1、组上无运转机台摆放过多会加增加车工上下工序段的传递时间,造
成动作浪费.改善方案:撤销无运转机台的数量,无运转机台应有
机修放置在备用机台区
2、机修机动性不强
改善方案:平车3分钟内.专机5分钟内.烫台7分钟内必须修好.
如超过以上时间应马上更换机台.备用机台区的机台必须是可以运
转的机台
二、工作环境的改善:
1、组上流水篮筐摆放无序,返工品乱堆
改善方案:5S加大巡查力度,流水线以外的地方不允许堆放任何物品
2、个别管理和员工有横跨流水线的行为
改善方案:5S加大宣传力度.发现员工一次记小过一次.管理应计大过
一次
3、组上成品堆积太多
改善方案:
1)可调整或平衡中查及尾查的工资呢,以此刺激尾查的工作效率.
尾查的工作量通常是中查的1.3倍
2)后整收发——尾查验好的成品必须在两个小时内下到包装车间.
组上堆积成品;针织不超过300件,梭织不超过200件.裤子不超过
400件
4、组上新款上线准备不够充分,品检跟踪不到位.
改善方案;1)组长在上新款一星期前必须做好产前样,必须很清楚的知道每个车工所掌握的技能.组长必须配合IE做好组上的人机布置图.组长在上新款一个班之前必须清楚那些是生产所需要的机台.
改善方案:2)在开款当天品检应停下手上的工作,去跟踪新款的每
一道工序,直至第一件成品完成并检验合格后.方可回到自己的位置
上
三、现场管理改善:
1、组长对自己组上的产能不清楚;包括,投入.产出.以及半成品
改善方案:组长应有书面报表,不能对成品半成品数据概念模糊,应有书面记录生产进度,从书面上就能了解整个生产现场运转状况,同时养成记录习惯,把工作中遇到的问题记录下来,避免犯同样的错。 2、组长对组上的品质意识不够关心
改善方案:组里必须开产前会议、早会。产前会提醒大家缝制中容易出现的质量问题,交代货期及生产任务;早会针对生产进度,总结分析前日工作中出现的问题,交代当日生产中需注意的事
3. 浮余率过高。
改善方案:1)尽量给员工安排事情做,让员工少走动,这样再笨的员工一天也能多做不少的事情。每个人的工作时间是有限的,必须在有限的时间发挥最好的工作状态,才能让员工挣到钱,才能让他们有留下来的理由。
2)杜绝待工,待料的人力浪费,消除工序工人等待前工序传下半成品的现象,消除工人停工待料的现象。
4.裁片的放置,导致缝纫工人翻找裁片和离开机台送取半成品的时
间过长。
改善方案:增加“有价值作业”(比如机台车针在缝制过程的时间),减少“无价值作业”,(比如工人在拿放裁片的时间)废除“无用工”,(比如工人等候、返工)等等,这样,在暂时不能改变的生产人力上,我们效率才能提高。
5.注意机台的摆放顺序
改善方案:依照工段流程安排,减少传递距离,杜绝不必要的搬运时间 流水线严禁出现倒流的现象。
6、公司的订单
改善方案:定单的大小、多少,会对生产造成影响,经常换款式会导致生产效率降低,一般新款要有两到三天适应期,还要有两天收尾时间。比较小的订单建议外发 。
7、劳动氛围
改善方案:提高工厂的劳动氛围,这是目前公司生产线急需改变的状况,带动员工的积极性,多鼓励员工创造积极的气氛。比如多提供一些内部招聘等 。
8、电子看板-一个车间如果没有电子看板.那么这个车间就等于失去了目标.
改善方案:增加电子看板.员工明确当天的工作量.有利于生产进度的提升
9、培训多技能工
目的:为提高员工的技术,保障生产利益.为公司生产小而精的订单打下基础
1)、员工乐于学到更多的技能
2)、利于生产线各工序的安排,在开新款时能尽快调节,使流水转入正常
3)、在遇到瓶颈工序,包括请假矿工时能够更好的调节流水线 实施计划:A、每组每月对两名员工进行工序培训;
B、培训范围可占整组员工的50%:
基本要求:工作态度好,合作服从,有团队意识,有品质观念,有储备职员潜质
10、车工普遍缺乏机台保养及一般的修调技能
改善方案:机修应针对车工机台维护知识开展相对简单的培训. 11、关于欠物料造成的呆工问题
改善方案:是那个部门造成的,去惩罚该部门,来弥补呆工给工人造成的损失。比如;裁床没有裁出来,影响了生产. 则有裁床来弥补 12、流水线篮筐过于笨重、篮筐颜色过于混乱、影响上下工序的传递及没
必要的动作浪费
改善方案;结合工厂的实际需要更换适合工厂流水线的篮筐(带
孔塑料篮筐)、流水线上篮筐的颜色应统一(除换码外) 13、车间应增加放音乐的时间,音乐直接跟员工的情绪向连(特别是夏季
作业员容易出现情绪波动)
四(品质(流程改善方案):
, 开货时由品检组长带领尾查对线上半成品进行抽查.发现问题立即报
告生产线组长,不可直接指导车位.
, 股长在开货时检查流水线做工是否按照产前会标准操作.
, 货开通后,中查和尾查一起查前三件成品,填写<成品检查报告>>.在出
成品一小时内根据<成品检查报告>>给开款组员工开质量会议.要求
组长立即作出改善.<成品检查报告>>一式三份,一份交于组长,一份交
于车间主管,一份品检留底.
, 品检组长在每款结束后对尾查,中查的返工率进行统计和总结,并以表
格的形式反映出生产线质量水平,以供后期排产参考.此表格交于车间
主管保存.
凯欣服饰公司IE部制定
2011—05—26
车间改善建议
广州市珍奇味食品有限公司
TERASURE FLAVOUR FOOD CO .,LTD GUANGZHOU
致 :方厂 日期 :2012 - 8-18
抄送:许厂 编号:PM/2012/001 事宜:关于生产过程中提出的改善建议 页数:3页(包括此页)
1. 事情经过
在食品生产行业中~多处于人员手工密集型生产。结合目前的生产状态~公司处于淡季销售期~正是工厂对车间改善及有关体系改善的大好时机。现在工厂的每日生产任务都是通过每日的仓库安全库存及销售部门的销售订单给予生产中心后将给车间下达生产任务~中间缓冲时间不够~导致生产的产前准备工作做的不是很充分~经常是万事俱备只欠东风~造成了生产部门偶尔拉了销售部门的销售业绩及拖延产品交期~给公司的盈利带来了负面影响。现生产部门要做到前期生产计划的明确性~计划合理安排性~生产计划提前性。 2. 原因分析
1. 公司对员工的薪资体系笼统化~没有很好的将标准作业工时体现出来~薪资
体系制度未起到员工在平时工作中的约束作用,
2. 在生产过程中~根据生产现状 ~生产车间处于被动状态~而在生产车间内
部也欠缺一种监管次序~车间生产状况没有透明化~也没有相关表格来支撑
生产运行状况~例如:几点几分厂三在做什么~由多少人在做~做到什么进
度~生产效率是多少~机器运行状况如何~还有多少时间做完等等~由此推
理可能在部门沟通中会存在阻碍,
3. 由于前项的生产等待销售或生产大于销售~也导致了车间设备的停滞~由于
在管理过程中的松散~对车间设备维护保养的力度不够~经常在设备正常运
行中~出现故障~导致停机维修或停产~对生产成本浪费很大, 4. 公司内部所有对车间工服的穿戴需从新去认识和学习~关于对SSOP学习~
在食品企业的食品安全项中~起了很关键的作用~工服禁止穿出非工作区域
的规定~预防交叉污染及外部污染等相关规定。
3. 改善原因
1.车间员工生产薪资的改善。
现阶段的生产任务下达笼统化~没做到细化~量化的标准~车间出现窝工现象~久而久之对人员的提升及设备的提升也就不了了之~适应的设备在不成熟时期生产~觉得没什么改善的空间~做不到车间设备最大化生产~也谈不上精细化的管理。以现有的薪资制度假设改为定量计时制~从而来约束员工的对生产的散漫心态~逐步提高及端正打工心态~把工厂的事情变为自己的事情~有了约束也就有了动力。员工才能把设备的优越性~发挥到生产中~来提高生产的效率~得到公司和员工之间双赢的目的。 2.生产管控报表的增加。
生产管控报表是给车间生产起到牵头作用~是指引生产顺利完成必要途径~达到销售部门对外承诺的交货期。生产管控报表的增加~就解决了前一个问题~计划笼统化的问题~真正做到细化~量化生产的效果。对车间人员的出勤监控~生产效率的监控~生产完成进度的监控~设备运行状态的监控等等。。。。从而该报表的建立~对每个月的KPI考核起到至关重要的因素~逐步来提高车间管理层的责任心~对生产的紧迫感和重要性。该报表的建立需由专业的IE现场工程师对公司每种产品生产过程中的监督、测试、来完成各个产品的标准作业工时和排拉图的建立及对现有生产作业环境和生产设备提出合理化改善建议~来提高生产效率降低人工成本~给公司带来盈利的收获。
3.设备保养责任制
目前车间设备处于常时间停滞~需对机器功能件维护保养~为彻底做到设备处于良好运行状态~需要车间人员带有责任心的去维护保养~达到公司与员工之间的双赢目的~为达到其效果~需从根本出发。建议可将车间设备进行定岗责任制~谁使用谁保养。设备保养的优、良、差直接跟本车间相关责任人的绩效挂钩~可制定《设备保养制度》~可根据该制度相关规定对责任人进行奖惩。
4(良好行为规范化
公司内部多发现办公室人员、公司领导、车间员工经常穿戴工衣四处乱跑~造成了其见、则学、而流传。公司内部各生产车间需灌输员工对车间GMP的要求及SSOP的操作准则~严格来执行。全员动员起来~制止一些不良行
为~发扬宣导标准规范的行为事例。对食品安全来说也是个隐患之一。
综合上述有关涉及生产及公司的相关规定~是在进入珍奇味实习过程
中~体会及认识到的一些表面问题~也是一些初步了解~会有些不妥之处~
也是以小人之心对看待的问题~还望领导给予批评及指正.这些都是在理论
的理解~在实际操作中会有一些困难~也是需要时间的验证和工作的验证~
是否能起到改善效果需要领导的牵引及教导。
相关表格及制度如下:
《生产管控报表》
《设备保养制度》
《设备保养计划表格》
《一级保养卡》
报告人:任汉林
日期:2012 - 8-18
关于改善车间管理建议
关于改善车间管理建议
1、目标管理:给现场班组或个人制订目标(如产能目标、品质目标、损耗指标),并及时将结果直观地反馈到现场,对于目标达成较好的班组或人个定期予以奖励,(比如每月请他们聚餐交流心得)肯定他们的工作。
2、教育培训:现场人员的培训要将操作技能与思想教育一起抓,两者缺一不可。部门经理可以定期组织技能培训,并同时开展思想教育。当然教育培训的形式可以是多样的,如会议、坐谈、书面联络、图片说明等。另外针对关键岗位的操作人员要实施资质认定,并适当给于技能津贴等。(要特别注意教育培训的效果,可以从培训后相关数据变化进行分析,也可以通过书面考试检测,但最重要是现场观察,培训的相关内容有没有被员工所理解和运用)
3、沟通管理:建立快速沟通机制,让信息快速流通,特别是异常情况的报告途径要明确(比如,发生哪类性质的异常要报告到哪一级别?多久报告?);另外要密切关注现场人员心态变化(特别是有涉及他们利益变动的公司政策出台时),及时针对问题进行沟通说明。人员的心态直接影响他们的工作质量!比如公司要解决加班时间过多问题,目的是为了符合劳动法要求,但也要考虑加班时间减少后工人的待遇会减少,所以这是敏感的问题,怎样做可以让工人的加班时间减少而待遇不会降低?要跟现场员工沟通说明,有问题要解决。
4、“7S”管理:“7S”是现场管理的一个重要工具,在美化工作环境的同时,提高人员的工作素质,提高团队力量。(定点、定人、定时)
5、变动管理:制度、人员、方法、机器有变动时,要注意这些变动可能会引发的系列问题,要提前预备提前预防。
6·车间的所有工艺流程必须有工程部门编写工艺流程作业书,并且定期检查检验,发现问题及时处理解决,杜绝推拖现象,车间所有工艺必须按照工艺流程作业书操作,违者必究,
7·针对车间物料浪费情况,由各个相关管理人员结合仓库严格控制物料的发放和回收,生产部门负责监督和检查,
8·产品的质量是一个企业生存的命脉,质量管理分段管理,一节一节合并,严把质量观,发现问题及时处理,
9·合理化的用人管理,针对每个人的性格做事风格,随时调配到不同的工作岗位,使其发挥自身最大的优势,
10·制定一系列的奖罚制度,每个月月底发放奖品,评选出优秀的员工给予奖励,刺激其积极性。对于工作不认真的员工,给予机会改正,慢慢实行淘汰制。给予员工心理有一定的压力。
以上仅是个人意见,敬请给予指正和修改,谢谢!周磊
车间急救常识有哪些
我们都知道,车间很大,很多工厂都会设立很多车间,车间的电闸多,很多地方都必须要用到电,车间里面的机械也很容易引发触电的现象,还有的车间不注意安全用电的话,那么很容易引发火灾,这样对车间的损失就很大了,车间可是找大钱的地方,如果引发了火灾,那么里面所有的东西都会被烧光,特别是人,如果人陷入火灾中的话,很容易引发生命危险,那么车间急救常识有哪些?
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生产安全知识培训
安全第一,预防为主!
一、安全生产 是指为了预防生产过程中发生人身、设备事故,形成良好的劳动环境和工作秩序而采取的一系列措施和活动。内容包括:制定劳动保护法规,采取各种安全技术和工业卫生方面的技术组织措施,以及经常开展群众性的安全教育和安全检查活动等。 精彩内容,尽在百度攻略:https://gl.baidu.com
二、安全技术 为了预防或消除事故的根源,对生产过程中可能存在着有害于工人身体安全健康或有损于机器设备的燃烧、爆炸、触电、绞辗、高空坠落、尘毒污染等危险因素,从设计、工艺、生产组织、操作等方面所采取的各种技术措施,称为安全技术。
三、劳动保护 劳动保护是指对从事生产活动的劳动者在生产过程中的安全与健康采取保护的各种措施。
四、不安全行为 指操作人员违反操作制度和安全操作规程的行为。 五、事故隐患 是指企业的设备、设施、厂房、环境等方面存在的能够造成人身伤害的各种潜在危险因素,是可能造成事故的主要祸源。消除事故隐患是安全生产的基础工作之一。 精彩内容,尽在百度攻略:https://gl.baidu.com
六、为什么人在疲劳的状态下容易出事故
(1)视、听敏锐度降低,“注意力”不足;
(2)反常反应; 精彩内容,尽在百度攻略:https://gl.baidu.com
(3)思维和判断的实物增多;
七、三不伤害 生产过程中要做到不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害
八、电气安全 电气设备在正常运行时以及在预期的非正常状态下不会危害人体健康和周围设备,当电气设备发生非预期的故障时,应能切断电源,将事故限制在允许的范围内。 精彩内容,尽在百度攻略:https://gl.baidu.com
九、为什么要重视电气安全 无论在工业、农业、商业、文化娱乐场所以及人们日常生活方面,电的用途越来越广泛,只有掌握了它的性能,才能做到安全用电。
在车间的时候这些安全措施是必须要做到的,因为车间不注意安全的话,那么很容易引发火灾什么的,还有可能会引发触电的现象,这些现象在生活中是需要及时避免的,如果我们知道如何来做措施的话,那么这些危害身体的事情就可以得到及时的避免和预防,对身体更好。
车间改善
第四章 车间改善
4.1车间改善概述
为了了解车间的生产状况, 测定作业者的工作状态, 调查各种作业活动事项 的发生次数及发生率,需对作业进行工作抽样。
根据在工模具车间对钻杆加工的工人进行工作抽样,分析发现离岗率太高, 搬运时间过长,其中:
离岗的主要内容:1. 领材料; 2. 上下班前 15~30分钟内的离岗;
搬运的主要内容:操作过程中材料以及半成品的搬运
1、主要工件的加工工序流程
a) 钻杆:备料——车——钳工——铣——热处理——钳工——焊——热处 理——钳工——车——钳工
b) 拉丝模:备料——钻孔——线切割——磨——钳工
c) 模架:备料——铣——钳工——镗——钻孔——铣——镗——钳工
d) 磨芯:备料——粗铣——粗磨——铣——钳工—— CNC 粗加工——热处 理——粗磨—— CNC 精加工——电火花加工——省模——钳工
e) 导柱:备料——粗车——调质——精磨——钳工
f) 导套:备料——粗车——淬火——精磨——钳工
4.2程序分析
4.2.1程序分析的概念
程序分析是依照工作流程, 从第一个工作地到最后一个工作地, 全面的分析 有无多余、重复、不合理的作业,程序是否合理,搬运是否无效,延迟等待是否 太长等问题, 通过对整个工作的过程的逐步分析, 改进现行的作业方法及空间布 置, 提高生产效率, 也可以说, 程序分析就是通过调查分析现行流程, 改进流程 中不经济、 不均衡、 不合理的现象, 提高工作效率的一种方法。 程序分析是工作 研究的基础, 能够预先发现某工序在整个流程中是否必要, 从而为微观的作业分 析做准备。
4.2.2程序分析的目的
程序分析的目的有如下几点:
?改善生产过程中不经济、 不合理、 不科学的作业方法以及现场布置, 设计 出科学的、 先进的、 合理的作业方法、 作业程序以及现场布置, 达到提高生产效 率的目的。
?程序分析是工序管理、 搬运管理、 布局管理、 作业编制等获取基础资料的 必要手段。 为此, 在进行程序分析是从以下几个方面入手:①从流程入手。 可以 发现工艺流程中存在不合理的、不经济的、停滞和等待等现象。②从工序入手。 可以发现加工顺序是否合理、 流程是否畅通、 设备配置是否恰当、 搬运方法是否 合理。 ③从作业入手。 可以发现工序中的某项作业是否一定必须、 是否可以取消、 是否还有更好的方法。
4.2.3程序分析的常用符号
程序分析的工作一般有五种基本活动构成,即加工、检查、搬运、等待和储 存。为了能方便、迅速、正确的表示工作流程,便于分析研究,美国机械工程师 协会规定了下图所示的五种符号分别表示加工、 检查、 搬运、 等待和储存这五种 基本活动。 储存与暂存不一样, 贮存是有目的的, 从储存处取出物品一般需要申 请单或其他的票据。 暂存是没有目的的, 从暂存处取出物品一般不需要任何票据。
表 4— 1 程序分析的常用符号
4.2.4程序分析的种类
程序分析按照研究对象的不同, 可以分为:工艺程序分、流程程序分析、 布置和 路径分析以及管理事务分析这四种。
4.2.5程序分析的工具
程序分析的种类不同,采取的分析工具也不同,具体如下图所示
表 4— 2 程序分析的种类与工具
4.2.6程序分析的方法
程序分析的方法与工作研究的分析方法一样, 都是采用 “ 5W2H ” 、 “四大原则” 的分析方法。在实际工作中通常称之为:1个不忘,四大原则,五个方面, 5W2H 技术。
? 1个不忘—不忘动作经济原则
动作经济原则是使作业能以最少的工作量的投入, 产生最有效率的效果, 达 成作业目的的原则, 即在于人在操作作业时, 能以最少的劳力在到最大的工作 效果的经济法则。
在动作分析时,经常需用到动作经济原则。动作经济原则是一组指导人 们如何节约动作、如何提高动作效率的准则,它的目的是减少工作疲劳与缩 短操作时间。动作经济原则可划分为三大类。第一类是关于人体的使用,第 二类是关于工作场所的布置,第三类是关于工具设备的设计。它可归纳为四 点:①同时使用两手,避免一手操作一手空闲;②力求减少动作单位数,避 免不必要的动作 ; ③尽可能减少动作距离,避免出现全身性活动 ; ④追求舒适 的工作环境,减少动作难度,避免不合理的工作姿势或操作方式。
1)动作分析时的原则
①肢体使用原则, 双手同时开始并同时结束动作; ②双手的动作应对称反向 进行; ③身体的动作应以最低等级的动作来进行:身体的动作幅度越小越好, 动 作时间越短越好, 人体的动作等级以下列次序递减:腿的动作→腰的动作→肩的 动作→肘的动作→手腕的动作→手指的动作; ④动作姿势稳定:使作业者能够在 身体整体相对稳的情况下更轻松地工作, 这样才能提高工作效率; ⑤连续圆滑的 曲线动作; ⑥利用物体的惯性:利用物体的惯性能够节省体力提高效率。 ⑦改善 作业节奏的方法;⑧缩小手的动作范围,保持手部适当高度。
2)工装夹具的设计原则
①用夹具固定产品及工具:以固定用台钳及夹具等来固定产品及工具, 以解 放人手从而进行双手作业;②使用专用工具 , 生产线中所用工装应最适合该产品 及人工操作的专用工具以提高生产效率;③合并二种工装为一种 , 减少工具的更 换麻烦, 以减少转拉的工时消耗, 提高工作效率; ④提高工具设计便利性减少疲 劳,缩短移动距离。
3)使动作保持轻松自然的节奏
通过取消、 合并动作进行改善后, 进一步的改善就是使动作变得轻松、 简单。 也就是使移动路线顺畅, 使用易把握的工具, 改善操作环境以便能以更舒适的姿 势进行工作。
动作经济的 16原则,在车间生产中的硬件有人、工具设备、环境布置等三 个方面。 动作经济的四项基本原则在这三个方面加以应用又可以整理成动作经济 的 16原则:①双手并用的原则:能熟练应用双手同时进行作业,对提高作业速 度大有裨益。另外,双手的动作最好同时开始,同时结束,这样会更加协调;② 对称反向的原则:从身体动作的容易度而言, 同一动作的轨迹周期性反复是最自 然的, 双手或双臂运动的动作如能保持反向对称, 双手的运动就会取得平衡, 动 作也会变得更有节奏; ③排除合并的原则:不必要的动作会浪费操作时间, 使动 作效率下降, 应加以排除。 而即使必要的动作, 通过改变动作的顺序、 重整操作 环境等也可减少。 用定量容器减少计数动作, 此外, 将几个动作合并进行也是缩 短操作时间的有效方法; ④减少动作限制的原则:在工作现场应尽量创造条件使
作业者的动作没有限制, 这样在作业时, 心理才会处于较为放松的状态。 对容器 重心、支撑面、摆放位置等进行改善;⑤手肢并用的原则:脚的特点是力量大, 手的特点是灵巧, 在作业中尽量实现两者结合使用; ⑥利用工具的原则:工具可 以帮助作业者完成人手无法完成的动作, 或者使动作难度大为下降; ⑦工具万能 化的原则:组合经常使用的工具, 使得加工工具万能化;⑧易于操纵的原则:工 具最终要依赖人才能发挥作用, 在设计上应注意工具与人的结合的方便程度, 工 具的把手或操纵部位应做成易于把握或控制的形状; ⑨适当位置的原则:工作所 需的一应材料、工具、设备等应根据使用的频度、加工的次序,合理定位;⑩照 明通风的原则:适当的光照亮度和光照角度良好的通风、 适当的温湿度也是环境 布置上应重点考虑的方面。
? 4大原则—“ ECRS ”四大原则
ECRS 分析法,即取消(Eliminate ) 、合并(Combine ) 、重排(Rearrange ) 、 简化(Simplify ) 。
取消 (Eliminate):工作完成了什么?是否必要?能否取消?为什么? 合并 (Combine):如果工作或动作不能取消, 则考虑能否可与其他工作合并。 重排 (Rearrange):对工作的顺序进行重新排列。
简化 (Simplify):指工作内容和步骤的简化, 亦指动作的简化, 能量的节省。 在进行 5W2H 分析的基础上,可以寻找工序流程的改善方向,构思新的工作 方法,以取代现行的工作方法。运用 ECRS 四原则,即取消、合并、重组和简化 的原则,可以帮助人们找到更好的效能和更佳的工序方法。
1)取消(Eliminate )
首先考虑该项工作有无取消的可能性。 如果所研究的工作、 工序、 操作可以 取消而又不影响半成品的质量和组装进度,这便是最有效果的改善。具体操作:即取消所有不必要的工作环节和内容。 对某个环节、 某道手续, 首先要研究是否 可以取消,这是改善工作程序,提高工作效率的最高原则。包括:
1. 取消所有可能的工作、步骤或动作。
2. 减小工作中的不规则性, 确定工件、 工具的固定存放地, 形成习惯性动作。
3. 尽量取消、减少手的使用,如抓握、搬运装置。
4. 取消笨拙或不自然、不流畅的动作。
5. 尽量减少使用肌肉力量来实现某一物件的固定。
6. 减少对惯性、动量的克服,杜绝一切危险动作与隐患。
7. 除需要的休息外,工作中取消一切怠工和闲置时间。
2)合并(Combine )
合并就是将两个或两个以上的对象变成一个。 如工序或工作的合并、 工具的 合并等。 合并后可以有效地消除重复现象, 能取得较大的效果。 当工序之间的生 产能力不平衡, 出现人浮于事和忙闲不均时, 就需要对这些工序进行调整和合并。 有些相同的工作完全可以分散在不同的部门去进行, 也可以考虑能否都合并在一 道工序内。 具体操作:如果某项活动或环节不能取消, 则考虑是否应与其它工作 合并。包括:
1. 对于多个方向突变的动作合并,形成一个方向的连续动作。
2. 固定机器运行周期,并使工作能在这一周期内得以完成。
3. 实现工具的合并、控制的合并、动作的合并。
3)重排(Rearrange )
重排也称为替换, 就是通过改变工作程序, 使工作的先后顺序重新组合, 以
达到改善工作的目的。 具体操作:对流程的活动或环节取消或合并后, 还要将所 有程序按照合理的逻辑进行重排顺序。 在这一过程中还可以进一步发现可以取消 或合并的内容,使流程更有条理,工作效率更高。包括:
1. 使两只手的工作负荷均衡, 而且同时进行、 相互对称的动作形式最为有效。
2. 使工作由手向眼转移。
4)简化(Simplify )
经过取消、 合并、 重组之后, 再对该项工作做进一步更深入的分析研究, 使 现行方法尽量地简化, 以最大限度地缩短作业时间, 提高工作效率。 简化就是一 种工序的改善,也是局部范围的省略,整个范围的省略也就是取消。具体操作:对流程的改进除了可取消和合并之外, 还可以进行必要的简化, 即指工作内容和 处理环节本身的简化。包括:
1. 在能够完成工作的基础上有间歇有节奏地使用最小的肌肉群。
2. 减少目光搜索范围与变焦次数。
3. 使工作能在正常区域内完成而不必移动身体。
4. 使动作变少。
5. 使手柄、杠杆、踏板、按钮等控制器适合于人的尺寸与肌体性能。
6. 在需要高强度肌肉力量处,借助惯性来获得能量帮助。
7. 使用尽可能简单的动作合并。
8. 减少每一个动作的复杂程度,尤其是在一个位置上的多个动作。
(3) “ 5W2H ”分析法
5W2H 分析法又叫七何分析法,是一种思考方法,也可以说是一种创造技法。 是对选定的项目、 工序或操作, 都要从原因 (何因) 、 对象 (何事) 、 地点 (何地) 、 时间(何时) 、人员(何人) 、方法(何法) 、成本(费用)等七个方面提出问题 进行思考。 5W2H 分析法可使思考的内容深化、科学化。这种方法应用简单、方 便,易于理解、使用,富有启发意义,广泛用于企业管理和技术活动,对于决策 和执行性的活动措施也非常有帮助,也有助于弥补考虑问题的疏漏。
WHY ——为什么?为什么要这么做?理由何在?原因是什么?
WHAT——是什么?目的是什么?做什么工作?
WHERE ——何处?在哪里做?从哪里入手?
WHEN——何时?什么时间完成?什么时机最适宜?
WHO ——谁?由谁来承担?谁来完成?谁负责?
HOW ——怎么做?如何提高效率?如何实施?方法怎样?
HOW MUCH——做到什么程度?数量如何?质量水平如何?费用如何?
提出疑问于发现问题和解决问题是极其重要的。 众所周知, 提出一个好的问 题, 就意味着问题解决了一半。 在解决问题的过程中, 对问题不敏感, 看不出毛 病是与平时不善于提问有密切关系的。 对一个问题追根刨底, 有可能发现新的知 识和新的疑问。所以从根本上说,学会发明首先要学会提问,善于提问。
4.3工艺程序分析
工艺程序分析是指以生产系统或工作系统为研究对象, 在着手对某一工作系 统进行详细调查研究和改进之前, 对生产系统全过程所进行的概括分析, 以便对 生产系统进行简略、 全面和一般性了解, 从宏观上发现问题, 为后面的流程程序 分析、布置和路径分析做准备。工艺程序分析以生产系统的全过程为分析对象,
只分析加工和检查工序 ,
利用工艺程序图进行分析。
?钻杆的加工工艺过程如下:原材料:45钢,棒料直径为 50毫米。 备料→车→检查→钳→铣→检查→钳工→热处理→钳工→焊→钳工→热处理→ 钳工→车→钳工→检查
表 4— 3钻杆加工工艺过程说明
图 4— 2 钻杆的工艺流程图
示,图中圆圈内的数字表示加工或检验的序号。
根据钻杆的加工工艺程序图,运用“ 5W1H ” 、 “ ECRS ”进行分析,其分析过程 如下:
问:能否将工序①棒料切段取消?
表 4— 4 改善前统计结果
答:不能,棒料切段是为了得到加工钻杆的坯料,故不能取消。
问:能否将①棒料切段与②粗车合并?
答:不能, 工序①棒料切段是在料场进行加工, 切断完成后由叉车运输至工 模具车间, 而②在工模具车间进行加工, 每个工步完成不同的加工部位, 无论在 地域还是技术方面都不便于进行合并。
问:能否将②粗车外圆与③精车外圆进行合并和简化?
答:不可以, ②粗车外圆与③精车外圆均在工模具车间加工, 且用同一类型 的机床进行加工, 加工同一部位, 精车外圆是在粗车外圆的基础上完成钻杆的外 圆的装配精度,故两者能够合并,简化为一个工序。
问:工序①检查能否取消?
答 :不能,精车后要求达到一定精度,达到装配要求,故不可以消除。 问:工序④划头部线能否取消?
答:不能, 工序④划头部线目的是确定加工的中心基准, 便于杆头部的加工, 故不能取消。
问:工序⑤精铣和工序②检查能否合并?
答:能, 工序⑤精铣和工序②检查可以合并在精铣加工完之后, 加工人员直 接进行尺寸检验
问:工序⑥锉所有铣面并钻孔攻丝和工序⑦热处理能否合并?
答:不能,工序⑥锉所有铣面并钻孔攻丝和工序⑦热处理是两道必须工序, 且在两个不同车间,需要工序⑥加工完将工件送到工序⑦加工地。
问:工序⑧修光台阶面能否取消?
答:不可以,工序⑧是为了焊接做准备。
问:检查②能否取消?
答:不能,检查②是在焊接之后检查有无焊接问题,对后续工序很重要,必 须保留,但是可以和工序⑨焊接合并。
问:工序⑩去焊渣与前道工序焊接检验能否合并?
答:可以, 工序焊⑩去焊渣是在前两道工序完成之后进行, 但综合考虑减少 搬运, 可以将焊接, 检查和去焊渣三道工序合并, 在一个工作地完成, 且不影响 加工件的质量,故三者可以合并。
问:工序④检查能否取消?
答:可以, 退火是将金属缓慢加热到一定温度, 保持足够时间, 然后以适宜 温度冷却,要求并不是很严格,可以省略检查。
问:工序⑤检查能否取消?
答:不能, 只有检查过关, 且精车外圆后需要与后面装配, 需要一定的精度 要求。
问:工序⑥检查能否取消?
答:不能,检查是为了确定加工是是否达到了要求的精度,故不能取消。 问:工序⑤检查、工序 ○ 13装配、倒棱 和工序⑥检查是否可以合并?
答:可以,工序 ○ 12精车外圆之后在加工场
地可以运到钳工区倒棱,装配然后检验,并不
影响质量,而且可以减少物料的搬运,所以可
以将三道工序合并。
?制定改善方案
?取消多余的 5道检查工序,节省了人力
资源。
?工序③粗车外圆与④精车外圆实现合并
并简化为一次车外圆。
?⑦钻横向圆加工和⑧去除毛刺实现了合
并,减少了加工的次数。
?⑨光内孔与工序⑩二次光内孔实现了合
并,并简化为一次光内孔。
?工序焊○
11接弹簧挂钩与工序清除焊渣实 现了合并,同一工位即可完成。
?设计新的运输工具,根据现场的工艺特
点以及相邻工序设备数量,设计新的运输工具,
滑槽或者辊道,以提供不同工序之间的运输需
要。
切段→攻顶尖圆→车外圆→车两端面→扩
顶尖圆→钻横向圆、去毛刺→光内孔→检查→
焊接弹簧挂钩→去除焊渣→粗车阶梯圆→精车
阶梯圆→检查,改善后的工艺程序图如图 4-4
所示。
表 4— 4改善后加工工序统计
图 4— 3改进后钻杆加工工序
通过改善前后工序次数对比对比可以发现, 改善后加工次数由原来的 13次减 少到 12次,减少了 1次,检查工序由原来的 6次减少到 4次,减少了 2次,总 的工序由原来的 19次减少到 13次,减少了 6次,缩短了加工时间。
4.4流程程序分析
4.4.1流程程序分析概述
流程程序分析是程序分析中最基本、 最重要的分析技术。 它以产品或零件的 制造全过程为研究对象, 把加工工艺划分为加工、 检查、搬运、 等待和储存等五 种状态加以记录并逐项分析的方法。
流程程序分析与工艺程序分析相似, 都属于对工作现场的宏观分析, 但它比 工艺程序分析更具体、内容更详细。 它是对产品和零件整个制造过程的详细分 析,特别适用于对搬运、储存、等待等隐藏成本浪费的分析。
4.4.2流程程序分析的作用
?让研究者了解产品或零件制造全过程,为流程的进一步优化打下基础。 ?获得生产流程、 设备、 方法、 时间等方面的资料, 以便制定恰当的生产计
划。
?为设备的优化布置提供必要的基础数据。
?为进一步制定改进方案提供必要的依据。
?它是进行作业分析、 动作分析之前必须要经历的一个环节, 是最基本也是
最普遍的一种分析方法。
4.4.3工序测时
工序测时以工序作业时间为对象, 按操作顺序进行多次重复观察, 并测量其 工时消耗的一种方法。 测时的主要目的是用于研究、 总结和推广先进生产者的操 作经验; 同时为寻求合理的操作方法, 确定合理的工序结构, 测定工人完成工序 中各个组成部分的时间消耗量,为制定作业时间定额提供资料。
首先根据测时的目的选择测时对象。 为了总结先进操作经验, 我选择了先进 工人作为对象。 测时对象确定后, 再将测的目的、 意义和要求, 向操作人员讲清
楚,以便取得工人的配合。之后对测时对象和加工作业方面的情况,包括工种、 技术等级、工龄、设备、工具、工作地布置、环境条件等进行了了解。根据实际 操作步骤, 将工序划分为操作或操作组。 在划分操作的基础上, 确定定时点, 作 为区分上下操作之间的界限, 以保证每次观察记录的一致性和正确性。 定时点选 择声音或视觉上容易识别的标志。 在上班后一、 二小时,待生产稳定后进行。 对 于测时观察的次数, 要根据加工类型、 作业性质和工序延续时间长短等条件来确 定。
表 4— 9 工序测时
4.4.4流程程序分析及改善
工模具车间柱头现行的流程程序如表 4— 6所示。
钻杆加工的现行流程程序如下:
棒料切段→搬运至下一工序→车外圆→检查→等待搬运→划头部线→搬运至下 一工序→精铣→检查→搬运至下一工序→锉铣面, 钻孔攻丝→搬运至下一工序→ 热处理→搬运至下一工序→修光台阶面→搬运至下一工序→焊接→检查→去焊 渣→搬运至下一工序→退火→检查→搬运至下一工序→精车外圆→检查→搬运 至下一工序→倒棱装配→检查→暂存
表 4— 6钻杆加工的现行流程程序图
根据记录现状,利用表 4— 7中制定改善方案辅助思考内容,应用“ 5W2H ” 、 分别从加工、 检查、 搬运、 等待和储存五个方面逐项进行分析, 对钻杆的加工流 程程序进行改善。
? 2次搬运等待延误了生产效率,应该尽量避免和取消。
?搬运距离可以缩短,搬运工序可以取消。
?可以将某些加工和检查合并, 如精车外圆与检查工序, 焊接和去焊渣工序。 ?加工方法、加工设备和工装夹具等均可以改进。
?生产车间的设备布置应该改善,以减少运输路经和搬运路线。
表 4— 8 钻杆加工的改善流程程序图
2. 改善后的流程程序效果评价:
?改善后的钻杆生产线的工艺流程更加科学、合理通过对钻杆生产线的改 善, 减少加工 1次, 减少检查 2次, 取消了多余的 2次等待。 增强了生产过程的 连续性和节奏性,生产效率明显提高。
?通过将粗车和精车合并, 减少了钻杆加工的 2名操作人员, 也减少了搬运, 减少了 2台加工机床了,同时扩大了工模具车间的生产空间。
?缩短了生产周期,提高了生产效率。
?降低了工人的劳动强度,降低了能耗,使作业方法更加合理和科学。 4.5车间设施规划与布置
4.5.1车间设施规划与布置概述
车间设施规划与布置是指在一个给定的车间内, 对多个经济活动单元进行位 置安排。 所谓经济活动单元, 是指需要占据空间的任何实体, 也包括人、 设备和 物料等。例如:机器、工作台、通道、桌子、储藏室、工具架等等。设施规划与 布置的目的是要将企业内的各种物质设施进行合理安排, 使他们组合成一定的空 间形式, 从而有效地为企业的生产运作服务, 以获得更好的经济效果。 设施布置 在设施位置选定之后进行, 它要确定组成企业的各个部分的平面或立体位置, 并 相应地确定物料流程、运输方式和运输路线等。
4.5.2车间设施规划与布置实施
改善之后的钻杆工艺程序如下:棒料切段→搬运至下一工序→车外圆→检查 →搬运至下一工序→划头部线→搬运至下一工序→精铣到尺寸并检查→搬运至 下一工序→锉所有铣面并检查→搬运至下一工序→热处理→搬运至下一工序→ 修光台阶面→运往下一工序→焊接去焊渣并检查→搬往下一工序→退火→运往 下一工序→精车外圆→装配检查→暂存。
各工序的加工时间如表 4— 15所示。
通过对以上数据的对比可知, 各个工序的加工时间相差数倍关系, 故可以流 水线型生产,各工序的加工时间有如下关系:
t 1 /1≈ t
2
/6≈ t
3
/1≈ t
4
/6≈ t
5
/4≈ t
6
/7≈ t
7
/2≈ t
8
/8≈ t
9
/2≈ t 10/5≈ 表 4— 9 钻杆各工序及标准时间
t 11/3
其各道工序的单件作业时间与相应的工作地或设备数比值相同, 据此可以确 定各加工工序车床的数目, 以平衡柱头生产线上各道工序的生产能力。 流水线生 产的工作地专业化程度高, 按加工对象组织生产, 并按节拍进行, 各工序同时进 行作业, 重复相同的作业内容。 而且工艺过程是封闭的, 即钻杆在生产线上连续 加工, 不受其他车间加工, 故可以实行流水线型生产。 流水线 是在一定的线路上 连续输送货物搬运机械。 按照输送系列产品大体可以分为:皮带流水线、 板链线、 倍数链线、 插件线、 网带线、 悬挂线及滚筒流水线这七类流水线。 一般包括牵引 件、 承载构件、 驱动装置、 张紧装置、 改向装置和支承件等。 输送机可进行水平、 倾斜和垂直输送, 也可组成空间输送线路, 输送线路一般是固定的。 流水线输送 能力大, 运距长, 还可在输送过程中同时完成若干工艺操作, 所以应用十分广泛。 流水线是人和机器的有效组合, 最充分体现设备的灵活性, 它将输送系统、 随行 夹具和在线专机、 检测设备有机的组合, 以满足多品种产品的输送要求。 输送线 在企业的批量生产中不可或缺。
流水线的生产节拍应当以加工工序中的瓶颈工序为标准, 根据测试的数据可 以确定为 t 8=08:24:49,瓶颈工序限制了整个流水线的生产进度。
?流水线型生产的优缺点
工模具车间实施流水线后,每一道工序都有特定的操作人员去完成,一步 一步地加工。 每个操作人员做一个特定的工作, 其优点是这样生产起来会比较快, 因为每个操作人员只需要做一样事, 对自己所做的事都非常熟悉。 它的缺点是工 作的操作人员会觉得很乏味。 工模具车间实施流水线后使得产品从开发设计, 生 产制造到销售整个过程都做到规范化、科学化、制度化,是企业降低经营成本, 提高生产效率的有效途径。 但是生产流水线的特点决定厂内生产流水线的物流作 业必须服从和服务与生产工艺流程的需要, 所以生产流水线的物流具有很强的配 合性、 动态性、 集散性和均衡性。 如果生产流水线上物流出现问题, 必然会影响 整个生产流水线的效率。
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