热加工工艺设计
传动零件轴零件
设计者 徐嘉诚
班级 机自1301
完成日期
目录
1. 简化锻造形状??????????????????3
2. 确定加工余量??????????????????5
3. 绘制锻造图???????????????????5
4. 确定胚料的质量?????????????????
5. 计算胚料尺寸??????????????????
6. 确定锻造工序??????????????????
7. 选择锻造设备??????????????????
8. 确定加热和冷却规范???????????????
9. 编写锻造工艺卡?????????????????
传动齿轮轴零件
传动齿轮轴,45钢,20件
1. 简化锻件形状
为简化锻件形状锻造工序,故退槽加余块,不锻出;同时考虑
按表30-2来确定是否加余,即台阶
零件总长度:L=100MM
各部分长度:相应的直径分
各部分直径:相应的直径分别
各部分台阶高度(HN=|DN+1-DN|):由左向右分别为H1,H2,H3,
H4,H5,H6
H1=4MM,H2=4MM,H3=6MM,H4=2MM,H5=4.5MM,H6=4.5MM
查表2-1,根据各部分台阶高度(H1,H2,?H6)零件总长(L)及相邻台径(D1,D2,?D6),的各部分
左一l1:H1=4MM,L=24MM,相邻D2=48MM,查表可知不
左三l3:
左四l4:
左五l5:
左六l6:
H2=4MM,H3=6MM,H4=2MM,H5=4MM,H6=4MM,L=12MM,相邻D3=40MM,查表可知不需锻出 L=12MM,相邻D4=28MM,查表可知不需锻出 L=16MM,邻D5=24MM,查表可知不需锻出 L=5MM,相邻D6=15MM,查表知不需
2.确定加工
按表2-4.根据零件总长(L=100MM)及最大直径(D=48MM),锻造精度等级选用F级,可用余量a与公差为(7±2),
长度为L=(107±2)MM
3.绘制锻件图
根据以上数据,即可绘出此动齿轮轴自由锻件图,
4.确定胚料的质量
此台阶轴为单台阶轴,可采用
(1) m
V锻=π/4×(D)2L=π/4×0.552×1=0.24dm3
m锻=pV锻=0.24×7.85kg=1.86kg
(2) 此锻件为一火锻成,其火损耗
锻=2.0×1.86kg=0.037kg
(3) m切 此胚料为圆形料,切头
m切=1.81(D)3kg=1.81*0.553=0.301kg
m胚=m锻+m烧+m切=1.86+0.037+0.301kg=2.198kg
5.计算胚料尺寸
(1)确定胚料直径,此胚为拔长件,胚料为圆钢,对一般
按照“二舍三入”对直径进行圆整,并查“表2-10”热圆钢直径规格国家标,取D
(2)确定胚料长度
因为L胚=V胚/A胚,而V胚=m
将m胚=2.198kg;p=7.85kg/m;D
对长度进行圆整,取L胚=120dm
胚料尺寸为:?65mm*120mm
6.确定锻造工序
根据锻件图和胚料尺寸规格,确定锻造序如下(详见
下料加热-整体拔长-切除左端-修整
(1) 根据数
1) 下料、加热 胚料尺寸?65mm*120mm
2) 拔长 将胚料拔
3) 保证总长度107±2mm切除左右两
7.选择锻造设备
根据锻尺寸及质量,查表2-13可选100kg空
、 8.确定锻温度范围
由表2-14、表2-15可知,45
9.填写工艺卡片,如表2-4.
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热加工工艺
热加工的对象是各种工程材,包括金属料、非金属材料
将改变制造对象的形状尺寸、应对象位置和性质等,使其成为成和半成品的过程称为工艺过程。 型铸造工艺过程包括三个基本阶段:准备铸型、
整模造型是将铸件的最大截面在部并作一个面,即分型面,且模样全部放在一个砂箱造型。 分模型是将铸件最大截面在中或心轴线上,需以最大截面为分型面,将模样分
挖砂及假箱造型 挖砂铸件的最大截面一般在端部并为一个面,且模样有不便分成两半,型时常需要将下半型中阻碍起的型砂挖
活块与三箱造型 活块造型铸件面有小台而影起模,可将凸起部分作成可嵌卸的活块,取出主模样后取活块;三箱造型铸件两头间截面小,用一个分型面取不出模样需要从小截处分开模样,用
铸造成形的质量不仅与铸造成的方法有关,还与金属熔炼与浇注、金属冷凝、型腔条件及模样等工关,影响铸件质量的关键因素是液金属的充型
液态金属充满铸型型腔,获得形状完整及轮廓清晰铸的能力,充型能力的强决于液态金属的自身的流动、浇注
液态金属的流动性是指液态属自身的
灰铸铁和硅黄铜的流动性最好,
共晶成分的合金和金属铸件,在恒温条件由表及里、呈
亚共晶成分的合金随含碳量高低有两种形式。当含量降低结晶温度范围大状结晶,结晶温度适中则于逐层
浇注温度过低会出现浇注不和冷等缺陷。适当提高浇注温度可以改善合金流动性,温度过高时会使铸件夹杂、缩、缩松和粘砂等缺陷。在保证充型能力够的前提下,
湿砂型含水量高,透气性不好,量水蒸气与液态金属形成对流,阻充型并降低流动性,从而使铸产大量的气孔、夹杂、冷隔及浇不足缺陷,故采
如果型腔过窄,会增加金属流的摩擦力,从降低液态金属的流动能力,反之,则以提高金属的流性,综合上述,凡是能金液在型腔内流动阻力小,冷却速度减慢,流动间延长的工艺条
凝固金属的收缩按形态分态收缩(从浇注温度到凝固开始之间产生的体收)、凝固收缩(凝固开始温度到凝终温度之间的体收缩)、固态收缩(从凝终止温度到
金属收缩性的大小取决于合金种类、浇注温度、铸型件与铸件结构等因素。在充型能力的前提下采用“温出炉,
产生缩松和缩孔的根本原因,均是由于金属的液态收和凝固收缩值远大于固态,并在铸件最后凝固区域不到液态
缩孔的防治措施:采用顺序凝固原则,将浇口置在厚壁处,当扩大内道截面、加高直浇道、增浇口杯,利用浇注系统直接进行,还可在厚壁热节处设冒口冒口直径应大于热节直径,还可放冷。 铸件固态收缩受到阻碍而引起的内应力称为铸造应力。可分为铸造热力、械应力、相变应
铸件的变形方向总是受拉应力部位向凹、受压应力的部位向外凸:总之铸件变形方的规律是:在热力作用下,变形总是朝却慢的厚部(或心部)凹陷,而薄部(或边缘)发生外凸;铸件
防止变形的措施:在结构设计上尽量壁厚均匀,形状简单对,在工艺上采用同时凝固,口开设在薄壁处,而厚壁处放冷铁,减
防止裂纹的措施:在冶金方,应严控制钢铁中的S、P含量,尽量阻止低熔点晶物的形成。工艺方面,降低铸件却的温差,减小铸造应力。在结构方面,应量使铸件壁厚均
接部位热节小。
简单形铸形造型:整模造型、分模造;曲折形铸造型:挖砂造型、假箱造型、活块
浇注位置的确定原则:重要面朝下放原则(机加工面向下、宽大平面向下放、薄壁面平面向下放)、厚大断面处上原则、型
铸型分型面选择:分型面少而平则、精度
起模斜度的大小取决于模样高、造型方法、模样材料等;随高度增加而斜度减小,外壁斜度比内,金属模比木模斜度小,机器造型手工造型斜
铸造圆角是指铸件上相邻两壁之间的交角,以防止在处产生缩孔、冲砂而角、因应力集中而开裂等。 铸工艺图是生产过程的指导性文件可作样或芯盒设计和制造、铸制造和装配、生产准备和铸件检验的依据。分型、加工余量、浇注系统均用红色线表示,分型线处用色写出“上、下”字样,芯边界用线表示,型芯用
铸件外形结构设计:铸件分型面应尽量平直,铸件表面应尽量避免侧凹,件外表应尽量避免凸起,件侧壁
铸件内腔结构设计:应尽量用或少用型,应在必要时开
铸件壁厚小于“最小允许壁厚”,则
铸件的“最小允许壁厚”小主取决于铸造合金的种类和铸件尺寸,件壁厚太大容易产生缩孔和缩松,同还增大热应力,在厚薄交接处产生裂。一般的在
自由锻和模锻都是热缩性成形,而料冲压多为
金属材料在热冷状态下借助锻锤压力机冲压力,产生塑性变形而获得所需形状、尺寸及力性能的毛坯工艺程。金属塑性变形的实质:性能的毛坯工艺工程,实际上是金属受力使晶粒部产生滑移、晶
金属塑性变形分为:冷变形(是指再结晶温度以下的变,具有加工硬化和残余应)和热变形(是指再结晶温度
金属的强度和硬度显著提高,塑性和韧性显下降,即“形
由于纤维组织可使锻件性能呈各向性,并只再用锻改变其方向和分布状况。因此,应根据零件受力情况注意一下点:第一,使零件工作时所的大拉应力与纤维方向一致,最大切应力与纤维方向垂。第,使纤维组
金属中合金元素含量越少、塑性好,纯金属的可变形性能比合金好。的强度硬度越高、塑性越差,可变能越差。不锈钢的铬、镍含量越高,形抗力越大,
自由锻分为手工锻和机器锻造,手工锻只能生产小型锻件,生产效率低,而机器锻则是自由锻造的要方法,生产效率较,于设备和工具具有很大的通用性,所以广泛地用于小批量生
自由锻造工序可分为:基本工序、辅助工序、精整工序。
绘制锻件图:确定锻件形状、确定锻件余
饼块类锻件的锻造工序以镦粗主;轴类锻件的锻造工序以拔长为;曲轴类锻件的锻造工序以拔、错和扭转等为主;弯曲类及复杂形锻造工序
锻件的温度范围:确保刚在锻温度范围内具有良好的塑性和较的变形抗力,能锻出优质锻件,宽的锻造温度范围和较少的加热数,以及较
模锻与自由锻相比,可锻各种形比较复杂的轴类和盘类锻件,其尺寸精,加工余量小,生产效率高。但由受锻设备吨位的限制,且制造锻模成本高,故只适用于
绘制模锻件图:选定分型面、定模锻斜度、确定模锻圆角
锻件工艺对结构设计的要求:合理设锻件分模、正确计锻件形状、避免设计沟槽及深孔结构、组合设计(对于形状复的锻件,为减少余块并简化锻,在可能条件下应尽量采用锻-焊、锻-切削加工或锻-切削工-机械连
锻造性能好的材料一般可锻造尺寸的锻件,而锻性能差的材料只能造尺
板料冲压是利用冲模使板料分离或变形的加工方法,常对板厚小于8mm薄金在冷态下进行冷冲压,包分离和成
冲压的设备常用剪床和冲床,大吨位已达40000KN生产效很高,产品互换性好、尺寸精、表面粗糙度低,能获得质量轻、度和刚度较
分离工序是使板料一部分与另一部分相互分离工序,包括落料、冲、切断及修整等(落料与孔统称
冲裁的断口可以看到反映材料性变形阶段光亮带以及粗
冲裁件质量主要与凸凹模间隙、刃口利程度有关,同时也材料性能、板厚及模具结构影响。间隙过小可使下裂纹错开,断面平且有毛刺;间隙过大,撕裂象重,出现拉断毛刺而影响冲裁件质量。 板坯成形是使板毛坯部分相对于另
拉深是将落料后的板坯,在凸模作用压入凹模得到开空心件的冲压工序,也称
胀形时毛坯塑性变形仅局限于一个固定变形区域,通常料不从外部进入变形区,形区坯料成形主要通过减薄厚、增大
排样正确与否直接影响材料的利用率,用一个步内零件实面积与所用材料面积的百分比计算求得。 结构由裁件形状结构产,与排料方案无关;工艺废料零件和零件条料侧边间废料、料头及料尾,与排料及冲裁方案有,因,减少工艺废
圆形件最小直径应等于板厚;方形件最小边长应等于0.9板厚;矩形件最小边应0.8板厚;长圆形件两直边小距离应
模锻新工艺:液态模
高速锤锻造是以压力为14Mpa的空气或氮气为介质,借一种触发机构,使高压气体膨胀以推动锤头系统和框架系作高速相
焊接是将两个分离的金属工件,通过局部加热、加压或者并用等手段,使其达子间扩散与结合而连接成一不可拆卸
为保证焊缝质量,必须采取有效措施来改焊接质量,主要对池金属进行保护和对焊金属
影响焊接接头性能的因素主要有焊接料、焊接方
焊接过程中,焊件局部受到不均的加热和冷,是焊接应力与
防止变形的工艺措施:选择合的焊接顺序、取反焊接法、
消除应力的工艺措施:焊预热、焊
焊条药皮中含有定量引弧、稳、造气、造渣和稀释等物质,可利于引弧和保证电连续燃烧,并产气体(co)隔绝空,护溶滴、熔池和凝固金属不被氧化和氮化,而使焊缝具有
按“等强原则”选用相同等级的焊条,以保证焊缝属成分与母材相同。例
铸铁的可焊性:不宜做焊接结构件,宜采用气焊、焊条弧焊做热源焊补铸铁件,般可分热焊法(可以防止白和裂纹的
铜合金和铝合金由于导热性好、热容大,易产生
二氧化碳半自动焊:施焊过程中,丝末端、弧及熔金属均被二氧化碳气体所包围,以防止空气融化金属的有害作。这种方法适宜于单件、批生产和短小及不规则焊缝,对于强度级别高的普通低金钢,则宜采用二
二氧化碳保护自动焊主要适用于低碳钢和强度别不高的普通低合、成批量生产的薄板和板长直
焊炬倾角与焊件的关
超声波电阻焊是利用超声波的高振荡能,通过磁伸缩原件,将超声波转化为高频振动,上下振动极的作下,使两焊件局部接触处生烈摩擦、升温和变形,从而使氧化皮等污物破坏分散、纯金属原
钎焊与熔焊相比,加热温度低,对母材组织性能影小,易于保证焊件尺度,可实现异种金属或合、金属
焊接接头的基本形式:对接头、塔接头、T形接
低碳钢和低合金结构刚焊件,为了保证焊缝与工力学性能相等,应按“强”原则,选择与工件同强度等
中碳钢和受力复杂的低合金高强钢焊件,要求选用塑性好
焊缝位置设计:焊缝分散布置设计、焊缝对称布设计、便于焊接操作设、避开最大应力位置设计、远离机械
焊条电弧焊焊件板厚小于6mm时一般不开坡口。但重要结构件板等于3mm时则需要开坡口,据求可以开设V形(单)、U形(单)、X形(
高聚物是以有机高分子化合物主要成分的材,包括塑料、
胶接在机械制造中已成为一种焊接、咬接、铆接、及胀接
胶接是利用合成高分子胶接剂、将预处理好的个工件头粘接在一起,并使接合处具有足够强度的连艺。胶接过程中,粘剂与被粘接工件材料的种、及表面特征不同,胶接成形机理也不同。 陶瓷可以分普通瓷、氧化物
陶瓷成形是将液态泥料或可塑坯制成具有一定形状和规的坯体再经烧釉、烧制序制成陶瓷制品,因此陶瓷形方法主
毛坯选择是机械设计和制造的主要任务,直接决定零件的制质量、使用性能、生产周期及成本等。因此必须根零件的受力状态、工温度及环境以及可能失效的形等件,选择能满足使用性能要求,保证一定的使用寿命,且满足形艺性能要求的毛
毛坯是指根据零件或产品所要求的形状、工艺尺寸制成的待加工金属坯件,要通过铸造、锻造、冲压、焊接、
毛坯选择的原则:适用性原则、济性原则、
机床齿轮通过齿面上狭小接触面传递动,齿面承受大接触力和摩擦力,要求齿有足够的硬度和高耐磨性,齿根承受较大弯曲力及交变应力,要求其材料具有高强度极限、足够强度和韧性,应选用良好综合力学性能的45、40Cr调质钢锻
毛坯种类选择依据:零件的用条件、零的生产批量、零
轴类零件常选用锻件毛坯;小直径齿轮常选锻件毛坯,大直径齿选用铸件毛坯;机体零件常
毛坯选材的基本原则:保证使用能要求、考工艺性能要求、
低碳钢可用作冲压件和焊接结构件,中碳钢35、40、45、50可用作、轴、键等零件,60钢上钢号可用作弹簧,低合金高强钢09Mn2、16Mn等可用桥梁、车辆、容器、锅炉等,若必须采用金钢、弹簧刚和工具钢时,也应积极选用我国资源丰富的硅、锰、硼、钒类合
机体类零件材料一般选用铸铁铸
小直径带轮毛坯常用45钢棒料削成形;中大带轮毛坯常用铸造
小齿轮毛坯一般选用圆钢棒料接在铣床或车床上制出,小齿轮轴般用圆钢棒料锻成毛坯,再在上加工;中型齿轮一般锻造成形毛;大型齿轮
热加工工艺
《热加工工艺》杂志 半月刊 金属学、金工艺类北大核心期刊
《热加工工艺》主要报道铸造、锻压、焊接、金属料及热处理等域的试验究论文和技术报,介绍具有较推应用价值先进经验和实用热加工技术信息。本刊在内具有较影响,是金属学及属工艺类全国中文核心期刊,中国科技论文统计与分析用刊,常年被中科学引文数据库、中国机工程文摘、国有金属文献数据、国工程信息公司Ei Page One数据库等10余种国外检索系统收录。主要荣誉:陕西省优秀科技期刊一等奖,中国船舶工业总公司秀科技期刊二等奖,全国优国防科期刊一等,全国优秀科技期
刊名:热加工工艺
Hot Working Technology
主办:中国船舶重工集团公司十二研究所;中造船程学会船舶材料学术委员会 周
出版地:陕西省兴
语种:中文;
开本:大16开
ISSN:1001-3814
CN:61-1133/TG
邮发代号: 52-94
复合影响因子:0.438
综合影响因子:0.325
历史沿革:
现用刊名:热加工
曾用刊名:热加工工艺(热处理
创刊时间:1972
核心期刊:
中文核心期刊(2008)
中文核心期刊(2004)
中文核心期刊(2000)
中文核心期刊(1996)
中文核心期刊(1992)
期刊荣誉:
中科双百期刊
Caj-cd规范获奖
第二届全国优秀科技
主要栏目:
试验研究、工艺技术、综述、分析讨、
获奖情况:
国家“双百”期刊、陕西省秀科技期刊一等、国船舶工业总公司优秀科技期
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参考资料: 《热加工工
几种热加工工艺
几种热加工工艺
发蓝
【英文名称】blueing
将钢在空气中加热或直接浸于浓氧化性溶液中,使其表产生极薄的氧物膜的材料护技术,也称发。钢铁零件的发可亚硝酸钠和酸钠的熔融盐中进行,也可在高温热空气及500℃以上热蒸气中进行,更常的是在加有亚硝酸钠的浓苛性钠中加热。发蓝时的溶液成分、反温度和时依钢铁基体的成分而定。发膜的成分为磁氧化,厚度为0.5~1.5微米,颜色与材料成分和艺条件有关,有灰黑、深黑、亮蓝等。单独的发蓝膜抗腐蚀性较差,但涂油涂蜡或涂清漆后,抗蚀性和抗摩擦性都有所改善。蓝时,工件的尺寸和光洁度对量影不大。故用于精密仪器、光学仪、工具、硬度块
采用碱性氧化法或酸性氧化法;使属表面形成一层氧化,以止金属表面被腐蚀,此处
黑色金属表面经“发蓝”处理所形成的氧化膜,其层主要是四氧化三铁,内层为氧
一、碱性氧化法“发蓝”
1.配方: 硝酸钠50~100克氢氧化钠600~700克亚硝酸钠100~200克水1000克
2.制法:按配方计量后,在搅拌条件下,次把料加入其中,溶解,混合均
3.说明:
(1)金属表面务必洗净和干燥后,才能进行“发篮”
(2)金属器件进行“发蓝”理条件与金中的含碳量有关,“发蓝”药液温度及属器件其中的处理时间可参考下表。 金属中含碳%工作温度(℃)理时间(
(3)每隔一星期左右按期分析溶液中硝酸、亚硝酸钠和氢氧化钠含量,及时补充有关成分。一般使用年后就应更换
(4)金属“发蓝”处理后,最用热肥皂水漂洗数钟,
二、酸性氧化法“发蓝”
1.配方: 磷酸3~10克硝酸钙80~100
2.制法:按配方计量后,在不断拌条件下,依次把磷、过化锰和硝酸钙加入其中,解,混合
3.说明:
(1)金属器件先经洗净和干后才能进行“发蓝”
(2)此法所得保护膜呈黑色,其主要成是由磷酸钙和铁的氧化所组成,其耐腐能力和机械强度均超过性氧化法所得
4.“发蓝”工作温度为100℃,处理时间为40~45分钟。处理素钢时,药液中磷含量控制在3~5克/升;理合金钢或铸钢时,磷酸含量控制在5~10克/升。应注意定期分析药
5.“发蓝”处理后金器件的清洗方法
渗氮
又称氮化,是指向钢的表面层渗入氮原子的过。其目的是提高表面层的硬与耐磨性及提高疲劳强度、抗腐蚀性等。目生产中多采用
nitriding
使氮原子渗入钢铁工件表层内的化学热处理工艺。统的气体渗氮把工件入密封容器中,通流动的氨气并热,保温较长间后,氨气热分解产生活性氮原子,不断到工件面,并扩散渗入工件层内,从而改变表层的化学成分和组织,获得优良的表面能。如果渗氮过程中同时渗入碳以进氮的扩散,则称氮碳共渗。钢渗的研究始于20世纪初,20年代以后获得工业应用。最初的体渗氮,仅限于含铬、铝的,后来才扩大到其他钢种。从70年代开始,渗氮理论到工艺都得到迅速发展日趋善,适用材料和工件也日益
渗入钢中的氮一方面由表及里与铁形成不同含氮量的化铁,一方与钢中的金元素结合形成各合金氮化物,别氮化铝、化铬。这些氮化物具有很高的硬度、热稳性很高的散度,因而可使渗氮的钢件得到高的表面硬度、耐磨性、疲劳强度、抗咬合性、大气和过蒸汽腐蚀能力、抗回火软能力,并降缺口感性。与渗碳工相,渗氮温度比较低,因而变小,但由于心部硬度较低,渗层较浅,一般只能满足承受轻、中等载荷的耐磨、耐疲劳要求,或有一定耐热、耐腐要求的机器零件,以及各种削刀、冷作和作模具等。渗氮有多
气体渗氮 一般以提高金属的耐磨为主要目的,此需要获得高的表硬度。它适用于38CrMnAc等渗钢。渗氮后工件表面硬度可达HV850~1200。渗氮温度低,工件畸,可用于精要求高、又有耐磨要求的零件,如镗床镗杆和主轴、磨床主轴、缸套筒等。但由于氮层较薄,不适
气体参氮可采用一般渗氮法(即等温渗氮)或多段(二、三段)渗氮法。前者在整个渗氮中渗氮温和氨气分解率保持不变。温度一480~520℃之间,气分解率为15~30%,保温时间近80小时。这种工适用于渗层浅、畸要求严、硬度要求高的零件,处时间过长。多段渗氮在整个渗氮过程中按不同阶段分别采用不同温度、不同氨分解率、不同时间进行渗氮和扩散。整渗氮时间可以缩短到50时,能获得较深的渗层,
还有以抗蚀为目的的气体渗氮,渗温度在 550~700℃之间,保温0.5~3小时,氨分率为35~70%,工件层可获得化学稳定性高的化合物层,防止工件受湿空、过热蒸汽、气体燃烧
正常的气体渗氮工件,表面呈灰色。有时,由氧化可能呈蓝色或黄色,但一般不影
离子渗氮 又称辉光渗氮,是利辉光放电理进行的。把金工件作为阴放入通含氮介质的负压容器中,通后介质的氮氢原子电离,在阴阳极之间形成等离子区。在离子强电场作用下,和氢的正离子以高速向件面轰击。离子的动能转变为热能,加热工件表面至所需温度。由于离子的轰击,工件表面产生子溅射,因而得到净化,同时由于吸附和扩
与一般的气体渗氮相比,离子氮的特是:①可适当短渗氮周期;②渗层脆性小;③可节约能和氨消耗量;④对不需要渗氮的部分可屏蔽起来,现局部渗氮;⑤离轰击有净化表面作用,去除工件表面化膜,可使不锈钢、耐热钢工件直接渗氮。⑥渗层厚度和组织可以制。离子渗氮发展迅,已用于机床丝
氮碳共渗 又称软氮化或低温氮共渗,即在铁-氮共析变温度以下,使工表面在主要渗入氮的同时渗入碳。碳渗入后成的微细碳化物能促进氮的扩散,加高氮化合物的形成。些高氮化合物反过来又高碳的溶解度。氮原子相互促进便加快了渗入速度。此外,碳在氮化物中还能降低脆性。氮碳共渗后得到的化物层韧性好,硬度
常用的氮碳共渗方法有液体法和气体法。处理度530~570℃,保温时间1~3小时。早期的盐浴用氰,以后又出现多种盐浴配方。常用有种:性盐通氨气和以尿加碳酸盐为主的盐,但这些反应产物仍有毒。气体介主要有:吸热式或放热式气体(见可控气氛)加气;尿素热分气;滴注含碳、氮的有机剂,如甲酰胺、三乙醇胺等。 氮碳共渗不仅能提高工件的疲劳寿命、耐磨性、抗腐蚀和抗咬合能,而且使用设备简单,资少,易操作,时间短和工件畸变
渗碳
渗碳(carburizing/carburization)
渗碳是指使碳原子渗入到钢表面的过程。也是使低碳钢的工具有碳钢的表面层,再经过淬火和低回火,使的表面层具有高硬度和耐磨性,而工件的中心分仍然保持着低碳钢
渗碳工件的材料一般为低碳钢或低碳金钢(含碳量于0.25%)。碳后﹐钢件表面的化成分接近高碳。工件渗碳后还要经过淬火﹐以到高的表面硬度﹑的耐磨性和疲劳强度﹐保持心部有碳钢淬火后的强韧性﹐使工件能承受冲击载荷。渗碳工艺广泛用飞机﹑汽车和拖拉等的机械零件﹐
渗碳工艺在中国可以上溯到2000以前。最早是固体渗碳介质渗。液体和气体渗碳是20纪出现并到广泛应用的。美国在20年代始采用转筒炉进行体渗碳。30年代﹐续式气体渗炉开始在工业上应用。60年代高温(960~1100℃)气渗碳得到发展。至70年代﹐出现了
原理
渗碳与其他化学热处理一﹐也包含3个基本
①分解
渗碳介质的分解产生活性碳原
②吸附
活性碳原子被钢件表面吸收后即溶到表层奥体
表面含碳量增加便与心部含碳量出现浓度差﹐表面的碳遂向内部散。碳在钢中的扩速度主要于温度﹐同时与工件被渗元素内外浓度差钢合金元素含量关。 渗碳零件的材料 一般选用低碳钢或低碳合钢(含碳量0.25%)。渗碳后必进行淬火才能充分发挥渗碳的有利作用。工件渗碳淬火后的表层显微组织主要高硬度的氏体加上残余奥氏体和少量碳化﹐心部组织为韧性的低碳氏体或含有非马氏的组﹐但应避免出现铁素体。一般渗层深度范围为0.8~1.2米﹐深度渗时可达2毫米或更深。表面硬度可达HRC58~63﹐心部硬度为HRC30~42。渗碳淬火后﹐件表面产生压缩内应力﹐对提高工疲劳强有利。因此碳被广泛用以提高零件强
分类
按含碳介质的不同﹐渗碳可为固体渗碳﹑液渗﹑气体渗碳和碳氮共渗。
把零件埋在装满固体渗碳剂(要成分是炭﹐并有碳酸钠﹑碳酸钡等作催渗剂)的容器加热﹐在高温下通过碳催渗剂的化学应分解出活性子﹐渗入件表面。固体渗碳可以在各种加热炉中进行﹐简易行﹐但质量不易控制﹐周
热加工工艺详述
一 加热温度的
退火温度:亚共析钢—AC3+20-50
共析钢和过共析钢—AC1+20-50
正火温度:亚共析钢—AC3+30-50
共析钢或过共析钢—ACCM+30-50
淬火温度:亚共析钢—AC3+30-50
共析钢或过共析钢—AC1+30--50
1工作的形状寸 对同一钢种的工件,如果寸,则加热快,温度高容易引起过热和增大变,应使得即热温较低。大尺寸工件需要加热些。温度可能加热不足,淬性差,延长工时,应采用较的加热温度。对于形状复杂容变形或者开裂的工件,为了防止在加热过程中产生较大的内应力,应在保证性能求的前提下,尽量采用较低的加热温度。2冶金质量 对奥氏体晶粒不易长大的质细晶粒钢,其加热温度范围较宽,为高加热速度适当热温度 3原始组织状态 工具的原始组织球化不良存在状珠体,则加热时,奥氏体晶粒容易长大,冷却后得到粗大马氏体组织,性变坏。因 必须采用较的加热温度。原始组织中出现碳化物偏析 加热时,碳化物集处容易 引过热,淬火过程中容易变形开裂,在这二种情况下应去加热温度的
二 工件热时间 包括 工件入炉后表面打到指定温度的升温时间,工件心部与表面温度于一致的云时间与使奥氏分均匀的保温间的总和τ加热=τ
三 金属加热时的物理化
1金属在加热时的氧
氧化的质与特征 在加热到高温时通常要与氧 二氧化碳以及水蒸气 二氧化硫等氧化性气体发作用,而使表面形成一层氧化铁,他不仅使工件表面失去光泽 并变粗糙不平,降低尺寸精 而且使得工的机械性如曲疲劳强度等变坏,同时在拔 冷冲 模锻时容易引起模具损坏。这是
影响氧化的素 加热温度和加热时的响:随着钢的加热温度升高,由于化扩散速度快,氧化过程也就越剧,因为形的化皮也。加热时间浴场,氧化失也越。炉气成分的响:火焰加热炉的炉气通常有O2 CO2 H2O SO2氧化气体 CO H2还原气体和N2中性气体三种组成。当供给空过多时,炉气性质为氧化性,成厚的氧化;反,当供给空气不足,炉气成原性,可以减少甚至产生。刚的化学成分影响:钢中含碳量大0.3%时,随碳量的增加,形成的氧化皮将减少(生成CO);如刚中有CR NI AL MO合金元素,这些元素在表面形成致密氧化膜,减少氧
控制措施:保护介质中加热;快速加热;表面覆一层
2金属在加热时的脱
脱碳的实质征 钢在高温加热时不仅表面发生氧化,而且钢中的表层中的碳也回和炉中的气氛生化学反应,成钢表层的含碳减少,这种现叫做脱碳。脱碳也是一种
影响脱碳的素 刚化学成分的响:含碳量越高 脱碳倾向越大;W AL SI CO等合金元素使脱碳倾向增加,二CR MN等元素组织钢脱碳。 加热度和保温时的影响:700-1000摄氏度时 由于氧化皮阻碍碳的扩散 因此脱碳过程比氧化慢随着温度升高氧化速度增加 碳也增加 此时氧化皮失去用 达到某温 脱碳比 氧化更剧烈。钢加热时间越长 碳曾度越厚 炉气成分的影响:脱碳能力最强的是H2O气态 其次是CO2 O2 较弱的是H2。一般在在中性介质或弱氧化性质中加热 可以减少脱碳。通常防止氧化的措施
防止脱碳.
四 加热过程中的变
工件加热不当,会变形和开裂。原因有二:1 温度升高 刚强度下降 如果防止不当 长时间保温在重力下变形 2 工件表面和心部之间 厚截面之间,由于温差导致缩不同期,生应力。 引起开裂的原因是件加热时表面和心部因温差二才喊声
五 钢的加热缺
1 欠 加热温度没到到规定温度或时间太短 奥氏体化不分钢中碳物没完全溶解 引的成分与组织的
2 过热 加热温度过高或在高温下停留时间过长,奥氏体晶粒急剧长大,叫热 3 过 不仅奥剧粗化 而且界出现氧化甚至局
六 钢的退火与
1 退火工艺分类目的
退火目的:1钢的硬度 改善切削加工性能 2 消除应力或加硬化 提高塑性 便于继续冷加工 3 消除织缺陷 提高工性能和使性能 4 细化晶粒 改善化物的分布和形态 为种种
2 常用的退火
扩散退火:为或消除在冶金过程中形成的成分不均匀性及夹杂物偏而形成的退火,加热温度一般高于AC3以150-250即1100-1200,100-200摄度/h 保温时间按照工件
完全退火:刚加热到AC3以上30=50 缓慢冷却获得接近平衡状态
等温退火:热温度与完全退火大致相似 冷却方式不同 是使奥氏体以较快冷速AR1一下一温度等温一时间 使奥全分解为珠光体
球化退火:主用于共析和过共析钢及合工具 主要目的在于降低硬度 改善怯薛加工并未以后淬火理做好准备。 影响:球退火的加热温影响球化量光剑因素。合理的温度应是技能是始组织珠光体消 又能保留部分未完全溶解的渗碳体温度过高,可增加碳化物在奥氏体中的姑度,参与渗碳体减少,冷却时将在奥氏体境界上产生碳化物核心,形成片珠光体。温度过低,奥氏体成分极不匀,冷却过程渗碳着原来珠光体片层方向折出,状神探替。其次冷却速的大和温温度的高低,对球化组织的形成也有重要影响,冷却太或等温温度高,渗碳体颗粒比较粗大;冷却过快或等温温度偏低,则渗碳体颗粒太,甚至球化完全。另外原始组织和化学成分对球化组织的形成也有一定的影
3钢的正火:把钢加热到临界点AC3ACCm以上30-50或更高的度,保温足时间,然后再空气中却,这种工法称为。低碳钢目的:提高切削性能,硬度不足,了提高硬度应适当提高加热温度AC3+100。中碳钢正火根据钢的成分和工件尺寸确定冷却方式:含碳量较高 含有合金元可采用较缓慢冷却速度反之采较快冷却速。共钢正火:为了消除网状碳物,加热时必须保碳化部溶于奥氏体,对于大截面 应高出20-40 为制自由碳化物析出 必须较大速度冷却。某些工件一次正火候进行两次重复正火 第一次AC3+150-200 第二次正常加热温
4退火与正火的选
1从切削加工性
含碳量低于0.3或0.3-0.5范围内的地中碳钢采用正火作为预备处理。含碳量较高0.75-1.2的高碳结构和工具钢应该采用火;对含量不超0.45的低合金结钢以正火为宜;中合金钢和高
2从使用性能上
如果工达不到性能 则用正火作为最终热处理 但于形状比较复杂的大型工则用退火
3从经济效益角度
尽量采用正火代替退火,以降
七 钢的淬火(不能只根据冷却速度判断否为
1 定义 目的及分类:淬火钢加热到临界温度AC3或AC1以上 保温一定时间后随着以大于冷却速度VC的冷速进行冷却,使过冷氏体转变马氏体或下贝氏体组织的工艺方法。目的:提高共建中的硬度和耐磨性;提高强韧性;提高弹性;获得些物理化学性能。分类:按温度:全,不完全淬火,二次火,循环加热火;加热速度:普通淬火,快速加热淬火,速加热淬火;按淬火部位:整体淬火,表面淬火,局部淬火;按冷方式:直接淬火,等温淬火,形变等温淬
2淬火加热温度:
碳钢:共析钢加热到A3+30-50 共析钢和过析钢加热到AC1+30-50 3淬火
单液淬:将奥氏体化的工件直接淬入单一的淬火介质中方法。过简单,经济 适大批量作业应
双重冷却淬:采用先后在两种介质中进行冷却的方法。关键是制工件的水冷时间,碳钢工件厚度5-30mm可按3-4mm停留1秒来计,形状复杂零件4-5mm停留1秒,大截
分级淬火:将实体化后的工件首先淬入温较的分级燕语中停留一段时间,使得表面与心温差见笑,再出空冷工件在缓慢冷素霞进马氏体相变淬方法。关选择淬火温度,分级温度和级时间。1加热温度比普通火高10-20以提高淬透性。2形状复杂 变形严格控制的高合金工模具钢,采用多次分级淬火3分级停留时间主要取决于工件尺寸 等温淬火:将工淬入低于BS温度的等温盐浴中较长时保温使其获得氏体后空冷。显著特点是在保证有较硬度的同时保有很高的性同火变形显著减小。 冷处理:将淬火至室温的工件继续冷却零度下的处理法。又叫做下处理。目的:事残余奥氏体继续转变为马氏体。冷处理效取决于钢的氏体点MS马氏体点月底 崔后后参与奥氏体多,冷处理效果越
理想淬火介质的冷却
4淬介冷却机理:三个阶段:1蒸汽膜阶段2沸腾段3对
5淬火度:淬火介质的冷却强度,规定18度静止的冷却能力作为标准,令冷却强烈
6钢的淬透性:就在淬火时能够获得马氏体的能力,是钢材本身的固有属性。淬透深度,硬性:钢在正常淬火条件下,所能达到的最大硬度。表示方法:端淬火试验法:直径为25乘以100mm圆柱,加热到AC3加30 停30到40分 然后再5秒钟以内迅速
7影响淬透的因素:凡是影响奥氏体稳定性的因素都影响淬透性。1含碳量增加显著降低临冷却速度提淬透性但继续含碳量大于1.2临街冷却速度反而
元素降临街冷却速度 3奥氏体实际晶粒大小对淬透性有明显影 晶粒越细 领冷却速度越小
八 钢的回火
1 回火的目的和类:将淬火后的钢加热到地狱AC1 保持一段时间后再冷却到室温工艺;淬火后大多回火原因:淬火后强度和硬度提高但塑韧性明显下降;淬火组的马氏体参与奥氏不稳定;淬火工件存在很的内应力。主要目的:消除应力,调
低温回:小于250度 回火后组织为回火马氏体 保持高硬度和磨性 避免第一类
中温回火:350*-500 钢的弹性极限出现
高温回:大于500 调质处理 由铁素体和弥散布于其中的细粒状渗碳体成的回火索
2 回火工艺的
回火温度:回火能取决于回火温度1根据回火温度硬度关系曲线或图标来确 2采用各种经验公式 影响因素:钢的化学成;采用的淬火介质;件淬火后硬度。 时间的确定:1保证
九 钢的表面
1钢的表面淬:工件快速加热 使其表面层打到淬火温度 不等热量导心部即迅速冷却。分类:感应加热表面淬火 火焰加热表面淬火 接触加热面淬火 电解液加热表面淬
目的:强化钢件
2 感应热表面淬火:利用电磁感应 原理在工件表面产生感应流 将表快速加热到临界点以上一种表面淬火
电磁感应:涡流:感应电流的流线在工件中自行合形成
集肤效应:沿截面的分布是不均匀的 电流主要沿工件表面过 交变电流的频率越高 这种不均匀性严重 电流的密集中于表面越多 这种现象叫做集效应。 3 感应加热淬
金相组织:
机械性:1表面 2耐磨性 3疲劳强度:采用高 中频表面淬火可以显著地提高零件的疲强度 因为淬硬层浅时 强化效果不显著 增大淬硬层深度时 疲强度的提高将随淬硬层深加而增大 淬硬层过 表面残余压应力下降 疲强度反而降低 因此 从高频表面淬火来
4 感应加热表面淬
技术条件:度按工作条件,一般HRC45-60;淬硬层深度通常为半径的1/10-1/5,直大于40取下,小尺寸取上
感应加热表淬火及回火:1淬火温和热方式的选择:淬火温度根据工件材料与原始织及硬度来确定,对不的材料为了满意的层组织和硬度,都有一最佳的火温度范围,于表面淬火时受测量条件的限制,在生产中常采用加热时间来间接地控制加热温度;加热方式根据工件运动形式可以分为两种:同加热(工件的淬火面积小于设备许的最大加表)和连续加热:工件以一定速度相对感应器移动(轴件机床导轨及大模数齿轮) 2冷却方式和冷却介的择:喷射冷却:通过感应器上的许多小孔将淬火剂以一定龚雅丽喷射到工件表面进冷却,30-45度角避免飞溅,常用于连续加热淬火
浸液冷却:一次加热后立即件浸入淬火槽中冷却;埋油淬火:感应器和工件同时放入油槽中加热,用于细薄工件或合金铜齿轮;冷淬火:淬火前先断电在空气中停留几秒钟再喷水或浸液冷却。 3感应加热表面淬火后的回火:一般只行低温回火,有以下几方式:内:装入炉中进行180-200回保1-2小时;自行回火:利用淬火工心尚未散失的剩余热量来加热淬硬层的回火;感应回火:采用频或工频加热回火。 5 其他表面淬
电阻加表面淬火:电接触加热表面淬火的缺点是硬化层较浅,状复杂的
十 钢的化学热
作用:一化表面 提高工件的某些机械性能;二 保护工件表面 提工件的物化学性能。 1化学热理的分类 特点
分类:一般以渗入元素来命名 如渗氮 渗金属 金属-
特点:一 最有效改善钢面化学成分、组织和性能,而且这种改善是由表面向心部逐渐过渡,渗层和基体结合牢固。二 不受工外形限制 渗层和淬硬层均匀。三 大部分表行小,精度高,尺寸稳定性好;四 还提高面耐腐蚀性 抗氧化 减磨 咬多种性能。 发展趋势:一 多种复合工艺 二 自动化 程序 计算机的使用保证优越性 三测试手段的革新 四 推行
2 钢的碳:低碳钢或低碳合金在工件加工后进行表面渗碳,而后进行淬和回火 分:固体渗碳 液体渗碳 体渗碳(应用最
渗碳:通常为0.1-0.25C的低碳钢,保证心部有足的强度
影响因素:渗层表面的碳浓度 渗层深度 浓
碳浓度:一般控装置在0.85-1.05C
深度:轴:δ=0.1-0.2R(半径) 齿轮0.2-0.3m(模数) 片 0.2-0.3t(厚度) 3 渗
气体渗碳:将工在一定温度的富碳气体介质中加热和保温进行渗碳的工艺。一 渗剂的选择:渗碳剂有两类,一类是碳氢化合物有机液体(虑因素:1渗碳能力要2气氛成的稳定性3成炭黑的倾向小4安全济) 一类是气体介质(天然气
渗碳的本过程:分 吸收 扩散 三个基本过程。渗碳剂在高温下分解,产生活性碳原子,CH4CO是提供活性碳原子的气体,分解产生的活性碳原子呗工件表面吸收,与集体金属形成固溶或化合物,量的活性原将形成炭黑,沉积于工件表或炉罐上。碳溶于奥氏体后,表面的含碳量
气体渗碳的要工艺参数:一 渗碳度:温度升高,碳在奥氏体中的扩散系成指数增加,碳速度加快,但温度高会导致奥晶粒长,响机械性能 二 渗时间:925度时深层度=0.63根号T, 900 0.54,870 0.46 。三 渗碳剂的供应量:强渗阶段每平方米吸碳表面积每分钟的油供应量为1ml,扩散阶段的没有量为强阶1/5。 . 4 的渗氮:在一定温度500-600使活性氮原子深入工件表面的工艺。 基过:和渗碳一样,渗氮也是由分解 吸收 扩散三个基本过程。可分为渗氮介质的分解,活性氮原子呗工件表面吸收和氮原子向内部扩散三个阶
碳和合元素对渗氮层的:一 碳的影响:碳原子在a r铁 中形成间隙固溶体,钢中含碳量越高,碳原子所占据的间位置就越多,N原子的运动阻力大,扩散就困难。二 合金 元素的影响:大多数合元素能与N形成氮化,当表元素形成氮化之后,再继续会使a Fe变成γ或 E(一陇)。大多数氮化物成弥散状态分布在神单层,提高耐
5 渗工艺:一 渗氮前的热处理和装炉前准备:形状复杂的精密件在机加
到两次消除应力理,温度低于调质回火温度,面降硬度;覆盖涂料或镀保护膜;工夹具也应保持净。 二 强化氮的工艺参数:1 温度:480-560 复500-530 ;2 时间:渗氮层小雨0.4 ,0.015-0.02mm/h 渗氮深度0.4-0.7 0.005-0.015mm/h,渗层越深 申诉越; 3 氨分解率的确定:氨分解率就是炉气中氢 氮混合气占炉气体积的百分比。500? 15-25%;510 20-30;535 25-35;540 35-50;560 40-60;600 45-60. 6 强化渗氮的工艺方法:生产商常用规范有三种:一段渗氮法:定下长时间行保温渗氮程;二段渗氮法:先于一段相同,然后把渗氮温度提高到550-560;三段渗
7碳氮共渗:将碳氮同时渗入工件表面的化学处理
特点: N的渗入降低了钢的临界点 二 N的渗入增加了共层过冷奥体的稳定,降低了界淬火温度。
8 气体碳氮渗工艺:共渗层的碳氮浓度和层深取决于共渗温度,时间和戒指的配比等主要数。一 温度:高温度 可增加共渗介质的活和碳氮原子的数,有利共速度的加快 二 时间:δ=k根号t。般来说,延长共时间,表层碳氮化物量,次层参与奥氏体的量及其分布深度都有所增加,而且共渗温越低,这种影响越显著。 9碳氮共渗层的组织与性能:一 组织与性能:渗层的外层往往形成碳氮化合物,在化合物曾为含碳氮的奥体,接化合物层处含氮量最高,并向心部渐降低。冷却以后分内层外层,由含N渗碳体和ε或加上r’组成的化合物。缓冷组织与渗碳相,分为过析区 共区 和亚共析区。 二 共渗层的组织缺陷:1 一般缺陷:与渗碳似。 2黑色织:是共渗中出现最多的缺陷,分为黑点 黑网 黑带,成为三黑组
十一 热处理应力的分类
1 热理应力的分类:一 由温差引起的胀缩不均匀而产生热应力 有相变不同期及织不均匀而产生
2热应:热应力是钢在热处理时普遍存在的一种内应力。热力造成余应力的特点:表层压应力,心部
十二 热处理应力对机械性
1 参与对硬度的影响:工件存在拉应力时,压入部位的苏醒变形提前发生,并且苏醒变
2残余应疲劳强度的影响:实验表明,零件表层存在残余压应力能提高钢的疲强度;若存残余拉应力则低疲劳强度,甚至发生早期疲劳
十三 热处理变形
1 淬火:淬火引起的变形是由组织转变产生的体积(热应力引起的变形,组织力引起的变)变形和快冷却时热应和组织应力产生的形
2影响淬火变的因素:钢的成分及原始织;工件尺寸及形状。一 成分及原始组织的响:1 钢的学成分:合金元素一般是Ms下降,参与体增多,可减少组织应力;同时合元素的加显著提高钢的淬性和屈服强度,因此 可在缓和的淬火介质中冷却,降低工件的内应力,从明显减少淬火变形。2原始组织:经预先球化处理的工件淬火后变形小。另外 经调质处理的回火索氏体组织,淬火后变形量于珠织。 二 热处理工艺参数的响:1 加热温度及加速度:高温度,温差增大,热应力相应增加,但同时提高了淬透,件淬硬层加厚,组织应也相应增加,从而增大总变形量。但高合金钢反而使得形量减小。加速度过快,将会使热应力增加而引起变形,因此可采取控制加
领队工件匀加热;适当预热减小变形。2淬火介质及冷方式:目的是对冷却速度的控制,冷却速度越大,内应力引起的淬火变形大。若在Ms以上提高冷速,将会增加热应力变形倾向;在Ms一下提高冷速将增加组织应力和体积效应的变性倾。因此氺淬时改为氺淬油,可减少。用盐浴进行分级或温淬火,有效减变。 三 工件尺寸及形状对变形的影响:形简单,淬火变形小;反之成立;有傲奥角窄勾槽处冷速较慢;外比内表面冷却快;园凸外表面比平面冷却
十四 热处理裂纹
1淬火纹的类型:一 纵向裂纹 二 横向裂纹(包括弧
2 影淬火裂纹的因素:一 原材料因素 二 锻造缺陷 三 热处理
1,试钢加热时引起和脱碳的原因及对钢性能的影响,如何加以预防, 答:(1)氧化的原因及影响:工件加热到高温时通常要与氧,二氧化碳及水蒸气,二氧化硫及氧化性气体发生作,而使表面形成一氧化铁,它仅使工件表面失光泽,并得糙不平,降低尺寸精度。而且件的机械性能,如弯曲疲劳强度等变坏,同时在冷
防治措施:炉气性质或在保护介质中加热,是工件表面与周围有害介质隔开,避免氧化性气体的良影响,以及采快速加热,以工件在高温下留的时间,也可对工件表
(2)脱碳:层中的碳与炉中的气氛发生化学反应,造成钢表层含碳量降低:脱碳使工件的硬度,强度,耐性,疲劳强度等能变坏,导致使用发生早期失效。另,脱碳对锻造和热处理等
防治措:在中性介质或弱氧化性介质中加热,可减少脱碳,或采用快速加,降低脱碳
2,影加热速度的有哪些,为什么,答:影响因素:(1)材料本身的成分与性质,工件的尺寸,加热规范等(2)对于大型铸锻焊接件往往存在较大的残余应力,必控制加热速度。在实际,只要在设条件和技要允许的情况下,应尽可能采快速加热:对于大型工件和高合金钢件的加
3,将,10mm的T8钢加热到760?C并保温足够的时间,采用何种工艺可获得如下组织:珠光体,屈体,上贝氏体,贝氏体,屈氏体+氏体,马氏体+量参与奥氏体,并在C曲线
?P:将该状态下的钢冷却至P转变T区并
?屈氏体:将该钢冷却到屈氏体转变T区并
?上贝氏体:将该钢冷却至上贝氏体转变度区
?下氏体:。。。。。。。。。。。。下贝氏体转温度区
?T+M:。。。。。冷却到屈氏体转变温度区并保,在其未完全转变为屈氏前将其冷却
?M+A:将该钢冷却到Ms点以下,Mf以
4,今一批40Cr钢汽车连杆螺栓,其工艺
试问锻造后应进行何种热处理,调质工艺何
答:热理应采用淬火工艺得到马氏体组织,调质工艺选用高回火,得回火索氏体组织,获得良好的综合
5,今有ZG15铸钢工件外形复杂,机械性能要求较高,铸造后应采用何热处理, :可先对工进行淬火处,再再进行高温
6,学热处理包括那几个过程,常用的化学热处理法有那
答:化学处理包括三个基本过程:化学渗剂的分解;活性原子的吸收;入原子的扩;常用的化热处理方有钢的渗碳,渗氮
7,解释下名词并比较各自的区:理吸附和化学吸附;纯扩散和反扩散。 答:<1>物理吸附:没电子转移和学键的现象称为物理吸附;当气体吸附与金属表面附剂接触时,三者以高速度发生反应形成化学键,即发生化学反应,电子交换,组成离子键或共价键结合叫化学吸附。两的区别:物理吸附没有电子转和化学键生,温下发生,完全可逆,当温度升高时吸附下降,度下降时吸附量又增加,且这种吸附不会使分解;而化学吸附中有电子转移和化学键的生成,有明显的选择性,在低温时速度小,随温度升高明显增大,这种吸附可以使分子解
<2>扩散和反应扩散:纯散:在固态有限固溶体中,由于溶质素在溶剂中一定溶解度,所以在始时渗入原溶解在中形成固溶体,这是只有浓度的化,而没有体结构的变化,这样的扩散叫纯扩散;当渗入原子的浓度超过溶解度极限之后,此时会有第二相形成,它可能是固溶体,可能是化合物(中间相)。通扩散引起新生象叫做反应扩散。区别:纯扩散无新相生成,只是的变化,而反应扩散有新相的生成。 8,今45钢机床齿轮,根据工作条件,其承受载荷不大,但要求齿部耐磨性好,同时要热处理变形小,试问应用何种表面强化方法,为什
答:采用碳氮共渗,这样渗氮层能直接获得较高硬度,而避免了因淬火引起的变形,而渗仅能改变工件表面层的含碳量,只有经过随后的淬火及回火处,才能使工件表层的组织性能发生变,但会起形,所以选用表面碳氮共最合适,其表面脆性比渗氮低,具有较
9,渗碳件常用的热处理工艺有哪些,各什么
答:<1>直接淬火法:工件后经过预冷后直接淬火,这方法只适用于本质细晶粒钢渗碳件。其特点是:操简便,生产效率高,脱碳,适用于批量生产;<2>一次淬火法:工件渗碳后随炉冷却或空冷至室温,然后再重新加热到淬火温度,经保温淬火,其其淬火加热温的选择适材和技术要求而定。<3>两次淬火法:将缓冷到室温的工件进行两次加热淬火。其热次数多,工艺较复杂,生产成本高,能源消耗大,并容易造成氧、脱碳和变形,仅适用于承受高载荷的工
10,试明碳氮共渗与、渗氮工艺对工件的组织、性能,应用范围等方面的异同点, 答:对组织性能的异同:<1>渗碳能善钢件表面和心部组织,提高表面硬度和耐磨性,增加工件的疲劳强度;渗氮能使工件获比渗碳更高的表面硬、耐磨、强度及抗咬合性,也可提高在某介中的抗腐蚀能力。而碳氮共渗可以提高零件的弯曲疲劳强度,提高幅度高于渗碳,而碳氮共
<2>三者对的应用范围的异同:渗碳用钢通常为含0.1——0.25%的低碳钢及低碳合金钢;渗氮广泛应用在精密工的表面处理上,如床主轴,密机床杠,内燃机曲轴精密轮,汽缸套和气阀,以及工模
11,试比较高频感应加热、火焰加热的异同点及自的优
答:异同点:感应加热表面淬火是利用电磁感应的原理在工件表面产生感应电流,将其表面热至临界点以而实现淬火的种工艺方法。火焰加热表面淬火是
气体或其可燃气体的燃成高温火焰,喷向工件表面,使其迅速加热到淬火温度然后淬火冷却,使其得到预期的应硬和淬硬深度。优缺点:感应加热的优缺点:加热速度快,热量集中在工件表面,加热时间短;火变形小,易实现机化、自,质量稳定,生效率高;火加:简便易行,费用低,方法灵活,各种形状的大尺寸工件进行局部淬火,但其最大的缺点
12,简工件在冷却过热应力和组织应力的分布特点以及其变形开裂的影响。 答:?热应力的变化:冷却初期,式样表层速大于心部,因而表层是拉应力,心部为压应力,继续冷却,此应力值随温差增大而加,达到T1时,工表层伸和压缩的塑性变形,因而应力因弛小,到达T2时刻,表层和心部力值都降为0,继续冷却,式样表层收缩比心部收缩的
?组织应力的变:冷却初期,表层生成的马氏体伴随体积的膨胀受到心部牵连,因表层产生压应力,心部拉应力,到达屈服强度时,发生塑变形而受到松弛而使应减小,到T2时,为0,此后继续冷却时,心部膨胀受表层的牵制,因而产生
?对变形开裂的影:存在残余应力的工件受到外载荷作用时,当残余应力的方向与受力方向反,能起着抵消外力的有效作用,从而提高工件的承载能力,反,则加速零件失效,但表层的残应力其合在离表面一定深度部位以过材料强度,将在交变应力作用下产生
13,说明高碳钢为淬透时易形成横向纹的
答:因为高碳脆性较大,而塑性较低,对于未淬透的工件,在淬硬心部间的过渡区内,工件产生的组织拉应力最大,由于高碳钢的塑性低,较的拉应力能通过塑性变形而
14,为什么可以利用回火来减少和适当调整淬火件的变
答:因淬火工件中存在很大的残余应力,回火可以减甚至消除这些残余应力,从减少工件的
15,浇注系统由哪些组元组成,它们的用是
答:浇系统由浇口杯、直道、横浇道、内浇道四个组元组成。1)浇口杯的主要作用:只是承接来自浇包的金属液并引直浇道,防止浇注过程中因金属流不易对准直浇道而溢出;2)直浇道的作用时把自浇口杯的金属平稳引入横,并同时为铸型内属建立充填头;3)横浇道的作用是连接直浇道
16,试述浇注系统的挡
答:1)当金液在浇口杯中流动时,是否具有渣能取决于所选的浇口杯类型;生产中常用的漏式不具挡渣功能;而滤网式、闸门式、拔塞式及流式等浇口杯具挡渣功能,如门式浇口杯的挡渣机理是利用属液通过口时要改变流向,有底部较纯净的金属才能通过闸门,进入直浇道,从而达到挡渣目的;2)直浇道一般具有挡渣功能;3)在横浇道中,可采取多种措施挡渣:?除需减少横浇道中的流和降低液流的紊流程度外,在直浇道与第浇道之间应有够的;?为了避免杂质因内浇道的吸动作而被吸入内浇道,希望杂在未到动区作用范围内就能浮到横浇道上部;?希望将内浇道开设在横道下,并且最在同一面上,而不采用向下的台阶法,因为这种搭接方法不仅会增加紊流,而浇注之初,内浇不能很好保持空位,而过早地起作用,难以阻止最初进入的杂质流入
17,灰铁、球铁、及铸钢件的浇注系统各有何
答:1)灰铁:多采用设暗冒口充型的封闭式注系统,且内浇道的面积小于
面积2)铁浇注系统:球铁径化理和孕育处理时,要加入易化材料,铁降温较大,渣子较灰口铸铁的多,且比铸铁的渣子更难用横浇道捕,且球墨铸较灰口铸铁易于氧化;在相同的碳当量和温度下,球墨铸铁比灰口铸铁的流动性差;球铁的液态收缩大,并且呈状凝结,故缩孔及缩松的倾比灰铁大;3)件:铸钢生产中,除造型流水线上以小件中使用转包外,绝大多数都是采用具有良挡性能的漏包浇注。生产大型铸钢件时,浇包孔眼基本上应全部打开,浇系统的同流能力应大于或至少等于浇包的浇出
18,浇注系统有哪些分
答:按内的相对位置分类1)顶注式浇注系统2)底注式浇注系统3)中注式浇系统 按浇系统各组元
19,顶注、底注和中注式浇注系统各用何种
答:1)注式浇注系统:单注式浇注系统多用于生产些不太重要的小型铸件,楔形浇口顶注式浇注系统多用于生产锅、盆等薄铸件;压浇口多用于生产厚实及少芯的灰口铸铁及球墨铸铁件;雨林式浇注系统用于生产质量要求较高的型筒状铸件。在生产大中药铸件,增进挡渣效果,雨式浇口常与柱式杯配合使用2)底注式浇注系统主用高度不超过500毫米的厚壁铸钢件3)中注式只是用于高度大的铸件 20,冒口的主要功能是什
答:由于合金凝固时伴有体积收缩,通常需对凝固中的铸件进行补给,工艺上设冒口,就是铸型专门储一定的液态属,用于对凝固中的
21,冒口要完成补缩作用需满足种条
答:1)对于铸钢、合金等合金,冒口及其根部的凝固时间,应大于铸件被补给部位的凝时间;2)冒口应具有一定容量,比提供凝固中因收缩而要的补给量;3)冒口中属液在重力、大气压、心力等作用下,相对于给部位应具有一定的流势,以使冒口
22,锻造原材料有哪些种类,答:一:按化学成分分类:?碳素钢,其中按钢的含碳量又为低碳钢,碳钢和高碳钢?金钢:按合金素的总含量w分为低
和高合钢?有色金属合金,按基体金属不同,又分为铝合金,镁合金,铜合金,钛合金,镍合金等;二:按用途分?结构钢:其中又分工程结构钢(包括碳钢和低合金钢)和机器制造钢(包括渗碳,调质钢,弹簧钢滚珠轴钢)?工具钢:包刃具钢,模钢,量具钢等?特种钢和合金,如锈,耐热钢,耐热合金,磁性钢等;三:按加工状态
23,简述钢锭的组织结构,内部缺陷和对件的
答:钢锭的组结构按结晶组织特征不同分为:?晶粒区?柱状晶区?倾斜树枝晶区?粗大等晶区?沉积堆?口区;冒口区的钢夜补充整钢锭的体积收,而形成一个孔,在缩孔周围存在大量疏。因此,钢的组织结构很不匀,外层良好,心部较差,而冒口底部最低劣,因此,在锻造时,应保留外层,锻心部,冒口和底部必须完全切除; 钢锭的内部缺陷有:?偏析?夹杂?气体?缩孔和疏松;影响:?钢锭内严重的偏,将导致锻件各分组不均匀,并且使锻件对应偏析处机械性能很低?夹杂破坏锻件的连续性,当锻件制成零件受力工作时,会在夹杂处引起应力中,易产生裂,以致疲劳裂?气体,当钢锭中氢含量超过一定极限时,锻件在锻后冷却程中,将会引致命缺陷---白点?缩孔和疏松:疏松会使钢锭的组织致密程度
24,比较各种下料方法的特点和用范
?剪切 特点:生产率高,操作简单,切口金属损耗,通常在专剪床上进
剪切端面斜度大,端面不平整;?向加压精密剪切法 由于该方剪出的坯端面光洁平整,精度高能满足精密成形工坯料的质量要求,但剪刀寿太低,目仍处于试验性阶段;?冷折法 生产效率高,断口几乎无金属损耗,所用工具简单,无需专用设备,坯料长度尺寸度比较差,适用于硬度较高碳钢和合钢。?锯切法 生产效率较低,锯口金属损耗较,切端面平整,端部不变形,下料长度也比较,适用性广,除对各种钢外,对有色合金和高温合金,由于塑性关系,不采用冷折法和剪切下料,均可在常温下进行锯
25,分析影响剪切下料质量
?刀刃的利程度,刀片刃口磨钝时,塑性变形区扩大,裂纹出现晚,结果形成较大的压扁明显的拉裂现,剪切端面不整;?刀片间:刀片间隙过大,坯
,会使剪切面倾角,对于软的坯料还会拉出端头毛刺,刀片间隙过小,上下裂纹不重合,断面容易成锯齿状。?材料的性质和规格:塑性差硬度高截面大的材料,冷切时可产生端面裂;?剪:剪切速度快,塑性变区小,加工硬化集中,上下裂纹方向
26,分析白点产生的原因及消
白点的因主要是钢氢量高,组织应力大造成,即当钢中氢含量超过某一极限值,加上组织应力就会成白点。因为钢中氢原子如果在位错附近的歪扭晶格中聚集,导致钢塑性急剧下降,形成所的“氢脆”。加工件冷却,部位冷却不均,相变不一致,积变化不协调,于是产生了组织应力,这样
消除措:在冶炼时防止氢进入钢液中,浇注时真空除,冷却热处理时充分扩散氢,充分减少
27,为什么要合理加热,合理冷却热处
金属坯料的加程可分为预热、升温、均温三个阶段。预热是为了防止温与料温的温差过大,升温主要是控制升温速度,以防加热速度过快,产生过大度应力坯料开裂,均温的的是使坯料内部温度分布均匀
锻件冷却不,会造成内部温度应力,组织应力大,如果该应力和锻件内残余应力叠加,其值超钢料强度极限,便会产生冷却,尤其是在尖,裂痕及非金属夹杂物
锻件热处理的:?调整硬度,以利于锻件切削加工;?消除锻造内应力;?改善锻后组织;细化粒,为最后热处做好组织准备;?对不再进行热理的锻件,应保证产品图
28,分析加热裂纹与冷却裂纹产生的原及防
热裂纹产的原因:?未经预热,致使坯料内外温差大产生热裂纹;?升温阶加热速度过快,产生过的温度应力造
防止措施:进行预热和采用适宜的温速
冷裂纹产生与原因:锻件冷却不当,使得内部温度应力组织应过大。 预防措施:采用合理的
29,选择铸种类的依据是什么,小型铸铁件和大型铸钢件各应择何种铸型, 答:根据所需铸件的性能要,具体的生产条来选择铸型种类;型铸铁件应选择湿;大型铸钢件可选用干型,
30,确定浇注位置有哪些原则,何种情况下应用倾斜
答:1、把重要工面朝下,或放在侧面;2、尽量使大平面朝下,并采取倾斜浇,以避免夹砂、夹渣缺陷3、应保证铸件充满;4应有利于顺序凝固,薄壁分在下,大部分,以便安装冒口和发挥口的补缩效果;5、尽量减少砂芯
吊芯或臂芯6、应使合箱位置、浇注位置和铸件冷却位置一致,避免翻转型。当采用大平板铸件时,应采
31,何谓工艺补正量,
答:由于选用尺与实际收缩不符,铸件变形,错箱及偏芯等操作误差而致铸件加工后的部分厚度小于图纸要求尺寸,工上需增加该部分厚度(非加工面加厚),以厚的尺寸叫工艺正量。工艺补正量常用于带法
32,砂芯设计应注意哪些事项,芯头的用是
答:砂芯设计的注意项:1砂芯数量的确原则:尽量减少砂数量,减少芯盒,制芯工艺时制芯费用,降低铸件成本,同时,也应考制芯下芯,检查方便,证铸件质量精度,a、当内腔或孔的深径比很大时,应采用自带芯b、整体砂芯与分砂,对于尺寸过大,形状复杂的砂芯仍采用砂芯,操作方便,应分成两个或数个芯来制造。2芯头,芯头在保证定位可靠,支撑稳固,排气通畅的情况下,其数目越少好。3、芯撑。把砂芯固定在砂中主要靠芯头。当无法设置芯头时,或单靠芯头还不把握时,就得采用芯撑。对芯撑的要求及使用原则:a、芯撑面最镀锌防锈;b、芯撑材料的熔点应比铸件材质,至等,以防过早熔化丧支撑作;c、撑质量应适当,不能过大或过小;d、芯撑不用于重要表面上,设在非加工面或不要表面;e、芯撑在铸件凝固过程中,应与铸很好焊合。4、芯骨。芯骨有线,面,体形三种,芯骨要是:a、芯保证砂芯有够强,度的前提下,本身应尽量简单, 易于制造b、芯骨不应妨碍砂芯排气和阻碍铸件收缩,因此芯骨至砂芯表面须留有适当距离,吃砂量要够;c、滑砂时,芯骨最能完整取出。 芯头的作用是定位、支撑
33,芯撑的作用,为保证铸件质量,对的
答:芯的作用和芯似,也是将砂芯固定在砂芯中。要求:a、芯撑表面最好镀锌防锈,使用时芯撑表面应锈,无油无污物;b、芯撑材料的熔点应比铸件材质高,至少相等,以防早熔化失去支撑用;c、质量应适当,能过大或小;d、芯撑不能用于重要表面,设在非加工面或不重要表面上;e、芯撑在铸件
自由锻造
1、 由锻基本工序有镦粗、拔长、冲孔、芯拔长、芯轴扩孔、弯、错移、扭
锻接。
2、 镦使坯料高度减小而横截面增大的锻造工序,拔长是使横截面小而长度增的工序 3、 锻造比:坯料拔长前后横
4、 冲孔在坯料上冲出通孔或孔的
5、 镦:将两个坯料叠起来镦粗,镦到侧面鼓形后,把两件坯料翻180再叠
钝刀侧面为圆柱形
6、 长与镦粗不同之处,就在于每次压缩是坯料一部分而不是全变形,不
变形部分有限制其
7、 长砧子形状尺寸不仅对拔长效率有所响,而且对内部应力态和变形
响,以常见的上下V型砧、上平下V型砧上下
8、 孔:冲头下面的坯料,受冲头压缩变,相当于柱体镦粗,但种圆柱镦
是自的,他受到四周包围的环形坯料紧束的限制,于此同时,环受到霹
部分内压,产生扩孔变形,由于坯料是一个整体,所以冲孔时,一方面冲
被压缩胀大,另一方面坯料整个高度被拉低,外形产生一定的畸变,侧面受到拉应力。 9、 锻件图是零图加余块加余加公差。锻件画法:锻件形状用粗
状用实线或假想线画在锻件图内,这样可以清楚滴看出加工余和锻造余
分布状,锻件尺寸和锻造公差卸载尺寸线上面,零件尺寸加括号标注在尺
在锻件图上还需著名检验式样、热处理卡的
10、 自由锻件分为饼块类锻件、空心类锻、轴杆类锻件、曲轴锻件、弯
复杂形状锻件
11、 大型锻件锻造特点:1、钢锭冶金质对锻件质量有重要的响2加热
锻压艺难度大4热处理过程复杂。锻造对金属组织和性能影响:1破碎粗
消除态组织结构,获得锻造组织2打碎碳化物及非金属夹杂物改善其分
成纤维组织4压实、锻合心
12、 提高大型锻件质量:从炼钢、注定、锻和锻后处理的整个艺缓解采
改进,在炼钢方面,主要是太高钢液纯净度,创造条件获得合理
面,要是提高加热温度并均匀热透,在锻压方面要防止裂纹,可能压实
在热理方面是充分扩散氢氧,充分细化云化组织结构,尽量发材料的潜
质锻1采用炉外处理和二次精炼技术2选用合适的锭型3采用砧锻造4
法5表面降温锻
13、 高合金钢锻造特点:1组织的多相性结构的复杂性3再结温度高,
低3允许加热速度慢4锻造温
14、 高合金钢的热锻技术:1工具要预热,这不仅是因为高合金变形抗力
造时具脆烈的问题,而且热疗与冷工具接触降温快,会造成抗提高,塑
响锻变形。2采用二轻一重的操作方法,即初段、终锻要轻,间锻压要
变形4锻造比一般比碳钢要高5选择有利于改善塑性的变形方式:包套镦粗
凹砧轴类锻件6及时清除表面缺陷,防止应力集中开裂7高合钢的主要
在高下进行。8高合金钢断后冷却和热处理的重要任务是止裂纹
模锻
1、 模锻的主要成形工序有:开式模锻、闭式模锻、挤压、
2、 式模锻的轴对称变形和平面变形,而都是将简单几何形状的料截面变
带有边的锻件截面,二者的差别:平面变形的截面积变形前后等,而轴
变形前后体积相
3、 式模锻可以分为三个阶段:1自由变阶段2形成毛边和充满槽阶段3
第一段是由上模型槽表面与坯料接触开始,至坯料变形后与毛槽开口处
个阶的变形抗力相对于后两个变形阶段是最小的,而且尚未形
由金横向流入毛边槽开式,至金属完全充满型槽为止,第三阶,由金属
槽开,至上下模闭合为止,这个阶段是将多余金属有毛边槽挤,以保证
寸的要求。
4、 式模锻的常见缺陷:充不满和段不足,不满是上下模已闭合,而第二阶段
段不足是发生在设备吨位不足的情况下, 毛边动阻力
5、 设置毛边槽最主要的是确定桥部的度和
6、 上模锻是适应成批、大量生产的需要,在自由端、胎模锻基础发展起来
方法,它具有工艺适应性广,锻件质量好,材料利用率、生产率
速度,变形金属经多次锤击变形,借助金属流动惯性,充填型
模固定在锤头上,下模紧固在
7、 上与自由锻区别:锤上模锻有冷热锻件之分,因此有终端型图,开式设
形状杂时用预断,考虑余块、余量和公差,不同是锤上模锻要虑分型面
锻件是供最终检验冷态锻件成品是否合格用的,热锻见图就是
一凹,供制造和检验终端型槽使用,又称为制用锻
8、 锻制坯工步的任务是为模锻工步提供间坯料,包括镦粗类制工步的选
制皮工步的选择。
9、 算坯料:根据平面变形的假设计算所的圆截面的中间坯料称“计算坯
坯料任意横截面积应等于该锻件相应横截面的截面积与毛边截积之和,
F锻加F毛。
10、 锻模中心:在锤上正中心模锻时,打力是通过锤杆中心线上模燕尾
槽中线的交点而传到上模进行锤击的。打击力通过的这一点,锻模燕尾
槽中心线的交点称为锻模
11、 型中心:金属在型槽里变形,型槽承受变形抗力的合力作用点称为型槽型槽中心。 12、 锻件模面不在同一面时错移力的衡:模锻这样的锻件,
向的移力,使上下模错模,为了平衡错移力,可采取措施:1
锻件对同时模锻,以使错移力相互平衡2将锻件倾斜一定角度,锻件两端
平面,使锻件个部位的变形抗力所产生的错移力相互抵消一部
落差高在15到50毫米时,可采用平衡导锁平衡错移力4当断落差很大
也随增大,若只靠平衡导锁平衡错移力,则平衡导锁的负荷过,到索面
甚至断裂,此,为减轻平衡导锁负荷,同时将锻件倾斜一个较小的角度。 13、 型槽中心与模中心不一致错移力的平:通常在锻模上设置
锻模模和锻模导向方面,比起设备的导向更有直接诶作用,祈补充设备
圆形导锁、终向导锁、侧面导锁角导
14、 锤锻模损坏原因:模锻时受到巨大的力和冲击力,型槽表受到高速
强烈摩;模锻的工作温度较高,模体受热通温度达400到500,且由于模
冷却交进行,模锻温度反复交变,在这样的工作条件下,模锻很易损坏。
机械裂纹、热裂纹、磨损和塑
十二章
1、 造前金属加热的目的是为了提高金属塑性,降低变形抗力,利于金属
形, 并良好的锻造组织和性能。加热方法分为火焰加热和电加热。 2、 锻温度范围是始锻温度和终温度之间的段温度区间,确定锻
是:证能短处优质锻件,组织和性能好,保证有良好的塑性和低的变形
温度围尽量大些,以减少火次节约能源,提高生产率。始锻温要尽量保
热,绝对不允许发生过烧。终锻温度对保证锻件质量有一定意,温度偏
锻件粒粗大,确定终锻温度,要保证终锻前具有足够的塑性,要使锻件
好的组织性能。
3、 后冷却是指锻件由终锻温度降至室温的却过程,锻件冷却不,内部温度
组织力大,如果该应力和锻件内残余应力叠加, 其值超过钢
生冷却裂纹。
4、 常见的有空冷、坑冷
5、 件热处理的目的是:1调整硬度,以锻件切屑加工2消除锻内应力3
织、化晶粒,为最后热处理做好组织准备。4对不再进行热处的锻件,
图规定的技术要
6、 锻件的热处理由于截面尺寸大,生产程复杂,还应注意一下点:1锻
分、织性能很不均匀,要求提高其均匀性2锻件晶粒粗大不均,要求调整
组织结3消除较大余应力4对白点敏感钢生产的锻件,要致力防止白点 7、 余热处理:利用终锻锻件本身的热量立即进行热处理的方法。一类是锻后直接装入热处理炉,而后按热处理工艺进行处,这主要是为节省燃料,降成本,缩短加热时间,提高劳生产率,一类是把锻压变形和热处理结合起
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