(一)质检部
1、熟悉《合同》 、 《施工图纸》 ,以及建设单位的其他要求,了 解工程概况;
2、确定项目经理,报公司总经理审批;
3、向项目部提交《施工图纸》和其他相关技术文件,
4、审核项目部编制的施工组织设计(施工方案包括专业技术 方案或专项技术方案) , 《施工总进度计划》 和月 《施工进度计划》 , 《施工材料设备总计划》和月《材料设备计划单》 ;检查材料设备 落实情况;
5、审核《项目管理人员名单》和《项目施工人员名单》 ,检查 项目部管理人员执业资格和项目部施工人员岗位资质情况; 6、检查施工现场平面布置设计(库房、办公、生活、加工场 地、临时用电、用水) ;平面布置要符合建设单位和总包单位的要 求;
7、审核项目部编制的 《项目进场机具明细单》 ; 检查施工机具 准备情况;
8、检查项目部开工前制定的《施工质量管理制度》和《安全 生产管理制度》 、项目管理组织机构和安全生产组织结构、施工管 理岗位职责和安全生产岗位职责;
9、与项目经理签订《工程项目保证书》 ;
10、 在以上 4— 9项准备工作合格后,签发项目部《工程进 场通知单》 ,报公司总经理审批。
(二)项目部
11、 填写《项目管理人员名单》和《项目施工人员名单》 , 组建项目经理部,落实施工人员,报质检部审查;
12、 熟悉《施工图纸》和其他技术文件,编制施工组织设计 或施工方案(施工方案包括:专业工程施工方案和专项工程施工 方案,对于危险性较大的分部分项工程应编制安全专项工程施工 方案) ,报质检部审查,项目部进场后报监理单位审批,未经批准 的施工组织设计(施工方案)不得指导施工;
13、 依据 《施工图纸》 计算工程量, 编制 《施工总进度计划》 和月《施工进度计划》 (第一个月) ,报质检部审查;
14、 编制与《施工总进度计划》和月《施工进度计划》 (第 一个月)对应的《施工材料设备总计划单》和月《材料设备计划 单》 (第一个月) ,报质检部审查;
15、 编制与施工进度对应的《项目进场机具明细单》 ,报质 检部审查;
16、 制定项目部《施工质量管理制度》和《安全生产管理制 度》 、项目管理组织机构和安全生产组织结构、施工管理岗位职责 和安全生产岗位职责,并在项目部办公室墙上悬挂;
17、 对新员工进行三级安全教育,对特种作业人员进行资格 审查,进行改变工艺和变换岗位的安全教育和经常性的安全教育, 并做好安全教育记录;
18、 进行现场勘查,了解现场是否已具备安装条件;部署实 施施工现场临时设施(办公、库房、加工间、住宿、临时用电、 临时用水) ,与相关单位进行协调沟通;参加建设单位组织的设计 交底和图纸会审;
19、 向监理单位申请《开工报告》 ,办理开工手续;
(三)材料部
20、 进行市场调查, 熟悉工程主要材料和设备的市场价格和 供货周期, 建立公司主要材料和设备的 《合格供货商名册》 (信誉、 资质、相关产品的有效检验报告,生产供货能力、供货周期) ,并 将供货商资质复印件、材料检验报告、地址、电话提交质检部; 21、 订购的材料设备应符合设计图纸和国家规范要求; 22、 公司规定需要送样检验的主要材料、构配件、成品、半 成品的样品均需质检部检验确认后方可订货,该样品需送质检部 和项目部各一份; (样品范围见 附录? 《材料、构配件送样检验清 单》 )
23、 进行市场调查, 每月 9号向质检部提供最新的市场调研 的材料设备价格,包括相关供货商的动态信息;
24、 材料部应在接到项目部 《材料设备计划单》后 二日内完
成所有审批手续,特殊情况除外;
25、 严格执行出入库手续,及时返回回执单,对特殊情况应 在 3日内补办手续;
26、 及时告知供货商公司货款支付程序及相关管理制度、 处 罚条例等必要事项。及时报账,配合财务部掌握材料款的使用情 况;
27、 根据项目部 《施工材料设备总计划》 和 《工程施工合同》 对工期的要求,进行市场调查,经过对公司合格供货商询价和评 审(技术评审、商务评审及综合评审) ,确定供货商,签订合同, 编制《材料设备采购总计划》 ,确定符合项目部《施工材料设备总 计划》要求的主要材料和设备的供货周期,如果材料设备的供货 周期不能满足项目部《施工材料设备总计划》要求的进场时间, 应及时与项目部沟通,以便项目部及时调整总进度计划及与其对 应的材料设备总计划,确保合同工期目标实现;
(四)市场部
28、 向质检部提供准确、完整的《施工图纸》及与施工有关 的其他文件资料;
29、 配合项目部开展进场前的现场勘查工作和进场前与建 设单位相关部门的协调工作;
(五)预算部
30、 接到中标通知后 3— 5日内完成该项目的基本成本核算, 并提交给质检部、材料部;
31、 按图纸准确地提供材料和设备的规格型号及数量; (提 交给质检部、材料部)
32、 审核已完工程的工程款支付;
(六)财务部
33、 根据公司总经理批准的《材料采购计划表》 、 《采购合 同》 、 《材料设备入库单》 (签字完整)向材料部支付购货款; 34、 根据材料部提供的《材料设备出库单》 (签字完整)和 对应的发票报账。
关于产品质量控制的几点建议
关于产品质量控制的几点建议
销售人员在产品销售过程中,发现某些产品存在质量问题。如:板卡上电容、电阻容易脱落导致不能正常工作;也有些到客户处是新卡就不能用,但回公司后又可以,使客户对产品产生怀疑,造成较坏的影响。
一、工厂在入成品仓前先做成品检测:
1、 购买震动机,1标准包装箱成品(带包装)在震动机上连续剧
烈震动不低于10分钟
2、 高空防震检测:1标准包装箱成品(带包装)在1米高处呈自
由落体运动3次
3、 抗压力检测:1标准包装箱成品(带包装)20公斤重压2小时 二、产品制程控制
1、培训装配工,提高专业技能
2、后焊工位锡焊部位要牢固,锡膏质量要好
3、工位标准流程图例,提高处理效率
产品质量控制的一些方法介绍
CTQ
CTQ(Critical-To-Quality ) 品质关键点
该概念常在six sigma管理中被提到。
企业提供的产品和服务必须满足客户要求的品质特征. 在Six Sigma (六西格玛) 中, 通常用Y 来表示. 很多公司都是把其作为一个输出的衡量性指标(Outcome Indicator)举个例子来说,麦当劳顾客减少,此时的关键指标就是平均每天顾客人数(person/day)不同的项目有不同的指标的。
什么是关键品质特性 (CTQ )
顾客最在意的产品或服务的特性
品质:功能、可用性、可靠性、可维护性?
交期:准时
价格:比较性、价格、总成本、折扣?
售后服务:即时性、便利性、速度?
Voc = f ( CTQs )
Y = f (X1, X2, X3, ?Xn)
Y = f (X)
输出 输入
输出是输入的函数
为什么要推行六西格玛 Why Six Sigma
1. 竞争的需要
2. 建立共同的语言
3. 数据驱动进步
4. 解决方法与思路
5. 掌握通用工具
6. 客户导向及要求
7. 降低 FCR,减少失败质量成本
Edited by Rocky Huang
CTQs (Critical to Quality) are the key measurable
characteristics of a product or process whose performance standards or specification limits must be met in order to satisfy the customer. They align improvement or design efforts with customer requirements.
CTQs represent the product or service characteristics that are defined by the customer (internal or external). They may include the upper and lower specification limits or any other factors related to the product or service. A CTQ usually must be interpreted from a qualitative customer statement to an actionable, quantitative business specification.
To put it in layman's terms, CTQs are what the customer expects of a product... the spoken needs of the customer. The customer may often express this in plain English, but it is up to us to convert them to measurable terms using tools such as DFMEA, etc.
DFMEA
在设计和制造产品时,FMEA 是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA (故障模式分析)和FEA (故障影响分析)的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析,以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施FMEA 的最重要因素之一,它是一个“事前的行为”,而不是“事后的行为”。为达到最佳效益,FMEA 必须在故障模式被纳入产品之前进行.
设计FMEA (也记为d-FMEA )应在一个设计概念形成之时或之前开始,并且在产品开发各阶段中,当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改,并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是,d-FMEA 在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此,虽然d-FMEA 不是靠过程控制来克服设计中的缺陷,但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制,从而为过程控制提供了良好的基础。
d-FMEA 的研究对象是:
· 设计要求与设计方案的相互权衡;
· 制造与装配要求的最初设计;
· 提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性;
· 为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息;建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统;
· 为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考
FMEA 是1950年间因油压系统产生质量可靠度(Reliability )时所设计的一种「××体检表」,它分D-FMEA 与P-FMEA ,D 即Design 是指产品的「硬品/功能/系统」上的可能失效Failure 或故障Fault 时的问题因果分析与改善对策,P 则是Process 是指「流程/制程/步骤」上的不良所造成不良后果的改善与因果分析,由于一般RD 研发工程师只会利用「方块图」对产品做功能拆解,而不会对流程做分析拆解除限制,而使P-FMEA 的「流程体检表」制作不出来。
PFMEA
简介
过程失效模式及后果分析(Process Failure Mode and Effects Analysis, 简称PFMEA)
PFMEA 是过程失效模式及后果分析的英文简称。是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术,用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
[编辑本段]
概念论述
PFMEA 是过程失效模式及后果分析(Process Failure Mode and Effects Analysis)的英文简称。是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术,用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
失效:在规定条件下(环境、操作、时间),不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间,以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。
严重度(S ):指一给定失效模式最严重的影响后果的级别,是单一的FMEA 范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。
频度(O ):指某一特定的起因/机理发生的可能发生,描述出现的可能性的级别数具有相对意义,但不是绝对的。
探测度(D ):指在零部件离开制造工序或装配之前,利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标;或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。
风险优先数(RPN ):指严重度数(S )和频度数(O )及不易探测度数(D )三项数字之乘积。
顾客:一般指“最终使用者”,但也可以是随后或下游的制造或装配工序,维修工序或政府法规。
原理分析
PFMEA 的分析原理
PFMEA 的分析原理如下表所示,它包括以下几个关键步骤:
(1)确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在失效模式与起因;
(2)评价失效对产品质量和顾客的潜在影响;
(3)找出减少失效发生或失效条件的过程控制变量,并制定纠正和预防措施;
(4)编制潜在失效模式分级表,确保严重的失效模式得到优先控制;
(5)跟踪控制措施的实施情况,更新失效模式分级表。 模式及后果分析
(1) “过程功能/要求”:是指被分析的过程或工艺。该过程或工艺可以是技术过程,如焊接、产品设计、软件代码编写等,也可以是管理过程,如计划编制、设计评审等。尽可能简单地说明该工艺过程或工序的目的,如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序,那么可以把这些工序或要求作为独立过程列出;
(2) “潜在的失效模式”:是指过程可能发生的不满足过程要求或设计意图的形式或问题点,是对某具体工序不符合要求的描述。它可能是引起下一道工序的潜在失效模式,也可能是上一道工序失效模式的后果。典型的失效模式包括断裂、变形、安装调试不当等;
(3) “失效后果”:是指失效模式对产品质量和顾客可能引发的不良影响,根据顾客可能注意到或经历的情况来描述失效后果,对最终使用者来说,失效的后果应一律用产品或系统的性能来阐述,如噪声、异味、不起作用等;
(4) “严重性”: 是潜在失效模式对顾客影响后果的严重程度,为了准确定义失效模式的不良影响,通常需要对每种失效模式的潜在影响进行评价并赋予分值,用1-10分表示,分值愈高则影响愈严重。“可能性”: 是指具体的失效起因发生的概率,可能性的分级数着重在其含义而不是数值,通常也用1—10分来评估可能性的大小,分值愈高则出现机会愈大。“不易探测度”: 是指在零部件离开制造工序或装备工位之前,发现失效起因过程缺陷的难易程度,评价指标也分为1—10级,得分愈高则愈难以被发现和检查出;
(5) “失效的原因/机理”:是指失效是怎么发生的,并依据可以纠正或控制的原则来描述,针对每一个潜在的失效模式在尽可能广的范围内,列出每个可以想到的失效起因,如果起因对失效模式来说是唯一的,那么考虑过程就完成了。否则,还要在众多的起因中分析出根本原因,以便针对那些相关的因素采取纠正措施,典型的失效起因包括:焊接不正确、润滑不当、零件装错等;
(6) “现行控制方法”:是对当前使用的、尽可能阻止失效模式的发生或是探测出将发生的失效模式的控制方法的描述。这些控制方法可以是物理过程控制方法,如使用防错卡具,或者管理过程控制方法,如采用统计过程控制(SPC )技术;
(7) “风险级(RPN )”: 是严重性、可能性和不易探测性三者的乘积。该数值愈大则表明这一潜在问题愈严重,愈应及时采取纠正措施,以便努力减少该值。在一般情况下,不管风险级的数值如何,当严重性高时,应予以特别注意;
(8) “建议采取的措施”: 是为了减少风险发生的严重性、可能性或不易探测性数值而制定的应对方案,包括行动计划或措施、责任人、可能需要的资源和完成日期等。当失效模式排出先后次序后应首先对排在最前面的风险事件或严重性高的事件采取纠正措施,任何建议措施的目的都是为了阻止其发生,或减少发生后的影响和损失;
(9) “措施结果”:是对上述“建议采取的措施”计划方案之实施状况的跟踪和确认。在明确了纠正措施后,重新估计并记录采取纠正措施后的严重性、可能性和不易探测性数值,计算并记录纠正后的新的风险级值,该数值应当比措施结果之前的风险级值低得多,从而表明采取措施后能够充分降低失效带来的风险。
CPK
CPK :Complex Process Capability index 的缩写,是现代企业用于表示制程能力的指标。
制程能力是过程性能的允许最大变化范围与过程的正常偏差的比值。
制程能力研究在於确认这些特性符合规格的程度,以保证制程成品不符规格的不良率在要求的水准之上,作为制程持续改善的依据。 当我们的产品通过了GageR&R的测试之后,我们即可开始Cpk 值的测试。
CPK 值越大表示品质越佳。
CPK=min((X-LSL/3s),(USL-X/3s))
Cpk ——过程能力指数
CPK= Min[ (USL- Mu)/3s, (Mu - LSL)/3s]
Cpk 应用讲议
1. Cpk 的中文定义为:制程能力指数,是某个工程或制程水准的量化反应,也是工程评估的一类指标。
2. 同Cpk 息息相关的两个参数:Ca , Cp.
Ca: 制程准确度。 Cp: 制程精密度。
3. Cpk, Ca, Cp三者的关系: Cpk = Cp * ( 1 - |Ca |) ,Cpk 是Ca 及Cp 两者的中和反应,Ca 反应的是位置关系(集中趋势) ,Cp 反应的是散布关系(离散趋势)
4. 当选择制程站别Cpk 来作管控时,应以成本做考量的首要因素,还有是其品质特性对后制程的影响度。
5. 计算取样数据至少应有20~25组数据,方具有一定代表性。
6. 计算Cpk 除收集取样数据外,还应知晓该品质特性的规格上下限(USL,LSL) ,才可顺利计算其值。
7. 首先可用Excel 的“STDEV”函数自动计算所取样数据的标准差(σ) ,再计算出规格公差(T),及规格中心值(u). 规格公差=规格上限-规格下限;规格中心值=(规格上限+规格下限)/2;
8. 依据公式:Ca=(X-U)/(T/2) , 计算出制程准确度:Ca 值
9. 依据公式:Cp =T/6 , 计算出制程精密度:Cp 值
10. 依据公式:Cpk=Cp(1-|Ca|) , 计算出制程能力指数:Cpk 值
11. Cpk的评级标准:(可据此标准对计算出之制程能力指数做相应对策)
A++级 Cpk≥2.0 特优 可考虑成本的降低
A+ 级 2.0 > Cpk ≥ 1.67 优 应当保持之
A 级 1.67 > Cpk ≥ 1.33 良 能力良好,状态稳定,但应尽力提升为A +级
B 级 1.33 > Cpk ≥ 1.0 一般 状态一般,制程因素稍有变异即有产生不良的危险,应利用各种资源及方法将其提升为 A级
C 级 1.0 > Cpk ≥ 0.67 差 制程不良较多,必须提升其能力
D 级 0.67 > Cpk 不可接受 其能力太差,应考虑重新整改设计制程。
DOE
1. =Department of the Environment (英国) 环境事务部
2. =Department of Energy (美国) 能源部
3. 实验设计Design Of Experiments,
在质量控制的整个过程中扮演了非常重要的角色,它是我们产品质量提高,工艺流程改善的重要保证。实验设计已广泛运用了从航天业到一般生产制造业的产品质量改善、工艺流程优化甚至已运用到医学界。籍此课程,您将通过对产品质量,工艺参数的量化分析,寻找关键因素,控制与其相关的因素。根据实际需求,学习判别与选择不同的实验设计种类,设计你的实验步骤,发现如何控制各种影响因素,以最少的投入,换取最大的收益,从而使产品质量得以提升,工艺流程最优化
DOE 的实验步骤
(1)筛选主要显著的因子
(2)找出最佳之生产条件组合
(3)证明最佳生产条件组合有再现性
如何判断第一阶段实验成功
(1)在ANOVA 分析中出现了1~4个显著因子
(2)这些显著因子的累积贡献率在75%以上
如何判断第二阶段实验成功
在ANOVA 分析中没有出现显著因子
FMEA
FMEA (失效模式与影响分析)
Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式与后果分析
在设计和制造产品时,通常有三道控制缺陷的防线:避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。FMEA 正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。 FMEA 是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA (故障模式分析)和FEA (故障影响分析)的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析,以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施FMEA 的最重要因素之一,它是一个“事前的行为”,而不是“事后的行为”。为达到最佳效益,FMEA 必须在故障模式被纳入产品之前进行。
FMEA 实际是一组系列化的活动,其过程包括:找出产品/过程中潜在的故障模式;根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估;列出故障起因/机理,寻找预防或改进措施。
由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关,因此FMEA 又细分为设计FMEA 、过程FMEA 、使用FMEA 和服务FMEA 四类。其中设计FMEA 和过程FMEA 最为常用。
设计FMEA (也记为d-FMEA )应在一个设计概念形成之时或之前开始,并且在产品开发各阶段中,当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改,并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是,d-FMEA 在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此,虽然d-FMEA 不是靠过程控制来克服设计中的缺陷,但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制,从而为过程控制提供了良好的基础。进行d-FMEA 有助于:
· 设计要求与设计方案的相互权衡;
· 制造与装配要求的最初设计;
· 提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性;
· 为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息;
· 建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统;
· 为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。
过程FMEA (也记为p-FMEA )应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始,而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。其评价与分析的对象是所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程。需要注意的是,虽然p-FMEA 不是靠改变产品设计来克服过程缺陷,但它要考虑与计划的装配过程
有关的产品设计特性参数,以便最大限度地保证产品满足用户的要求和期望。
p-FMEA 一般包括下述内容:
· 确定与产品相关的过程潜在故障模式;
· 评价故障对用户的潜在影响;
· 确定潜在制造或装配过程的故障起因,确定减少故障发生或找出故障条件的过程控制变量;
· 编制潜在故障模式分级表,建立纠正措施的优选体系; · 将制造或装配过程文件化。
FMEA 技术的应用发展十分迅速。50年代初,美国第一次将FMEA 思想用于一种战斗机操作系统的设计分析,到了60年代中期,FMEA 技术正式用于航天工业(Apollo 计划)。1976年,美国国防部颁布了FMEA 的军用标准,但仅限于设计方面。70年代末,FMEA 技术开始进入汽车工业和医疗设备工业。80年代初,进入微电子工业。80年代中期,汽车工业开始应用过程FMEA 确认其制造过程。到了1988年,美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA 。1991年,ISO-9000推荐使用FMEA 提高产品和过程的设计。1994年,FMEA 又成为QS-9000的认证要求。目前,FMEA 已在工程实践中形成了一套科学而完整的分析方法。
FMEA 可以描述为一组系统化的活动, 其目的是:
认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果; 确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施;
将全部过程形成文件.
无论是产品设计或者是过程设计,FMEA 所关注的主要是策划和设计的过程, 但随着其使用的场合不同又有不同的区分. 常见的FMEA 类别有:
DFMEA:设计FMEA
PFMEA:过程FMEA
EFMEA:设备FMEA
SFMEA:体系FMEA
在进行FMEA 时有三种基本的情形, 每一种都有其不同的范围或关注焦点:
情形1:新设计, 新技术或新过程.FMEA 的范围是全部设计, 技术或过程.
情形2:对现有设计或过程的修改(假设对现有设计或过程已有FMEA).FMEA 的范围应集中于对设计或过程的修改, 由于修改可能产生的相互影响以及现场和历史情况.
情形3:将现有的设计或过程用于新的环境, 场所或应用(假设对现有设计或过程已有FMEA).FMEA 的范围是新环境或场所对现有设计或过程的影响.
█FMEA—8D 流程的介绍
QS9000、ISO/TS16949、ISO9001、TL9000、ISO14001、OHSAS18001等管理体系中都有涉及到“预防措施”;依据“ISO9001:2000质量管理体系—基础和术语”的定义,“预防措施”是指“为消除潜在不
合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施”,或者简单地定义为:采取预防措施是为了防止发生。
在企业实际的管理体系运作中,虽然都会去编制一份有关“预防措施”的形成文件的程序,但真正可以达到预见性地发现较全面的潜在问题通常存在较大难度,也即:这样作业的可操作性不强;取而代之的主要是“纠正措施”;但“纠正措施”与“预防措施”的确是两个不同的概念,“纠正措施”是为了防止同样的问题再次出现所采取的措施。
为能有效地实施“预防措施”,使可能存在的潜在问题无法出现,需要一个从识别问题到控制潜在影响的管理系统,对于这一点,各企业都可能制定各自不同的方法以对应,这些方法也许都是适用的;但这里所要介绍的是一种行之有效且便于操作的制定和实施“预防措施”的方法,即:美国三大车厂(戴姆勒克莱斯特、福特、通用)制定的“潜在失效模式及后果分析”,或简称为FMEA 。
FMEA 于2002年推出第三版本,该第三版本较第二版本更具备简便的可操作性。FMEA 在汽车零组件生产行业已被广泛的应用,同时这也是美国三大车厂对所属供应商的强制性要求之一。
FMEA 事实上就是一套严密的“预防措施”之识别、控制、提高的管理过程;其不仅可在汽车零组件行业可予使用,也可应用于任何期望能严格控制潜在问题出现的行业,尤其是产品(或服务)质量的好坏可能会极大影响到顾客利益的领域;因此,FMEA 能在QS9000及ISO/TS16949一类的汽车业质量管理体系中运用,其同样可应用于其
他管理体系之中,而且同样可以在企业内部形成一种严密的“预防措施”系统。
执行FMEA ,其实并不困难,它是一种分析技术,即:在一张包括诸多要求的表单上进行分析并加以控制和应用便可达成的过程控制;美国三大车厂在《潜在失效模式及后果分析》一书中已有明确给定了这种表单的格式;该表单包含了如下主要内容:
(1)“功能要求”:填写出被分析过程(或工序)的简单说明;
(2)“潜在失效模式”:记录可能会出现的问题点;
(3)“潜在失效后果”:列出上述问题点可能会引发的不良影响;
(4)“严重度”:对上述问题点的不良影响进行评价并赋予分值(得分1~10分),分值愈高则影响愈严重;
(5)“潜在失效起因或机理”:该潜在问题点可能出现的原因或产生机理分析;
(6)“频度”:上述“起因或机理”出现的几率大小(得分1~10分),分值愈高则出现机会愈大;
(7)“现行控制”:列出目前本企业对这一潜在问题点所运用的控制方法;
(8)“探测度”:在采用“现行控制”的方法来控制时,该潜在问题可以被检查出来的难易程序(得分:1~10分),得分愈高则愈难以被检出;
(9)“风险顺序数”:将上述“严重度”、“频度”、“探测度”得分相乘所得出的结果;该数值愈大则这一潜在问题愈严重,愈应及时采取“预防措施”;
(10)“建议措施”:列出对“风险顺序数”较高之潜在问题点所制定的“预防措施”,以防止其发生;
(11)“责任及目标完成日期”:写出实施上述“预防措施”的计划案;
(12)“措施结果”:对上述“预防措施”计划案之实施状况的确认。
从上述内容项目不难看出这已经包含了处理“预防措施”之识别、控制所需的全部基本要求。
由于FMEA 是一种“预防措施”,其必然是一种事先的行动;如果把FMEA 当作事情发生以后再执行处置的动作,其将无法达到FMEA 的真实效果,亦将把这一FMEA 演变成“纠正措施”。
汽车行业产品由于存在人身安全风险及车辆召回等危机,不得不严格执行“预防措施”,其最有效的、最全面的方式也就是运用FMEA 。 对于其他行业(或其他管理体系)在执行“预防措施”时,如果采用FMEA ,同样将会极大降低失败的机会,事实上这亦是“预防措施”的最终目的。当然对于其他行业(或其他管理体系)而言,不一定完全按照美国三大车厂给定的“严重度”、“频度”及“探测度”之评价标准进行评分,完全可以视本企业之实际情况设定一系列类似的评价标准以执行对策作业,且在具体操作手法上也可根据实情采用
适合于自身的方式,只要能达到更有效地识别、控制潜在问题的发生即可。
总之,认识、了解FMEA ,并予以持续采用,将会极大地强化企业的“预防措施”效果,使“错误”、“失败”出现的可能性达到最小。 FMEA 是由美国三大汽车制造公司(戴姆勒-克莱斯勒、福特、通用)制定并广泛应用于汽车零组件生产行业的可靠性设计分析方法。其工作原理为:(1)明确潜在的失效模式,并对失效所产生的后果进行评分;(2)客观评估各种原因出现的可能性,以及当某种原因出现时企业能检测出该原因发生的可能性; (3)对各种潜在的产品和流程失效进行排序; (4)以消除产品和流程存在的问题为重点,并帮助预防问题的再次发生。
有关FMEA 原理的应用主要体现在美国三大汽车制造公司制定的《潜在失效模式和后果分析》表格中。该表的内容包括:
(1)功能要求:填写被分析过程(或工序)的简要说明和工艺描述;
(2)潜在失效模式:记录可能会出现的问题点;
(3)潜在失效后果:推测问题点可能会引发的不良影响;
(4)严重度(S ):评价上述失效后果并赋予分值(1-10分,不良影响愈严重分值愈高);
(5)潜在失效起因或机理:潜在问题点可能出现的原因或产生机理;
(6)频度(O ):上述潜在失效起因或机理出现的几率(1-10分,出现的几率愈大分值愈高);
(7)现行控制:列出目前本企业对潜在问题点的控制方法;
(8)探测度(D ):在采用现行的控制方法实施控制时,潜在问题可被查出的难易程度(1-10,查出难度愈大分值愈高);
(9)风险顺序数(RPN ):严重度、频度、探测度三者得分之积,其数值愈大潜在问题愈严重,愈应及时采取预防措施;
(10)建议措施:列出“风险顺序数”较高的潜在问题点,并制定相应预防措施,以防止潜在问题的发生;
(11)责任及目标完成日期:制定实施预防措施的计划案;
(12)措施结果:对预防措施计划案实施状况的确认。
从上述内容不难看出,FMEA 原理的核心是对失效模式的严重度、频度和探测进行风险评估,通过量化指标确定高风险的失效模式,并制定预防措施加以控制,从而将风险完全消除或减小到可接受的水平。因此FMEA 原理不仅适用于汽车零配件生产企业的质量管理体系,也可应用于其他类似管理体系。
D1-第一步骤:建立解决问题小组
若问题无法独立解决,通知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必需有能力执行,例如调整机器或懂得改变制程条件,或能指挥作筛选等。
D2-第二步骤:描述问题
向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。想象你是FBI 的办案人员,将证物、细节描述越清楚,团队解决问题将越快。
D3-第三步骤:执行暂时对策
若真正原因还未找到,暂时用什么方法可以最快地防止问题?如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后,即立刻交由团队成员带回执行。
D4-第四步骤:找出问题真正原因
找问题真正原因时,最好不要盲目地动手改变目前的生产状态,先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、比较。列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图),逐一观察,看看是否有些条件走样,还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过?或比较良品与不良品的检查结果,看看那个数据有很大的差?,尺寸?重量?电压值?CPK ?耐电压?等等不良的发生,总是有原因,资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样的分析,可以帮助您缩小范围,越来越接近问题核心。当分析完成,列出您认为最有可能的几项,再逐一动手作些调整改变,并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度,进而找到问题真正的原因。这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。 D5-第五步骤:选择永久对策
找到造成问题的主要原因后,即可开始拟出对策的方法。对策的方法也许有好几种,例如修理或更新模具。试试对可能的选择列出其
优缺点,要花多少钱?多少人力?能持续多久?再对可能的方法作一最佳的选择,并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。 D6-第六步骤:执行及验证永久对策
当永久对策准备妥当,则可开始执行及停止暂时对策。并且对永久对策作一验证,例如观察不良率已由4000PPM 降为300PPM ,CPK 由0.5升为1.8等,下游工段及客户己能完全接受,不再产生问题。 D7-第七步骤:防止再发
对类似的其它生产,虽然尚未发生问题,亦需作同步改善,防止再发,即我们说的”他石攻错”。同时这样的失效,也应列入下一产品研发段的FMEA 中予以验证。
D8-第八步骤:团队激励
对于努力解决问题之团队予以嘉勉,使其产生工作上的成就感,并极乐意解决下次碰到的问题。无论是产发段发现的问题,或是量产、客诉问题,若公司每年有近百项的工程问题依照8D 的方式来解决,对工程人员实力的培养着实可观,成为公司重要的资产,这也是很多公司将8D 制式化的原因。
8D 的运用,其实不只在工程上,您工作上,生活上碰到的很多问题,不妨也用8D 的逻辑来思考看看
▆FMEA 是一种可靠性设计的重要方法
它对各种可能的风险进行评价、分析,以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。
FMEA 实际是一组系列化的活动,其过程包括:找出产品/过程中潜在的故障模式;根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估;列出故障起因/机理,寻找预防或改进措施。
故障模式、影响、分析模块
其核心部分是对特定系统进行分析研究,确定怎样修改系统以提高整体可靠性,避免失效。
为了准确计算失效的危害性,在分析时,提供了系统化的处理过程,自动编制FMEA 任务,包括确定所有可能失效的零部件及其失效模式,确定每一种失效模式的局部影响、下一级别的影响以及对系统的最终影响,确定失效引起的危害性,确定致命失效模式以消除或减少发生的可能性或剧烈程度。
FMEA 可完成以下功能:
失效模式、影响分析(FMEA )
危害性分析(Critically Analysis)
功能FMEA (Functional FMEA)
破坏模式和影响分析(DMEA )
FMEA 具有以下特点:
丰富的故障模式数据库
完善的企业FMEA 规范定制功能
自动由FMEA 生成原始的FTA (故障树)
故障树分析(Fault Tree Analysis)模块
利用FTA 模块,在系统设计过程当中,通过对造成系统故障的各种因素(包括硬件、软件、环境、人为因素等)进行分析,画出逻辑框图(即故障树),从而确定系统故障原因的各种可能组合方式及其发生概率以计算系统故障概率,采取相应的纠正措施,以提供系统可靠性的一种分析方法。它以图形的方式表明了系统中失效事件和其它事件之间的相互影响,是适用于大型复杂系统安全性与可靠性分析的常用的有效方法。利用FTA ,用户可以简单快速地建立故障树,输入有关参数并对系统进行定性分析和定量分析,生成报告,最后打印输出。
事件树分析(Event Tree Analysis)模块
ETA 是一种逻辑的演绎法,它在给定一个初因事件的情况下,分析该初因事件可能导致的各种事件序列的结果,从而定性与定量地评价系统的特性,并帮助分析人员获得正确的决策。
ETA 不仅适应于多因素,多目标,而且适用于大型的复杂系统。 ETA 主要有以下功能
非常友好简便的初因事件和事件序列的定义
简单快速的事件树中事件序列的概率计算
事件树报告的生成
ETA 为用户提供的是完全图示化的界面
ETA 与其它模块完全集成,如可直接故障树中的门和事件直接联接
支持多级分支分类
可处理多个事件树
▇失效模式与影响分析
潜在失效模式与后果分析
在设计和制造产品时,通常有三道控制缺陷的防线:避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。FMEA 正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。 FMEA 是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA (故障模式分析)和FEA (故障影响分析)的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析,以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施FMEA 的最重要因素之一,它是一个“事前的行为”,而不是“事后的行为”。为达到最佳效益,FMEA 必须在故障模式被纳入产品之前进行。
FMEA 实际是一组系列化的活动,其过程包括:找出产品/过程中潜在的故障模式;根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估;列出故障起因/机理,寻找预防或改进措施。
由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关,因此FMEA 又细分为设计FMEA 、过程FMEA 、使用FMEA 和服务FMEA 四类。其中设计FMEA 和过程FMEA 最为常用。
设计FMEA (也记为d-FMEA )应在一个设计概念形成之时或之前开始,并且在产品开发各阶段中,当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改,并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的
是,d-FMEA 在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此,虽然d-FMEA 不是靠过程控制来克服设计中的缺陷,但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制,从而为过程控制提供了良好的基础。进行d-FMEA 有助于:
· 设计要求与设计方案的相互权衡;
· 制造与装配要求的最初设计;
· 提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性;
· 为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息;
· 建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统;
· 为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。
过程FMEA (也记为p-FMEA )应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始,而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。其评价与分析的对象是所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程。需要注意的是,虽然p-FMEA 不是靠改变产品设计来克服过程缺陷,但它要考虑与计划的装配过程有关的产品设计特性参数,以便最大限度地保证产品满足用户的要求和期望。
p-FMEA 一般包括下述内容:
· 确定与产品相关的过程潜在故障模式;
· 评价故障对用户的潜在影响;
· 确定潜在制造或装配过程的故障起因,确定减少故障发生或找出故障条件的过程控制变量;
· 编制潜在故障模式分级表,建立纠正措施的优选体系; · 将制造或装配过程文件化。
FMEA 技术的应用发展十分迅速。50年代初,美国第一次将FMEA 思想用于一种战斗机操作系统的设计分析,到了60年代中期,FMEA 技术正式用于航天工业(Apollo 计划)。1976年,美国国防部颁布了FMEA 的军用标准,但仅限于设计方面。70年代末,FMEA 技术开始进入汽车工业和医疗设备工业。80年代初,进入微电子工业。80年代中期,汽车工业开始应用过程FMEA 确认其制造过程。到了1988年,美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA 。1991年,ISO-9000推荐使用FMEA 提高产品和过程的设计。1994年,FMEA 又成为QS-9000的认证要求。目前,FMEA 已在工程实践中形成了一套科学而完整的分析方法。
FMEA 有三种类型,分别是系统FMEA 、设计FMEA 和工艺FMEA ,本文中主要讨论工艺FMEA 。
1) 确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题,包括下述各个方面:
需要设计的新系统、产品和工艺;
对现有设计和工艺的改进;
在新的应用中或新的环境下,对以前的设计和工艺的保留使用;
形成FMEA 团队。
理想的FMEA 团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。
2) 记录FMEA 的序号、日期和更改内容,保持FMEA 始终是一个根据实际情况变化的实时现场记录,
需要强调的是,FMEA 文件必须包括创建和更新的日期。
3) 创建工艺流程图。
工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定,实施FMEA 需要工艺流程图,一般情况下工艺流程图不要
轻易变动。
4) 列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段:
4.1 对于工艺流程中的每一项工艺,应确定可能发生的失效模式.
如就表面贴装工艺(SMT)而言,涉及的问题可能包括,基于工程经验的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊剂
(soldermask)类型、元器件的焊盘图形设计等。
4.2 对于每一种失效模式,应列出一种或多种可能的失效影响, 例如,焊球可能要影响到产品长期的可靠性,因此在可能的影响方面应该注明。
4.3 对于每一种失效模式,应列出一种或多种可能的失效原因.
例如,影响焊球的可能因素包括焊盘图形设计、焊膏湿度过大以及焊膏量控制等。
4.4 现有的工艺控制手段是基于目前使用的检测失效模式的方法,来避免一些根本的原因。
例如,现有的焊球工艺控制手段可能是自动光学检测(AOI),或者对焊膏记录良好的控制过程。
5) 对事件发生的频率、严重程度和检测等级进行排序:
5.1 严重程度是评估可能的失效模式对于产品的影响,10为最严重,1为没有影响;
事件发生的频率要记录特定的失效原因和机理多长时间发生一次以及发生的几率。
如果为10,则表示几乎肯定要发生,工艺能力为0.33或者ppm 大于10000。
5.2 检测等级是评估所提出的工艺控制检测失效模式的几率,列为10表 示不能检测,1表示已经通过目前工艺控
制的缺陷检测。
5.3 计算风险优先数RPN(riskprioritynumber)。
RPN 是事件发生的频率、严重程度和检测等级三者乘积,用来衡量可能的工艺缺陷,以便采取可能的预防措施
减少关键的工艺变化,使工艺更加可靠。对于工艺的矫正首先应集中在那些最受关注和风险程度最高的环节。
RPN 最坏的情况是1000,最好的情况是1,确定从何处着手的最好方式是利用RPN 的pareto 图,筛选那些累积
等级远低于80%的项目。
推荐出负责的方案以及完成日期,这些推荐方案的最终目的是降低一个或多个等级。对一些严重问题要时常
考虑拯救方案,如:
一个产品的失效模式影响具有风险等级9或10;
一个产品失效模式/原因事件发生以及严重程度很高; 一个产品具有很高的RPN 值等等。
在所有的拯救措施确和实施后,允许有一个稳定时期,然后还应该对修订的事件发生的频率、严重程度和检测
等级进行重新考虑和排序。
FMEA 应用
FMEA 实际上意味着是事件发生之前的行为,并非事后补救。 因此要想取得最佳的效果,应该在工艺失效模式在产品中出现之前完成。产品开发的5个阶段包括:
计划和界定、设计和开发、工艺设计、预生产、大批量生产。 作为一家主要的EMS 提供商,Flextronics International已经在生产工艺计划和控制中使用了FMEA 管理,在产品的
早期引入FMEA 管理对于生产高质量的产品,记录并不断改善工艺非常关键。对于该公司多数客户,在完全确定设计和
生产工艺后,产品即被转移到生产中心,这其中所使用的即是FMEA 管理模式。
手持产品FMEA 分析实例
在该新产品介绍(NPI)发布会举行之后,即可成立一个FMEA 团队,包括生产总监、工艺工程师、产品工程师、测试工
程师、质量工程师、材料采购员以及项目经理,质量工程师领导该团队。FMEA 首次会议的目标是加强初始生产工艺MPI
(Manufacturing Process Instruction)和测试工艺TPI(Test Process Instruction)中的质量控制点同时团队
也对产品有更深入的了解,一般首次会议期间和之后的主要任务包括:
1.工艺和生产工程师一步一步地介绍工艺流程图,每一步的工艺功能和要求都需要界定。
2.团队一起讨论并列出所有可能的失效模式、所有可能的影响、所有可能的原因以及目前每一步的工艺控制,并对这些
因素按RPN 进行等级排序。例如,在屏幕印制(screen print)操作中对于错过焊膏的所有可能失效模式,现有的工艺
控制是模板设计SD(Stencil Design)、定期地清洁模板、视觉检测VI(Visual Inspection)、设备预防性维护PM
(Preventive Maintenance) 和焊膏粘度检查。工艺工程师将目前所有的控制点包括在初始的MPI 中,如模板设计研
究、确定模板清洁、视觉检查的频率以及焊膏控制等。
3. FMEA团队需要有针对性地按照MEA 文件中的控制节点对现有的生产线进行审核,对目前的生产线的设置和其他问题进
行综合考虑。如干燥盒的位置,审核小组建议该放在微间距布局设备(Fine-pitch Placementmachine)附近,以方
便对湿度敏感的元器件进行处理。
4. FMEA 的后续活动在完成NPI 的大致结构之后,可以进行FMEA 的后续会议。会议的内容包括把现有的工艺控制和NPI 大
致结构的质量报告进行综合考虑,FMEA 团队对RPN 重新进行等级排序,每一个步骤首先考虑前三个主要缺陷,确定好
推荐的方案、责任和目标完成日期。
对于表面贴装工艺,首要的两个缺陷是焊球缺陷和tombstone 缺陷,可将下面的解决方案推荐给工艺工程师:
对于焊球缺陷,检查模板设计(stencildesign),检查回流轮廓(reflow profile)和回流预防性维护(PM)记录;
检查屏幕印制精度以及拾取和放置(pick-and-place)机器的布局(placement)精度.
对于墓石(tombstone)缺陷,检查屏幕印制精度以及拾取和放置(pick-and-place)机器的布局(placement)精度;
检查回流方向;研究终端(termination)受污染的可能性。 工艺工程师的研究报告表明,回流温度的急速上升是焊球缺陷的主要原因,终端(termination)受污染是墓石
(tombstone)缺陷的可能原因,因此为下一个设计有效性验证测试结构建立了一个设计实验(DOE),设计实验表明
一个供应商的元器件出现墓石(tombstone)缺陷的可能性较大,因此对供应商发出进一步调查的矫正要求。
5. 对于产品的设计、应用、环境材料以及生产组装工艺作出的任何更改,在相应的FMEA 文件中都必须及时更新。
FMEA 更新会议在产品进行批量生产之前是一项日常的活动。 批量生产阶段的FMEA 管理
作为一个工艺改进的历史性文件,FMEA 被转移到生产现场以准备产品的发布。
FMEA 在生产阶段的主要作用是检查FMEA 文件,以在大规模生产之前对每一个控制节点进行掌握,同时审查生产线的有
效性,所有在NPI FMEA阶段未受质疑的项目都自然而然地保留到批量生产的现场。
拾取和放置(pick-and-place)机器精度是工艺审核之后的一个主要考虑因素,设备部门必须验证布局机器的Cp/Cpk,
同时进行培训以处理错误印制的电路板。FMEA 团队需要密切监视第一次试生产,生产线的质量验证应该与此同时进行。
在试生产之后,FMEA 需要举行一个会议核查现有的质量控制与试生产的质量报告,主要解决每一个环节的前面三个问题。
FMEA 管理记录的是一个不断努力的过程和连续性的工艺改进,FMEA 文件应该总是反映设计的最新状态,包括任何在生产
过程开始后进行的更改。
结语
使用FMEA 管理模式在早期确定项目中的风险,可以帮助电子设备制造商提高生产能力和效率,缩短产品的面市时间。
此外通过这种模式也可使各类专家对生产工艺从各个角度进行检测,从而对生产过程进行改进。
所推荐的方案应该是正确的矫正,产生的效益相当可观。为了避免缺陷的产生,需要对工艺和设计进行更改。使用统计
学的方法对生产工艺进行研究,并不断反馈给合适的人员,确保工艺的不断改进并避免缺陷产生。
编辑词条
APQP
APQP=Advanced Product Quality Planning
中文意思是:产品质量先期策划(或者产品质量先期策划和控制计划)是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。
定义及其他知识点:
产品质量策划是一种结构化的方法,用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系,以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
理解要点
· 结构化、系统化的方法;
· 确保使产品满足顾客的需要和期望;
· 团队的努力,(横向职能小组是重要方法);
· 从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产,以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动;
· 不断采取防错措施降低产品风险(见“8.APQP与防错”); · 持续改进;
· 制定必要的程序、标准和控制方法;
· 控制计划是重要的输出;
· 制定、实施时间表。
APQP 的益处
—引导资源,使顾客满意;
—促进对所有更改的早期识别;
—避免晚期更改;
—以最低的成本、及时提供优质产品。
APQP 的基础
1 组织小组
·横向职能小组是APQP 实施的组织;
·小组需授权(确定职责);
·小组成员可包括:技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供方、顾客的代表。
2 确定范围
具体内容包括:
·确定小组负责人;
·确定各成员职责;
·确定内、外部顾客;
·确定顾客要求;
·理解顾客要求和期望;
·评定所提出的设计、性能要求和制造过程的可行性; ·确定成本、进度和限制条件;
·确定需要的来自顾客的帮助;
·确定文件化过程和形式。
3 小组间的联系
· 顾客、内部、组织及小组内的子组之间;
· 联系方式可以是举行定期会议,联系的程度根据需要。 4 培训
·APQP成功取决于有效的培训计划;
·培训的内容:了解顾客的需要、全部满足顾客需要和期望的开发技能,例如:顾客的要求和期望、Working as a team 、开发技术、APQP 、FMEA 、PPAP 等。
5 顾客和组织参与
· 主要顾客可以和一个组织开始质量策划过程;
·组织有义务建立横向职能小组管理APQP ;
·组织必须同样要求其供方。
6 同步工程
·同步工程:横向职能小组同步进行产品开发和过程开发,以保证可制造性、装配性并缩短开发同期,降低开发成本;
理解要点
· 同步技术是横向职能小组为一共同目标努力的过程; · 取代以往逐级转递的方法;
· 目的是尽早使高质量产品实现生产;
· 小组保证其他领域/小组的计划和活动支持共同的目标; · 同步工程的支持性技术举例;
—网络技术和数据交换等相关技术;
—DFX 技术;
—QFD ;
—此外,同步工程还大量用到田口方法、FMEA 和SPC 等技术。 7 控制计划
控制计划—控制零件和过程的系统的书面描述。每个控制计划包括三个阶段;
·样件——对发生在样件制造过程中的尺寸测量、材料与性能试验的描述;
·试生产——对发生在样件之后,全面生产之前的制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验的描述;
·生产——对发生在批量生产过程中的产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合描述。
8 问题的解决
·APQP的过程是解决问题的过程;
·解决问题可用职责—时间矩阵表形成文件;
·遇到困难情况下,推荐使用论证的问题—解决方法; ·可使用附录B 中的分析技术。
9 产品质量先期策划的时间计划
·APQP小组在完成组织活后的第一件工作—制定时间计划; ·考虑时间计划的因素—产品类型、复杂性和顾客的期望; ·小组成员应取得一致意见;
·时间计划图表应列出—任务、职责分配及其它有关事项(参照附录B 关键路径法):
·供策划小组跟踪进度和设定会议日期的统一格式;
·每项任务应有起始日期、预计完成时间,并记录实际情况; ·把焦点集中于确认要求特殊注意的项目,通过有效的状况报告活动支持对进度的监控。
10 与时间计划图表有关的计划
·项目的成功依赖于——以及时和价有所值方式;
·APQP时间表和PDCA 循环要求APQP 小组竭尽全力于预防缺陷。APQP 的过程是采取防错措施,不断降低产品风险的过程;
·缺陷预防——由产品设计和制造技术的同步工程推进; ·策划小组应准备修改产品策划计划以满足顾客期望;
·策划小组的责任——确保进度满足或提前于顾客的进度计划。 APQP 进度图
·五个过程;
·五个里程碑;
·前一个过程的输出是后一个过程的输入;
·各个过程在时间上重叠,体现同步工程;
·“反馈、评定和纠正措施”过程贯穿始终;
·一个策划循环的结束,另一个策划循环的开始;
时间进度表的一种常见形式——甘特图
甘特图举例
任务 时间进度
1月 2月 3月 4月5月 6月 7月 8月9月 10月 11月12月 计划与定义
产品设计与开发
过程设计与开发
产品与过程确认
反馈、评定和纠正措施
·关键路径法:在甘特图上以粗线表示需要最长时间完成的任务;同时以细线表示需并进行的任务子项,以提供以下重要的信息: ——各项任务之间的关系
——明确责任
——对问题及早预测
——资源分配
产品质量策划循环
·是著名的戴明PDCA 质量循环概念在产品质量策划中的应用; ·持续改进是APQP 循环的要点;
·APQP是QS —9000系统中不可或缺的重要子系统;
·APQP子系统中还包含其它许多系统,如FMEA ,控制计划。 APQP 的五个过程
1 计划和定义
本过程的任务:
·如何确定顾客的需要和期望,以计划和定义质量大纲; ·做一切工作必须把顾客牢记心上;
·确认顾客的需要和期望已经十分清楚。
2 产品的设计与开发
本过程的任务和要点:
·讨论将设计特征发展到最终形式的质量策划过程诸要素; ·小组应考虑所有的设计要素,即使设计是顾客所有或双方共有;
·步骤中包括样件制造以验证产品或服务满足“服务的呼声”的任务;
·一个可行的设计应能满足生产量和工期要求,也要考虑质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和时间目标;
·尽管可行性研究和控制计划主要基于工程图纸和规范要求,但是本章所述的分析工具也能猎取有价值的信息以进一步确定和优先考虑可能需要特殊的产品和过程控制的特性;
·保证对技术要求和有关技术资料的全面、严格的评审;
·进行初始可行性分析,以评审制造过程可能发生的潜在问题。 3 过程设计和开发
本过程的任务和要点:
—保证开发一个有效的制造系统,保证满足顾客的需要、要求和期望;
—讨论为获得优质产品而建立的制造系统的主要特点及与其有关的控制计划。
4 产品和过程的确认
本过程的任务和要点:
—讨论通过试生产运行评价对制造过程进行验证的主要要点。 —应验证是否遵循控制计划和过程流程图,产品是否满足顾客的要求。
并应注意正式生产前有关问题的研究和解决。
5 反馈、评定和纠正措施
本过程的任务与要点:
—质量策划不因过程确认就绪而停止,在制造阶段,所有变差的特殊原因和普通原因都会表现出来,我们可以对输出进行评价,也是对质量策划工作有效性进行评价的时候。
—在此阶段,生产控制计划是用来评价产品和服务的基础。 —应对计量型和计数型数据进行评估。采取SPC 手册中所描述的适当的措施。
PPAP
PPAP=PRODUCTION PART APPROVAL PROCESS
Production Part Approval Process 生产件批准程序
即生产件认可过程, 要求按照节拍生产, 制造出的样件用于验证生产能力.
PPAP 生产件提交保证书:主要有生产件尺寸检验报告, 外观检验报告, 功能检验报告, 材料检验报告; 外加一些零件控制方法和供应商控制方法; 主要是制造型企业要求供应商在提交产品时做PPAP 文件及首件,只有当ppap 文件全部合格后才能提交;当工程变更后还须提交报告。
PPAP 是对生产件的控制程序,也是对质量的一种管理方法。 PPAP 还有提交等级的划分, 这是根据客户的要求而定的. 目的
生产件批准程序(PPAP )规定了生产件批准的一般要求,包括生产和散装材料。PPAP 的目的是用来确定组织是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求,并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中,具有持续满足这些要求的潜在能力。 适用性
PPAP 必须适用于散装材料、生产材料、生产件或维修件的内部和外部组织现场 。对于散装材料,不要求PPAP ,除非你的顾客要求。 标准目录中的生产件或维修的组织必须符合PPAP ,除非顾客正式特许。只要提供或声明有工装,则工装必须作为标准目录中的项目。 注1:见第Ⅱ部分顾客特殊说明中的详细内容。有关PPAP 的所有问题均应向顾客的产品批准部门 提出。
注2:顾客可以正式特许对一个组织的PPAP 要求。顾客经文件的形式对适用的项目特许。
理解
“必须”(SHALL )表示强制的要求。“应”(SHOULD )也表示强制性的要求,但在符合方法上允许一些灵活性。
标有“注”(NOTE )的段落指作为对相关要求的进一步理解和说明。“注”中的“应”(SHOULD )只有指导性的含义。
术语中包含了一些用来说明PPAP 符合性要求的信息。
控制产品质量的手段与方法
随着公司的不断发展、壮大,产品质量问题越来越突出,已经到
了严重阻碍公司发展的地步,若再不将产品质量搞上去,公司后面的
发展将没有后劲,为此,我们只有从产品质量上来突破,才能使公司
的发展无后顾之忧。
目前,公司已将质量管理提上了新的日程,下面我就如何控制产
品质量第一谈一谈自己的看法。
1 以预防、改进为主,从“管结果”转变为“管因素”。目前,
公司还处在“管结果”阶段,没有将质量问题的源头控制住,客服现
象就是“管结果”的结果,天天由一大批售后服务人员出去堵漏洞,
每天下来一统计,觉得修了很多台机器而很有成就感,很少有人静下
心来统计一下,造成这么多问题的原因何在,如何想办法去解决产生
的质量问题,如果产生的质量问题不解决,随着公司的发展,客服的
那块窟窿将会成为一个无底洞,人员只会越来越多,客服门庭若市的
现象将永远不会解决。为此,我们必须从采购、生产过程入手,控制
质量问题的源头,将产生质量问题的因素杀死在萌芽状态,从而提高
公司的产品质量。
2 重视采购。产品质量的硬件问题主要来自采购,为此公司应
对全部采购活动进行计划,以切实保证采购物品的质量。采购内容可
包括:?提出规范图样、采购文件和其它技术资料,? 选择合格的
供货商,?质量保证协议,?验证方法协议,?解决争端的规定,?
1
进货控制,? 进货检验协议。其中选择什么样的供货商非常重要,
在采购之前,我们可将供货商分为几个等级,哪些为优先选择的供货
商,哪些为一般供货商,哪些为迫不得已才考虑的供货商,对这些供
货商,我们必须进行评定,建立供货商目录,保持密切联系,只要供
货商一有新品,我们就可要求其提供样品进行评测,这些产品也不一
定是我们即将采购的,但这样,我们就可在采购之前就掌握了供货商
绝大部分产品的质量特性,好为以后的采购做好准备,也可避免临时
抓货的盲目性,使采购产品的质量处于受控状态。
3 进货检验的控制。采购产品进公司之后,必须经过验证合格
后,方可用于生产或销售,这也是公司刚刚成立质检部的一项职责。
在检验过程中,如果发现问题不去分析、不去解决,检验将失去它的
意义,因为检验不可能对所有采购产品进行全检,所以也不可能检出
所有的不合格品。我想在检验过程中应着重分析,定期对每个供货商
的供货质量状况进行统计,并由商务中心根据统计结果指导采购,必
要时可对供货商进行升降级处理或重新选择供货商,这样,我们的检
验工作才能发挥它的实际作用,供货的质量才会越来越稳定。
4 生产过程的控制。生产过程中应控制人、机、料、法、环等
因素造成的质量问题。我觉得更主要的应从人、法、环三因素来控制。
?人 人是造成生产过程中质量问题的主要因素。例如:工人的
熟练情况、工人的习惯情况、工人的操作标准作业情况、工人的体力
和情绪情况,这些因素都有可能产生质量问题。因此,应重视工人的
质量意识和操作技能的培训,应尽量保证工厂工人岗位人员的稳定
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性,而不易频繁调动。
?法 工厂应建立文件化的管理制度,扭转目前的经验型生产方
式,使经验变为理论,再由理论指导生产,应做到生产过程中的每一
步操作都有文件作指导,这样生产过程才会处于受控状态,产品质量
才会稳定。
?控制好生产过程中的重要工序,例如:系统安装与硬盘复制、
参数设置、安全检测、老化、终检等工序。
?清除生产过程中的杂乱现象。例如:拆卸的零部件包装不要随
手乱扔,零部件应按规定位置摆放好,部件与部件之间严禁硬接触。
?加强首样制作和检验制度,对生产任务所配部件的兼容性和稳
定性进行进一步确认,首样的工艺要求应作为标准指导生产。
?加强质量记录的管理,分析生产过程中的人为因素、材料因素、
工艺因素造成的质量问题各是多少,并统计“两率”,即“一次初测
直通率”和“一次交验合格率”。
?加强成品检验的力度,避免批次质量问题的出现。
5 定期召开质量分析会,对各部门提出的质量问题进行汇总分
析,找出问题的原因并设法解决,这样,工作才会形成一个闭环,质
量才会不断改进。
最后,认为:公司的产品质量不是靠某个部门或某些人就能控制
住的,而是要靠公司全体员工去重视产品质量,从自身做起,把好本
岗位的质量关,人人都是检验员。最近,公司正在准备ISO9002质量
体系认证工作,这也是一项全员参加的确工作,希望公司全体员工积
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极配合。
2000年10月30日
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产品质量的事中控制
事中质量控制(施工过程质量控制)
(一)材料部
1、 材料部在接到月《材料设备计划单》两日内应完成所有审批程序——即从询价到领取材料款(特殊情况除外,但不应影响材料设备送达工地的时间),并按照月《材料设备计划单》要求的到货时间送到施工现场;
2、 材料部根据项目部提供的月《材料设备计划单》,编制《材料采购计划表》,填写其中的规格型号、采购价、预算价、预算量、计划量(项目部)、库存量(公司库房|)、已供量(累计)、采购量、到场(工地)时间,报质检部审核后,报总经理审批。
3、 采购对比流程:
⑴当已供量≥预算量时,应分析原因(工程量变更增加或材料浪费等),落实责任;
⑵当已供量<预算量时,如果(预算量-已供量)≥计划量,则按批准量=计划量=(库存量+采购量)进行备料;
⑶当已供量<预算量时,如果(预算量-已供量)<计划量,则按批准量=(预算量-已供量)=(库存量+采购量)进行备料(如果有完整、有效、签字齐全的工程量增加签证单,则应考虑工程量增加后材料用量增加的因素)
4、 根据总经理批准的《材料采购计划表》,确定公司库房已有
量,依据表中采购量,编制《材料设备入库单》,向财务部申请购货款;
5、 根据《材料设备入库单》,进行市场采购,及时把从库房领取的和市场采购的材料送到工地现场;
6、 配合项目部对到场材料设备进行验收,同时提供与材料设备相关的质量证明文件。验收合格后在《材料设备出库单》和材料设备进场质量验收记录表上签字,《材料设备出库单》一式两份,一份材料部备案,另一份项目部备案;材料部应及时把签字的《材料设备出库单》送交质检部,和预算部,
7、 进场的材料、配件、半成品、成品必须与公司确定的送样质量相符;
8、 对于到场验收不合格的材料设备项目部有责任拒绝接收,封存并做好标识,不得用于工程施工。材料部应尽快退货,质检部将追究相关人员责任并进行相应的处罚;验收后,要求相关人员在《材料设备出库单》上签字确认,作为财务报账凭据之一;
9、 对于到场的材料设备,如果发现供货商及采购员以次充好、以陈代新,将立即取消其合格供货商资格,并按《合同》要求其承担相应的违约责任,追究采购员责任并进行经济处罚;
10、 材料设备不能按计划时间要求到场时,应提前一周把材料设备能够到场的准确时间通知项目部,以便项目部能够及时调整施工进度计划;
1、 不定期地检查项目部施工进度计划完成情况;对于未能按施工进度计划完成当月工程施工任务的,质检部有权通知财务部(暂付通知)暂付其当月工程款,并予以罚款。限期整改后仍未完成进度目标的,后果由责任人负责;
2、 不定期地抽查现场材料设备质量及进场验收质量记录(监理签字的);检查材料设备保管情况,并留下影像记录;
3、 不定期检查已完工程实体质量和其检验批、分项、分部工程验收记录(监理签字的),检查工程质量整改措施落实情况,并留下影像记录;对于施工验收不合格,质检部有权通知财务部(暂付通知)暂付其当月工程款,并予以罚款。限期整改后仍未达到质量标准的,后果由责任人负责;
4、 检查专业工程施工方案和专项工程施工方案施工作业前的《施工技术交底记录》和《安全技术交底记录》;
5、 对于大型设备吊装项目部必须编制专项吊装方案,报质检部审查和专家研究确认,并向吊装人员进行技术交底后才可执行,交底人和被交底人应在交底记录上签字并存档;
6、 每月定期进行质量月报和举行质量例会;
7、 检查安全生产、文明施工管理情况;
1、质量与进度:
没有质量保证就不可能完成施工进度计划。质量验收不合格,必须返工,而返工将影响施工进度。
1、 每月中旬根据施工总进度计划、合同工期、本月进度实际完成情况,制定下月《施工进度计划》及与其对应的月《材料设备计划单》、《施工人员计划》、《施工机具计划》,并将月《施工进度计划》及时报质检部,月《材料设备计划单》及时报采供部,为采供部采购到质量合格、价格合理的材料设备并及时送到施工现场提供时间保证;
2、 在施工过程中,项目部对施工进度进行动态跟踪控制,当实际施工进度滞后于《施工进度计划》进度时,在保证施工质量的前提下,分析原因,采取纠偏措施,努力完成当月施工进度计划;如果上月施工进度计划没有完成,项目部应采取措施,在确保施工质量的前提下,努力完成上月没有完成的施工任务并完成本月施工进度计划;
3、 项目部应严格按照施工合同、施工图纸、施工方案组织施工,保质保量按期完成当月施工任务;
4、 项目部每月月底向质检部提交本月施工进度完成情况报告和下月《施工进度计划》,说明本月没有完成施工进度计划的原因,及应当采取的纠偏措施。对于未能按施工进度计划完成当月工程
施工任务的,质检部将追究相关人员的责任;
5、 工期滞后,属于建设单位责任,应搜集相关资料,分清责任;对于证据不足,资料不全,造成建设(监理)罚款的,项目部相关人员承担责任;
2、质量与施工作业过程:
工序是施工作业人员在一定的环境条件下采用一定的方法使用施工机具进行材料制作安装和设备安装的过程(涉及到人、机、料、法、环五个方面),是质量形成的过程。因此,应严格控制工序质量。
(1)每一工序开始施工作业前,对专业工程或专项工程施工方案应进行《施工技术交底》和《安全技术交底》。交底的内容包括施工工艺与方法、技术要求、质量要求、安全要求及其他要求等;交底的重点主要包括设备构件的吊装、焊接工艺与操作要点、调试和试运行、大型设备基础构件的安装、隐蔽工程的施工要点、管道清洗试验及试压、高空作业等。交底人和被交底人应在交底记录单上签字;
(2)对于关键部位:
①大型设备进场、就位,需质检部现场监督;
②填料、收水器开始粘接时必须提前3日通知质检部检验;
(3)在施工作业过程中严格执行自检、互检、专检和交接检查制度,前道工序作业质量经验收合格后,才可进入下道工序施工,
未经验收合格的工序,不得进入下道工序施工。 在自检合格后及时报验,参加监理单位组织的检验批及分部分项工程施工质量验收,并做好验收记录(监理签字);
(4)在施工作业过程中,应严格按照《施工图纸》、《建筑工程施工质量验收统一标准》、《工业安装工程施工质量验收统一标准》和相关专业施工质量验收规范对检验批、分部分项工程进行验收,并做好验收记录(监理签字);
(5)隐蔽工程应做好与装饰装修及其他相关单位的协调配合,隐蔽前,应自检合格,填写《隐蔽工程验收单》,并提前24小时通知监理单位进行验收签字。
(6)施工资料的形成、收集、和整理贯穿于施工准备到工程竣工为止的施工活动全过程,资料包括施工管理资料、施工技术资料、进场物料质量验收资料、施工记录、施工试验资料、工程安全和功能检验记录、施工验收记录、专业工程竣工图等。在施工过程中,项目部应及时进行类资料的收集、整理、归档,并做好资料的收发、流转记录,做到有据可查;
3、质量与成本:
质量验收不合格,必然造成材料浪费,工期滞后,施工成本增加
(1)材料要妥善保管,避免损坏;施工现场要杜绝材料浪费。根据工程实际进度,实行限额领料;
(2)对预算量、计划量和实际耗用量进行对比,找出计划量与实际量、预算量与实际量偏差,并分析原因,采取措施,在确保施工质量的前提下,对施工成本进行控制;
(3)应及时办理《工程变更签证单》,严格控制由于工程量增加造成的施工成本超支;《工程变更签证单》的报审程序应符合《施工合同》和建设(监理)单位规定的工作程序,确保《工程变更签证单》完整、有效、符合规定要求;
(4)科学合理安排施工进度,强化劳动力素质,提高施工质量,降低施工成本;
(5)进行施工技术交底,杜绝返工,降低施工成本;
4、质量与施工安全:
施工质量存在问题,将影响产品的使用功能和结构安全,并留下安全隐患,百年大计,质量第一。
(1)制定安全制度,落实安全职责,进行安全检查;施工前,逐级进行施工前的《施工技术交底》和《安全技术交底》,交底人和被交底人在《施工技术交底》记录和《安全技术交底》记录上签字,记录一式两份,一份报质检部审查,另一份项目部归档;363582493
(2)对于大型设备吊装, 项目部必须编制专项吊装方案,报质检部审查和专家研究确认,并向吊装人员进行技术交底后才可执行,交底人和被交底人应在交底记录上签字并存档;
(3)支吊架材料进场验收、支吊架制作安装均应符合标准、规范和施工图纸的要求,结构安全可靠;
(4) 设备构件的吊装、焊接工艺与操作要点、调试和试运行、大型设备基础构件的安装、管道清洗试验及试压
(4)施工现场存在明火作业的施工,应采取防火措施,配备防护用具,并办理动火申请审批手续;氧气瓶与乙炔瓶应保持安全距离;
(5)施工现场临时用电接线必须由专业电工进行,要有两级漏电保护;
(6)脚手架搭设和拆卸应由专业人员进行;
(7)施工现场应戴好安全帽。高处作业时,应系好安全带;
(四)预算部
1、根据《工程变更单》及时编制工程量增加变更预算,报建设单位(监理)审批;
2、工程竣工验收合格后,及时办理工程结算手续;