范文一:钢结构设计规范最新版本
钢结构设计规范最新版本
在厂房或者桥梁施工地我们经常会看到一些钢材的搭建,造型各异,这些就是不同的钢结构啦~可能大家日常生活里接触不多,但是工程上的朋友对这些就应该很熟悉的。那么下面小编就来为大家简单的说一下钢结构设计规范、钢结构设计规范最新版本等问题。
一、钢结构的介绍
顾名思义。钢结构就是以钢材为主要材料的构造,它是通过焊接、螺栓连接或铆接型钢和钢板而制成的工程结构,是现在市面上主要的建筑结构类型之一。
通过钢结构搭建的建筑物抗震性、抗冲击性能好,工期短、室内空间大,可回收利用,但是它也有一些缺点比如:易腐蚀、耐火性差等。
二、钢结构设计规范
目前市面上通用的最基础的钢结构设计规范是GB50017-2003,有专门的《钢结构设计规范》这本书,大家可以通过这本书具体的了解一
下。其它的像网络结构、门式钢架、验收规范、钢结构焊接标准等等这些也有自己的标准。
钢结构设计规范、钢结构设计规范最新版本等问题就为大家介绍到这里了,希望可以给大家带来帮助,如果还有朋友对于钢结构知识有什么不了解的地方可以在网页下方留言,我们将尽快为您解答,还有相关的后续文章载上,希望大家多多支持
下面为赠送的述职报告 不需要的可以编辑删除
述职报告
尊敬的各位领导,各位同仁:
大家好~
本人被组织任聘为。。。。副校长已有五年,主抓德育教育工作,分管学校后勤、德育、艺体、安全、卫生、综合治理等工作。身为副校长,我努力学习党的教育方针,学习**教育理论。用全新的教育教学理念武装自己,努力提高自身教育理论素养。我在党的组织生活中,学习党建理论;在政治学习中学习党的路线、方针、政策、法规;在业务学习中,学习人文文化,加强自身政治理论,道德修养,培养高层次的道德感、责任感。
工作几年来,我以强烈的事业心、责任心力抓好德育工作,确保学校教育教学工作运作正常。我的工作原则是倡导培养“勤奋乐干,善于思索,不断创新”三种优秀品质。以奖励机制为主,及时勉励,激发老师团队精神,从而完成教育教学任务。其出发点是一切为了学生,为了学校的生存、发展而不辍劳作。下面我就德育工作管理谈谈自己的做法,将一年工作总结如下: 一、加强学习,联系实际,提高认识
教师是一门终身学习的职业。社会在不断发展,不学习就会跟不上时代的步伐,特别是作为一名校级领导和德育工作者,必须始终站在社会发展的前列,德育工作更要求紧跟社会形势的发展。因此,我坚持做到每天看新闻和阅读一小时的书,提高自己对政治的敏锐性,提高对教育的认识和个人品德修养,提高管理能力。在这一年里,我先后阅读了《德育文集》、《成功学校内部管理全书》、《教育管理》等各类书籍,这些为我提高思想认识、更新教育理念、加快德育创新提供了扎实的基础。
(一)严格要求自己,以身作则
古人云“直而影正,以己以正而为人之标”,作为一名校级干部,在很多方面都要对自己有严格的要求,否则就没有进步,就不能为人之标,就没有能力去管理别人。作为校级领导成员、党的教育工作者,面对当今变革的时代,面对不断膨胀的知识信息和日趋多元性的社会给我们的教育工作带来的新问题、新情况,常常使我有一种危机感,因此,我必须不断努力充实
自己、丰富自己。因此,我对自己提出了“凡事为先”的工作要求,只有自己身体力行,严以责己,严以律己才能在师生中树立良好的形象,才能使工作更好地开展,才能更好的服务于全校师生。
(二)健全德育领导机构,重视班主任工作
(1)加强班主任队伍建设,成功召开班主任经验交流会和例会;
(2)迎接各类验收,打造学校品牌。一年内,学校三度受到省级表彰,先后被评为“省绿色学校”、“省先进体育学校”、“省文明单位”;
(3)建立德育长效机制,注重活动育人。先后举行校第六届艺术节、第六届校体育运动会,开展了“阳光体育活动”,迎接了省“四个一”验收并获一等奖,开展“感恩教育”系列活动成效显著,举行元旦文娱晚会,多次召开家长会,宣传学校品牌;
(4)狠抓学生常规管理,养成良好习惯。中午静校、桌椅归位、三禁止等活动有声有色; (5)成功组织高一新生军训,为学生奠定了学习和生活基础。三个年级在班主任的管理下,教学秩序稳定、教师培训和考核到位,无论教学工作还是学生管理都有条不紊,开创地开展了学生小型体育竞赛活动,使管理工作充满生机与活力,且成效显著。
一是健全德育领导机构。成立了由。。校长、书记、我、政教处主任、团委书记组成的德育工作领导小组。我们定期召开会议,研究德育工作,由我负责具体落实执行。 二是建立德育工作网络。在德育工作领导小组的领导下,建立了由政教处、年级组、团委、学生会、班主任、家长委员会组成的德育工作网络,覆盖了学校的各个层面。 三是重视班主任工作。学期初,我和政教处的全体同志都要精心挑选班主任,并对班主任及后备班主任进行了2次为期3天的岗位培训。组织召开全校 班主任老师工作总结暨经验交流会。在学校阅览室为班主任老师订阅了《班主任之友》、《中国德育》和《德育报》。通过经验交流,岗位培训、教育管理理论学习,提高了全体班主任老师对学生思想教育工作的理论水平和工作艺术水平,为我校德育工作奠定了坚实的理论基础。 二、建立有效的德育机制,把德育工作落到实处
(一)是规划机制。学校所有规划都体现德育为首,都有德育内容。 1、在我的组织下,政教处编印了《德育工作手册》,收录了我校多年来德育工作的规定及一年来制定的各项规章制度,下发到全体教师及学生手中,作为德育工作的导向。 2、学期初我负责制定德育工作规划和政教处工作计划。
(二)是管理机制。德育工作重在管理,重在落实。
目标责任制。我按德育工作目标层层分解、层层落实、层层签定责任状,学期末总评兑现。 一年来,我和政教处的同志一起以经验交流、学习材料、请专家做讲座等各种形式对班主任和年级组长进行培训,同时,也通过加强日常工作情况的检查和细化考核内容,来提高他们对德育工作的认识和工作责任心,鼓励班主任、年级组长发现问题,大胆创新,互相学习,取长补短。通过各类学习活动,丰富了班主任、年级组长的工作理论和经验,提高了他们的工作水平,大大推进了德育工作的进程。作为管理者,在日常工作中我尽量仔细、实事求是地评价教师的工作,抓住细微的工作亮点去看待其工作,给予充分的肯定和鼓励。并经常和教师探讨研究,进一步提高他们的工作实效。同时,我建立了学校德育工作领导小组例会制度,每周一与政教处成员召开德育工作例会,商讨学校近期工作,研究学生发展状况。 (三)是加强管理,提高工作效率
1)加强德育队伍建设。德育工作的顺利开展,最重要的是培养一支有敬业精神、能力强,工作有特色,团结互助的以班主任和年级组长为主的德育队伍。加强班主任和年级组长队伍的建设,首先是加强学习,其次是挖掘典型,鼓励创新。
2)完善管理制度。通过几年德育工作的实践,使我认识到,完善的制度能使管理工作游刃有余;明确各项制度,能正确引导教师开展工作。今年,我和政教处的几位同志,通过研究和探讨,调整了各项考核内容,细化了考核依据,使班级考核和班主任考核既有机结合,又有所区别,从一定程度上促进了班主任工作的责任心和积极性,使班主任工作目标更明确、更具体。同时,在管理制度上,充分利用网络管理,发挥年级组的作用,大胆放心地发动年级组长承担起组长的职责。各个年级组长根据本年级的情况,在开学初和某些重要活动中制定了具体详细的工作计划,使家长会、学生会议、教师会议和师生活动等各类活动顺利开展。各个年级组在自主管理的基础上,充分发挥了个体作用和主动性,积极开展工作,形成了各个年级的工作特色。
3)构建全员德育机制。拓宽育人渠道,拓展育人队伍,构建“三位一体”的全员育人机制,是我校德育工作的长期目标。在校内,我着重加强了德育团建设和学生自主管理建设,学生通过自主管理委员会,能基本参与到学校的管理;“德育团”工作使教师人人都成为了德育工作者,使家长、学生成为德育工作者成为可能。在家庭,我着重加强了家校合作途径的建设,通过数次的家委会会议,完善了《学学生家庭行为准则》和《学生家长行为准则》,并付诸于实施,使学生、家长的行为都有了明确的目标。这一项工作得到了社会的一致好评。这一系列的工作,使我校的德育基础得到进一步的巩固和发展。
4)加强安全管理,完善管理机制。
校园安全工作是学校各项工作的重中之重,我始终牢固树立“安全第一”的思想,居安思危,做到警钟长鸣,常抓不懈。在校长和学校总务部门的支持下,我通过落实和完善各种规章制度,进行严格的系统管理,做到:人员进出严格把关;学校24小时有人值班;每月对学校的安全设施进行检查;学校各项管理措施严格到位;学校安全知识宣传长期坚持。同时加强与校外力量的合作,与派出所、消防站和区综合治理办建立了长久的辅导和合作关系,基本形成了学校安全管理上的“内外合力管理模式”,确保了学校无重大安全事故的发生。
三、 树立品牌意识,增强办学特色优势
我校在08、09年文体、教学都取得好成绩的基础上,明确提出了“以师生同步发展为本”的办学理念;以“打造新农村品牌学校”的办学方向;以“兴文体教育,促学生全面发展;强师风建设,促学校快速发展”的办学特色;师生齐努力,要把我校办成师资一流、质量领先、设施先进的新农村品牌学校。我校的课外活动丰富多彩,有男、女篮球队,有男、女排球队,有美术绘画兴趣班、有舞蹈、合唱文艺队等,学校为每一个学生搭建展示自我才华的舞台。09年11月我校举行秋季田径运动会、学校艺术节活动。主题是“携手共建和谐校园”,(其他德育奖项)学校特色更加彰显,学校声誉日益提高,从而更好地提升了学校的品牌力和竞争力,为学校的发展夯实了基础。我校还充分利用校园的广播站、宣传栏、标语、横幅宣传党的政策,励志格言等。让校园处处充满育人的气息。今年五月我校被推荐为洛阳市“绿色学校”。今年我校荣获“河南中小学卫生优秀学校”、“洛阳市规范化管理?十佳?学校”、“洛阳市基础教育课程改革先进学校”等荣誉称号。培养我校学生热爱祖国,积极向上,团结友爱,文明礼貌的精神风貌(培养学生强烈的责任感和集体荣誉感。让德育之花在洛阳一高校园怒放。
总之,学校各项工作都充满生机和活力,成绩的取得是全体教职工团结一心、艰苦创业、勇于创新、争先创优、扎实工作的结果。我们也清醒地看到,学校发展过程中还存在一些问题和不足。随着办学规模的扩大,生源质量的下降,致使学生管理和教学工作显得困难,在今后的工作中需要我们高度重视,并希望在上级组织的正确领导和大力支持下,依靠广大教职工的共同努力,认真加以解决。而我更应该自觉坚持马克思主义的知行统一观,努力把自己造就成为一名既有正确而稳定的管理意识,又勇于实践,善于实践的教育管理专家。 一、理清工作思路,制定工作要点
要当好职工代表,首先必须干好本职工作。而工作的好坏,首先必须有一个好的思路。办公室承担着我局行政、党委、纪检监察三项职能,如何在众多职能中把握规律,理清头绪,更好地抓落实、出成效,必须有一个清晰的工作思路。因此,办公室认真贯彻全市邮政工作会和职代会精神和省局办公室、党务工作部、纪检监察工作要求,坚持以科学发展为指导,按照局领导提出的“严谨严格、客观务实、开阔开朗、耐心恒心、机智灵活”的要求,制定了综合办公室“建设一支队伍、突出两个重点、强化三大职能、实现四个转变,增强五种意识”的工作思路,坚持在工作中转变观念,突出重点,明确职责、强化协作,高标准、高质量、高效率地完成各项工作。同时,根据省局党务工作部、市直工委、省局监察室的有关要求制定了2006年党建工作要点和纪检监察工作要点、党委中心组理论学习计划、政研会工作要点等党建工作要点和计划,从而为全年党建工作有条不紊推进指明了方向。 二、加强队伍建设,全面提高素质
要做一名合格的职工代表,首先必须加强自身学习,为推进各项工作开展奠定坚实的基矗 我坚持把强化理论、业务学习作为提高队伍素质的重要途径,常抓不懈,并提出了要以政治强、业务精、作风好为目标,全面加强办公室队伍建设。在理论学习方面,分阶段对办公室理论学习进行安排,积极探索和改进学习方法,通过全体工作人员集体学习、自学,学以致
用等多种学习形式,强化学习效果。力求通过强化政治意识、大局意识、责任意识和服务意识,加强思想建设,今年以来,利用每周学习时间,先后组织开展了党章、社会主义荣辱观、“让机关大门向群众畅开”、“全面提高领导发展的能力”、“没有研究就抓不好落实”等各种理论知识。在业务学习上,以网上办公为契机,抓公文处理流程规范,推动公文管理“有序运作,无缝衔接”。今年是网上办公的开始,各项工作都处于起步阶段,我们通过两次大规模培训,让大家了解网上办公的基本流程和操作程序。
为了使网上办公效率更高,操作更便捷,我们又针对每个人提出的问题进行百问不厌的指导和帮助,可谓手把手的教,并对容易出现的具体的,形式上的问题,发通知进行解释规范,经过半年运作,目前大家已经基本掌握了网上办公技能,网上办公已经顺畅运转,效率日渐显现。以文字把关为重点,严把材料关,深入一线,加强调研,力求精益求精。对材料的起草和修改,我都本着实事求是,尊重规律的严谨态度,尊重科学、重视制度的理性精神,深入基层,加强调研,团结和带领办公室全体人员去思考、去探索,力求出精品、出亮点。为了加强信息和新闻报道工作,近期,又出台了《晋城市邮政局信息及新闻宣传报道管理考核办法》,力求信息和新闻宣传工作有目标、有组织、有制度、有考核。以ISO9001贯标工作为依托,探索贯标工作与企业管理相结合的最佳途径,力促企业基础管理水平的提高。近期印发了《晋城市邮政局近期需要落实重点规章制度的通知》,坚持强化执行,加强内控,突出重点,重心下移四项原则,加强企业管理,夯实发展基础,并制定了最基本规章制度落实分解表,不断推进企业基础管理。以办出高水平的会为要求,要求各种会议做到超前考虑,及早部署,会前订出会议详细的议程安排进度表,会中尽心尽职搞好服务,会后总结经验和不足,力求通过办会锻炼大家的组织协调、统筹考虑能力。同时,认真组织大家学习《2006年市直机关党的工作会议文件汇编》、《机关党建工作规章制度文件汇编》等各种党的规章制度,不断掌握和熟悉党的理论知识,提高综合素质。
三、把握工作重点,增强工作实效
1、积极主动,认真履行工作职能。一是当好参谋助手。根据局领导的总体工作思路,办公室构思起草了全市邮政工作会议的主报告,国家局、省局调研和视察指导我市工作的汇报材料、经验材料等各类材料多篇。二是贯彻领导意图。为有力地推动全局各项重大决策的贯彻执行,为解决基层关心的热、难点问题,为方便各县(市)局、各专业单位办事,根据局领导要求,健全和完善了督查工作制度,按照立项、办事、催办、办结归档的程序,按照严格工作程序、强化办事时限,认真做好协调的要求开展督查,使全局各项决策和工作达到“交必办、办必果,果必报”的要求,做到督查事项件件有着落,事事有回音,真正做到了督在点子上,查在关键处,提高了工作的前瞻性、针对性和时效性。
范文二:钢结构设计规范最新版本
篇一:最新工程建设国家标准规范目录2016版
现行工程建设国家标准规范目录2016版
序号
标准编号
标 准 名 称
被代替编号
1 2 3 4 工程建设国家标准
GB/T50001-2010 房屋建筑制图统一标准
GB/T50001-2001 GB/T50002-2013 建筑模数协调统一标准
GBJ2-86 GB50003-2011 砌体结构设计规范 GB50003-2001
GB50005-2003 木结构设计规范(2005年版) GBJ5-88 5
GB50006-2010 6 GB50007-2011 7 GB50009-2012 8 GB50010-2010 9 GB50011-2010 10 GB50013-2006 11 GB50014-2006 12 GB50015-2003 13 GB50016-2014 14 GB50017-2003 15 GB50018-2002 16 GB50019-2015 17 GB50021-2001 18 GB50023-2009 19 GB50025-2004 20 GB50026-2007 21 GB50027-2001 22 GB50028-2006 23 GB50029-2014 24 GB50032-2003 25 GB50033-2013 26
1
GB50034-2013 27 GB50037-2013 28 GB50040-96 29
GB50041-2008 30 GB50046-2008 31 GB50049-2011 32
GB50050-2007 33 GB50051-2013 34 GB50052-2009 35
GB50053-2013
厂房建筑模数协调标准 建筑地基基础设计规范 建筑结构荷载规范 混凝土结构设计规范 建筑抗震设计规范 室外给水设计规范 室外排水设计规范(2014年版)建筑给水排水设计规范(2009
年版)
建筑设计防火规范
钢结构设计规范 冷弯薄壁型钢结构技术规范 工业建筑供暖通风与空气调节
设计规范(2016-06-01实施)
岩土工程勘察规范(2009年版)建筑抗震鉴定标准 湿陷性黄土地区建筑规范 工程测量规范 供水水文地质勘查规范 城镇燃气设计规范 压缩空气站设计规范 室外给水排水和燃气热力工程
抗震设计规范
建筑采光设计标准 建筑照明设计标准 建筑地面设计规范 动力机器基础设计规范 锅炉房设计规范 工业建筑防腐蚀设计规范 小型火力发电厂设计规范 工业循环冷却水处理设计规范 烟囱设计规范 供配电系统设计规范 20kV及
2
以下变电所设计规范 1
GBJ6-86 GB50007-2002 GB50009-2001 GB50010-2002
GB50011-2001 GBJ13-86 GBJ14-87
GBJ15-88
GB50016-2006,GB5004
5-95
GBJ17-88 GBJ18-87
GB50019-2003
GB50021-94 GB50023-95 GB50025-90 GB50026-93 GBJ27-88 GB50028-93 GB50029-2003
TJ32-78
GB/T50033-2001 GB50034-2004 GB50037-96 GBJ40-79
GB50041-92 GB50046-95 GB50049-94 GB50050-95 GB50051-2002 GB50052-95 GB50053-94
号
标准编号 标 准 名 称 36 GB50054-2011 低压配电设计
规范 37 GB50055-2011 通用用电设备配电设计规范 38
GB50056-93 电热设备电力装置设计规范 39 GB50057-2010
建筑物防雷设计规范 40 GB50058-2014 爆炸和火灾危
险环境电力装置
设计规范
41 GB50059-2011 35,110kV变电所设计规范 42
3
GB50060-2008 3,110kV高压配电装置设计规
范
43 GB50061-2010 66kV及以下架空电力线路设计
规范
44 GB/T50062-2008 电力装置的继电保护和自动装
置设计规范
45 GB/T50063-2008 电力装置的电测量仪表装置设
计规范
46 GB/T50064-2014 交流电气装置的过电压保护和
绝缘配合设计规范
47 GB/T50065-2011 交流电气装置的接地设计规范 48 GB50067-2014 汽车库、修车库、停车场设计
防火规范
49 GB50068-2001 建筑结构可靠度设计统一标准 50 GB50069-2002 给水排水工程构筑物结构设计
规范
51 GB50070-2009 矿山电力设计规范 52 GB50077-2003
钢筋混凝土筒仓设计规范 53 GB50078-2008 烟囱工程施工及验收规范 54 GB/T50080-2002 普通混凝土拌合物性能试验方
法标准
55 GB/T50081-2002 普通混凝土力学性能试验方法
4
标准
56 GB/T50082-2009 普通混凝土长期性能和耐久性
能试验方法标准
57 GB/T50083-2014 建筑结构设计术语和符号标准 58
GB50084-2001 自动喷水灭火系统设计规范
(2005年局部修订)
59 GB50086-2015 岩土锚杆与喷射混凝土支护工
程技术规范(2016-06-01实施)60 GB/T50087-2013 工业企业噪声控制设计规范
(2014-02-01实施)
61 GB50092-96 沥青路面施工及验收规范 62
GB50093-2013 自动化仪表工程施工及验收规
范
2
被代替编号
GBJ54-95 GB50055-93 GBJ56-83 GB50057-94
GB50058-92
GBJ59-92
GBJ60-83,GB50060-92
GB50061-97
GB50062-92
GBJ63-90
5
GBJ64-83
GBJ65-83
GB50067-97
GBJ68-84
GBJ69-84
GB50070-94 GBJ77-85 GBJ78-85
GBJ80-85
GBJ81-85
GBJ82-85
GB/T50083-97
GBJ84-85
GB50086-2001
GB50087-85
GBJ92-86
GB50093-2002
号
标准编号 标 准 名 称 63 GB50094-2010 球型储罐施工
及验收规范 64 GB50094-2014
水文基本术语和符号标准
(2015-08-01实施)
65 GB50096-2011 住宅设计规范
66 GBJ97-87
6
水泥混凝土路面施工及验收规
范
67 GB/T50102-2014
工业循环水冷却设计规范
(2015-08-01实施)
68 GB/T50103-2010 总图制图标准 69 GB/T50104-2010
建筑制图标准
70 GB/T50105-2010 建筑结构制图标准
71 GB/T50106-2010 建筑给水排水制图标准 72 GBJ/T50107-201
混凝土强度检验评定标准
73 GB50108-2008 地下工程防水技术规范 74 GB50112-2013 膨胀土地区建筑技术规范 75 GB50113-2005
滑动模板工程技术规范 76 GB/T50114-2010 暖通空调制图标准
77 GB50116-2013 火灾自动报警系统设计规范
78 GB50117-2014
构筑物抗震鉴定标准
(2015-02-01实施)
79 GB50118-2010 民用建筑隔声设计规范
80 GB50119-2013 混凝土外加剂应用设计规范 81 GB50121-2005 建筑隔声评价标准 82 GBJ50122-88 工业企
7
业噪声测量规范 83 GB/T50123-1999 土工试验方法标准
84 GBJ124-88 道路工程术语标准
85 GB/T50125-2010 给水排水工程基本术语标准
86 GBJ126-2008
工业设备及管道绝热工程施工
规范
87 GB50128-2014
立式圆筒形钢制焊接油罐施工
及验收规范
88 GBJ129-2011
砌体基本力学性能试验方法标
准
89 GB/T50132-2014
工程结构设计基本术语和通用
符号(2015-05-01实施)
90 GB50135-2006 高耸结构设计规范
91 GB50137-2011
城市用地分类与规划建设用地
标准
92 GB50140-2005 建筑灭火器配置设计规范
93
GB50141-2008
8
给水排水构筑物施工及验收规
范
3
被代替编号
GB50094-98 GB/T50095-98 GB50096-99
GB/T50102-2003 GB/T50103-2001 GB/T50104-2001 GB/T50105-2001 GB/T50106-2001 GBJ107-87 GB50108-2001 GBJ112-87 GBJ113-87
GB/T50114-2001 GB50116-98 GBJ117-88 GBJ118-88 GB50119-2003
GBJ123-88
GBJ125-89 GBJ126-89 GB50128-2005 GBJ129-90 GBJ132-90 GB/T50083-97 GBJ135-90 GBJ137-90 GBJ140-90 GBJ141-90
号
标准编号 标 准 名 称 被代替编号
94 GB50144-2008 工业建筑可靠性鉴定标准 95
GB/T50145-2007 土的分类标准
96 GB/T50146-2014 粉煤灰混凝土应用技术规程
电气装置安装工程 高压电器
97 GBJ50147-2010
施工及验收规范
9
电气装置安装工程 电力变压
98 GBJ50148-2010 器、油浸电抗器、互感器施工
及验收规范
电气装置安装工程 母线装置
99 GBJ50149-2010
施工及验收规范
电气装置安装工程 电气设备
100 GBJ50150-2006
交接试验标准
101 GB/T50152-2012 混凝土结构试验方法标准
102 GB50153-2008 工程结构可靠度设计统一标准 103
GB50155-2015 供暖通风与空气调节术语标准 104
GB50162-92 道路工程制图标准 105 GB50164-2011 混凝土质量控制标准
火灾自动报警系统施工及验收
106 GB50166-2007
规范
电气装置安装工程 电缆线路
107 GB50168-2006
施工及验收规范
电气装置安装工程 接地装置
108 GB50169-2006
10
施工及验收规范
电气装置安装工程 旋转电机
109 GB50170-2006
施工及验收规范
电气装置安装工程 盘、柜及二
110 GB50171-2012
次回路结线施工及验收规范 电气装置安装工程 蓄电池
施
111 GB50172-2012
工及验收规范
电气装置安装工程66kV及以下
112 GB50173-2014
架空电力线路施工及验收规范
113 GB50175-2014 露天煤矿工程施工及验收规范 114
GB50176-93 民用建筑热工设计规范 115 GB50178-93 建筑
气候区划标准
工业金属管道工程施工质量验
116 GB50184-2011
收规范
工业设备及管道绝热工程质量
117 GB50185-2010
检验评定标准
11
118 GB50187-2012 工业企业总平面设计规范 119 GB50189-2015 公共建筑节能设计标准 120 GB50190-93 多
层厂房楼盖抗微振设计规范 121 GB50191-2012 构筑物抗
震设计规范
4
GB50144-90 GBJ145-90 GBJ146-90 GBJ147-90 GBJ148-90 GBJ149-90 GBJ150-91 GB50152-92 GB50153-92
GB50155-92
GB50164-92 GB50166-92 GB50168-92 GB50169-92
GB50170-92 GB50171-92 GB50172-92 GB50173-92 GB50175-93
GB50184-93 GB50185-93
GB50189-2005
GB50191-93
号
标准编号 标 准 名 称 被代替编号
122 GB50194-2014 123 124 建设工程施工现场供用电安
全规范
GB50197-2015 煤碳工业露天矿设计规范
土方与爆破工程施工及验收规
GB50201-2012
GB50194-93 GB50197-2005
12
125 GB50202-2002
126 GB50203-2011 127 GB50204-2015
128 GB50205-2001 129 GB50206-2012 130 GB50207-2012
131 GB50208-2011 132 GB50209-2010
133 GB50210-2001
134 GB50211-2014
135 GB50212-2014
136 GB50214-2013 137 GB50215-2015
138 GB50219-2014
139 GB50222-95
140 GB50223-2008 141 GB50224-2010
142 GB/T50228-2011 143 GB50231-2009
144 GB50235-2010
145 GB50236-2011
146 GB50242-2002
147
GB50243-2002
范
建筑地基基础工程施工质量验
收规范
砌体工程施工质量验收规范
混凝土结构工程施工质量验收
13
规范
钢结构工程施工质量验收规范 木结构工程质量验收规范
屋面工程质量验收规范
地下防水工程质量验收规范
建筑地面工程施工质量验收规
范
建筑装饰装修工程质量验收规
范
工业炉砌筑工程施工及验收规
范(2015-08-01实施)
建筑防腐蚀工程施工及验收规
范
组合钢模板技术规范
煤炭工业矿井设计规范
(2016-03-01实施) 水喷雾灭火系统技术规范
(2015-08-01实施)
建筑内部装修设计防火规范
(2001年版)
建筑工程抗震设防分类标准
建筑防腐蚀工程质量检验评定
标准
工程测量基本术语标准
14
机械设备安装工程施工及验收
通用规范
工业金属管道工程施工及验收
规范
现场设备、工业管道焊接工程
施工及验收规范
建筑给水排水及采暖工程施工
质量验收规范
通风与空调工程施工质量验收
5
GBJ202-83,201-83 GB50203-2002
GB50204-2002(2011版)
GB50205-95,221-95 GB50206-2002 GB50207-2002
GBJ208-2002 GB50209-2002 GBJ210-83,JGJ73-91 GB50211-2004 GB50212-2002 GB50214-2001 GB50215-2005
GB50219-95
GB50223-2004 GB50224-95 GB/T50228-96 GB50231-98
GB50235-97 GB50236-98 GBJ242-82,302-88 GB50243-97,304-88
篇二:钢结构设计涉及规范最新
最近审查的钢结构图纸较多,发现施工图钢结构设计说明和计算书中依据的许多规范已废止,原因大概有二种,一是
15
采用的计算软件版本过低,软件本身采用旧规范,二是钢结构说明直接套用别人的旧说明,设计人员未及时更新。现把常用的一些与设计有关的规范列于下面,给出的均为国家已经颁布的最新版本(更新至2013年6月)。对目前尚在编制阶段的相关规范,待正式颁布后,再及时更新。
1. 钢结构设计依据标准
【通用标准】
《建筑抗震设计规范》GB50011-2010
《建筑设计防火规范》GB50016-2006
《建筑结构荷载规范》GB50009-2012
《钢结构设计规范》GB50017-2003
《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GB50018-2002
【高层高耸钢结构标准】
《高层民用建筑钢结构技术规程》JCJ99-1998
《高层建筑钢-混凝土混合结构设计规程》CECS 230-2008
《高耸结构设计规范》GBJ135-1990
《空间网格结构技术规程》JGJ7-2010
注:代替《网壳结构技术规程》JGJ61-2003和《网架结构设计与施工规程》JGJ7-1991
《膜结构技术规程》CECS 158-2004
【轻型钢结构标准】
《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》CECS102-2002 《门
16
式刚架轻型房屋钢构件》JG144-2002
《轻型钢结构住宅技术规程》JGJ 209-2010
《拱形波纹钢盖结构技术规程》CECS167-2004
【组合结构标准】
1.《钢管混凝土结构设计与施工规程》(CECS 28-1990)
2.《矩形钢管混凝土结构设计规程》(CECS 159-2004)
3.《型钢混凝土组合结构技术规程》(JGJ138-2001)
4.《钢管混凝土叠合柱结构技术规程》(CECS188-2005)
5.《钢骨混凝土结构设计规程》(YB9082-2006)
6.《组合楼板设计与施工规范》(CECS273-2010)
7.《空心钢管混凝土结构技术规程》(CECS254-2009)
1.《建筑钢结构焊接与验收规程》(JGJ81-2002)
2.《钢结构焊接规范》GB 50661-2011
3.《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》
JGJ82-1991
4.《钢的弧焊接头 缺陷质量分级指南》GB/T 19418-2003
5.《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡
口》(GB/T 985.1-2008)
6.《埋弧焊的推荐坡口》(GB/T 985.2-2008)
2. 材料标准
【材质标准】
1.《碳素结构钢》GB/T700-2006
17
2.《低合金高强度结构钢》GB/T1591-2008
3.《合金结构钢》GB/T3077-1999
4.《厚度方向性能钢板》GB/T 5313-2010
5.《焊接结构用耐候钢》GB/T 4172-2000
6.《优质碳素结构钢》GB/T 699-1999
7.《高耐候结构钢》GB/T4172-2000
8.《耐热钢板》GB/T4238-1992
【螺栓连接标准】
1.《六角头螺栓C级》GB/T 5780-2000
2.《六角头螺栓》GB/T 5782-2000
3.《钢结构用高强度大六角头螺栓》GB/T 1228-2006
4.《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈型式尺寸与技术条件》GB1231-2006)
5(《钢网架螺栓球节点用高强度螺栓》GB/T 16939-1997
【焊接材料标准】
1.《碳钢焊条》GB/T 5117-1995
2.《低合金钢焊条》GB/T5118-1995
3.《不锈钢焊条》GB/T983-1995
4.《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/8110-1995
5.《埋弧焊用碳钢焊丝与焊剂》GB/T5293-1999
6.《熔化焊用钢丝》GB/T14957-1994
7.《气体保护焊用钢丝》GB/T14958-1994
18
8.《埋弧焊用不锈钢焊丝和焊剂》GB/T17854-1999
9.《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB12470-1990
【涂装标准】
1.《钢结构防火涂料应用技术规程》CECS24-1990
2.《钢结构防火涂料通用技术条件》GB 14907-2002
3.《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-1988
4.《表面粗糙度比较样块,抛丸,喷砂加工表面》
GB6060.5-88
【型材标准】
1.《热轧型钢》GB/T 706-2008 注:代替GB/T 706-1988《热轧工字钢尺寸、外形、重量及允许偏差》、GB/T 707-1988《热轧槽钢尺寸、外形、重量及允许偏差》、GB/T 9787-1988《热轧等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差》、GB/T 9788-1988《热轧不等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差》、GB/T 9946-1988《热轧L型钢尺寸、外形、重量及允许偏差》。 2.《热轧H型钢和部分T型钢》GB/T11263-2010
3.《结构用高频焊接薄壁H型钢》JG/T 137-2007
4.《冷弯型钢》GB/T6725-2008
5.《建筑用轻钢龙骨》GB/T 11981-2001
【板材标准】
1.《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》
(GB/T709-2006)
19
篇三:2016钢结构建筑基本规范
钢结构规范和图集
【国家标准】
1、GB-50017-2003、《钢结构设计规范》
2、GB50018-2002、《冷弯薄壁型钢结构技术规范》
3、GB-50205-2001、《钢结构结构施工质量验收规范》
4、GB50191-93、《构筑物抗震设计规范》
5、GB50135-2006、《高耸结构设计规范》---GBJ135-90
废止
6、 GB50046-2008、《工业建筑防腐蚀设计规范》
7、GB8923-88、《涂装前钢材表面锈蚀等级和涂装等级》
8、GB14907-2002、《钢结构防火涂料通用技术条件》
9、GB-50009-2012、《建筑结构荷载规范》
10、GBT-50105-2010、《建筑结构制图标准》
11、GB-50016-2012、《高层民用建筑设计防火规范》 ---95废止
12、GB-50187-2012、《工业企业总平面设计规范》---93废止
【行业标准】
1、JGJ138-2001/J130-2001、型钢混凝土组合结构技术规程
2、JGJ7-1991、网架结构设计与施工规程
20
3、JGJ61-2003/J258-2003、网壳结构技术规程
4、JGJ99-2015、高层民用建筑钢结构技术规程(正修订)
5、JGJ82-91、钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程
6、GB50661-2011、建筑钢结构焊接技术规程
7、DL/T5085-2001、钢,混凝土组合结构设计规程
8、CECS28:2012、钢管混凝土结构设计与施工规程
9、YB9238-92、钢,混凝土组合楼盖结构设计与施工规程
10、YB9082-2005、钢骨混凝土结构技术规程
11、YBJ216-88、压型金属钢板设计施工规程(正修订)
12、YB/T9256-96、钢结构、管道涂装技术规程
13、YB9081-97、冶金建筑抗震设计规范
14、GB 51022-2015、门式刚架轻型房屋钢结构技术规程
15、CECS77: 96、钢结构加固技术规范
16、YB9257-96、钢结构检测评定及加固技术规范
17、CECS28:2012、《钢管混凝土结构技术规程》
18、YB9254-1995、钢结构制作安装施工规程
19、CECS159: 2004、矩形钢管混凝土结构技术规程
20、CECS24:90、钢结构防火涂料应用技术规范
21、CECS158: 2015、索膜结构技术规程
22、CECS23:90、钢货架结构设计规范
23、CECS80:2006、塔桅钢结构施工及验收规程
21
24、CECS167:2004、拱形波纹钢屋盖结构技术规程
25、JGJ85-2010、预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程
26、CECS230-2008、多、高层建筑钢,混凝土混合结构设计规程
27、CECS、热轧H型钢构件技术规程
28、CECS、钢结构住宅建筑设计技术规程
29、CECS、建筑拱形钢结构技术规程
30、CECS、钢龙骨结构技术规程
31、CECS、轻型房屋钢结构技术规程
32、CECS、冷弯型钢受力蒙皮结构技术规程
33、CECS、混凝土钢管叠合柱技术规程
34、CECS、钢管结构技术规程
35、CECS、预应力钢结构技术规程
36、CECS、建筑用铸钢节点技术规程
37、CECS、钢结构抗火设计规程
【地方标准】
1、DB29-57-2003/J10297-2003、天津市钢结构住宅设计规程
2、DBJ13-51-2003/J10279-2003、钢管混凝土结构技术规程(福建省)
3、DBJ13-61-2004/J10429-2004、钢,混凝土混合结构技
22
术规程(福建省)
4、DG/T08-008-2000/J10041-2000、建筑钢结构防火技术规程(上海市)
5、DBJ08-68-97、轻型钢结构设计规程(上海市)
6、DBJ01-616-2004/J10411-2004、建筑防火涂料(板)工程设计、施工与验收规程(北京市)
7、DBJ08-32-92、高层建筑钢结构设计暂行规定(上海市)
8、DBJ08-52-96、网架结构技术规程(上海市)
9、DBJ08-97-2002、膜结构技术规范(上海市)
10、DB29-140-2005/J10566-2005、天津市空间网格结构技术规程
【钢材、钢制品与材料标准】
1、GB/T699-1999、优质碳素结构钢
2、GB/T700-2006、普通碳素结构钢
3、GB5313-2013、厚度方向性能钢板---替代1985
4、GB/T1591-2008、低合金高强度结构钢---替代1994
5、GB/T4171-2000、高耐候结构钢
6、GB/T4172-2000、焊接结构用耐候钢
7、GB/T19879-2005、建筑结构用钢板YB41042000高层结构用钢板
8、GB/T12754-2006、彩色涂层钢板及钢带
9、GB/T2518-2008、连续热镀锌钢板及钢带
23
10、YB3301-1992、焊接H型钢
11、GB/T702-2004、热轧圆钢和方钢尺寸、外形、重量及允许偏差
12、GB/T704-1988、热轧扁钢尺寸、外形、重量及允许偏差
13、GB/T706-1988、热轧工字钢尺寸、外形、重量及允许偏差
14、GB/T707-1988、热轧槽钢尺寸、外形、重量及允许偏差,,
15、GB/T9787-1988、热轧等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差
16、GB/T9788-1988、热轧不等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差
17、GB7659-1987、焊接结构用碳素钢铸件
18、GB/T8162-2008、结构用无缝钢管
19、GB/T8163-2008、输送流体用无缝钢管
20、GB/T9711-1997、螺旋焊钢管,,
21、GB/T13793-2008、直缝电焊钢管
22、JG/T137-2001、结构用高频焊接薄壁H型钢
23、GB/T3274-2007、碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带 替代1988
24、GB/T2517-1981、一般结构用热连轧钢板和钢带
24
25、GB/T716-1991、碳素结构钢冷轧薄钢板及钢带
26、GB/T11253-1988、碳素结构钢和低合金结构钢冷轧薄钢板和钢带
27、GB/T3524-2007、碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带
28、GB11352-2009、一般工程用铸造碳钢件
29、GB/T11263-2010、热轧H型钢和剖分T型钢
30、GB/T6723-2008、通用冷弯开口型钢尺寸、外形、重量及允许偏差
31、GB/T6724-1986、冷弯波形钢板 YB5327-206、冷弯波形钢板
32、GB/T6728-2002、结构用冷弯空心型钢尺寸、外形、重量及允许偏差
33、GB/T3277-1991、花纹钢板
34、YB/T4001.1-2007、钢格栅板
35、GB/T14975-2002、结构用不锈钢无缝钢管
36、JG11-2009、钢网架焊接球节点
37、GB/T17955-2000、球型支座技术条件
38、JG144-2002、门式刚架轻型房屋钢构件
39、GB/T12755-2008、建筑用压型钢板
40、CJ3077-1998、建筑缆索用钢丝
41、CJ3058-1996、塑料护套半平行钢丝拉索
25
42、JG689-1998、金属面聚苯乙烯夹芯板
43、JG/T868-2000、金属面硬质聚氨酯夹芯板
44、JG/T869-2000、金属面岩棉、矿渣棉夹芯板
【紧固件产品标准】
1、GB/T3632-2008、钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件
2、GB/T1231-2006、钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件
3、GB/T16939-1997、钢网架螺栓球节点用高强度螺栓
4、GB10433-2002、圆柱头焊钉
5、GB/T18230.1,18230.7-2000、栓接结构用紧固件
6、GB/T5780-2000、六角头螺栓C级
7、GB/T5782-2000、六角头螺栓(A级、B级)
8、GB/T3098.1-2010、紧固件机械性能、螺栓、螺钉和螺柱
9、GB/T15856.1~4--2002、自钻自攻螺钉
10、GB/T5282~5285、自攻螺钉
【焊接材料标准】
1、GB/T5117-1995、碳钢焊条
2、GB/T5118-1995、低合金钢焊条
3、GB1300-77、焊接用钢丝
4、GB/T3429,2002、焊接用钢盘条
26
5、GB5293-1999、埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂
6、GB12470-2003、埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂
7、GB10045-2001、碳钢药芯焊丝
8、GB/T14957,1994、熔化焊用钢丝
9、GB/T14493,2008、低合金钢药芯焊丝
10、GB/T14598-1994、气体保护焊用钢丝
11、GB/T8110-2008、气体保护电弧焊用碳钢低合金钢焊丝
12、YB/T5092-1996、焊接用不锈钢钢丝
【设计标准图】
1、05G511、梯形钢屋架
2、05G512、钢天窗架
3、05G513、钢托架
4、05G514-1、12m实腹式钢吊车梁轻级工作制 (A1~A3)Q235钢
5、05G514-2,3、12m实腹式钢吊车梁中级工作制 (A4~A5)Q235、Q345钢
6、05G514-4、12m实腹式钢吊车梁重级工作制 (A6~A7)Q345钢
7、05G515、轻型屋面梯形钢屋架
8、05G516、轻型屋面钢天窗架
9、05G517-1,5、轻型屋面三角形钢屋架
27
10、02SG518-1、门式刚架轻型房屋钢结构(无吊车)(含2004年局部修改)
11、02SG518-2、门式刚架轻型房屋钢结构(有悬挂吊车)
12、04SG518-3、门式刚架轻型房屋钢结构(有吊车)
13、01SG519、多、高层民用建筑钢结构节点构造详图(含20(来自:www.xLtKwj.coM 小 龙 文档网:钢结构设计规范最新版本)04年局部修改)
14、01SG519-1、多、高层民用建筑钢结构节点连接 (次梁与主梁的简支螺栓连接;主梁的栓焊拼接)
15、01SG519-2、多、高层民用建筑钢结构节点连接(主梁的全栓拼接)
16、SG520-1~2、钢吊车梁
17、SG521-1~4、钢檩条、钢墙梁
18、05SG522、钢与混凝土组合楼(屋)盖结构构造
19、05SG523、型钢混凝土组合结构构造
20、05G525、吊车轨道联结及车挡
21、05G359-4、悬挂运输设备轨道
22、04G337、吊车走道板
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28
29
范文三:最新钢结构相关规范
最新钢结构相关规范 (截止2006年12月)
学钢结构先要了解相关规范、规程,走出的一步很重要哦。。。
最新钢结构相关规范
一般规范:
《钢结构设计规范》 (GBJ 17-88)
《冷弯薄壁型钢结构技术规范》(GBJ18-87)
《高耸结构设计规范》(GBJ 135-90)
《钢结构工程施工及验收规范》(GBJ205)
《钢结构加固技术规范》(CECS77:96)中国工程建设标准化协会
《建筑钢结构防火技术规程》(DG/TJ 08-008-2000 J10041-2000)上海规范
《钢结构制作工艺规程》(DBJ 08-216-95)上海规范
《海上固定平台入级与建造规范》(钢结构部分)中国船舶检验局
《钢制电缆桥架工程设计规范》(CECS31:91)
连接规范
《建筑钢结构焊接规程》(JGJ81-91)
《高强度螺栓设计、施工及验收规程》
《焊接设计规范》(JB/ZZ 5-86) 中国机械委重型机械局企业标准
高层规范
《高层民用建筑钢结构技术规程》(JGJ 99-98)
《地震区高层钢结构房屋设计规定》
《高层钢结构设计暂行规定》(DBJ 08-32-92)上海规范
轻钢规范
《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》(CECS 102:98)中国工程建设标准化协会
《轻型钢结构设计规程》(DBJ 08-68-97) 上海规范
网架规范
《网架结构设计与施工规定》(JGJ 7-91)
《网架结构工程质量检验评定标准》(JGJ 78-91)
《压型钢板拱壳结构技术规程》
钢-砼组合结构规范
《钢-混凝土组合结构设计规程》(DL/T 5085-1999)国家经济贸易委员会
《钢-混凝土组合楼盖结构设计与施工规程》 (YB 9238-92)
《战时军港抢修早强型钢-混凝土组合结构技术规程》(GJB)解放军总后勤部
《钢骨混凝土结构设计规程》(YB9082-97)冶金工业部
国内3个钢管混凝土规范:
《钢管混凝土结构设计与施工规程》(CECS28:90)中国工程建设标准化协会
《火力发电厂主厂钢-混凝土组合结构设计暂行规定》(DJGJ99-91)能源部电力规划设计管理
局
《钢管混凝土结构设计与施工规程》(JCJ01-89)国家建材工业局
材料规范:
《普通碳素结构钢技术条件》(GB 700-79)
《低合金结构钢技术条件》(GB 1591-79)
《桥梁用碳素钢及普通低合金钢钢板技术条件》(YB 168-70)
《一般工程用铸造碳钢》(GB 979-87)
《普通碳素钢锚螺用热轧圆钢技术条件》(GB 715-65)
《碳钢焊条的药皮类型和焊接电源》(GB 5117-85)
《低合金钢焊条的药皮类型和焊接电源》(GB 5118-85)
《焊接用钢丝》(GB 1300-77)
《钢结构用高强度大六角头螺栓形式与尺寸》(GB 1228-84)
《钢结构用高强度大六角头螺母形式与尺寸》(GB 1229-84)
《钢结构用高强度垫圈形式与尺寸》(GB 1230-84)
《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件》(GB 1231-84)
《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副形式及尺寸》(GB 3632-83)
《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件》(GB 3633-83)
《手工电弧焊基本形式与尺寸》(GB 985-80)
《埋弧焊焊接接头的基本形式与尺寸>(GB 986-80)
《钢结构防火涂料应用技术规范》 (CECS24:90)
实验规范
《钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差》(GB 222)
《钢铁及合金化学分析方法》(GB 223)
《金属拉伸实验方法》(GB 228)
《金属弯曲实验方法》(GB 232)
《金属夏比(V型缺口)冲击实验方法》(GB 2106)
《钢材力学及工艺性能实验取样规定》(GB 2975)
《金属低温夏比冲击实验方法》(GB 4159)
《金属拉伸实验取样》(GB 6397)
周边规范
《建筑结构设计统一标准》(GBJ68)
《建筑结构设计通用符号、计量单位和基本术语》
《建筑结构荷载规范》(GBJ9-87)
《建筑抗震设计规范》(GBJ11-89)
《建筑抗震设计规程》(DBJ08-9-92)上海规范
《建筑设计防火规范》(GBJ16-87)
《建筑地基基础设计规范》(GBJ7-89)
《建筑地基处理技术规范》(JGJ 79-91)
《建筑基坑技术规范》(YB 9258-97)
《建筑玻璃应用技术规程》(JGJ 113-97)
《工业厂房可靠性鉴定标准》(GBJ144-90)
《混凝土结构试验方法标准》(GB50152-92)
《工程结构可靠度计统一标准》(GB50153-92)
《港口工程结构可靠度设计统一标准》(GB50158-92)
国外钢结构相关规范
《Load and resistance Factor design Specification for Structural Steel Buildings》
AISC-LRFD93美国钢结构学会 1993
《Specification for the Design of Cold-Formed Steel Structural Members》
美国钢铁学会AISI 1996
《钢结构焊接规范》美国焊接学会 1979
美国的三个典型法规(85%的州和地方政府采用或以此为条款仿制):
1,《基本建筑法规》(Basic Building Code-BBC) 国际建筑公务员委员会和法规管理机构
(BOCA)颁发
2,《标准建筑法规》(Standard Building Code-SBC) 国际南方建筑法规委员会颁发 3,《统一建筑法规》(Uniform Building Code-UBC)国际建筑公务员委员会颁发
《Working Draft.Steel structures.materials and design》 ISO/TC167/SC1-N219 1989
《钢混组合梁设计与施工规范》 德国规范学会, 郑州工学院译 1983
《钢骨钢筋混凝土结构计算标准》日本建筑学会 1987,06
《钢构造限界状态设计指针》 AIJ98 日本建筑学会 1998
《钢结构塑性设计规范》 日本建筑学会
《钢管构造设计施工指针》 日本建筑学会 1990
《高强螺栓结合设计与施工指南》 日本建筑学会 1983
《日本建筑结构抗震设计条例》1981
《结构构件焊接加固指南》 前苏联 1979
加拿大国家建筑法规(National Building Code-NBC1990)
美国土木工程师协会标准(American Society of Civil Engineers Standards-ASCE 7-95)
欧洲钢结构规范EC3
英国钢结构规范 BS5950-1990
德国钢结构规范 DIN18800-ii
范文四:澳门最新钢结构规范
第29/2001號行政法規
建築鋼結構規章
第一章 總則
第一條 標的及適用範圍
一、本規章制定了建築鋼結構設計與施工的一般規則,該等規定均以屋宇結構及橋樑結構之安全及荷載規章(RSA) 中所列之一般安全標準為根據而制定。
二、本規章內容不包括如橋樑、塔、煙囪等鋼結構之設計方法,如有需要本規章必須連同ENV1993-1-1 (歐洲法典三) 的相關部份一起使用。
三、本規章僅考慮熱軋型鋼的設計,對冷彎型鋼的設計應按ENV1993-1-3執行。 第二條 符號及單位
一、本規章所採用之符號詳列於附件一中。
二、不同種類之物理單位應按國際標準單位(S.I.)引用,以下為一些建議之單位: 質量.................................... kg 集中荷載及均佈荷載......... kN, kN/m, kN/m2 容重.................................... kN/m3
應力.................................... N/mm2, MPa, GPa 彎矩.................................... kNm 第三條 引用標準
一、按本規章進行鋼結構設計,應按有關產品標準及施工標準進行。該類標準詳列於附件二中。
二、在附件二中所列之引用標準,應以最新版本為準。
第二章 一般安全準則
第四條 一般規定
一、鋼結構的安全性必須按照RSA的一般規定,以及本規章訂定的詳細標準確定。 二、建築結構在設計及施工上必須滿足下列各項功能要求:
(一) 結構必須有可接受的概率,使其在預定的設計基準期及成本內能保持設計上所要求的適用性;
(二) 結構必須有適當的可靠度,使其能承受在施工和使用時可能出現的各種作用及影響,同時在正常維修費用下具有足夠的耐久性能。
第五條 作用
一、確定鋼結構安全性所考慮的作用已列明於RSA中,本條只加以適當之補充。 二、在計算溫度變化所產生之影響,鋼材的線膨脹係數應取? = 12 x 10-6/oC。其他計算中所需的鋼材性能可按第十八條『型鋼及鋼板』中所列之值取用。
三、按本規章設計之鋼結構,對各方向的分析,必須具有足夠之延展性以允許將RSA第二十三條所述之地震係數降低至0.24 ?E。
第六條 承載能力極限狀態
承載能力極限狀態,一般應考慮下列情況:
(一) 強度之承載能力極限狀態,相當於結構構件的截面或其連接部份開始破壞或產生過度變形(不包含疲勞破壞);(見第二十五條);
(二) 結構轉變為機動體系之承載能力極限狀態,相當於某些截面開始產生塑性變形,形成塑性絞導致整體結構或結構的一部份轉變為機動體系(見第二十六條);
(三) 挫曲之承載能力極限狀態,相當於結構或結構構件喪失穩定性(見第二十七條); (四) 失穩之承載能力極限狀態,相當於結構作為剛體考慮時整體之傾覆或產生位移(見第二十八條);
(五) 疲勞破壞之承載能力極限狀態,相當於結構承受動力荷載重複作用(見第二十九條)。
第七條 正常使用極限狀態
一、正常使用極限狀態,一般應考慮下列情況(見第二十二條):
(一) 結構中出現變形或撓度,因而嚴重影響其外觀或有效使用(包括機器或使用上的正常運作);
(二) 因振動、擺動、或側移導致結構使用者的不舒適或非結構構件飾面之破壞; (三) 因變形、撓度、振動、擺動或側移導致裝飾材料或非結構構件的破壞。 二、為了避免超出以上之使用極限,必須對結構的變形、撓度及振動加以規限。有關建築物之容許撓度已列於第二十三條『容許限值』中。
第八條 耐久性
一、為保證結構具有足夠的耐久性,應考慮下列相關因素: (一) 結構的使用; (二) 要求性能的標準; (三) 預期的環境條件;
(四) 材料的成份、性質及性能; (五) 構件的形狀及結構細部設計; (六) 工藝質量及質控水平; (七) 特別的保護措施;
(八) 在預定設計基準期內可能需要的修護。
二、在設計階段應評估內在及外在環境條件對耐久性的影響,從而提供足夠的材料保護。 第九條 防火規定
有關防火規定,請參閱附件三『鋼結構防火之安全性確定』。
第三章 結構分析
第十條 一般規定
一、靜定結構的內力應採用靜態分析方法計算。 二、超靜定結構的內力一般可採用下列方法計算:
(一) 彈性理論分析 - 可在任何情況下使用(見第十一條);
(二) 塑性理論分析 - 僅在構材截面及材料符合ENV1993-1-1第5.2條的要求下方可使用。採用塑性設計之鋼結構應按ENV1993-1-1所述之方法進行。
三、結構內力一般可按下列方法計算:
(一) 一階理論分析 - 使用結構原始幾何形狀計算。適用於側撐式或非擺動式框架分析(框架之分類見第十五條及第十六條);
(二) 二階理論分析 - 考慮結構變形產生之內力,它可使用於任何框架包括擺動式框架(採用二階分析方法進行結構計算時,可參照相關參考資料進行)。
第十一條 彈性理論分析
一、彈性分析應假設材料的應力應變行為在任何應力水平下應為線性關係。這個假設適用於一階及二階彈性分析。
二、只要符合下列條件,使用一階彈性理論計算之彎矩,在任何構件上均可重分配不超過最大彎矩之15% :
(一) 框架內力與外力必須保持平衡;
(二) 所有折減彎矩(彎矩重分佈)的構件必須為一級或二級截面(截面之分類見第三
十一條)。
三、連接計算的假設必須符合第十二條的要求。 第十二條 設計假定
一、在結構分析中所作之假設必須與連接點預期之性能相容。 二、框架之假設可分為三類:
(一) 簡支框架-構件間之連接節點不傳遞彎矩,以及在結構分析中可假設構件以鉸接方式連接;
(二) 剛性框架-在彈性分析中,連接處應保持其原來的完全連續性,以及節點應符合以下有關剛性節點之要求;
(三) 半剛性框架-在彈性分析中,以連接節點實際之彎矩-曲率或受力-變形特性之計算。
三、連接節點可按下列分類:
(一) 鉸接連接節點-在設計上,此類節點不允許傳遞可能對結構構件產生嚴重影響之彎矩;
(二) 剛性連接節點-在設計上,此類節點之變形不會對結構內力分佈或整體變形產生顯著影響;
(三) 半剛性連接節點-不能符合有關剛性或鉸接要求之連接節點。 第十三條 結構系統 一、框架系統
(一) 所有框架必須考慮下列有關框架之缺陷;
(二) 在框架分析中,缺陷所產生之效應應按表一所述之等效幾何缺陷方法?或等效力方法計算;
(三) 如符合第十六條之要求,框架可分類為側撐框架;
(四) 在框架分析中,每一層之擺動變形必須按第十五條有關擺動框架之分類進行驗證。如被分類為擺動框架,二階效應必須在計算中考慮。
二、子框架系統
只要符合下列條件,結構可在計算中再細分為多個子框架: (一) 子框架間之結構相互作用必須確實地得到模擬; (二) 子框架之佈臵必須適用於所使用之結構系統; (三) 須考慮子框架間相互作用可能產生的嚴重影響。
表一 框架缺陷
第十四條 框架穩定性
一、所有結構必須有足夠剛度以抵抗側向擺動,可經由: (一) 支撐系統提供擺動剛度,例如:三角框架或剪力牆; (二) 框架本身提供擺動剛度,例如:框架柱或節點剛度。
二、所有框架必須有足夠能力抵抗在擺動模式下之側向倒塌。若框架被證明為非擺動框架,則不須進行擺動之驗證。
三、所有框架,包括擺動框架,必須驗證在非擺動模式下具有足夠抵抗破壞之能力。 四、當使用彈性分析計算,擺動模式之二階效應必須考慮,分析時可直接使用二階分析方法或間接地使用下列其中一種方法:
(一) 使用放大彎矩之一階彈性分析方法;
(二) 使用擺動挫曲長度之一階彈性分析方法。
五、在放大彎矩方法中,由一階彈性分析方法求得之彎矩應乘上下列比值予以放大:
式中?, h, V 及H 應採用表二之定義。當使用放大彎矩方法時,構件設計應使用非擺動模式下之挫曲長度。
第十五條 擺動與非擺動框架
一、若框架具有足夠剛度以抵抗水平力,並具有足夠精確性以忽略由水平位移產生之附加內力,框架可被分類為非擺動框架。
二、若能符合表二之準則,於受力情況下,由各層梁柱相接而成之梁柱式框架結構可被分類為非擺動框架。
第十六條 側撐與非側撐框架
一、若框架由一支撐系統抵抗水平力,在考慮抗擺能力時具有足夠精確性以假設所有水平力由該支撐系統抵抗,則框架可被分類為側撐框架。
二、若支撐系統可將框架之水平位移折減至少80% (見表三),鋼結構框架可被分類為側撐框架。
表三 側撐或非側撐框架之分類
第四章 材料
第十七條 鋼材的一般特性
一、本章中所列之鋼材特性標稱值,為設計時所要求之材料特徵值。
二、不同鋼種之特性必須根據其力學性能(可從抗拉試驗,沖擊試驗及彎曲試驗求得)及化學成份而確定。
第十八條 型鋼及鋼板 一、鋼材標準
(一) 使用作結構構件之型鋼及鋼板特性必須符合下列標準: EN10025 – 熱軋碳素結構鋼 EN10113 – 熱軋合金結構鋼
(二) 本條中表四、表五及表六所列之鋼材適用於碳素鋼之設計,對高強度鋼材之設計請參閱EN10113。
二、標稱強度
(一) 本規章中,不同鋼種之屈服強度fy 和抗拉強度 fu 之標稱值將列於表四中。鋼號是根據鋼材之屈服強度而作分類;
(二) 表四中所引用之標稱值適用於標準值之計算;
(三) 按鋼材不同厚度可細分其強度,EN10025標準中對各種厚度之鋼材均有強度定義以作使用;
(四) 表中標稱強度也適用於熱軋空心鋼管。
表四 鋼材之力學性能
三、鋼材品質
表四中鋼材除以鋼號分等外,還以JR、JO、J2及K2等標記鋼材之品質,此品質可反映出鋼材之可焊性及要求之沖擊吸收功。鋼材品質級別之表達是由JR級向K2級提升。有關鋼號與品質級別之更詳細說明可參閱EN10025標準。
四、外形尺寸,質量及偏差
各類熱軋型鋼、鋼板及鋼管之斷面尺寸、質量及其相應之偏差要求,必須符合下列標準:EN10024、EN10029、EN10034、EN10055、EN10056、EN10210-2。
五、材料物理性能參考值
鋼結構計算所採用之材料參數,本規章中應取下列數值: 彈性模量................... E = 210x103 N/mm2 剪變模量................... G = E/2(1+ν) N/mm2 泊松比....................... ν= 0.3 線膨脹係數................ α= 12 x 10-6 oC-1 密度........................... ρ= 7850 kg/m3
六、力學性能及化學成份
鋼材之力學性能及化學成份應符合表四與表五之要求。表五中所提供之數值是根據熔煉分析確定。有關成品分析之資料可參閱EN10025標準。最大碳當量之定義可參閱第二十一條。
七、本規章以外之鋼材
使用與以上鋼材標準不同之鋼材時,應提供適當之資料以驗證相關設計及生產之適當性,諸如鋼材之力學性能及化學性能。其試驗方法應符合下列標準之要求:
EN10002-1994 – 金屬拉伸試驗方法; EN10045-1990 – 金屬夏比沖擊試驗方法;
EN10036 – 鋼鐵化學分析方法。
表六提供現行標準與其他常用鋼材標準在不同鋼號間之對照。必須注意表中有關中國國家標準 GB700-88之鋼材,僅適用於強度方面之比較。當對其他特性進行比較時,必須按本規章要求小心驗證。
表六各類鋼材標準對照表(碳素鋼)
第十九條 螺栓、螺帽及墊圈
一、用於鋼結構連接之螺栓、螺帽及墊圈應符合下列相關標準之要求: (一) 普通螺栓
螺栓 – ISO 4014, 4016, 4017, 4018, ISO 7411, 7412 螺帽 – ISO 4032~4034, ISO 7413, 7414, 4775 墊圈 – ISO 7089~7091, ISO 7415, 7416 (二) 摩擦型高強螺栓 螺栓 – ISO 7411 螺帽 – ISO 4775 墊圈 – ISO 7415, 7416
二、表七中列出各級螺栓之屈服強度fyb 及抗拉強度fub 標稱值。螺栓之其他力學性能可參閱ISO 898標準。
表七 螺栓之屈服強度及抗拉強度
三、除經試驗確認其適用性,否則低於4.6級或高於10.9級之螺栓不允許使用。 第二十條 焊接焊條
一、焊接用焊條應符合BS639或AWSD1.1.2標準之要求。
二、焊接用之填充材料、其屈服強度、抗拉強度、破壞時之伸長率、以及夏比沖擊試驗之最少沖擊功應等於或大於母材之相應值。
三、使用與上述規格不同之焊條,必須進行驗證試驗(如抗拉試驗及抗彎試驗)以確定符合設計要求。而有關試驗程序及要求,應符合上述之有關標準。
第二十一條 可焊性
一、凡符合第十七條之鋼材均屬可焊之結構鋼。但對於鋼材在不同之焊接條件下確實無單一之準則規範其可焊性,因為鋼材在焊接期
間與焊接後之材料行為不僅取決於材料本身,而且還與構材之外形尺寸、製作情況及使用狀況有關。
二、品質編號屬JR、JO、J2、K2之鋼材,一般均適合作焊接用途。從JR到K2之變化代表可焊性等級之提升。選用時必須保證能具有足夠之可焊性以滿足焊接要求。
三、可焊性之量度可採用碳當量 (CEV) 作評估,此值主要根據熔煉分析之結果,並定義為:
較低CEV值代表較佳之可焊性,表五中詳列各級鋼材最大碳當量CEV之要求。
四、另一影響可焊性之因素是量度鋼材韌性時,夏比沖擊吸收功之數值。表四中詳列在特定溫度下沖擊吸收功之要求。
第五章 正常使用極限狀態之安全性確定
第二十二條 一般規定
一、正常使用極限狀態之安全性確定應根據荷載安全規章(RSA)考慮極短期、短期及長期之極限狀態。這些極限狀態可相應地採用稀有組合、頻繁組合及準永久組合而確定。
二、根據荷載安全規章(RSA),荷載分項安全係數?f (永久作用及可變作用)和材料性能分項安全係數?
M
在正常使用極限狀態下應取值為1.0。
第二十三條 容許限值 一、撓度
(一) 表八及表九分別列出屋宇結構之垂直撓度及水平位移之容許限值; (二) 正常使用極限狀態之撓度計算,應考慮二階效應及塑性變形之轉動剛度。 二、樓面振動
結構上之振蕩及振動應受到限制,必須避免公眾步行時感到明顯的不舒適。若震動頻率及變形不超出表十中各種舒適度之限值,則可視為符合要求。
三、積水
為了確保雨水能從平屋頂或接近平之屋頂得到正確之排放,必須對屋面坡度少於5%之所有屋頂進行設計檢核,以保證無積水現象出現。檢核中必須對可能出現之施工誤差、基礎沉降、構材和屋頂材料之撓曲、及預拱等因素作考慮。此類積水問題之考慮亦適用於停車場之樓面及各種外露結構。
對坡度少於3%之屋頂必須進行額外之驗算,用以檢查不會出現因積水而導致倒塌之情況。
表八 垂直撓度容許值
第六章 承載能力極限狀態之安全性確定
第一節 承載能力極限狀態 第二十四條 一般規定
一、鋼結構及其組件的佈臵必須滿足第二章中有關承載能力極限狀態的基本設計要求。 二、分項安全係數?
M
的選取應採用下列數值(截面的分類見第三十一條):
M0
? 第一、二、三級截面的抗力...... ? = 1.1
? 第四級截面的抗力..................... ?? 構件的挫曲承載力..................... ?? 螺栓孔上淨截面的抗力.............. ?
M2
M1
= 1.1 = 1.1
M1
= 1.25
? 連接物的承載力......................... 見第七章 三、框架應驗算:
? 截面的抗力(見第二節)
? 構件的挫曲承載力 (見第三節) ? 連接部份的承載力 (見第七章) ? 框架的穩定性 (見第十四條) ? 靜態平衡 (見第二十八條)
四、構件及截面的抗力應按表十一進行驗算。 表十一 構件及截面抗力驗算
第二十五條 承載能力極限狀態之抗力驗算 一、抗力的驗算應符合下列要求: Sd? Rd
式中: Sd = 外力設計值 Rd = 抗力設計值
二、在計算外力設計值Sd時,應按第三章『結構分析』所定的準則確定,並考慮在RSA中定義的組合作用及分項系數?f,但不包括失穩或疲勞破壞之極限狀態。
三、在計算抗力設計值Rd時,應按本章所建立的理論進行,其計算方法相對於作用在截
面上不同的力或彎矩,並應按第四章所定義的材料力學性能設計。
第二十六條 承載能力極限狀態下結構轉變為機動體系的驗算
一、結構轉變為機動體系的驗算,在考慮其相關的結構性能設計值後,應驗證作用在設計範圍內不會令結構轉變為機動體系。
二、結構轉變為機動體系的塑性理論分析應按ENV1993-1-1所建立的理論執行。 第二十七條 承載能力極限狀態之挫曲驗算
一、由二階效應所引起的挫曲承載能力驗算,在考慮其相關的結構性能設計值後,應驗證作用在設計範圍內不會出現失穩。除此之外,截面亦應保證:
Sd? Rd
二、不同構件的挫曲承載力應根據本章第三節進行設計。 第二十八條 承載能力極限狀態之結構失穩驗算 結構整體失去平衡或產生位移的驗算應符合: Ed. dat ? Ed. stb
式中: Ed. dat = 失穩作用效應 Ed. stb = 穩定作用效應
第二十九條 承載能力極限狀態之疲勞破壞驗算
一、承載能力極限狀態之疲勞破壞驗算應保證疲勞破壞指數Dd不超過1,詳細的驗算程序應按ENV1993-1-1第九章執行。
二、除下列情況外,建築物一般不要求驗算疲勞破壞: ? 支撐升降機器或承受滾動荷載的構件; ? 支撐振動機器的構件; ? 受風荷載導致振動的構件; ? 受擠擁人群導致振動的構件。
第二節 截面抗力
第三十條 一般規定
一、截面的一般特性定義如下:
(一) 毛截面面積 (A) – 使用規定尺寸計算之面積。計算時螺栓孔等面積並不扣除,但較大之開孔面積則需考慮;
(二) 淨截面面積 (Anet) – 構件毛截面扣除所有開孔及開口的面積; (三) 一般熱軋型鋼的尺寸可依圖一使用。 二、截面的有效特性
(一) 第四級對稱截面的有效特性應按表十二中受壓部份的有效寬度(beff = ? x b)
計算。非對稱截面可參考ENV1993-1-1第5.3.5條的要求;
(二) 寬度折減係數?可按下式計算:
當
當
式
中 可按表十二求得。
圖一 熱軋型鋼的截面尺寸
第三十一條 截面分類 一、截面共分四級,定義如下:
(一) 第一級截面,此截面有足夠轉動之能力,且可形成塑性鉸,以符合塑性設計的要求;
(二) 第二級截面,此截面能發展出塑性彎矩,但只具有限的轉動能力;
(三) 第三級截面,此截面之鋼材,在受壓下其外緣壓應力能到達屈服強度,但局部挫曲之出現可導致截面不能發展塑性彎矩;
(四) 第四級截面,此截面在計算受壓或受彎承載力時,必需考慮局部挫曲效應。 二、第四級截面可使用有效截面寬度的方法計算因局部挫曲效應而減少的承載力,可參看第三十條。
三、截面應按受壓部份的分佈進行分類。
四、受壓部份包括截面每一個(在荷載組合下受軸力或彎矩)完全或部份受壓的地方。 五、截面各受壓部份(例如腹板或翼板)一般有不同的級別。 六、截面評級一般採用各受壓部份中之最高(最不利)級別。 七、截面的分類亦可針對腹板及翼板再進行分類。
八、第一、二、三級截面受壓部份的限制應按表十三至表十五採用,其中若不符合第三級截面的要求,應定為第四級。
九、其他沒有在表中出現的截面應按ENV1993-1-1表5.3.1執行。 表十三 受壓截面的分類
表十四 受彎截面的分類
表十五 壓彎截面的分類
第三十二條 受拉截面
受拉構件各截面上的軸力設計值NSd應滿足下列條件: NSd? Nt. Rd
式中Nt. Rd為抗拉承載力設計值,應取以下較小的情形: (一) 毛截面的塑性抗拉承載力設計值; Npl.Rd = A fy / ?
MO
(二) 螺栓孔上淨截面之抗拉承載力設計值; Nu.Rd = 0.9 Anet fu / ?
M2
一、受壓構件各截面上的軸力設計值NSd應滿足下列條件: NSd ? Nc.Rd
式中 Nc.Rd 為受壓承載力設計值,應按下列公式計算:
(一) 毛截面的塑性抗壓承載力設計值(適用於第一、二、三級截面) Npl.Rd = A fy / ?
M0
(二) 毛截面在局部挫曲下的抗壓承載力設計值(適用於第四級截面) No.Rd = Aeff fy / ?
M1
式中Aeff=截面有效面積(見第三十條)
二、除加大孔及長圓孔外,受壓構件的螺栓孔不需要考慮。 三、除此之外,構件的挫曲承載力亦應驗算(見第三十七條)。 第三十四條 受彎截面
一、於不考慮剪力情況下,構件中各截面的彎矩設計值Msd應滿足下列條件: MSd? Mc.Rd
式中Mc.Rd在第一、二級截面時應取Mpl.Rd,在第三級截面時應取Mel.Rd,在第四級截面時應取Mo.Rd,及在螺栓孔淨截面時應取Mu.Rd。
(一) 毛截面塑性受彎承載力設計值(適用於第一、二級截面); Mpl.Rd = Wpl fy / ?
M0
式中Wpl為截面塑性模數
(二) 毛截面彈性受彎承載力設計值(適用於第三級截面); Mel.Rd = Wel fy / ?
M0
式中Wel為截面彈性模數
(三) 毛截面局部挫曲下之受彎承載力設計值(適用於第四級截面); Mo.Rd = Weff fy / ?
M1
式中Weff為有效截面模數(見第三十條)
(四) 計算螺栓孔上淨截面之受彎承載力設計值Mu.Rd,翼板上的螺栓孔如符合下列條件則可不需考慮:
?受拉區上的孔:
0.9 (Af.net /Af) ? (fy / fu) (?
M2
/ ?
M0
)
式中Af及Af.net為翼板的毛面積及淨截面面積
?除加大孔及長圓孔外,一般不允許螺栓孔在受壓區截面上。 二、除此之外,構材的側向扭轉挫曲亦應進行驗算(見第三十九條)。
一、各截面的剪力設計值VSd應滿足下列條件: VSd? Vpl.Rd
式中: Vpl.Rd = Av (fy
/
) / ?
M0
二、抗剪面積Av 可按表十六採用。
表十六 抗剪面積
三、其他截面形式
Av可以按類似的方法計算。
四、除Av.net ? (fy / fu) Av外,抗剪的驗算不允許有螺栓孔。當Av.net少於以上的數值,Av.net可取有效抗剪面積(fy
/ fu) Av.net。
五、此外,當下列情況發
生時,剪力挫曲承載力亦應按第四十條所述
的方法驗算:
-非加勁腹板
-加勁腹板
式中 k
= 挫曲係數 (見表二十一)
六
、構件端部的塊狀剪力撕裂準則應按第五十條進行驗證。
第三十六條 同時受彎、受剪及受軸力之截面 一、第一、二級截面應滿足下列條件: (一) 軸力: (二) 剪力: (三) 彎矩:
(見第三十二條或第三十三條) (見第三十五條) (見表十七)
?
式中:MN.V.Rd=同時受軸力及剪力下塑性彎矩的折減承載力 (四) 複合彎矩
二、第三級截面應滿足下列條件: (一) 軸力:
(見第三十二條或第三十三條)
(二) 剪力
: (三) 彎矩
: (四) 相互公式:
當
(見第三十五條) (見第三十四條)
當
式中:? = (2 VSd / Vpl.Rd – 1)
三、此外,構材的挫曲或側向扭轉挫曲亦應進行驗算(見第三節)。
表十七 同時受軸力及剪力下塑性彎矩承載力的折減 (第一級或第二級)
2
第三節 構件抗力
第三十七條 受壓構件的挫曲承載力
一、受壓構件的挫曲承載力設計值應滿足下列條件: NSd? Nb.Rd
式中 Nb.Rd = ??A A fy / ?
M1
?A = 1 適用於第一、二、三級截面 ?A = Aeff / A 適用於第四級截面 ? = 相關挫曲狀態下的折減係數 二、均勻截面的?值可按下列公式計算:
式中
? = 缺陷係數 (見表十八) 三、幾何細長
比
按下式計算:
式
中
(fy-N/mm)
2
= 細長比 四、細長
比
應按下式計算:
式中
= 受壓構件雙端受側向固定的挫曲有效長度,可保守地取其相等於構件的長度。
i = 參考軸的回轉半徑,應按毛截面特性計算。
五、非均勻構件截面變化的?值,可按二階分析方法驗證。
表十八 截面挫曲曲線的選擇
第三十八條 同時受彎及受壓之挫曲承載力
一、第一、二級截面的構件同時受彎及受壓下應滿足下列條件:
式中:
= 取,,,
,
,中較少的值
= 應按第三十七條計算
= 受彎挫曲的等效彎矩係數(見表十九及第四款)
二、若側向扭轉挫曲是一種潛在破壞模式亦應滿足下列條件:
式中:
= 應按第三十九條計算
側向挫曲的等效彎矩係數(見表十九及第四款)
三、屬第三、四級截面之構件,其驗證應符合ENV1993-1-1第5.5.4章的要求。 四、等效彎矩係
數
,
,
可根據兩點支撐之間的彎矩圖形從表十九中獲得:
係數 彎矩軸 支承方向
y – y z – z
z – z y – y
y – y y – y
表十九 等效彎矩係數
第三十九條 梁的側向扭轉挫曲承載力
一、有充分側向支撐的梁不需進行側向挫曲承載力之驗算。
二、無充分側向支撐的梁之挫曲彎矩承載力設計值應滿足下列條件: MSd? Mb.Rd
式中
:
= 1 適用於第一、二級截面
適用於第三級截面
適用於第四級截面
= 側向挫曲折減係數 三、?
LT
可按下式計算:
式中:
軋制截面(曲線a)
焊接截面(曲線c)
四、幾何細長
比
按下式計算:
式中:
(fy:N/mm2) (見第三十七條)
It = 扭力常數 Iw = 翹曲常數
C1 = 受荷載及支承狀態影響的係數,可由?及k確定(見表二十) ? = 側向支撐間的端部彎矩比
k = 在平面上端部轉動的有效長度係數,當端部完全固定時等於0.5,等於1.0,一端固定另一端無固定時等於0.7
五、
若
,側向挫曲不需要考慮。
無固定轉動時
表二十 對應k值之C1係數:端部彎矩荷載
第四十條 腹
板的剪力挫曲承載力 一、設計基本要求
(一)
當非加勁腹板的d/tw值大於69?加勁腹板的d/tw大於一),應對其剪力挫曲承載力進行驗算;
(二) 當腹板無中間橫向加勁板或只有加勁板在支承點時,剪力挫曲承載力可按以下方法計算:
? 後挫曲方法-在本條後面部份詳述
? 張力區方法-應按ENV1993-1-1第5.6條款所述方法計算 二、後挫曲方法
(一) 使用後挫曲方法的剪力挫曲承載力設計值Vba.Rd應符合下列條件:
式中:
為受腹板細長度?
影響的後剪力挫曲強度(見表二十二)
(k
?
值見表二十
w
(二) 腹板細長比應按下式計算:
式中: k
?
= 挫曲係數(見表二十一)
表二十一 挫曲係數k?
三、同時受彎及受剪
(一) 只要VSd不超過Vba.Rd的一半,同時受剪的截面彎矩承載力設計值不需要折減; (二) 當VSd超過Vba.Rd的一半,
截面的彎矩承載力設計值應按下列公式折減:
式中:
Mf.Rd = 淨翼板上的塑性彎矩承載力設計值,考慮受壓翼板的有效寬度beff 第四十一條 翼板之挫曲
要避免受壓翼板的挫曲,腹板的d/tw比值應符合下列條件:
式中: Aw=腹板面積 Afc=受壓翼板面積 fyf=受壓翼板的屈服強度 k =0.3適用於一級截面之翼板 0.4適用於二級截面之翼板
0.55適用於三級或四級截面之翼板 第四十二條 腹板受外力作用之承載力
一、非加勁腹板透過翼板承受外力作用之承載力主要受制於下列其中一種破壞模式(圖
二)。
(一) 靠近翼板的腹板產生壓碎,翼板並同時出現塑性變形;
(二) 腹板以局部挫曲的形式出現皺曲,靠近翼板的腹板產生壓碎,翼板並同時出現塑性變形;
(三) 構材大部份的深度產生腹板挫曲。
圖二 腹板受外力作用下的破壞模式
二、當外力透過翼板一端再由腹板抵抗剪力,腹板受外力作用之承載力應取以下較少的情況:
?腹板壓碎承載力 Ry.Rd (見第四款) ?腹板皺曲承載力 Ra.Rd (見第五款)
三、當外力透過翼板一端,再直接由腹板傳到另一端翼板,腹板受外力作用之承載力應取以下較少的情況:
?腹板壓碎承載力 Ry.Rd (見第四款) ?腹板挫曲承載力 Rb.Rd (見第六款) 四、腹板壓碎承載力 Ry.Rd
I形、H形或U形截面的腹板壓碎
承載力設計值應按下式計算:
式中:
ss = 支承長度
但bf不應超過25tf及在構材端部sy須減半。 ?
f.Ed
= 翼板的縱向應力
五、腹板皺曲承載力Ra.Rd
I形、H形或U形截面的腹板皺曲承載力設計值應按下式計算:
但ss/d不應超過0.2,當構件亦同時承受彎矩,應同時滿足下列條件:
六、腹板挫曲承載力Rb.Rd
I形、H形或U形截面的腹板挫曲承載力設計值應
將腹板考慮成虛擬之受壓構件,並用下式計算有效寬度beff:
(見表二十三)
腹板挫曲承載力應按第三十七條的方法,採用c類曲線及?
等於1。
A
第七章 鋼結構連接之安全性確定
第一節 設計基本要求
第四十三條 一般規定
一、所有連接部份必須具有足夠的設計承載力使結構能保持有效,並滿足第二章所述的所有基本要求。
二、連接設計所使用的分項安全係數?
M
應取下列的數值:
(一) 螺栓承載力........................... ? (二) 焊接承載力........................... ? (三) 高強螺栓抗滑移承載力:
Mb
= 1.25 = 1.25
Mw
?力傳遞方向與長圓孔縱軸垂直,標準孔隙之圓孔,其; 承載能力極限狀態之抗滑承載力 ? 正常使用極限狀態之抗滑承載力 ?
Ms.ult
= 1.25 = 1.10
Ms.ser
?力傳遞方向與長圓孔縱軸平行,加大孔或長圓孔,其; 承載能力極限狀態之抗滑承載力 ?
Ms.ult
= 1.40
(四) 對中空截面之格構梁,其節點連接之承載力應參考ENV1993-1-1附件K。 三、採用本條進行連接設計時必須聯同第四十六條一起使用。
第四十四條 設計假定
一、承載能力極狀限態下作用於連接點的力及彎矩,應按第三章所述的整體分析方法計算。
二、連接點可按任何合理的方法計算內力或彎矩分佈,只要: (一) 計算內力(或彎矩)與外力(或彎矩)平衡;
(二) 連接點的每一部份有足夠能力抵抗在結構分析中計算的內力或應力; (三) 由內力分佈引起的變形不超過連接物或焊縫及其連結部份的容許變形能力。 三、構件交接點
(一) 在一般情況下,構件的重心線應盡可能在節點處匯交於一點; (二) 當構件交接點出現偏心時,節點及構件的設計必須考慮;
(三) 在一個節點內有至少兩個螺栓的角鋼及T形鋼連接情況下,螺栓群的定線可當重心線作構件的交接點使用。
四、由反覆荷載或震動造成剪力之節點荷載:
(一) 對於由沖擊力或明顯振動導致節點承受剪力之情況,應採用焊接或具鎖定裝臵之螺栓、摩擦高強螺栓、壓射螺栓或其他具有足夠防移位能力之螺栓連接方式;
(二) 由於承受反覆之剪力荷載(或其他原因),節點位臵不允許出現滑移現象,可使用摩擦高強螺栓、密接螺栓或焊接作抗滑連接;
(三) 對於受風力及側撐之穩定問題,一般可採用螺栓作承壓連接。
第二節 螺栓連接
第四十五條 一般規定
一、螺栓孔的佈臵應盡量避免銹蝕、局部挫曲及使螺栓的安裝更容易。 二、螺栓孔的佈臵亦須符合計算螺栓承載力時所使用的限值。
三、螺栓的最大及最小間距可按第六十五條採用。此數值不適用於暴露結構或高腐蝕環境。
第四十六條 螺栓連接的種類
一、鋼結構建築物上使用的螺栓有下列兩種:
(一)普通螺栓:適用於承壓型連接,板間接觸面的剪力由螺栓承壓在板上。 (二)摩擦型高強螺栓:適用於摩擦型連接,需用一預壓力將兩塊連接板夾緊。 二、螺栓連接按其功能可細分為下列類型: (一)剪力螺栓連接
節點承受剪力之螺栓連接設,應符合下列其中一種類型: ? 類型A:承壓設計
應採用強度4.6級至10.9級之普通螺栓(由低碳鋼制成)或高強螺栓進行設計。對接觸面並無要求施加預壓力及任何特別之措施。設計時,承載能力極限狀態下,螺栓的剪力設計值不應超過抗剪承載力設計值及承壓承載力設計值,詳見第四十八條。
表達式為: Fv.Sd? Fv.Rd Fv.Sd? Fb.Rd
? 類型B:正常使用極限狀態下之抗滑移設計
應採用符合第七十五條要求,具有扭緊控制之摩擦高強螺栓進行設計。本設計中,是不允許在正常使用極限狀態下有任何滑移現象發生。應考慮不同荷載型式下之荷載組合效應,可根據抗滑要求決定不同之荷載型式。設計時,正常使用極限狀態下的剪力設計值不應超過抗滑承載力設計值,詳見第四十九條。而承載能力極限狀態下的剪力設計值不應超過抗剪承載力設計值及承壓承載力設計值,詳見第四十八條。
表達式為: Fv.Sd.ser? Fs.Rd.ser Fv.Sd? Fv.Rd Fv.Sd? Fb.Rd
? 類型C:承載能力極限狀態下之抗滑移設計
應採用符合第七十五條要求,具有扭緊控制之摩擦高強螺栓進行設計。本設計中,是不允許在承載能力極限狀態下有任何滑移現象發生。設計時,承載能力極限狀態下的剪力設計值不應超過抗滑承載力設計值(第四十九條)及承壓承載力設計值(第四十八條)。
此外,在承載能力極限狀態下,螺栓孔上淨截面之塑性抗拉承載力設計值Nnet.Rd應取: Nnet.Rd = Anet? fy / ? (三)拉力螺栓連接
節點承受拉力之螺栓連接設,應符合下列其中一種類型: ? 類型D:普通螺栓之連接設計
應採用強度至10.9級之普通螺栓(由低碳鋼制成)或高強螺栓進行設計。本設計並無要求施加預壓力。此類型設計並不適用於經常承受反覆拉力荷載之連接設計,但仍可作為承受一般抗風荷載之連接設計。
表達式為: Ft.Sd? Ft.Rd
? 類型E:摩擦高強螺栓之連接設計
應採用符合第七十五條要求,具有扭緊控制之摩擦高強螺栓進行設計。本設計中,高強螺栓所施加之預壓力會提高抗疲勞效應。但其效能之提高及加強取決於細部配臵與偏差要求。
? 對於採用類型D及E之拉力連接設計,其接觸面無須進行任何的特別處理,但當類型E之連接同時承受拉力及剪力則屬例外情況(即類型E-B或E-C之組合)。
三、普通螺栓及高強螺栓的設計應符合第十九條所規定的標準。
四、螺栓的選擇取決於連接點需要抵抗的力或彎矩。一般的鋼結構工程中,普通螺栓多選用4.6或8.8級。高強螺栓通常選用8.8或10.9級,適用於有反向彎矩或振動發生的連接點,例如:門架式建築物的屋簷連接。
第四十七條 內力分析 一、螺栓群的內力分佈
當抗剪承載力設計值Fv.Rd少於承壓承載力Fb.Rd(見表二十四a),在承載能力極限狀態下螺栓群的內力分佈應與轉動中心的距離成比例。
其他承壓型螺栓群的內力分佈,在承載能力極限狀態下應根據塑性規定設計(見表二十四b)。
二、杠桿力
當螺栓群需要承受外加拉力,在設計上亦需考慮抵抗因杠桿效應而出現的附加力(見圖三)。杠桿力的大小與連接點的相對剛度及幾何佈臵有關。
三、長接頭
當接頭兩端螺栓中心的距離超過15d(d為螺栓標稱直徑),抗剪承載力設計值Fv.Rd必須按長度折減。計算折減係數的方法可按ENV1993-1-1第6.5.10條執行。
表 二十四 螺栓群連接的內力計算
M0
圖三 杠桿力
第四十八條 普通螺栓的承載力計算 一、受剪設計
在承載能力極限狀態下,螺栓的剪力設計值Fv.Sd 不應超過以下較小的情況: ?抗剪承載力設計值Fv.Rd(見表二十五a); ?承壓承載力設計值 Fb.Rd(見表二十五b)。 二、受拉設計
包括所有因杠桿效應產生的拉力設計值Ft.Sd,均不應超過以下較小的情況: ?抗拉承載力設計值 Ft.Rd(見表二十五c); ?沖切承載力設計值 Fp.Rd,(見表二十五d)。 三、同時承受剪力及拉力之設計
除上述的準則外,螺栓同時受拉及受剪亦須滿足下式:
表二十五 普通螺栓的承載力計算
第四十九條 摩擦型高強螺栓的承載力計算 一、正常使用極限狀態下的抗滑承載力設計
在抗滑連接設計中,正常使用極限狀態下的剪力設計值Fv.Sd.Ser不應超過在表二十六a中所定的抗滑承載力設計值Fs.Rd.Ser。此外,極限剪力設計值Fv.Sd亦不應超過抗
剪承載力設計值Fv.Rd或承壓承載力設計值Fb.Rd,Fv.Rd或Fb.Rd的設計詳見第四十八條。
二、承載能力極限狀態下的抗滑承載力設計
在抗滑連接設計中,承載能力極限狀態下的剪力設計值Fv.Sd不應超過在表二十六b中所定的抗滑承載力設計值Fs.Rd 或承壓承載力設計值Fb.Rd、Fb.Rd的設計可參見第四十八條。
第五十條 塊狀剪力撕裂承載力計算
一、靠近梁端的腹板或托座應有適當的孔距以避免螺栓群發生塊狀撕裂。這種破壞模式通常包括螺栓群受拉面的破壞,以及螺栓群行受剪面同時出現剪力降服。(見表二十七)。
二、塊狀剪力撕
裂有效承載力應按下式計算: Veff.Rd = (fy /
) Av.eff / ?
M0
式中 Av.eff為有效抗剪面積(見表二十七)
第三節 焊縫連接
第五十一條 一般規定 本節中出現的條款適用於:
(一) 符合第四章要求的焊接用結構鋼; (二) 符合第八章的設計規定; (三) 符合第九章的工藝要求; (四) 採用電弧焊接作為焊接程序; (五) 鋼材厚度4mm或以上;
(六) 焊縫使用適當熔接材料製成的拉伸試樣,其最小屈服及抗拉強度須大於母材規定的強度。此外,焊縫金屬在力學性能上必須與母材相容。
第五十二條 焊接種類 一、焊接一般可分類為: (一) 角焊縫(見第五十四條)
? 角焊縫-可用於熔接面角度在60o至120o間的連接部份; ? 槽焊縫-用於圓孔或長圓孔的角焊縫。 (二) 對接焊縫(見第五十五條)
? 完全焊透的對接焊縫-充填金屬完全焊透於連接母材整個厚度的對接焊縫; ? 不焊透的對接焊縫-充填金屬不焊透於連接母材整個厚度的對接焊縫。 二、焊接的種類及其代號可參看表二十八。
表二十八 焊縫的基本類形
第五十三條 內力分析
焊縫內力分佈的計算必須考慮下列各點:
(一) 可使用符合第四十四條之彈性或塑性行為計算; (二) 焊縫一般允許假設一個簡化的荷載分佈;
(三) 有可能形成塑性絞的焊縫必須提供不少於最弱連接部份的設計承載力; (四) 因可能過度變形而要求有足夠轉動能力的焊縫,靠近焊縫之母材達至降伏時,焊縫不應先產生破壞;
(五) 若果焊縫的設計承載力大於最弱連接部份的80 %,則前一款之要求一般可以得到滿足。
第五十四條 角焊縫的強度計算 一、有效長度
角焊縫的有效長度應取擁有完整焊縫厚度的長度,包括末端轉角處。只要焊縫有完整厚度,焊縫起始處之有效長度不需要折減。
長度L>150a(a為焊縫計算厚度)的焊接接頭,其承載力設計值應按ENV1993-1-1第6.6.9條款折減。
二、焊縫計算厚度
角焊縫的計算厚度a應取在熔接面及焊縫表面內劃出最大三角形中的垂直高度,詳見圖四。
只要初部試驗證明熔深要求能夠達到,深溶角焊縫可考慮額外多出的厚度。
採用自動埋弧焊進行的角焊縫,在無初部試驗下其計算厚度可增加20 %或2 mm(取其中較小的值)。
圖四 角焊縫計算厚度的定義
三、焊縫每單位長度的強度設計
角焊縫每單位長度的
強度設計值Fw.Rd應符合下列條件: Fw.Sd? Fw.Rd 式中:
(作用於焊縫之合力設計值)
NSd = 垂直於焊縫長度方向的軸心力設計值 Vl.Sd = 沿焊縫長
度方向的剪力設計值 Vt.Sd = 垂直於焊縫長度方向的剪力設計值
(角焊縫的強度設計值)
fu = 連接點較弱部份的抗拉強度 ?w = 修正係數(見表二十九)
第五十五條 對接焊縫的強度計算 一、完全焊透的對接焊縫設計
只要焊縫使用適當焊條(或熔接材料)製成的拉伸試樣,其最小屈服強度及抗拉強度大於母材規定的強度,則完全焊透的對接焊縫強度設計值應取連接點較弱部份的強度設計值。
二、不焊透的對接焊縫設計
不焊透的對接焊縫強度設計值應按深溶角焊縫的公式計算,(見第五十四條)。 焊縫的計算厚度應取熔接後可到達的厚度。 第五十六條
非加勁翼板的焊接強度設計
一、非加勁I形
、H形或箱形截面與
鋼板之T形接頭,截面母材及焊縫之寬度應考慮折減成有效寬度。(見圖五)
二、I形或H形截面的有效寬度應按下式計算:(圖五a)
並須符合
式中:
fy為截面的屈服強
度設計值 fyp為
鋼板的屈服強度設計值
三、如beff小於完整寬度的0.7倍,接頭應進行加勁。 四、箱形截面的有效寬度應按下式計算:(見圖五b)
並須符合
五、連接截面翼板與鋼板的焊縫,其每單位長度之強度設計值應超過鋼板每單位寬度之強度設計值。
圖五 非加勁T形接頭的有效寬度
第八章 構造配臵及設計規定
第一節 一般規定
第五十七條 最小厚度
建築用鋼結構構材厚度不宜小於4mm。當結構在嚴重腐蝕環境下而沒有特別防銹蝕措施,構材之最小厚度應高於以上規定值。
第五十八條 構造配臵
結構中主要構件之佈臵應盡量對稱於結構平均面。另外在三角形結構中構件之連接應盡量將其中心軸相交於一點。當以上的規定不能符合,計算中應考慮由偏心所產生之次力。
第五十九條 構件截面的變化
結構構件應盡量避免截面突然發生變化或局部減弱。 第六十條 連接
一、結構構件間之連接一般採用焊接方式或螺栓連接。 二、連接部份應盡量避免同時使用焊接及螺栓連接傳遞內力。 第六十一條 支撐
結構主要構件間之支撐應確保能達到其整體性(見第十六條)。 第六十二條 維護
結構之設計應盡量避免維護時產生困難,即難於塗裝或出現不必要之積水位臵。
第二節 螺栓連接
第六十三條 孔徑
一、螺栓連接所採用之螺栓直徑一般如下:
M12、M14、M16、M20、M22、M24、M27、M30、M36;其中M12為公稱直徑12mm之螺栓。
二、應避免使用非本標準所規定直徑之螺栓。
三、螺栓孔徑不應大於螺栓直徑加上孔隙。標準孔之一般間隙應為: ? 1mm適用於M12及M14螺栓; ? 2mm適用於M16至M24螺栓; ? 3mm適用於M27及更大直徑之螺栓。 四、螺栓孔可使用少於以上規定之孔隙。 五、用於抗滑移連接之加大孔之一般間隙應為: ? 3mm適用於M12螺栓; ? 4mm適用於M14至M22螺栓; ? 6mm適用於M24螺栓;
? 8mm適用於M27及更大直徑之螺栓。
六、只有在指定情況下,加大孔及長圓孔方可用於抗滑移連接。 七、用於抗滑移連接之短形長圓孔,其標稱尺寸不應大於: ? (d+1)mm x (d+4)mm適用於M12及M14螺栓; ? (d+2)mm x (d+6)mm適用於M16至M22螺栓; ? (d+2)mm x (d+8)mm適用於M24螺栓;
? (d+3)mm x (d+10)mm適用於M27及更大之螺栓。 d為螺栓之標稱直徑,單位mm。
八、用於抗滑移連接之長形長圓孔,其標稱尺寸不應大於: ? (d+1)mm x 2.5d適用於M12及M14螺栓; ? (d+2)mm x 2.5d適用於M16至M24螺栓; ? (d+3)mm x 2.5d適用於M27及更大之螺栓。 第六十四條 螺栓長度
一、在考慮偏差後,螺栓長度應符合:
(一) 螺栓有螺紋部份應在扭緊後突出於螺帽;及
(二) 螺栓沒有螺紋部份與螺帽間之淨距,普通螺栓應至少有一圈螺紋(螺紋末端除外),而高強螺栓應至少有四圈螺紋。
第六十五條 螺栓孔的佈臵
一、螺栓孔之佈臵應盡量避免銹蝕、局部挫曲及應使螺栓容易安裝。 二、螺栓孔之佈臵亦應符合在計算螺栓承載力時規定之限制。
三、螺栓佈孔之最大及最小距離應採用以下提供之限值。此限值不適用於外露結構及高腐蝕環境,當有需要時以下之限值可適當提高。
(一) 端部距離e1及邊緣距離e2(圖六a) 1.2 do? e1 ? max (12t, 150 mm) 1.5 do? e2 ? max (12t, 150 mm) (二) 螺栓距p1及p2
p1? 2.2 do, p2 ? 3.0 do (圖六a)
p1, p2? min (14t, 200 mm) (受壓構件見圖六b) p1,o? min (14t, 200 mm) (受拉構件見圖六c) p1,i? min (28t, 400 mm) (受拉構件見圖六c) (三) 長圖孔
e3, e4? 1.5 do (圖六d)
圖六 螺栓孔的佈臵
第六十六條 摩擦型高強螺栓連接要求
一、摩擦型高強螺栓應使用8.8級或以上強度之螺栓。
二、設計預拉力、鎖緊扭力,高強螺栓類形及扭緊方法應由設計者規定。螺栓安裝必須小心確保扭緊至要求預拉力,否則在使用荷載中會出現滑移現象及變成普通螺栓連接。第七十五條中提供一些螺栓安裝之扭緊方法。
第三節 焊縫連接
第六十七條 一般規定
焊縫連接應注意下列之一般規定:
(一) 焊縫連接之使用應符合第四章及第九章有關材料、製作及安裝之要求; (二) 建立焊接施工步驟及細部設計時,應盡可能減低因施焊而引起之應力增加; (三) 應避免集中在同一區域內過度施焊;
(四) 除有特別理由證明其安全性外,否則應避免焊接厚度大於30mm之構件; (五) 焊條之使用應嚴格遵守生產商之建議。 第六十八條 角焊縫連接要求 角焊縫的設計應符合下列條件:
(一) 角焊縫之計算厚度不應少於3mm及不應大於較薄連接部份之0.7倍; (二) 角焊縫可用於熔接面角度在60o至120o間的連接部份;
(三) 允許熔接面少於60o之角焊縫。但在這種情況下必須將焊縫考慮為不焊透對接焊縫。超過120o之角焊縫不應考慮為可傳遞內力;
(四) 有效長度少於40mm或6倍計算厚度(選兩者中較大值)之焊縫不應考慮為可傳遞內力;
(五) 角焊縫不應終止在構件或連接部份之轉角位臵。當焊縫在同一平面轉角時,其轉角後之長度應相等於二倍焊腳長度,並連續地、完整地圍繞這個轉角;
(六) 角焊縫可以連續或斷續形式出現。斷續焊縫之使用應按ENV1993-1-1第6.6.2.2條款執行;
(七) 槽焊縫僅適用於傳遞剪力、防止挫曲或分離搭接之部份; (八) 槽焊縫之圓孔直徑或長圓孔寬度不應少於其厚度之四倍; (九) 除伸展至板邊之孔端外,施加槽焊之長圓孔末端應為半圓形。 第六十九條 對接焊縫連接要求 一、對接焊縫的坡口處理
對接焊縫的坡口處理方法與母材厚度有關,亦對焊條之溶接性能有重要影響。表三十提供一些常用坡口處理方法。
二、單面焊接
不焊透對接焊縫或角焊縫僅適用於因單面焊接造成截面偏心而能自我補償之情況,例如小直徑之空心截面或具足夠厚度鋼材之焊接。
在其他可能發生偏心轉動之情況,不允許使用單面焊接。 表三十 對接焊縫的坡口處理
第九章 製作及安裝
第七十條 一般規定
一、本章主要針對鋼結構在製作及安裝過程中,定出施工質素之最基本要求,其目的主
要是確保施工能符合設計要求,並且結構安全性亦能達至預期之水平。任何對特殊結構之附加要求必須明列於設計規格中。
二、設計規格中是允許附加額外之施工要求,但不能以此取代本規章所定之基本要求。 三、鋼結構之製作及安裝偏差要求可分為三等級:
(一) 一般偏差要求-適用於設計上無特殊偏差要求之一般結構物,僅在外形尺寸上定出可接受之基本偏差限制;
(二) 特別偏差要求-適用於一般結構以外之其他結構,其偏差要求較為嚴格,並須能滿足設計假定;
(三) 特異偏差要求-適用於特殊結構或其結構構件,其偏差要求較為嚴格,並須能滿足設計及功能上之要求。
四、本章中所規定之偏差容許值僅屬一般偏差要求。 第七十一條 鋼結構製作的一般要求
鋼結構製作應採用完備之施工規則進行施工,尤其是下列方面:
(一) 鋼結構配臵上應精確並與設計相符。當設計中有預拱之情況,更應考慮配臵之適當性以使最後之外形達至合適之要求;
(二) 鋼材應有相當之平直度並符合設計上規定之偏差要求。若設計上無特定之偏差要求,則應符合第七十二條所規定之一般偏差要求;
(三) 製作設計上所需之平直度或形狀要求之鋼結構時,應採用不會導致材料性能下降並低於規格要求之施工方法;
(四) 鋼材切割位臵之不規則往往會影響接頭之施工,故所有經由火焰切割或電弧切割之切割位臵應修磨平整。
第七十二條 鋼結構製作容許偏差
一、本條所載之製作容許偏差主要適用於一般之鋼結構加工場所。而螺栓連接及焊縫連接則不屬本條討論範圍,其有關規定列於第七十五條及第七十六條中。製作之容許偏差包括:
?熱軋型鋼(見第十八條) ?焊接型鋼(見表三十一)
?構件長度、平直度及預拱(見表三十二)
二、本條中並無規定之容許偏差,考慮時應參考適當之標準。
表三十一 焊接型鋼的製作容許偏差
第七十三條 鋼結構安裝的一般要求
鋼結構組裝施工時,應考慮所有與施工安全有關之規章及下列情況:
(一) 避免組裝時出現與構材位臵有關之疑問,所有構件應於加工廠中予以適當標記及編號;
(二) 鋼結構安裝連接時構件中不應產生顯著之應力。如設計中已對此類應力作出預估則屬例外情況,但所產生之應力應以適當之方法加以驗證;
(三) 鋼結構構件被拉伸使平直時,螺栓孔不應產生變形;
(四) 組裝期間,鋼結構應被固定,接頭螺栓應栓緊,以確保結構能充分地承受組裝期
間所出現之荷重,而此類荷重可在加工場中及組裝施工操作時引起;
(五) 除非設計師對鋼結構安裝偏差有特別要求,否則安裝之容許偏差應採用第七十四條之規定;
(六) 進行防銹護層處理時,應採用第七十七條及第七十八條之規定;
(七) 任何受損之防銹護層均應修復,其修補方法應根據該防銹系統廠家之建議,並應得到設計師之核准方可進行。
第七十四條 鋼結構安裝容許偏差
鋼結構組裝時,未受荷載結構應符合表三十三之一般偏差規定。表中所引用之各種情況應考慮為獨立之要求,結構應各自地滿足規定之偏差要求。
范文五:最新钢结构焊接规范讲解
最新《钢结构焊接规范》讲解
一、 前言
钢结构焊接规范出台的背景
1、 中国经济发展的要求(钢结构建设的历史回顾、钢产量的发展势头、
城市化进程的要求)
2、 与之建设配套的技术要求(从业队伍较年轻、技术力量缺乏、人员流
动性较大、建筑发展的时效性强——板、管、铸、锻)
3、
4、 长远的战略考量(节能、环保、抗灾害、资源) 从钢结构使用范围的扩展考虑(将原标准JGJ81-2002《建筑钢结构
焊接技术规范》改编和提升为国家标准GB50661《钢结构焊接规
范》)随着名称的改变也带来了内容、要求的相应变化
二、 新老标准在结构上的差异
1、 目录
JGJ81标准 GB50661标准
总则 总则
基本规定 术语和符号
材料 基本规定
焊接节点构造 材料
焊接工艺评定 焊接连接构造设计 焊接工艺 焊接工艺评定
焊接质量检查 焊接工艺
焊接补强与加固 焊接检验
焊工考试 焊接补强与加固
附录A(钢板厚度方向性能级别 附录A(钢结构焊接接头
及其硫含量、断面收缩率值) 坡口形式、尺寸和标记方法)
附录B(建筑钢结构焊接工艺评定 附录B(钢结构焊接工艺评定
报告格式) 报告格式)
附录C(箱形柱(梁)内隔板电渣 附录C(箱形柱(梁)内隔
板电
焊焊缝焊透宽度的测量) 焊焊缝焊透宽度的
测量)
附录D(圆管T、K、Y节点焊缝的 本规程用词说明
超声波探伤) 引用标准名录
附录E(工程建设焊工考试结果登记 附:条文说明
表、合格证格式)
本规程用词说明
三、 新标准的具体章节说明与其他标准的相关性
1、 总则
1.01、 强调新标准在相应科研、实践基础上形成的(1985年发展中心
开始至今)
1.02、 载荷条件参照AWS等相关标准分为静载和动载,对其他结构也
能参考执行
1.03、 强调安全(以人为本、吸收上海胶州路大楼、北京央视大楼失火
教训)
1.04、 强调标准的互补与强制性标准的执行
2、 术语和符号
该章节的术语和符号相比老标准都是新增加的,术语共8个、符
号29个,这里强调都是与焊接技术相关的。
2.1.7检测——强调采用一定的试验和测试处理所进行的技术操作
2.1.8检查——强调对材料、人员、工艺、过程或结果的核查,并确定
其符合性(CNAS也有对应的机构)
2.2符号
强调在使用该标准中的一些相关符号时,为了避免力学性能符号
的引用混乱,建议在检测报告中,力学性能名称后,用括弧标出
符号。
3、 基本规定
3.01将碳当量的推断公式(老公式用于含碳量较高的计算),发展和
改进到对低碳钢进行计算(因钢结构中大量用到低碳钢),并将钢
结构焊接难度分为A、B、C、D四个等级。见表3.0.1.
含碳量≥0.18% CEV=C+++(%)
含碳量0.07~0.22% Pcm=C+规则游戏。 +++++5B 3.02强调钢结构焊接工程、设计、施工单位应具备相应的资质,强调
3.03对施工单位的要求有5条:
1、相应焊接质量管理体系和技术标准;2、焊接技术人员、检验人
员、无损检测人员、焊工、热处理人员均要有资格;3、焊接设备、
检验和试验设备;4、检验仪器、仪表的计量、检定合格且在有效期
内;5、对承接难度大的(C、D级)工程的施工单位,应具备焊接工
艺试验室(有些先施工再补试验均为违规)
3.04对钢结构焊接工程相关人员资格有6条规定:
1、焊接技术人员要受过专门训练,具有实践经验1年以上(不是仅
指职称);2、焊接技术负责人应是中级职称以上的、承担C、D级
焊接施工的还必须是高级职称;3、焊接检验人员(主要指外观、尺
寸、拼接、电流、电压、气体、焊材等)要有实践经验并持证上岗;
4、无损检测人员持证上岗(一般为2级)、承担难度大的焊接件检
测应具备3级(人员资格和工业门类要对应——许多检测机构不符合
——可参照GB/T9445标准);5、焊工施焊不得超出证书的规定
(FRAMATOM有严格规定);6、热处理人员要经过专门培训。
本章节强调的是一些硬性指标,设计单位、施工单位、检测单位以
及所有钢结构焊接工程参与人员必须严格要求做到,指标是基本的规
定,但人是关键因素。鉴于我国的钢结构市场现状,必要的第三方、
第四方抽检制度是必须的,必要的处罚也是必须的(上海钢结构、上
海建委)。
3.05对钢结构焊接工程相关人员职责有5条规定:
1、焊接技术人员负责工艺评定、焊接工艺方案、作业指导书工艺卡
等编制,负责处理施工过程中的焊接技术问题(所以对技术职称、工
作经历、实践年限有一定的要求);2、焊接检验人员负责对焊接作
业全过程的检查和监控,这里强调的是过程控制——从原材料开始
到最终成形(不能只看质保书),甚至其工作在无损检测后还有—
—表面防腐及标记等(实践证明焊接的最终质量是过程控制的结
晶);3、无损检测人员按设计文件或相应规定的探伤方法及标准,
对受检部位探伤,出具检测报告。这里强调的是采用仪器设备的检
测,这与焊接检验人员的检验或检查指的不是同一回事(对无损检测
除了要有仪器设备、人员资格、很重要的还是经验——判断缺陷位
置、错位、背面反射等)(北外滩项目);4、焊工按焊接工艺施
工;5、热处理人员按热处理作业指导书及相应操作规程进行作业。
3.06作业安全和健康是强调两方面的,一是对社会和对公众,另一是
对个人(如上海中心的大厚度焊接点的质量控制)
4、材料
4.01强调焊接材料必须有产品质量保证书或检验报告,因为合格的原材
料才是最终焊接质量的基本保证(但不完全取决于这些,重要场合复
试是必须的、主要强调进货渠道要可靠)。
4.02强调钢材的化学、力学性能及复验结果应符合国家现行标准的规
定。这里所指的化学成分主要是指碳当量,因为碳当量在很大程度上
决定焊接质量和可焊性。
4.03要求焊接选材合理,所谓合理是指根据设计要求,保证设计强
度、塑性不低于钢材标准规定的下限值,接头的冲击韧性不低于母材
标准规定的冲击韧性下限值。焊接接头与母材的匹配相当重要(不能
一味追求焊接接头强度)
4.04~4.05焊丝要符合规定、常用钢材的屈服强度可参照表4.0.5。
4.06强调对T形、十字形、角接接头当其翼板厚度不小于40mm时,
从设计上要考虑对厚度方向性能有要求的钢板(也就是我们常说的要
求对钢板作Z向性能试验)主要是由于这些结构中收缩应力较大、节
点拘束力打在接近焊缝热影响区或接近厚板的中心区沿轧制带状组织
晶间产生台阶状层状撕裂。这种现象在国内很多重点工程中屡有发
现。对这种结构用钢板的选择应按国家标准GB/T5313《厚度方向性
能钢板》有关规定来选择。
4.07、4.08、4.09、4.10、4.11、4.12是针对焊条、焊丝、焊剂、保
护气体、栓钉及焊接瓷环使用时应符合的相关国家标准:
1、碳钢焊条——GB/T5117;低碳合金钢焊条——GB/T5118
2、熔化焊用钢丝——GB/T14957;气体保护电弧焊用碳钢、低合
金钢焊丝——GB/T8110;碳钢药芯焊丝——GB/T10045;低合金钢
药芯焊丝——GB/T17493;
3、埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂——GB/T5293;埋弧焊用低合金钢焊
丝和焊剂——GB/T12470
4、氩——GB/T4842;焊接用二氧化碳——HG/T2537
5、电弧螺柱焊用圆柱头焊钉——GB/T10433
5、焊接连接构造设计
5.1一般规定
钢结构设计原则:便于焊接操作、减少构件变形、减少焊接收缩应
力及应力分布不均匀、避免局部应力集中。
5.1.1钢结构设计应符合下列规定:
1、宜减少焊缝的数量和尺寸(预制接头和铸造接头)
2、焊缝的布置宜对称于构件截面的中性轴(形成对称焊接造成最
小的变形和最小应力)
3、节点的空间应便于焊接操作和焊后检测(包括焊前预热、拼接
检查等)
4、宜采用刚度较小的节点形式,宜避免焊缝密集和双向、三向相
交
5、焊缝位置应避开高应力区(包括避开翼、腹焊缝重合)
6、应根据不同焊接工艺方法选用坡口形式和尺寸(减少热输入量
和变形量)
5.1.2施工图及细化图中标识符号应符合国家相关标准。
5.1.3钢结构设计施工图应明确焊接技术要求:
1、构件材料、性能应符合国家相关标准要求;
2、钢结构相交节点的焊接部位、有效焊缝长度、焊脚尺寸、部分
焊透焊缝的焊透深度(有利于超声测熔深——允许有未焊透——筋
芯柱等)
3、焊缝质量等级,无损检测要求及方法和检测比例(这在执行中
有很大的误区,焊缝等级——检测等级、质量等级)
4、工厂制作单元及构件拼装节点的允许范围,根据工程需要提出
结构设计应力图(同时要考虑运输及吊装的能力)
5.1.4设计图中应标明下列焊接技术要求:
1、对所有技术要求要详细标注;
2、坡口尺寸及衬垫尺寸(也要考虑引弧、息弧板)
3、标注工厂制作和工地安装焊缝
4、对于大型分散安装的分段和拼接节点,要进行结构安全审核
5.1.5焊缝质量等级的选用原则:
1、承受动载荷的且需要进行疲劳验算的构建中,凡要求与母材等
强连接的焊缝应焊透(全熔透焊缝),其质量等级应符合下列规定:
1)作用于垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角
接组合焊缝,受拉时为1级,受压时不应低于2级;
2)作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝不应低于2级;
3)铁路、公路桥的横梁接头板与弦杆角焊缝应为1级,桥面板
与弦杆角焊缝、桥面板与U形肋角焊缝(桥面板侧)不应低于2
级;
4)重级工作制(A6~A8——GB50017《钢结构设计规范》规
定)和起重量Q≥50t的中级工作制(A4、A5)吊车梁的腹板与上翼
缘之间以及吊车椼梁上弦杆与节点板之间的T形接头焊缝应焊透(全
熔透焊缝),焊缝形式宜为对接与角接的组合焊缝,其质量等级不应
低于2级。
2、不需要疲劳验算的构件中,凡要求与母材等强的对接焊缝宜焊
透,其质量等级受拉时不应低于2级,受压时不宜低于2级;
3、部分焊透的对接焊缝、采用角焊缝或部分焊透的对接与角接组
合焊缝的T形接头,以及搭接连接角焊缝,其质量等级应符合下列规
定:
1)直接承受动载荷且需要疲劳验算的结构和吊车起重量等于大
于50t的中级工作制吊车梁以及梁柱、牛腿等重要节点应不低于2
级;
2)其他结构可为3级。
5.2焊缝坡口形式和尺寸
5.2.1采用符号表示:
焊接位置代号:
F——平焊
H——横焊
V——立焊
O——仰焊
接头形式代号:
B——对接接头
T——T形接头
X ——十字接头
C ——角接接头
F——搭接接头
坡口形式代号:
I ——I形坡口
V——V形坡口
X——X形坡口
L——单边V形坡口
K——K形坡口
Ua——U形坡口
Ja——单边U形坡口
注脚a主要用在厚度不小于50mm的U形、J形坡口。
焊缝类型代号:
B(G)——板(管)对接焊
C——角接焊缝
Bc——对接与角接组合焊缝
管结构节点形式代号:
T——T形节点
K——K形节点
Y——Y形节点
以上所有符号的使用,应符合本规范的附录A的规定。5.2的制定
是参考了美国AWSD1.1和日本钢结构协会《焊缝坡口标准》的内
容,制定了三种常用焊接方法的标准焊缝坡口形式与尺寸。
5.3焊缝厚度的计算
见5.3.1~5.3.6。焊缝厚度计算是结构设计中构件承载应力计算的依
据,由于焊缝形式的不同,熔透与不熔透的差异,都存在着一个焊缝
厚度的计算问题。在这一章节中,对设计者提出了明确的要求,以免
在施工中引起混淆,因此,在本章中用图示方式大篇幅进行了叙述。
参照了美国AWSD1.1,对于对接焊缝、对接与角接组合焊缝,其部
分焊透焊缝计算厚度的折减值在第5.3.2条给出了明确规定,见表
5.3.2。如果设计者应用该表中的折减值对焊缝承载应力进行计算,
即可允许采用不加衬垫的全焊透坡口形式,反面不清根焊接。使用中
不使用碳弧气刨清根,对提高施工效率和作业安全有很大的好处。
同样参照美国AWSD1.1在第5.3.4条中对斜角焊缝不同两面角(Ψ)
时的焊缝计算厚度计算公式及折减值,在第5.3.6条中对管材T、K、Y
形相贯接头全焊透、部分焊透及角焊缝的各区焊缝计算厚度或折减值
以及相应的坡口尺寸作了规定,以供施工设计时使用。
5.4组焊构件焊接节点
5.4.1为了防止母材过热,规定了塞焊和槽焊的最小间隔及最大直
径。为了保证焊缝致密性,规定了最小直径与板厚关系。塞焊和槽焊
的焊缝尺寸应按传递剪切力计算确定。
5.4.2为了防止因焊接热输入量过小而使母材热影响区冷却速度过快
而形成硬化组织,规定了角焊缝最小长度、断续角焊缝最小长度及角
焊缝的最小焊脚尺寸。采用低氢焊接方法,由于减低了氢对焊缝的影
响,其最小角焊缝尺寸可以比采用非低氢焊接方法时小一些。
5.4.3本条规定参照了美国AWSD1.1的内容:
为防止搭接接头角焊缝在载荷作用下张开,规定了搭接接头角焊缝
在传递部件受轴向力时,应采用双角焊缝(这在储油罐中运用较
多)。
为防止搭接节头受轴向力时发生偏转,规定了搭接接头最小搭接
长度。
为了防止构件因翘曲而使得贴合不好,规定了搭接接头纵向角焊
缝连接构件端部时的最小焊缝长度,必要时应增加横向角焊或塞焊
(增加接触面积)。
为了保证构件受拉力时有效传递载荷,构件受压时保持稳定,规
定了断续搭接角焊缝最大纵向间距。
为了防止焊接时材料棱边熔塌,规定了搭接焊缝与材料棱边的最
小距离。
5.4.4不同厚度、不同宽度材料对接焊时,为了减小材料因截面及外
形突变造成的局部应力集中,提高结构安全性,参照美国《钢结构焊
接规范》AWSD1.1及日本建筑施工标准《钢结构工程》JASS6,规定
了当焊缝承受的拉力超过设计容许拉应力的三分之一时,不同厚度及
宽度材料对接时的坡度过渡最大允许值为1:2.5,以减小材料因截面及
外形突变造成的局部应力集中,提高构件结构的使用安全性(除此之
外要防止错位与不对称错位)。
5.5防止板材产生层状撕裂的节点、选材和工艺措施
5.5.1~5.5.3从接头设计、坡口形式及施焊技术、工艺上作了规定与
提出了要求。在本标准的4.06章节中已规定了对材料厚度方向(Z
向)性能的要求。本条主要从焊接节点形式的优化设计方面提出要
求,目的是减小焊接截面和焊接受缩应力,使焊接收缩力尽可能作用
于板材的轧制纤维方向,同时也给出了防止层状撕裂的相应的焊接措
施。根据我国的工程现状,由于大厚度钢板的使用引起层状撕裂的现
象还不少。
5.6构件制作与工地安装焊接构造设计
5.6.1对构件制作焊接节点作了10项规定;1、2、4、6、7、8、9
是生产实践中常用的,3、5引自美国AWSD1.1其中第5项适用于为
传递局部载荷,采用一定长度的全焊透坡口对接与角接组合焊缝的情
况,第10项为行业标准《空间网格结构技术规程》JGJ7的规定,目
的是为了避免焊缝交叉、减小应力集中程度、防止三向应力,以防止
焊接裂纹产生,提高结构使用安全性。
5.6.2对工地安装焊接节点形式作了6项规定。1、2、4项与国家现
行有关标准一致;第3项椼架或框架梁安装节点已在国内一些大跨度
工程上得到应用,它不仅可以避免焊缝立体交叉,还可以预留一段纵
向焊缝最后施焊,以减小横向焊缝的拘束度。第5项的图5.6.2-5c
为不加衬套的球—管安装焊接节点形式,管端在现场二次加工调整
钢管长度和坡口间隙,以保证单面焊透。这种焊接节点的坡口形式可
以避免衬套固定焊接后管长及安装间隙不易调整的缺点。
5.7承受动载与抗震的焊接构造设计
5.7.1由于塞焊、槽焊、电渣焊和气电立焊焊接热输入量大,会在
接头区域产生过热的粗大晶粒组织,导致焊接接头韧性降低而达不到
承受动载经疲劳验算钢结构的焊接质量要求,所以本条是强制性条
文,必须严格执行。
5.7.2对承受动载时的焊接节点做出了规定.
5.7.3对承受动载构件的组焊节点形式做出了规定.
5.7.4对抗震结构框架柱与梁的钢性连接节点焊接做出了规定.
5.7.5对柱连接焊缝引弧板、引出板、衬垫作了规定。
5.7.6对梁柱连接处梁腹板的过焊孔作了规定。
6、焊接工艺评定
6.1一般规定
6.1.1评定应在构件制作和结构安装前进行。
免予焊接工艺评定:是指把符合本规范规定的钢种、焊接方
法、焊接坡口形式和尺寸、焊接位置、匹配的焊接材料、焊接工艺参
数规范化。符合这种规范化焊接工艺规程或焊接作业指导书,施工企
业可不再进行焊接工艺评定试验,而直接使用免予焊接工艺评定的焊
接工艺。本条为强制性条文,必须严格执行。
6.1.2~6.1.10焊接工艺评定所用的焊接参数原则上是根据被焊钢
材的焊接性试验结果制定的。对于焊接性已充分了解,有明确的指导
性焊接工艺参数,并已在实践中长期使用的国内外生产的成熟钢种,
一般不需要由施工企业进行焊接性试验。对国内新钢种或进口未经使
用的钢种,应由钢厂提供焊接性试验评定资料,否则施工企业应进行
焊接性试验,以作为制定焊接工艺评定参数的依据。考虑到国内施工
企业的人员、设备、工艺条件的变化均较大,在第6.1.9条中规定,
工艺评定的有效期为5年.
6.2焊接工艺评定替代规则
6.2.1不同焊接方法的评定结果不得互相替代。同种材料钢号中,
质量等级高的可替代等级低的。
6.2.2不同类别钢材的焊接工艺评定结果不得互相替代;I、II类同
种钢材高级别的可替代低级别的,III、IV类同类别钢材中的焊接工
艺评定结果不得相互替代。
6.3重新进行工艺评定的规定
6.3.1~6.3.7不同的焊接工艺方法中,各种焊接工艺参数对焊接接头
质量产生影响的程度不同。为了保证钢结构焊接施工质量,根据大量
的试验结果和实践经验并参考国外先进标准的相关规定,本章节各条
款分别规定了不同焊接方法中各种参数的最大允许变化范围。
6.5试件和试样的试验与检验
本节对采用6.4规定的要求制备的试样的检验做出了相应规定,在基
本上采用现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规范》JGJ81的相应条
款的基础上,增加了硬度试验的相应要求,同时根据现行行业标准
JGJ81的应用情况,去掉了十字接头、T形接头弯曲试验的要求,使
规范更加科学、合理、可操作性强。
6.6免予焊接评定
6.6.1 对于一些特定的焊接方法和参数、钢材、接头形式和焊接材料
种类的组合,其焊接工艺已经长期使用,实践证明,按照这些焊接工
艺进行焊接所得到的焊接接头性能良好,能够满足钢结构焊接的质量
要求。本着经济合理、安全适用的原则,本规范借鉴了美国《钢结构
焊接规范》D1.1,并充分考虑到国内施工的实际情况,对免予评定
焊接工艺做出了相应的规定。当然,采用免予评定的焊接工艺并不免
除对钢结构制作、安装企业资质及焊工个人能力的要求,同时有效的
焊接质量控制和监督也是必不可少的(国内新项目一般都要求焊工试
块考试)。在实际生产中,应严格执行规范的规定,通过免予评定焊
接工艺文件编制可实际操作的焊接工艺,并经焊接工程师和技术负责
人签字后,方可使用(这与AWS规定的焊接工程师对质量监督负责
的要求是一致的)。
6.6.2本条规定了免予评定所适用的焊接方法、母材、焊接材料及焊
接工艺,在实际应用中必须严格遵照执行。
7、焊接工艺
7.1母材准备
7.1.1~7.1.2强调了母材及接头坡口质量是保证焊接质量的重要条
件,如果坡口面的母材有分层等缺陷存在或坡口面不清洁,焊接时带
入各种杂质及碳、氢等物质,是产生焊接人裂纹和冷裂纹的原因,若
坡口面上存在氧化皮或铁锈等杂物,在焊接中可能还会产生气孔。本
条给出的相应规定,与美国《钢结构焊接规范》AWSD1.1、加拿大
《钢结构规范》W59的要求相一致。在我国相应的钢板检测标准中
也规定了钢板周围50mm范围内要进行超声波探伤,其目的也是为
了保证焊接坡口处的质量。
7.1.3~7.1.5热切割的坡口表面粗糙度会影响焊接质量,特别是大厚
度港版的现场切割,往往出现有许多深度缺口和凹坑,这将使焊接质
量受到严重影响(特别是CO2气体保护焊,不能良好融合),可通
过打磨或焊接修补。
7.1.6当钢材的切割面上存在钢材的轧制缺陷,如夹渣、夹杂物、脱
氧产物等时,其较浅的可以通过打磨消除,而较深和较长的缺陷应采
用焊接进行修补,若存在严重的或较难焊接修补的缺陷,该钢板不得
使用。
7.2焊接材料要求
7.2.1焊接材料对焊接结构的安全性有着极其重要的影响,其熔敷金
属化学成分和力学性能及焊接工艺性能应符合国家现行标准的规定,
施工企业应采取抽样方法进行验证。
7.2.2焊接材料的报关规定主要目的是为防止焊接材料锈蚀、受潮和
变质,影响其正常使用。
7.2.3由于低氢焊条一般用于重要的焊接结构,所以对低氢焊条的保
管要求更为严格。
低氢焊条在使用前要进行高温烘焙,去除焊条药皮中的结晶水和
吸附水,主要是为了防止焊条药皮中的水分在施焊过程中经电弧热分
解使焊接金属中扩散氢含量增加,而扩散氢是焊接延迟裂纹产生的主
要因素之一。
调质钢、高强度钢及桥梁结构的焊接接头对氢致延迟裂纹比较敏
感,应严格控制其焊接材料中的氢来源。(探伤要求24、48小时
后;FRAMATOM要求焊条及时进保温箱并要加温)
7.2.4对于埋弧焊要严格控制焊剂的烘焙。
7.2.5实芯焊丝和药芯焊丝的表面污物会影响焊接质量,容易造成气
孔和焊缝中的含氢量,应严格禁止使用有油污和锈蚀的焊丝。
7.2.6栓钉焊接磁环应确保焊缝挤出后的成型,其受潮后使用会影响
栓钉焊的工艺性能及焊接质量,所以焊接前应加以烘干。
7.3焊接接头的装配要求
7.3.1~7.3.7焊接接头的坡口及装配精度是保证焊接质量的重要条
件,角度大小、间隙大小均会对焊接造成直接的影响,这是装配时要
严格控制的。
7.4定位焊
7.4.1~7.4.5定位焊缝的焊接质量对整体焊缝质量有直接的影响,应
从焊前预热、焊材选用、焊工资格及施焊工艺等各方面给予重视,避
免造成正式焊缝中的焊接缺陷。
7.5焊接环境
7.5.1对于焊条电弧焊和自保护药芯焊丝电弧焊,当焊接作业区风速超
过8m/s时,对于气体保护电弧焊作业区风速超过2mm/s时,焊接熔
渣或气体对熔化的焊缝金属保护环境会遭到破坏,致使焊缝金属中产
生大量的密集气孔。所以实际施焊过程中,应避风、避雨在焊接作业
区设置保护屏障。
7.5.2~7.5.4避开雨天施工,主要是工件潮湿和空气中的水分造成氢的
来源,导致焊缝产生延迟裂纹。
低温会造成钢材脆性,使得焊接过程的冷却速度过快,易于产生淬硬
组织,对于碳当量相对高的钢材焊接是不利的,尤其是对于厚板和接
头拘束力大的钢结构影响更大。本条款对低温条件下的施焊做出了具
体规定。
7.6预热和道间(层间)温度控制
7.6.1~7.6.6规定最低预热温度和道间温度,主要目的是控制焊缝金属
和热影响区的冷却速度,降低焊接接头的冷裂纹倾向。预热温度越
高,冷却速度越慢,会有利于降低焊接接头的淬硬倾向和裂纹倾向。
对于调质钢而言,不希望较慢的冷却速度,钢厂也不推荐如此。
本条款是根据常用钢材的化学成分、中等结构拘束度、常用的低氢焊
接方法和焊接材料以及中等热输入条件给出的可避免焊接接头出现淬
硬或裂纹的最低温度。实践经验证明:焊接一般拘束度的接头时,按
本条规定的最低预热温度和道间温度,可以防止接头产生裂纹。在实
际施工过程中为了得到无裂纹、塑性良好的焊接接头,预热温度和道
间温度应高于本条规定的最低温度值。为了避免母材过热产生脆化而
降低焊接接头的性能,对道间温度的上限也在做出了规定。
为了确保焊接接头预热温度均匀,冷却时具有平滑的冷却梯度,本
条对预热的加热范围做出了规定。
电渣焊、气电立焊、热输入量大,焊接速度缓慢,一般对焊接预热
不作要求。
7.7焊后消氢处理
7.7.1消氢处理的目的是加速焊接接头中扩散氢的逸出,避免延迟裂
纹的产生。焊后消氢处理应在焊后立即进行,处理温度一般为
200~350℃,本规范规定250~350℃。温度太低消氢效果不明显;
温度过高,若超出马氏体转变温度则容易在焊接接头中残存马氏体组
织。
如果在焊后立即进行消除应力处理,则可不必进行消氢热处理。
7.8焊后消应力处理
7.8.1~7.8.4消除焊接应力可以通过加热也可以采用振动方法。其目
的是为了降低焊接残余应力或保持结构尺寸的稳定性,主要针对承受
较大拉应力的厚板焊缝、承受疲劳应力的厚板或节点复杂、焊接密集
的重要受力构件;局部消应力热处理通常用于重要焊接接头的应力消
减。振动消应力处理虽然能达到消减一定应力的目的,但其效果目前
学术界还难以准确界定。如果为了稳定结构尺寸,采用振动消应力法
对构件进行整体处理既方便又经济。
某些调质钢、含钒钢和耐大气腐蚀(耐候钢)进行消应力处理
后,其显微组织可能发生不良变化,焊缝金属或热影响区的力学性能
会产生恶化,甚至会产生裂纹,应慎重选择小应力处理。
此外,还要考虑消除应力处理后可能引起构件变形。
7.9引弧板、引出板和衬垫
7.9.1~7.9.5设置引弧板和引出板的目的是为了避免引弧时焊接热量
不足而引起焊接裂纹或息弧时产生焊缝缩孔和裂纹。
采用的引弧板、息弧板或衬垫板所用钢材应对焊缝金属性能不产
生显著影响,不要求与母材材质相同,但强度等级不应高于母材,焊
接性不应比所焊母材差。
为确保焊缝的完整性,规定了引弧板、引出板的长度;为防止烧
穿,规定了钢衬板的厚度,并要求在全焊缝长度内连续或采用熔透焊
拼接,以避免未焊的I对接接头形成严重缺口导致焊缝中横向裂纹并
延伸和扩展到母材中。
采用铜块和陶瓷作为衬垫主要目的是强制焊缝成形(巴特勒10mm
板无坡口一次成型,焊接效率高),同时防止烧穿,在大热输入焊接
或在狭小的空间结构焊接(如全熔透钢管)中经常使用,但要注意的
是,不得将铜和陶瓷熔入焊缝(铜脆、渣),以免影响焊缝内部质
量。
7.10焊接工艺技术要求
7.10.1强调焊接施工必须在符合本规范要求的焊接工艺文件指导下
进行.
7.10.2规定焊条电弧焊、实心焊丝气体保护焊、药芯焊丝气体保护
焊和埋弧焊(SAW)焊接方法,每一道焊缝的宽深比不应小于1:1。
焊道形状是影响焊缝裂纹的重要因素。由于母材的冷却作用,熔融
的焊缝金属凝固沿母材金属的边缘开始,并向中部发展直至完成这一
过程,最后凝固的液态金属位于通过焊缝中心线的平面内。如果焊缝
深度大于其表面宽度,则在焊缝中心凝固前,焊缝表面可能凝固,此
时作用于仍然热的、半液态的焊缝中央或心部的收缩力会导致焊缝中
心裂纹并使其扩展而贯穿焊缝纵向长度。
7.10.3本条规定的最小角焊缝尺寸是基于焊接时应保证足够的热输
入,以降低焊缝金属或热影响区产生裂纹的可能性,同时与较薄的连
接件(厚度)保持合理的比例。如果最小角焊缝尺寸大于设计尺寸,
应按本条规定的最小角焊缝尺寸执行。
7.10.4本条对不同的焊接方法规定了最大根部焊道厚度、最大填充
焊道厚度、最大单道角焊缝尺寸和最大单道焊焊层宽度,主要目的是
为了在焊接过程中确保焊接的可操作性和焊缝质量的稳定。实践证
明,超出上述限制进行焊接操作,对焊接的外观质量和内部质量都会
产生不利影响。施工单位应按本条规定严格执行。
7.11焊接变形的控制
7.11.1~7.11.6焊接变形控制的主要目的是保证构件或结构要求的尺
寸,但有时对焊接变形控制的同时会造成结构焊接应力和焊接裂纹倾
向增大,因此应采取合理的焊接工艺措施、装焊顺序、平衡焊接热输
入等方法控制焊接变形,避免采用刚性固定或强制措施控制焊接变
形。本条给出的一些方法,是实践经验的总结,可根据实际结构情况
合理采用,对控制构件的焊接变形是十分有效的。
7.12返修焊
7.12.1、7.12.2对于超标的缺陷应进行返修,返修有局部和整体之
分。无论哪一种返修,返修要采取有效手段和方法,争取一次成功。
因为对同一部位多次进行返修,会造成母材的热应向区的热应变脆
化,对结构的安全有不利影响。(止裂、定位、返修次数)
7.13焊件矫正
7.13.1~7.13.3允许局部加热矫正焊接变形,但所采用的加热温度
应避免引起钢的性能发生变化。本条规定的最高矫正温度是为了防止
材质发生变化。在一定温度之上避免急冷,是为了防止淬硬组织的产
生。
7.14焊缝清根
7.14.1清根的目的是为了防止未焊透和焊接裂纹.
7.14.2碳弧气刨的使用要避免积碳、夹渣,同时要严格控制电流大
小(控制开挖深度、重要焊缝开止裂孔、挖后打磨、表面探伤)
7.15临时焊缝
7.15.1、7.15.2临时焊缝不应对焊接区母材性能改变或留下焊接缺
陷。因此临时焊要求与正式焊采用相同的焊接工艺。对于Q420、
Q460等级的钢材或厚度大于40mm的低合金钢,临时焊缝去除后应
采用磁粉或着色方法检测,以确保母材中无缺陷残留。
7.16引弧和息弧
7.16.1在非焊接区域的母材上进行引弧和息弧时,由于焊接引弧热量
不足和迅速冷却,可能导致母材的硬化,形成弧坑裂纹和气孔,成为
导致结构破坏的潜在裂纹源。施工中要避免这种现象产生。
7.17电渣焊和气电立焊
7.17.1~7.17.7电渣焊主要用于箱形构件内横隔板的焊接。电渣焊是
利用电阻热对焊丝熔化建立熔池,再利用熔池的电阻热对填充焊丝和
接头母材进行熔化而形成焊接接头。调节焊接工艺参数和焊剂填加量
以建立合适大小的熔池是确保电渣焊焊缝质量的关键。
电渣焊的焊接热量较大,引弧时为了防止引弧块被熔化而造成熔池
建立失败,一般采用铜制引弧息弧块,且规定其长度不小于
100mm。规定引弧槽的截面与接头的截面大致相同,主要考虑到在引
弧槽中建立的熔池转换到正式接头时,如果截面积相差较大,将造成
正式接头的熔合不良或衬板烧穿,导致电渣焊失败。
为了避免电渣焊时焊缝产生裂纹和缩孔,应采用脱氧元素含量充分
且S、P含量较低的焊丝。
为了使焊缝金属与接头的坡口面完全熔合,必须在积累了足够的热
量状态下开始焊接。如果焊接过程因故中断,熔渣或熔池开始凝固,
可重新引弧焊接直至焊缝完成,但应对焊缝重新焊接处的上、下两端
各150mm范围内进行超声波检测,并对停弧位置进行记录。
8、焊接检验
8.1一般规定
8.1.1焊接检验分类:自检(可自己单位、也可委托)、监检(业主
或业主代表委托第三方有资质单位)
8.1.2焊接检验包括:焊前、焊中、焊后
焊前——人员、材料、文件、设备、辅件
焊中——焊接参数、焊接顺序、清根、多道焊中的焊层、焊道
布置
焊后——外观成形、几何尺寸、无损检测、焊接记录及检验报告
8.1.3焊前备齐相关资料。
8.1.4焊缝抽样规定:
1、焊缝处数的计算方法:工厂制作焊缝长度不大于1000mm
时,每条焊缝应为1处;长度大于1000mm时,以1000mm为基
准,每增加300mm焊缝数量应增加1处;现场安装焊缝每条焊缝为
1处。
2、确定检验批:
(1)、制作焊缝以同一工区(车间)按300~600处的焊缝数
量组成检验批;多层框架结构可以每节柱的所有构件组成检验批;
(2)、安装焊缝以区段组成检验批:多层框架结构以每层
(节)的焊缝组成检验批。
3、抽样检验除设计规定外应随机取样,且取样中应覆盖到该批
焊缝中所包含的所有钢材类别、焊接位置和焊接方法。
8.1.5外观检测的规定:
1、焊缝应冷却到环境温度进行外观检测。
2、外观检测一般用目测,也可借助光线、放大镜、测量量具
(焊尺、钢尺、卡规等)、MT、PT等。
3、栓钉焊接接头的焊缝外观质量应符合规范中的表6.5.1-1或
表6.5.1-2的要求。栓钉打弯抽样检查合格标准:当栓钉弯曲30?时,
焊缝和热影响区不得有肉眼可见的裂纹,检查数量应不小于栓钉总数
的1%且不少于10个。
4、电渣焊、气电立焊接头的焊缝外观成形应光滑,不得有未熔
合、裂纹等缺陷;当板厚小于30mm时,压痕、咬边深度不应大于
0.5mm;板厚不小于30mm时,压痕、咬边深度不应大于1.0mm。
8.1.6无损检测人员要有资格规定2级或2级以上。
8.1.7超声波检测的规定:A、B、C级检验。
8.1.8抽样检验按下列规定进行结果判定(合理的验收):
1、抽样检验的焊缝数不合格率小于2%时,该批验收为合格。
2、抽样检验的焊缝数不合格率大于5%时,该批验收为不合
格。
3、抽样检验的焊缝数不合格率2%~5%时,应加倍抽查,且必
须在原不合格部位两侧的焊缝延长线各增加一处,在所有抽检焊缝中
不合格率不大于3%时,该批验收为合格,大于3%时,该批验收为不
合格。
4、批量验收不合格时,应对该批余下的全部焊缝进行检验;
5、检验发现1处裂纹缺陷时,应加倍抽查,在加倍抽查焊缝中
未再检测出裂纹缺陷时该批验收合格;检验发现多余1处裂纹缺陷或
加倍抽查又发现裂纹缺陷时,该批验收不合格,应对该批余下焊缝的
全数进行检查。
8.1.9所有检测出的不合格焊缝必须进行返修
8.2承受静载荷结构焊缝质量的检验
8.2.1外观检测应满足表8.2.1
8.2.2外观尺寸应符合如下规定:
1、对接与角接组合焊缝
2、对接焊缝与角焊缝余高及错边允许偏差应符合表8.2.2的规
定。
8.2.3无损检测基本规定:
1、检测时机:III、IV类钢材及焊接难度等级为C、D级时,
应在焊后24小时进行;钢材标称屈服强度不小于690MPa或供货状
态为调质状态时,应在焊后48小时进行(防止延迟裂纹——宝冶钢
构)。
2、全焊透焊缝的检验规定:
1)1级焊缝100%检测(等级不低于BII级)
2)2级焊缝20%(等级不低于BIII级)
3、3级焊缝根据设计要求进行相关检测。
8.2.4超声波检验规定
1、检验灵敏度
JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级》执行。(与以上判定有
矛盾)
4、焊接球节点网架、螺栓球节点网架及圆管T、K、Y节点焊
缝检测按JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级》执行。
5、箱形构件隔板电渣焊无损检测除了按8.2.3要求外,还应
按附录C进行焊缝焊透宽度、焊缝偏移检测。
6、对超声检测结果有异议时,可采用射线检测验证。
7、对十字形、T形、角接接头坡口处的翼缘板,进行层状撕
裂检测。
8、超声检测标准应符合GB/T11345 〈钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级〉。
8.2.5射线检测参照GB/T3323,1级焊缝BII级验收,2级焊缝
B3级验收。
8.2.6表面检测的规定:
1、设计有要求
2、外观检测发现有裂纹时,应对该批中同类焊缝进行100%检
测
3、外观检测怀疑有裂纹时,应对怀疑部位进行表面检测
4、检测人员认为有必要时
表面检测方法:铁磁性材料用MT、非铁磁性材料用PT。
8.2.7~8.2.8MT检测标准JB/T6061〈无损检测 焊缝磁粉检测〉;PT检测标准〈无损检测 焊缝渗透检测〉
8.3需疲劳验算结构的焊缝质量检验
8.3.1~8.3.7基本上采用了现行行业标准《铁路钢桥制造规范》
TB10212及《公路桥涵施工技术规范》JTB/TF50的内容,只是增加了
MT和PT作为检测表面缺陷的手段(因为承受疲劳载荷的焊缝表面缺陷
具有更大的危害性)。
超声波检测无论1、2级焊缝均作100%检测。从表8.3.4-2来看,各检验厚度对应的检测灵敏度也相应提高。缺陷验收等级也较严格。见表
8.3.4-3。
表8.3.4-3超声波检测缺欠等级评定
射线检测按GB/T3323标准的BII级验收。
磁粉检测按JB/T6061标准按8.2.1和8.2.2要求验收(实际上主要是找裂纹、8.2.1和8.2.2严格意义上是目视检测VT)
渗透检测按JB/T6062标准按8.2.1和8.2.2要求验收
9、焊接补强与加固
9.0.1参照现有行业标准《钢结构检测评定及加固技术规范》YB9257和中国工程建设标准化协会标准《钢结构加固技术规范》CECS77、抗震设计现有国家标准《建筑抗震设计规范》GB50011和《建筑物抗震设计规范》
GB50191,加固设计方案应由设计、施工、业主三方共同研究决定。
9.02原始资料是加固设计计算的主要依据。补强加固追求经济合理、安全可靠。
9.03~9.05在对原结构钢材进行试验时要考虑到钢材随时间推移的时效因素,即随时间推移其强度增高而塑性降低。在加固设计时,不应考虑由于时效硬化而提高的屈服强度,仍然应该按原有钢材的强度进行计算。当塑性明显降低,延伸率低于许可值时,其加固应按弹性阶段进行,即不应考虑内力重分布。对于有大气腐蚀的作用的钢结构,除了应考虑腐蚀对原有截面的削弱外,还应考虑钢材强度的降低。钢材强度的降低幅度与腐蚀介质的强弱有关,腐蚀介质的强弱程度按现行国家标准《工业建筑防腐蚀设计规范》GB50046确定。
9.06补强和加固用两种方式:卸载补强加固、负载或部分卸载下补强加固。
9.07负载状态下补强与加固规定:
1、应卸除作用于待加固结构上的可变载荷和可卸除的永久荷载(轻装)
2、要进行承载力运算(包括施工载荷),当待加固结构实际有效截面的名义应力与其所用钢材的强度设计值之间的比值符合下列规定时应进行补强或加固:
1)β不大于0.8(静载结构)
2)β不大于0.4(动载结构)
3、轻钢结构中的受拉构件严禁在负荷状态下进行补强和加固。 9.08~9.09负荷状态下的补强加固要有措施(临时支护、合理的焊接工艺)和具体要求:
1、最薄处和最弱处先补强加固
2、加大焊缝厚度时,从原焊缝受力较小部位开始,道间温度不超过200℃,每道焊厚不大于3mm。
3、合理选材、合理的焊接顺序、小直径焊材及小电流,多层多道焊接工艺。
4、环境温度不低于10℃。
9.0.10对有缺损的钢结构承载能力的评估根据《钢结构评定及加固技术规范》YB9257进行。用加热矫正变形的温度限制值参照美国《钢结构焊接规范》AWS D1.1的规定。
9.0.11焊缝加固基本方式:加厚、加长,但要考虑原有焊缝中的应力限值不应超过焊缝的计算强度。
9.0.12对称布置主要是使补强或加固的零件及焊缝受力均匀,新旧杆件易于共同工作。其他要求是为了避免加固焊缝对原有构件产生不利影响。
9.0.13考虑到铆钉或普通螺栓经焊补加固后不能与焊缝共同工作,因此规定全部载荷应由焊缝承受,保证补强安全。
9.0.14先栓后焊的高强度螺栓摩擦型连接是可以和焊缝共同工作的,日本、美国、挪威等国以及ISO的钢结构设计规范允许它们共同受力(虽然我国钢结构设计规范还未纳入这一内容,但在考虑加固这一特定情况下是可以允许的)。
四、 钢结构焊接规范和钢结构施工质量验收规范的相关连接性
(一)、对GB50205标准应用的理解
1、 GB50205标准对钢结构无损检测的基本要求是:
对内部质量检测的规定是:
一级焊缝作100%超声或射线检测(如何理解100%)
二级焊缝作20%超声或射线检测(如何理解20%)
GB50661标准对静载焊缝一、二的验收要求与GB50205标准一致;
GB50661标准对动载焊缝除了以上要求外,还规定不大于30mm的不等
厚对接焊缝,还应采用射线抽检其接头数量的10%,且不少于一个焊接
接头。对板厚大于30mm的对接焊缝超声检测后还应采用射线抽检其接
头数量的10%,且不少于一个焊接接头。
而GB50205标准对超声波和射线检测的要求是相同的,主要是在超声无
法检测的薄板或工程设计有特殊要求时才在超声检测基础上进行射线检
测,但无百分比规定(实践证明射线抽查是很有必要的——高铁、鄂尔多斯、青草沙)。
GB50611对检验厚度上在受静载和受动载的规定上是有差异的;静载
3.5~150而动载10~80(GB50205中规定的采用GB11345标准的厚度是
t≥8mm,而在JG/T203标准中已包含了小于8mm的内容)新标准似乎在标准采用上少了点灵活性。
GB50611标准在检测灵敏度要求上比较低:对缺陷的评判上比较宽松。
GB/T50205检测灵敏度
GB50611标准在对缺陷的评判上两头更拉开:
GB/T11345标准的规定:
对表面质量检测的规定是:
当目视检测怀疑有裂纹时、当监理或检测人员认为有必要
时、当设计有要求时;
这一点GB50205与GB50611完全一致。
从标准规定的检测内容来理解,钢结构焊接标准是偏重对焊缝内部质
量的检测。而从标准规定的对表面缺陷检测内容来理解,该标准对焊缝表面质量的检测是没有作强行规定和百分比要求的(这在一定程度上给检测带来很多不确定因素)。
2、如何来认识表面检测(磁粉、渗透)的重要性
(1)、高速发展的建筑业与中国的质量现状
a)、加入WTO后世界经济格局的变化
b)、执行国际标准及质量要求(AWS)
c)、制造手段和技术的相对落后
(2)、缺陷的分布与型态对工件造成破损的程度
a)、表面应力是造成缺陷开口破损的重要因素
b)、迹痕、不连续、缺陷的定义与区别
c)、对比度、识别度、灵敏度的正确理解
3、在表面检测中如何提高对缺陷检测的可靠性
a)、正确掌握检测时机(合理的工序安排、机加工、热处理)
b)、正确选择检测方法和手段(MT—连续法、剩磁法、荧光、非荧光;PT
—荧光、非荧光、水洗、乳化、溶剂、干显、湿显)
c)、检测人员的技能、经验、职业道德(基础理论武装、不断的工作积累和
总结提高、个人的修养)
4、我国目前表面检测的发展概况
a)、行业分析(建筑业有要求,但不重视)
b)、从业人员的素质分析(建筑业人员流动性大、文化程度偏低)
c)、产业发展的分析(钢结构产业年轻、人员素质两极分化—优良的设计、
二流施工、三流质控)
d)、器材、设备的分析
5、表面检测人员培训、考核与国际接轨的情况分析
a)、国际大环境对我们的要求
b)、最大限度的节约资源(人力、物力、财力)
c)、与国际接轨的状态及要求
d)、证书的更换与使用(门类与相关工作的结合)
6、展望未来任重道远
a)、大好的发展形势
b)、激烈的竞争环境(国内、国际)
c)、充分的思想认识
d)、把握机遇
(二) 、近年来在实施GB50205标准中的一些误区
由于GB50205标准规定对超声波探伤执行GB/T11345-89标准,所以对8mm以下钢板认为是不必进行检测的
1、
2、 超声和射线检测是可以互补的 后来发布的JGJ/T203-2007标准已进行了完善(不仅对板厚作了
修正——4mm对接焊缝、3.5mm—螺栓球节点与锥头或封板焊接接头,把焊缝类型扩大到允许未焊透焊缝—网架球节点焊缝)
由于GB50205标准规定对射线探伤执行GB/T3323-87标准,所以除对接焊缝以外认为是不必进行射线检测的(包括新标准GB50611也只是强调大于30mm的不等厚对接焊缝和大于30mm的对接焊缝。实际
GB/T3323标准已包括T接、角接、管对接)
3、 GB/T3323-2005标准中已进行了完善(把焊缝的射线检测范围扩
大到几乎所有类型的焊缝——对接、角接、管座角接、不等厚对接
等)
4、 厚大工件的现场检测要慎用射线检测(X射线—能量;γ射线—准
直器、防护要求——三原则)
五、 如何使无损检测方法在钢结构检测中能发挥更好的质量控
制作用
1、 还需强调持证上岗和持证要求(检测资格、检测资历、培训经验、实践
经验)这几年在做法上有些不够理想(部分单位为获得资质,在人员问题上倒置)
2、 加强检测方法的理解和提高对检测方法的应用能力(检测人员的技术素
质决定检测单位的能力)
3、 强调检测队伍的技术等级的梯队作用(技术进步的长远规划)
4、 强调检测队伍技术管理的重要性(人、机、物、环、体系)
六、 钢结构构件的多样性发展要求检测手段的多样化进步
1、 铸钢件的检测技术在很多单位都是空缺(强调检测资质与检测资格要一
致、钢结构检测资质不能反映检测单位的实际检测能力)
在执行GB/T7233-87标准中的误解和对GB/T7233-2008标准的不熟悉
(例如黑度A级2.0、B级2.3;曝光时间从15mAmin到20mAmin)
2、 超声波厚大工件的检测手段不科学和不完善(没有正确理解和不会使用
GB/T11345-89标准、探头角度选择原则、超声检测技术应用—A、B、
C、串列式扫查要求)
3、 对缺陷与非缺陷的判定不能应用钢结构制作中的一些特殊情况来作出判
断(如缺陷水平位置、缺陷深度、钢构拼接的错位、柱-柱连接中的未焊透、未熔合)
4、 超声特殊构件的检测新技术的运用(相控阵技术、TOFT技术—目前还
未列入要求,但可作为辅助手段,特别是在大城市建设工程中部分替代射线)
5、 射线检测中对危险性缺陷的检测采取的一些特殊手段(不等厚处的双胶
片技术、补偿技术、小口径管的双璧双影技术、坡口处的斜照射技术等)
七、 《钢筋焊接及验收规范》JGJ18-2003
1、 总则
总则中的1.0.3是强制性条文,主要是强调:从事钢筋焊接施工的焊工必须持有焊工考试合格证,才能上岗操作。这是针对我国钢筋焊接设备多为手工操作,且年轻工人较多,操作者的文化程度,人员稳定性、责任性都对钢筋焊接质量有直接影响,某些工程的质量事故是与钢筋质量好坏直接关联的。规定这条是强调对焊工进行培训教育和考试,以促进焊接技术水平提高,保证焊接质量。
2、术语
标准中所有术语是参照国家标准《焊接技术》GB/T3375-94和《金属力学性能试验术语》GB10623-89中有关规定而制定的。
3、材料
焊接钢筋应符合国家相关标准;
预埋件接头、熔槽帮条焊接头和焊接头中的钢板和型钢,宜采用低碳钢或低合金钢;
电弧焊所采用的焊条应符合国家现行标准《碳钢焊条》GB/T5117或《低合金钢焊条》GB/T5118;
3.05是强制性条文规定:凡施焊的各种钢筋、钢板均应有质量证明书;焊条、焊剂应有产品合格证。
钢筋进场时要抽检作力学性能试验;
保存管理注意防锈、防潮;
所用氧气纯度≥99.5%;乙炔纯度≥98%。
4、钢筋焊接
4.1一般规定
4.1.1对各种焊接方法的适用范围作了一些修改:
4.1.3作为强制规定:在工程开工正式焊接之前,参与该项施焊的焊工应进行现场条件下的焊接工艺试验,并经试验合格后,方可正式生产。试验结果应该符合质量检验与验收的要求。
4.1.4要求钢筋在焊接前保持表面整洁、形状完好,否则要修磨或切除。
4.1.5带肋钢筋进行对接连接时,宜将纵肋对纵肋,以获得足够的有效连接面积。
4.1.6低氢焊条焊前必须烘焙,酸性焊条若受潮了,焊前也应烘焙。
4.1.7焊剂若受潮必须提前烘培,250~300℃烘焙2小时。
4.1.8在低温焊接时应注意的事项:
1、 闪光焊时宜预热
2、电弧焊时宜增大焊接电流,减低焊接速度(保证输入热量)
3、环境温度低于-20℃不得进行焊接操作
低温下焊接除了执行正确的焊接工艺外,还应在焊接参数上做一些适
当的调整:
1、 预热——进行帮条电弧焊或搭接电弧焊时,从中部引弧,对
两端起到了预热的作用。
2、 缓冷——采用多层施焊时,层间温度控制在150~350℃之
间,是接头热影响区附近的温度冷却速度减慢1~2倍左右,
从而减弱了淬硬倾向,改善了接头的综合性能。
3、 回火——采用回火焊道施焊法,回火温度500℃左右,使淬
硬组织经过回火得到回火马氏体、回火索氏体组织,从而改
善接头的综合性能。
4.1.9潮湿的天气焊接时要有遮蔽措施,焊后冷却接头不得碰到冰雪。
焊接时要有挡风措施。
4.1.10焊接时要严格控制电压的稳定(由于工地多台设备工作会使电
压波动)。
4.1.11经常维护保养焊机,以保证焊机可靠工作。质量的好坏包含两
层含义;一是焊机本身的质量、二是使用的合理。
4.1.12安全教育、安全施工、安全措施、安全制度。
4.2钢筋电阻点焊
4.2.1电阻点焊是一种生产效率高、焊接质量好的工艺方法,应积极推
广采用。
4.2.2在焊接骨架中,若大小直径相差悬殊,不利于保证焊接质量。所
以要求焊接网大小直径之比与相关标准协调一致。
4.2.3本条强调电阻点焊工艺过程中,必须经过:预压——通电——锻
压三个阶段,若缺少预压和锻压阶段,必将影响焊接质量。
4.2.4电阻点焊的使用参数应根据钢筋牌号、规格及焊机性能等具体情况
来选择,可参考标准的条文说明表4。
4.2.5焊点的压入深度应为较小钢筋直径的18%~25%。
4.2.6多头电焊机要调节好各电极之间的距离、电极压力、检查各焊点的
电流和通电时间。
4.2.7电极要保持清洁、平整易于导电,有损坏时随时调换。
4.2.8点焊生产过程中随时检查制品外观质量,发现问题及时纠正。
4.3钢筋闪光对焊
4.3.1工艺选择
1、直径较小时——连续闪光焊
2、直径较大端面平整——预热闪光焊
3、直径较大端面不平整——闪光-预热闪光焊
4.3.2连续闪光焊作业率高,但受钢筋直径的限制,表4.3.2为参照表。
4.3.3闪光焊时要注意调节几个参数:
1、调整长度(40~60mm)
2、烧化留量(连续闪光-8mm、闪光-预热闪光-10mm)
3、顶锻留量4~10mm。
4.3.4变压器参数应根据钢筋牌号、规格、焊机容量选择。
4.3.5对RRB400钢筋闪光对焊时,应减小调伸长度,形成快热快冷条件,将热影响区控制在钢筋直径的0.6倍范围内。
4.3.6对HRB500钢筋焊接时,如拉伸试验发生脆性断裂,则要求在在焊机上进行焊后热处理。
4.3.7当螺丝端杆与预应力钢筋对焊时,宜事先对螺丝端杆进行预热,并减小调伸长度;钢筋一侧的电极应垫高,确保两者轴线一致。
4.3.8对大直径焊接时,应将钢筋端面处理平整,然后采用预热闪光焊工艺。
4.3.9当箍筋直径在12mm以上时,宜采用连续闪光焊工艺。
4.3.10当闪光焊出现异常时要及时找出原因,采取措施,及时消除。
4.4钢筋电弧焊
4.4.1钢筋电弧焊包括5种接头形式:帮条焊、搭接焊、坡口焊、窄间隙焊、熔 槽帮条焊 。
4.4.2钢筋帮条焊时,若采用双面焊,接头中应力传递对称、平衡、受力性能良好;若采用单面焊,则较差。因此,尽可能采用双面焊。表4.4.2中所列帮条长度系根据计算和试验而定的,所以是可靠的。
4.4.3当需要时,为防止钢筋搭接焊接头在拉伸试验时,在焊缝两端钢筋开裂,引起脆断,在焊缝两端可稍加绕烧,但不得烧伤主筋。
4.4.4与原规程相比,焊缝宽度从0.7d增加至0.8d,只要认真施焊,能够做到,目的是保证焊缝厚度。
4.4.5在电弧焊接头中,定位焊缝是接头的重要组成部分。为了保证质量,不能随便点焊,尤其不能在帮条或搭接端头的主筋上点焊。否则对于
HRB335、HRB400钢筋,很容易因定位焊缝过小,冷却速度快而发生裂纹和产生淬硬组织,形成脆断的起源点。因此本条规定“定位焊缝与帮条或搭接端部的距离宜大于或等于20mm”。
在钢筋搭接焊时,焊接端钢筋应适当预弯,以确保两钢筋的轴线在一直线上,这样受力性能良好。
4.4.6以角钢作模垫的熔槽焊接头形式,专门焊接直径20mm及以上的粗直径钢筋。接头间隙10~16mm,连续施焊,中间敲渣一次。角钢长
80~100mm,并与钢筋焊牢,具有帮条作用,结合其工艺特点,定名为熔槽帮条焊。
4.4.7窄间隙焊适用于直径16mm以上钢筋的现场水平连接。
4.4.8预埋件钢筋电弧焊采用两种形式的T形接头,一种为角焊、另一为穿孔塞焊,采用塞焊时焊脚K不得小于钢筋直径的0.6倍,施焊时不得使钢筋咬边和烧伤。
4.4.9钢筋与钢板搭接时,其搭接长度根据不同材料一般不得小于钢筋直径的4~5倍,焊缝宽度不得小于钢筋直径的0.6倍,焊缝厚度不得小于钢筋直径的0.35倍。
4.4.10钢筋·坡口焊应符合:
1、坡口平顺,不得有裂纹、钝边和缺棱;
2、角度选择:平焊55~65o,立焊为35~45o。
3、钢垫板厚度4~6mm,长度40~60mm平焊时垫板宽度为钢筋直径
加10mm,立焊时垫板宽度等于钢筋直径。
4、焊缝宽度大于波口边缘2~3mm,余高小于等于3mm,并平滑过渡
到钢筋表面(减小局部应力)。
5、钢筋与垫板之间应加焊二、三层侧面焊缝(增减连接面、不留间
隙、减少裂源)
6、当发现接头中有缺陷时要去除,并及时补焊。
4.5钢筋电渣压力焊
4.5.1该方法用于现浇钢筋混凝土结构中竖向或斜向(倾斜度在4:1范围内)
的钢筋连接。如再增加倾斜度,会影响熔池的维持和焊包成形。
4.5.2压力焊可采用交流也可用直流,焊机容量应根据现场最大直径钢筋来
选用。
4.5.3本文对焊接夹具提出一些技术要求,使其可靠耐用。
4.5.4规定四周焊包凸出钢筋表面的高度不小于4mm,表明钢筋周边均已
熔化,以确保焊接接头质量。
4.5.5焊接电流、电压、时间由表4.5.5给出。表中数据为参考值,在实际
生产中,应通过工艺试验,优选最佳焊接参数。合适的焊接参数还随
所采用的焊剂、焊机、钢筋牌号而有所差异。
4.5.6焊工应自检,发现有偏心、弯折、烧伤等应及时查找原因,采取措施
给与消除。
4.6钢筋气压焊
4.6.1气压焊可用于水平、垂直、倾斜位置的焊接。当焊接不同直径钢筋
时,两直径之差不得大于7mm。
4.6.2气压焊分为熔态气压焊(开式)、固态气压焊两种,但一般情况下,优
先采用熔态气压焊。
4.6.3对气压焊设备的要求:
1、供气装置(氧气瓶、乙炔气瓶或液化气瓶、回火防止器、减压器及
胶管等)。
2、焊接夹具(防止钢筋与夹头之间的滑移、安装定位,保持刚度;动
夹头与定夹头同心,钢筋直径不同时也能保持同心;动夹头的位移应
保证焊接所需钢筋的压缩长度。
4.6.4固态气压焊要求:
1、钢筋端面平整、露出金属光泽,两焊接钢筋端面局部间隙不得大于
3mm。
2、加热开始至钢筋端面密合前,应采用碳化焰集中加热,密合后可采
用中性焰宽幅加热,焊接全过程不得使用氧化焰。
3、顶焊时对钢筋施加的顶压力应为30~40N/mm2。
4.6.5熔态气压焊要求:
1、安装前,两钢筋端面之间应预留3~5mm间隙;
2、先用中性焰加热,待钢筋端头至熔化状态,附着物随熔滴流走,端
部呈凸状时,立即加压,挤出熔化金属,并密合牢固。
3、使用氧液化石油气火焰进行熔化气压焊时,应适当增加氧气用量(可
增加热量)。
4.6.6在加热过程,当在钢筋端面缝隙密合前发生灭火中断现象时,应将钢
筋取下重新打磨安装(从头开始);当灭火中断发生在钢筋端面缝隙
完全密合之后,可继续加热加压(直至焊接工序结束)。
4.6.7焊工自检,发现缺陷寻找原因,采取措施及时消除。
4.7预埋件钢筋·埋弧压力焊
4.7.1设备要求:
1、根据钢筋大小选择焊接设备;
2、方便灵活、可靠耐用;
3、时间控制应灵敏、准确。
4.7.2埋弧焊工艺要求:
1、钢板放平,电接触良好;
2、夹牢钢筋;放好挡圈,注满焊剂(干燥过的)
3、接通高频引弧装置和焊接电源后,应立即将钢筋上提,引燃电弧,使
电弧稳定燃烧,再渐渐下送;
4、迅速顶压时不得用力过猛;
5、敲去渣壳,四周焊包凸出钢筋表面的高度不得小于4mm。
4.7.3当采用500型焊接变压时,使用标准中的表9参数,可改善接头成
形,使四周焊包更加均匀。
4.7.4在埋弧焊中引弧、燃弧、和顶压等环节要密切配合,电极接触紧密
(消除电极钳口的锈蚀物、修理好电极钳口的形状,以保证与钢筋紧
密结合)。
4.7.5加强自检,找出发生缺陷原因,加以改进和消除。
5、质量检验和验收
5.1一般规定
5.1.1验收规范执行GB50204《混凝土结构工程施工质量验收规范》
5.1.2验收按检验批:分为主控项目和一般项目;质量检验包括外观和力学
性能。
5.1.3连接方式检查和力学性能检验为主控项目;外观检查为一般项目。
5.1.4非纵向受力钢筋焊接接头规定为一般项目。
5.1.5外观检验顺序:自检——质检——验收。
纵向受力钢筋焊接接头外观检查时,每一检验批中应随机抽查10%。
各小项
不合格数均小于等于10%,该批为合格。
5.1.6力学性能应按现行标准JGJ/T27《钢筋焊接接头试验方法》执行。
5.1.7为强制性条文。将原规程中纵向受力钢筋的4种接头拉伸试验的质量要求统一起来,合并为一条,便于执行。首先规定接头抗拉强度不得低于所焊钢筋规定的抗拉强度;其次规定至少有2个试件断于焊缝之外,并呈延性断裂。 当拉伸试验结果,3根试件全部断于焊缝之外,当然最好;但是考虑到施工现场可能出现的种种不利因素,例如,钢筋直径较粗、合金元素含量较高、强度高等等,故要求至少有2个试件断于焊缝之外,并呈延性断裂。所谓断于焊缝之外,就是说允许在非焊接区断裂。
从结构抗震性能来考虑,希望并要求,在外力作用下,构件中钢筋(包括焊接接头)呈延性断裂,而不是脆性断裂,故本文作上述规定。
在接头试件抗拉强度大于钢筋规定的抗拉强度,小于规定值的1.10倍条件下,当1根试件发生脆性断裂时,评为合格;当2根试件发生脆性断裂时,应进行复验;当3根试件发生脆性断裂时,则一次判定为不合格。
与原规程比较,钢筋电渣压力焊接头拉伸试验结果,增加了断裂位置和
断口特征的要求,施工单位要认证对待,精心施焊,以防返工浪费。
5.1.8为强制性条文。将原规程中的闪光对焊接头弯曲试验和气压焊接头弯曲试
验合并成一条。原规程中规定,弯至90o,至少有2个试件不得发生
断裂,在实际工作中,有时破而不断。更改为“破裂”,并给以明确
界定。
5.1.9本文及附录A为新增条文,系根据国家标准《混凝土结构工程施工质量验
收规范》GB50204中有关规定,结合钢筋焊接生产实际作出的规
定。
非纵向受力钢筋焊接接头检验批质量验收记录可参照附录A,各单位
自行规定。
5.2钢筋焊接骨架和焊接网
与原规程相比,将原“钢筋焊接骨架”和“钢筋焊接网”二节合并成一节。
5.2.1本文规定了验收时的批量、每批抽取试件数、模拟焊接试验网片、剪切试件和拉伸试件的尺寸等,十分重要。
5.2.5原规程中,对钢筋焊接骨架中焊点抗剪切力的要求,与钢筋焊接网中焊点抗剪切力要求两者不同。本次修订中,统一起来,便于检测和验收。
5.2.6只要选择合适的工艺参数,使焊点抗拉强度达到550N/mm2是能够做到的。
5.3钢筋闪光对焊接头
5.3.1检验批的规定:
1、同一台班内,同一焊工完成300个同牌号、同接头为一批。在同一台班内不足,可在一周内累计,仍不足,应按一批计算;
2、力学性能试验,应从每批接头中随机抽取6个,3个拉伸,3个弯曲;
3、焊接等长的预应力钢筋(包括螺丝端杆与钢筋)时,可按生产时同等条件制作模拟试件;
4、螺丝端杆接头只可做拉伸试验;
5、封闭环式箍筋闪光对焊接头,以600个同牌号、同规格的接头作为一批,只做拉伸试验。
5.3.2闪光对焊接头外观检查要求:
1、接头处不得有横向裂纹;
2、与电极接触出的钢筋表面不得有明显烧伤;
3、接头处的折弯角不得大于3o;
4、接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍,且不得大于2mm。
5.3.3当模拟试验结果不符合要求时,应进行复验。复验应从现场焊接接头中切取,其数量和要求与初始试验相同。
5.4.1外观检查、力学性能检验批的规定:
1、在现浇混凝土结构中,应以300个同牌号钢筋、同型式接头作为一批;在房屋结构中,应在不超过二楼层中300个同牌号钢肋、同型式接头作为一批。每批随机切取3个接头,做拉伸试验。
2、在装配式结构中,可按生产条件制作模拟试件,每批3个,做拉伸试验。
3、钢筋与钢板电弧搭接焊接头可只进行外观检查。
注:在同一批中若有几种不同直径的钢筋接头,应在最大直径钢筋中切取3个试件(下述的电渣压力焊接头、气压焊接头取样均同)。
5.4.2本条文规定了钢筋电弧焊接头外观检查的质量要求。裂纹是不允许
的;咬边深度、气孔、夹渣列表表示,其中,焊缝厚度和焊缝宽度,只允许有正偏差,以确保接头强度。
焊缝余高规定不得大于3mm,这就是,不允许有过大的焊缝余高。因为它会使接头熔合区产生应力集中。
在表5.4.2中,增加了钢筋与钢板搭接焊接头尺寸偏差及缺陷允许值的规定。质量检验与验收时,只做外观检查,包括焊缝长度、宽度的测量和焊接缺陷的检查;不做接头试件拉伸试验。
5.5钢筋电渣压力焊接头
5.5.1外观检查和力学性能试验,均以300个同牌号钢筋焊接接头作为一批。不足300个时仍作为一批。每批随机切取3个接头做拉伸试验。
5.5.2外观检查要求:
1、四周焊包凸出钢筋表面的高度不得小于4mm;
2、钢筋与电极接触处应无烧伤缺陷;
3、接头处的弯折角不得大于3o;
4、接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍,且不得大于2mm。
5.6.1分批进行外观和力学性能检验,检验批的规定:
在现浇钢筋混凝土结构中,应以300个同牌号钢筋接头作为一批;在房屋结构中,应在不超过二楼层中300个同牌号钢筋接头作为一批;当不足300个接头时仍应作为一批。
在柱、墙的竖向钢筋连接中,应从每批接头中随机切取3个接头做拉伸试验;在梁、板的水平钢筋连接中,应切取3个作弯曲试验。
5.6.2接头外观检查要求:
1、接头处的轴线偏移e不得大于钢筋直径的0.15倍,且不得大于
4mm;当不 同径钢筋连接时,应按较小钢筋直径计算;当大于上述规定值,但在钢筋直径的0.30倍以下时,可加热矫正;当大于0.30倍时,应切除重焊;
2、接头处的弯折角不得大于3o;当大于规定值时,应重新加热矫正;
3、镦粗直径dc不得小于钢筋直径的1.4倍,当小于上述规定值时,应重新加热镦粗;
4、镦粗长度Lc不得小于钢筋直径的1.0倍,且凸起部分平缓圆滑;当小于上述规定值时,应重新加热镦长。
5.7预埋件钢筋T型接头
5.7.1预埋件不仅起着预制构之间的联系作用,还借助它传递应力。焊点是否牢固可靠,对于结构物的安全将产生影响。本条文对外观检查的抽查数量作了具体规定。
5.7.2本条文规定,预埋件钢筋T型接头拉伸试验时可采用现行行业标准《钢筋焊接接头试验方法标准》JGJ/T27中规定的吊架。
5.7.3~5.7.4将预埋件手工电弧焊接头外观检查要求与埋弧压力焊接头分列成两条,根据不同情况,提出不同要求,更为明确。将钢筋相对钢板的直角偏差从原规程中的“≯4o”,改为“≯3o”。
在第5.7.4条中,规定了四周焊包凸出钢筋表面不得小于4mm,这表明,钢筋四周已与钢板熔合。
5.7.5考虑到预埋件的实际情况,允许将外观不合格接头经焊补后,提交二次验收。
5.7.6增加了HRB400钢筋埋弧压力焊接头拉伸试验结果的质量要求。
6、焊工考试
6.0.1钢筋焊接质量直接关系到整个工程的质量,而焊接质量在很大程度上取决于焊工的操作技能。因此,培训和考核焊工十分必要,也为正确派工提供依据(法马通焊工培训要求可参考)
6.02明确了焊工考试应由经市或市级以上建设行政主管部门审查批准的单位负责进行;目的是提高培训质量,完善考试发证制度。与原规程相比。焊工考试合格证中,取消了免试等字样。(焊工考试要成为企业自觉的要求与提升企业能力的动力、还应加上职业道德教育和相关法制教育)
6.0.3在原规程中,将焊工理论知识考试安排在条文说明中,欠妥;本次修订中,移至正文。并明确经理论知识考试合格的焊工才能参加操作技能考试。 6.0.4本条文规定了理论考试的范围,考试单位应根据焊工申报的焊接方法,对应出题。(最好是考、培分离)
6.0.5本条规定焊工考试用的材料必须符合国家现行标准的要求,否则考试将失去意义。考试用的设备,应根据各单位的具体情况确定。(提供了现场考试的灵活性)
6.0.6 表6.06是焊工考试的一个参考大概范围,各单位可根据具体情况而定。一般来说,钢筋牌号高、直径大的钢筋进行闪光对接、电弧焊、电渣压力焊、气压焊考试合格的焊工,焊接牌号低、直径小的钢筋,就基本上没有什么问题;但是直径太小的,也不易焊,例如,封闭环式箍筋闪光对焊考试时,应着重考试小直径箍筋对焊。
焊工操作技能考试的评定标准与原规程比较作了如下的修改:
1、 增加了冷轧带肋钢筋、HPB235钢筋电阻点焊试件的考试和评定标准。
2、 闪光对焊考试评定标准略高于质量验收标准。这是基于以下两点考虑:1
是焊工考试时,客观条件比较优越(比施工现场);2是在考试时,能达
到高标准质量要求,那么在生产实际中就容易达到质量验收标准的要求,目的是严格把关,提高焊工操作技能。
3、 钢筋电弧焊考试标准与直来那个验收标准相比,前者略高于后者。
4、 在电弧焊考试评定标准中,增加了钢筋与钢板搭接焊接头考试评定标准。 6.07规定该条的目的是,给临场失误的焊工多一次考试机会。
6.0.8持有合格证的焊工若在焊接生产中三个月内出现二批不合格品时,表明该焊工操作技能有问题(应分析原因);为确保工程质量,取消其合格资格,是必要的(应该暂停上岗,因为这是企业行为)
6.0.9 规定了两种情况需要复试(两年一次常规复试、脱离生产岗位半年以上要进行生产操作前—法马通3个月),其作用是经常掌握焊工的操作技能。
6.0.10制定该条的目的是通过抽查验证,使得焊工考试制度更好贯彻,克服无证上岗现象、克服有证就能胜任工作的不正确观点,要坚持有证有能力的人才能上岗工作(这其实也是对施工单位质量管理的一种考核与验证)。
谢 谢 大 家!
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