直插主题
范文一：关键工序检验规程
关键工序检验规程
1、目的
对产品的关键工序过程进行质量控制～以验证该工序的产品是否满足相关要求。
2、适用范围
关键工序的过程产品。
3、检验依据
MT141—2005
4、检验工具
钢卷尺、游标卡尺、钢板尺等
5、检验项目
塑化挤出外观、外形尺寸、偏斜度
6、要求
?外观标准:色泽均匀～整齐～无明显杂质～不准有开裂损伤、穿孔等缺陷。
?外观尺寸标准:网带宽度?0.5mm、厚度?0.1mm ?偏斜度小于20mm/m
7、试验方法
检验项目 抽样方法 制样方法 检验方法 外观标准 随时观察 色泽均匀、整齐
无开裂损伤、无穿
孔 外观尺寸标准 操作工随时 在网带上任意5个点～取算卡尺测网带宽度
车间检验员数平均值 ?0.5mm
2小时 厚度?0.1mm 偏斜度检验 2吨 抽出5m剪成5条～试件一5条平均值的最大
端固定～自由平放～用透明差距小于20mm/m
有机玻璃压平～用直尺测量
1m长的偏斜水平方向
8、结果判定
符合第6条要求的产品判定为合格～进入下道工序。不合
格的产品～不得进入下道工序。
范文二：工序检验规程
工序检验规程
1. 总则:依据质量策划,为使凸轮轴生产活动受控产品质量达到,产品图样及用户满意,
特制定本规程。
2. 工序检验要求:
2.1 工序检验分自检、互检、未检，首件检验、巡逻检验、交付检验。 2.2. 工序检验要求
2.2.1 每批产品在工序加工时,首付应自检合格后,交专职检验员检验合格后继续加工。 2.2.2 每批产品加工中间应交专职检验员进行巡回抽样检验,检验合格后,继续加工。 2.2.3 每批产品加工结束后,应一并交专职检验员进行检验,检验合格后,交付下道工序加工。
2.2.4 每批产品每道工序在加工完成后，经检验合格后，应在质量跟踪卡上相应的工序“检验员”后，签字检验员姓名或代号。
2.2.5 在下道工序加工前，应对上道工序进行抽样复检。如发现质量问题，应停止加工并通知专职检验员做处理。
3 质量处理
3.1 工序检验以自检为主，自检中发现不合格品应严格隔离，做好不合格品标识。 3.2 按检验要求发现的不合格品，应由操作者填写不合格品报告单或报废单。 3.3 批量量数不齐时，由前道工序补足，保证批量数。
3.4 精加工各道工序按检验要求，进行不合格品的报废手续，不再将批量数补足。
慈溪企研通信电子有限公司
文件编号:Q/QY-02-05-02
工序检验规程
编制: 日期:8.15 审核: 日期:8.15 批准: 日期:8.15 发放码:04 管理类别:受控/非受控
范文三：工厂工序检验规程
工厂工序检验规程
1. 目的：
为了确保产品在制造过程中只有经过规定的检验和试验合格后才能转入下道工序，特制定本制度。
2. 适用范围：
本制度适用于工序检验。
3. 检验依据：
检验依照图纸文件和质量体系程序文件。
4. 工作要求：
4.1工序产品检验，按图纸工艺技术要求，操作者采用自检互检、专检相结合的方法进行。
4.2各生产工序生产操作者对自己所生产的产品，都应按图纸标准，按工艺进行检查后，才能转下道工序。
4.3生产过程的首检，必须经专职质检员检验，首件产品必须有业务熟练的技工操作。检验项目：产品与图纸的符合性；产品与设备的适宜性；工装与产品的适宜性；单个产品与部件和整机的符合性，确认合格后，方可进行生产。
4.4生产过程的巡检次数：关键工序检3次；一般工序检2次;当使用设备和操作者发生变动时，执行首检，巡检3次。
4.5生产过程的终检:10件以下（包含10件）进行逐检;10～30件抽检50%；30～60件抽检30%；60件以上抽检20%。
4.4质检员在生产过程中对每件产品作好首件检查、巡检、完工检，
对每道工序所出现的问题及时处理，并作好记录。记录应详实清楚。
4.5当发现严重不合格品时用红色油漆笔点圆点，做检验状态标识，检查员可直接开具“废品单”作好隔离。对返修产品开具“返工返修单”做绿色油漆笔点圆点，不能决定时，应通知责任单位填写“不合格品评审处置单”进行评审。评审结论确定为返工、返修的产品，由责任单位及时进行返工、返修。
4.6返工、返修的产品由操作者自检后进行交检。检查员根据“不合格品评审处置单”复检后，确认为合格品的，由检查员用黄色油漆覆盖原检验标识。并填写“不合格品评审处置单”和《检验记录》，注明合格数量。
4.7根据“不合格品评审处置单”要求，执行让步接收/降级使用的产品复查合格的，质检员用蓝色油漆覆盖原检验标识，并在“不合格品处置单”注明让步接收/降级使用数量。复检结论不符合处理要求的，由检查员再次出具“返修/返工单”，用绿色油漆笔点圆点，作好检验状态标识，并签字盖章执行《不合格品控制程序》。
4.8上道工序的不合格品不允许转下道工序，如需转工序待处理完后，由质检员复查后合格，方可转工序。
4.9生产完的产品在检查员检验后，填写《生产过程检验记录》做好产品标记和状态标识，对废品隔离存放，合格品入库。
范文四：工序间检验规程
铝合金门窗生产工序检验标准
依据相关原、辅材料检验标准，成品检验标准，结合生产过程实际情况，制定工序间检验标准。 检验工具：卷尺、卡尺、塞尺、角度尺
1、型材下料：
1.1加工设备：数控双头切割机
1.2质量要求
1.1选用型材的规格型号与下料单上要求一致---自检位；
1.2.2型材表面无明显色差、污渍、凹凸不平、划伤、擦伤、碰伤等缺陷---互检位；
1.2.3切割完成后，型材下料长度与下料单上要求一致，允许偏差为L ≤2000mm ，△L 2000mm, △L 2000mm ，±2.5mm ；窗宽度、高度对边尺寸之差≤2mm ；
9.1.2窗框、窗扇的对角线尺寸之差≤3mm ；
9.1.3窗框、窗扇相邻构件焊接处的同一平面度：相同断面型材≤0.2mm ；不同断面型材≤0.4mm ；
9.1.4窗框、窗扇相邻构件的装配间隙≤0.2mm ；
9.1.5框扇上下搭接量实测值≥6mm ，框扇搭接量允许偏差±2.0mm 。
9.1.6五金件安装位置正确、数量齐全，安装螺钉不得有滑扣现象，受力五金件与型材牢固连接；
9.1.7密封胶条安装应均匀、牢固，接口对接间隙≤1mm ，无脱槽现象；
9.1.8窗构件可视面应平滑，颜色应基本均匀一致，无裂纹、气泡，不得有严重影响外观的擦、划伤等。焊缝清理后，刀痕应均匀、光滑、平整。
9.2检验方法
9.2.1用钢卷尺检测装配后的窗框、窗扇的高度、宽度、对边之差、对角线之差、搭接量等是否在允许偏差范围之内；
9.2.2用深度尺或塞尺检测窗框、窗扇的同一平面度、装配间隙、胶条对接间隙等是否在允许偏差范围之内；
9.2.3手试、目测五金件、密封胶条安装是否符合要求；
9.2.4窗外观检查，可将被检窗放在自然光线下，距窗400～500mm 处，目测检查。
10、压条下料工序：
10.1加工设备：压条据
10.2质量要求
10.2.1选用型材的规格型号与下料单上要求一致---自检位；
10.2.2型材表面无明显色差、污渍、凹凸不平、划伤、擦伤、碰伤等缺陷---互检位；
10.2.3切割完成后，型材下料长度与下料单上要求一致，允许偏差为L ≤2000mm ，△L 2000mm, △L 1500，△L=±1.0mm;
1.2.3下料角度是否与下料单上要求是否一致，偏差为±15′---自检位；
1.2.4型材切割垂直度（断面与侧面），尺寸偏差±15′---自检位；
1.2.5型材断面应规整光洁，外表清洁无明显磕碰划伤---自检位；
1.2.6 V型口切割位置、尺寸准确，长度公差为±1mm ， V口表面不得有污染、裂纹、缺口---自检位。
1.2.7型材切割经自检合格后应分类存放在货架上，不允许放在地上；本工序加工完毕的型材应做出明确的
标示，以免造成材料混用。
1.3检验方法
1.3.1用游标卡尺测量主型材可视面壁厚，检查是否符合标准要求；
1.3.2用钢卷尺检测型材下料后两端部之间的最大长度，测量三个点（左、右、中），检测长度尺寸是否在偏差范围内；（需要焊接的型材，下料尺寸应在每个焊口增加3mm 的焊接余量。）
1.3.3用万能角度尺测量型材切口及V 形口的角度偏差，每端测三个点，注意切口光洁，检测角度偏差是否在偏差范围之内；
1.3.4目测切口表面、型材表面外观质量是否符合要求。
2、切割增强型钢工序：
2.1加工设备：无齿锯
2.2质量要求
2.2.1增强型钢应与其紧固件表面经防腐处理，型钢的壁厚不小于1.5mm---互检位；
2.2.2按照图纸要求切割所需长度尺寸，尺寸偏差与型材切割偏差一致---自检位；
2.2.3型钢切割后端口平齐，无毛刺---自检位；
2.2.4完工后经自检合格后应注明标识，分类整齐存放，以免混用。
2.3检验方法
2.3.1目测钢衬热镀锌处理表面，去除端口毛刺，用游标卡尺测量其壁厚是否达标；
2.3.2用钢卷尺测量其下料长度尺寸是否符合要求，偏差在允许范围之内；
2.3.3目测切口质量是否达标。
3、铣槽、钻孔工序：
3.1加工设备：水槽铣床
3.2质量要求
3.2.1铣排水孔、组装工艺孔位置是否正确，符合操作规程要求---自检位；
3.2.2排水孔应成孔光滑，对称、无毛刺，铣刀不能损坏型材腹板---自检位；
3.2.3型材铣切部位与组装基准面平齐，平面度小于0.1mm---自检位；
3.2.4工艺孔排列整齐，距端头小于等于150mm ，间距不大于300mm ，每支型材固定点不少于3个。孔径孔距偏差+0.5mm，0；孔(槽) 距L 偏差±0.5mm ；外表面清洁无划痕---自检位。
3.2.5完工后经自检合格后应注明标识，分类整齐存放，以免混用。
3.3检验方法
3.3.1用游标卡尺测量孔、槽径是否符合图纸工艺要求；
3.3.2用钢卷尺测量孔、槽距及端距、间距是否符合要求，在允许偏差范围之内；
3.3.2目测成孔、槽外观质量，应光滑、无毛刺、歪斜、划痕及损伤型材腹板现象。
4、穿装增强型钢工序：
4.1加工设备：气动手钻
4.2质量要求
4.2.1选择所需型钢尺寸与图纸一致，与标识一致，型钢端口平齐，无明显毛刺---互检位；
4.2.2增强型钢应与型材内腔尺寸相一致，其长度以不影响断头焊接为宜---自检位；
4.2.3用于固定每支增强型钢的紧固件不得少于3个，其间距应不大于300mm ，距型钢端距应不小于100mm ，增强型钢与型材承载方向内腔配合间隙不应大于1.0mm---自检位；
4.2.4固定后的增强型钢不得松动---自检位。
4.2.5完工后经自检合格后应分类放置在物料架上，不允许产品直接落地；
4.2.6本工序加工完毕的型材应做出明确的标示，以免造成材料混用。
4.3检验方法
4.3.1用钢卷尺测量增强型钢的长度尺寸，装配尺寸应符合要求；
4.3.2用塞尺测量增强型钢与型材承载方向内腔配合间隙不应大于1.0mm ；
4.3.3目测型材表面不得有明显的磕碰、划伤。
5、钻工艺安装孔工序：
5.1加工设备：气动手钻
5.2质量要求
5.2.1按照生产图纸选用对应物料，查看标识与物料相符（含尺寸、角度），外观是否损伤---互检位；
5.2.2按照图纸要求进行钻孔，要求成孔尺寸、位置符合图纸要求，允许偏差为±0.5mm ；安装孔距端头距离180～200mm ，两安装孔之间间距不大于300mm ---自检位；
5.2.3钻孔后应成孔平正，表面应光滑无毛刺、飞边---自检位。
5.2.4冲孔完成后，要求内腔清洁，外表面清洁无划伤、擦伤、污渍、磕碰伤---自检位；
5.2.5型材冲孔经自检合格后应分类放置在物料架上，不允许产品直接落地；
5.2.6本工序加工完毕的型材应做出明确的标示，以免造成材料混用。
5.3检验方法
5.3.1用游标卡尺测量孔径是否符合要求；
5.3.2用钢卷尺测量端距、间距是否符合要求；
5.3.3目测成孔、型材外观质量。
6、焊接工序：
焊接时工艺条件：环境温度在10℃～35℃之间，焊接温度（熔融）在240℃——250℃；焊接时间25s ——30s ；加紧压力为0.4——0.6Mpa ；焊接压力0.2—0.3Mpa; 对接时间40—50s 。
6.1加工设备：自动焊机
6.2质量要求
6.2.1焊角最小破坏力计算值：平开窗：窗框≥2000N ，窗扇≥2500N ；推拉窗：窗框≥2500N ，窗扇≥1400N 。且实测值均应大于计算值。
6.2.2焊角90°偏差不大于8°。
6.2.3窗框、窗扇焊接后外形尺寸（宽度和高度）允许偏差L ≤1500，△L 1500，△L 1500mm ，±2.0mm ；
10.1.2窗框、窗扇的对角线尺寸之差不应大于3mm ；
10.1.3窗框、窗扇相邻构件焊接处的同一平面度≤0.6mm ；
10.1.4窗框、窗扇相邻构件的装配间隙≤0.5mm ；
10.1.5框扇上下搭接量实测值≥6mm ，框扇搭接量允许偏差±2.0mm 。
10.1.6五金件安装位置正确、数量齐全，安装螺钉不得有滑扣现象，受力五金件与增强型钢牢固连接； 10.1.7密封胶条安装应均匀、牢固，接口对接间隙≤1mm ，无脱槽现象；
10.1.8窗构件可视面应平滑，颜色应基本均匀一致，无裂纹、气泡，不得有严重影响外观的擦、划伤等。焊缝清理后，刀痕应均匀、光滑、平整。
10.2检验方法
10.2.1用钢卷尺检测装配后的窗框、窗扇的高度、宽度、对角线之差、搭接量等是否在允许偏差范围之内； 10.2.2用深度尺或塞尺检测窗框、窗扇的同一平面度、装配间隙、胶条对接间隙等是否在允许偏差范围之内；
10.2.3手试、目测五金件、密封胶条安装是否符合要求；
10.2.4窗外观检查，可将被检窗放在自然光线下，距窗400～500mm 处，目测检查。
11、压条下料：
11.1加工设备：压条据
11.2质量要求
11.2.1下料尺寸，长度允许偏差L ≤1500，△L 1500，△L ＜±1.0mm 。需研配; 11.2.2切口角度允许偏差为±15′；
11.2.3切口表面不得由污染、裂纹、缺口；
11.2.4压条表面无明显磕碰、划伤。
11.3检验方法
11.3.1用钢卷尺、角度尺测量尺寸偏差，长度、角度；
11.3.2目测切口表面、压条表面外观质量是否符合要求。
12、安装玻璃工序：
12.1质量要求：
安装玻璃时，压条应与窗扇结合紧密，并且安装和拆卸灵活。用塞尺测量压条安装转角对接处间隙应≤0.5mm 目测在同一边不允许使用两根压条，压条外观光洁，无划痕；玻璃的装配应符合JGJ113的规定。当中空玻璃厚度超过24mm 时，应考虑相应的玻璃嵌入深度、前部和后部余隙。
12.2检验方法
12.2.1用塞尺检测其对接间隙，及当中空玻璃厚度超过24mm 时，应考虑相应的玻璃嵌入深度、前部和后部余隙。
12.2.2目测在同一边不允许使用两根压条，压条外观光洁，无划痕；玻璃的装配应符合JGJ113的规定。
13、装配压条
13.1质量要求
压条装配时需研配，装配后应牢固，角部装配间隙≤0.5mm ，平面度≤0.5mm ，一边不得使用两根（含两根）以上压条。
13.2检验方法
13.2.1用塞尺检测装配间隙，平面度是否符合要求；
13.2.2目测压条装配后，压条、型材的外观质量是否符合要求。
14、包装
14.1质量要求
产品的表面应加包覆膜，产品应用无腐蚀作用的软质材料包装，包装应牢固可靠，并有防潮措施。每批产品包装后，应附有产品合格证。
14.2检验方法：目测
塑钢门窗原材料在生产切割、加工、制作时，所采用的设备、机具应能达到塑料窗构件加工精度的要求。连接附加安装的位置与尺寸应准确。生产工具及检测器具应定期进行计量鉴定。应按下料单优化率优化利用原材料，生产过程中产生的废料应分类存放，做好标识。塑料窗部件加工的尺寸偏差应控制在标准规范规定的范围之内。
范文五：工序检验规程
1( 目的
明确各工序检验的规范和流程，实施对过程和产品的监视和测量，为制定有效的改进措施提供依据。
2( 范围
适用于产品生产实现全过程的工序检验。
3( 职责
3.1 质量部质管组负责工序检验规程实施的监督。
3.2 质量部检修组、总检组和生产部门负责工序检验的实施和记录工作。 3.3 生产部和工程部负责工序检验异常情况的处理，质量部负责对处理结果的验证。 4(检验标准
4.1 工序检验合格判定执行工艺文件和《工序质量标准》。
4.2 《工序质量标准》未涵盖的其它工序检验项目执行《IPC-610B》及相关国家标准和行业标准。
5(检验方式
5.1 工序检验以目视检查为主。
5.2 如目视无法确定时，可采用视觉系统或其它手段。
6(检验程序
6.1 全检检验程序
6.1.1 检修、最终检验工序实行全检。
6.1.2 检修工序修理检查出的缺陷，并在《整理记录》中记录缺陷。 6.1.3 总检工序在《总检记录》中记录检查出的缺陷，并在线路板上标明缺陷位置，退回整理工序返修。
6.2 抽检检验程序
6.2.1 抽检工序的抽检工作系该工序检验人员(操作人员或检查人员)对本工序过程产品质量的自检。
6.2.2 点胶、丝印、贴片、回流焊、插装、波峰焊工序实行抽检，抽检数量执行《生产工序抽检数量查询表》，实行等间隔抽样检查，抽检结果填写在《工序抽检记录》中。 6.2.3 抽检中如发现抽检板存在1例以上不合格，工序检验人员应立即加检，即向前(按生产顺序)连续检查2-5块并向后检查1块。如加检中发现第2例同类不合格，属工序抽检异常情况，检验人员应立即通知当班班/组长，当班班/组长应立即分析原因并制定、执
行处理措施。无法分析出原因或制定有效处理措施时，经当班班/组长同意可继续生产。
6.2.4 工序抽检异常情况处理完毕，当班班/组长立即填写《抽检异常情况处理单》。
6.2.5 生产完毕后，由班/组长将《工序抽检记录》、《抽检异常情况处理单》交质量部质
管组。
附录:
生产工序抽检数量查询表
产 品 批 量 抽 检 数 量
8及以下 2
9—15 3
16—25 5
26—50 8
51—90 13
91—150 20
151—280 32
281—500 50
501—1200 80
1201—3200 125
3201—10000 200
10001—35000 315
35001及以上 500
