挂面生产工艺流程图普通

枣庄市薛城区天方面粉厂普通面生产工艺

工工艺参数关键生产设备调粉

熟化

切条

△ 截断称量

包

备注：“△”为关键控制点熟化机压

压延机

低温索道式

挂面烘干设备

切断机全自动挂面包装机工台成套化

挂面生产工艺流程2012

1、原辅料的验收入

小麦是生产挂面的主要原料，克明面业要求小麦粉质量要符合《GB1355-小麦粉》规，且小麦粉面筋值应在30%以上，灰分、拉伸值、脂肪酸脂等指标也要达到克明面业业标准。其他各种辅应符合相的卫生标准。在对每批进的原辅料进行抽检后，符合要的方

2、拌料机和面

和面将小麦粉，辅料、水等经自制的立式拌机机械搅拌形成散碎的面团，面团度一般在45?以下。面团要求水分均匀，色泽一致，不含生粉，可性强，测试用手握能成团碰能散。水的加量为30-33%，水不能

和面挂面生产的首道工序，是保证产质量的关键环节之一。公司发创造出独特的立式和面机，综合了真空和面机和卧式单、双和面机的优点，该和面机分为初混和复混的搅拌装置。该和面机装置解决了，面团出现“生粉”及含水不均，搅拌桶内在死的现象，缓解大生产供料不足的情;其次和面要免面粉热，使面和盐水在低温下得到充分均匀搅拌，提和面含

水是产挂面的主要原料，的添加量仅次于面。国内挂面生产以往都是采用一般饮标的自来，自来水PH值的高、低和硬度都会影响制面工艺和产品质量。公司入大量资金在各挂面生产基地装先进纯水设备，使

家桶装饮用纯净水标准。生产的挂面通过质构仪复检测，在口感上其弹性韧性更强而硬度降。面条的外观、内品质总体上得到了大

3、复合压片

将片经多道轧辊步压成符合规定厚度的面片，使压好的面达到规定的厚度，是挂面成型的重要环节。克明面业求面片光滑，紧密、厚薄致，无边，这样才能保成

4、熟化

熟化程使面团进一步成熟，使水分得均匀分布，充分形成面筋。化对于面团来讲是和面过程的延续，熟化的目的是为消除团在搅拌过中产生的内应力，使水分子最大限度地渗透到蛋白质胶体粒子的内部，进一步形成面筋的网络组织，化时的长短及温度的高低会影到熟化效果，熟化的间越长，面筋网形成的越好。但连续化生产，面团熟化间一

克明面采用专利熟化技术，使面团保持在相对静止条件下进行熟化，熟化时间控在15-20 分钟，温度控制在30,40?。公司发明一种结构简单、易作控的面片化装置,它是一个封闭玻璃铝合金结构的箱体,能起到保温、保湿、保洁的作用。该装置安装在三组面片复合压机连续压延机组的中间，它既满足了面片熟工艺对间(面片在输送带上静置熟化)、、湿度的求，又减了面片的染;同时，工出的湿面含水量均衡,面筋组织结构好，进入烘房后面条不易下拉长和

条的成品率，生产的挂面具有柔韧、腻、口感好的特

5、连续压片

克面业在连续压片过程中要求控制各种品的湿重指标，观察面带干湿度和车转速，以保持面光滑、紧密、厚薄

6、定型切条

定切条是挂面的成型工序，直接关系到产品的观。克明面业要求切的面条平整光滑、毛刺、无疙瘩、无并、无油污，面条首尾

7、烘烤

烘烤面条脱水定型的关键，也是明面业产品质量的关键。明面业要求烘干的面条光滑平直，不潮不酥不脆，良好烹饪性能一定的抗断强度。整个烘烤的过程遵循面条内部和外部的水分扩的速度相同的原则。根据产的种和不同的季节，气情况灵活节烤房的温和湿度及烘烤时间，防止面条在烤房里变质，或水分散

烘烤在面生产中是一个重要的工序，不仅对源消耗和产量有影响，而最重的是关系到产品质量。目前国内挂面同行生产厂家在挂面干燥上，采用道气加热、蒸加热和热风炉加热烘干装置等。公司对挂面烘房进行了技术改造:首先是采用国际先的保温材料，形成了一个立体式保、保箱，整个烘房内没有水蒸冷凝现象。二是用导油炉加热式，烘房区段所需温度，可对导热油管的热油流量进行自动控制。三是烘

发汗、升温排潮和降温干燥四区的长度，按照要作了严格的划分，每区都设置自动排潮孔。各的温、湿仪可自动调节导热油阀门和排潮孔的闸门。烘房经过以上创新与改进，挂干燥真正达到了保湿干的原，生产的面水分均衡、构好，外观光滑、平直。面在口

8、切断

切要求面条长短致，切口光滑。在切面过程中，将感官不合要求的产品直接挑出。合格的干面头进行返工，不格的进行报废处理。克明业的专切刀架保证了废品的

9、计量包装

为于运输，销售和存，克明面业包装质量要求较高。纸包装力求观、面头平整、不松散、无破损、无断面现象;塑料包装须口严密。克明面业正在自主研一种全自挂面纸包机，以取传

10、成品检验、入

只有官指标、理化指和卫生指标符合LS/T3212 、Q/KMMY 0002S-2010 和LS/T3213、Q/KMMY 0002S-2010 标准，食标签符GB7718 标准的产品，经检合格

内部资料，

请勿外传～

精品资料精品资料精品资料品资料精品

精品资料

型号 ,

制造厂家额定功率,KW, 560 额定电,V, 400 额定电流,A, 1010 额定频率,Hz, 50 额定

功率因数 0.8,滞后, 励磁电流,A, 2 励磁

定子绕组接线 Y 0

冷却方式风冷

励磁方式强励倍数2

绝缘等级 H

防护等级

蓄电池容量,Ah, 92

型号

形式闭式循水冷却、涡轮

额定功率,KW, 628

额定转速,r/min, 1500

冷却方式闭式循环水带热交换

起动方式 24V直流电起

燃油消耗,L,h,

保护与报警定值与结果保护报警定值与

过载大于110%报警～大120%延时5秒跳闸出口电压高

短路 200%～延时0.08秒跳闸出口电压卸载低于85% 电流不平衡不平电大于20%～延时5秒跳闸电压高跳闸大于110% 漏电电流大于30%～时10秒三相电不平衡压差大于10% 逆功大于8%～延时0.5秒

超速大于115%～延时5秒跳闸低率小于85% 蓄电电压小于21V 蓄电池电压高大于30V 差动保护 0跳闸失磁保护跳单相接地保护跳闸过电流保护跳闸润滑油压低跳闸三次自动失败发信并闭锁自起动冷水温发信润滑油温度高发信机油油过低跳闸油油压低发信却水断水跳闸燃油量过低发信油箱位低

花色挂面生产工艺流程图

花色挂面生产工艺流程图原辅料预处理面? 熟压延

干燥? 下架切断称重包装?

检验入库

注:标有“?”的为关键设

1、双轴和面机:转速90转/分钟，力7.5kw，单速手动开门。 2、550低温挂面生产线技

全长400米，主传动4kw电调速，热风炉供

冷风定条区:低于室温1-5?，相对湿度85-95%

索道长114米，时间:54分钟，

保湿发汗降水区:28?-35? 相对湿

索道长152米，时

降温冷却区:高于室温2-5?，相对湿度60-70%

索道长114米，时:54分钟，带速0.54米/分钟 3、装:按操作规定操作，班上班前须预先紫外消

SMT生产工艺流程

SMT 生产工艺

一、 SMT 生产工艺

表面贴装工艺 :

①单面组装工艺流程:(全部表面贴装元件在 PCB 的

来料检测 -> 丝印焊膏 -> 贴片 -> 回流焊接 ->(清洗) -> 检验 -> 返修。

② 双面组装; (表面贴装元器件分别在 PCB 的 A 、 B

来检测 -> PCB的 A 面印焊膏 -> 贴片 -> A面回流焊接 -> 翻板 -> PCB的 B 面丝印焊 -> 贴片 -> B面回

混装工艺:

① 单面混装工艺:(插件和表面贴装元器件

来料测 -> PCB的 A 面丝印膏 -> 贴片 -> A面回流接 -> PCB的 A 面插件 -> 波峰焊或浸焊 (

② 双混装工艺:(表面贴装元器件在 PCB 的 A 面,插件在 PCB 的 B 面) A. 来料检测 -> PCB的 A 面丝印焊膏 -> 贴片 -> 流焊接 -> PCB的 B 面插件 -> 波峰焊(少量插件可采用手工焊接) ->(清洗) -> 验 -> 返修。 B. 来料检测 -> PCB的 A 面丝印焊膏 -> -> 手对 PCB 的 A 面的插的焊盘点膏 -> PCB的 B 面插件 -> 回流焊接 ->(清

(表贴装元器件在 PCB 的 A 、 B 面,插件在 PCB 的意一面或两面) 先按双面组装的方法进行双面 PCB 的 A 、 B 两面的表面装元器的回流焊, 然后进行两面的件

二、 SMT 工艺设备

1. 模板:

首先根设计的 PCB 确定是否加工模板。如果 PCB 上的贴片元件只是电、电容封装为 1206以上的则可不用制作模板,用针筒或自动点胶设备进锡膏涂敷;在 PCB 中含 SOT 、 SOP 、 PQFP 、 PLCC 和 BGA 封装的芯片以及电阻、电的封装为 0805以下的必须制作模。一般模分为化学蚀刻铜模板 (价低,用于小批量、试验且芯引脚间距 >0.635mm);激蚀刻不锈钢模板 (精度高、价格高,适用于大批量、自生产线且

于研、小批量生产或间 >0.5mm,我公司推荐使用蚀刻不锈钢模板 ; 于批量生产或间距 <0.5mm采用激光切割的不锈钢模板。外型寸为="" 370*470(位:="" mm="" ),有面积为="" 300﹡="">

2. 丝印:

其作用是刮刀将锡膏或贴片胶漏印到 PCB 的焊盘上, 元器件的贴装做准备。所用设备为动丝印台 (丝网印机)、模板和刮刀(金属或胶) ,位于 SMT 生产线的最前端。我司推荐用中号丝台(型号为 EW-3188),精密半自动丝印机(型号为 EW-3288)方法将模板固定在丝印台上,通过手动丝印台上的上下和右旋钮在丝印平台上确 PCB 的位置,并此置固定;后将所需涂敷的 PCB 放置在印台模板之间,在网板上放锡膏(在室温), 保持模和 PCB 平,用刮刀将锡膏均匀的涂敷在 PCB 上。在使用过程中注对模板的及

3. 贴装:

其作用是面贴装元器件准确安装到 PCB 的固定位置上。所用设备贴片机 (自动、半自动或手工),真空吸或镊子, 于 SMT 生产线中丝印台的后面。对试验室或小批量我公司一般推荐使用双笔头防静电真吸笔(为 EW-2004B ) 。为解高精度芯片 (芯片管脚间距 <0.5mm) 的贴装及对位问题,="" 我公司推荐使用半自动高精密贴片机(型号为="" ew-300i="" )可提高率和贴装精="" 度。="" 真空吸笔可直接从元器件料拾取电阻、="" 容和芯片,="" 由于锡膏具有一定="" 的粘性于电、="" 电容可直接放在所需位置;="" 对于芯片可真空吸笔头上="" 加吸盘,="" 吸力的可通过旋钮调整。="" 切记无论放置何元器件注意对准位置,="">

4. 回流焊接:

其作是将焊膏熔化,使表面装元器件与 PCB 固钎焊在一起以达到设计所要求的电气性并全按照国标准曲线精密控制,可有效防止 PCB 和元器件的热损坏和变形。所用设为回流焊炉(全自动外 /热回流焊炉,号为 EW-F540D ),位于 SMT 生产

5. 清洗:

其作是将贴装好的 PCB 上面的影响电性能物质或焊接残留物如助焊剂等除去, 使用免清焊料一般可以不用清洗。对于要求微功耗产品或高频特性好的产品进行清洗, 一般产品可以免洗。所设备为超声清洗机或用酒精直接手工洗,

6. 检验:

其用是对贴装好的 PCB 进行焊接质量和装质量的检验。所用设备有放大镜、显镜,位置根据检验的要,可以配置在生产合

7. 返修:

其用是对检测出现故障的 PCB 进行返工,例如锡球、锡桥、开路等缺陷。所用工为智能烙铁、返修工站等。配置在生产线

三. SMT 辅助工艺:主要用于解决波焊接和回焊接混合

1. 点胶:

作用将红胶滴到 PCB 的的固定位置上,主要作用是将元器件固定到 PCB 上, 一般于 PCB 两面均有表面贴装元件且有一面进行波峰焊接。所用设为点胶机(型号为 TDS9821),针筒,于 SMT 生产线的最端或

2. 固化:

其作是将贴片胶受热化,从而使表贴装元器件与 PCB 牢固粘接一起。所用设备为固化炉(我公司的回流焊炉也可用于胶的固以及元器件和 PCB 的热化试验),位于 SMT 生产中

PVA生产工艺流程

生产工艺流程

(一 ) 、乙炔发生工序 :

电石与在发生器中发生反应,反应温度为 80±5℃,压力为 10kPa ,反应后生的乙炔气体,由上部出来后到洗涤塔洗涤。电石与水生成的氧化钙溢流管流到渣浆池。石渣浆经沉淀后作为水泥的生产原料。反应后生成的矽铁定期排放到渣池中, 由人工定期清理。发生器中生成的乙炔气, 从炔发生器部出来经过洗涤塔进入冷器乙气冷却至 35~45℃,冷却的乙炔气从冷却塔低部出来, 部分送至有机厂乙炔清净工序, 部分经进气柜以衡

2.1、触媒配制系

把定量活性炭加入触媒加料槽, 用罗次风机将其风送至沸腾触媒干塔内,活性炭加完后,打开空气予热器,触媒干燥塔夹套和加热管的蒸汽。用鼓风机把经过空气予热器的热空气送入干燥塔内。活性炭沸腾预热至一定度后, 将溶解槽已配制好的醋锌水液由醋酸锌加料泵通过头向触媒干燥内均匀洒, 洒停止 ,继续干一段时间,待水分降至 0.5%以下时,

乙站送来的具有适压力的粗乙炔进次氯酸钠洗涤塔下部, 与塔部喷淋下来的次氯酸钠溶液逆流接触, 除去硫化氢、磷氢等杂质。塔顶馏出的乙炔进综合洗塔, 在第一段与循喷

触,去酸雾、二氧化及少量的游离。在第二段,乙炔与循环喷淋低温水逆流接触, 除去氢氧化钠、碳酸钠等雾滴和饱和的水汽。塔顶乙炔进入乙炔干操除去乙炔微量水分及有机杂质进

2.3、醋酸乙烯合成系统 :

清净的精乙炔与来自气体分离塔顶循环乙炔混合用乙炔鼓机加压后, 定量地送入醋酸蒸发器内, 乙炔和酸混气从醋酸发器出来,然后进入反应器底部。反应气体从反应器顶部出来,气体进入气体分离塔。大分循液经板式换热器(RJ107)盐水冷却进入三循环使。部分作反应液采出,进入反应液收槽后,

2.4、乙炔回收系统 :

来自分 TQ-103顶部的乙炔, 进入气吸收塔底部, 与塔顶淋下的低温吸收液逆流接触, 乙炔被溶解吸收。不被吸收的氮气由顶放空。吸塔釜吸收液由泵送入解吸塔。解吸后的釜液用泵少部分回至解吸塔顶, 大部返回至吸收塔塔顶。解吸出来的炔进入洗塔。洗涤水从塔釜出,用泵送出分至精萃取塔。洗涤塔段循环液 , 落入塔釜。乙炔与两段吸收液逆流接触除乙醛

(三 ) 、精馏工序 :

3.1、粗分系统 :

合成反应液给第一精馏塔加料,塔顶出,冷凝液入第

槽,第一馏出泵送出,部分做塔内回,部分给第七精馏塔下部加料, 第七精馏塔上部加合成小回收送来的乙醛水。顶回液返回第精馏塔, 萃取液乙醛水经界面调节器流给精馏九塔加料。釜液给第二精馏塔加料。塔顶馏出醋酸乙部分回流部分送至罐精醋酸乙槽。第二精馏釜液醋及少量丁醛、醋酐、二醋酸亚乙酯、焦油等由塔釜

3.2、醋酸乙烯精制系统 :

将的合第二精馏塔顶送来的醋酸乙及第四精馏塔釜液给第精馏塔加料塔下部侧线气相采出精醋酸乙烯送聚合。低沸醋酸甲酯、乙醛、丙酮及部分醋酸乙烯从塔顶馏出,部分回流,部分给第四精馏塔加料,釜液为含醋酸、丁烯及硫叉二苯胺的醋酸烯溶液, 循环 DTA 。第精馏塔顶馏出,部分回流。部分送第八精馏塔。釜液

3.3、醋酸精制系统 :

残渣发器醋酸气相直接给第五精馏气相加料。第二塔釜液第五精馏塔加料,塔顶馏出的醋酸、水和丁烯醛部回流,部分给第精馏塔加料。塔下部侧线气相采出精醋酸送合成使用。釜液酸中含有高沸物及焦油, 釜液送往残渣蒸发器。第六精塔塔顶馏出烯醛、酸、水少量的醋酸乙烯、乙醛等外销,釜液

(四 ) 、聚合工序 :

4.1、引发剂配制系统 :

回甲醇自罐场来加入引发剂配制槽。 AZN 从加料口经漏斗加 ,经搅拌溶解分析合格后给聚合

4.2、聚合反应系统 :

VAC 由罐场来的醋酸乙烯送入第一合釜。经部分聚合后送第二聚釜。聚合反应到定时候送聚合第一

4.3、一塔系统 :

未应的 VAC 与甲醇形成共沸物从塔顶馏出, 部经回流至塔顶 , 一部分经作稀释液 , 一分经送第二精馏塔加料。塔釜聚酸乙烯甲醇溶

4.4、二塔系统 :

第精馏塔分离甲和 VAC 。塔顶加萃取水进行萃取精馏。塔顶馏出的 VAC 与水共沸物进层器, 上层 VAC 经溢流送精馏第三精塔。釜的甲醇水溶液送合

4.5、三塔系统:

第二馏塔加料来自第二精馏釜, 进行甲醇精馏。甲醇从塔顶馏出, 塔顶甲醇蒸汽部直给聚合第精馏塔做吹入甲醇, 部分做回流塔釜采用再沸器加热。釜液高温水采闪蒸技术进行闪蒸回热量和醇, 热水与精馏一加料换热后水用循环水和冷冻换热

(五 ) 、醇解工

5.1、碱甲醇溶液配

由罐场来的外购甲醇,经甲醇贮槽分放入碱甲醇配置

定比例向碱甲醇配置槽投入片碱, 经搅拌、溶后过滤入甲醇贮槽

5.2、醇解、粉碎、压

聚醋酸甲醇溶液由树脂槽经树脂泵打入树脂调温器调至规定温度, 然后与碱加料泵送来的碱醇溶液按定的比加入静态混合器,流体过在静态混合器管内放置的一些特殊结构的静元件 , 流体断被分割和转向, 体达到混合后并立即进入醇解机进行醇解。醇解后的物料经第一粉碎机粉碎成条状后经第二粉碎机粉碎成合要求的片状, 然后送入螺杆挤压机进行压榨, 去其中大分湿份, 干料进入干燥机螺杆压机解机分离出来母液流入液贮槽, 底部液体经分液泵加入分配回粉末, 顶部清液溢流至, 经, 一部分送旋风分离器作干机出口气体

5.3、干燥:

从杆挤压机进入干燥机的物料,干燥机内经干燥理的聚乙烯醇, 由输送机送至振动筛筛后经引风机抽入料仓

(六 ) 、回收工

罐场醇解废液进入第一精塔进行萃取精馏。取水从塔顶加入,塔顶出来的醋酸酯汽,经一冷凝器进行部分冷凝,未冷凝气体进入第十精馏塔脱出乙醛。十塔顶部蒸出来的乙醛等低沸物,经十冷凝器)凝后,进入第十馏出槽。部分

调流量给第十一塔料; 另一部给十塔作回流用。十一塔进一分离 MeAC 和 Ald 两种组分,塔顶 Ald 气体盐水冷凝后进入第十一配器调节,部分作回流,部分出

一釜液为甲醇的水溶液, 给第三精馏加料, 从塔顶出来的甲醇气体部直接送聚合第精馏塔。部分作三塔

十塔液与一塔馏出液汇部分作一塔回流, 部分作分解塔加料在阳离子交树的催化作用下, 进行醋酸甲酯的水解预反应, 分解塔釜送给第五精塔加料。塔顶 MeAC 气体经分塔冷凝器却后,部分作回流用,部

第精馏塔用一般精馏的方法分离分解液, 塔顶馏出为酸甲酯和甲醇的共沸物,气相直接送第一精馏塔料,部分作五塔回流,液为酸水溶液,给第

第六馏塔用共沸精馏的方法分醋酸和水,用醋酸异丙作共沸剂。塔顶出来的醋酸异丙酯与水形的共物蒸汽, 进入第六冷凝器冷凝,冷凝液流入六塔馏出分层罐进行分离,上层溶剂作回流,下醋异丙酯的分离水第七精馏塔料, 分离和醋异丙酯。第六精馏塔中采送合成工序。釜液

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