范文一:来料检验的职责
检验员的职责和认识
一、来料员的认识:
1. 进料检验又称验收检验,是管制不良原物料进入物料苍库的控制
点。也是评鉴供料商主要的资讯来源。
2. 所进的物料又因供应厂商的品质信核度及物料的数量,单价、体
积、等加以规划为全检、抽检、免检。
全检:数量少,单价高。
抽检:数量多或经常性之物料。
免检:单价低或一般性补助或认定到免检之产品,或局限性物料。 二、 检验项目可大致区分为:
1外观检验
2尺寸检验、结构检验、
3电气特性检验
4机械特性检验
5物理性特性检验
外观检验--------------------------------一般用手感、目视、限度样本。
2尺寸检验、结构检验、------------如游标卡尺、卷尺、塞规。
3电气特性检验------------------------使用检测仪器或设配。
4机械特性检验------------------------如拉力器、扭力器。
5物理性特性检验--------------------如老化测试。
三、 抽样检验:
一般使用随卸货时抽查,不固定的从中抽出检查。按比例抽出一
定的数量,来验收。
四、 允许验收条件:
1一般采用规标准型:假如供应商距离很远,经协商方可使用的、選出的分别使用。
2允许水准: 须和供应商一般可定在0.5----1.0,(详细可根据产品而定)
3合格品处置: 合格品检验好应填好相应的参数,并注明合格字样,入库。如需选别时,算别的工时,应折算之费用及不良品,报道仓库,填充不合格通知单。
车间巡检
一、首先是巡检员对自己的认识:
1. 品质一般是由进料管制(入物料仓库)以后到成品管制以
前,这中间的生产品质管制活动,称之车间巡检。 二、 车间巡检之目的:
1大批量生产中,能及时发现不良,采取措施,可以防止不良品发生。
2针对品质非机遇性之变因,于作业过程中,加以查核防止不良品之产生,如查核作业流程是否更动,比如新手对作业标准(方法)是否了解,机器,工具,是否能正常运行,作业条件有无变动。
3通过巡检之实施不让本质成的不良流入下一流程。 三、添加巡检最能体现什么,
1让巡检人更加了解各个工艺标准,这样是最有效的控制新员工、和小组人员的互相作业标准。
2使用检查表,做记录。
3检查项目,检查方法,时间、频率、应事先设计于检查表上,(检查表应提前根据单子的型号决定)。
四、巡检重点:
1该巡检员为了有效控制制造过程,使不良率不会因异常的制
造过程原因而升高,对于不稳定的因素应事先了解掌握,并做
重点控制。
五、不稳定因素包括:
1该产品以前生产增有异常,有不良较高记录,或者一直存在的问题。
2是机器不稳定的(如人为操作,小组的帮忙,工具的使用)等。
3新员工的到来,和新手操作。
六、品质异常处理:
1检验人员对于突发性的品质异常或对于经常性而且具有严重性的控制性的制程,应开具(制造过程异常通知单)。
2通知品质部总监迅速处理,情况严重应着令停产,并追踪处理。
品管部:
1质检部人员都有权对车间在线生产、或仓库的物料进行不定期的检查。对仓库储藏的半成品、成品物料进行检查,是否长时间的储存,使用是不是分先后的。以防材料过长发生氧化和变质。
2对使用的工具不定期的核对,和检测以防址机器性能的改变,对使用的工具是否老化进行监督。
3 发现不良问题由质检部主管,带头利用鱼刺分析法进行刨面分析。查到问题的根源,做到彻底的处理。
4为了检验查看检验人员的能力或防止其徇私或因情绪而对产品作业不正确只判定,品管部人员或现场主管应实地加以监督核对,对于不适应任的检查员应做处理。
5月底做到相应的报表,方便上部主管查看质量的情况。
范文二:来料检验员职责
来料检验员(IQC)工作职责
岗位名称:IQC检验员 所属部门:品管部
1 岗位设置的目的
1.1 执行公司规定的物料检验管理流程
1.2 保证物料上线的合格性
1.3 配合生产需要
2 工作职责与权限
2.1 职责
2.1.1准备或取得来料的检验规范和相关的样品、物料档案 2.1.2确定来料的抽样计划,按照企业的来料检验标准,对来料进行品质检验,并做好来料检验的原始记录,按要求填写IQC日报表、归档
2.1.3 对来料异常情况的处理和上报
2.1.4 对原料供应商、协作厂商交货质量实际进行评价,并将结果有关部门和领导反馈
2.1.5 对原料规格提出改善意见和建议
2.1.6 对进料库存品进行定期抽检,对报废品进行鉴定,监督物料仓库先进先出,避免原辅料长期积压而造成磨损、折旧、过期 2.1.7 做好产品的标识,发放到仓库和生产线上
2.1.8 每天定期对入库的成品进行抽检,以做到对出库成品品质最后把关
2.1.9 材料有效周期的维护和确认
2.1.10 IQC检测仪器的维护和点检
2.1.11 上交有关品质报表
2.1.12 完成上级交办的各项工作任务
2.2 权限
2.2.1审核检验记录的完整性的真实性
2.2.2 有建议检验方法更改或完善的权利
2.2.3 对物料到料异常情况提出反馈
2.2.4一般品质问题的处置权
2.2.5 重大品质问题的建议权
3 工作内容和目标
工作要项 工作流程和内容 工作期望结果 检验工作 执行〈原辅料验收标准〉 保证入库物料100%合格 记录工作 执行〈记录控制程序〉 保证记录数据100%准确
物料异常反馈 保证异常100%有专人跟踪和处理
检测仪器的维护和点检 保证测试仪器100%有效性
审核:
范文三:来料检验工作指示
来料检验工作指示(佘建松)
1.0目的
规范来料检验作业标准,确保原材料产品符合采购标准及文件设计要求。
2.0范围
适用于公司各类原材料产品来货检验。
3.0职责
品管中心负责本工作指示的制定与检查,来料检验负责落实实施。
4.0程序
4.1供应商来货时要求送货人员出示送货单报检验人员登记,检验人员监督供应商卸货,要求 各型号物料摆放整齐合理,可要求卸货时按随机抽检的比例将待检品单独摆放。
4.2对需特殊工具(叉车)协助完成检验时,需及时通知原料仓安排协助将待检物料如板材类 等按比例要求数量卸放到指定区域待检。
4.3检验人员依据来货物料的类别、数量、抽样比例、质量标准及时实施检验,判定和处理。
5.0抽检比例
5.1五金类 每批次同型号按来货总包数的 20%进行抽样(10包以下抽检 2包) ,每包按 10%进 行抽检(小五金类如自攻丝、木梢、锁头等按 2%) ,抽检时严格按照技术文件要求与样板 要求对规格、铁板厚壁、牢固程度、结构合理性、表面质量、颜色等进行检验,发现 1包 不合格时按首次抽样比例的 50%进行加抽,如再无不合格现象,判定整批合格,否则要求 全检或退货。
5.2纸箱类 每批次同类型号按 5%抽检 (20件以下抽检 3件) , 抽检时严格按照技术文件要求与 样板要求对纸箱质量等级、颜色、规格、唛头标识等内容进行质量确认,发现 1件不合格 按首次抽检数的 50%进行加抽,未再发现不合格品判为整批合格,否则视为不合格要求作 全检或退货处理。
5.3皮、布类 每批次同类型号按总卷数的 20%抽样(10卷以下抽检 2卷) ,每卷打开 5米(真 皮来料一律全检) ,抽检时严格按照样板要求对规格、颜色、 表面质量进行质量确认,发现 1件不合格的物料,按首次抽样比例的 50%进行加抽,如再发现不合格按批量不合格作退 货处理或全检合格的收货,不合格的作退货处理。
5.4淋油板、 三聚氰胺板 每批次同规格按总包数的 30%抽样 (10包以下抽检 3包) , 每包按 10%
进行抽检,抽检时严格按照技术文件要求与样板要求对规格、表面质量、变形程度、散热 时间、密度、含水率, (经试验室对甲醛含量作检测等内容进行质量确认见 5.20)并任取一 件作开料、拉槽或封边试验,发现一件不合格按首次抽样比例的 50%进行加抽,未再发现 不合格品判为整批合格,并做好 A 、 B 、 C 质量等级标识或产品部位等用途标识,否则要 求全检或退货处理。
5.5素板类 每批次同规格按总包数的 10%抽样(10包以下抽检 2包) ,每包按 10%进行抽检, 抽检时严格按照技术文件要求与样板要求对规格、表面质量、变形程度、密度、含水率, (经试验室对甲醛含量作检测等内容进行质量确认见 5.20) , 并任取一件作开料、 拉槽、 表 面磨砂贴纸试验,发现一件不合格按首次抽样比例的 50%进行加抽,未再发现不合格品判 为整批合格,否则要求全检或退货处理。
5.6铝合金类 每批次同规格按 10%抽样(20件以下要求抽检 3件) ,抽检时严格按照技术文件 要求与样板要求对规格、表面质量、壁厚、孔位等内容进行质量确认,并任取 3件作刷胶 试验,是否有表面油污现象,发现一件不合格按首次抽样比例的 50%进行加抽,未再发现 不合格品判为整批合格,否则要求全检或退货处理。
5.7实木类 每批次同规格按 10%抽检(高价值类如华木、榉木、橡胶木等需作全检) ,检验时 严格按照技术文件要求与样板要求对规格、裂纹、死节、变形程度、木材类型、含水率等 内容进行质量确认,发现一件不合格按首次抽检数的 50%进行加抽,未再发现不合格品判 为整批合格,否则要求全检或退货处理。
5.8玻璃类:银镜、弯玻、面玻按 30%进行抽检(10件以下及带孔银镜作全检) ,其他玻璃每 批次按 5%抽检(30件以下抽检 3件) ,检验时严格按照技术文件要求与样板要求对规格、 表面质量、 颜色等内容进行质量确认, 发现一件不合格时按首次抽检比例的 50%进行加抽, 如再无不合格判为整批合格,否则要求全检或退货处理。
5.9装饰纸类 每批次同型号按总卷数的 30%抽样(10卷以下抽检 3卷) ,每卷任取 10m 进行 抽检,抽检时严格按照技术文件要求与样板要求对颜色、木纹、克度,并经试验室检测放 射性能、固含量等内容进行质量确认,并任取 1米作贴纸喷油试验,与母板对比,发现一 件不合格时按首次抽样比例的 50%进行加抽,如再无不合格判整批合格,否则要求全检或 退货处理。
5.10封边条类 每批次同规格按总箱数的 30%抽样 (10箱以下抽检 3箱) , 每箱按 50%抽取卷数, 每卷任取 10m 进行抽检,抽检时严格按照技术文件要求与样板要求对规格、木纹、颜色等 内容进行质量确认,发现一卷不合格时,按首次抽样比例加抽 50%,如再无不合格判整批
合格,否则要求全检或退货处理, 。
5.11油漆化工类 每批次同型号按 10%抽检(20桶以下抽检 2桶) ,抽检时(依据供应商来货单 与产品标识经检验室检测固含量、 附作力、 硬度相关指标进行确认见 5.20) , 对品名、 颜色、 生产期、有效期及重量进行确认发现一桶不合格时,按首次抽检比例加抽 50%,如再无不 合格判整批合格否则要求全检或退货处理。车间在使用过程中出现质量问题的,由质检科 确认并及时上报品管中心处理。
5.12饰品类 每批次同型号按总件数的 10%抽样(20件以下抽检 2件) ,贵重饰品如工艺品、陶 瓷类全检,抽检时严格按照技术文件要求与样板、图片、质量标准对型号、外观、表面质 量、颜色等内容进行质量确认,必要时通知饰品开发科共同确认,发现一件不合格按首次 抽样的 50%进行加抽,未再发现不合格品判为整批合格,否则要求全检或退货处理。 5.13辅助材料类(如珍珠棉、泡沫板、透明胶带、 502胶水等) 每批次同规格按总箱或包数的 20%抽样(10箱或包以下抽检 2箱或包) ,每箱或包按 10%进行抽检,抽检时严格按照技 术文件要求与样板要求对规格、重量、粘结力等内容进行质量确认,发现一件不合格按首 次抽样数的 50%进行加抽,未再发现不合格品判为整批合格,否则要求全检或退货处理。 5.14零星采购物料(采购人员直接从市场门店购买的物料) 每批次同规格按相应物料比例进 行抽检,抽检时严格按照技术文件要求与样板要求作质量确认,未规定有检验方法和标准 的物料,通知工艺技术部门共同确认,发现一件不合格按首次抽检数的 50%进行加抽,未 再发现不合格品判为整批合格,否则要求全检或退货处理。
5.15烧焊件(通过焊接加工的半成品) 每批次同型号按 10%比例抽检(20件以下抽检 3件) , 抽检时严格按照技术文件要求与样板要求对规格、表面质量、铁板厚度、结构、颜色等内 容进行质量确认,并任取一件与车间配套工件进行试装,发现一件不合格按首次抽比例的 50%进行加抽,未再发现不合格品判为整批合格,否则要求全检或退货处理。
5.16五金配件 每批次同型号同工号按 3%抽检(30包以下抽检 2包) ,抽检时依据技术文件和 成品试装合格报告对批号、型号、配置要求、数量等内容进行质量确认,发现一包错包、 漏包的将首次比例的 100%进行加抽,如再无不合格判整批合格,否则要求全检处理。 5.17五金切割 严格按照技术文件对规格、孔位、结构等内容作好首件确认,每批次同规格按 10%抽检(20件以下抽检 2件) ,发现一件不合格时按首次抽检比例的 50%加抽,如再无 不合格判整批合格,否则作全检处理。
5.18环保用品类 每批次同型号按 5%抽检(10件以下抽检 2件) ,依据实物样板对型号、规格、 表面质量、重量等内容进行质量确认,发现一件不合格按首次抽检数的 100%进行加抽,
未再发现不合格品判为整批合格,否则要求全检或退货处理。
5.19同一厂家连续 2批来料作批量退货的采取从严检验(为正常抽检比例的 2倍) ,连续 5批 次 合 格后恢复正常检验。
5.20需要双重检测的物料如板材、 化工材料类等, 首次检验合格只能作暂收, 检验人员要及时 做好标识,待试验室对每批次同型号、同规格物料最低抽检 1件,并检验合格后才能判定 此批物料最终合格,否则需作退货处理。
6.0相关要求
6.1新物料来货没有技术部门的首样检验报告时,及时知会采购与工艺技术部门,要求提供相 关技术指标和检验方法实施检验。
6.2检验过的物料贴上检验标识,通知仓库作处理并做好检验记录。不合格品及时出示检验报 告作退货处理,需作双重检测的物料,首次检验合格作暂收处理,并做好相关标识,待试 验检测合格后作合格收货,否则作批量退货处理。
6.3未经检验或检验不合格的物料严禁进入原料仓库,或发放车间使用,否则按《来料检验管 理制度》相关条例问责处理。
6.4检验人员应每天对车间使用物料质量情况进行巡查,并做好相应记录和分析,为供应商的 持续改善提供相应依据和建议。
7.0相关文件
《来料检验标准文件》 、 《来料检验标准手册》 、色板、样板、模板。
8.0表格
《来料检验记录表》 、 《来料检验报告》 、 《原材料质量评比报告》 、 《纠正预防报告》
9.0 此文件自签发之日起执行,原皇品告字 [2010]105号文件同时作废。
品管中心
2010年 12月 11日
范文四:来料检验工作计划
来料检验工作计划
:工作计划 来料 检验 仓库工作计划怎么写 来料qc工作计划怎么做 iqc个人工作计划
篇一:品质部门工作计划
品质部门工作计划
尊敬的公司领导:
很高兴能加入科帮电子有限公司,担任品质主管负责公司品质检测管理工作,来到公司工作快半个多月了,对公司生产的产品和品质检测工序有了一些基本了解。结合公司的生产规模和实际情况,现做了初步的工作计划,内容如下; 一、 组织架构
为适应目前生产需要,暂时规划组织结构如下图所示,因在本人上任之前半成品QC,成品QC没有划分到品质部门;后续品质流程制度规划好后,可以把半成品、成品QC一起纳入品质部门统一管理,能有效的从来料到制程、出货品质得到有效控制;
二、 制定品质管理制度
根据公司质量方针和质量目标,制订并组织实施本部门的质量管理制度和目标,组织下属开展标准化体系的维持和产品质量异常处理
等工作;制定IQC、IPQC、QA工作岗位职责,制定有效的《工作流程》、《检验标准》及相关《检测报表》;合理有效的安排检测人工成本,提高工作效率和服务质量,以满足客户的需求; 三、
IQC、IPQC、QA的日常检验工作的流程和相关报表填写培
训;
现在的IQC,QA对相关检验流程和检验方法不是很懂,没有设置IPQC岗位一职,经以后公司规模扩大,新产品的开发,新产品的试产,需设置IPQC一职,结合工程技术人员共同制定好相关工序的检验标准,培训IQC、IPQC、QA的检验方法和检验工具的使用,相关检验流程和报表的填写,汇报,品质异常的跟踪,处理。 四、 监督IQC、IPQC、QA日常工作是否按制定的标准、流程进行
检验,
合理安排IQC检测来料物料状况,按生产通知单,及时完成当天来料检验情况;如(来料的电池,CB900模块,线材料、壳料等来料,IQC需要及时完成外发贴片,喷油,生产所需的物料);
合理安排QA抽检成品出货检验,和售后返修机的检测及库存机的抽查;
上了快半个月的班,发现现公司的品质状况,最主要品质问题是来料品质不稳定,来料品质差,交货不及时,如(永生:送的103外壳,丝印不良,喷油不良;粤冠:送的壳料有来料丝印不良,言九:送的电池膨胀,仪器测试功能不通过,芭比:送的充电器电流音大;精进:送的包装盒表面脏污,表面有胶等来料不良情况,此几个合作的供应商是IQC经常出具《进料品质异常报告》;来料品质的把控是影响生产制程品质的关键因素;所以以后重点
跟进把控好来料品质,控制好来料源头,及时处理不良品,不良品要求做好标识,分类好,协助采购共同管理供应商,同时也要把控好制程和出货品质; 五、 每天IQC,QA日报表的统计,售后返修机报表,和来料不良
物料处理报表的统计,汇报工作,统计每周、每月供应商的送货品质状况,分析评估供应商送货品质情况,并提出自己的意见,向采购和上级反馈; 六、 客户投诉处理
当接到客户投诉的不良情况时,需立刻调查出原因,必须及时制定出改善措施。将改善措施落实到工序上实施,并确认效果。品质部定期跟踪投诉改善效果,告知业务和相关部门改善实施的效果,并给客户一个满意的答复;
七、 品质状况和目标
7.1 来料检验状况和目标
7.2成品检验状况和目标
八 、5S活动的推动维持工作
九、 处理好和各个部门的品质协调沟通工作,品质内部沟通工作,
及来料品质异常沟通,处理工作;
品质部:曾小杰
2014-4-25
篇二:2012年来料检验室质量控制计划
2012年来料检验室质量控制计划
2012年将是公司发展的关键一年,公司产能将呈现阶跃式提高,为配合公司经营战略目标的实现,确保来料产品的质量,保证生产工作的顺利进行,质量部来料检验室制定以下质量控制计划:
随着公司产能的急剧提高,公司采购物料的种类和批次也将急剧加大,为确保来料检验的及时性和准确性,保证生产秩序的顺利进行,质量部制定以下目标:
1、检验及时率100%。保证送检物料在两个工作日内检验完成,给出检验结论。
2、检验计划执行率100%。保证对送检的物料实施批次100%抽检,避免出现因任务量过大,而不进行检验或抽检样本量不足的现象;当出现检验周期不足,生产急用现象时,严格按照公司紧急放行流程,留取检验样本,并对紧急放行物料进行明确标识。
3、错检率为零,漏检率1%以下。保证检验结论100%正确,避免误判出现,同时避免漏检,使批量不合格品流入生产,影响生产秩序,影响最终产品质量。
为保证以上质量目标的实现制定以下措施
1、完善人员配置。在现有人员的基础上,综合考虑公司实际产能,采购物料的种类、批次、库存周期、留取的检验周期等因素,来料检验室预计2012年增加检验人员2—4人,检验工程师1人,这样到2012年底,来料检验室人员预计达到7~9人。
2、完善检测设备配置。根据送检物料的种类,需检验的技术参数,
同时参考国内知名表企的检测设备配置情况,继续增加必要的检测设备,同时,为进一步提高检验效率,考虑在现有基础上增加通用检测设备,增加同种设备数量,预计需花费40~50万元。
3、完善来料检验室基础环境建设。目前元器件检验室已基本建设完成,下一步结构检验室需配置实验桌等,同时考虑给检验人员配置必要的办公设备、物料搬运设备,预计需花费5~8万元。
4、不断提高检验人员工作能力、提高检验水平。对新上岗检验人员实施岗前培训,对已上岗人员定期进行技能培训,不断提高其工作能力;积极与研发部进行技术交流,不断提高知识水平,并运用到实际工作中;通过各种方式学习国内知名、先进表企的检测方法,不断提高自身检验水平,必要时可选派优秀检验人员到国内知名表企进行学习;积极与供应商沟通学习,提高自身检验水平。
5、不断提高和丰富检验经验。定期对检验过程中发现的问题以及生产制造部门反馈的在生产过程中发现的问题,在内部进行讨论、总结,避免类似问题的再次发生;在内部实施定员定岗的基础上,定期实行岗位轮换,以保证检验人员的工作热情,更好的做到取长补短,知识、经验共享。
6、合理抽样,降低抽样风险。不断提高检验人员的质量意识,增强其责任,端正工作态度,合理抽样,严格执行抽样计划,有效降低抽样风险。
7、严控流程、严把质量关。严格按照公司检验工作流程、检验
规范要求实施检验,把好物料入厂的第一道关,严禁不合格品入库。
8、提高检验人员服务意识,一切服务生产。对送检的物料及时进行检验,确保不因检验进度影响生产。
9、不断完善来料检验规范。通过配置检验工程师,及时对来料检验规范进行修订,并不断完善各种检验用表格,使技术文件对检验人员的工作切实起到指
导作用。
10、不断提高批量到货合格率和上线合格率。通过供应商质量管理工作,选择优秀供应商、淘汰劣质供应商,不断辅导合格供应商,出现问题及时与供应商联络,并制定相应的改进措施,从而不断提高批量到货合格率和上线合格率。
2011-11-28
篇三:来料检验工作程序
8888888有限公司 来料检验工作程序
(文件分发号):
(受控盖章处):
编制: 888 时间 2014-9-26 审核: 时间 批准: 时间
2014年09月日下发 2014年09月日实施
一、来料检验工作流程图
二、来料检验工作程序
1(目的
对来料产品进行检验和试验,确保其符合规定要求,防止不合格品投入使用,确保产品质量。 2. 适用范围
适用于本厂用于成品制造的原材料检验作业。 3.职责
3.1 本程序由品管部制定和实施,相关部门配合。 3.2 采购部负责原材料的采购、退货及索赔工作。 3.3 仓管负责来料的验证与点收。 3.4 IQC负责来料的检验和试验。
3.5 品管经理负责来料检验标准的制定和修改、检验报告的审批。 3.6 技术开发部负责对检验员无法判断或质量要求未明确的产品的确认或判定。
3.7 生产部负责提供来料检验的协助人员。 4工作程序
4.1物料采购,采购部根据《采购控制程序》具体流程,向供应商购买生产所需物料。
4.2 所有来料由仓管员负责按《采购计划》进行入库检点验收(验收数量、名称、型号、客户名、用于何产品),在验收过程中发现客户来料有异或与《采购计划》内容有出入的,仓管员及时报告采购员及生产负责人处理。对验收无误的来料须放置于待检区,并及时填写《物料送检通知单》以书面形式通知IQC检验。
4.3因生产急需,仓库来不及填写《物料送检通知单》,则由急需生产的车间主管先行口头通知IQC检验,事后仓库须及时补送《物料送检通知单》以便于IQC开具检验报告。
4.4由IQC检验的材料主要包括布料、旗杆、铁材、铝材、塑件等用于成品制造的原材料。
4.5工装夹具由仓管员验收无误后直接入库登记,必要时可以通知工程部协同验收。一些辅助性物料由仓管员验收合格后直接入库,仓管员在供方《送货单》上签名作为验收合格的证据。
4.6品管部IQC接到书面通知后,依据抽样计划,样品及相关检验标准实施检验,将检验情况记录于《原材料进货检验原始记录》上,
并对物料进行如下判定: 4.6.1合格:经IQC抽检后判定为合格的物料,及时做好合格标识,IQC在《原材料检验报告单》上勾选“检验合格”。
4.6.2不合格:经判定为不合格的物料,由IQC及时上报评审小组进行以下处理。
a)退货:经评审小组评审一致为退货处理的,由采购员和供货方联系,及时办理退货手续。
b)让步接收:经检验发现不符合规定要求,但可降级使用或者挑选使用的,可判定为“让步接收”,经评审小组评审商议一致后报总经理批准, 让步接收来料财务部须在《不合格评审报告》上出具定损核算作为向供应商索赔的依据。
4.6.3经总经理授权,品管部可对一般性不合格来料进行自行评审,评审为让步接收的,品管部有权对该批来料作出降价或打折处理的评审意见,仓库须按照品管部出具的评审意见办理入库手续。
4.7有些来料的检验;品管部IQC无法完成的,必要时可委托公
司技术部门协助检验或者委托外部单位实施。
4.8检验结束后,根据检验情况评定合格的,IQC检验员开具《合格检验报告单》一式三份,经部门主管审批后,一份留存,二份交仓库和采购办理相关入库手续。对于检验不合格的来料IQC则应对来料标上“不合格标签”检验员开具《不合格报告单》附同《不合格评审报告》一式三份,一份留存,二份交仓库及采购办理相应退货或者让步接收手续。
4.9仓管人员依据检验报告或检验标识的结果将来料及时入库或协同采购退货。
4.10采购部针对不合格情况及时通知供方整改,并催促供方于15日内将不合格整改情况以书面形式反馈到品管部作为供方评审的依据。IQC将每月检验记录进行整理后上报品管部主管,并登记于《供方业绩登记表》上作为评审供方的依据。
范文五:来料检验工作指示
1. 目的:
规范IQC 的工作指引,确保所有的采购物料能得到正确检验,保证生产的顺利进行和产品质量。
2. 范围:适用于百俊达公司的进料检验。 3. 职责:
3.1 品质部:负责来料的检验/试验和不合格物料的跟进处理。 3.2 采购部:负责来料不合格与供应商的沟通处理。 3.3 货仓部:负责来料不合格的隔离和退货。 4. 定义:AQL------可接受质量水平。 5. 流程图:
6. 工作流程:
6.1 抽样计划:按MIL-STD-105E 正常检验一次抽样方案,LEVEL II级抽样数,箱数抽取
+1取整数。 6.2 AQL 抽样标准:
6.2.1
6.2.2 对于下表内检查项目的物料,每批来料则按下表要求之抽样数和判定值对来料进行
判定,若实际抽样数小于表内数值则按实际抽样数。
6.2.3 检查依据: a) 物料来料检查指引; b) 物料承认书;
c) 工程物料清单(BOM ) d) 样板(客签样板/工程签板); e) 工程图纸; 6.3 工作前准备:
6.3.1 每天工作前,先整理,清洁好工作台面,对测量仪器做好保养维护并记录; 6.3.2 准备好需要使用的工装夹具,工具,静电环等。 6.4 货仓送检:
仓管员对进厂物料清点验收后,将物料摆放在物料待检区,并打印出《来料入库送检单》,通知IQC 检验。 6.5 IQC 抽样:
6.5.1 IQC 接到送检单后,根据来料的数量,按6.1抽样计划和抽样标准到待检区进行随
机抽样。
6.5.2 抽样前,先核对来料的物料代码,物料规格,外箱标识,包装外箱质量是否符合要
求。若符合,抽取样品检验;若不符合,立即开出报告并通知采购部处理,检验结束。
6.5.3 抽取样品后,在检验批显眼位置标示检验状态标识。 6.6 实施检验:
6.6.1 IQC 检验必须是在IQC 检验指定区域进行,电子物料和PCB ’A 半成品需戴好合
格的静电环。
6.6.2 IQC 检验区域灯光亮度要求必须达到600LUX 以上。
6.6.3 根据物料代码,准备相应的检验样板,资料,工具和仪器,物料检验指引等,对来
料进行外观/功能/可靠性等检验。
6.6.4 根据物料的特性和对应的物料《来料检验指引》要求,按6.2.2表内项目的抽样数
进行检查,具体检查项目的方法按对应项目的检验指引进行。
6.6.5 检查完成,按来料的包装方式包装好抽取的物料并退还;检验合格,如实填写《IQC
检验登记报表》,对来料批盖上“IQC PASS“章。
6.6.6 检验不合格,如实填写《IQC 检验报告》交部门主管审核。当主管确认改判合格,
则直接签署,IQC 盖“IQC PASS“章。若部门主管确认不改判则提交MRB 小组进行评审决定。
6.7 MRB 物料评审:
6.7.1 不合格的物料由MRB 小组(品质部/PMC部/生产部/采购部),根据实际情况进行
评审;
6.7.2 IQC 根据MRB 小组最终评审的结果,对来料进行相应标识并通知货仓部跟进处理。 6.7.2.1 6.7.2.2 6.7.2.3 6.7.2.4
判定退货------IQC 在物料上贴红色“不合格”标签;
判定供应商来厂加工或本厂加工------IQC 在物料上贴黄色标签,并在标签上注明需加工的问题点,加工时提供加工样品并跟进验证加工质量; 判定挑选------IQC 在物料上贴黄色标签,并在标签上注明需不合格问题点,挑选时提供挑选样品和指导,跟进验证挑选质量;
判定让步接收------IQC 在物料上贴黄色标签并在标签上注明不合格问题点;
6.7.3 若因生产急用,未能及时检验来料,由PMC 提出申请,经品质部主管确认,总经
理批准。IQC 在“物料标识”上盖上“紧急放行”印章,通知货仓部发货,IQC 对紧急放行物料进行质量跟进,必要时IPQC 协助跟进。
6.8 完成检验工作,IQC 在《来料入库送检单》上填写检验结果,签名,交回货仓部。 6.9 品质部将报告分发采购部、PMC 部、生产部。 7. 质量记录:
7.1 《IQC 检验报告》 QR-QC- 01A0