范文一:机械加工检验规程
机械加工件检验规程 1、范围
本检验规程适用本厂机械加工产品的检验。 2、 检验依据
2.1 国家标准、行业标准
2.2 质量计划/检验计划
2.3 产品图纸及加工工艺
2.4 Q/DTGQ39-2004《产品最终检验和试验控制程序》 3 测量设备的选择
选用机加工工艺卡所规定的测量进行产品过程检验。 4 检验
4.1 尺寸的检验
4.1.1 基本原则
所用验收方法应接收位于规定尺寸极限之内的工件. 4.1.2 尺寸检验方法
4.1.2.1 用标准量规检验~其判断准则是:如果通规通过~止规不能通过~
则该工件为合格品。
4.1.2.2 通用量具检验法
4.1.2.2.1 常用通用量具
a. 钢直尺,钢板尺,
b. 钢卷尺,盒尺,
c. 塞尺,厚薄规,
d. 游标卡尺
1
e. 高度游标卡尺
f. 深度游标卡尺
g. 外径千分尺
h. 内径千分尺
i. 内径量表
j. 量块
4.1.2.2.2 对于公差等级高于IT10的用内外径千分尺或内外径量表检测,标准公差等级等于或低于IT10的游标类量具或其他通用量具检测。 4.1.2.2.3 对于特型结构尺寸的检验~采用专用样板、试规或通用量具。 4.2 形位误差的检验
执行《形状和位置公差检测规定》
5 检验方案
5.1 过程首件产品~按图纸和加工过程卡要求对产品相应过程实施全参数检验。
5.2 出车间,完工,的产品~按照《产品最终检验和试验控制程序》的抽检比例进行全尺寸的检验。
6 质量记录
检验员在产品机械加工检验的各相应过程作好过程首件合格证和产品质量跟单相应栏目的填写~按规定时间,每月5日前,将过程首件合格证交质管分部统计归档。
7 产品质量状态标识
按Q/DTGQ26—2004《产品标识和可追溯性管理控制程序》的相关规定执行。
2
范文二:机械加工检验规程
机械加工检验规程
1 总则
1.1 检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验,且能满足现行产品对检验工作的各项要
求。
1.2 检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。
1.3 检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件,了解零件的关键尺寸及装配关系要点。
1.4 检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。
1.5 检验人员应对车间在制品按规定进行标识。
1.6 检验人员必须定期(6个月最长1年)参加专业知识培训,学习和接受先进的检测方法,以提
高自身的业务水平。
2 目的和范围
通过严格执行三检,“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工件与工序控制紧密结合,对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过,剔除不合格品,使其不能投入下序或出厂,从而达到工序控制目的。
3 检验依据:
过程检验的检测依据按检验工艺卡执行。
4 检验类别
4.1 首件检验:
4.1.1 在下述情况下,必须首件检验后,才能开始加工:
4.1.1.1 工作班开始加工的第一个工件;
4.1.1.2 调换操作者后加工的第一个工件;
4.1.1.3 更换(调整)工艺装备或更换模具后加工的第一个工件;
4.1.1.4 更换材料批(炉)号后加工的第一个工件;
4.1.1.5 代用材料后加工的第一个工件。
4.1.2 首件检验的依据:a)工艺图纸或工艺卡片;b)作业指导书(工艺控制点)。
4.1.3 检验内容:
4.1.3.1 根据检验工艺规程的要求,核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求;对首件检验
合格,批准生产加工,首件检验不合格,进行不合格品的处理,同时分析不合格原因,采取改进措施后生产,产品继续首件检验,直至合格为止。
4.1.4 检验要求:
4.1.4.1 对首件,根据加工工艺要求,核实首件产品或工件(毛坯)产品的质量特性是否符合要
求。对首批检查的工件(毛坯),操作者必须做好自检和标识,在操作者缺乏检测手段时,也应对工件外观质量自检,合格后送检验员检查。无论在任何情况下,首件检验未经检验合格,不得进行批量生产或继续加工作业。
4.1.4.2 做好首件检验记录,要求按工件种类分类填写首件检验记录,以便追溯。
4.1.4.3 检验状态分为:合格、不合格、待检、检后待定;产品标识要求填写“工件名称、规格、
数量、尺寸、首检合格”要素,并放在产品的最顶端。
4.2 巡回检验:
4.2.1 由检验人员在生产现场,进行日常工艺纪律巡回监督检查,重点监控工序质量和工艺纪律。
4.2.2 根据检验工艺规程和作业指导书的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合
要求。
4.2.3 若巡检某质量特性值不合格,应按《不合格品控制程序》处理,同时。立即对本次巡检与
上次巡检(或首检)间隔中生产的产品的不合格质量特性值逐件100%检查,剔除不合格品。
对巡检中剔除的不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。
对投入批量生产的工件某尺寸在机加工过程中有争议时,应立即报告生产技术部进行分析性检查、仲裁性检测,必要时核实模具或工艺卡片,严禁不合格模具或工艺卡继续生产和现场毛坯流入下道工序。
4.3 完工检验(终检)
4.3.1 全部加工活动结束后,对半成品或完工的产品、零件进行综合性的核对工作,核对加工件
的工序是否全部完成,有无漏序、跳序的现象存在,并分析原因,采取措施。
4.3.2 完工检验依据:a)工艺卡(图)或零件图;b)产品设计图样及作业指导书;c)合同规定或交
货验收技术条件及标准。
4.3.3 完工检验的抽样规定:
4.3.3.1 完工批抽样以该批总数量的10%,但不低于5件,如果检测样件全部检测项目(质量特
性)均合格,则判定该完工批为合格批。
4.3.3.2 如果检测样件的一个(或一个以上)检测项目(质量特性)不符合,则应对整个完工批
产品该检测项目(质量特性)全数(100%)的检验,剔除所有不合格品,剔除不合格品后的完工批判定为合格批,并在检验卡上记录。
4.3.4 完工检验内容和项目:
4.3.4.1 检验加工后的几何尺寸;
4.3.4.2 检验形状和位置误差;
4.3.4.3 检验外观,对零件的倒角、毛刺、磕碰、划伤应予以特别关注;
4.3.4.4 检查应有的标识是否齐全、正确,有无漏序、跳序的现象存在,在批量完工件中有无尚
未完工或不同规格的零件混入,并分析产生的原因,采取纠正措施,必要时提出防止再发生的措施建议。
5 检验方法
5.1 外径的测量
5.1.1 测量零件外径尺寸时,至少应在轴向两个部位进行测量,并进行记录,两次测量的切点交
角应在60°~120°之间,最大与最小半径之差即为该外径圆度误差。
5.1.2 当零件同直径长度大于50mm时,应作直线度检查,利用刀口尺工作面与外径母线接触,
观察漏光度,然后对照标准光隙进行判断。
5.1.3 当零件同直径长度大于40mm时,应做圆柱度检查,即在同直径长度方向范围内分别取较
大间隔的三个位置进行外径测量,方法同1.1 a,取其中误差值最大两组作记录并计算圆柱度误差值。
5.2 内径测量
5.2.1 测量零件内径尺寸时,至少应在轴向三个部位进行测量,并进行记录,三次测量的接点连
线交角应在50°~70°之间,最大与最小半径之差为该内径圆度误差。
5.2.2 当同直径长度大于40mm时,应作圆柱度检查,即在同直径长度方向范围内,分别取较大
间隔两位置进行测量,方法同1.2 a,选取其中误差值较大的两组数据记录,并计算圆柱度误差。
5.3 长度测量
5.3.1 考虑到端面与轴线的垂直度误差,在测量零件长度时,至少应在轴向两个不同位置上进行
测量并作记录,两次测量的切点连线交角应在60°~120°之间。
5.3.2 验收标准:
图样或技术文件未注尺寸公差,按GB1804-m级,未注形位公差按GB1184-10级规定验收。
5.4 螺纹测量
5.4.1 外螺纹测量 4.2.4 4.2.5
5.4.1.1 外螺纹外径方法同5.1.1、5.1.3。
5.4.1.2 外螺纹中经用螺纹环规或三针测量。
5.4.1.3 外螺纹小径用螺纹环规(同规)检测。
5.4.2 内螺纹测量
5.4.2.1 内螺纹外径用螺纹塞规(通规)检测。
5.4.2.2 内螺纹内径方法见5.2.1。
5.4.2.3 内螺纹中径用螺纹塞规检测。
5.4.3 螺纹有效长度
内外螺纹的有效长度,应采用螺纹副旋合的方法进行测量。
5.4.4 验收标准
5.4.4.1 螺纹的大、中、小径应按图样要求的精度等级进行验收。
5.4.4.2 螺纹的有效长度公差,按HY/QT001紧固件验收规范中的要求执行。
5.5 表面平面检测
5.5.1 表面粗糙度检测:
采用粗糙度样块比较法进行比较判断。
5.5.2 平面度的检测:
应采用打表法检测,即平板上放置三个可调支撑,将零件测量面朝上放置于支撑点上,调整支撑点,使三点等高(千分表在三点上的读数均为零),打表所测得峰谷值即为该平面的平面度。
5.5.3 验收标准:按图样规定的精度等级进行验收。
5.6 位置度检测
5.6.1 平行度误差检测
5.6.1.1 采用厚薄差法,即用外径千分尺测量被测零件各测量位置的厚度,取最大与最小值厚度
之差,作为该平面度误差。
5.6.2 垂直度误差检测
5.6.2.1 采用比较法测量零件的垂直度,以平板工作面模拟基准轴线,刀口角尺与平面基准面构
成垂直基准,将被测零件放置于刀口状的V形块上,工件一端与挡板固定,将刀口角尺的工作面与被测零件的平面相靠,观察两侧之间光隙,用标准光隙或塞尺确定其间隙值。
5.6.2.2 将被测件在V形块上转一角度,按照5.6.2.1进行测量,如此重复若干次,取其中最大
值为该零件的垂直度误差。
范文三:机械加工检验规程(1)abcd
深圳华呈瑞机电公司
过程与成品检验规范
1 总则
1.1 检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验,且能满足现行产品对检验工作的各项要求。
1.2 检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。
1.3 检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件,了解零件的关键尺寸及装配关系要点。
1.4 检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。
1.5 检验人员应对车间在制品按规定进行标识。
1.6 检验人员必须定期(6个月最长1年)参加专业知识培训,学习和接受先进的检测方法,以提高自身的业务水平。
2 目的和范围
通过严格执行三检,“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工件与工序控制紧密结合,对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过,剔除不合格品,使其不能投入下序或出厂,从而达到工序控制目的。
3 检验依据:
过程检验的检测依据按检验工艺卡执行。
4 检验类别
4.1 首件检验:
4.1.1 在下述情况下,必须首件检验后,才能开始加工:
4.1.1.1 工作班开始加工的第一个工件;
4.1.1.2 调换操作者后加工的第一个工件;
4.1.1.3 更换(调整)工艺装备加工的第一个工件;
4.1.1.4 更换材料后加工的第一个工件;
4.1.1.5 代用材料后加工的第一个工件。
4.1.2 首件检验的依据:a) 工艺图纸或工艺卡片;b) 作业指导书(工艺控制点)。
4.1.3 检验内容:
4.1.3.1 根据检验工艺规程的要求,核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求;对首件检验
合格,批准生产加工,首件检验不合格,进行不合格品的处理,同时分析不合格原因,采取改进措施后生产,产品继续首件检验,直至合格为止。
4.1.4 检验要求:
4.1.4.1 对首件,根据加工工艺要求,核实首件产品或工件(毛坯)产品的质量特性是否符合要
求。对首批检查的工件(毛坯),操作者必须做好自检和标识,在操作者缺乏检测手段时,也应对工件外观质量自检,合格后送检验员检查。无论在任何情况下,首件检验未经检验合格,不得进行批量生产或继续加工作业。
4.1.4.2 做好首件检验记录,要求按工件种类分类填写首件检验记录,以便追溯。
4.1.4.3 检验状态分为:合格、不合格、待检、检后待定;产品标识要求填写“工件名称、规格、
数量、尺寸、首检合格”要素,并放在产品的最顶端。
4.2 巡回检验:
4.2.1 由检验人员在生产现场,进行日常工艺纪律巡回监督检查,重点监控工序质量和工艺纪律。
4.2.2 根据检验工艺规程和作业指导书的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合
要求。
4.2.3 若巡检某质量特性值不合格,应按《不合格品控制程序》处理,同时。立即对本次巡检与
上次巡检(或首检)间隔中生产的产品的不合格质量特性值逐件100%检查,剔除不合格品。
4.2.4 对巡检中剔除的不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。
4.2.5 对投入批量生产的工件某尺寸在机加工过程中有争议时,应立即报告技术部进行分析性检
查、仲裁性检测,必要时核实工艺卡片,严禁不合格品流入下道工序。
4.3 成品检验
4.3.1 全部加工活动结束后,对半成品或完工的产品、零件进行综合性的核对工作,核对加工件
的工序是否全部完成,有无漏序、跳序的现象存在,并分析原因,采取措施。
4.3.2 成品检验依据:a) 工艺卡(图)或零件图;b) 产品设计图样及作业指导书;c) 合同规定或交
货验收技术条件及标准。
4.3.3 成品检验的抽样规定:
4.3.3.1 完工批抽样以该批总数量的10%,但不低于5件,如果检测样件全部检测项目(质量特
性)均合格,则判定该完工批为合格批。
4.3.3.2 如果检测样件的一个(或一个以上)检测项目(质量特性)不符合,则应对整个完工批
产品该检测项目(质量特性)全数(100%)的检验,剔除所有不合格品,剔除不合格品后的完工批判定为合格批,并在检验卡上记录。
4.3.4 成品检验内容和项目:
4.3.4.1 检验加工后的几何尺寸;
4.3.4.2 检验形状和位置误差;
4.3.4.3 检验外观,对零件的倒角、毛刺、磕碰、划伤应予以特别关注;
4.3.4.4 检查应有的标识是否齐全、正确,有无漏序、跳序的现象存在,在批量完工件中有无调
机品,尚未完工或不同规格的零件混入,并分析产生的原因,采取纠正措施,必要时提出防止再发生的措施建议。
5 检验方法
5.1 外径的测量
5.1.1 测量零件外径尺寸时,至少应在轴向两个部位进行测量,并进行记录,两次测量的切点交
角应在60°~120°之间,最大与最小半径之差即为该外径圆度误差。
5.1.2 当零件同直径长度大于50mm 时,应作直线度检查,利用刀口尺工作面与外径母线接触,
观察漏光度,然后对照标准光隙进行判断。
5.1.3 当零件同直径长度大于40mm 时,应做圆柱度检查,即在同直径长度方向范围内分别取较
大间隔的三个位置进行外径测量,方法同1.1 a ,取其中误差值最大两组作记录并计算圆柱度误差值。
5.2 内径测量
5.2.1 测量零件内径尺寸时,至少应在轴向三个部位进行测量,并进行记录,三次测量的接点连
线交角应在50°~70°之间,最大与最小半径之差为该内径圆度误差。
5.2.2 当同直径长度大于40mm 时,应作圆柱度检查,即在同直径长度方向范围内,分别取较大
间隔两位置进行测量,方法同1.2 a ,选取其中误差值较大的两组数据记录,并计算圆柱度误差。
5.3 长度测量
5.3.1 考虑到端面与轴线的垂直度误差,在测量零件长度时,至少应在轴向两个不同位置上进行
测量并作记录,两次测量的切点连线交角应在60°~120°之间。
5.3.2 验收标准:
图样或技术文件未注尺寸公差,按GB1804-m 级,未注形位公差按GB1184-10级规定验收。
5.4 螺纹测量
5.4.1 外螺纹测量
5.4.1.1 外螺纹外径方法同5.1.1、5.1.3。
5.4.1.2 外螺纹中经用螺纹环规或三针测量。
5.4.1.3 外螺纹小径用螺纹环规(同规)检测。
5.4.2 内螺纹测量
5.4.2.1 内螺纹外径用螺纹塞规(通规)检测。
5.4.2.2 内螺纹内径方法见5.2.1。
5.4.2.3 内螺纹中径用螺纹塞规检测。
5.4.3 螺纹有效长度
内外螺纹的有效长度,应采用螺纹副旋合的方法进行测量。
5.4.4 验收标准
5.4.4.1 螺纹的大、中、小径应按图样要求的精度等级进行验收。
5.4.4.2 螺纹的有效长度公差,按HY/QT001紧固件验收规范中的要求执行。
5.5 表面平面检测
5.5.1 表面粗糙度检测:
采用粗糙度样块比较法进行比较判断。
5.5.2 平面度的检测:
应采用打表法检测,即平板上放置三个可调支撑,将零件测量面朝上放置于支撑点上,调整支撑点,使三点等高(千分表在三点上的读数均为零),打表所测得峰谷值即为该平面的平面度。
5.5.3 验收标准:按图样规定的精度等级进行验收。
5.6 位置度检测
5.6.1 平行度误差检测
5.6.1.1 采用厚薄差法,即用外径千分尺测量被测零件各测量位置的厚度,取最大与最小值厚度
之差,作为该平面度误差。
5.6.2 垂直度误差检测
5.6.2.1 采用比较法测量零件的垂直度,以平板工作面模拟基准轴线,刀口角尺与平面基准面构
成垂直基准,将被测零件放置于刀口状的V 形块上,工件一端与挡板固定,将刀口角尺的工作面与被测零件的平面相靠,观察两侧之间光隙,用标准光隙或塞尺确定其间隙值。
5.6.2.2 将被测件在V 形块上转一角度,按照5.6.2.1进行测量,如此重复若干次,取其中最大
值为该零件的垂直度误差。
范文四:机械加工过程检验规程
Q/YHZ
益和电气集团股份有限公司作业指导书
YH/ZD 21-2007-2013
益和电气集团股份有限公司企业标准 代替YH/ZD 21-2007-2012
益和电气集团股份有限公司企业标准
机械加工检验规程
2013-07-25发布 2013-08-01实施
发布益和电气集团股份有限公司
YH/ZD 21-2008-2013
目 次
目 次 ................................................................................. I 前 言 ................................................................................. II 机械加工检验规程 ......................................................................... 1
1 目的 ............................................................................... 1
............................................................................... 1 2 范围
3 引用标准 ........................................................................... 1
4 检验类别、内容和要求: ............................................................. 1
5 记录 ............................................................................... 2 附 录 A ................................................................................ 3 附 录 B ................................................................................ 6
I
YH/ZD 21-2008-2013
前 言
本标准按GB/T 1.1-2009给出的规则起草。
本标准由益和电气集团股份有限公司质检部门起草。
本标准由益和电气集团股份有限公司质检部门负责解释。
本标准的附录为规程性附录。
本标准的起草人:杨彩霞。
审核:王 波 2013年07月20日
批准:徐敬学 2013年07月25日
II
YH/ZD 21-2008-2013
机械加工检验规程
1 目的
通过严格执行三检,“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工作与工序控制紧密结合,对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过,剔除不合格品,使其不能投入下序或出厂,从而达到工序控制的目的。
2 范围
本检验规程适用于本厂所有自制产品零部件和分、总成在冷加工过程中的检验和试验。 3 引用标准
GB/T 1804 一般公差、未注公差的线形和角度尺寸的公差
GB/T 1184 形状和位置公差 未注公差值
4 检验类别、内容和要求:
4.1 首件检验:
4.1.1 在下述情况下,必须首件检验确认后,才能开始加工;
a) 工作班开始加工的第一个工件;
b) 调换操作者后加工的第一个工件;
c) 更换(调整)工艺装备或更换模具后加工的第一个工件;
d) 更换材料批号后加工的第一个工件;
e) 代用材料后加工的第一个工件。
4.1.2 首件检验的依据:
a) 工艺图纸或工艺卡片;
b) 作业指导书(图纸)
4.1.3 检验内容:
根据检验工艺规程的要求,核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求:对首件检验合格,批准生产加工。首件检验不合格,进行不合格品的处理,同时分析不合格原因,采取改进措施后生产,产品继续首件检验,直至合格为止。
4.1.4 检验要求:
a) 对首件,根据加工工艺要求,核实首件产品或工件(毛坯)产品的质量特性是否符合要求。对首
批检查的工件(毛坯),操作者必须做好自检和标识,在操作者缺乏检测手段时,也应对工件的外
观质量自检,合格后送检验员检查。无论在任何情况下,首件检验未经检验合格,不得进行批量
生产或继续加工作业。
b) 作好首检检验记录,要求按工件种类分类填写首检记录,以便于追溯。
c) 检验状态分为:合格、不合格、待检、检后待定;产品标识要求填具“工件名称、规格、数量、
尺寸、首检合格”要素,并放在料块的最顶端。
4.2 巡回检验
由检验人员在生产现场,进行日常工艺纪律巡回监督检查,重点监控工序质量和工艺纪律。
a) 根据检验工艺规程和作业指导书的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合要求。
b) 若巡检件某质量特性值不合格,应按《不合格控制程序》处理,同时,立即对本次巡检与上次巡
1
YH/ZD 21-2008-2013
检(或首检)间隔中生产的产品的不合格质量特性值逐件100%检查,剔除不合格品。
c) 对巡检中剔除的不合格品按《不合格品的控制程序》进行处理。
d) 对投入批量生产的工件某尺寸在机加工过程中有争议时,应立即报告技术部门进行分析性检查、
仲裁性检测,必要时核实模具或工艺卡,严禁不合格模具或工艺卡继续生产和现场毛坯流入下道
工序。
4.3 完工检验(终检)
全部加工活动结束后,对半成品或完工的产品、零件进行综合性的核对工作,核对加工件的工序是否全部完成,有无漏序、跳序的现象存在,并分析原因,采取措施。
4.3.1 完工检验依据
a) 工艺卡(图)或零件图;
b) 产品设计图样及作业指导书;
4.3.2 完工检验的抽样规定
a) 完工批抽样以该批次总数量的10%、但不低于5件。如果检测样件全部检测项目(质量特性)均
合格,则判定该完工批为合格批。
b) 如果检测样件的一个(或一个以上)检测项目(质量特性)不符合。则应对整个完工批产品该检
测项目(质量特性)全数(100%)的检验,剔除所有不合格品,剔除不合格品后的完工批判定为
合格批,并在检验卡上记录。
4.3.3 完工检验内容和项目
a) 检验加工后的几何尺寸;
b) 检验形状和位置误差;
c) 检验加工面的粗糙度;
d) 检验外观,对零件的倒角、毛刺、磕碰、划伤应予以特别注意。
e) 检查应有的标识是否齐全、正确,有无漏序、跳序的现象存在,在批量的完工件中,有无尚未完工或
不同规格的零件混入,并分析产生的原因,采取纠正措施,必要时提出防止再发生的措施建议。 5 记录
《机加工首检检验记录表》
《机加工件检验记录》
编制: 审核:
批准: 日期:
2
YH/ZD 21-2008-2013
附 录 A
(规范性附录)
记录表格
本企业标准形成的相关的记录表格
3
YH/ZD 21-2008-2013
机加工首件检验记录表
工程名称: 版本:O/B版 Y?/JL.676-?????-20??
首检 巡检 部件名称 图号 首检判定
单位:mm 8:00 9:00 10:00 11:00 13:30 14:30 15:30 16:30
标注尺寸 实测尺寸
标注尺寸 实测尺寸
标注尺寸 实测尺寸
标注尺寸 实测尺寸
标注尺寸 实测尺寸
标注尺寸 实测尺寸
标注尺寸 实测尺寸
标注尺寸 实测尺寸
标注尺寸 实测尺寸
标注尺寸 实测尺寸
检验员: 年 月 日
4
YH/ZD 21-2008-2013
机加工件检验记录表
工程名称: 版本:O/B版 Y?/JL.661-?????-20??
实测值(mm) 部件/部位名称 图号 检验结果 备注 1 2 3 4 5
检验员: 20 年 月 日
5
YH/ZD 21-2008-2013
附 录 B
修 订 履 历
标准名称:机械加工检验规程
标准编号 修订状态 修订日期 制定、修订内容 起草部门
0/B 2012年03月16日 新标准制定 质检部门 YH/ZD 21-2007-2012
YH/ZD 21-2007-2013 O/C 2013年07月25日 标准修订换版 质检部门
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范文五:刹车盘机械加工检验规程
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刹车盘机械加工检验规程
1目的
规定刹车盘机械加工过程检验规程~确保机械加工过程质量稳定正常。
2适用范围
适用于刹车盘机械加工过程的质量检验。
3检验规程
3.1 外观检验
半成品不允许有崩边、离心、不加工面锈蚀现象。 3.2 尺寸检验
在加工过程中~依据图纸和有关技术要求~由巡检查员用0—300mm游标卡尺及0—200mm深度尺对半成品进行尺寸检验。每班次首件由操作者自检~巡检员中间巡回检查~以每2小时抽检一次~每次至少抽样3件~当出现质量波动时~应加大抽样比例~每次抽检结果填入《工序抽检记录》。
3.3过程检验结果判定
3.3.1 在检验过程中对于有轻微铸造缺陷的半成品~要控制在深度0.7mm以内分类隔离、标识后再进行成品加工的流转。 3.3.2 在检验过程中~其样本检验结果~一项次不合格判为不合格~允许加倍抽查~仍出现不合格即判为该批,该工序,不合格~由责任者自检挑选合格后~重新检验。
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德信诚培训网 3.3.3 对本工序未满足工艺尺寸要求~但在后序加工中尚能达到规定要求的不合格品~经责任单位申请~可办理让步接受~让步接受产品转序~需挂注醒目标注~隔离周转~待经后续加工达到规定要求后撤消其标识。
3.3.4外观质量的检验
3.3.4.1 表面质量的检验:刹车盘表面不允许有气孔、砂眼、缩松等铸造缺陷~加工表面不允许有碰、磕、拉伤~不允许有锈蚀现象~表面银亮。
3.3.4.2 非加工表面的检验:非加工表面要平整、光滑、不准有粘砂、裂纹、断筋等铸造缺陷~不允许有锈蚀现象出现。
3.3.4.3铸字内容正确~字迹清晰。
3.4最终检验的判定
在3.1、3.2检验执行中~交检产品凡检验项目有一项及以上达不到图纸规定要求的~即判该产品为不合格产品~由检验人员剔出、标识、隔离~按有关手续相应的返工、返修、报废或让步接受处置~~具体执行《不合格品控制程序》。
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