀后进行观察。观察方法有两种:一:用显微镜在现场直接进行观察照相。但这种方法不能观察曲面，对球形压力容器(千斤顶缸体)的检测存在着困难;二:用复型法进行观察检验，即在腐蚀好的部位，在现场用AC纸做其表面复型，然后在复制品上喷一层铝，这样制得的试样可以压平，并能用高级金相显微镜进行高低倍观察照相，由于AC纸各向同性，不产生畸变，因而保证反映实际的组织。这种检测方法对于球形容器，特别是焊接接头部位具有突出的优越性。另一方面，该检测方法需1—2小时便可以完成取样，具有方便快捷的特点。同时，它不影响生产运行，这对研究使用中的液压支架金相组织变化具有特殊意义。

接下来就是通过金相检验结果来分析焊缝质量问题，常见焊缝缺陷主要包括未焊透、裂纹、疏松、夹杂及气孔等几种。不允许组织为马氏体和屈氏体两种。通过对焊缝的金相检验分析，进而对焊接工艺进行有针对性的改进，以提高焊缝质量。

以上是对培训内容的简略介绍和总结，接下来结合我对金相检验的理解谈一谈金相检验技术在公司未来发展中的位置和重要性。

我厂主要产品为液压支架，液压支架主要由结构件、液压系统和控制系统组成。其中，结构件和千斤顶缸体作为主要承载元件都是焊接而成的，因此，焊缝的质量直接影响到液压支架的产品质量。目前我国液压支架结构件大都采用16Mn和Q460为主要板材，体积及自重偏大，给液压支架的运输及安装带来了很大的困难。随着液压支架

向大工作阻力和高可靠性要求的方向发展，如何在保证强度的前提下，尽量减轻支架重量是一个需要急需解决的问题，采用更高强度的板材是最有效的途径。由于高强钢具有较高的强度和硬度，焊接稳定性较差，易出现裂纹和热影响区性能的变化，减低结构件的使用寿命。因此应根据焊缝力学分析和金相检验的相关结果制定合理的焊接工艺，从而保证支架焊接质量的可靠性。焊缝需要满足液压支架工作时各项性能要求，而这些性能受控于成分、内部显微组织、杂质和缺陷、表面组织及应力状态等，其中主要是成分和组织。成分和组织在很大程度上控制着所有组织敏感性能。焊缝工艺控制质量的第一个因素就是化学成分，化学成分通过相变等方式控制组织中的相、体积分数和形态，如马氏体形态、贝氏体形态。高碳马氏体和上贝氏体都是有害组织，而低碳马氏体和下贝氏体则相对机械性能较好。所以，金相检验是验证和解释所设计焊缝工艺是否合理的强有力的手段。

我厂现阶段检验方法主要以无损探伤为主，而对焊缝具体组织成分研究不足，这严重阻碍了我厂向高端液压支架进军的步伐。工欲善其事必先利其器，希望我厂从长远出发，建立起一套合理有效的检验和工艺改进机制，走出竞争激烈的低端支架市场，真正的以鲁尔支架为契机成为世界液压支架巨头。

范文二：金相培训心得体会

金相培训心得体会

金相培训心得体会

篇一:金相分析总结 1. 金相试样的制备步骤:取样、镶嵌、标识、磨光、抛光、显示

?若选取的试样的形状、大小便于用手握持，则不必镶嵌 ?若检验非金属夹杂物或铸铁中石墨，就不必进行侵蚀 2. 纵断面主要用于:

? 检验非金属夹杂物的数量、大小和形状

? 检验晶粒的变形程度和锻造显微组织

? 检验钢材的带状组织，及通过热处理对带状组织的消除程度 3. 横断面主要作用于:

? 检验从表面到中心金相组织变化情况及偏析 ? 检验表层各种缺陷

? 检验表面热处理结果

? 检验非金属夹杂物在整个断面上的分布

? 测定晶粒度等

4. 镶嵌分为:有机材料镶嵌法、机械夹持法

5. 金属变形层:金相试样在制备中磨面的微观变化，严重变形的粉末金属

与磨料的混合物，形成了高度变形玷污区

6. 金属变形层的危害:若抛光后未完全消除金属扰乱层，则侵蚀后在金相显微镜下就观察

不到真实组织而出现假象

故磨光和抛光时试样制备中极为重要的两道工序 7. 扰乱层的产生:

? 使用外形圆润的抛光粉

? 抛光压力过大

8. 扰乱层变薄:?减轻磨光、抛光压力

?使用外形尖锐的抛光粉

完全避免:不用机械抛光，改用化学抛光

消除:扰乱层较厚的试样，一次侵蚀不能将其消除，可采用抛光、侵蚀交替进行法，直

至真是组织清晰为止

9. 磨光的目的:?得到平整光滑的磨面

?莫面上允许有极细儿均匀，单一方向的磨痕

10. 抛光目的:消除试样细磨时所留下的细微磨痕，得到平整光滑的镜面

机械抛光、电解抛光、化学抛光、复合抛光

11. 机械抛光原理:抛光微粉与磨面间的相对机械作用使磨面变成光滑镜面的过程

主要作用:?磨削作用【主要作用】

?滚压作用

12. 化学抛光:将试样侵入一定成分的溶液中，依靠化学药剂对表面的不均匀性溶解，得到

波浪形的平面

不适于高倍观察，适合低、中倍

13. 化学侵蚀法:将抛光好的金相试样，侵入化学试剂中，或用化学试剂揩擦试样磨面，显

示出显微组织的方法

侵蚀原理

侵蚀时间及深浅程度:当抛光面失去光泽变成灰暗即可【变黑说明寝室过度】

14. 常见宏观缺陷的特征及产生原因:

?缩孔 特征:横向截面上的试样轴心处，呈现不规则的空洞或裂纹

产生原因:钢液在冷凝时，发生体积集中收缩

?中心疏松

?偏析

?裂纹

15. 透镜的象差:实际成象与理想成象之间的偏离就是光学系统的象差

象差的危害:影响象的清晰度和物、象之间的相似性

16. 物镜类型按象差校正程度分为:消色差物镜【结构最简单】、复消色差物镜、半复消色

差物镜

17. 平场复消色差物镜除具有复消色差物镜的优点之外，场曲能得到进一步校正

18. 数值孔径:表征物镜的聚光能力，NA表示

NA=n sinα n-介质的折射率 α孔径角

物镜的孔径角和介质的折射率越大，咋孔径数值越大

增加孔径角的途径:?增加透镜的直径

?缩短物镜的焦距【常用方法】

19. 物镜的分辨力是指物镜对显微组织构成清晰可分辨的能力，一般用能分辨两点间最小距

离d的倒数1,d

d=0.5λ,NA=λ,2NA

20. 景深:

21. 惠更斯目镜:凉快相同玻璃制成的平凸透镜组成

主要作用:?放大作用

?使映像亮度均匀

焦点位于两透镜之间，不单独作为放大镜使用，又称负型目镜 补偿目镜【能校正垂轴色差】可单独作为放大镜使用为正型目镜 22. 科勒照明特点: ?照明均匀?光利用率高，照明效果好 23. 临界照明特点:?光能利用率高。亮度高?适用于高倍率摄影照明

24. 照明方式:明场照明 暗场照明

明场照明特点:光束两次穿过物镜，故物镜起着聚光与放大的双重作用 暗场照明:试样的组织便已明亮的物象映衬在暗黑的视场内

特点:光束一次穿过物镜，放大作用

25. 显微镜光学行程:分为直立和倒立行程

直立光程:金相试样的磨面向上、物镜向下的光学布置 缺点:?只有试样的上下表面保持平行时，才能在真个视域内获得清晰的象

?试样放在镜筒下面，镜筒的上升高度有限，过于高大的试样难于使用

倒立光程特点:?试样磨面磨平就可观察分析

?试样放在载物台上部，空间不受限，可安放尺寸较大的式样 26. 视场光阑:限制光学 成象范围的光阑

27. 金相摄影包括:实物、低倍摄影与显微摄影

28. 反差系数:指胶片拍摄冲洗后的影象明暗程度与远景物的明暗程度的比

值

卤化银颗粒细而均匀，反差系数就打;颗粒粗而不均匀，反差系数就小

29. 宽容度:表示胶片表达被摄物全部亮度范围的能力 与银盐的粒度有关，颗粒越细。宽容度小:反之，大

30.低倍摄影 与实物摄影 凸透镜成像 实像

31.双折射现象:当一束光线入射到光学各向异性介质，在界面上折射时，会分裂为两条折射光线，在介质中不同方向传播

32.偏振片:强烈地吸收寻常光线，而对非常光线的吸收却很少 33.二向色性:对寻常光线和非常光线有不同吸收的现象 34.偏振光:直线偏振光、椭圆偏振光、圆偏振光

35.直线偏振光:正对光的传播方向观察，光的矢量振动方向是一条直线

36.起偏振镜:产生偏振光的装置

37.检偏振镜:鉴定起偏振镜嗦产生的偏振光 马吕斯定律P106 38.阻波片:在爽折射晶体上沿着平行于光轴方向切下一薄片，使晶片表面与光轴平行

39.黑十字现象:球状透明的夹杂物在正交偏振光下，呈现出一种特有的黑十字现象篇二:金相培训 金相培训有感 为期十天的培训结束了，短短的十天，却让我受益匪浅。在没有去培训之前，我还信心十足，觉得凭着自己在校所学知识加上自己的勤奋，完全可以满足生产需要，但是经过培训，自觉惭愧，原来自己所了解的金相知识只是皮毛，只知其一，不知其二。从操作到检验都不尽完善。

首先，通过学习让我知道，要想学会、做好金相实验，必须了解热处理工艺，必须掌握Fe-C相图和C曲线，因为只有了解了热处理工艺，才能清楚得知道，什么钢在什么热处理时，所要加热或冷却温度，然后在Fe-C相图上就可以清楚地知道应该得到什么样的组织，比如45钢经过调质处理得到的组织应该时回火索氏体。

Fe-C相图

从上图可以看出45钢属于中碳钢，其含碳量为0.45,,经淬火后高温回火。也就是说把45钢加热到A3线以上,保温一定时间，再以大于临界淬火速度冷却得到细小的马氏体组织，然后再加热到550?,650?，进行高温回火，得到回火索氏体，因此了解了热处理工艺，就可以清楚地知道在金相中应该看到什么样地组织。 其次，A，金相试样的选取。以前做试样就是随便在方便的地方截取，殊不知试样的选取是有规定的。不同的取样部位得到的组织是不同的，如果要检验钢中非金属夹杂物的变形程度，或热处理的全面情况等时，取样时要纵向取样;如果要检验晶粒度级别、碳化物网状、脱碳层深度等，要横向取样;如果要进行缺陷或失效分析时，要截取包括缺陷在内的部位。而且试样尺寸以磨面面积小于400mm高度为15-20mm为宜。

B试样的磨制，这是最关键的步骤，以前我们只是在预磨机上，经过两道粗磨就直接抛光，结果磨出的试样表面会有许多划痕，看金相时

就会有误差。经过学习，我知道试样不仅要经过粗磨、预磨，还要手工磨制，先是用280#砂纸，然后再用镜像砂纸，,最后抛光得到类似镜面的试样即可。

C试样的侵蚀，将磨好的试样用水冲洗，再用酒精冲洗，然后用4%的硝酸溶液侵蚀赶紧用大量的水冲洗，再用酒精冲洗，最后用吹风机吹干，放在指定的倍数显

微镜下观看，

最后，完整的金相实验报告。以前我们只对热处理的氮化件，球化退火件进行检验，而针对铸造件很少进行金相检验，只做抗拉试验。只有在出现问题时才进行失效分析，其实为了保证产品质量，针对铸造件，不仅要作抗拉试验，也要进行金相检验。因为抗拉强度合格，金相组织不一定合格。以HT200为例，在拉完试棒后，在离试棒断口10mm处取试样经磨制，抛光后在显微镜下观看，

1，石墨的分布状况:抛光后在不侵蚀的情况下，在100X显微镜 下观看整个受检面，根据国标图谱，判断

所属类型。

2，石墨长度:抛光后在不侵蚀的情况下，在100X显微镜观看三 个以上视场，选择有代表性的三个视场中三个以上

最长石墨求平均值，得出石长，在报告中不允许出

现类似1,2级这样的级别。

3，基体组织:A,珠光体的粗细，在抛光后用4%硝酸溶液侵蚀， 在500X显微镜下可以看到呈片状的珠光体。

B,珠光体的数量，在不侵蚀的情况下，用100X显

微镜观看,这里所说的珠光体数量，指的是珠光

体与铁素体的相对含量，并不包含石墨在内。

C，碳化物的分布情况:在侵蚀后在500X下观看大

多数视场 ，找出最不好的视场。

D，碳化物的数量:在100X下观看大多数视场，找

出最不好的视场。

以上实验在显微镜下看到的视场是国标图谱的4倍，要想获得准确的 判断，必须将显微镜的视域光栏调至与图谱大小一致。 经过培训，让我学到了许多书本上没有的知识，这将为以后的工 作打下良好的基础，也会为我厂的产品把好质量关。

2016质检处:刘春霞 年6月10日篇三:金相实验报告

南京信息工程大学

材料物理专业实验训练报告

实验名称 金相试验

实验日期 2016 年12 月 17 日 得分: 地点:

年级班

姓名 学号 指导教师 同组人姓名

目录

实验目的?????????????????...... 实验仪

器??????????????????????????????..

实验原

理??????????????????????????????..

实验步

骤??????????????????????????????..

实验数据表格及数据处

理???????????????????????.. 实验结果及讨

论???????????????????????????..

附:实验原始数据处

理????????????????????????.. 注意事项

1、 禁止随意动设备、仪器、药品及实践场所物品，实践活动在指导教师指导下

完成。

2、安全操作，严格注意电、火、水、试剂等具有伤害性带来的危险，不得违章进行任何活动。

金相试验报告

一、实验名称

金相试样的制备与观察

二、实验项目简介

通过制备试样，并在显微镜下观察铝合金的金相组织，使学生掌握金相试样制备的方法，认识铝合金的金相组织和形态特征，建立成分与组织之间相互关系的概念。

三、实验目的

1. 掌握铝合金的制备过程和抛光机等仪器设备的使用方法; 2. 掌握金相显微镜的使用方法;

3. 认识铝合金的金相组织;

4. 结合理论，理解铝合金成分与组织之间的相互关系 四、实验要求

1对实验原理与方法的要求:

要求学生掌握相关教材的基本知识，通过查阅手册和文献了解铝合金常规的金相组织，对有关名词、概念有清楚地认识，了解观察显微组

织的原理、方法和作用。

2对操作技能与仪器设备的要求:

要求学生有较强的动手能力，了解砂纸的型号和使用，熟悉抛光机和显微镜的使用，会判断试样制备的好坏。仪器设备:砂轮机、砂纸、抛光机、金相显微镜等。

3对实验报告的要求:

1. 记录实验过程;

2. 根据金相照片分析成分和金相组织的关系;

3. 要求用正规实验报告纸，书写清晰。

五、实验所用仪器设备及材料

1. 设备:金相显微镜、抛光机、砂轮机。

2. 各号金相砂纸、抛光布、脱脂棉、3~5,硝酸酒精溶液、试样。 六、 实验步骤

1.取样

试样的选取应根据被检验材料或零件的特点，取其有代表性的部位。例如研究零件的失效原因时，应在失效部位取样，并在完好部位取样，以便对比分析。对于铸造合金，考虑到组织的不均匀性，应从表层到中心各个部位进行选取。对于轧材，研究表层缺陷和夹杂物的分布时应横向取样;研究夹杂物类型、形状、变形程度、带状组织时应纵向取样。对一般热处理后的零件，由于组织均匀，可任意取样 取样时应保证试样观察面不发生组织变化，试样尺寸不宜过大或过小，一般以手拿方便即可，其形状以便于观察为宜。

金相试样

2.磨制

粗磨:粗磨目的是为了获得一个平整的表面，使用砂轮机将试样的棱角磨平。磨削时应注意试样对砂轮的压力不宜过大，以免在试样表面上形成较深的磨痕而增加细磨的困难，磨削时应不断用水冷却试样，以免受热引起组织变化，试样边缘要进行倒角，以免在细磨和抛

光时划破砂纸和抛光绒布或造成试样从抛光机上飞出伤人。 细磨:细磨分手工磨光和机械磨光两种。我们这次采用的是手工磨光。 手工磨光是用手拿住试样在金相砂纸上进行。金相砂纸按粗细分为三个种类等。细磨时依次按照砂纸从粗到细的顺序磨，细磨时必须注意: 1) 细磨时应将砂纸放在光滑平整物体每换一种砂纸时，应将试样转90?再磨，使磨削方向与前道磨痕方向垂直，以便观察前道磨痕是否全部消除。

3) 每更换一次砂纸之前，应把试样、玻璃和手洗净，以免把粗砂粒带到下一号细砂纸上去。

另外，磨削软材料时，可在砂纸上涂一层润滑剂，如机油、甘油、肥皂水等，以免砂粒嵌入试样磨面。

3. 抛光

抛光由机械抛光、电解抛光、化学抛光等方法，使用最广的是机械抛光。

机械抛光是在抛光机上进行。抛光机由电动机带动抛光盘，抛光盘上铺有不同的抛光布。粗抛时用帆布或粗呢，细抛时用绒布、细呢或丝绸等。抛光过程中要不断向抛光布上倒入适量的水与Cr2O3零件的成形通常有 3 种原理:

1、去除材料原理，如传统的切削加工方法，包括车、铣、磨、刨、钻、镗和特种加工等。

2、材料基本不变原理，如铸造、锻造、注塑、冲压等。 3、材料累加成形原理，如快速成形、激光熔覆、激光烧结、三维打印等，零件是逐渐累加出来的

在设计零件加工工艺规程时，首先对加工对象进行深入分析。 对于数控车削加工应考虑以下几个方面:

1、零件的几何尺寸。手工编程时要计算每个节点坐标;自动编程要到对构成的零件轮廓所有几何元素进行定义。图纸上是否漏标尺寸，使几何条件不充分，影响到零件轮廓的构成;图纸给定几何条件是否合理，有无造成数学处理困难;图纸上标注尺寸方法应适应数控车床加工特点，应以同一基准标注尺寸。

2、尺寸精度要求。分析零件图纸尺寸精度要求，判断车削能否达到，并确定工艺控制尺寸精度的方法。如尺寸换算，增量尺寸与绝对尺寸及尺寸链的计算等;零件的形状和位置精度，加工时确定零件的定位基准和测量基准，还可以根

据数控机床特殊需要进行一些技术处理，

以便进行有效控制零件的形状和位置精度;表面粗糙度、材料与热处理要求也是选择刀具和确定切屑用量的依据。

3、零件加工工艺分析。加工工艺路线的确定原则。加工工艺路线合理与否，关系到零件的加工质量与生产效率。在确定加工工艺路线时，应综合考虑在保证加工精度的前提下，应最大限度地缩短加工工艺路线。

数控加工工艺路线应遵循以下原则:

1、保证产品质量，应将保证零件的加工精度和表面粗糙度要求放在首位。

2、提高劳动生产率和降低生产成本。在保证零件加工质量的前提下，应力求加工路线最短，并尽量减少空行程时间，提高加工效率。 3、在满足零件加工质量、生产效率等条件下，尽量简化数学处理的数值计算工作量，以简化编程工作。此外，确定加工工艺路线中，还要综合考虑零件的形状与刚度、加工余量、机床与刀具的刚度等，确定一次进给还是多次进给，以及设计刀具的切人点与切出点、切入方向与切出方向。在铣削加工中，是采用顺铣还是逆铣等。?加工工艺的选择要点。在数控加工编程中，应强化工艺规程，选择合理的加工路线，优化程序编制。

在制定加工工艺路线中应关注以下事项:

1、在确定加工路线时，为缩短行程，应考虑尽量缩短刀具的空行程。 通常通过合理选择起刀点，合理安排回空路线都能使空行程缩短，提高生产效率。

2、在安排加工工艺路线时，同时也要兼顾工序集中的原则。零件在一次装夹中，尽可能使用同一把刀具完成较多的加工表面，以减少换刀次数，简化加工路线，缩短辅助时间。有条件者可采用复合刀具，当一把刀具完成加工的所有部位后，尽可能为下道工序作些预加工，如使用小钻头预钻定位孔或划位置痕或者进行粗加工，然后再换刀进行精加工。

3、要选择工件在加工后变形小的加工路线。如对于横截面积小的细长零件或薄板零件应采用分数次走刀至最终尺寸或应用对称去除余量法安排加工。之前加工零件，认为将程序编好，加工尺寸精度符合图纸要求的就满足了。

通过本次参观学习，要求能对机械制造有一个总体的了解与把握，能掌握金

属切削过程的基本规律;掌握机械加工的基本知识;能选择加工方法与机床、刀具、夹具及加工参数;具备制定工艺规程的能力和掌

握机械加工精度和表面质量分析的基本理论及基本知识;能规范、正确地实施典型零件的机械加工工艺;执行机械加工工序的工艺要求;制定数控加工工艺规程;初步具备分析解决现场工艺问题的能力;了解当今先进制造技术的发展概况。

1、零件的机械加工质量除了加工精度之外，还包括加工表面质量。产品的工作性能，尤其是它的可靠性、耐久性，在很大程度上取决于其主要零部件的表面质量。它是零件加工后表面层状态完整性的表征。

加工表面的几何特征。机械加工的表面不可能是理想的光滑的 表面，而是存在着表面粗糙度、波度等表面几何形状以及划痕、裂纹等缺陷。 加工表面层的物理力学性能。表面层的物理力学性能包括 表面层的加工硬化、残余应力和表面层的金相组织变化加工精度是指零件加工后的几何参数与图纸要求的理想几何参数相符合的程度。符合程度越高，加工精度也越高。所以说机械加工精度包含尺寸精度、形状精度和位置精度3项内容。

2、在机械加工中机床、夹具、刀具和工件构成了一个完整的机械加工系统，称为工艺系统。工艺系统的各个部分——机床、夹具、刀具和工件都存在误差，统称为工艺系统误差。由于它是原始存在的，故也叫原始误差。工艺系统误差在加工过程中必然影响工件和刀具相对运动关系，使工件产生加工误差。所以说工艺系统的误差是影响工件的加工精度的主要因素。一般采取的措施有:

加工材料。一般韧性较大的塑性材料，加工后表面粗糙度较大，而韧性较小的塑性材料加工后易得到较小表面粗糙度

切削用量

刀具的几何形状、材料、刃磨质量的影响。

切削液。切削液的冷却和润滑作用能减小切削过程中的界面摩擦，降低切削区温度，使切削层金属表面的塑性变形程度下降，抑制刀瘤、鳞刺的生成，因此可大大减小表面粗糙度。刀具的前角对切削过程的塑性变形有很大影响。进给量越大，残留面积高度越高，零件表面越粗糙。因此，减小进给量可有效地减小表面粗糙度 。

3、装配是整个机械制造工艺过程中的最后一个环节。装配工作

对产品质量影响很大。若装配不当，即使所有零件都合格，也不一定装配出合格的、高质量的机械产品。反之，若零件制造精度并不高，而在装配中采用适当的工艺方法，如进行选配、修配、调整等，也能使产品达到规定的技术要求 装配精度是产品设计时根据使用性能要求规定的装配时必须保证的质量指标。

距离精度。零部件间的距离尺寸精度，包括间隙、过盈等配合要求。 相互位置精度。零部件间的平行度、垂直度、同轴度及各种跳动等。 相对运动精度。零部件间在运动方向和相对运动速度上的精度，主要表现为运动方向的直线度、平行度和垂直度，相对运动速度的精度即传动精度。

接触精度。指相互配合表面、接触表面间接触面积的大小和接触点分布情况。 装配方法有完全互换装配法、不完全互换装配法、选择装配法、修配法、调整法等 5 种。还有特别注意的一点是:在实际工作中，我们要严格遵守各种规章制度，严禁违章操作。我们始终要记住“安全第一”。

我懂得了在这项工作中必须要有深厚的经验和吃苦的精神及严谨认真的作风。这门课能使我们懂得观察生活，勇于探究生活，也为我们多方面去认识和了解生活提供了一个契机。它是生活的一种动力，促进我们知、情、意、行的形成和协调的发展，帮助自我完善。

2016年5月30日篇五:金相培训 一、软件安装方法 1、摄像头驱动安装方法

将摄像头联接电脑USB端口、电脑自动找到硬件，将光盘放入光驱中，选择自动安装?下一歩?完成。

2、加密狗驱动安装方法

打开光驱中的光盘，双击D2步安装或者在金相备份盘中打开“赛狗驱动”文件夹，双击 HASPUserSetup.exe 安装包? Next ?选择 I accept fhe license agreement ? Next ? Next ? Finish 。如

果安装中杀毒软件有提示，请选择我

3、金相软件安装方法

打开光驱中的光盘，双击 D3步安装 或者在金相备份盘中打开“金

相软件 安装盘”文件夹，双击 “ 金相检验软件系统 .msi.exe ”安装包? 下一歩 ?注意目标文件夹中的安装位置“C:\Program Files\JX2000 金相分析软件”点 下一步 ? 安装 ?去除运行前的勾点击 完成。

4加密狗注册方法 打开光驱中的光盘，双击 D4步安装 文件夹或者从金相备份盘中打开D4步安装 ，双击 安装包 ?注意目标文件与前金相软件安装位置一致，点击 安装 ?选择“ 全部选是 ”。 二、软件使用前准备注意事项

1、电脑银屏分辨率设定?桌面空白入右键属性?设置?银屏分辨率设定固定值以后使用不得更改。

2、将加密狗插入电脑USB端口，至到提示硬件已安装并能使用双击桌面金相图标。如果金相软件打不开，出现确定字样时，第2、4俩个步骤中有出错请重新安装。

3、第一次安装使用软件时，软件自动要求设置分辨率，选择第3项输入参数点击确定，保存参数确定后，进入 “功能选择” 选项，选择 “使用Tain图像捕获” 在其前打勾。

4、功能选择?常用模块列表选择?根据试样材质、根据国家标准、根据检验项目、进行常用模块检测列表选择。

三、定标

1、将物镜测位尺放在载物平台上，有字面对着物镜，物镜转换为10倍，调节粗微动手轮，至目镜中观察清晰。

2、硬件参数 ? 选择采集测位尺图像标定 ?第一步采集水平方向标定 视频采样 ? 确定 ?选择摄像头来源 选定 ?进入图像捕获界面。松掉摄像头支劲螺丝，转动摄像头使其至水平位置，调节平台手轮前后左右让刻度在视场中间?捕获?第二步采集垂直方向标定?确定?选定?转动摄像头使刻度垂直，调节平台手轮使刻度在中间位置，点击 捕获?此时出来界面为水平标定界面，白色线为显微镜放大后所拍摄下来的图片，绿色线为电脑标记线，移动标尺 使绿色线“0”的位置对应白色线任意一线，俗称对零。缩放标尺 使绿色线每

小格与白色线每小格对齐。?输入标尺真实长度栏是输入真实尺寸?点击右上角的 垂直标定 ，同样移动标尺、缩放标尺、输入真实尺寸，在硬件参数信息里注明一下现在所用物镜名称。?点击确定，保存参数 确定。

3、将每一只物镜按顺序从低到高进行定标。

4、用测量法检测我们定标系数是否准确?功能选择?使用向导?第?项几何测量?确定?视频采样?确定?选定?捕获?右下角几何测量?右上角测量距离、两点法或者平行法?在图片上对刻度线进行测量。其单位是1小格10um，如5格就等于50um等于0.05毫米。误差允许范围正负1个um，5格就是49点几或50点几可用。 四、试样制取方法

1、纵向取样 是指沿着钢材的锻轧方向进行取样。主要检验内容为:非金属夹杂物的变形程度、晶粒畸变程度、塑性变形程度、变形后的各种组织形貌、热处理的全面情况等。 横向取样 是指垂直于钢材锻轧方向取样。主要检验内容为:金属材料从表层到中心的组织、显微组织状态、晶粒度级别、碳化物网、表层缺陷深度、氧化层深度、脱碳层深度、腐蚀层深度、表面化学热处理及镀层厚度等。 2、取样可用剪、锯、切割等方法，不论哪种方法切割，均注意不能使试样由于变形或过热导致组织发生变化。热切时试面距切割面的参考尺寸为不小于20mm，冷切时不小于10mm，烧割时不小于40mm。试样尺寸以磨面面积小于400平方毫米，高度15-20mm为宜。 五、试样的磨制方法

试样通过磨平、磨光、抛光三个步骤方能达到我们检测所用的效果。 磨平一般在砂轮机上进行，注意蘸水冷却，使表面平整。 磨光建议使用预磨机转速较低，通过使用水砂纸带水磨制，水砂纸型号为200目400目600目800目，由粗到细磨至表面磨痕一致，试样转90度方向换下一目数砂纸进行磨制，至到完成。此方法及安全又可得到较好的细磨效果。在磨抛机上用金相砂纸由低到高1号、2号、3号、4号、5号、6号不带水磨制，同样的由粗到细，每换一道砂纸

转90度方向达到精磨效果 抛光

常用抛光磨料有氧化铬、氧化铝、氧化铁、氧化镁，制成水悬浮液后使用。建议使用金钢石研磨膏或者是金相抛光剂，它的特点是抛光效率高，抛光后表面质量好。 抛光织物粗抛帆布，细抛精抛海军呢、丝红绒丝绸等。

手上力量要由重到轻，抛光后期要缓缓转动，防止拖尾现象。 六、检测方法

1、 功能选择?使用向导??评定级别?选择要检测项目?确定?视频采样? 确定?选定?在显微镜下找到像后调至最清晰，点击捕获?此时就进入的处理只界面，可保存选区图片、或者保存全图进行图片保存路径选择、输入图片的文件名、确定?图像?二值化处理?调整数值程度滑块，关闭二值化数值程度窗口?上方历史信息，在点击二值化图片，右下方占击关闭?,如果不一致，图像?图像还原?二值化处理?根据上次染色多少再重新进行电脑染色，至到差不多为止，步骤与上面一样,?图像?去除杂点1-25个像素?将程度数值一次拉至最大点击关闭去除杂点窗口?评定级别?自动评级?确定?生成报告。,生成报告我们有四种格式:第一种报告只打印图片。第三种报告评定结果报告形式，可加多幅图片。第四种报告适用于同一试样多项检测模块，将结果打印一份报告内,?输入相关信息，注意倍数与标尺、需要绘制请在绘制标尺前打勾，打印放大倍率尽量与实际放大倍率一样。如果想装入原图片可选择装入图像等操作。如果要保存WORD格式请选择保存WORD文档。?打印预览?左上方打印。 注:以上方法适用于自动评级

下面我们来介绍一下比较法，就是自动评级一栏是灰色不可用时所操作方法。功能选择?使用向导??评定级别?选择检测项目?确定?视频采样?确定?选定?捕获?图像?转为灰色阶?评定级别?在银屏左边为国家标准图谱，与我们所拍出来的试样图片进行比较，点中与我们试样图片接近的国标图谱图片，?生成报告?选择第三种报告模式?确定?保存WORD文档或者打印预览?打印。

抛光

1、氧化铝价格较低

2、金相抛光剂建议使用，效果较好，价格较贵。 3、抛光布:绒布、绸缎、海军绵 浸蚀 1、 硝酸 2、 无水乙醇 配成1+24硝酸酒精溶液

范文三：金相培训心得体会

金相培训有感

为期十天的培训结束了，短短的十天，却让我受益匪浅。在没有去培训之前，我还信心十足，觉得凭着自己在校所学知识加上自己的勤奋，完全可以满足生产需要，但是经过培训，自觉惭愧，原来自己所了解的金相知识只是皮毛，只知其一，不知其二。从操作到检验都不尽完善。

首先，通过学习让我知道，要想学会、做好金相实验，必须了解热处理工艺，必须掌握Fe-C相图和C曲线，因为只有了解了热处理工艺，才能清楚得知道，什么钢在什么热处理时，所要加热或冷却温度，然后在Fe-C相图上就可以清楚地知道应该得到什么样的组织，比如45钢经过调质处理得到的组织应该时回火索氏体。

Fe-C相图

从上图可以看出45钢属于中碳钢，其含碳量为0.45,,经淬火后高温回火(即调质处理)。也就是说把45钢加热到A3线以上(820?,850?),保温一定时间，再以大于临界淬火速度冷却得到细小的马氏体组织，然后再加热到550?,650?，进行高温回火，得到回火索氏体(从C曲线上可以看到)，因此了解了热处理工艺，就可以清楚地知道

1

在金相中应该看到什么样地组织。

其次，A，金相试样的选取。以前做试样就是随便在方便的地方截取，殊不知试样的选取是有规定的。不同的取样部位得到的组织是不同的，如果要检验钢中非金属夹杂物的变形程度，或热处理的全面情况等时，取样时要纵向取样;如果要检验晶粒度级别、碳化物网状、脱碳层深度等，要横向取样;如果要进行缺陷或失效分析时，要截取包括缺陷在内的部位。而且试样尺寸以磨面面积小于400mm高度为15-20mm为宜。

B试样的磨制，这是最关键的步骤，以前我们只是在预磨机上，经过两道粗磨就直接抛光，结果磨出的试样表面会有许多划痕，看金相时就会有误差。经过学习，我知道试样不仅要经过粗磨、预磨，还要手工磨制，先是用280#砂纸，然后再用镜像砂纸，(依次是400#，500#，600#，800#，1000#),最后抛光(时间不易太长)得到类似镜面的试样即可。

C试样的侵蚀，将磨好的试样用水冲洗(不要用手接触抛光面)，再用酒精冲洗，然后用4%的硝酸溶液侵蚀(镜面变灰色)赶紧用大量的水冲洗，再用酒精冲洗，最后用吹风机吹干，放在指定的倍数显

微镜下观看，

最后，完整的金相实验报告。以前我们只对热处理的氮化件，球化退火件进行检验，而针对铸造件很少进行金相检

2

验，只做抗拉试验。只有在出现问题时才进行失效分析，其实为了保证产品质量，针对铸造件，不仅要作抗拉试验，也要进行金相检验。因为抗拉强度合格，金相组织不一定合格。以HT200为例，在拉完试棒后，在离试棒断口10mm处取试样经磨制，抛光后在显微镜下观看，

1，石墨的分布状况:抛光后在不侵蚀的情况下，在100X显微镜

下观看整个受检面，根据国标图谱，判断

所属类型。

2，石墨长度:抛光后在不侵蚀的情况下，在100X显微镜观看三

个以上视场，选择有代表性的三个视场中三个以上

最长石墨求平均值，得出石长，在报告中不允许出

现类似1,2级这样的级别。

3，基体组织:A,珠光体的粗细，在抛光后用4%硝酸溶液侵蚀，

在500X显微镜下可以看到呈片状的珠光体。

B,珠光体的数量，在不侵蚀的情况下，用100X显

微镜观看,这里所说的珠光体数量，指的是珠光

体与铁素体的相对含量，并不包含石墨在内。

C，碳化物的分布情况:在侵蚀后在500X下观看大

多数视场 ，找出最不好的视场。

3

D，碳化物的数量:在100X下观看大多数视场，找

出最不好的视场。

以上实验在显微镜下看到的视场是国标图谱的4倍，要想获得准确的 判断，必须将显微镜的视域光栏调至与图谱大小一致。

经过培训，让我学到了许多书本上没有的知识，这将为以后的工 作打下良好的基础，也会为我厂的产品把好质量关。

2009质检处:刘春霞 年6月10日

篇二:金相实验报告

南京信息工程大学

材料物理专业实验训练报告

实验名称 金相试验

实验日期 2013 年12 月 17 日

得分:

地点:

年级班

姓名 学号 指导教师

同组人姓名

目录

实验目

4

的……………………………………………...............................

.......................

实验仪

器………………………………………………………………………………..

实验原

理………………………………………………………………………………..

实验步

骤………………………………………………………………………………..

实验数据表格及数据处

理……………………………………………………………..

实验结果及讨

论………………………………………………………………………..

附:实验原始数据处

理………………………………………………………………..

注意事项

1、 禁止随意动设备、仪器、药品及实践场所物品，实践活动在指导教师指导下

完成。

5

2、安全操作，严格注意电、火、水、试剂等具有伤害性带来的危险，不得违章进行任何活动。

金相试验报告

一、实验名称

金相试样的制备与观察

二、实验项目简介

通过制备试样，并在显微镜下观察铝合金的金相组织，使学生掌握金相试样制备的方法，认识铝合金的金相组织和形态特征，建立成分与组织之间相互关系的概念。

三、实验目的

1. 掌握铝合金的制备过程和抛光机等仪器设备的使用方法;

2. 掌握金相显微镜的使用方法;

3. 认识铝合金的金相组织;

4. 结合理论，理解铝合金成分与组织之间的相互关系

四、实验要求

1对实验原理与方法的要求:

要求学生掌握相关教材的基本知识，通过查阅手册和文献了解铝合金常规的金相组织，对有关名词、概念有清楚地认识，了解观察显微组织的原理、方法和作用。

2对操作技能与仪器设备的要求:

要求学生有较强的动手能力，了解砂纸的型号和使用，

6

熟悉抛光机和显微镜的使用，会判断试样制备的好坏。仪器设备:砂轮机、砂纸、抛光机、金相显微镜等。

3对实验报告的要求:

1. 记录实验过程;

2. 根据金相照片分析成分和金相组织的关系;

3. 要求用正规实验报告纸，书写清晰。

五、实验所用仪器设备及材料

1. 设备:金相显微镜、抛光机、砂轮机。

2. 各号金相砂纸、抛光布、脱脂棉、3~5,硝酸酒精溶液、试样(成分:Al FeSi CaSi)。

六、 实验步骤

(一)金相显微试样的制备

金相试样的制备包括取样、磨制、抛光和浸蚀等步骤。

金相试样的制备过程主要步骤

本实验金相试样制备过程的步骤如下:

1.取样

试样的选取应根据被检验材料或零件的特点，取其有代表性的部位。例如研究零件的失效原因时，应在失效部位取样，并在完好部位取样，以便对比分析。对于铸造合金，考虑到组织的不均匀性，应从表层到中心各个部位进行选取。对于轧材，研究表层缺陷和夹杂物的分布时应横向取样;研究夹杂物类型、形状、变形程度、带状组织时应纵向取样。

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对一般热处理后的零件，由于组织均匀，可任意取样

取样时应保证试样观察面不发生组织变化，试样尺寸不宜过大或过小，一般以手拿方便即可，其形状以便于观察为宜。

金相试样

2.磨制

(1) 粗磨:粗磨目的是为了获得一个平整的表面，使用砂轮机将试样的棱角磨平。磨削时应注意试样对砂轮的压力不宜过大，以免在试样表面上形成较深的磨痕而增加细磨的困难，磨削时应不断用水冷却试样，以免受热引起组织变化，试样边缘要进行倒角，以免在细磨和抛

光时划破砂纸和抛光绒布或造成试样从抛光机上飞出伤人。

(2) 细磨:细磨分手工磨光和机械磨光两种。我们这次采用的是手工磨光。

手工磨光是用手拿住试样在金相砂纸上进行。金相砂纸按粗细分为三个种类等。细磨时依次按照砂纸从粗到细的顺序磨，细磨时必须注意:

1) 细磨时应将砂纸放在光滑平整物体(如玻璃板)上,手指拿住试样,并使磨面朝下,均匀用力由后向前推行磨削。在回程时，提起试样不与砂纸接触，以保证磨面平整而不产生弧度。

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2) 每换一种砂纸时，应将试样转90?再磨，使磨削方向与前道磨痕方向垂直，以便观察前道磨痕是否全部消除。

3) 每更换一次砂纸之前，应把试样、玻璃和手洗净，以免把粗砂粒带到下一号细砂纸上去。

另外，磨削软材料时，可在砂纸上涂一层润滑剂，如机油、甘油、肥皂水等，以免砂粒嵌入试样磨面。

3. 抛光

抛光由机械抛光、电解抛光、化学抛光等方法，使用最广的是机械抛光。

机械抛光是在抛光机上进行。抛光机由电动机带动抛光盘，抛光盘上铺有不同的抛光布。粗抛时用帆布或粗呢，细抛时用绒布、细呢或丝绸等。抛光过程中要不断向抛光布上倒入适量的水与Cr2O3(或

篇三:金相实验培训考核报告

金相实验培训考核报告

1

备注:可增加附页2

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范文四：金相培训

一、软件安装方法

1、摄像头驱动安装方法

将摄像头联接电脑USB端口、电脑自动找到硬件，将光盘放入光驱中，选择自动安装→下一歩→完成。（注：当摄像头驱动丢失，在捕获界面会出现黑屏，这是我们出现黑屏现象的三个之一。在桌面“我的电脑”右键“属性”“硬件”“设备管理器”“图像处理设备” “JY-300”前会出黄色的问号或者感叹号，处理的方法是：在JY-300上右键→更新驱动→选择自动安装，一至到完成。）

2、加密狗驱动安装方法

打开光驱中的光盘，双击D2步安装或者在金相备份盘中打开“赛狗驱动”文件夹，双击 HASPUserSetup.exe 安装包→ Next （下一歩）→选择 I accept fhe license agreement （我同意）→ Next → Next → Finish (完成)。如果安装中杀毒软件有提示，请选择我

3、金相软件安装方法

打开光驱中的光盘，双击 D3步安装 或者在金相备份盘中打开“金相软件（2010） 安装盘”文件夹，双击 “ 金相检验软件系统 (发行版 2010).msi.exe ”安装包→ 下一歩 →注意目标文件夹中的安装位置“C:\Program Files\JX2000 金相分析软件”点 下一步 → 安装 →去除运行前的勾点击 完成。

4加密狗注册方法 打开光驱中的光盘，双击 D4步安装 文件夹或者从金相备份盘中打开D4步安装 ，双击 安装包 →注意目标文件与前金相软件安装位置一致（C:\Program Files\JX2000 金相分析软件），点击 安装 →选择“ 全部选是 ”。

二、软件使用前准备注意事项

1、电脑银屏分辨率设定→桌面空白入右键属性→设置→银屏分辨率设定固定值以后使用不得更改。

2、将加密狗插入电脑USB端口，至到提示硬件已安装并能使用双击桌面金相图标。如果金相软件打不开，出现确定字样时，第2、4俩个步骤中有出错请重新安装。

3、第一次安装使用软件时，软件自动要求设置分辨率，选择第3项输入参数点击确定，保存参数确定后，进入 “功能选择” 选项，选择 “使用Twain图像捕获” 在其前打勾。（注：这个是我们摄像头出现黑屏现象三个之一，出现黑屏首要是来查看其在不在这个选项上。）

4、功能选择→常用模块列表选择→根据试样材质、根据国家标准、根据检验项目、进行常用模块检测列表选择（如：球铁是根据国家标准GB/9441来评定级别的检测项目有球化率、大小级别、珠光体、磷共晶、渗碳体这五项，那么在这些前面勾上勾）。

三、定标

1、将物镜测位尺放在载物平台上，有字面对着物镜，物镜转换为10倍，调节粗微动手轮，至目镜中观察清晰。

2、硬件参数 → 选择采集测位尺图像标定 →第一步采集水平方向标定（及电脑银屏的X方向） 视频采样 （注：图像采样就是从电脑里打开图片，视频采样是摄像头从显微镜放大后所采集的图样）→ 确定 →选择摄像头来源 选定 →进入图像捕获界面（注：①如果此时界面为黑屏时，请拉出目镜与摄像头之间的切换杆，这个就是我们出现黑屏的三个之一。②金相图片的分辨率选择640*480，键盘上下键可操作。③在RGB/BRG前面的小框中不要打勾，否则所拍下来的图片颜色会失真。失真时我们点击 设置→一次白平衡→确定，可以解决。④如果我们的显微镜调节光源大小已经调到最大，但是所出来的图像还是比较暗时，我们进入 设置 将自动暴光前面的勾去掉，调整 时间 滑块，找到满意的平衡点，确定）。松掉摄像头支劲螺丝，转动摄像头使其至水平位置，调节平台手轮前后左右让刻度在视场中间→捕获→第二步采集垂直方向标定（用电脑银屏的Y方向）→确定→选定→转动摄像头使刻度垂直，调节平台手轮使刻度在中间位置，点击 捕获→此时出来界面为水平标定界面，白色线为显微镜放大后所拍摄下来的图片，绿色线为电脑标记线，移动标尺 使绿色线“0”的位置对应白色线任意一线，俗称对零。缩放标尺 使绿色线每小格与白色线每小格对齐。→输入标尺真实长度栏是输入真实尺寸（注：标尺每小格单位为0.01毫米，拾格0.1毫米）→点击右上角的 垂直标定 ，同样移动标尺、缩放标尺、输入真实尺寸，在硬件参数信息里注明一下现在所用物镜名称（如10*物镜）。→点击确定，保存参数 确定。

3、将每一只物镜按顺序从低到高进行定标。（4倍5倍低倍物镜在不用测量的情况下不用定标）

4、用测量法检测我们定标系数是否准确→功能选择→使用向导→第④项几何测量→确定→视频采样→确定→选定→捕获→右下角几何测量→右上角测量距离、两点法或者平行法→在图片上对刻度线进行测量（注意线内线外）。其单位是1小格10um，如5格就等于50um等于0.05毫米。误差允许范围正负1个um，5格就是49点几或50点几可用。

四、试样制取方法

1、纵向取样 是指沿着钢材的锻轧方向进行取样。主要检验内容为：非金属夹杂物的变形程度、晶粒畸变程度、塑性变形程度、变形后的各种组织形貌、热处理的全面情况等。 横向取样 是指垂直于钢材锻轧方向取样。主要检验内容为：金属材料从表层到中心的组织、显微组织状态、晶粒度级别、碳化物网、表层缺陷深度、氧化层深度、脱碳层深度、腐蚀层深度、表面化学热处理及镀层厚度等。

2、取样可用剪、锯、切割等方法，不论哪种方法切割，均注意不能使试样由于变形或过热导致组织发生变化。热切时试面距切割面的参考尺寸为不小于20mm，冷切时不小于10mm，烧割时不小于40mm。试样尺寸以磨面面积小于400平方毫米，高度15-20mm为宜。

五、试样的磨制方法

试样通过磨平、磨光、抛光三个步骤方能达到我们检测所用的效果。 磨平一般在砂轮机上进行，注意蘸水冷却，使表面平整。

磨光建议使用预磨机转速较低（抛磨机转速较快，危害性较大，而且磨制出来达不到预定效果），通过使用水砂纸带水磨制，水砂纸型号为200目400目600目800目，由粗到细磨至表面磨痕一致，试样转90度方向换下一目数砂纸进行磨制，至到完成。此方法及安全又可得到较好的细磨效果。在磨抛机上用金相砂纸由低到高1号、2号、3号、4号、5号、6号不带水磨制，同样的由粗到细，每换一道砂纸转90度方向达到精磨效果 抛光

常用抛光磨料有氧化铬、氧化铝、氧化铁、氧化镁，制成水悬浮液后使用。建议使用金钢石研磨膏或者是金相抛光剂，它的特点是抛光效率高，抛光后表面质量好。 抛光织物粗抛帆布，细抛精抛海军呢、丝红绒丝绸等。

手上力量要由重到轻，抛光后期要缓缓转动，防止拖尾现象。

六、检测方法

1、 功能选择→使用向导→①评定级别→选择要检测项目→确定→视频采样（注意硬件参数

信息要与物镜一致，在硬件参数信息中更改）→ 确定→选定（摄像头来源）→在显微镜下找到像后调至最清晰（注意捕获像数是否是640*480），点击捕获→此时就进入的处理只界面，可保存选区图片、或者保存全图进行图片保存路径选择、输入图片的文件名、确定→图像→二值化处理→调整数值程度滑块（将我们要检测组织进行电脑染色，记下程度数值），关闭二值化数值程度窗口→上方历史信息（在银屏右上方会出现我们捕获图片和二值化图片，来回点动查看所染色图片是否与原图一致），在点击二值化图片，右下方占击关闭→｛如果不一致，图像→图像还原→二值化处理→根据上次染色多少再重新进行电脑染色，至到差不多为止，步骤与上面一样｝→图像→去除杂点1-25个像素→将程度数值一次拉至最大（等鼠标变回原箭头状）点击关闭去除杂点窗口→评定级别→自动评级→确定→生成报告。｛生成报告我们有四种格式：第一种报告只打印图片（标尺与放大倍数在倍数与标尺里可更改。第二种报告评定结果报告形式，可加单张图片（此方法多用于自动评级）。第三种报告评定结果报告形式，可加多幅图片（此方法多用于比较法）。第四种报告适用于同一试样多项检测模块，将结果打印一份报告内｝→输入相关信息，注意倍数与标尺、需要绘制请在绘制标尺前打勾，打印放大倍率尽量与实际放大倍率一样。如果想装入原图片可选择装入图像等操作。如果要保存WORD格式请选择保存WORD文档。→打印预览→左上方打印。 注：以上方法适用于自动评级

下面我们来介绍一下比较法，就是自动评级一栏是灰色不可用时所操作方法。功能选择→使用向导→①评定级别→选择检测项目→确定→视频采样→确定→选定→捕获→图像→转为灰色阶→评定级别→在银屏左边为国家标准图谱，与我们所拍出来的试样图片进行比较，点中与我们试样图片接近的国标图谱图片，→生成报告→选择第三种报告模式→确定→保存WORD文档或者打印预览→打印。

抛光

1、氧化铝（白色粉状）价格较低

2、金相抛光剂（颗粒度25或35）建议使用，效果较好，价格较贵。 3、抛光布：绒布、绸缎、海军绵 浸蚀 1、 硝酸 2、 无水乙醇

配成1+24硝酸酒精溶液

范文五：金相培训教案

金属平均晶粒度的测定方法

1.范围 单晶粒 二维晶粒

晶粒形状与本标准相似 2取样

在交货状态材料上切取

切取试样应避开剪切加热影响的区域 晶粒度试样不允许重复热处理

渗碳处理用的钢材试样应除脱碳层和氧化层 3晶粒度的测定方法 比较法 面积法 截点法 比较法适用于生产

截点法是所有方法的仲裁方法 4评定

4.1代表性视场的选择

在显微组织中晶粒尺寸和位置都是随机分布 不带偏见选取三个或三个以上代表性视场 所有部分对检验结果有所贡献

4.2使用与标准图谱相同的放大倍数直接比较

钢中非金属夹杂物的评定

(一) 夹杂物的来源

钢中非金属夹杂物按其形成原因可分为两类：即内生夹杂物和外来夹杂物。 内生夹杂物的来源主要有以下几个方面：

(1) 脱氧剂及合金添加剂和钢中元素化学反应的产物，在钢液凝固前未浮出而残留在钢中。 (2) 出钢、浇注过程中钢水与大气接触，钢水中易氧化、氮化元素的二次氧化、氮化产物。 (3) 出钢至铸锭过程中，随钢水温度的下降，造成氧、硫、氮等元素及化合物溶解度的降低，因而产生或析出各种夹杂物。

一般的讲，内生夹杂物较为细小，合适的工艺措施可减少其含量，控制其大小和分布，但不可能完全消除。

外来夹杂物的主要来源有二个途径：

(1) 冶炼、出钢及浇注过程中，钢水、炉渣及耐火材料相互作用而被卷入的耐火材料或炉渣等。

(2) 与原材料同时进入炉中的非金属夹杂物。

这类夹杂物一般较粗大，只要工艺、操作适当是可以减少和避免的。钢中常规检验遇到的夹杂物多数是内生夹杂物。

种类

--A类(硫化物类);具有高的延展性，有较宽范围形态比(长度/宽度)的单个灰色夹杂物，一般端部呈圆角;

---B类(氧化铝类);大多数没有形变，带角的，形态比小(一般<>

---C类(硅酸盐类); 具有高的延展性，有较宽范围形态比(一般≥3)的单个呈现黑色或深灰色夹杂物，一般端部呈锐角;

---D类(球状氧化物类);不变形，带角或圆形的，形态比小(一般<>

---DS类(单颗粒球状类); 圆形或近似圆形，直径≥13μm的单颗粒夹杂物。传统类型夹杂物的评定也可通过将其形状与上述五类夹杂物进行比较，并注明其化学特征。例:硫化物可作为D类夹杂物评定，但在实验报告中应加注一个下标(如:Dsulf表示;Dcas表示球状硫;Dres表示球状稀土硫化物;Ddep表示球状复相夹杂物，如硫化钙包裹着氧化铝)

淀相类如硼化物、碳化物、碳氮化合物或氮化物的评定，也可以根据他们的形态与上述五类夹杂物比较，并按上述的方法表示它们的化学特征。

评定原则

有时出现许多空隙或空洞，如目视这些空隙或空洞未发现夹杂物或夹渣，应不评为非金属夹杂物或夹渣。但对质量要求较高的钢种(指有高倍非金属夹杂物合格级别规定者)，建议进行高倍补充检验。

表 1 评级界限(最小值)

表

2 夹杂物宽度

脱碳层的评定

标准号 StandardNo: GB/T 224-2008

钢在各种热加工工序的加热或保温过程中，由于氧化气氛的作用，使钢材表面的碳全部或部分丧失的现象叫做脱碳。脱碳层深度是指从脱碳层表面到脱碳层的基体在金相组织差异已经不能区别的位置的距离。

钢表层的脱碳大大降低了钢材的表面的硬度、抗拉强度、耐磨性和疲劳极限。因此，在工具钢、轴承钢、弹簧钢等的相关标准中都对脱碳层有具体规定。重要的机械零部件是不允许存在脱碳缺陷的，为此，在加工时零部件的脱碳层是必须除净的。

国家标准GB/T224-2008《钢的脱碳层深度测定法》适用于检验原材料及其机械零部件成品脱碳层深度的测量。脱碳层深度测定可分为金相法、硬度法和化学分析法三种。 1、金相法

金相法是在光学显微镜下观察试样从表面到心部随着碳含量的变化而产生的组织变化。此方法适用于退火或正火组织（铁素体+珠光体）的钢种，也可以有条件的用于调质、淬火+回火、轧制或锻造状态的产品。

1.1 试样的选取与制备

选取的试样检验面应垂直于产品纵轴，为保证取样的代表性，可截取试样同一截面的几部分，以保证总检测周长不小于35mm。小试样（直径不大于25mm的圆钢、或边长不大于20mm的方钢）要检测整个周边。具体取样数量和取样部位应在有关产品的标准中规定。 如紧固件类产品，应根据GB/T3098.1-2010《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》，选取的试样在距螺纹末端约一个公称直径（1d）、沿螺纹轴心线截取一纵向截面的试件。截取试样时不能使检测面受热而发生变化。试样边缘不得倒圆、卷边，试样应该镶嵌入塑料中或安装在夹具中。用2%～3%硝酸酒精进行腐蚀，以显示钢的组织结构。

1.2 脱碳层的测定

总脱碳层的测定—

-在中碳钢、低合金钢中是以铁素体与其他组织组成的相对量变化来区分的。借助于测微目镜或直接在显微镜毛玻璃屏上测量从表面到其组织和基体组织已无区别的那一点距离。对每一试样，在最深的均匀脱碳区一个视场内，应随机进行几次测量（至少需5次），以这些测量值的平均值作为总脱碳层深度；而对于工具钢、轴承钢、弹簧钢是测量最深处的脱碳层作为总脱碳层深度的。

全脱碳层的测定---全脱碳层是指试样表面脱碳后得到的全铁素体组织，因此，测量时应从表面测至有渗碳体或有珠光体出现的那一点，或测量产生全铁素体组织的渗度为全脱碳层深度。

放大倍数的选择取决于脱碳层深度，如果需方没有特殊规定，通常采用的放大倍数为100倍。一般来说，具有近似平衡组织的钢种脱碳层取决于珠光体的减少量（见图1～图4）。

图1 60Si2Mn弹簧钢的全脱碳层深度100X

图2 65Mn弹簧钢的总脱碳层深度 100X

图3 20MnTiB调质钢的总脱碳层深度 200X

图435#调质钢的总脱碳层深度 100X

2、硬度法

硬度法测脱碳层分为显微硬度法和洛氏硬度法。 2.1 显微硬度法

显微硬度法此方法是测量在试样横截面上沿垂直于表面方向上的显微硬度值的分布梯。这种方法只适用于脱碳层相当深但和淬火区厚度相比却又很小的钢种，显微硬度法对低碳钢不准确。

试样的选取和制备与金相法一致，应小心防止试样过热，为减少测量数量的分散性，要尽可能用大载荷，原则上此载荷应在0.49-4.9N(50-500gf)之间。压痕之间的距离至少应为压痕对角线长度的2.5倍。

如对于紧固件产品，显微硬度法仅适用于螺距P大于1.25mm的螺纹，用 300g负荷显微维氏硬度计，测量在螺纹横截面螺纹中径线上,第2点的维氏硬度值应等于或大于第1点硬度值减去30个维氏硬度单位.若低于30个维氏硬度单位,则计算为脱碳层深度。 2.2 洛氏硬度法

用洛氏硬度计测定时，直接在试样的表面上测定。对不允许有脱碳层的产品，直接在试样的原产品表面上测定，对允许有脱碳层的样品，在去除允许脱碳层的面上测定。洛氏硬度法根据GB/T230.1-2009测定洛氏硬度值HRC，此方法只用于判定产品是否合格。 3、测定碳含量法

3.1 化学分析法

用化学分析法测定逐层剥取的金属屑的含碳量，以确定脱碳层深度。用机械加工的方法，平行于试样表面逐层剥取每一层的深度为0.1mm厚的试屑，事先应清除氧化膜；收集每一层上剥取的金属试屑，按GB/T20126-2006测定碳含量，从表面到达到规定数值的那一点的距离，即为脱碳层深度。 3.2 光谱分析法

将平面试样逐层磨削,每层间隔0.1mm，在每一层上进行碳的光谱测定。要设法使逐层的光谱火花放电区不重叠。测量从表面到碳含量达到规定数值的那一点的距离，即为脱碳层深度。一般只适用于具有合适尺寸的平面试样。

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