Gaithersburg
整车声学包开发流程与控制
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长城汽车NVH工程研究院：孙飞
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content
长城汽车NVH工程研究院简介 整车声学包性能开发流程概述 声学包装概念设计阶段控制策略 声学包装详细设计阶段工作内容 声学包装ET/PT阶段目标优化与验证
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长城车系
长城系列
精灵 M1
哈弗系列
H2
绚丽
M2
H3
酷熊
M4
H5
凌傲
C20R
H6
C30
风骏5
H7 H8 新开发车型
C50 新开发车型
V80
长城汽车新技术中心
长城汽车新技术中心计划2014年底投入使用，包括研发大楼及各项国际 先进性能试验室，规划至2015年研发工程师队伍达到10000名左右。
一、长城汽车NVH工程研究院简介
长城汽车：宁静致远，舒适生活
Serenity andcomfortforyourlife
建立完善的NVH开发体系 打造卓越的车辆NVH性能
一流的NVH开 发团队
NVH核心技术 一流的软硬件设施
完善的NVH开 发流程
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软硬件设施
长城汽车NVH工程研究院具备国际一流的NVH试验室及软硬件测试分析 系统，共投资8千余万元；具备德国FAIST公司的声学试验室、比利时LMS、 丹麦B&K等公司的NVH测试设备。在建NVH试验室有：零部件BSR试验室、 声品质分析试验室等国际先进的NVH试验室，预计投资1亿2千余万元。
整车半消声试验室 Vehicle Semi- anechoic lab
零部件全消声试验室 Components Full- anechoic lab
混响试验室 Reverberation lab
模态试验室 Modal lab
声品质分析试验室 Sound quality Lab
整车BSR试验室 Vehicle BSR test lab
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LMS数据采集系统 LMS date acquisition system
传递路径测试分析系统 Transfer path test & analysis system
声品质测试分析系统 Sound quality test & analysis system
激光测振仪 Laser vibrometer
驻波管测试系统 Impedance Tubes testing system
保压密封测试系统 Pressure equipment testing system
ABAQUS非线性分析
ABAQUS — Nonlinear analysis
virtual.lab噪声分析
Virtual.lab—Noise analysis
GT-power流体噪声仿真分析
GT-power — Hydro-noise simulation analysis
技术能力 整车NVH性能控制
截面分析 Section performance 白车身模态分析 BIW modal analysis 白车身静刚度 BIW static stiffness analysis 关键点动刚度 Attachment point dynamic stiffness
……
车架模态/刚度 分析 Frame modal / stiffness analysis 传动系扭振分析 Driveline system torsion analysis 悬架模态分析 Suspension modal analysis
……
进气系统传损 Intake system TL analysis 排气系统模态 Exhaust system modal analysis 排气插入损失 Exhaust system insertion loss
内饰材料吸、隔 分析 Trim materials absorption and TL analysis 部件系统隔声分 析 Parts System TL analysis 阻尼布置分析 Damping analysis ……
整车模态分析 Vehicle modal analysis TB模态 Trimmed body modal analysis VTF NTF
……
……
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二、整车声学包性能开发流程概述
1、声学包开发控制的内容及特点
隔吸音部件
前围内外隔热层 地毯 顶棚 座椅 轮罩防溅垫及吸音材料 机舱盖隔热层 发动机装饰罩吸音材料 侧围、仪表板吸音材料 底护板及吸音材料 ……
密封部件
前围过孔密封件 车身孔洞密封 车身涂胶 车门密封条 机舱密封条 旁路密封件 ……
声学包开 发控制
声学包控制工作非常重要
NVH性能控制难点 及提升重点
结构声
空气声
控制难度
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复杂的系统性工作
内外饰
开孔面积、 孔洞密封、 涂胶、 旁路密封设计 隔吸音部件选 材、设计方式； 密封条性能
车身
动力底盘
空调、线束 密封件设计， 机舱管路布置 设计
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转向、制动密 封件设计， 机舱管路设计
电子电气
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2、声学包开发流程概述
仿 真 分 析 建立标杆车SEA模 型，分析数据获 取 关键系统性能分析验 证及优化、目标值验 证评估 性能优化分 析验证 性能优化分 析验证
声学 包性 能开 发
试 验 验 证
概念设计阶段
标杆车性能评估； 整车声学包目标值 设定与分解
详细设计阶段
整车声学包设计方案 输入； 关键系统及部件设计 跟踪、优化； 目标值验证评估
样车调教
ET样车声学包 目标值验证及 性能优化
生产阶段
PT样车声学包目标 值验证及性能优化
标杆车性能试验 数据采集
声学包材料、部件性 能试验验证
ET样车目标 值测试验证 及调教
PT样车目标值 测试验证及调 教
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三、声学包装概念设计阶段控制策略
技术手段 控制文件
标杆车试验分析
总布置预防方案
标杆车仿真分析
声学包 开发
目标值制定分解
结构设计对标
数据库建设
标杆车试验分析
车内噪声测试 激励源噪声测试 整车声声传函测试
系统隔声量测试 整车密封性测试 整车气密性测试
材料隔声量测试 材料吸声系数测试 白车身气密性测试
标杆车仿真分析
SEA模型创建 模型有效性验证
● 子系统属性校正 ● 声场边界条件校正 ● 孔洞泄漏值校正 校验标准： 理想工况与实际工况下 耳旁响应分析值与实测 值差值在3dB之内
标杆车数据分析
● 系统隔声量 ● 耳旁噪声响应
结构设计对标
转向防尘罩
线束胶堵
底护板吸音 材料
……
机舱密封 隔热层开缝设计
目标值制定分解
1、目标值制定主要基于数据库来进 行； 2、标杆车及设计车主要激励源已知； 3、结合关键部件结构设计，利用仿真 模型对目标值进行修正。 整车目标值
隔吸音部件 隔声量 隔吸音部件 吸声系数 关键部位气 密性插入损 失
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预防方案
输出《整车总布置预防方案》
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数据库
主要系统隔 声量（前围、 地板、顶棚、 车门） 车内声压响 应 整车声声传 函 整车气密性
气密性数据库 声声传函数据库 系统隔吸声数据库 材料隔吸声数据库
材料参数数据库 密封件传递损失数 据库
结构设计数据库
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四、声学包装详细设计阶段工作内容
1、内饰选材设计方案输出
材料隔吸声数据库
设计车隔吸声 部件选材 （厚度、密度、材 料组合）
材料隔吸声试验
材料隔吸声分析
● 内隔热层隔声性能需保证 ● 外隔热层吸声性能良好
材质 贴合度 厚度
前围内外隔热层
● 安装牢固，与钣金贴 合紧密、无缝隙
● 主体厚度≥ ● 边缘厚度≥
开孔设计 覆盖面积
● 开孔少、小 ● 优先考虑压盖隔热层、 ● 内隔热层应覆盖整个前围钣金 ● 外隔热层覆盖通风盖板 开缝设计 ● 开孔处隔热层与安装件 间隙值≤
ⅹ
√
● 附件材料随形性好 ● 毯坯隔声性能需保证，表面 吸声效果好
材质
贴合度 厚度
地毯
● 安装牢固，与钣金贴 合紧密、无缝隙
● 毯坯厚度≥ ● 附件厚度≥
开孔设计 覆盖面积
● 开孔少、小 ● 优先考虑压盖隔热层、 ● 中通道部位设计面积大 开缝设计 ● 开孔处隔热层与安装件 间隙值≤
ⅹ √
设计空间
● 四周及天窗边缘部位保证 设计空间
顶棚
吸声性能
● 面料设计厚度≥ ● 基板设计厚度≥
● 顶板空腔添加吸音
厚度
棉设计 ● 吸音棉克重、设计 面积满足性能要求
机舱盖隔热层
发动机罩隔热 层 底护板及 吸音材料
轮罩内饰件
其他隔吸音部件
中通道下部 隔热层
● 防溅垫及吸音材料 ● 轮罩隔热层
侧围护板吸音材料 车门吸音棉
仪表板吸音棉
其他相关部件设计 电器
空调膨胀阀设计 暖风进出水管胶套 设计 滴水管胶套设计 空调管夹设计 机舱线束胶堵设计
材质、 结构、 密封 方式
车身
空腔隔断设计 车身密封设计（缝 隙、孔洞）
车身 孔堵 密封 良好
底盘
转向防尘罩设计 制动管夹设计
内外饰
机舱、门密封条
材质、厚度、密封方 式
隔断材 料、部 位 隔热层预留设计空 间 密封方式
2、设计方案跟踪检查及问题优化
数据设计阶段 交流数据设计阶段 设计检查 经验 总结 工艺数据设计阶段 设计检查 SEA模型创建 经验 总结 NC数据设计阶段 设计检查 目标值评估验证 经验 总结 完美的声学包设计方案 满足设计要求 否 设计优化 否 满足设计要求
NVH控制内容
否
设计优化
是
满足设计要求
设计优化
是
是
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五、声学包装ET/PT阶段目标验证与优化
1、试制样车装配监控
涂胶：依据涂胶报告， 无漏涂、涂胶 不均匀现象
内饰隔热层：材质厚度及 安装满足设计要求 门密封条：安装后 无缝隙，无翘起， 与车门、玻璃完全贴合
关注点
孔堵：依据胶堵分布报告， 无漏堵、封堵不严现象 前围过孔密封件：与钣金 贴合紧密，密封效果良好
样件 安装 要求
确保试验样车状态满足设计要求
装车问 题记录 表
涂胶问题
机舱纵梁下部
涂胶报告相应位置
问题：涂胶不充分，涂胶质量差，不能达到密封效果。 优化：增加涂胶量，提高涂胶质量。
涂胶问题
右后轮罩
左后轮罩
涂胶报告相应位置
问题：对涂胶工艺不熟悉，未按涂胶工艺进行涂胶，存在漏涂情况。 优化：熟悉涂胶工艺，严格按涂胶工艺进行涂胶，避免漏涂。
2、试验验证及优化
以目标验证为主线
整车 ? 车内耳旁噪声响应（怠速工况、 系统 加速工况） ? 系统隔声性能验证 ? 整车气密性验证 部件 ? 整车声声传函验证 ? 内饰部件隔吸声验证 ? 关键部位气密性插入损失验证
2、试验验证及优化
问题优化验证
原因分析 优化方案
结题报告 经验总结
问题 立项书 目标值不符合项 其他排查问题项 问题立项 问题排查
验证结题
问题分析优化
Up g n Goi
案例展示
一、问题描述 ET阶段，某款样车空调内循环模式进气道存在泄 漏，气密性贡献量为30（SCFM）左右，影响整车 密封性能。 将空调进气道内外循环斗型风 门密封海绵更换为闭孔海绵。 三、对策制定
斗型风门 密封海绵
四、对策验证
数模图片 二、原因分析
实车照片
经验证，优化后空调进气道气密 性贡献量为10SCFM，降低了 20SCFM，优化效果明显。
空调内循环模式进气口漏风问题为内外循环斗型 风门密封海绵为开孔海绵导致。
奇瑞整车开发流程
第2章 整车开发流程与内外饰设计
2.1 整车开发流程概述
P5 P6 P8 P7 P9
产品开发不仅是产品研发部门的工作，而是与之相关的所有部门(包括零部件供应商)的共同努力设计确认完成、 试生产完成、试生 达产SOP、批产品上市 零批量完成、
和相互合作,只是在不同的开发阶段，不同部门参与的工作量不同而已。因此，一个新产品的开发，需要产品设计冻结 量生产批准 产样车验证冻结 制造过程冻结
所有相关部门以及供应商的共同参与，提前介入，才能保证信息的畅通、各环节工作的连贯顺畅。做好
同步工程，即要求开发人员从方案设计一开始就考虑产品寿命周期的所有要素，包括质量、费用、进度
和用户要求等，直到产品报废。因此，作为一名汽车开发相关人员，十分有必要了解整车的开发流程，
了解自身在整车开发过程中不同阶段所扮演的不同角色。不同的公司对于产品开发阶段的划分有所不同,
此处以P0-P9 这10个阶段为例来讲述整车开发流程，产品开发流程图如下(见图2-1)
图2-1 整车开发流程简图
产品开发的周期一般是有个固定的时间期限，如果在某个过程的某些缺陷将会引起返工，就会影响
到下一步工作，甚至影响市场信誉。随着全球汽车行业的普及以及整车性能技术的日益成熟，顾客的选
择标准也在逐渐发生变化，汽车产品的竞争力很大程度上取决于外观、舒适性等方面的品质，因此对于
内外饰工程师来说，在整车开发过程中，需要提前介入，从概念设计到详细设计直至售后，都需要融入
更加精细、更加人性化的设计理念。了解流程，可以缩短产品开发周期，规范产品开发行为，提高产品
的竞争力，迎接市场的挑战。下文将针对整车开发流程做简单概述。
2.1.1 产品规划阶段
产品规划阶段也就是项目概念阶段，一般包括P0-P1(见图2-2)，该段时期主机厂会根据产品战略规划，进行产品发展战略评审，包括目标市场需求、市场总体目标、效益整体目标、产品性能总体目标、产品型谱规划、主导产品投放市场的时间、外部环境、内部条件等方面;同时产生新产品开发建议，可以反映出产品周期和范围、市场的基础、竞争的优势和关键技术、主要性能、主要设计元素、项目边界条件、制造地、生产纲领、质量目标等项目可行性的战略文件。
新车项目开发规划完成之后，会着手进行项目战略准备，如产品定位、财务状况、销售市场、采购清单、人力资源、质量规划、可行性分析、风险计划等。市场的需求是新车型开发的出发点，制定新车型的开发规划必须正确把握市场的需求及发展动向，在该阶段会进行大量的市场调研，一方面调研消费者对新车型的接受程度和爱好及对新车型的要求，如新车型的性能、功能、外形、质量、色彩、装备、价格等方面;另一方面是对产品的使用调查，比如对使用地区、使用环境条件、使用状况、功能需求的调查。这里需要补充说明的是，产品的使用调查不仅对新车型的开发是必要的，而且对正在生产的车型进行换型和提出系列产品计划、性能改进、局部装饰性修改等也是不可缺少的环节。市场调研中涉及与产品相关的内容即可作为提供给设计人员的初步输入信息，供设计人员做产品概念设计时使用。
同时，做任何设计都不能从零开始，都应有一定积累，那么积累在哪里呢,一部分在书本里，但是大部分在产品中，尤其是最新的产品，获取这些积累最有效的办法就是使用标杆比对(Benchmark)，对竞争车型进行分析，然后根据自己车型的定位，进行借鉴和应用。
第一版总布置图
第一轮总布置方案
法规、人机工程分析主机厂产品规划、设
整车技术性能目标设计策划、市场调研主观评价、NVH等指标定
造型设计开始造型草图、效果图竞争车型数据搜集，
法律法规分析
初始零件清单及产品
定义
初始产品定义
产品技术可行性分析
图2-2 P0-P1阶段流程简图
例如，在产品规划阶段预做一款高档豪华轿车，设计人员即可介入对仪表板的产品定义，由于定位较高，对仪表板的视觉、触感、安全性、环保、NVH等方面都有较高的要求，所以在定义仪表板的加工工艺时可以选择搪塑、PU喷涂及发泡等质感较好且价格相对昂贵的工艺;在定义分块时可以适当增加杂物盒、杯托、硬币盒、名片匣等储物空间;在定义材料时可以选择尺寸相对稳定的PC+ABS以及可以满足环保要求的搪塑表皮;在定义与副驾驶安全气囊的关系时选择无缝式仪表板等等。有了概念设计，再结合造型效果图即可进行相关技术可行性分析，如效果图上仪表板是否存在制造工艺完全不可能实现的造型，或者是否存在四个部件匹配产生的“老鼠洞”;同时在第一轮总布置图上特别去关注布置在仪表台上的各种操作件，如组合仪表、开关、换挡等是否满足相关法规和人机工程。
总之，在整车规划阶段，产品工程师介入的越早，发现问题也会越早，对于规避原则性问题、重大问题有很好的预防作用，同时亦能打好后期详细设计的基础，做到设计工作有的放矢、不盲目，避免造成产品设计的先天不足，对后期工作开展有利无弊。
2.1.2 先期整车开发阶段
先期整车开发阶段一般是P2阶段(见图2-3)，即项目启动。开始进行油泥制作至冻结，该阶段概念设计如效果图、造型、总布置方案等得到批准;规划部门开始策划总体工艺路线，制定初始设备、设施、工装等清单;采购部门会制作潜在供应商目录、进行供应商询价等;销售部门会对产品概念的市场进行验证。
在该阶段，油泥等造型方案会根据市场需求及技术可行性分析结果反复修改，最终会得到确认，设计人员也将启动并完成部分零部件初始设计。
由于造型设计是整车设计中确定产品形象的过程，是汽车参与市场竞争的重要因素，是整车设计非常重要且最具创造性的工作，也是工程设计与美工设计完美结合的产物，一方面造型设计应适合时代特点和人类的审美爱好，另一方面，造型设计又要满足结构强度的要求和整车布置设计的要求，满足车身空气动力学的要求和适应各种材料技术的发展，可以说该阶段是产品技术与艺术技巧高度交融的结晶。内外饰是除了车身之外与造型关系最为密切的模块，产品工程师在该阶段需要与造型工程师保持良好的信息沟通，一方面通过详细设计去尽量满足造型师的意图，另一方面及时向造型师提出工艺或结构难以实现的困难并给予合理的优化建议。
同时，该阶段总布置初始方案已经确定，完成如H点等重要设计硬点、内/外部空间主要尺寸、法规校核、主要部件布置分析等;产品性能确定并分解，结合造型及总布置进行总体工艺可行性分析以及产品技术方案的可行性分析，期间会运用设计软件(CATIA/CAD等)、计算机辅助设计(CAE)、潜在失效模式及影响分析(DFMEA)、设计验证计划(DVP)等工具，将在第三章着重介绍。
产品工程师在此阶段非常重要的工作即对造型和主断面进行可行性分析，比如通过关键零部件的典型断面，校核组合仪表是否反光，A柱障碍角是否满足法规，方向盘是否挡组合仪表的视野，前后排假人的头部空间，驾驶员的腿部空间，开启前舱盖的人机性等等;还可以通过典型断面定义各个关联件的配合方式，比如前舱盖与保险杠和大灯的配合关系，立柱护板与密封条以及顶棚的搭接方式，这些断面输入给造型师，可以对造型细节进行优化，以便将来的产品结构设计更加合理，满足制造要求，并达到良好的外观匹配效果。
关键零部件典型初步CAE分析断面
总布置方案
部分零部件3D设计各系统设计构想初始数模
效果图
部分零部件3D设计油泥CAS面初始数模冻结
沿用件要求
油泥模型总体工艺可行性分析
零部件初始定义
零件制造可行性初步零部件清单分析
零部件供
应商介入
图2-3 P2阶段流程简图
2.1.3 整车项目开发阶段
进入到整车项目开发阶段，此阶段一般包括P3-P9(见表2-1)，即进入产品设计的实质性阶段,经过设计、验证、设计确认、试制生产等过程直至产品上市，以下将按照新车设计开发流程进行概述。
表2-1 P3-P9节点定义及交付物
P3 P4 P5 P6 P7 P9 P8 整车设计 设计验证 设计确认 试生产 零批量 产品 节点 达产SOP 完成 完成 完成 完成 完成 上市
生产试制 零批量车 批量生产车数字 设计验证 设计确认批量车 项目终结交付物 ??样车 样车 样车 报告 (SOP车) (0S车)?(PVS车)
?PVS车:使用100%工装模具生产的零件和部分生产件批准程序批准的外购件装配，用试生产控制计划控制，在生产线上但非生产节拍生产的非销售整车。
?0S车: 使用100%生产件批准程序批准的零件装配、正式的生产工装、正式生产控制计划控制、连续生产线上，按正式生产节拍在一定时间内生产一定量的可带条件销售整车.
?SOP车: 按正式生产控制计划控制、正式生产节拍等正常生产条件和定单需求下制造的销售整车。
1. 整车设计完成
该阶段用虚拟手段将零部件组成整车，一般是指P3阶段(见图2-4)。验证产品设计的可行性，并获得工艺部门的认可，是整车数据设计完成的节点;产品设计已经提供了对产品和零部件的所有要求和细节，不会发生重大的设计更改，几乎所有部门都要介入对数据设计的评价和确认。比如销售部门对备件可维修性进行分析，并根据市场需求对产品提出改进要求;规划部门针对设计数据进行过程设计和生产准备，如装配工艺、工位布局、过程控制点、设备工装及设施清单、技术要求等等;采购部门会依据技术方案、成本分析、质量评估进行供应商询价和敲定零部件供应商;质量部门会针对售后市场及历史常见问题核查新车数据质量，全程监控数据设计及过程设计质量，综合评估项目风险。图2-4简单显示了P3阶段的主要工作。
设计部门在该阶段投入大量精力对整车及零部件进行详细的数据设计，根据A面和典型断面完成详细的结构设计，形成一版工艺数模，主要用于定位点讨论和结构分析，启动检具、夹具、模具的概念设计，方便供应商介入，同时根据产品设计任务的标准和技术要求与供应商签署技术合同，借助专业零部件供应商的结构设计及分析能力，对数据进行工艺分析，以确保数据的可加工性。最终经过校核完成的试制正式数模将用于模具正式设计，可以进行制造手工样件和试制模具。
该阶段有两个非常重要的原则是:1.整车三维数据均具规模，虽然前期做过布置及空间分析，但仍需对所有关联件三维数据进行装配和校核，要求相关设计人员保持数据传递及时、最新和完整。比如在典型断面中有线束的布置，但由于线束属于柔性体，如果仅仅在某些位置的断面中体现而不在三维数据中完整体现，很容易出现与其他覆盖件的配合问题。2.数据设计的过程不是单一的建模操作，需要融入众多的可行性分析和反复的校核，因此在设计过程中数据评审的工作尤为重要，一方面借助如CAE分析、校核规范等工具进行全面性校核，另一方面需要针对常见历史问题进行逐一排查，还需要有丰富设计和试制经验的工程师参与校核并提出宝贵意见，这样不仅能全方位规避设计问题，还能将数据设计最优化。
定位关系分析油泥模型CAE分析
强度、刚度分析
模具/A面
夹具/工艺过
检具启程规划
动NVH分析总布置设计
制造工艺分析工艺数模
布置/结构典型
断面运动分析
设反
计复部分初始数模尺寸链计算评校
审核
装配、可维修性分析
其它设计任务书供应商询价并产品标准试制正式数模模具、检具正式设计最终确定技术要求
启动手工样件、试制
模具制造
图2-4 P3阶段流程简图
2. 设计验证完成
为了验证设计，一般是指P4阶段(见图2-5)，保证正式模具最低风险的投入，在该阶段会完成一轮样车试制，根据试制数模，进行手工样件的制作、试制模具的制造，包括两方面的验证:
(1)零部件产品设计验证:如材料试验验证、尺寸匹配验证、功能件可靠性试验验证，主要是对产品的尺寸设计、结构设计、功能定义等进行验证，评估过程中如果发现设计问题，将由设计部门提出整改方案、优化设计，将P3阶段的试制数据进行更改后，最终将设计数据冻结，以开始正式模具的制作。同时，有一部分简单、制作周期相对较短的零部件很快会得到设计验证的确认，会立即进行模具制作，进而在后续的试制样车过程中可以提供正式模具件。
(2)整车设计验证:周期较长的系统匹配试验可以在该阶段根据设计验证计划进行匹配验证。由于试制样件的种类较多，有手工件、CNC加工件、软模件等等，整车验证项目中需要装配对实验结果不造成影响的样件。比如空调系统的环境模拟试验，对风管风口等塑料件强度无要求，只需尺寸满足设计状态，所以提供CNC加工件即可，后续章节中会进行详细介绍。
在该阶段参与的部门与P3阶段雷同，只不过参与的是对试制样车的评价和确认，更为直观和准确，比如规划部门可以根据试制样车的装配过程，制定将来生产线上的工艺装配路线。
正式开模
检具制造及检具方案冻结正式数据冻结标定
设计变更手工样件
完善数据设计关键尺寸、功零部件试验验证能检查
试制模具件
设计验证样车冻结尺寸匹配验证
试制样车装配
工艺可装配性
生产线通过性
电喷系统标定
开始
整车验证计划法规认证试验
其它
图2-5 P4阶段流程简图
3. 设计确认样车
经历了设计验证阶段，正式模具已经投入，工装样件陆续提供。该阶段主要是设计确认样车一般是指P5阶段(见图2-6)，完成规定的试验项目，发现的问题已查明原因，产品设计更改完成，产品设计冻结，工艺设计完成，开始对用于批量工装生产的零件进行认可。
尺寸、
外观认可对零件进行
认确认
材料认可
对总成进行
确认
性能、路试可
靠性认可
对系统进行
确认工装样件认可试装认可
第二轮试制
样车
对整车进行整车验证确认
型式认证
图2-6 P5阶段流程简图
4. 生产试制小批量阶段
生产试制小批量阶段，一般是指P6阶段。这是一种批量生产练习，所有的单件和总成件都到位，并都是用批量生产的设备及工装模具、试生产控制计划制造出来的件;对作业人员进行理论、线下、线上的培训，整个生产过程可以在不连续的条件下进行生产，从而对各工序加工能力、生产设备、试生产控制计划是否适当以及生产线的制造可行性、装配可行性、通过性、批量生产的适应性进行实际验证，获得哪些设备和过程可以确保所有要求的批量节拍和质量要求。若发现薄弱环节必须在零批量生产启动前得到消除，其主要目的是通过生产的试运行来对其批量生产和确保产品质量进行验证，这个阶段小批量试制的车主要用来提供特定评价用车和培训用车，以及用于部分系统验证试验的整车或路试车。同期，应该完成对整车和零部件的认证工作。
在这个阶段，会暴露很多可能在批量生产过程中出现的问题，比如流水线零部件装配困难会影响到生产节拍，需要对产品结构进行更改或者调整装配顺序，进而对已经认可的产品进行设计变更。同时，在P5阶段会遗留一部分制作或试验周期较长的零部件在P6阶段继续进行相关认可工作，最终需要完成
所有零部件的工装样件认可。质量和采购部门启动生产件批准程序的工作，对零部件供应商进行相关审核。销售部门开始进行上市研究，制定维修手册、备件手册，进行服务培训等等。
5. 零批量和批量阶段
零批量阶段一般是指P7/P8阶段。是在批量生产条件下，按规划的批量生产节拍进行批量生产前的总演习。其前提条件是外购件都成功通过了批量条件的两日生产验收(供应商批量生产前的总演习，来考察供应商是否能够确保其在批量生产运行进度下保持良好的供货状态);生产线、装配线、物流和各验收区域都已经达到了批量生产状态，整个系统如生产、物流、质量保证、人员培训都按照批量的要求接受检查。该阶段主机厂会对外协件进行生产件批准(即PPAP)。
批量阶段即所有要求的各种认可都已获得;车型检验和型式认证已经成功完成并获得政府部门的使用批准;所有小批量阶段、零批量阶段的问题都已经得到了解决;整个生产线都具有批量能力，所有零部件都已经供应到位，整个生产线能按照设计节拍、正式控制计划等正常条件下连续生产可销售状态的整车。
不论是零批量还是批量阶段，一旦发现设计或质量问题，均需要对产品进行相应变更和切换工作。
6. 市场导入—P9阶段
市场导入一般是指P9阶段。该阶段产品正式上市获得批准，按既定销售策略和方案进行导入市场。对于整车项目开发阶段来说可以画一个句号，这时会对项目目标和实际情况进行总结和评价，分享经验和教训，为下一款新车开发做充分的积累。
产品上市后，难免会出现一些售后问题，还有批量生产中也会暴露一些过程质量问题，因此市场问题与批量过程问题的发现与解决仍需要相关部门的配合工作，需要对出现的问题进行整改，进而做产品变更和批量切换。各大主机厂为了提高产品竞争力，会在产品上市后某个特定阶段提出改款需求，比如精细化提升、特定市场适应性开发、年型车改款等等，为满足这些需求将会重新成立项目组，但不同于整车开发，而是在沿用底盘、发动机等平台的前提下，仅从P2阶段开始重新对车身或内外饰造型，开发流程与整车相似，在此不再详述。
本节主要介绍了整车开发流程，下面将针对整车开发流程中的内外饰设计进行着重介绍。
2.2 整车概念设计中的内外饰设计
概念设计(又称造型设计)属于产品设计的前期工作，是在产品目标设定之后，指从产品构思到确定产品设计指标(性能指标)、确定造型和总布置定型、并下达产品设计任务书为止这一阶段的设计工作。按照整车P0-P9的开发节点，概念设计阶段主要是P2阶段，概念设计在汽车内外饰设计中，尤其是内饰设计中占有极其重要的地位。
现代汽车的概念设计(造型设计)的主要流程如下图2-7:
草图设计 渲染效果图效果图评审主断面分析
人机总布置评审油泥模型CAS数据分析
完善扫描Class-BClass-A
造型冻结验证模型
图2-7 造型设计主要流程
2.2.1前期定义
1. 标杆分析
做任何设计都不能从零开始，都需要有一定的积累。汽车内外饰设计也是如此。一百多年的汽车制造史，给我们留下了丰厚的积淀，给我们积累了宝贵的经验和教训。这些积淀部分体现在书本中，但从汽车产品中体现得更加形象直观，尤其是最新的产品。我们获取这些知识的最有效的办法就是使用标杆比对。世界汽车行业部分后进而崛起的汽车企业当年一般都曾用过此类方法。首先购买几款不同厂家的同类型汽车，然后解体测量，分析收集相关数据，最后根据自己设计的车型定位，进行分析借鉴和应用。
一般标杆车分析，根据产品细节的不同所做的分析科目也不同，但总的方向大致相同，一般包括:间隙面差的测量，细部结构分析(包括安装点的布置/产品定位/特殊结构等)，布置空间，操作舒适性，可维修性等。下表(见表2-2)是一个立柱护板系统竞争分析的简单概述。
表2-2标杆分析示例
结构图
材料
重量/g
料厚/mm
立柱护板系统,左A柱上护板 制造工艺
紧固方式
固定座形状
紧固力矩/(N?m)
紧固件类型
典型截面
与顶棚的配合方式，搭接距离
与边界的配合 与仪表板本体的配合方式
与玻璃黑边的距离
在造型设计时，就要对标杆车型进行分析。此阶段对于标杆车型分析，主要是针对零部件的结构设计、间隙面差、安装点的布置、目标市场、配合概念等的分析。对于仪表板来说，欧标与美标的头部碰撞区域的划分方法及测试方法就有着很大的差异，而膝部保护、除霜除雾要求等也是如此。对零部件的配合结构等的分析，不同车型的结构相差也很大，我们要通过对竞争车型的结构进行分析，找出其优缺点，来优化我们的结构设计等等。
比如说立柱护板的配合结构，目前比较流行的结构有对接结构和搭接结构，对接结构对零件本身和车身焊接精度等要求比较高，需要控制多个方向的配合;但搭接结构相对对接来说要好控制一些，对车身等的要求也低一点;如B柱上下护板的配合，对接要控制Y和Z向的配合，而搭接只要控制Y向的配合就可以了。具体请见图2-8和图2-9。
图2-8 对接结构 图2-9 搭接结构
2 设计构想
汽车造型确定后，就可以着手进行汽车结构设计。但在开始结构设计之前，先对A面进行分析，阶次、曲率等参数是否满足设计要求，并且分析此内饰面拔模角度是否足够。汽车的结构设计，是确定汽车整车、部件(总成)和零件的结构。也就是说，设计师需要考虑由哪些零件组合成部件，又由哪些部件组合成整车。零件是构成产品的最基本的、不可再分解的单元。毫无疑问，零件设计是产品设计的根基。零件设计时，首先要考虑这个零件在整个部件中的作用和要求;其次，为了满足这个要求，零件应选用什么材料和设计成什么形状;最后，零件如何与部件中其他零件相互配合和安装。
作为设计师，必须充分考虑零件的受力情况，经过周密的计算，确保零件的强度和刚度的数值在允许的范围内。
3 目标设定及造型输入
在新车型的开发设计中，一些原则性的问题必须在产品设计正式展开以前加以明确，从而做到设计工作有的放矢，避免产品设计的先天不足。
在概念设计阶段应明确一些指导产品设计的原则性问题，明确产品的目标设定。这些原则性问题一般包括以下内容:新车型的开发目标，开发的必要性与可行性，产品的基本型式、系列产品发展规划，产品投放市场及相关交通法规，汽车标准、法规及发展动向，生产纲领，产品的设计水平，产品的造型、内部布置及结构要求，未来市场上的竞争力等各个方面。
一般造型输入是将整车的关键性指标进行约束，根据整车的目标客户，来定义整车的风格。包括整
车的舒适性，操作空间的方便性，需要满足的法规要求等。表2-3是内外饰造型输入的一个简单列举。
表2-3 内外饰造型输入要求
造型输入要求 名称 重要度级别
驾驶员最大有效腿部空间 ?
方向盘最大直径 ?
驾驶员有效的头部空间(带/不带天窗) ?
PRP到方向盘中心的距离 ??
方向盘最后端至躯干线的距离 ??
布置空间 脚踵点到方向盘中心的水平距离 ??
方向盘至大腿的距离 ??
方向盘安装角度 ??
H点的水平移动行程，H点的垂直移动行程 ??
前排座椅的角度调节范围 ??
两R点间的距离 ??
前排脚部进入空间 ??
后排脚部进入空间 ? 进入方便性
前排进车门高度 ??
方向盘中心至踵点的垂直距离 ??
第二排乘员腿部空间 ?
第二排有效头部空间 ?
第二排最小乘座空间 ???
舒适性 第二排膝部空间 ???
第二排肘部空间(扶手处的整车宽度) ???
前排座椅深度 ???
第二排座椅深度 ??
前排有效坐垫深度 ??
第二排有效坐垫深度 ??
前方视野要求 ?
行人保护要求 ? 法规要求 内部突出物/外部突出物 ?
前后座椅的高度范围 ?
A柱障碍角 ?
对内外饰造型设计来说，舒适性和操作空间是比较关键的要素。因此对关键要素的约束值及经验值的输入要做到清晰明确。下图(图2-10)是对座椅人机舒适性的一个简单的输入(图中的输入要求仅是参考值)。
图2-10 座椅人机造型输入
2.2.2造型设计
1. 草图设计
草图设计主要使用手绘方式来表现设计师的基本构思及造型的初步效果，可以是单纯用线条表示的白描方式，也可以带色彩，一般都比较粗糙，只是基本原始概念的体现，是设计的开始阶段。一个整车外饰草图一般都是三张视图，至少要有两张前后2/3视角的草图(如图2-11所示)。
图2-11 草图
2 渲染效果图
渲染效果图，主要是在草图的基础上进行细化，尽量做到逼真的效果。表现手法有手绘,电脑绘制,手绘和电脑的结合,目前常用的表现手法是手绘和电脑的结合。手绘是比较原始的表现技法，主要工具是使用色粉，马克笔，颜料，彩色铅笔等。电脑使用的主要软件有:Photoshop , 3D –MAX, ALIAS等。一般先手绘出主要的大纲轮廓线和结构线，再扫描进电脑用Photoshop进行处理，一张比较细致的效果图都要体现造型的关键点(如图2-12所示)。
图2-12仪表板渲染效果图
3 计算机辅助造型设计(CAS )
计算机辅助造型设计，是现代造型设计中的新应用。主要是根据造型要求的硬点及相关数据布置要求，用一些计算机软件如ALIAS，按照效果图生成一个三维的数字模型，用来进行相关的布置及法规的校验。
4 模型
模型主要包括油泥模型和验证模型。
油泥模型就是根据造型效果体现的实物。一般有1:1和1:5两种。虽然现代科技技术发达，但是制作油泥模型依然是汽车设计生产中的必要环节。油泥是一种类似橡皮泥的黏土，成型的细节需要用刀刮削才能完成。一般先要制作比例小的油泥模型作为提案，通常由设计师亲自操刀，一般的周期大约2~3个月(如图2-13所示)。
图2-13 油泥模型制造
验证模型是当硬模型做完后，按照造型效果进行喷涂,就得到了验证模型,验证模型就是平常所说的数字样车，以后的真车便是在验证模型的基础上来进行开模和验证的。
2.2.3初步可行性分析
1. 造型可行性分析
造型效果完成后，要经过不断的评审优化并最终确定产品造型。然后通过做油泥和扫描，进行数字模型的优化，进行一系列的可行性分析和校核，大体内容如下简介。
2. 内饰法规可行性分析
根据车型所定义的不同市场进行相关法规的校核。例如满足北美市场的车要符合FMVSS和IIHS标准，满足欧洲市场的车要符合ECE和EEC标准，国内市场的车要满足GB的标准要求等。满足法规要求是整车设计的最低门槛。例如仪表板系统和方向盘系统要满足中国国标要求，设计校核和相关实验中一般要考虑到如下标准(见表2-4)
表2-4
1 GB11552-1999 轿车内部凸出物 仪
表2 GB11562-1994 汽车驾驶员前方视野要求及测量
板 3 GB11556 风窗玻璃除霜系统的性能要求
4 GB8410-2006 汽车内饰材料的燃烧特性
5 GB16735 道路车辆 车辆识别代码(VIN)
1 GB11557-1998 汽车防止汽车转向机构对驾驶员伤害的规定 方 2 GB11562-1994 汽车驾驶员前方视野要求及测量 向 3 GB11551-2003 安全气囊保护乘员性能符合标准 盘 4 GB8410-2006 汽车内饰材料的燃烧特性
3. 布置可行性分析
通过前期的断面布置，来分析造型的布置可行性。例如组合仪表的反光校核，方向盘是否挡住组合仪表的视野，前后排假人的头部空间，座椅与门护板和副仪表板的布置空间，驾驶员的腿部空间，膝部保护空间，气囊的打开空间等等。要通过不断的布置及校核，从而确定造型的布置可行性。
4. 工艺可行性分析
好的造型给人以视觉的美感，但是再美的造型如果工艺实施上不可行也是枉然。因此要对产品的造型进行工艺可行性分析，也就是常说的制造可行性。例如图2-14，门护板上本体的分模线外露，影响美观，需调正造型面，造型不符合定义的工艺等。
此处若与上装饰板连在一起，结
构上不适合真空成型。
建议与本体连在一起。
图2-14门护板的工艺性分析
5. 人机工程分析
人机工程分析，主要包括一些操作空间，手触及区域的方便性，上下车方便性，可维修性，开关按钮等零部件的施力范围，部件的操作容易度等。下图(图2-15)是驾驶员手触及空间的简单校核。
图2-15 驾驶员手触及区域校核
6. 间隙面差确定
间隙面差是内外饰最直接的感观评价。一般来说，间隙面差与制造工艺和制造精度及尺寸链有关。间隙面差要求越高，其工艺可行性要求就越高。产品的制造公差越大，设定的间隙面差也要相对大些。有时候要根据实际情况，以造型的方式避免一些难控制的间隙面差。例如内饰仪表板的设计中要考虑手套箱的分界线与仪表板的造型，从造型设计中避免一些不利于控制的间隙面差因素。具体参见下图2-16虚线所示，手套箱)仪表板的上本体和下本体)主仪表板和副仪表板等处的配合在造型上进行了很好的优化，使间隙面差易于控制。
图2-16造型考虑间隙面差示例
2.2.4 造型确认
经过上述造型设计，通过不断的评审优化及一系列的可行性分析后，最终确定内外饰造型。此时一般要做验证模型(内外饰的造型色彩完全与最终产品一致)进行最终造型的验证确认。然后进行详细的工程设计。
2.3 工程设计
产品工程设计阶段的工作一般是指从造型冻结开始到数字样车完成这一过程中所有的工作。按照P0到P9的整车开发流程，此阶段一般指P3阶段。
产品工程设计阶段的主要流程如下图2-17所示:
3D数据设计
设计评审GD&T图纸设计设计评审
工艺分析
通过不通过是否通过数字样车冻结
图2-17产品工程设计阶段流程图
2.3.1功能设计
内外饰顾名思义就是装饰保护的作用，随着汽车的日益普及，人们对内外饰的要求也越来越高，比如说储物盒的数量，杯拖的操作方便性，内饰的美观度，乘员的保护性能等。
下面以仪表板为例说明下其功能设计:
仪表板是汽车中非常重要的部件，集安全性、功能性、舒适性及装饰性于一体。由于其位置独特，使很多的操作功能集成在其中，除了满足自身功能外，还要有较好的吸能性，防止在发生意外事故时减少对乘员的伤害，以更好的保护乘员。
2.3.2 结构设计
内外饰结构设计大致从以下几个方面进行考虑、确定:
(1)与车身的安装方式:对于内饰件与车身的安装方式，主要要求能达到安装简单、快捷、牢固、可靠等。一般安装都是选用卡扣连接安装，对每个部位工作环境、性能要求、安装要求等进行分析，以选择或设计合理的卡扣，达到最佳的性能。在安装方式设计过程中，有一点比较重要，就是要求各护板或总成在“Z”轴方向有一硬安装方式，可以是金属卡片安装，也可以是在护板上用一些加强筋安装，或是某一零件支撑护板等，其作用主要是使护板在Z轴方向有一支撑力，以防卡扣损坏，而影响护板安装。
(2)内饰件间的安装方式:内饰件外观品质有两个主要因素:间隙和面差，而这两个因素主要是由内饰件间的安装方式来控制的，这除了合理安装方式(包括结构、位置等)，还要有合理的定位方式(尽量用点、线定位，避免用面定位，特别是大面定位)。同时，各内饰件间安装是相互影响的，要考虑整体安装布局，比如各门护板总成与其它各饰件间没有什么安装影响，可以单独以门护板总成安装来考虑，但其它饰板间的安装却是互相影响的，顶棚饰板与各上护板间虽没有安装要求，却有间隙、面差要求，上下护板间又有安装、间隙、面差等要求，而下护板与各门槛护板、地毯也有此要求。因此这些件都不能单独考虑安装方式，必须综合考虑。
(3)相关件的安装方式:内饰关联件与内饰的安装方式有两种,一种是安装在内饰件或通过内饰件安装在车身等其它件上(与内饰件有配合关系);另一种是不与内饰件发生安装关系,但有边界约束条件。在内饰结构设计时，需为这些相关件留出安装空间。
2.3.3 加强筋布置
在注塑件的设计中，加强筋是不可或缺的功能部份。加强筋能够有效地增加产品的刚性和强度而无需大幅增加产品切面面积，对一些经常受到压力、扭力、弯曲的塑胶产品尤其适用。此外，加强筋更可充当内部流道，有助模腔充填，对帮助塑料流入部件的支节部份有很大的作用。
从生产的角度考虑，使用大量短而窄的加强筋优胜于使用数个深而阔的加强筋。模具生产时(尤其是首试模具)，加强筋的阔度(或深度)和数量应尽量留有余额，当试模时发觉产品的刚性及强度有所不足时可适当地增加，因为在模具上去除钢料比使用烧焊或加上插入件等增加钢料的方法来得简单及便宜。
2.3.4 工艺分析
工艺分析属于同步工程，在做数据的同时，工程人员就要做相应的工艺分析。主要是可制造性分析(DFM-Design For Manufacturability)、可装配性分析(DFA-Design For Assembly)、可维修性分析(VMA -Visualized Maintainability Analysis)。比如说，所倒圆角大小是否符合要求、间隙面差定义是否合理、出模是否存在问题等等。
任何一个设计都要经过制造变为产品才能投入市场，这就关系到我们所设计的产品的可制造性。可制造性是同步工程中重要的内容之一，其主要目的就是提高新产品开发全过程(包括设计、工艺、制造、售后服务等)中的质量;降低新产品全生命周期中的成本(包括产品设计、工艺、制造、运输、客户使用乃至产品报废等成本);缩短产品研制开发周期(包括减少设计反复，降低设计、生产准备、制造及投放市场的时间)。所以说我们在设计过程中就要考虑相关的制造工艺，比如说我们只关注产品外观，而不考虑实际的制造工艺及制造精度，那么就会导致产品有很大缺陷甚至无法生产。
产品制造出来后要经过相应的装配方法及装配顺序才能实现产品的功能，这就需要我们在设计过程中充分考虑装配的方便性，如果等产品出来发现装配有问题，比如说工具的空间不够，不方便安装等等，那将会产生很大的损失。装配是一项劳动密集型的工作。据统计，装配成本在产品总成本中的比重可以达到 40,。法国对355家公司的调查结果表明，装配自动化的一个主要障碍是:通常的产品设计不是面向装配的，这使产品装配已成为制造业最薄弱的环节之一。如何有效地降低装配费用，是当今企业所面临的突出问题。可装配性就是为了解决这一问题而成长起来的高新技术。简单地说，可装配性是一种优化产品设计，以获得最低装配费用的技术。可装配性在产品设计阶段，通过分析影响产品可装配性的各种因素，对产品的可装配性进行评价，并在此基础上，给出产品再设计的建议，通过再设计，使产品易于装配，以达到降低产品装配费用的目的。
任何一种产品在使用过程中，都不可避免的会出现故障及损坏等，这时就要对产品进行维修及拆卸，那么维修和拆卸的方便性就显得尤为重要。维修性是设计所赋予产品的固有属性，是系统能够保持或恢复到有效使用状态的能力，与系统能够可靠地完成规定任务的能力具有相同的重要性。维修性设计就是在设计早期赋予产品便于维修的特点，确保要求的维修性特征能够包括在系统的设计中，目标是使由维修引起的停机时间、维修费用、维修复杂性、人员要求和可能的维修差错为最小(低)。
只有把这些工艺分析贯穿于我们的整个设计过程中，这样才能保证我们的产品是好产品，才能提高一个公司的效益及声誉，延长产品的寿命。
2.3.5 数据校核
为了使得设计数据合理，方便装配和维修等，需要对我们的设计数据进行校核，通常的校核方法有DMU
校核、CFD分析、模流分析、强度分析、刚度分析、设计优化分析等内容。
DMU校核主要是检查装配的可行性及方便性，避免干涉等问题。
强度的概念是结构在正常工作时能承受的载荷，一般用工作应力的峰值来表示结构强度的水平。在解决实际工程问题时，要根据分析目的和分析对象的受力状态，选择描述或评价分析对象力学性能的物理量，并用这个物理量进行强度分析，这是一个非常重要的问题。指导原则是有限元分析输出的物理量应与试验分析时测试的物理量相同，以便于试验验证。
刚度的概念是结构在正常工作时的许可变形，用刚度表示结构抵抗变形的能力，刚度是结构在外力作用下发生单位变形所需要的力。
设计优化分析意味着在满足约束的前提下产生最佳设计的可能性。汽车结构的设计优化分析是以轻量化为设计目标，以强度和刚度为约束条件，以设计的形状和尺寸为设计变量，进行多方案比较，选择较优化的设计方案。设计人员在设计优化有了初步结果之后，一定要用力学分析和设计的经验进行合理地解释，进一步确认设计优化结果的正确性。
GD&T图纸设计
“GD&T”全称为“Geometric Dimensioning and Tolerancing” -几何尺寸和公差。标准中包含有尺寸标注方法(属我国技术制图标准)与几何公差(属我国形状和位置公差标准)两大部分。产品工程制图是传递设计要求和合格部件几何形状的真正功能限制的基本手段。为了确保所有图纸的统一解释，每个使用人对图纸上的所有符号必须有共同的理解。3D数据设计完成后，工程人员就应该进行图纸设计，通过GD&T图纸，就可以看到产品是如何定位的，同时可以很好的指导检具设计。
2.4设计验证确认
整车设计验证确认阶段的内外饰工作流程一般如下图2-18所示:
手工、软模、快速手工、软模件DV数据样车冻结手工、软模件尺寸件制作试验验证工装样件试验设计数据改进优化模具设计及制作开模数据冻结验证工装样件尺寸认可
产品OTS认可检具设计及制作
图2-18整车设计验证确认阶段内外饰工作流程图
2.4.1设计样件制作及尺寸匹配
手工、软模件制作及尺寸匹配
(1)手工、软模、快速件—指供应商按照主机厂提供的数字化定义、图纸、技术资料或样件、边界条件、功能要求，经过技术转化、设计、创新和零件试制等产品开发过程所制造的零部件。此样件是通过手工处理、快速成型、或简易模具生产出来的样件，理论上是符合关键尺寸要求，并满足各项性能要求。 (2)手工、软模、快速件的尺寸(功能)按图纸上面标注的需要检查的尺寸(功能)进行尺寸检查。供应商提供手工、软模件之前，必须与相关的设计部门产品工程师共同确认尺寸(功能)检验用零件简图(需标注认可尺寸的序号标识)。
(3)尺寸检查合格后进行装车和零部件尺寸匹配验证，产品设计部门、质保部门、采购质量部门、销售部门等共同对装车匹配状态进行评估，评估合格后可冻结设计数据或进行下一步的DV设计验证，如存在设计问题将由产品设计部门牵头针对问题进行数据分析，并出具更新数据的解决方案，经各部门确认整车匹配无问题后方可进行下一轮的设计数据冻结。
例如很多内外饰件如仪表板、手套箱、风道、出风口、仪表框、立柱护板、门护板等就可以在数据冻结前通过制作快速样件来验证设计尺寸。
快速成型制造技术又称为快速原型制造技术(Rapid Prototyping Manufacturing ，简称RPM)。其基本原理是利用CAD三维设计的结果和逐层堆积的方式制造零件(见图2-19)。传统零件制造方法有去除法和变形法，而RPM方法是靠添加材料来制造零件，又称为材料添加制造法，其制造过程见图2-20。
必须注意的是，由于一般快速成型件的材料特性偏脆、强度较弱，不适合作为强度、耐久性等强度的参考。
图2-19 内外饰中的快速样件
软件分层逐层制造创建CAD分层制造或离散化直至完成
最终零件必要的后处理取出零件
图2-20 快速成型制造流程图
2.4.2手工、软模件验证
尺寸合格后进行装车和零部件的部分DV项目验证，产品设计部门、质保部门、采购质量部门等共同对试验结果进行评估，评估合格后可冻结设计数据，如存在设计问题将由产品设计部门牵头针对问题进行数据分析，并出具更新数据的解决方案，经再次试验无问题后方可进行设计数据冻结。
例如行李箱通风框在开模之前可以用快速成型件进行通风性的DV设计验证，验证内容见表2-5。
表2-5 出风口DV设计验证内容
关于XXX车型出风口的DV试验验证结果
序试验 试验 接受标准 目标要求 号 描述 结果
?合格 低温 要求:总成功能不能失效，也不得产生形状、颜1 ,40??24h， ?不合性能 色和表面可见的变化。 格
(80?1)?，3小时?室温，1小时?出风口在试验后必须仍具有完全的功能，外观不?合格 温度交(-30?1)?，3小时?室温，1小时得改变(无变形或其他缺陷);试验结束后，操2 ?不合变试验 ?(38?1)?，98?2%空气湿度，12作力必须满足图纸要求;密封性能必须满足图纸格 小时 要求
水平叶片组操作力3?1.5N ?合格 在环境温度下测量(23?5?)，操作3 操作力 垂直叶片组操作力3?1.5N，操作力变化很规律:?不合速度:15?/s， 不能有任何的跳动和阻滞 格
100小时的振动试验:上下:50小时，试验结束后无裂纹，无啪嗒啪嗒声;操作力不允?合格 振动 1.5mm，40Hz的双振幅; 4 许从起始值下降超过30%和低于规范规定的最?不合性能 前后:50小时，3.0mm，30Hz的双振低值。 格 幅;
?合格 密封 在叶片闭合状态下于出风口前100mm5 不允许有可听见的风噪声 ?不合性能 处通入250Pa的压力 格
对出风口的调整件各进行10000次动完成实验后，叶片不允许有断裂和发生干扰噪?合格 疲劳 作(1次动作=一个极端位置到另一个6 声;操作力、密封性、调节的可逆性必须满足要?不合强度 极端位置再回到开始的极端位置);频求 格 次:8?2次动作每分钟
出风口中间出风口通过流量为240Kg/Hr的气?合格 7 叶片自流，左右侧出风口通过流量为160Kg/Hr水平叶片组和垂直叶片组的叶片方向不能改变。 ?不合
行调整 的气流 格
模具设计及制作
供应商按照主机厂提供的数字化定义、图纸、技术资料或样件、边界条件、功能要求及模具相关标准，进行具体的模具设计。
产品设计部门根据产品零部件的技术要求设计出检具技术方案及GD&T图纸，供应商根据检具方案及技术要求进行消化和具体检具3D数据、2D图纸的设计。
供应商提交的检具3D数据、2D图纸经过产品设计部门批准后方可进行检具制作。
供应商提交的检具由主机厂采购质量工程师组织标定合格后方可投入使用。
2.4.3整车试验验证
1. 试验分类
汽车试验可按其试验目的、试验对象和试验方法等进行分类，分类方法如下:按照试验目的分为:质量检查试验、新产品认证试验、科研型试验;按照试验对象分为:整车试验、机构及总成试验、零部件试验;按照试验方法分为:室内试验、室外道路试验、试验场试验、使用试验;按照试验内容分为:性能试验、可靠性试验、强度试验、模拟试验;按照试验评价方式分为:客观评价试验、主观评价试验。
2. 试验计划与组织
(1)试验准备阶段
1)制定试验大纲。试验大纲是开展汽车试验的纲领性文件，它关系到试验的好坏与成败。试验大纲应根据汽车试验任务提出的要求，按相应的国家或行业试验规范编制，并经过讨论、审批后付诸实施。试验大纲一般包括以下内容:? 试验目的和任务，明确规定试验必须完成的任务以及要达到的目的。? 试验对象和试验内容, 试验大纲应填写样品的名称、型号、零部件代码、数量等，说明获取样品的方法(送样或抽样)，写明为了完成试验任务所需的试验内容、试验程序以及试验工作量，对每项试验内容和条件应简要说明，必要时应附有试验原理图。? 试验项目和测试内容，大纲中应根据试验内容，详细列出必须进行的试验项目和每个项目中必须测量的参数，并说明由测量参数求得最后性能标准的计算方法，附必要的计算公式。? 试验仪器，根据试验项目和测量参数，选择试验仪器设备，并写明名称、型号和规格，提出其精度要求。? 试验方法和所依据的标准,按照不同的试验项目，确定各自的试验方法及其所依据的标准(国家标准、行业标准、企业标准)。? 试验条件,试验条件界定了将试验对象置于什么环境中进行测试，其中包括气象条件、道路条件、汽车所用燃料和油料的规格，以及汽车载荷等。如果是室内试验，还应写明试验室名称和基本指标要素。? 人员组织和分工。? 试验数据的处理和误差分析,应说明试验数据的处理方法:人工处理、专项分析仪器处理还是计算机处理。? 试验进度计划。
2)仪器设备准备。 所有测试仪器与设备都应满足试验的测量范围、容量、精度和分辨率的要求;使用的电源与仪器设备相适应;需要固定在车上的仪器，如非接触式速度计等，要使其安装支架适合试验车型的需求。试验前应对各种传感器、测试仪器和仪表进行预热、调教、校正等。
3)人员配备和记录表格准备。
4)后勤准备。准备足够的资金，必要的汽车配件，试验所用的特殊燃料、油料和材料。
5)安全措施准备。应对试验人员进行安全教育;配备灭火器、救险钢丝绳，汽车驾驶员和试验员应配备安全帽、太阳镜、急救包和防寒服等劳保用品。如果是多辆车外出试验，还应配备无线电对讲机。
(2) 试验实施阶段
1)试验实施中应遵守的原则。? 试验现场不能轻易改变项目或内容，以避免考虑不周、试验准备不足而发生意外事故。 ? 试验中发现车辆、设备及仪器异常情况或出现故障，应停止试验，进行检修。? 不得超出试验大纲中规定的允许最大负荷、最高转速、最大压力及最大车速等极限值。? 试验中，为确保人生安全必须做出明确规定，同时还要采取相应的安全措施。
2)数据采集原则。数据采集是指通过测试仪器采集测试信号并通过记录仪将其记录下来的过程。在采集数据中应注意以下几点:? 分析、比较所记录的数据是否可信，有无不符合规律的谬误之处，发现问题应及时在试验中解决。? 在试验之前，应将试验背景资料(试验对象、型号、零件号;试验日期、地点、时间等)输入到仪器中或手写到纸带上。? 纸带上记录数据的测试精度或打印间隔，应符合试验大纲的要求。? 粘贴记录纸带的记录本应有页码编号和试验员、驾驶员等不少于两人的签字。
3)原始记录。原始记录是试验人员在试验现场的手工记录。如果试验人员记录有误，必须在原有记
录上用杠更改并签字。
(3)试验总结阶段
试验完成后的总结工作，包括对试验中观察到的现象和发现的问题进行分析研究;对于测得的数据进行处理，获取必要的信息和参数，以确定实测的性能指标和参数间的关系;在强度、疲劳及磨损试验完毕后，对试验数据和资料再进一步归纳上升到理论高度，得出规律，对试验样件进行评价，并得出结论，写出试验报告。
试验报告的内容一般包括以下几个方面:试验依据及任务来源、试验目的、试验对象、试验项目及试验方法、试验条件、试验结果及分析、试验结论及建议、试验组织、附录(如典型试验记录曲线、数据处理结果表、试验规律曲线及试验中的照片等)。
2.4.4 工装样件尺寸认可
工装样件定义:工装样件—指供应商依据主机厂提供的数字化定义、图纸、技术资料或样件、边界条件、功能要求，经过技术转化、设计、创新和零件试制等产品开发过程所制造的零部件和材料。此样件是通过采购质量部门验收的批产状态的模具、夹具生产出来的样件，理论上是符合图纸要求，并能满足各项性能要求。
工装样件尺寸认可文件资料准备:工装样件认可的尺寸及功能认可按图纸上面标注的需要检查的尺寸及功能进行全尺寸检查。供应商提供工装样件之前，必须与相关的设计部门产品工程师共同确认尺寸及功能检验用零件简图(需标注认可尺寸的序号标识)和检具方案。
工装样件尺寸认可样件准备:设计部门根据工装样件认可计划，确认供应商提交的工装样件保证书，并要求供应商提交5 套尺寸及功能合格的工装样件到主机厂设计部门，样件上必须贴有工装样件状态标识。
工装样件尺寸认可完成:设计部门产品工程师在接到合格的工装样件后，完成工装样件的尺寸及功P0 P1 P3 P2 能的检测，并进行装车匹配验证，在外观匹配合格后，出具尺寸及功能的认可报告。 产品发展战略评审、立项批准书 整车设计完成、 项目启动、
新项目建议书 批准、项目立项 数字样车冻结 油泥冻结
整车开发流程
ICS 点击此处添加ICS号
点击此处添加中国标准文献分类号
Q/**
Q/SY J2102—2014
公司企业标准
整车开发流程
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2017 - 03 - 15发布 2017 - 03 - 15实施
目 次
前言 ............................................................................... III
1 范围 .............................................................................. 1
2 规范性引用文件 .................................................................... 1
3 术语和定义 ........................................................................ 1
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
3.7
3.8
3.9 EVDP .......................................................................... 1 里程碑主节点（Milestone Gateway） ............................................ 1 模具开发 TG0（Tool Go 0） ................................................ 1 模具开发 TG1（Tool Go 1） ................................................ 2 模具开发 TG2（Tool Go 2） ................................................ 2 工程签发 ESO（Engineering Sign Off） ..................................... 2 工程样车 EP（Engineering Prototype Car） ................................. 2 预试生产 PP（Pre-Pilot G3） ............................................... 2 试生产 P（Pilot） .......................................................... 3
4 各部门职责 ........................................................................ 3
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
4.7
4.8
4.9 项目管理部 .................................................................... 3 研发中心 ...................................................................... 3 市场营销部 .................................................................... 4 财务部 ........................................................................ 4 物资采购部 .................................................................... 4 工艺技术部 .................................................................... 5 生产部 ........................................................................ 5 质量管理部 .................................................................... 5 行政事务部 .................................................................... 6
5 项目团队职能职责 .................................................................. 6
6 管理内容 ......................................................................... 10
6.1
6.2
6.3
6.4 管理流程 ..................................................................... 10 内容概述 ..................................................................... 10 项目管理 ..................................................................... 31 项目节点评审 ................................................................. 31
7 评审与更改 ....................................................................... 34
前 言
为规范新能源汽车整车开发流程，保证新能源汽车整车开发能够满足预定的质量、成本和进度要求，特制定本标准。
本标准规定了公司新能源汽车开发管理的工作内容、工作程序、控制方法和职责分工，规定了整车开发从产品规划、概念开发、设计开发、工艺验证与工程签发、生产准备、试生产到正式投产全过程的关键里程碑控制活动，以及各节点所需完成的一级交付物。
本标准由 公司研发中心提出；
本标准由 公司研发中心归口；
本标准起草单位： 公司研发中心。
本标准主要起草人： 。
本标准2018年x月首次发布。
整车开发流程
1 范围
本标准适用于公司新能源汽车整车开发的管理控制（不包含科研项目和预研项目）。其中新能源汽车包括纯电动汽车、增程式电动汽车、混合动力电动汽车等。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
3 术语和定义
3.1 EVDP
Electric Vehicle Development Process的缩写，称为：“****有限公司整车开发流程”，它汲取国际先进的汽车开发流程经验，参考自主品牌的实践智慧，并结合公司的实际而制订，公司依据此制定适合新能源汽车整车产品的开发流程。
3.2 里程碑主节点（Milestone Gateway）
指为保证项目满足开发要求，而对其状态分阶段进行评审和确认的活动。“里程碑主节点”简称“项目阀”，英文表述为Gn，n为0到8的数字，包括：G8—项目启动、G7—方案批准、G6—项目批准、G5—工程发布、G4—产品和工艺验证、G3--设计发布及工艺验证、G2--试生产、G1--正式投产、G0—项目总结。
3.3 模具开发 TG0（Tool Go 0）
TG0数据：粗略的三维数模。表明零件在整车位置上的基本外形和尺寸。数模包含有主要的特征、边缘和界面，以及中心线（线束和管状物），可用于零部件定点。
选定的模具供应商应确认模具设计在目标成本基础上是可行的，根据TG0数据，进行模具设计和原料订购。
3.4 模具开发 TG1（Tool Go 1）
TG1数据：数模包含所有零件界面、过渡面、紧固件孔和位置。可用于软模制造。
根据TG1数据，选定的模具供应商应进行模具设计、可行性分析，完成全部设计和优化，在商定的A/B表面数据公差允许范围内进行模具锻造和加工。
3.5 模具开发 TG2（Tool Go 2）
TG2数据：最终的三维数模。表明了在整车位置上的完整的零件设计意图。数模可用于正式模具和零件制造。
根据TG2数据，选定的模具供应商应完成最终的模具设计、优化、验证、批准，进行模具最后的加工，对模具交付能够满足目标需求具有十足的信心。
3.6 工程签发 ESO（Engineering Sign Off）
是指新能源汽车整车达到了产品技术条件定义的目标，目的是保证整车对消费者来说达到了一个最适宜的平衡点。工程签发主要包括设计发布及零部件认可签发过程。工程签发完整性的确认通过对零部件（如电机、电池）和系统部件（如电驱动系统、空调系统）全面的工程签发得出。
3.7 工程样车 EP（Engineering Prototype Car）
根据工程设计发布的信息，采用相应工程样件、制造工艺制造出的满足设计要求的零件，在公司试制车间和/或总装厂装配出的样车。具体分类如下：
3.8 预试生产 PP（Pre-Pilot G3）
在试生产（P）前，为完成产品和/或过程的最终验证和认可，使用工装零件按照工艺要求在生产线上装配产品的生产活动，单一品种数量一般不超过5台份。
3.9 试生产 P（Pilot）
在产品正式投产（SOP）前，为验证完全工装和工艺条件下批量提供的零部件质量，而在生产线上装配一定数量产品的生产活动，单一品种的数量一般不高于50台份。
4 各部门职责
4.1 项目管理部
a) 项目管理部负责的工作内容
1) 根据公司产品管理决策委员会的要求，开展产品开发业务管理活动；
2) 组织产品管理决策委员会会议，编写纪要，跟踪报告会议决议执行情况；
3) 组织编写、报批、发布项目主计划，负责履行项目主计划变更手续；
4) 监督项目计划（主计划、年度计划、月度计划）执行情况；
5) 组织项目预算编制工作，审核、报批项目预算方案，按计划要求释放预算；
6) 上报并协调解决项目中存在的重要问题与风险；
7) 组织项目节点评审和阶段评审，参与项目各类重要评审；
8) 组织实施项目绩效评价和考核，报批项目激励方案；
9) 组织编写、发布、宣贯、维护和解释项目管理相关流程和制度；
10) 建立并管理项目信息上报系统；
11) 组织项目专题会(PST)/指导组会议，编写纪要，跟踪会议决议执行情况；
12) 负责组织项目立项可行性论证；
13) 负责组织完成项目立项；
14) 负责组织产品管理决策委员会会议，发布项目立项准备指令、项目立项指令；
15) 负责本部门节点交付物的编制、签发、提交，负责交付物改进。
4.2 研发中心
b) 研发中心负责的工作内容
1) 参加项目预研的前期技术/工程可行性研究，确认项目开发目标和技术路线；
2) 负责组织编制整车项目的工程开发计划和工程开发预算；
3) 负责组织完成产品设计任务书、性能规划和开发目标；
4) 负责组织各专业技术完成整车总布置、系统及零部件设计、评审、验证等主体工作，实施
设计变更管理，并按项目节点要求发布数据和相关技术文件；
5) 负责组织造型开发、造型工程分析；
6) 负责组织造型和工程设计评审；
7) 负责组织实施骡车、模拟样车、工程样车试制、试验及评审工作；
8) 负责完成产品公告、汽车环保认证及零部件强制性认证工作；
9) 依据产品规划和市场需求，开展项目预研活动；
10) 完善项目预研中工程技术分析准备工作；
11) 负责工艺开发与质量改进活动中的技术支持；
12) 负责相关节点交付物的编制、签发、提交，负责交付物改进。
4.3 市场营销部
c) 市场营销部负责的工作内容
1) 负责提出目标市场销量预测及产品组合建议、产品配置定义、产品价格方案以及产品公告
申报建议；
2) 负责提出产品造型诉求，参加造型评审并负责造型认可；
3) 负责组织、策划和实施市场导入活动，产品营销、市场推广方案及商务政策的策划，编制
新产品上市计划，负责编制相关预算；
4) 负责产品试销过程管理，负责对用户反馈信息进行调查和分析，对试销结果提出评价报告，
对新产品提出改进意见；
5) 负责销售、服务网络的建设和改善，负责销售及商务活动的准备；
6) 负责组织产品售后服务技术的开发管理，包括编制维修手册、配件明细、配件图册，负责
开发诊断仪；
7) 参与项目可行性分析、造型和样车评审等活动；
8) 负责本部门节点交付物的编制、签发、提交，负责交付物改进；
9) 负责品牌开发、产品命名、包装方案制定；
10) 开展产业调查、市场分析、消费者调查等活动；协同公司有关部门完善车型项目的竞品分
析工作。
4.4 财务部
d) 财务部部负责的工作内容
1) 负责项目各阶段的经济性分析、收益分析及投资回报分析；
2) 负责组织制订并发布整车目标成本及其分解；
3) 负责项目成本目标执行情况的评估与监控；
4) 组织公司项目预算的编制，对项目预算执行情况进行监督并报告；
5) 参与项目可行性分析、项目节点评审等活动；
6) 负责本部门节点交付物的编制、签发、提交，负责交付物改进。
4.5 物资采购部
e) 物资采购部负责的工作内容
1) 负责供应商资源分析，负责制订采购策略；
2) 负责潜在供应商能力分析和评审，负责供应商定点；
3) 负责签订商务合同；
4) 负责制订零部件采购及到货计划，负责各阶段零部件采购和交付；
5) 负责零部件采购成本分析及目标成本控制；
6) 负责采购零部件的质量控制，PPAP批准；
7) 负责供应商能力和绩效评审等管理；
8) 负责供应商体系规划、建设和改善；
9) 参与项目可行性分析、样车评审等活动；
10) 负责本部门节点交付物的编制、签发、提交，负责交付物改进。
4.6 工艺技术部
f) 工艺技术部负责的工作内容
1) 负责完成工艺规划、制造策略、工艺路线、工艺方案和工艺设计；
2) 负责编制工艺流程、作业指导书；
3) 按照工艺要求实施工艺过程；
4) 负责开展工艺验证，组织工艺评审，并对问题实施改进；
5) 负责产品的综合匹配工作（MB）；
6) 负责组织生产线、设备、工装和模具的设计或改造、安装、调试及试运行；
4.7 生产部
g) 生产部部负责的工作内容
1) 配合新产品生产导入工作；
2) 负责组织项目生产导入计划编制和实施；
3) 负责PPV、PP、P各阶段造车计划的编制；
4) 负责设备、工装、工具、工位器具的使用、现场管理、保养和维护；
5) 负责自制零部件制造成本分析和控制；
6) 参与项目可行性分析、造型和样车评审等活动；
7) 负责生产物流规划、零件包装和物流方案；
8) 负责组织编制、实施工厂人员培训计划；
9) 责本部门节点交付物的编制、签发、提交，负责交付物改进。
4.8 质量管理部
h) 质量管理部负责的工作内容
1) 负责整车质量保证体系的规划与实施；
2) 负责整车质量策略、目标、质量控制计划、质量标准的制订，监督其执行；
3) 负责项目中各项质量活动的监督管理，管理研发、采购、生产、销售、服务等过程中的
质量业务；
4) 负责组织管理层试驾、上市质量确认；
5) 负责实施项目样车、样件质量评审和确认；
6) 负责质量问题的统计、责任划分、发布、监督整改和关闭；
7) 生产导入启动后，负责BIR和TIR的质量整改的管理；
8) 负责整车IQS质量提升以及市场重大问题改进管理；
9) 负责整车3C认证工作，合格证及生产一致性证书的归口管理工作；
10) 参与项目可行性分析、造型和样车评审等活动；
11) 负责本部门节点交付物的编制、签发、提交，负责交付物改进。
4.9 行政事务部
i) 行政事务部负责的工作内容
1) 负责产业政策分析；
2) 负责固定资产投资报批；
3) 负责本部门节点交付物的编制、签发、提交，负责交付物改进。 5 项目团队职能职责
6 管理内容 6.1 管理流程 见附录A。 6.2 内容概述
6.2.1 整车开发全过程分为5个阶段，9个里程碑节点，如下表所示：
6.2.2 里程碑主节点的控制目标、关键控制活动
6.2.3 一级交付物编号代码
6.2.4 各节点一级交付物
由于各项目范围的不一致，在项目的实施过程中，交付物清单应根据需要作调整和更新。
注：注释：标识中带"●"，表示重要交付物，必须提交并评审通过，方可批准里程碑节点通过，下同。
6.3 项目管理
项目管理内容详见《XX新能源整车开发项目管理办法》 6.4 项目节点评审
项目节点评审内容详见《整车开发节点评审管理办法》
7 评审与更改
本文件每年一次（可根据需要增加）由公司项目管理部组织各相关部门评审其充分性、适宜性和有效性，并在必要时进行修改。
_________________________________
整车设计开发流程
标识号 任务名称
责任单位
开始时间 完成时间
1上市推广策略制定 市场部 2项目组提供调研用车辆 项目组 3消费者研究(实车测试) 市场部 4市场策略提交核定 市场部 5市场策略提纲撰写确认 市场部 6市场策略撰写 市场部 7品牌策略(品牌构架、品牌价值、轿车品牌包装) 市场部 8产品定位、产品卖点、产品组合、价格策略及生命 周期规划
市场部 渠道初步策略(销售 /服务) 市场部 市场投放策略 市场部 市场策略内部提交核定 市场部 产品上市包装推广策略提交核定 市场部 上市包装推广策略制定(广告、媒体、公关、推广 活动方案)
市场部 14上市包装推广策略内部提交核定 市场部 15市场策略中期汇报 市场部 16产品上市推广策略汇报 市场部 17上市推广准备 市场部 18宣传公关准备
19广告用样车提供(三辆) 项目组 20广告、图库拍摄完成 市场部 21上市计划制订 市场部 22上市推广活动物料到位 市场部 23
前期轿车公关 市场部
***车型设计开发(S4)目标任务分解表
工厂、市场部 销售公司 销售公司
销售公司 销售公司 销售公司
销售公司、经济运行部、客户服务部 销售公司网络办、客户服务部 销售公司
销售公司网络办、客户服务部 销售公司
销售公司、客户服务部 协助单位
销售公司、轿车办、项目组、财务部、 市场部
销售公司、轿车办、财务部、计划部、
24策略制订完成 市场部 25策略执行开始 市场部 26培训准备 市场部 27样车提供 项目组 28样车提供
项目组 29培训项目小组建立 培训中心 30产品销售话术制定完成 培训中心 产品销售技巧培训完成 培训中心
渠道准备(含服务网络) 选择标准与建设标准 市场部 渠道招商
销售公司 销售服务专区建设
市场部、客户服务部 经销商、服务商管理制度制定 市场部、销售公司 渠道管理培训 市场部、客户服务部 渠道验收
市场部、服务部 渠道评估(试行三个月后) 市场部、服务部 40服务准备 41样车提供 市场部、服务部 42维修手册制定 项目组 43维修人员培训 项目组 44配件准备
质量部
45产品上市最终时间确定
项目组、工厂、销售公司、 客户服务部、市场部
46上市推广执行(具体执行时间视最终上市时间及沟 通策略为准)
广告媒体投放开始 销售公司、轿车办 上市活动执行
销售公司、轿车办 车型公关策略执行开始
50
产品促销活动年度方案制定及执行
销售公司、轿车办 项目组 客户服务部 客户服务部 轿车办、客户服务部 销售公司 客户服务部
经济运行部、质量部 市场部 市场部 市场部 市场部 市场部
市场部、销售公司 市场部、销售公司
销售公司 销售公司 销售公司、客户服务部 市场部、客户服务部 销售公司 市场部 市场部
市场部、销售公司
51上市推广监控 /市场反馈 销售公司、轿车办 市场部
整车设计开发流程介绍
一、设计开发任务来源
1、公司产品战略规划——在战略规划中明确了什么时间开发什么产品
公司制定的产品战略规划中,到达需要开发该种(款)车型的阶段
产品战略规划包含:
战略规划——公司中、长期战略规划
型谱规划——公司车型发展谱系规划
产品规划——为满足公司战略发展需要的长、中、短期产品规划
(公司产品战略规划由公司规划部门制定,并通过公司董事会讨论决定,总经理颁布实施的强制性文件) 【吉奥集团汽车产品战略规划】
2、未来市场需求
未来3~5年内,市场需求需要
现开始开发该种(款)车型以满足未来市场需求
市场需求来源于“市场调研”
【吉奥集团市场调研方法和流程】
3、市场车型竞争分析
市场竞争需要,开发类似于该种车型的产品参与竞争
目前市场已经有该种车型,销售良好,公司决定参与该种车型竞争
【市场竞争车型分析报告】(格式、内容)
4、领导安排
公司高层决定需要开发该种车型而下达的设计开发指令
5、其它
根据上述,可确定需要进行设计开发的具体车型 【新产品设计开发任务来源审批表】(格式、内容)
二、产品预研
根据所确定的需要进行设计开发的车型,首先进行预研
1、产品前景分析
该产品前3年总的市场份额和数量
该产品预计未来3~5年所占市场份额和数量
2、针对该产品,当前和未来3~5年的流行趋势
配置需求
外观流行趋势
色彩流行与搭配
3、动力系统匹配
采用汽油/柴油动力
采用“XX L”的动力系统
传动初步计算
4、分析其它公司同类产品
其它公司的车型状况、产品配置、生产能力 市场销售价格
销售区域
存在的主要问题和用户反馈的主要意见 【XXX车型市场反应主要问题分析表】 5、相关标准、法规分析
目前适应的标准和法规
预计3~5年将要满足的标准和法规
满足未来法规的条件和技术走向
6、对世界各国汽车政策和法规的研究和需求分析 预计出口国家汽车政策分析
预计出口国家汽车法规分析
预计出口国家及数量
形成分析报告,提交公司高层讨论 【新产品预研结论审批表】
三、资源分析
1、预计投入的资金
设计开发费用预算
委外工作所需费用
模型样车制造费用
原来样车制造费用
设计、样车、试验、公告等所需费用
制造分工费用预算
冲压、焊接、涂装、总装生产线建设、厂房建设等所需费用 模、夹、检制造所需费用
零部件开发及匹配费用预算
关重零部件特别开发及匹配所需费用
2、 人力资源需求分析
所需外部人力资源情况
内部人员资源需求情况
特殊人力资源需求情况
3、开发时间分析
开发时间:
公司(领导)决定的时间
开发该种新产品所需要的实际时间
设计开发时间必须尊重实际工作状况,但应尽可能地缩短所需时间 4、其它需求分析
模型制造
数据制造
动力匹配
样车制造
形成分析报告,提交公司高层讨论
【新产品资源分析审批表】
四、目标成本分析
1、使用倒推法确定各目标成本
确定销售价格(由公司高层或销售公司决定)
销售价-【销售让利+整车运输+销售利润+销售费用+广告费用+库存费用】=出厂价
出厂价-设计费用均摊-制造利润-管理费用-财务费用=产品净价
(会同制造公司确定制造利润与成本)
产品净价-制造费用【冲压费用+焊接费用+涂装费用+总装费用+调试费用+辅料费用】=产品成本 产品成本=发动机采购成本+车身(冲压)零部件采购成本+总装零部件采购成本
2、使用正推法确定销售价格
(上述过程逆向)
目标成本分析重点使用标杆分析法
要将成本分解到每一个零部件上去
要形成详细的目标成本分析报告,提交公司高层参考
【新产品目标成本分析审批表】
五、产品设计开发
产品设计开发分为:
方案阶段
上汽整车开发流程
目录 一、GVDP 整车开发流程介绍 二、新项目装车零件送样要求 三、中心实验室对外购件的工作介绍 四、供应商变更管理
一、整车GVDP开发流程介绍 整车GVDP开发流程介绍
车型平台部 吴海平 联系方式:手机 13916622627 Email:wuhaiping@saicmotor com Email:wuhaiping@saicmotor.com 2011-08-19
Source: Status: Page:
Haiping Wu Ph.D./BPM 16-Aug-11 1
一 整车开发流程总体介绍：里程碑
G8
战略阶段 Strategy
G7
概念阶段 concept
G6
G5
产品成熟/生产准备
Product mature/Production preparation G4 G3 G2 G1
Portfolio Dev.
开发阶段 development
造型 Style 工程Engineer
为产品项目的批准进行 战略准备，包括市场的 调研，产品定位、竞争 对手的分析等，确定项 目的边界条件并最后形 成产品项目纲要。在决 策层批准后发布。 根据产品项目纲 要设定的边界条 件，细化市场、 造型、工程和制 造的需求，识别 项目中的冲突。 G7发布正式的产 品项目纲要。同 时完成工程方案 的选择。
工装模具 验证 成熟 tooling validation mature
制造Manufacture
对已制定的工程方案进行验 证及优化。G5之前发布经验 证的表面数据，以支持产品 工程发布最终面向制造的工 程数据和图纸。同时工程的 第一辆工程样车（EP）造车 完成，以生产为目的的整车 装配工艺发布完成。 装配 艺发布完成
完成工程样车制造和验证；开发和制造批 量生产工装模具；验证产品是否符合 VTS/SSTS中所有的规定项目；生产样车制 造和验证，进行100％零部件和工艺的验 证；确认工艺装备、检验流程和检验装置 的过程能力 ，制造符合相关阶段要求的 产品。
Source: Status: Page:
Haiping Wu Ph.D./BPM 16-Aug-11 2
二 整车产品开发关键过程
G9 G8 G7 G6 G5 G4 G3 G2 G1
战略/概念阶段
供应商开发及要求
Source: Status: Page:
开发阶段
产品成熟/生产准备阶段
造型供应 商介入
造型可行性分析 造型阶段
合作供应 商介入
开发供应 商介入
批量产品供 应商介入 工程设计
DCS
SOR 长周期零件 制造供应商 定点完成
中周期零件 制造供应商 定点完成
所有零件制造 供应商定点完 成
9PV试验完成 9MB1合格 ?MB2 ?开始PPAP评估
9MB2 合格 9PSW 合格 9ESO 合格
9MB3 合格 9PPAP合格
制造模具、工装、设备
?考核供应商能力
零件质量状态
Haiping Wu Ph.D./BPM 16-Aug-11 3
MRD
模拟样车
9尺寸合格 9手工样件
MRD
MRD
EP-1
EP-2 OTS
MRD
MRD
MRD
PPV
PP
P
9尺寸、材料、强度合格 9DV试验完成 9上车体软模件 9下车体OTS件 9100%OTS状态 ?评估模具、工装夹具、检具等
DV试验
PV试验
三 整车零部件开发一般过程
①
概念设计
TG0
②
详细设计
TG1
③
设计验证DV
④
最终设计
TG2
⑤
产品验证PV
ESO
⑥
批量认可
Source: Status: Page: Haiping Wu Ph.D./BPM 16-Aug-11 4
PPAP
a. 概念设计
①
概念设计
TG0
1 PDT计划确定 2 验证计划确定
DCS开发 (6-7) (6 7)
SOR发布 (7)
供应商定点 (10)
Kick off(2)
目前流程规定的 要 作 目前流程规定的主要工作
? DCS：由VCE组织，工程（DRE）牵头，财务和采购共同完成。针对重要改动的子系 统和零件，平衡技术方案及物料成本之间的冲突。 ? SOR发放：DRE、SQE、LO在SOR包输入对供应商的要求。 包输入对供应商的要求 ? kickoff会议：采购应在定点完成后2周内启动，由SQE、采购、工程及供应商参加。 会上定义明确:图纸、材料、分供方、零件开发计划、交样节点。 ? 供应商应在KICK OFF会议后10个工作日内向 DRE和SVE提交正式DV/PV试验计划， 试验计划 并获得其书面签署。签署后的DV/PV试验计划及更新版本通过PDT会议通知SQE。 ? 在该阶段，DRE应组织确定PDT计划，TG0发布前，提供DFMEA计划。
Source: Status: Page:
Haiping Wu Ph.D./BPM 16-Aug-11 5
b. 详细设计
TG0
概念设计 详细设计
TG1
1 DFMEA完成 2 MRD（送样）计划完成
MRD plan
目前流程规定的主要工作
? DRE应在TG1数据发布前完成DFMEA，SQE应参与DFMEA的讨论。 ? 供应商在收到工程样件订单后应与采购、DRE确定详细的MRD计划，明确样件制造、自检、 工程样件评估、送样等节点；软模件（TG1数据 ）。 ? 试验认证部应组织进行各阶段造车BOM的制订，并在BOM和PR单中明确所需工程样件的 设计状态（版本信息）
Source: Status: Page:
Haiping Wu Ph.D./BPM 16-Aug-11 6
c. 产品设计验证
TG0
概念设计 详细设计
TG1
1 样件尺寸/材料评估， 材料评估 《工程样件评估单签署》
DV试验阶段 软模件制造 自检 送样 DV整车验证
DV零部件试验 PQCP整改
目前流程规定的主要工作
? 采购根据DRE提供的MRD计划监控工程样件送样进度。 ? 在送样前DRE应完成对工程样件评估，并签署《工程样件评估单》 ? 供应商凭签署《工程样件评估单》复印件、标明设计状态的标签等送样。 ? DV试验应通知工程DRE和SVE，以确定是否现场跟踪，试验报告应在完成试验后及时递 交。 ? DRE是软模件的owner。经确认为供应商质量问题的（不符合图纸要求），DRE告知 SQE，由SQE负责供应商处的整改活动。 ? SQE接受DRE委托进行零件尺寸、材料的复测。
Source: Status: Page: Haiping Wu Ph.D./BPM 16-Aug-11 7
d. 图纸最终发布
TG0
概念设计 详细设计
TG1
DV试验阶段 图纸最终发布
TG2
1 硬模启动会议 2 MRD （送样）计划完成
目前流程规定的主要工作
? TG2发布前，落实改进措施，并完成相应更新。 ? TG2数据发布后，采购应组织DRE、SQE等与供应商进行硬模启动会议，并明确硬模件的 计划，明确样件制造、自检、 程样件评估、送样等节点 MRD计划，明确样件制造、自检、工程样件评估、送样等节点 ? OTS件（TG2数据 ）MRD计划需通过PDT会议通知SQE。
Source: Status: Page:
Haiping Wu Ph.D./BPM 16-Aug-11 8
e. 产品制造验证
TG0
概念设计 详细设计
TG1
1 样件尺寸/材料评估， 《工程样件评估单签 署》 （OTS件）
DV试验阶段 图纸最终发布
TG2
PV试验阶段 OTS件制造 自检 送样 PV整车验证
ESO
目前流程规定的主要工作
? 采购根据MRD计划监控OTS件送样进度 件送样进度。
PV零部件试验 PQCP整改
? 在OTS送样前DRE和SQE应完成对工程样件评估，并签署《工程样件评估单》。SQE负责 确认该送样零件属于OTS件，并出具OTS件尺寸/材料评估结果。 ? 供应商凭签署《工程样件评估单》复印件、标明设计状态的标签等送样。 供应商凭签署《工程样件评估单》复印件 标明设计状态的标签等送样 ? PV试验应通知工程DRE\SVE和SQE，以确定是否现场跟踪，试验报告应在完成试验后及 时递交。PV试验情况需通知SQE。 ? 对于车身，内外饰零部件，需要通过 对于车身 内外饰零部件 需要通过MB2匹配认可，方能签署 匹配认可 方能签署ESO
Source: Status: Page:
? 零件满足所有条款后，由 DRE负责填写《工程签署报告》。 Haiping Wu Ph.D./BPM
16-Aug-11 9
f. PPAP认可阶段
TG0
概念设计 详细设计
TG1
DV试验阶段 图纸最终发布
TG2
PPAP
PV试验阶段 批量认可
1 首批样品检验报告
目前流程规定的主要工作
? 质保部SQE Q 在ESO、装车通过（MB3）、各项评估合格之后，对首批零件进行批准。 ? PPAP签署后的零件， PQCP问题首先发给SQE，排除SQE问题的，转发DRE。
Source: Status: Page:
Haiping Wu Ph.D./BPM 16-Aug-11 10
二 新项目装车零件送样要求 二、新项目装车零件送样要求
供应商前期质量科 王欢 联系方式:手机 18621687722 Email:wanghuan@saicmotor com Email:wanghuan@saicmotor.com 2011-08-19
Source: Status: Page:
Haiping Wu Ph.D./BPM 16-Aug-11 1
Edit:
Huan Wang / QAD
整车与零部件成熟集成总览
G8 G7 G5
G4-PPV
G3-P-pilot
G2-Pilot
G1
Project preparation
前期工程方案 造型阶段
Vehicle development
Production preparation
PPV PP P EP 2 EP-2 工程样车 样车 EP-1 Engineering Prototype OTS MRD EP-1 EP 1
9尺寸、材料、强度 合格 review 9软模件 ?DV试验 ?开始OTS评估
工程设计 骡子车/模拟样车 Mule/Sim Build&Test MRD
MRD EP-2(OTS) EP 2(OTS)
9DV试验完成 9OTS状态 ?PV试验 ?评估模具、工装 夹具、检具等 ?Start MB
MRD PPV
9PV 试 验 完 成 9MB1合格 ?MB2 ?开 始 PPAP 评估 ?PPV造车
MRD PP
9MB2 合格 9PSW 合格 9ESO 合格 ?考 核 供 应 商 能力 ?PP造车
MRD P
9MB3 合格 9PPAP合格 ?P造车
供 应 商 开 发 及 要 求
Kick off
9APQP confirm 9Contract sign off
Mule/Sim
9尺寸合格 9手工样件 ?DRE Prototype
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Haiping Wu Ph.D./BPM 16-Aug-11 2
Edit:
Huan Wang / QAD
整车装车各阶段
Mule Car
G8 -39 G7 -33 G6 -24 G5 -19 G1 0
骡子车（Mule Car）
平台架构 零件数据 TG0 TG1
在项目开始早期利用现有生产车辆，通过 改装等方式安装新的发动机支撑，功能性 的发动机冷却和进气系统和整个发动机总 成。 试验例如：整车载重分析、发动机点火试 验、部分台架试验等等。 目的为： 1 总布置验证 1. 2.整车标定40% 3.部分整车性能验证 4.支持架构TG1数据发布
下车体零 件数据 TG0 TG1
试验
Source: Status: Page:
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Edit:
Huan Wang / QAD
整车装车各阶段
Simulator Car
G8 -39 G7 -33 G6 -24 G5 -19 G1 0
模拟样车 (Simulator)
利用代表设计的结构件通过拼装 和改装而成的样车（软模、简易 工装、手工工艺等）。
平台架构 零件数据 TG1 TG2
下车体零 件数据
TG1 SIM -28m 软模
TG2
目的为： 1.碰撞性能测试 2.底盘耐久验证 3.发动机耐久验证 4.支持架构TG2数据发布 5.整车标定50% 车辆用途：碰撞试验/台架试验部 分冬季试验/夏季试验
试验
9尺寸合格 9手工样件 ?DRE review Prototype
Source: Status: Page: Haiping Wu Ph.D./BPM 16-Aug-11 4 Edit: Huan Wang / QAD
整车装车各阶段
EP车 车 (EP1、EP2)
G8 -39 G7 -33 G6 -24 G5 -19 G4 -8 G1 0
工程样车 (EP car)
采用相应工程样件、制造工艺 制造在试制车间装配的样车。 目的为：整车集成的开发、验 证与整车相关的SSTS(子系统 技术规范)和VTS（整车技术规 范）要求、零件调试、开发动 力总成标定、公告法规的早期 验证和验证总装顺序等。 车辆用途：碰撞试验 /PAVE/G5+/DS44/NRD 冬季试验/夏季试验
Source: Status: Page: Haiping Wu Ph.D./BPM 16-Aug-11 5 Edit:
造型相关车身 内外饰 平台架构 零件数据
TG1
TG2
软模 TG2
硬模 OTS 100%
下车体零 件数据
TG2 EP -18m 硬模 9尺寸、材料、强度合格 ?上车体零件进行DV试验 ?对下车体零件OTS评估 EP1 公告样车 -45/10 EP2
9DV试验完成 9OTS状态 ?PV试验 ?评估模具、工装、夹具、检具等
Huan Wang / QAD
整车装车各阶段
EP 装车零件送样 车 件 样 Check List
1.上汽各部门签字确认，入库依据。
9工程样件入库单 9尺寸、材料、性能报告 尺寸 材料 性能报告 9工程样件评估接收单 9工程样件标牌
2.OTS零件需标注零件状态号。 模板:
1.供应商必须如实提交报告。 2 SQE通过现场审核等确认报告的真实性 2.SQE通过现场审核等确认报告的真实性。 模板:
1.按照模板填写标牌 2.OTS零件需标注零件状态号 模板:
1.DRE根据供应商的报告和SQE的反馈评估零 件是否符合工程要求 能否用于工程装车 件是否符合工程要求，能否用于工程装车。 2.OTS零件需标注零件状态号。 模板:
Source: Status: Page:
Haiping Wu Ph.D./BPM 16-Aug-11 6
Edit:
Huan Wang / QAD
附件: 工程样件入库单 模板 ?入库单是工程样件交样的凭据，上汽 和供应商分别存档保留。 和供应商分别存档保留
?供应商需准确记录零件生产依据的图 纸和数模版本号。
?供应商需明确标零件用途和状态，如 果是OTS零件还需标注零件状态号。
工程样件入库单
Source: Status: Page:
Haiping Wu Ph.D./BPM 16-Aug-11 7
Edit:
Huan Wang / QAD
WD-7.3-TCTV-002-F01
上海汽车集团股份有限公司乘用车分公司(SMC) 工程样件入库单
Engineering Sample Delivery Sheet
入库单编号(Sheet No.) 订单编号(PO No.) : 项目编号(Project No.): 5003963359 EP11
A. 工程样件信息(Engineering Parts Information)：
零件号 P/N: 零件名称 P/Name: 图纸状态 2D Drawing Status: 数模版本 3D Daten Status:
10049478/79 后侧围玻璃 01 04
赢创德固赛 供货商名称 Supplier Name: 供货商联系人 Contacter: 联系电话 Tel:
胥成 13817524214
B. 工程样件状态 (Engineering Parts Status)：
1. 工程阶段(Engineering Phase)：
Mule
2.工程样件状态(Sample Status)：
Simulation
EP
N0
Off-Tooling
C/O
Mock-up
Prototype
C. 工程样件递交信息 (Engineering Parts Delivery Information)：
本次提交数量 Quantity Current: 累计提交数量 Quantity Add up: 提交批次 Batch: 5 10 2
D. 相关部门签字认可 (Evaluated and Accepted with signature)：
联系人 Contact People 供应商Supplier SMC采购工程师SMC Buyer 系统及零件认证工程师(SVE) 设计发布工程师Design Release Engineer 样车试制科工程物流工程师TVP Material Engineer 备注 Remark： 1. 本入库单一式三份， 上海汽车采购工程师、样车试制科工程物流工程师、供应商各执一份。 The delivery sheet should have triplet and SMC Buyer, TVP and Supplier each have one copy. 2. 随样件提交的交样报告(Hardcopy)交试制物料工程师保管。 The Inspection Report along with the sample should be handed to PPO Material Engineer. 3. 样件检测报告的证明材料经系统及零件认证工程师认可后随样件交样车试制科工程物流工程师。 The Inspection Report should be validated by SVE, and the certification should be handed to TVP. 4. 若工程样件为偏差放行，则DRE必须填写偏差放行说明，其中风险描述必须明确说明该样件不可以用于哪类试验。 If the engineering sample is accepted with condition, DREs must fill in the explaination, especially must clearly alert the enigeering sample can not be used in which test. 签名 Signature 联系电话 Tel 日期 Date
1
版本2.10
附件:工程样件评估接收单 模板
工程样件评估接收
单
DRE 根据供应商自检报告、 SQE 的审核结果判断交样零件是否符合工程要求,能否 用于工程装车 16-Aug-11Source:Status:Page:
8
Haiping Wu Ph.D./BPMEdit: Huan Wang / QAD
用于工程装车。
供应商必须将零件实际状态如实向 DRE 和 SQE 通报, OTS 零件需标记状态号。
上海汽车集团股份有限公司乘用车分公司 (SMC)工程样件评估接收单
Engineering Sample Evaluation Sheet
附件:尺寸、材料、性能报告 模板
供应商必须按照上汽的图纸标 准、试验大纲进行尺寸、材料、 性能的试验。关键零件需要上汽 在现场确认 DRE 或 SQE 在现场确认。 尺寸、功能性检测报告要与零 件实物一一对应编号 以供 件实物一一对应编号,以供 DRE 和 SQE 抽检
供应商必须如实将试验结果填 入检验报告,如有不合格项及时 向 DRE 和 SQE 通报。
16-Aug-11Source:
Status:Page:
9
Haiping Wu Ph.D./BPMEdit: Huan Wang / QAD
样件检验报告
上海汽车集团股份有限公司乘用车分公司 SAIC MOTOR PASSENGER VEHICLE CO.
2、尺寸材料报告客户批准为 DRE ,性能为 DRE 和 SVE DRE should sign in
供
(
(C WD-7.3-TCEQ-006-FO1-08
附件:工程样件标牌 模板
送样零件的显著部位需附带工程样件标牌。
标牌上按照要求填写零件信息,如果是 OTS 零件还需要在备注栏中注明 零件状态号 16-Aug-11Source:Status:Page:
10
Haiping Wu Ph.D./BPMEdit: Huan Wang / QAD
零件状态号。
工程样件标牌
WD-7.3-TCTV-002-F03版本:2.10
整车装车各阶段
车
G8
-39
G7
-33
G6
-24
G5
-19
G1
PPV装车
G4
-8
G3
-6
G2
-3
PPV 车
用正式生产工装模具和制造工艺制造的
样件并按照生产线工艺装配而成的样车。
ESO 100%
9
PV试验完成
9MB1合格
目的为:完成 100%
动力总成标定、底盘
操控性、动力加速性等工程的最终验证
并实现制造系统的早期验证
包括批量
MB2
ESO
开始PPAP评估
PPV造车
并实现制造系统的早期验证,包括批量
生产工艺、设备和工装的准备、
生产物
料的可供性。
车辆用途:工厂培训用车
/
质保路试用车
PPV1
PPV2
…
PPV3
16-Aug-11
Source:
Status:
Page: 11
Haiping Wu Ph.D./BPMEdit: Huan Wang / QAD
整车装车各阶段
车
G8
-39
G7
-33
G6
-24
G5
-19
G1
Pre Pilot装车
G4
-8
G3
-6
G2
-3
Pre Pilot
车
采用经工程 ESO
认可的零件,在整车
生产线上小批量制造的非销售车辆。
PPAP100% 9
MB2合格
9
ESO合格
目的为:预试生产,通过流水线的连
续生产来调试整车厂的生产设备以达
格
MB3
PPAP
PP造车
到联线生产能力,检验生产工艺。供
应商和工厂体系进入批量能力形成阶
段。并通过现场问题和 Audit 评分实现
质量的持续提升。
车辆用途:质保路试
/
领导层试驾
PP1
PP2
…
PP3
16-Aug-11
Source:
Status:
Page: 12
Haiping Wu Ph.D./BPMEdit: Huan Wang / QAD
整车装车各阶段
车
G8
-39
G7
-33
G6
-24
G5
-19
G1
Pilot装车
G4
-8
G3
-6
G2
-3
Pilot 车
采用经
SQE PPAP认可的批量零
9MB3合格
件,在整车生产线上批量制造的
可销售车辆。
目的为:试生产,验证零部件厂
商的爬坡能力和整车厂在
定节
9
PPAP合格
2TP
P造车
商的爬坡能力和整车厂在一定节
拍下的制造能力。同时通过批量
生产的拉动考核零部件厂和整车
厂过程质量的稳定性。
厂 程质
定性
车辆用途:质保路试 /
市场宣传
P1
P2
…
P3
16-Aug-11
Source:
Status:
Page: 13
Haiping Wu Ph.D./BPMEdit: Huan Wang / QAD
整车装车各阶段
车 件 样 PPV、PP、P 装车零件送样 Check List
1.绿色圆形标签
2贴在外包装箱和零件本体 9早期遏制标签 9早期遏制检查表 1.检验项目来源于试验大纲和图纸, 2.贴在外包装箱和零件本体
模板:
9零件吊牌和状态号 9需经SQE确认。
2.严格检测,如实记录。有不合格 目视化通知单
项及时通报SQE,并形成问题清单。 3.供应商签字存档并随样件提交。
模板:
1.状态发生变更的零件除状态号 变更外还需提供目视化更改单。 1.根据装车阶段不同使用不同的项目标签 2.以零件履历表为基础,用零件状态号反 2.电子版目视化单在送样前提交 给SQE,纸质版随送样递交。
模板:
应装车零件的变化,送样时的状态号需提 前与SQE确认
模板:
Source:
附件:
早期遏制标签 模板
供应商在 GP12早期生产遏制期间,贴上由质量经理签名的绿 色圆形 GP12标贴(大小依据产品实际大小来定,要求清晰醒目 ) 黏贴位置 产品外包装箱的产品标签旁 零件本体的标签附 )。黏贴位置:产品外包装箱的产品标签旁,零件本体的标签附 近,用于装车前零件质检确认,装车后用户不可见。要求贴过此 标签的零件都是经过 200%全检的。
GP12 工作指导书
Source:
1. 目的
确保正在进行早期生产遏制的材料和零部件供应商提供的产品得到有效的控制和标识。
2. 适用范围
适用于为新项目开发的零件或现有零件在原合同产能上增加产能、工装、设备、工艺过程、异地生 产等过程的变更。
3. 定义
无
4. 责任
质保部供应商前期质量科 SQE 及采购部负责执行本工作指导书。
5. 规定
5.1 SQE根据零件重要程度、 风险程度及供应商的能力水平决定进入本流程。 一般地, 新供应商、
新开发的零件必须执行此程序。
5.2 SQE要求供应商从 PPV 到 SOP 后半年内(或正常供货达到三个月的正常产量)执行规定。 5.3 供应商的责任
5.3.1 供应商按早期生产遏制程序要求,对试生产进行控制,并确定负责人,推荐供应商使用
《 GP12早期生产遏制检查项目清单》 、 《 GP12早期生产遏制问题清单》 5.3.2 执行试生产控制计划,包括:功能检测、防错措施、附加检验项目等。
5.3.3 对于过程中发现的不合格问题应及时遏制并采取永久纠正措施。保存实施并验证控制计划
的书面证据,包括:相关遏制数据、纠正方案等。
5.3.4 供应商在 GP12早期生产遏制期间, 贴上由质量经理签名的 绿色 圆形 GP12标贴 (大小依据
产品实际大小来定,要求清晰醒目) 。黏贴位置:产品外包装箱的产品标签旁,零件本体的 标签附近,用于装车前零件质检确认,装车后用户不可见。要求贴过此标签的零件都是经
GP12早期生产遏制工作指导书
编号: WD-7.4-QAD-007
版本:3.00
5.4 退出条件:
A ) SOP 后半年内,上海汽车现场无质量问题发生,以前发生的质量问题均已被解决、关闭。
B )生产现场的过程稳定受控,产品质量和过程能力满足上海汽车要求。
供应商提出申请退出遏制。
C )如不满足上述两个条件,则继续进行遏制,具体退出时间由主管 SQE 控制。
6. 存档文件
《 GP12早期生产遏制检查项目清单》 质保部档案室 长期
《 GP12早期生产遏制问题清单》 质保部档案室 长期
7. 文件评审与更改
质保部供应商管理科 至少每年一次评审本程序的充分性、适宜性,必要时进行修改并再次批准。
8. 分发
本文件分发 质量保证部、采购部 。
9. 附件
《 GP12早期生产遏制检查项目清单》 WD-7.4-QAD-007-F01
《 GP12早期生产遏制问题清单》 WD-7.4-QAD-007-F02
10.其他适用资料
生产采购控制程序 PD-7.4-PD-001
11.文件修订记录
版本 换版/修订记录 编制/修订人 修订日期
3. 0王永华 2011-3-20
附件:早期遏制检查表 模板
早期遏制检查清单
早期遏制从 PPV 开始启动,供应商现场要有专用区域。
每一个送样零件按照检查项目进行检测,如实记录结果,如有不合格项 早期遏制问题清单 Source:通报 SQE ,由 SQE 判断是否可以送样。
早期遏制中发现的问题要形成问题清单, SQE 负责跟踪解决。
1, 2, 3, 4, 5, 6,
7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25,
GP12早期生产遏制检查项目清单
零件号:123456789
零件名称:导航
项目名称:AP12
1,
2,
3, 1,
2, 检查项目
是否有漏
加工
是否有漏
3, 1,
2,
3, 1,
2正 常 控 制 尺寸是否
超差
检测合格
正常控制项就是尺寸、外观、装配检查、标记等正常 早期遏制检查项目
装
2,
3,
外观不良
性检查
是否有磕碰、变形
、色差、橘皮、尘
点等
项
标记
其他检测 项目 保压时间 高低温老
震动
加 强 加强控制项值针对0缺陷额外增加的新控制项或者在正 控 制 项 常检测项基础上有加强的。比如:新要求:欧洲版内饰 件要多存放1个月;加强要求:电器检测要求加负载、 保压时间适当加长、高温老化震动等等
法规
ELV
检验人员:
生产批次:
生产日期:
质保经理签字:
附件二
GP12早期生产遏制问题清单
序号 阶段 问题描述 发现日期 累积件数 等级 采取措施 验证关闭
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
备注:累计件数的前 5种缺陷需在等级栏中标注符号☆
第 1 页 WD-7.4-QAD-007-F02 早期生产遏制问题清单.xls
附件:零件吊牌和状态号模板
新项目专用零件必须挂标签,标签上标注零件状态号。
Source:
附件:
目视化通知单模板
目视化单作为零件 状态变更管理的可 视化依据。需明确 的注明变更零件信 息 包括更改原因 息,包括更改原因 、老状态零件的处 理。
要用清晰的照片指 明可供识别的新零 件特征。
Source:目视化通知单
零件件号:K87120 CD100零件名称 :
供应商名称 上海M公司
零件生产/
到货日期
交样数量 24个 定单号
车 型 IS12 1.8T
供应商联系人/
联系方式
改进原因
老状态零件处理
2010-6-12/2010-7-16 4300011050小王/133-0123-4567初始N0状态,PP阶段交样 (软硬件版本HW:1.0,SW:2.0)
上汽总装供货零件
目视化通知单
以下由SQE填写
UNIT A'SSY-RKSTICS带遥控钥匙车身控制单元
无老状态零件
改进零件外箱标识(图片) 改进零件本体标识(图片)
GP12
供应商签字:日 期:
SQE:日 期:
备注:
以下由生产部填写
2011.4.11
此目视化通知单需贴于外箱上
N1
小王
三、中心实验室对外购件的 工作介绍
中心实验室
胡仁其
联系方式:手机 13916855140
Email:hurenqi@saicmotorcom
Email:hurenqi@saicmotor.com
2011-08-19
-1-
目
录
上汽乘用车公司中心实验室介绍
中心实验室对外购件材料认可的工作
中心实验室参与外购件前期开发工作的模式
实验室工作“诚信公正”和“严谨科学”原则的体现
“上汽供应商实验室能力评定要求”的情况介绍
中心实验室介绍
实验室使命
中心实验室是上海汽车乘用车公司独立的材料 及相关工艺的检测、分析、研发中心。中心实验室
的责任是通过材料评价体系的工作实施和材料标准
的制定执行 与公司内外客户
起对产品进行检测 的制定执行,与公司内外客户一起对产品进行检测、 分析和研发,为前期开发服务,并通过零件的材料 认可 抽检及整车监控等来稳定批量产品质量 认可、抽检及整车监控等来稳定批量产品质量
中心实验室介绍
组织机构:
中心实验室
金属材料科 非金属材料科 高级经理 高级经理 临港基地分实验室 负责气味 色差及辅料 胡仁其 兼 胡仁其
负责气味、色差及辅料
底盘与车身附件组 内饰件组
浦口基地分实验室 动力总成 外饰件组
负责气味、色差及辅料
失效分析 功能件组
表面保护 分析技术
材料合规管理 实验室管理
中心实验室介绍
工程塑料
检测能力1
织物、皮与革
胶黏剂
非金属
工作液体
橡胶与泡棉
中心实验室介绍
钢材
检测能力2
标准件
铸件
金属
其它
合金
中心实验室介绍
工作职能:
临港/浦口基地 科室
金属材料科
非金属材料科
分实验室 承担开发部门工程样件的材料试验,并给予材料使用建议
每个工作日对重点零件的 气味进行巡检,每周抽检一 辆整车的气味 有异常情况 OTS零件的材料评判\首批样件零件的材料认可
辆整车的气味;有异常情况 及时通报中心实验室 新技术及新工艺的开发试验 相关材料标准的建议及建立 每个工作日在Audit区域 抽检 辆整车的颜色匹配 工作 职能 抽检一辆整车的颜色匹配 情况,有异常情况及时通报 中心实验室
原材料/特殊工艺供应商的推荐
材料成本分析与价值工程,向产品开发、采购、制造等部门提供材料
能
技术 支持(包括替代材料的确认) 每月抽取工作液体送中心 整车腐蚀试验/整车色差监控
整车暴晒/交变/气味试验
of
实验室进行检验
零部件的表面保护试验
材料合规管理
中心实验室介绍
核心任务
?
材料开发评价 评
– 参与TR讨论
– 新技术及新工艺的开发试验 – 失效分析
?
材料检测分析
–
各类零件的材料检测分析 – 批量及售后问题的失效分析 – 材料/工艺数据库的建立应用 – 材料/工艺标准的整合编制 – 材料/工艺的技术支持 – 部分材料的批量检验控制 –
重金属类有害元素分析控制
– 材料相关法规的管理 – 标准色板的测试评价
核心任务
?
零件材料认可
– 接受开发零件的委托检测 – ?
整车及零部件质量监控 – 大气曝晒 – 整车腐蚀 色差 首批样件认可
– 供应商实验能力评价 – 经验和知识积累
– 材料标准的完善更新
– 色差匹配 – 气味散发
– 整车车内空气质量 –
市场调研
实验室对外购件材料认可的工作
上汽乘用车
模式
上海通用
上海大众
APQP
样品认可
实验室对外购件材料认可的工作
认可依据
样品及其状态
检测质量
认可质量
严格按照方法标准如 流程与规则
供应商诚信
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