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钢筋混凝土 烟囱 ,由于筒身高度大,筒壁较薄,结构复杂,高空连续作业,质量要求严,安全要求高,施 工难度大。施工单位在工程开工前,应做好施工准备工作,参与设计交底和图纸会审,搞清与烟囱相邻的 建筑物、构筑构、地下设施的布置情况和烟囱施工场地的工程地质、地下水及气象和抗震设防资料。通过 设计交底和图纸会审,使施工人员进一步了解设计意图、烟囱结构特点及抗热、防腐的特殊要求,以免在 施工过程中因施工人员对设计图纸的片面理解或因图纸上存在的问题与缺陷原因造成施工质量问题。施工 前施工单位必须编制施工组织设计,并按上级技术主管部门审查批准的施工组织设计施工。
一、烟囱的施工方法
烟囱的施工方法有多种,应根据烟囱工程具体情况,施工能力及现场场地条件选择施工方法。铜筋混凝土 烟囱筒身的主要施工方法有坚井架移置模板施工法和无井架夜压滑模施工法。
1.坚井架移置模板施工法。
(1) 坚井架移置模板施工法, 系在筒内架设坚井架, 上挂操作台, 筒身施工的各道工序均在操作中上进行, 操作台可沿井架向上移挂提升。坚井架承受操作台上的全部施工荷载,同时兼作垂直运输装置之用,模板 采用多节模板反循环安装、拆卸的方法浇筑混凝土,直至筒身全部施工完成,采用坚井架移置模板施工, 要确保井架、操作台和移置模板的支设质量,才能保证施工得以顺利进行,一般铜筋混凝土烟囱均可采用 此种方法施工,施工容易质量得到保证,但施工周期较长。
(2)坚井架移置模板施工法,施工的全部荷载都是由井架底座传到烟囱地基(环板基础)或烟囱基础底板 (圆板基础)上。坚井架的组装应在烟囱施工完成后并已拆模,完成基坑土方回填后进行。当烟囱基础采 用环板基础时,应在环板中间地基土层上另设坚向井架底座基础,底座基础顶面均应用砂浆仔细找平,定 位烟囱中心点,埋好钢标桩。
(3) 移置模板的循环节数应根据施工进度要求和气温及混凝土强度的增长情况而定, 一般可设 3-8节, 根 据施工实践,当平均气温在 15℃以上,以采用 6节为宜,可减少吊梯的长度,增大吊梯的安全度。
2.无井架夜压滑模施工法。
(1) 无井架夜压滑模施工法, 是将滑模操作台和模板的重量由支承杆承受,利用液压千斤顶来带动操作台 和模板的提升,具有构造简单、施工进度快、设备费用低的优点,缺点是增加了支承杆的费用。
(2) 滑模结构混凝土的成型是靠沿筒壁表面运动的模板来实现的, 成型后很快脱模,结构即暴露在大气环 境中,因而受气候条件影响较大,在气温较低施工时,不宜使用早期强度增长缓慢的水泥品种,如遇气温 突变,大风、暴雨时,应立即采取停滑措施。
(3) 滑模施工的全部荷载都是靠设在混凝土中的刚度较小的支承杆来承受, 其上部混凝土的强度很低, 因 而滑模施工中的一切活动都必须保证与结构混凝土强度的增长相妥协。
(4)滑模工程时在动态下施工的工艺,为了保证施工质量和施工安全,必须及时采取有效措施,严格控制 各项施工偏差,确保施工操作台的稳定可靠。
(5) 滑模施工工艺是一种连续成型的快速施工法, 工程需要的原材料必须满足连续施工的需要,严格执行 原材料检验制度,所需材料应尽可能一次备齐,钢筋、水泥宜用同品种,批号不同时应进行复验,证明合 格后方能使用。
(6)滑模机具与设备的性能要可靠,保证能长期运转,滑模施工中所使用的机具、设备、计量仪表应性能 稳定、准确可靠。
(7) 滑模速度必须与混凝土早期强度的增长速度相适应, 施工前对所选定的原材料进行混凝土配合比试验, 掌握在不同气温条件下混凝土达到出模强度(0.2MPa )和 0.6-1.2MPa 强度需要的时间, 作为控制滑模速度 的依据。
(8)滑模过程中,应严格监视支承杆的工作状况,防止施工中支承杆上部失稳,发现有弯曲趋势应立即停 滑,及时检查原因,采取有效措施进行调整。
(9)滑模操作台上各岗位施工人员,都要随时注意发现出现的问题及各种异常现象,如模板、围圈收分受 阻,出模混凝土强度增长过援,局部支承杆失稳、操作台编移、扭转,局部混凝土塌落等,应及时查清原 因,进行处理。
二、钢筋混凝土烟囱施工要点
1.钢筋混凝土烟囱筒壁。
(1)基本要求:
1)采用滑动模板施工时,筒壁的厚度不宜小于 140mm 。
2)滑动模板施工时,其滑升速度必须与混凝土的早期强度的增长速度相适应,要求脱模时混凝土不塌落、 不拉裂,其脱模强度不低于 0.2MPa 。
3)拆除移置模板时,混凝土的强度不得低于 0.8MPa ,烟道口等处的承重模板,应在混凝土强度达到设计 强度的 70%后方能拆模。
(2)模板:
1)筒身采用金属模板施工时,每节高度为 2.5m ,当采用木模板施工时,每节高度为 1.25m 。
2)安装后得滑动模板或移置模板的几何中心对烟囱中心的偏差不应超过 5mm 。
3)滑动模板在安装前应涂脱模剂,在滑升过程中,抽拔模板与模板之间的夹灰应及时清除,模板上附着的 灰浆,每次提升后都应及时清除。
4)滑动模板在滑升过程中,出现扭转时,应及时进行纠正,其环向扭转值,按铜壁外表弧长计算,在任意 10m 高度内不得超出 100mm ,筒身全高范围内不得超出 500mm 。
5)滑动模板中心偏移时,应及时逐渐进行纠正,利用操作台得倾斜度来纠正中心偏移时,其偏斜度宜控制 在 1%以内。
6)安装移置模板时,外模板应捆紧,缝隙应堵严,防止胀模和漏浆,内模板应支顶牢固,防止变形,移置 模板每次拆模时,应清除灰浆,并涂以脱模剂。
(3)钢筋:
1)铜壁配筋宜采用 HRB335级铜筋,其质量应符合国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋铜筋》 GB1499-1998的规定,当采用 HPB235级钢筋时,其质量应符合国家标准《钢筋混凝土用热轧光面钢筋》 GB13013-91得 规定,热轧光面钢筋的末端应设弯钩,钢筋的弯钩应背向保护层。
2) 采用绑扎接头的钢筋搭接长度及采用焊接接头的焊接长度的构造和技术要求应符合国家现行有关规范的 规定。
3)钢筋的接头应交错布置,任一截面内绑轧接头的数根不应多于钢筋总数的 25%。
4) 坚向钢筋应沿铜壁圆周均匀布置, 变换坚向铜筋的根数的直径或根数时, 应在筒壁的全圆周内均匀布置,
钢筋最小直径与最大间距应符合设计要求,坚向钢筋最大间距为 300mm, 筒壁环向钢筋最小直径为 8mm ,最 大间距为 200mm 且不大于筒壁厚度,内外侧坚向钢筋应用拉筋拉结,拉筋直径不应小于 6mm ,纵向间距为 500mm 。
5)环向钢筋应配在坚向钢筋外侧,其间距的允许偏差为 20mm 。
6)为保证钢筋保护层厚度的准确性,应在钢筋上绑设水泥垫块,保护层的偏差不应超出 +10和-5mm 。
7) 高出模板的坚向钢筋应予以临时固定, 每层混凝土浇筑后, 在其上面至少应保证有一道绑扎好的环向钢 筋。
8)滑动模板支承杆的长度宜为 3-5m, 第一批插入的支承杆应有四种以上的不同长度,相邻支承杆的高度不 得小于支承杆直径的 20倍。
9)支承杆的接头必须焊接牢固,支承杆应与铜壁的环向钢筋间隔点焊,环向钢筋的接头应为焊接,支承杆 可利用作为受力钢筋。
(4)混凝土:
1)筒壁混凝土宜选统一品种及同一标号的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥配置,但平均气温在 10℃以 下时,不宜使用矿渣硅酸盐水泥。
2)每立方米混凝土的最大水泥用量不应超过 450kg ,水灰比不宜大于 0.5,混凝土宜掺减水剂。
3)混凝土粗骨料粒径,不应超过筒壁厚度的 1/5和钢筋净距的 3/4,同时最大粒径不应超过 60mm ,细骨料 宜采用天然砂。
4)绕筑混凝土时,应沿筒壁圆周均匀地分层进行,每层厚度为 250mm-300mm, 用振捣器振捣密实,振捣时 不得触动支承杆,钢筋和模板,振捣器的插入深度不应超过前一层混凝土内 50mm ,在提升模板时,不的振 捣混凝土,在每节混凝土浇筑前,均应清楚原混凝土结合面上松散的颗粒,冲洗干净后在浇 20-30mm 厚砂 浆(按混凝土配比去掉石子的水泥砂浆),以保证上下混凝土的良好接合。
5) 筒壁施工时应尽量减少施工缝, 对施工缝的处理, 应先清除活动的石子并冲洗干净, 再铺 20-30厚的 1: 2水泥砂浆,然后继续浇筑上层混凝土。
6)采用双滑施工方法时,应采取有效措施,以保证筒壁和内衬的设计厚度,并防止筒壁混凝土与内衬互相 浸透和混淆。
7)浇筑混凝土时,每 5m 高度应取一组混凝土试块,以检验其 28天龄期的强度,当材料或配比变更时,应 另取混凝土试块。
8)混凝土脱落后,对其表面应及时进行修理,并浇水养护,保持混凝土表面湿润,其养生时间不应少于 7昼夜,由于筒身竖向浇水养护困难,养护质量不易得到保证宜采用氯偏乳液养护剂养护。
9) 筒壁内外表面需要涂刷防腐剂或航空标志漆时, 应待混凝土表面干燥, 在 20mm 深度内含水率不大于 6%, 并将表面得浮灰和油污等清楚干净后方可进行。
2.烟囱内衬和隔热层。
(1)内衬与隔热材料,施工时应严格按设计使用要求说明选用,筒身内衬应具有耐磨、隔热、耐腐蚀及保 护隔热层的作用,内衬的材料,是根据烟气的粉尘性质与流速、温度、湿度和腐蚀性气体的性质与含量设 计的,内衬的砌块和灰缝都要满足烟气的要求,必须保证材料的容量,导热系数,受热极限和耐腐蚀的要 求,要保证灰缝的质量,减少烟气和温度从灰缝进入隔热层,调查已有烟囱筒壁出现竖向裂缝的原因,大 多数是由于隔热材料的隔热性能在烟囱运行中运行失效,造成筒壁受热过热引起筒壁竖向开裂,因此施工 时要保证内衬和隔热层材料的性能指标、满足设计要求,并在材料运输、贮存堆放和施工中要特别注意防
雨、防湿、防潮,不改变隔热材料的性能。
(2)凡运到工地上的内衬和隔热材料(各种内衬砌块砖、耐火泥,耐酸胶泥、隔热材料)都要对原材料进 场进行质量控制,都要有产品合格证及技术说明书,并经现场抽检验收合格后,方能进入施工现场,对新 材料并要求提供技术鉴定及检验证明和使用报告。
(3)支承内衬的环形悬臂表面应用 1:2水泥砂浆抹平,其水平偏差不得超过 20mm 。
(4) 内衬应分层砌筑, 不允许留直搓, 砌体的灰缝必须饱满, 普通粘土砖水平灰缝的饱满度不得低于 80%; 粘土质耐火砖和耐酸砖水平灰缝的饱满度不得低于 90%,垂直灰缝宜采用挤浆加浆方法使其灰缝饱满。 (5)内衬厚度为 1/2砖时,应用顺砖砌筑,互相交错半砖,厚度为一砖时,应用顶砖砌筑,互相交错 1/4砖。
(6)筒壁与内衬之间得空隙,应防止落入泥浆或砖屑,如需填充隔热材料时,应在内衬每砌好 4-5层砖后 填充一次,隔热层应填充饱满,当为松散隔热材料时,在内料上应设防沉带。
(7)内衬内表面均应,内衬表面上的局部凹凸不平,沿半径方向不得超过 30mm 。
(8)耐酸胶泥,耐酸砂浆和耐酸混凝土的拌制,浇筑砌筑及养护,均应在温度不低于 15℃的条件下进行。 施工时必须采取防水、防雨和不受温度骤变影响的措施。
3.烟囱附件。
(1) 钢筋混凝土烟囱的爬梯和信号平台的埋设件, 应在混凝土绕筑前固定在筒壁的外层钢筋上, 爬梯埋设 件位置的允许误差为 20mm, 信号平台的埋设位置的允许偏差为 10mm , 埋设件的丝扣应妥善保护, 不得污损。
(2)爬梯、信号平台的钢构件,应在安装前将外露部分除刷防锈漆,安装后在连接部位再补刷一遍。
(3)烟囱附件的螺栓均应柠紧,不得遗漏,爬梯及护栏要上下对正。
(4)烟囱避雷设施的零件应焊接牢固,避雷设施的接地极宜在基坑回填土时埋设,避雷设施安装后,应检 查接地电阻,其值不得超出设计要求。
4.烟囱的烘干和加热。
(1) 在常温季节施工的烟囱, 应在使用前进行加热烘干,钢筋混凝土烟囱的烘干时间可按表 1中的钢筋混 凝土烟囱取值采用。
(2)烟囱烘干时,应逐渐地、均匀地升高温度,其最高温度见表 2钢筋混凝土烟囱值。
表 2 烘干最高度(℃)
三、烟囱质量要求
1.钢筋混凝土烟囱允许偏差。
(1)中心线垂直允许偏差见表 3。
(2)筒壁尺寸施工允许偏差见表 4。
2.烟囱内衬灰缝厚度的允许增大值和允许增大灰缝的数量见表 5。
四、施工安全
1.施工时,必须制订安全操作规程、岗位责任制和交接班制度。
2.高空作业人员必须经医生体验合格,凡精神不正常、高血压、心脏衰弱者不准进行高空作业,高空作业 人员应经过安全技术教育和考试合格。
3.烟囱周围应设立施工危险区,其范围:高度 100m 以下烟囱距筒壁不宜少于 10m ; 100m 以上的烟囱不宜 少于烟囱高度的 1/10,施工危险区应设立明显的标志在危险区的通道上应设保护棚。
4.烟囱内部距地面 2.5-5m 高度处应设保护棚,如有灰斗平台时,可利用灰斗平台做保护棚。
5.安装钢管竖井架时,应每隔 15-20m 高设一道缆风绳,钢管竖井架代替避雷设施时,竖井架必须进行接 地,接地电阻不大于 10Ω
6.施工筒壁时,在筒壁与钢管竖井架之间,每隔 10m 安装一道柔性连接器,每隔 20m 搭设一座保护棚。
7.操作台的周围应设围栏及铁丝网,内外吊梯上应设安全网。
8.在竖井上下人孔靠吊笼的一面,应安装铁丝保护网,以防止吊笼上下运行时碰伤人。
9.提升吊笼的卷扬机,应设防止冒顶和蹲位的限位器,为防止钢丝绳突然折断,吊笼上应装有抱刹,对限 位器和安全抱刹在施工期间必须定期检查,防止失灵。
10.高空作业使用的电压,如振捣器、照明、信号等应使用不大于 36V 电压。
11.夜间施工时,操作台,内外吊梯,坚井架、卷扬机房,搅拌站以及各运输道路等处,均须设有充足的 照明设施。
12.烟囱底部、操作台与卷扬机房之间,应安装声光信号等及通讯设备。
13.当操作台上遇有六级以上的大风或雷雨时,所有高空作业必须停止,施工人员应迅速下到地面,并切 断电源。
14.操作台上和烟囱底部均应设有灭火器。
钢筋混凝土烟囱施工要点
钢筋混凝土烟囱施工要
默认分类 2009-12-21 14:37:42 阅读8 评论0 字号：大中小 订阅
钢筋混凝土烟囱，由于筒身高度大,防腐，筒壁较薄，结构复杂，高空连续作业，质量要求严，安全要求高，施工难度大。施工单位在工程开工前，应做好施工准备工作，参与设计交底和图纸会审，搞清与烟囱相邻的建筑物、构筑构、地下设施的布置情况和烟囱施工场地的工程地质、地下水及气象和抗震设防资料。通过设计交底和图纸会审，使施工人员进一步了解设计意图、烟囱结构特点及抗热、防腐的特殊要求，以免在施工过程中因施工人员对设计图纸的片面理解或因图纸上存在的问题与缺陷原因造成施工质量问题。施工前施工单位必须编制施工组织设计，并按上级技术主管部门审查批准的施工组织设计施工。 一、烟囱的施工方法烟囱的施工方法有多种，应根据烟囱工程具体情况，施工能力及现场场地条件选择施工方法。铜筋混凝土烟囱筒身的主要施工方法有坚井架移置模板施工法和无井架夜压滑模施工法。 1．坚井架移置模板施工法。（1）坚井架移置模板施工法，系在筒内架设坚井架，上挂操作台，筒身施工的各道工序均在操作中上进行，操作台可沿井架向上移挂提升。坚井架承受操作台上的全部施工荷载，同时兼作垂直运输装置之用，模板采用多节模板反循环安装、拆卸的方法浇筑混凝土，直至筒身全部施工完成，采用坚井架移置模板施工，要确保井架、操作台和移置模板的支设质量，才能保证施工得以顺利进行，一般铜筋混凝土烟囱均可采用此种方法施工，施工容易质量得到保证，但施工周期较长。（2）坚井架移置模板施工法，施工的全部荷载都是由井架底座传到烟囱地基（环板基础）或烟囱基础底板（圆板基础）上。坚井架的组装应在烟囱施工完成后并已拆模，完成基坑土方回填后进行。当烟囱基础采用环板基础时，应在环板中间地基土层上另设坚向井架底座基础，底座基础顶面均应用砂浆仔细找平，定位烟囱中心点，埋好钢标桩。（3）移置模板的循环节数应根据施工进度要求和气温及混凝土强度的增长情况而定，一般可设3-8节，根据施工实践，当平均气温在15℃以上，以采用6节为宜，可减少吊梯的长度，增大吊梯的安全度。 2．无井架夜压滑模施工法。（1）无井架夜压滑模施工法，是将滑模操作台和模板的重量由支承杆承受，利用液压千斤顶来带动操作台和模板的提升，具有构造简单、施工进度快、设备费用低的优点，缺点是增加了支承杆的费用。（2）滑模结构混凝土的成型是靠沿筒壁表面运动的模板来实现的，成型后很快脱模，结构即暴露在大气环境中，因而受气候条件影响较大，在气温较低施工时，不宜使用早期强度增长缓慢的水泥品种，如遇气温突变，大风、暴雨时，应立即采取停滑措施。（3）滑模施工的全部荷载都是靠设在混凝土中的刚度较小的支承杆来承受，其上部混凝土的强度很低，因而滑模施工中的一切活动都必须保证与结构混凝土强度的增长相妥协。（4）滑模工程时在动态下施工的工艺，为了保证施工质量和施工安全，必须及时采取有效措施，严格控制各项施工偏差，确保施工操作台的稳定可靠。（5）滑模施工工艺是一种连续成型的快速施工法，工程需要的原材料必须满足连续施工的需要，严格执行原材料检验制度，所需材料应尽可能一次备齐，钢筋、水泥宜用同品种，批号不同时应进行复验，证明合格后方能使用。（6）滑模机具与设备的性能要可靠，保证能长期运转，滑模施工中所使用的机具、设备、计量仪表应性能稳定、准确可靠。（7）滑模速度必须与混凝土早期强度的增长速度相适应，施工前对所选定的原材料进行混凝土配合比试验，掌握在不同气温条件下混凝土达到出模强度（0.2MPa）和0.6-1.2MPa强度需要的时间，作为控制滑模速度的依据。（8）滑模过程中，应严格监视支承杆的工作状况，防止施工中支承杆上部失稳，发现有弯曲趋势应立即停滑，及时检查原因，采取有效措施进行调整。（9）滑模操作台上各岗位施工人员，都要随时注意发现出现的问题及各种异常现象，如模板、围圈收分受阻，出模混凝土强度增长过援，局部支承杆失稳、操作台编移、扭转，局部混凝土塌落等，应及时查清原因，进行处理。 二、钢筋混凝土烟囱施工要点 1．钢筋混凝土烟囱筒壁。（1）基本要求： 1）采用滑动模板施工时，筒壁的厚度不宜小于140mm。 2）滑动模板施工时，其滑升速度必须与混凝土的早期强度的增长速度相适应，要求脱模时混凝土不塌落、不拉裂，其脱模强度不低于0.2MPa。 3）拆除移置模板时，混凝土的强度不得低于0.8MPa，烟道口等处的承重模板，应在混凝土强度达到设计强度的70%后方能拆模。（2）模板： 1）筒身采用金属模板施工时，每节高度为2.5m，当采用木模板施工时，每节高度为1.25m。 2）安装后得滑动模板或移置模板的几何中心对烟囱中心的偏差不应超过5mm。 3）滑动模板在安装前应涂脱模剂，在滑升过程中，抽拔模板与模板之间的夹灰应及时清除，模板上附着的灰浆，每次提升后都应及时清除。 4）滑动模板在滑升过程中，出现扭转时，应及时进行纠正，其环向扭转值，按铜壁外表弧长计算，在任意10m高度内不得超出100mm，筒身全高范围内不得超出500mm。 5）滑动模板中心偏移时，应及时逐渐进行纠正，利用操作台得倾斜度来纠正中心偏移时，其偏斜度宜控制在1％以内。 6）安装移置模板时，外模板应捆紧，缝隙应堵严，防止胀模和漏浆，内模板应支顶牢固，防止变形，移置模板每次拆模时，应清除灰浆，并涂以脱模剂。（3）钢筋： 1）铜壁配筋宜采用HRB335级铜筋，其质量应符合国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋铜筋》GB1499-1998的规定，当采用HPB235级钢筋时，其质量应符合国家标准《钢筋混凝土用热轧光面钢筋》GB13013-91得规定，热轧光面钢筋的末端应设弯钩，钢筋的弯钩应背向保护层。 2）采用绑扎接头的钢筋搭接长度及采用焊接接头的焊接长度的构造和技术要求应符合国家现行有关规范的规定。 3）钢筋的接头应交错布置，任一截面内绑轧接头的数根不应多于钢筋总数的25％。 4）坚向钢筋应沿铜壁圆周均匀布置，变换坚向铜筋的根数的直径或根数时，应在筒壁的全圆周内均匀布置，钢筋最小直径与最大间距应符合设计要求，坚向钢筋最大间距为300mm,筒壁环向钢筋最小直径为8mm，最大间距为200mm且不大于筒壁厚度，内外侧坚向钢筋应用拉筋拉结，拉筋直径不应小于6mm，纵向间距为500mm。 5）环向钢筋应配在坚向钢筋外侧，其间距的允许偏差为20mm。 6）为保证钢筋保护层厚度的准确性，应在钢筋上绑设水泥垫块，保护层的偏差不应超出+10和－5mm。 7）高出模板的坚向钢筋应予以临时固定，每层混凝土浇筑后，在其上面至少应保证有一道绑扎好的环向钢筋。 8）滑动模板支承杆的长度宜为3-5m,第一批插入的支承杆应有四种以上的不同长度，相邻支承杆的高度不得小于支承杆直径的20倍。 9）支承杆的接头必须焊接牢固，支承杆应与铜壁的环向钢筋间隔点焊，环向钢筋的接头应为焊接，支承杆可利用作为受力钢筋。（4）混凝土： 1）筒壁混凝土宜选统一品种及同一标号的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥配置，但
钢筋混凝土灌注桩施工监理要点
钢筋混凝土灌注桩施工监理要点
第一节 施工质量控制
1、长杆螺旋压灌砼后插钢筋笼灌注桩施工质量的事前控制措施: 1.1 审核承包单位资质、进场人员及设备,符合国家规范和地方 标准且能满足施工质量、 进度及安全需求; 应要求施工单位将长杆螺 旋桩机及混凝土泵机等设备的合格证,年检证,及试运行情况,同时 检查参加现场施工人员的上岗证和操作证报送监理单位备案和现场 抽检核查。
1.2 审核承包单位上报的施工组织设计,对存在的问题指出并加 以纠正。
1.3联系业主及设计对承包单位进行平面位置及高程控制点交底, 审核承包单位对控制点的闭合复测成果, 并组织进行控制点复核, 符 合设计要求精度后同意使用并要求承包单位加以保护。
1.4熟悉图纸、地勘等资料,参照监理规划及相关规范规程,编 写长杆螺旋钻孔灌注桩施工监理实施细则, 对钻孔桩易出现质量问题 的工序及重要部位的质量控制, 指导现场监理及施工现场负责人提前 做好处理问题的准备;
1.5检查承包单位进场的材料,符合要求方同意使用等。事前控 制所需填报的表格有:《 开工报告》 、 《 工程材料 /构配件、 设备报审表》 、 《承包单位资质(包括人员资格)报审表》 、 《施工组织设计、施工方 案报审表》 、 《 A 、 B 表复测报验单》 、 《特殊作业人员资格报审表》 、 《施 工设备进场报审表》等。
1.6桩位测量放线:
1) 专业监理工程师和监理员负责审查施工单位使用测量仪器年检证 及合格文件。
2) 根据勘测院提供的放线控制点, 用全站仪对施工方报验的放线结果 进行复查,并签署报验单。
3) 指令施工单位对每个控制轴线桩引至桩基坑场地外并给予保护, 桩位放线误差控制在规范要求允许的范围内。
4) 对桩位用仪器及钢尺检查, 桩位就位后专业监理工程师和监理员随 机抽样进行复测。
1.8施工前应具备下述资料:
1) 、建筑场地岩土工程勘察资料,当场地较复杂时应作必要的补 充勘察。
2) 、建筑物场地和邻近区域内的地上和地下管线及障碍物等的调 查资料。
2、过程控制:
2.1材料要求
施工单位拟用于本工程的材料,必须做好报验工作,监理人员是 否同意材料在本工程使用要明确审核意见。 同时要对进场材料按规范 要求取样做好材料的检验、 试验工作, 试验报告未给出试验结果前材 料不得用于本工程。
2.1.1混凝土:当采用商品混凝土时,应审查以下各点。
1) 应考察搅拌站的设备情况、生产能力和质保体系情况,并审 查其资质。
2) 在每次浇砼前,搅拌站应提供本次所用的水泥品种、标号及 出厂质量证明单,以及搅拌站的复试报告;粗、细骨料的级配、含泥 量和有害物质含量等出厂质量证明单及复试报告; 外加剂、 掺和料的 品种、掺量及其质量证明单;混凝土的强度等级和坍落度;混凝土的
配合比及其试配强度试验报告 (同一强度等级、 同一配合比和同种原 材料可只提供一次) ;混凝土的初凝和终凝时间。
3)按报监理处审核批准后的 《抗拔桩基混凝土试块留置计划》留 置试块并在现场养护池养护, 以现场制作试块作为结构混凝土评定依 据,进行 28 天抗压强度试验。
4) 同一验收批的混凝土强度, 应以同批内标准试件的全部强度代 表值来评定 (注意:不是试块强度超过设计强度等级就算强度合格) 。 评定计算公式见
《混凝土结构施工质量验收规范》(GB50204-2002)
5)现场应实测商品混凝土坍落度。
6) 混凝土拆模后必须经监理检查记录后, 方可对一般缺陷进行修 补。对影响结构性能的缺陷,尚需会同设计等有关单位研究处理。 7)外加剂、掺合料,根据施工需要通过试验确定。
2.1.2钢筋:品种和规格均符合设计规定,有出厂合格证及试验 报告 , 到达现场,分批分规格分炉(批)号检查验收并随机抽样,每 批重量不大于 60T ,见证复试合格后方准使用。
3.施工工艺方法要点:
长杆螺旋钻孔压灌混凝土后插钢筋笼灌注桩系用长杆螺旋钻机钻 孔,在钻杆纵向设有一条从上到下的高压灌筑混凝土泵输送管,钻孔
长杆螺旋钻机自带的钢筋笼专用插进器将钢筋笼压入已灌筑混凝土的 桩孔内,至桩顶标高处再超灌筑 800㎜高度的混凝土后,如果桩孔内
的混凝土不再下降,桩即告全部完成。
3.1施工工艺流程如图所示:
(a )钻机就位(b )钻进(c )提出钻杆 /提钻杆同时浇筑混凝土 (e )下钢筋笼; (g )补混凝土
1-长杆螺旋钻机 2-导流器 3-高压混凝土泵车 4-高压输混凝土管 5-混凝土池
6-接混凝土搅拌运输车
长杆螺旋压灌砼后插钢筋笼灌注桩施工工艺
3.2成孔施工
3.2.1调试准备,形成预钻孔:在工程抗拔桩正式开工前,应进
行一次整体设备试运转,同一种成孔机械、同一设计方案、同一地质
条件试成孔数量不应少于二个。试成孔的目的:核对地质资料,检验 所选设备、机具、施工工艺及技术要求是否合适。如有问题,尚需选 择补救措施或重新调整施工工艺。通过不同地层选用的钻速、钻压, 钻头直径、形式等施工工艺参数即为施工时选择工艺参数的依据。 3.2.2钻机就位
就位前应核对图纸与桩位,确保就位符合设计要求,钻机必须铺 垫平稳,确保机身平整,钻杆垂直稳定牢固,钻头对准桩位后开钻。 随时注意并校正钻杆的垂直度; 钻孔时应随钻随清理钻进排出的土方; 钻至设计深度后空钻清底。
桩位偏差控制:中间桩不大于 50mm ,边桩不大于 20mm 。
桩垂直度:桩机就位时,根据钻塔两个垂直方向的线锤控制,调 整桩身垂直度,垂直度偏差不得超过 1%,若出现钻塔倾斜等情况, 应停止钻孔,待纠正后再成孔。
标高控制:根据勘测院提供的水准点会同业主、施工单位将桩顶 标高控制点引至施工现场并作好相应保护,然后根据施工场地标高, 钻杆长度,计算出钻入地下深度,然后在钻塔上做好标记。并严格按 照设计桩长要求施工到设计数值。
同时应控制桩机路线,严格按施工方案监控桩机安全平稳运行, 开孔后至成桩全过程应确保桩机支撑稳定无移位倾斜及超过规定的 振动。
3.2.3开钻、清泥:
开钻前必须检查钻头上的契形出料口是否闭合,严禁开口钻进,
钻头直径控制在 400+20mm,钻尖接触地面时,下钻速度要慢,钻进 速度宜为 1.0— 1.5m/min或根据试桩确定相关工艺参数。
成孔过程中,一般不得反转和提升钻杆,如需提升钻杆或反转应 将钻杆提升至地面,对钻尖开启门须重新清洗、调试、封口。
进入软硬层交界时,应保证钻杆垂直,缓慢进入,在含有砖块、 杂填土层或含水量较大的软塑性土层钻进时,应尽量减少钻杆晃动, 以免孔径变化异常, 钻进时注意电流变化状态, 电流值超越操作规程 时,应及时提升排土,直至电流变化为正常状态,钻出的土应随钻随 清,钻至设计标高时,应将钻杆周围土方清除干净,钻进过程中应随 时检查钻杆垂直度,确保钻杆垂直,并作好记录。
成孔施工的允许偏差
成孔控制深度
桩机就位对中,应匀速旋钻,均匀下沉,钻孔过程中排出的污泥 (或泥浆)应随清随出,确保施工现场整洁便于桩机行走。严格控制 桩长。
钻孔过程中操作人员要密切注意钻进情况,发现钻杆剧烈抖动等
异常情况应立即停机,技术管理人员立即采取措施予以解决。
3.2.4终孔:
钻到设计标高(设计桩长)后,应由监理、业主、施工等有关单 位人员进行终孔验收, 经验收合格并作好记录后, 进行压灌混凝土作 业。
3.2.5钢筋笼制作和安装
混凝土浇筑完成后应立即投放钢筋笼。 将钻具移离基桩孔口 , 并清 理孔口工作面。起吊挂有钢筋笼的振动送笼器 , 在孔口就位。开启送 笼器 , 利用送笼器底套人钢筋笼对钢筋笼下端的振动下拉力将钢筋笼 送人桩体设计深度。使送笼器与钢筋笼脱离 , 最终形成钢筋混凝土基 桩。
按设计要求认真检查钢筋直径数量。排列间距、长度(包括锚入 池底板的总长度) ,钢筋接头焊接质量及其布置位置,螺旋箍筋及加 劲筋直径,间距与主筋点焊质量,确保无虚焊漏焊,箍筋上按要求设 保护层垫圈,沿环向每一断面不小于 3只,每组(共 3只)距离层 2-3m
钢筋笼应加工成整体,螺旋箍筋与主筋应焊接牢固。接头采用焊 接。下钢筋笼时,一般使用钻机上附设的吊装设备起吊,对准孔位, 竖直缓慢地放入孔内,下到设计标高,并将钢筋笼固定。
钢筋笼制作允许偏差表
分段制作的钢筋笼,其接头宜采用焊接并应遵守《混凝土结构施 工质量验收规范》 (GB50204-2002)、 《钢筋焊接网混凝土结构技术 规程》(GB50204-2003)
钢筋笼搬运和吊装时,应防止变形,安放要对准孔位,避免碰撞 孔壁,放置到位后应立即用铁丝穿横杠固定。
3.2.6混凝土浇筑:
地泵与钻机距离一般应控制在 60m 以内 。
混凝土的泵送要连续进行,当钻机移位时,地泵内的混凝土应连 续搅拌, 泵送混凝土时, 应保持斗内混凝土的高度, 不得低于 40cm 。 长杆螺旋钻具成孔作业至设计深度后停钻, 配制灌桩所需混凝土。 启动混凝土输送泵 , 以 3.0-4.0 MPa的工作压力将混凝土沿输送管道 和长杆螺旋钻具中心管泵人孔底 , 保持钻具在孔底混凝土中一定的埋 深 , 同时以与混凝土泵人量相匹配的提升速度提拔钻具 , 直至设计桩 顶标高 0.5m 以上 , 形成素混凝土基桩。
3.2.7试块制做与养护:
为控制混凝土质量,在同一水灰比的情况下,按照规范要求,每 根抗拔桩做 1组(3件)试块,养护至 28天,送实验室做抗压强度 试验。
第二节 安全保障措施
承包商施工项目部必须配置专职安全员,建立安全检查制度做好 三级教育、安全交底,定期进行安全大检查,施工班组每周或每旬要
开展一资安全活动例会, 组织班组人员学习安全生产知识, 观看安全 生产录像, 进行事故安全分析会等, 特别要做好本班组新上岗人员的 安全教育,人人做到“三不违” (不违章指挥,不违章作业,不违反 劳动纪律) 。现场作业人员的需遵守以下安全规则:
1、没有安全技术措施,不经安全交底不准作业。
2、 没有有效的安全措施不准作业。
3、发现事故隐患未及时排除不准作业。
4、不按规定使用安全劳动保护用品不准作业。
5、非特种作业人员不准从事特种作业。
6、 机械、电器设备安全防护装置不齐全不准作业。
7、对机械、设备、工具的性能不熟悉不准使用。
8、新工人不经培训,或培训考试不合格不准上岗作业。
9、下列情况职工有拒绝权:即安排施工生产任务时,如不安排安 全生产措施;现场条件发生变化,安全措施跟不上;设备安全保护装 置不安全;技术员违章指挥等情况下,作业人员有权拒绝上岗操作。 第三节 环境保护措施
需严格遵守 《中华人民共和国环境保护法》 以及地方法规和行业 企业要求, 采取措施控制施工现场的各种粉尘、 废水、 废气、 废泥浆、 废渣等对环境的污染和危害。环境保护坚持“预防为主、防治结合” 的方针, 努力实现可持续发展战略, 最大限度地减少施工对周围环境 的影响。
第四节 施工中要求
1、 尽量选用压力较大的液压混凝土泵 , 以加大桩孔内混凝土压力 , 保证混凝土充盈系数在 1.2以上。 应特别注意混凝土浇灌中的连续性 , 单桩必须在持续提钻 , 不停顿待料的情况下灌注完桩身混凝土 , 并确 保
2、压灌混凝土的提钻速度由桩径直径、输混凝土管线长度、内 径尺寸、 单台搅拌机一次输混凝土量在孔中的灌入高度、 供混凝土度 等因素确定。压灌与钻杆提升配合好坏,将严重影响桩的质量,如钻 杆提升晚将造成活门难以打开,致使泵压过大,憋破胶管,如钻杆提 升快,将使孔内产生负压, 流砂、淤泥涌入产生沉渣而削弱桩的承载 力, 因此要求压灌与提升的配合要恰到好处。 一般提升速度为 2m/min或现场试桩全地确定。
3、 成桩过程中,为保证桩身质量,提钻速度要和灌注的桩体 材料相匹配。
4、 长杆螺旋钻孔桩施工时应配制水泥砂浆, 在每班开始施工前, 先泵送水泥砂浆,润滑砼输送系统,防止堵管事故的发生。
5、遇到突然停电事故,要及时启动自备柴油发电机将钻杆提出 钻孔,并及时拆卸砼输送导管,清除输送泵及导管中砼,并用水及时 冲洗干净。
6、当在软土层成孔,桩距小于 3.5d 时,宜跳打成桩,以防高压 使邻桩断裂,中间空出的桩须待邻桩的混凝土达到设计强度等级的 50%以后方可成桩。当钻进遇到较大的漂石、孤石卡钻时,应作移位 处理。
7、当土质松软,拔钻后塌方不能成孔时,可先灌筑泥浆,经 2h 后再在已凝固的水泥浆上二次钻孔。
第五节 常见质量缺陷的原因及解决措施
1、导管堵塞:由于混凝土配比或塌落度不符合要求、导管过于弯 折或者前后台配合不够紧密。
控制措施:
1.1保证粗骨料的粒径、混凝土的配比和塌落度符合要求。 1.2灌注管路避免过大变径和弯折,每次拆卸导管都必须清洗干 净。
1.3加强施工管理, 保证前后台配合紧密, 及时发现和解决问题。
2 、偏桩
一般有桩平移偏差和垂直度超标偏差两种。多由于场地原因,桩 机对位不仔细,地层原因使钻孔对钻杆跑偏等原因造成。
控制措施:
2.1施工前清除地下障碍,平整压实场地以防钻机偏斜;
2.2 放桩位时认真仔细,严格控制误差。
2.2桩机的水平度和垂直度在开钻前和钻进过程中注意检查复核。
3、 断桩,夹层
由于提钻太快泵送砼跟不上提钻速度或者是相邻桩太近串孔造成。 控制措施:
3.1 保持砼灌注的连续性,可以采取加大砼泵量,配备储料罐等 措施。
3.2 严格控制提速,确保中心钻杆内有 0.1 m3 以上的混凝土, 如灌注过程中因意外原因造成灌注停滞时间大于混凝土的初凝时间 时,应重新成孔灌桩。
4 、桩身砼强度不足
压灌桩受泵送混凝土和后插钢筋的技术要求,塌落度一般不小于 18--20cm ,因此要求和易性好。配比中一般加粉煤灰,这样砼前期强 度低, 加上粗骨料粒径小, 如果不注意对用水量的控制仍容易造成砼 强度低。
控制措施:
4.1 优化粗骨料级配。大塌落度砼一般用 0.5--1.5 cm碎石,根 据桩径和钢筋长度及地下水情况可以加入部分 2--4cm 碎石,并尽量 不要加大砂率。
4.2 合理选择外加剂。尽量用早强型减水剂代替普通泵送剂。 4.3
用 II 级灰。
5 桩身砼收缩
桩身回缩是普遍现象,一般通过外加剂和超灌予以解决,施工中 保证充盈系数 >1。
控制措施:
桩顶至少超灌 0.2m ,并防止孔口土混入。
选择减水效果好的减水剂。
6桩头质量问题
多为夹泥、气泡、砼不足、浮浆太厚等,一般是由于操作控制不 当造成。
控制措施:
6.1 及时清除或外运桩口出土,防止下笼时混入砼中。
6.2 保持钻杆顶端气阀开启自如,防止砼中积气造成桩顶砼含气 泡。
6.3 桩顶浮浆多因孔内出水或砼离析造成, 应超灌排除浮浆后才终孔 成桩。
6.4 按规定要求进行振捣,并保证振捣质量。
7 钢筋笼下沉
一般随砼收缩而出现,有时由于桩顶钢筋笼固定措施不当造成。 控制措施:
7.1避免砼收缩从而防止笼子下沉。
7.2笼顶必须用铁丝加支架固定, 12小时后才可以拆除。
8 钢筋笼无法沉入
多由于砼配合比不好或桩周土对桩身产生挤密作用。
控制措施:
8.1改善混凝土配合比,保证粗骨料的级配和粒径满足要求。 8.2 选择合适的外加剂,并保证砼灌注量达到要求。
8.3吊放钢筋笼时保证垂直和对位准确。
9 钢筋笼上浮
由于相邻桩间距太近在施工时砼串孔或桩周土壤挤密作用造成前 一支桩钢筋笼上浮。
控制措施:
9.1在相邻桩间距太近时进行跳打,保证砼不串孔,只要桩初凝 后钢筋笼一般不会再上浮。
9.2 控制好相邻桩的施工时间间隔。
第六节 工程质量检测及验收
1、桩位的放样允许偏差如下:中间桩 20mm;边桩 10mm。
2、桩基工程的桩位验收,除设计有规定外,应按下述要求进行:当桩顶设计标高与施工现场标高相同时, 或桩基施工结束后, 有可能 对桩位进行检查时, 桩基工程的验收应在施工结束后进行。 当桩顶设 计标高低于施工场地标高, 送桩后无法对桩位进行检查时, 对打入桩 可在每根桩桩顶沉至场地标高时, 进行中间验收, 待全部桩施工结束, 承台或底板开挖到设计标高后, 再做最终验收。 对灌注桩可对护筒位 置做中间验收。
3、 灌注桩的桩位偏差必须符合规范规定, 桩顶标高至少要比设计 标高高出 0.5m ,桩底清孔质量按不同的成桩工艺有不同的要求,应 按要求执行。每浇注一根桩必须有 1组试件。
4、施工前应对施工组织设计中制定的施工顺序、监测手段(包括 仪器、方法)检查。
5、施工中应对成孔、清查、放置钢筋笼、灌注混凝土等进行全过 程检查。
6、施工结束后,应检查混凝土强度, 并应做桩体质量及承载力的 检验。混凝土灌注桩的质量检验标准应符合下表的规定。
9、工程验收时主要提供下列技术文件和记录:
1) 、桩设计图纸、施工说明和地质资料
2) 、桩平面位置和垂直度检验记录
3) 、材料合格证和到施工现场后复试试验报告
4) 、 长杆螺旋钻孔压灌混凝土后插钢筋笼灌注桩从开孔至下放钢筋笼 的各工序施工记录
5) 、隐蔽工程验收记录
6) 、见证取样及检测试验报告(包括钢筋接头、单桩混凝土试件)
7) 、单桩承载力测试报告;
8) 、长螺旋钻孔压灌砼桩钢筋笼质量检验记录;
9) 、事故处理记录及有关文件;
10) 、桩体完整性测试报告;
11) 、长螺旋钻孔压灌砼桩质量检验记录;
12) 、桩位放线图与桩位竣工图
13) 、其他必须提供的文件或记录。
灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差表
混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准(mm )表
混凝土灌注桩质量检验标准表
第七节 桩位检测及桩基检测
桩位偏差采用全站仪进行复核,复核工艺和桩位放样基本相同, 即采用全站仪先进行桩位放样, 再用实际桩心与放样点进行比较, 偏 差在规范允许内即为合格, 否则应进行处理。 抗拔桩桩基检测数量与 检测项目由设计院出检测方案决定, 桩基检测由业主委托专业检测单 位进行,检测结果以报告形式交业主、施工单位及监理处,作为进行 下道工序的凭证及质量保证资料的一部分。
钢筋混凝土结构工程施工要点
钢筋混凝土结构工程施工要点
钢筋混凝土作为一种现代建筑工程结构的主要承重材料,在施工中被广泛利用。影响钢筋混凝土工程施工质量的因素有许多方面,施工方法、材质选择、施工技术措施、质量控制程序是否合理,将直接影响建筑物或构造物的安全和经济效益,以下就钢筋混凝土结构工程的施工进行探讨。
1 材料的选用
钢筋混凝土是一种人工复合材料,原材料选用是否合理对钢筋混凝土的强度,耐腐蚀性、耐久性都有直接影响。在选用材料时,对工程的使用功能、地理环境、施工季节、施工现场条件作综合考虑,才能使钢筋混凝土工程达到设计要求和安全使用的目的。
2 模板制作及安装
模板制作及安装工序是钢筋混凝土工程的第一道工序。模板制作安装的几何尺寸、标高、结构是否合理,均影响混凝土的施工质量和经济效益,必须加以重视。一般高层建筑和厂房、公企建筑的现浇梁、板、柱及剪力墙均为主要承重结构。在安装梁的模板时,主次梁起拱高度不应大于1/ 1000 ,因此在此类结构中一般主梁跨度较大,如起拱高度大于1/ 1000 ,在楼层地面施工时因梁的起拱过高而造成中部与支座部位的高低差,形成找平层过厚,浪费原材料,而且增加了结构恒载。一般高层框架结构大部分采用钢模板。如模板量不足而采用木模板时,梁的底模可采用6cm 厚白松或红松板材。因此类材料变形小,损耗小,可增加模板的周转率,模板工程完工后也可改为木门窗柜的制作材料,而且节省了常规作法采用2. 5cm厚木板所必须使用的大顺楞,小模木两道工序,节约了支模所需木材,梁、柱的支撑系统可通过计算设置,一般最小间距不宜大于1. 2m。
模板工程安装完毕后,技术员应在绑扎钢筋前用仪器检测、检查,对照施工图纸对梁、板、柱的几何尺寸、标高位置进行详尽检查。符合设计要求及确定支撑系统安全、稳定、刚度均符合施工质量要求,方可进入下一道工序。
3 钢筋工程
钢筋工程的制作绑扎质量直接影响钢筋混凝土在工作使用过程中的受力状态。因此钢筋工序的施工方法和质量控制措施极为重要。钢筋工程施工除应遵照施工规范、规程的各项规定外,尚应注意以下几点:
3. 1 现浇梁板中主梁箍筋尺寸
由于现浇梁板的钢筋绑扎顺序为主梁→次梁→板,因此在制作主梁箍筋高度时应考虑次梁、板受力筋的位置。如按主梁设计高度制作箍筋、次梁、板的主筋位置就会产生高度平移,影响次梁和板的保护层厚度,如保证次梁,板的保护层厚度势必加厚现浇混凝土厚度,增加恒载重量,造成工程浪费。由于受次梁主筋的限制,主梁箍筋高度降低,而使主梁支座部位负弯筋的受力位置相应下移,受力状态发生变化。应在图纸会审当中或施工前征求设计单位的同意或变更后方可施工。
3. 2 钢筋绑扎焊接
一般框架、厂房及大跨度公用建筑结构中主梁截面较大,配筋率也较高,一般钢筋绑扎均在模板上进行,然后采用手动捣链送进梁内。因主梁筋较重,采用水泥垫块,控制保护层厚度不适合,宜Φ18 钢筋头垫在主梁板底模上,顺梁底设置,长度应不大于主梁箍筋间距,以避免在调整主梁筋位置时,保证不了保护层厚度。主次梁主筋头应优先采用单面焊接,既便于焊接工艺操作,又可节约钢材。柱底主筋接头应优先考虑采用立式钢筋对焊接头技术,既可节约钢材,也可保证柱主筋的保护
层厚度。框架梁、板、柱主梁大部分为多跨连续梁。支座部位多为刚结点,负弯矩筋设计较密,加上柱的主筋与主梁交叉,浇注混凝土时振捣器插不进去,混凝土浇注困难,在绑扎钢筋时应事先将梁上部负弯矩筋预留振捣空隙,待混凝土浇注至负弯矩筋下皮时再调整负筋位置,然后浇注上面的混凝土。一般梁板结构的主梁截面较高。如柱的主筋在施工缝处产生位移,将影响上层结构的放线定位。因此,在绑扎主筋时,应在柱顶混凝土施工缝以下5cm左右位置焊定位钢筋,以保证柱的主受力筋浇注柱混凝土过程中不产生位移。在绑扎主梁钢筋以前,也应对柱子的主筋按轴线位置进行调整以保证上层结构柱钢筋的正确位置。
4 混凝土配制与浇注
砼配合比是否合理,各项物理指标是否达到设计标准和施工质量验收标准,砼试配工作是关键一步。因此,在施工大型框架结构和大体积结构的砼时,应分别根据结构要求、结构形式和施工方法进行几种试配,从中选出最佳配合比。一般框架结构的混凝土强度设计均大于C20 ,粗骨料的选用和级配是否合理是水泥用量大小的关键。级配不对的粗骨料因其空隙率大,因而砂率也大,增加了水泥用量,不经济,日前,市场供应的碎石大多属单粒级配,因此应进行人工级配调整。一般高层框架结构因其使用要求高,抗震级别大,配筋较密,应选用1～3cm型号的碎石,同时配以人工级配0. 5～1.5cm规格的碎石以降低粗骨料的空隙率。配合比一般采用2/3 的1～3cm 碎石和1/ 3 的0. 5～1. 5cm 碎石,可达到降低砂率,减少水泥用量的效果。施工高层框架结构的柱、剪力墙时,应对混凝土的和易性严格控制,高层框架工程机械化施工效率高,层高也较高,一般超过允许浇注高度,如果拌制混凝土和易性不好,极易产生离析现象,最先浇注的混凝土部位极易产生蜂窝、麻面、振捣不实现象。由于高层框架结构柱、剪力墙部位横向钢筋配置较密,在施
工缝浇注的同标号砂浆应考虑在浇注过程中有相当部分被挂在钢筋上,而且浇注高度一般超过规定要求。为保证施工缝部位施工质量,预先浇注的砂浆应大于规范规定要求,浇注厚度一般以10～15cm为宜。
钢筋混凝土地下室防水施工要点
钢筋混凝土地下室防水施工要点
【摘要】地下室往往承受了房屋所有荷载并且将其转移至土层的承受重量的基础部分,会对房屋使用年限以及安全造成很大影响。,因此,建筑物的地下室如何才能够防水,最大限度的发挥其使用价值值得研究。文章通过分析钢筋混凝土地下室防水施工时应注意的要点,为地下室等地下建,构,筑物防水的施工提供了参考。
【关键词】地下室,防水,施工
引言
随着我国经济建设的高速发展,城市高层建筑越来越多。高层建筑的地下室除了满足基础结构设计的需要,还担负着一些重要的建筑功能,如设备用房、停车场、人防工程等。目前,地下室的防水一般采用两种方法相结合,即混凝土结构自防水和外防水。地下室的防水在满足地下室使用功能的同时对建筑物的结构安全性有着举足轻重的影响,因此地下室的防水在建筑中显得尤为重要,而地下室防水的施工方法又是决定防水成功与否的关键。
1 地下室外防水要点
在高层建筑的地下室设计中,地下水位有时较高,一般均考虑外防水。外防水主要用料为SBS防水卷材、氯化聚
1
乙烯——橡胶共混防水卷材、聚氨脂防水涂料等。这几种材料的施工方法不尽相同,但有一个共同的特点就是,基层必须干燥,同时施工时不得有雨、雪、明水等。下面对几种材料在地下室不同部位的施工要点进行对比分析,
1.1 底板防水的施工
大面可将地下室底板分为侧面和底面。就底面来说,需要直接在垫层上铺贴防水层,由于基坑的降水效果一般很难达到预定的目的,垫层上总会有明水或潮湿存在,这将会对防水层施工带来一定的困难。因此,可以对这部分的防水方法采用空铺来进行,不宜采用聚氨脂防水涂料。卷材空铺时应注意,?、基层一定要干净,而且基层要处理平滑,不得有局部凸起或凹陷,否则在上部荷载的作用下易引起防水层局部破裂,从而影响防水效果。?、因底板上一般有多个集水坑,集水坑内的防水是防水施工的难点,也是薄弱环节,因此,在集水坑内施工,一定要确保接缝质量、搭接长度及附加层的质量。?、防水保护层厚度设计一般选用5cm厚的C20细石混凝土,通过实践认为,最好选用不小于8cm的细石混凝土。因为5cm厚混凝土的均质性不如8cm厚的好,如果5cm厚细石混凝土内出现粒径较大的石子时,此处的防水层在上部荷载作用下易受到破坏。此外,浇筑该混凝土保护层时,应特别注意保护好已施工完垫层上的防水层。
1.2 侧墙防水层的施工
2
地下室侧墙防水层一定要采取满粘的方法施工,防水层可选用聚氨脂防水涂料。侧墙防水层施工,应注意以下几点,?、底板外侧防水层一般的施工方法是将底板外侧的防水保护墙先砌后粉刷,将防水层直接反粘在防水保护墙上,此墙可当作基础底板的外摸板。这种做法应特别注意三点,A、保护墙和底板相交处要抹成圆弧形,且在此处须增设附加层。B、粘贴防水层时,必须待基层干燥。C、有些防水层超出保护墙的要甩出错缝头,而且必须加保护措施。可以将一层彩条布附加在墙顶。然后在彩条布上砌砖保护,以防止防水卷材被砂浆直接污染,对以后粘结造成困难。?、底板以上侧墙防水层的施工,一般情况下要在墙体彻底干燥后方可进行。施工时应当注意以下几点,A、侧墙防水层的施工是立面作业,难度较大,因此,宜采用从上往下的施工方法,且每天施工高度不宜超过5m,以防卷材因自重而使粘结脱落。B、侧墙和底板防水相交处,一般在墙体混凝土施工时会产生污染,因此,此处接缝作为一个防水的重点,必须处理干净流淌的混凝土灰浆及其它杂物后进行,而且此处必须设附加防水层。C、验收完防水层后,应立即砌筑防水保护墙。砌筑时,砌体应和防水层之间预留1~2cm的空隙,并且随砌随用砂浆灌满,防止砖和防水层直接接触损坏防水层。
2 防水混凝土的施工要点
3
地下室基础结构混凝土一般选用抗渗混凝土。目前抗渗混凝土的品质已比较成熟,混凝土防水的成败,关键在于施工方法。其中,施工缝、变形缝、止水片、穿墙管、支摸铁件设置与构造须符合设计要求和施工规范的规定,严禁有渗漏。混凝土表面平整,无露筋、蜂窝等缺陷,预埋件位置正确。下表是在地下室防水施工中的一些允许偏差项目。
2.1 止水钢板在地下室外墙施工缝处的设置
一般情况下,地下室外墙在各楼层上下及基础顶面和底板均要设置施工缝,并在施工缝处加止水钢板,这是一种普遍作法。但是施工缝往往是施工中的薄弱环节,因此最好采用底板一次浇筑、以后各楼层水平和竖向构件同步浇筑的方法,这也可以减少外墙施工缝的数量。对于某些预留的施工缝处,需要注意以下几点, ?、止水钢板的放置要与施工缝垂直,且在墙体中间。?、止水钢板之间的搭接长度必须有10cm,且搭接处必须满焊。?、用于固定止水钢板的短筋一头要与止水钢板点焊,但不能固定于墙体主筋上,且不得焊通钢板,应该与模板连在一起[2]。
2.2 钢筋工程混凝土工程
渗漏的通道往往是钢筋引起的,所以在钢筋绑扎过程中必须注意以下几点,?、马凳筋必须放置在下层钢筋网上。?、钢筋的保护层要有可靠的保证措施。?、墙体拉结筋长度误差不得超过5mm,以防拉结筋处因保护层不足而形成
4
渗水通道。
混凝土浇筑作为地下室防水混凝土的关键环节,应做到以下几个方面,?、保证混凝土浇筑的连续性。无论是底板混凝土,还是墙体混凝土,浇筑时应认真计算浇筑强度和浇筑量,确保在混凝土中不形成冷缝。?、浇筑混凝土时要确保混凝土的密实性。要实行挂牌上岗的制度并组织各工种进行详细交底,一定要责任到人。在振捣过程中确保混凝土密实,要严格控制振捣时间、方法、插点距离等指标,。?、做好混凝土的养护。防水钢筋混凝土一般采用补偿收缩的方法,将微膨胀剂加入到混凝土中,因此,养护混凝土不能低于十四天。对于墙板,为发挥膨胀剂的作用、保证养护质量,必须用吸水材料覆盖养护。对于底板,可采用蓄水养护。?、掌握地下室施工时间做好防护。宜在春秋两个季节进行地下室的施工,此时的温差较小,混凝土温度裂缝出现的可能性小。如果在夏季进行地下室施工,那么基坑回填就必须在冬季到来之前完成,这样可以保证越冬温度和地下室混凝土的施工温度差尽量缩小,防止温度裂缝的产生。如果在冬季进行基础施工, 基础在越冬时一定要采取防风保温措施,否则混凝土会因越冬保护措施不保护或保护不当而产生裂缝[4]。
2.3 结构变形缝的施工
结构变形缝应严格按设计要求进行处理,止水带位置要固定准确,周围混凝土要细心浇筑振捣,保证密实,止水带
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不得偏移,变形缝内填沥青木丝板或聚乙烯泡沫棒,缝内20mm处填防水密封膏,在迎水面上加铺一层防水卷材,并抹20mm防水砂浆保护。
3 结束语
地下室虽然有内外两道防水,但从施工过程和防水作用看,钢筋混凝土自防水显然比外防水重要得多。外防水由于施工过程及材料本身的缺陷,很难做到万无一失。这就要求在基础混凝土自防水上要注意每一个环节,确保建筑物的使用功能和结构安全性。地下室防水的重要性非同一般,虽然目前有较成熟的经验和方法,但在施工过程中,仍然要加强各个环节的管理,才能达到预期的目的。
参考文献
[1]孙日东,黄莉,地下室防水工程质量问题分析及对策[J],山西建筑,2009,(13)
[2]陈国涛,高层建筑地下室防水工程施工[J],企业科技与发展 2006,(6),
[3]张方宇,浅议地下室防水工程质量问题及解决方法,山西建筑,2009,(4),
[4]李亚明,高层建筑地下室防水工程施工质量控制,四川建材,2006,(3),
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