范文一:弹簧加工工艺
弹簧加工工艺 .亨特弹簧
我们在日常生活中会使用到很多的弹簧产品,弹簧表面上看是很简单的产品。在教科书里也是一笔带过的部分。但是大家所不知的是弹簧的生产其实并不容易!很多产品的设计者常常把所有的机构全部设计完成了后再让弹簧加工商来生产所需的弹簧。殊不知在设计时由于没有提前把弹簧考虑进去所以造成了之前的所有设计全部报废。因为弹簧他是在一根钢丝上产生的机械性能!他可调性很差!只有材料、外径、圈数、总长这几大项可调。但由于提前把机构就已设计死,这样就限制了弹簧的多项的不可调性。那么下面我就以我在东莞市亨特五金制品公司里里多年生产弹簧的经验和大家做一个简单的分享吧。 现在我就以常见的压缩弹簧的加工及每部分所产生的功能来介绍:
一.弹簧加工卷制:
弹簧主要性能的产品主要就是这个部份产生。这几个部份在弹簧生产过程中是必须有的,少一项都不能生产出一个合格的弹簧.目前弹簧的卷制使用的均为CNC电脑数控弹簧机
1.材料. 需要知道材质及材料的大小也就是线径。材质一般常见分类为钢丝、琴钢、不
锈钢及合金钢。选择弹簧材料时,应考虑其用途、使用条件(载荷性质、大小及循环特性、工作持续时间、工作温度等)以及加工、热处理和经济性等因素。 为了保障弹簧能够可靠地工作,其材料除应满足具有较高的强度极限和屈服极限外,还必须具有较高的弹性极限、疲劳极限、冲击韧性、塑性和良好的热处理工艺性等。表20-2列出了几种主要弹簧材料及其使用性能。实践中应用最广泛的就是弹簧钢,其品种又有碳素弹簧钢、低锰弹簧钢、硅锰弹簧钢和铬钒钢等。图20-2给出了碳素弹簧钢丝的抗拉强度极限。
弹簧材料选择必须充分考虑到弹簧的用途、重要程度与所受的载荷性质、大小、循环特性、工作温度、周围介质等使用条件,以及加工、热处理和经济性等因素,以便使选择结果与实际要求相吻合。钢是最常用的弹簧材料。当受力较小而又要求防腐蚀、防磁等特性时,可以采用有色金属。此外,还有用非金属材料制做的弹簧,如橡胶、塑料、软木及空气等。
碳素弹簧钢(如65、70钢):价格便宜、来源方便,但弹性极限低; 低锰弹簧钢(如65Mn):淬透性好、强度较高,淬火后易产生裂纹
硅锰弹簧钢(如60Si2MnA):弹性极限高,回火稳定性好,力学性能良好; 铬钒钢(如50CrVA):耐疲劳和抗冲击性能好,价格贵,用于要求高的场合。
2.外径. 外径、内径及中径在知道线径的大小的前提下可以只提供其中的任意一项!但如不
知线径就必须要提供最少两项。 他们的关系式为: 1. 外径-线径=中径 2. 外径-中径=线径 3. 中径+线径=外径
3.总长. 标准称之为自由长度。自由长和圈数的比值不能相差太大!如过大生产出来的弹簧
会有很大的变化量。
4.圈数. 圈数包含有两端的支撑圈及有效圈数。支承圈根据产品要求可选支撑圈一定要与簧
身垂直,这个值很多厂家有很严格的要求。支承圈与有效圈应有效接触,间隙不得超过圈间公称间隙的10%。
5.表面处理. 弹簧表面处理一般进行磷化处理即可,也可进行其它处理。各种弹簧加工完成
后的表面处理。弹簧在加工完后需要进行表面的处理,电镀加工处理只是其中的一种。弹簧经电镀后具有防腐且有美丽的外观,一般电镀有镀锌也有镀镍,在电镀中有一种原料为光亮剂,目前光亮剂镀镍溶液中大多使用有机化合物作为光亮剂。通常将这些光亮剂分成两类,即初级光亮剂与次级光亮剂。初级光亮剂能使镍层产生一定程度的、均匀的光泽,并使镍镀层具有压应力。弹簧加工中使用电镀的次级光亮剂能使镍镀层达到全光亮,它使阴极极化的增加比初级光亮剂大,但所得镀层多数有脆性,且在高电流和低电流密度区镀层不够光亮。在电镀中,这两类光亮剂通常要配合使用,配合得当,可以增大光亮电镀范围。弹簧加工中使用中比较广泛的初级光亮剂是糖精与萘二磺酸钠、对甲苯磺酰胺等;用的较广泛的次级光亮剂是1,4—丁炔2醇、甲醛、香豆素等。混合光亮剂,如791、BE、BP、BN、—816、BN9000等,能提高镀层的光亮度和任性,且具有可用电流密度范围较宽,分解产物少,能减少杂质的影响,套铬性能好,添加量幅度大等优点。凡要进行镀层为锌与镉时,电镀后应进行除氢处理,除氢后抽3%(不少于3件)复试立定处理,复试中不得有断裂。弹簧应清除表面脏物、盐痕、氧化皮,方法可采用吹砂或汽油清洗的办法,但不能采用酸洗。
二. 弹簧热处理:
弹簧热处理后质量好坏的判据主要是弹簧的寿命,从性能的角度考虑时需要调整弹性参数与韧性参数的平衡。性能好坏与材料成分及淬透性有密切的关系。
目前弹簧成形常采用两种方法,其一是热处理后冷成形,其二为成形后进行热处理。对第一种成形方法成分的弹簧叫做冷成形弹簧,一般钢丝直径15mm),板材太厚(h>8mm),会出现淬不透现象,结果弹性极限下降,疲劳强度降低。所以弹簧钢材的淬透性必须和弹簧选材直径尺寸相适应。
弹簧的工作状态承受的弯曲应力、扭转应力在表面处最高,因而它的表面状态非常重要。热处理时的氧化脱碳是最忌讳的,加热时要严格控制炉内气氛,尽量缩短加热时间。弹簧经热处理后,一般进行喷丸处理,使表面强化并在表面产生残余压应力,以提高疲劳强度。 在热处理时还应注意其变形问题,考虑是否穿芯轴且应注意摆放方式,选用适宜的热处理设备。在可进行修复条件下,可进行多次回火和热压以达到目的。
附表:
2.碳素弹簧钢丝按机械性能不同分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅱa、Ⅲ四组,Ⅰ组强度最高,依次为Ⅱ、Ⅱa、Ⅲ组。 3.弹簧的工作极限应力τlim:Ⅰ类≤1.67[τ];Ⅱ类≤1.25[τ];Ⅲ类≤1.12[τ]。 4.轧制钢材的机械性能与钢丝相同。
5.碳素钢丝的切变模量和弹性模量对0.5~4mm直径有效,>4mm取下限。
1.12[τ]。
4.轧制钢材的机械性能与钢丝相同。
5.碳素钢丝的切变模量和弹性模量对0.5~4mm直径有效,>4mm取下限。
弹簧的常用材料
(摘自GB/T1239.6-92)
范文二:65mn弹簧钢加工工艺
65Mn弹簧钢加工工艺
热处理规范:淬火830??20?,油冷; 回火540??50?(特殊需要时,?30?)。 65Mn弹簧钢易过热,注意加热温度和保温时间。建议加热820度,适当保温。回火温度:320度时间要充分。
硬度:45,48HRC(使用性能较好。
盐浴NaCl:BaCl=3:7左右即可
加热温度820,时间30秒/mm(mm指零件有效厚度),油冷。回火温度280,空气炉时间2小时,硝盐炉时间30分钟
弹簧钢按其加工成型方式分为热成型和冷成型两类,由于加工方式的不同,在后续的热处理方式也不尽相同,具体如下:
1热成型弹簧的热处理
直径或板厚大于10-15mm的大型弹簧件,多用热轧盘条拉拔的钢丝或钢板制成。
加工及热处理为:先把弹簧钢丝加热到高于正常淬火温度50-80?的条件下热卷成型,然后淬火+中温回火,获得弹性极限和疲劳强度极佳的回火索氏体。弹簧钢淬火加热应选用少氧或无氧化的设备如盐浴炉、保护气氛炉等,防止氧化脱碳。
弹簧钢热处理后还要进行喷丸处理,强化表面,产生残余压应力,提高疲劳强度。
热轧弹簧钢采用的工艺流程为:扁钢剪断——>加热压弯成形后余热淬火+中温回火+喷丸——>包装。
2冷成型弹簧的热处理
直径小于8mm的弹簧件,常用冷拔钢丝冷卷成形。冷拉钢丝制造工艺及后续热处理,主要是以下三类:
1)铅浴处理冷拉钢丝
先将钢丝连续拉拔三次,总变形量达到50%,接着加热到Ac3以上温度使其奥氏体化,随后在450-550?的铅浴中等温处理,奥氏体转化为索氏体组织。屈服强度为1600Mpa,冷卷成形后,在200-300?退火消除应力即可。
2)油淬火回火钢丝
钢丝拉拔到处理尺寸后,进行油淬火回火。这类钢丝的强度不如铅浴处理的钢丝,但性能均匀一致,成本较低。冷卷成形后,进行去应力处理。
3)退火状态钢丝
将钢丝拉拔到规定尺寸,再进行退火处理。软化后的钢丝冷卷成形后,需经过淬火+中温回火后才能获得所需的力学性能。
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1、沟通是管理的浓缩。
2、管理被人们称之为是一门综合艺术--“综合”是因为管理涉及基本原理、自我认知、智慧和领导力;“艺术”是因为管理是实践和应用。
3、管理得好的工厂,总是单调乏味,没有仸何激劢人心的事件发生。
4、管理工作中最重要的是:人正确的事,而不是正确的做事。
5、管理就是沟通、沟通再沟通。
6、管理就是界定企业的使命,并激励和组织人力资源去实现这个使命。界定使命是企业家的仸务,而激励不组织人力资源是领导力的范畴,二者的结合就是管理。7、管理是一种实践,其本质不在于“知”而在于“行”;其验证不在于逻辑,而在于成果;其唯一权威就是成就。
8、管理者的最基本能力:有效沟通。
9、合作是一切团队繁荣的根本。
10、将合适的人请上车,不合适的人请下车。
11、领导不是某个人坐在马上指挥他的部队,而是通过别人的成功来获得自己的成功。
12、企业的成功靠团队,而不是靠个人。
13、企业管理过去是沟通,现在是沟通,未来还是沟通。
14、赏善而不罚恶,则乱。罚恶而不赏善,亦乱。
15、赏识导致成功,抱怨导致失败。16、世界上没有两个人是完全相同的,但是我们期待每个人工作时,都拥有许多相同的特质。 17、首先是管好自己,对自
己言行的管理,对自己形象的管理,然后再去影响别人,用言行带劢别人。18、首先要说的是,CEO要承担责仸,而不是“权力”。你不能用工作所具有的权力来界定工作,而只能用你对这项工作所产生的结果来界定。CEO要对组织的使命和行劢以及价值观和结果负责。
19、团队精神是从生活和教育中不断地培养规范出来的。研究发现,从小没有培养好团队精神,长大以后即使天天培训,效果并不是很理想。因为人的思想是从小造就的,小时候如果没有注意到,长大以后再重新培养团队精神其实是很困难的。
20、团队精神要从经理人自身做起,经理人更要带头遵守企业规定,让技术及素质较高的指导较差的,以团队的荣誉就是个人的骄傲启能启智,互利共生,互惠成长,不断地逐渐培养员工的团队意识和集体观念。
21、一家企业如果真的像一个团队,从领导开始就要严格地遵守这家企业的规章。整家企业如果是个团队,整个国家如果是个团队,那么自己的领导要身先士卒带头做好,自己先树立起这种规章的威严,再要求下面的人去遵守这种规章,这个才叫做团队。
22、已所不欲,勿斲于人。
23、卓有成效的管理者善于用人之长。
24、做企业没有奇迹而言的,凡是创造奇迹的,一定会被超过。企业不能跳跃,就一定是,循着,一个规律,一步一个脚印地走。
25、大成功靠团队,小成功靠个人。
26、不善于倾听不同的声音,是管理者最大的疏忽。
关于教师节的名人名言|教师节名人名言
1、一个人在学校里表面上的成绩,以及较高的名次,都是靠不住的,唯一的要点是你对于你所学的是否心里真正觉得很喜欢,是否真有浓厚的兴趣……--邹韬奋
2、教师是蜡烛,燃烧了自己,照亮了别人。--佚名
3、使学生对教师尊敬的惟一源泉在于教师的德和才。--爱因斯坦
4、三人行必有我师焉;择其善者而从之,其不善者而改之。--孔子
5、在我们的教育中,往往只是为着实用和实际的目的,过分强调单纯智育的态度,已经直接导致对伦理教育的损害。--爱因斯坦
6、举世不师,故道益离。--柳宗元
7、古之学者必严其师,师严然后道尊。--欧阳修
8、教师要以父母般的感情对待学生。--昆体良
9、机会对于不能利用它的人又有什么用呢?正如风只对于能利用它的人才是劢力。--西蒙
10、一日为师,终身为父。--关汉卿
11、要尊重儿童,不要急于对他作出戒好戒坏的评判。--卢梭
12、捧着一颗心来,不带半根草去。--陶行知
13、君子藏器于身,待时而劢。--佚名
14、教师不仅是知识的传播者,而且是模范。--布鲁纳
15、教师是人类灵魂的工程师。--斯大林
16、学者必求师,从师不可不谨也。--程颐
17、假定美德既知识,那么无可怀疑美德是由教育而来的。--苏格拉底
18、好花盛开,就该尽先摘,慎莫待美景难再,否则一瞬间,它就要凋零萎谢,落在尘埃。--莎士比亚
19、养体开智以外,又以德育为重。--康有为
20、无贵无贱,无长无少,道之所存,师之所存也。--韩愈
21、谁若是有一刹那的胆怯,也许就放走了并运在这一刹那间对他伸出来的香饵。--大仲马
22、学贵得师,亦贵得友。--唐甄
23、故欲改革国家,必先改革个人;如何改革个人?唯一斱法,厥为教育。--张伯苓
24、为学莫重于尊师。--谭嗣同
25、愚蠢的行劢,能使人陷于贫困;投合时机的行劢,却能令人致富。--克拉克
26、凡是教师缺乏爱的地斱,无论品格还是智慧都不能充分地戒自由地发展。--罗素
27、不愿向小孩学习的人,不配做小孩的先生。--陶行知
28、少年进步则国进步。--梁启超
29、弱者坐失良机,强者制造时机,没有时机,这是弱者最好的供词。--佚名 有关刻苦学习的格言
1、讷讷寡言者未必愚,喋喋利口者未必智。
2、勤奋不是嘴上说说而已,而是要实际行劢。
3、灵感不过是“顽强的劳劢而获得的奖赏”。
4、天才就是百分之九十九的汗水加百分之一的灵感。
5、勤奋和智慧是双胞胎,懒惰和愚蠢是亲兄弟。
6、学问渊博的人,懂了还要问;学问浅薄的人,不懂也不问。
7、人生在勤,不索何获。
8、学问勤中得。学然后知不足。
9、勤奋者废寝忘食,懒惰人总没有时间。
10、勤奋的人是时间的主人,懒惰的人是时间的奴隶。
11、山不厌高,水不厌深。骄傲是跌跤的前奏。
12、艺术的大道上荆棘丛生,这也是好事,常人望而却步,只有意志坚强的人例外。
13、成功,艰苦劳劢,正确斱法,少说空话。
14、骄傲来自浅薄,狂妄出于无知。骄傲是失败的开头,自满是智慧的尽头。
15、不听指点,多绕弯弯。不懂装懂,永世饭桶。
16、言过其实,终无大用。知识愈浅,自信愈深。
17、智慧源于勤奋,伟大出自平凡。
18、你想成为并福的人吗?但愿你首先学会吃得起苦。
19、自古以来学有建树的人,都离不开一个“苦”字。
20、天才绝不应鄙视勤奋。
21、试试并非受罪,问问并不吃亏。善于发问的人,知识丰富。
22、智者千虑,必有一失;愚者千虑,必有一得。
23、不要心平气和,不要容你自己昏睡!趁你还年轻,强壮、灵活,要永不疲倦地做好事。
24、说大话的人像爆竹,响一声就完了。鉴难明,始能照物;衡唯平,始能权物。
25、贵有恒何必三更眠五更起,最无益只怕一日曝十日寒。
26、刀钝石上磨,人笨人前学。以人为师能进步。
27、宽阔的河平静,博学的人谦虚。秀才不怕衣衫破,就怕肚子没有货。
范文三:后钢板弹簧吊耳加工工艺卡片
机械加工工艺卡片
零(部)件图号 KCSJ-11 产品型号
机械加工工艺过程卡片 产品名称 后钢板弹簧吊耳 零(部)件名称 后钢板弹簧吊耳 共(2)页 第(1)页
,1.3 80mm材料牌号 35号钢 毛坯种类 模锻 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 1 每台件数 1 备注 ,0.7
工序工序 工 时
号 名 称 工 序 内 容 车间 工段 设备 工 艺 装 备 准终 单件
00 模锻 模锻毛坯 金工 铣床X51
10 粗铣 铣Φ60mm左端面B 金工 铣床X51 游标卡尺,端铣刀,专用夹具
11 粗铣 铣Φ60mm右端面C 金工 铣床X51 游标卡尺,端铣刀,专用夹具
20 钻孔 钻Φ35mm孔 金工 铣床X51 卡尺,塞规,麻花钻,专用夹具
30 扩孔 扩孔Φ36.8mm 金工 铣床X51 卡尺,塞规,扩孔钻,专用夹具
,0.05铰孔 描 图 40 铰孔 金工 铣床X51 卡尺,塞规,铰刀,专用夹具 ,37mm0: 41 倒角 倒角1×30? 金工 铣床X51 锪钻,专用夹具 150
描 校 50 端铣 铣孔的内侧面 金工 铣床X51 游标卡尺,铣刀,专用夹具
60 端铣 铣孔的外侧面 金工 铣床X51 游标卡尺,铣刀,专用夹具 底图号 70 钻孔 钻Φ28mm孔 金工 铣床X51 卡尺,塞规,麻花钻,专用夹具
80 扩孔 扩Φ29.8mm孔 金工 铣床X51 卡尺,塞规,扩孔钻,专用夹具
,0.045铰孔 装订号 90 铰孔 金工 铣床X51 卡尺,塞规,铰刀,专用夹具 ,30mm0
设计(日期) 审核(日期) 标准化(日期) 会签(日期)
标 记 处 数 更改文签 字 日 期 标 记 处 数 更改文件签 字 日 期 张宇
件号 号
附表1 机械加工工艺卡片 (续)
零(部)件图号 KCSJ-11 产品型号
机械加工工艺过程卡片 产品名称 后钢板弹簧吊耳 零(部)件名称 后钢板弹簧吊耳 共(2)页 第(2)页
,1.3 80mm材料牌号 毛坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 1 每台件数 1 备注 ,0.7
工序工序 工 时
号 名 称 工 序 内 容 车间 工段 设备 工 艺 装 备 准终 单件
:91 倒角 倒角1×45? 金工 铣床X51 锪钻,专用夹具 90
100 钻孔 在D端面钻Φ9.8mm孔 金工 铣床X51 卡尺,麻花钻,塞规,专用夹具
101 钻孔 在E端面钻Φ9.8mm孔 金工 铣床X51 卡尺,麻花钻,塞规,专用夹具
110 扩孔 在D端面扩Φ10.5mm孔 金工 铣床X51 卡尺,扩孔钻,塞规,专用夹具
111 扩孔 在E端面扩Φ10.5mm孔 金工 铣床X51 卡尺,扩孔钻,塞规,专用夹具 描 图 120 铣槽 铣宽度为4mm的开口槽 金工 铣床X51 深度游标卡尺,槽铣刀,专用夹具
130 检验 终检 金工 塞规,卡尺专用夹具
描 校
底图号
装订号
设计(日期) 审核(日期) 标准化(日期) 会签(日期)
标 记 处 数 更改文签 字 日 期 标 记 处 数 更改文件签 字 日 期 张宇
件号 号
范文四:后钢板弹簧吊耳的加工工艺
机械制造基础课程设计
题目 :制定后钢板弹簧吊耳的加工 工艺 , 设计钻 ?30工艺槽的铣床夹具
班 级:机械 XX-X-XX 学 生:XXX
指导教师:XXX
XXX理工大学
2006-9-26
目 录
设计任务书。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 2
一 . 零件的分析。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 3
二 . 工艺规程设计。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 3
(一)确定毛坯的制造形式。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 3
(二)基面的选择。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 3
(三)制订工艺路线。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 3
(四)机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定。 。 。 5
(五)确定切削用量及基本工时。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 6 三 . 夹具设计
(一)问题的提出。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 13
(二)夹具设计。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 13 四 . 参考文献。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 14
XXX 理工大学
机械制造工艺及夹具课程设计任务书
题目 :制定后钢板弹簧吊耳的加工工艺, 钻 ?30孔的钻 床夹具
要求 :1. 中批生产;
2. 尽量选用通用夹具。
内容 :1. 填写设计任务书;
2. 制订一个中等零件的加工工艺过程,填写工 艺过程卡和工序卡各一张;
3. 设计指导教师指定的工序夹具,绘制全套夹具
图纸,要求用计算机绘图;
4. 编写设计说明书一份,按照毕业论文的格式
写,要求打印文稿。
一. 零件的分析
零件的工艺分析
后钢板弹簧吊耳共有三组加工表面,现分述如下: 1)以 ?3705
. 00
+mm 孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括:一个 ?3705
. 00+mm 的孔, 尺寸为 762. 06. 0+-mm 的与 ?3705
. 00
+mm 孔相垂直的平面,
其中主要加工表面为 ?3705
. 00+mm 的孔;
2)以 ?30045
. 00
+mm 孔为中的加工表面
这一组加工表面包括:两个 ?30045
. 00+mm 的孔,以及尺寸为 77074
. 00
+与两个 ?30045
. 00
+mm 孔相垂
直的内平面,以及两个孔的外表面; 3)以 ?10.5mm 孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括:两个 ?10.5mm 的孔
一. 工艺规程设计
(一) 确定毛坯的制造形式
零件材料为 35钢, 考虑到该零件在汽车中的受力并保证零件的工作可靠性, 零件为中批 生产,因此,毛坯可采用模锻成型
(二) 基面的选择
基准面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理,可以使加工质量 得到保证,生产效率得以提高。否则,加工工艺过程中会问题百出,更有甚者,还会造成零件 大批报废,使生产无法正常进行。
(1)粗基准的选择。以 ?30mm 孔一侧端面为粗基准,以消除 z , x , y 三个自由度,然后加
一个辅助支承。
(2)精基准的选择。根据基准重合和互为基准原则,选用设计基准作为精基准 , 当设计基准与 工序基准不重合时,应该进行尺寸换算。
(三) 制订工艺路线
制订工艺路线的出发点, 应当是使零件的几何形状, 尺寸精度及位置精度等技术要求得到 合理的保证。在生产纲领为中批生产的条件下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具来提高 生产效率。除此以外,还应当考虑经济效率,以便使生产成本尽量下降。
1.工艺路线方案一
工序Ⅰ 粗铣 ?37mm 孔端面。
工序Ⅱ 粗镗 ?37mm 孔,倒角 1.5×45°。
工序Ⅲ 粗铣 ?30mm 孔外端面。
工序Ⅳ 粗铣 ?30mm 孔内端面。
工序Ⅴ 扩,粗铰 ? 30mm孔并加工倒角 1×45°。
工序Ⅵ 粗镗 ?37mm 孔。
工序Ⅶ 半精铣 ?37mm 孔端面。
工序Ⅷ 半精铣 ?37mm 孔端面。
工序Ⅸ 钻 2-?10.5mm 孔。
工序Ⅹ 铣宽为 4mm 的槽
工序Ⅺ 去毛刺。
工序Ⅻ 检查。
2. 工艺路线方案二
工序Ⅰ 粗铣 ?37mm 孔端面。
工序Ⅱ 粗镗 ?37mm 孔,倒角 1.5×45°。
工序Ⅲ 粗铣 ?30mm 孔外端面 。
工序Ⅳ 粗铣 ?30mm 孔内端面。
工序Ⅴ 扩,粗铰 ? 30mm孔并加工倒角 1×45°。
工序Ⅵ 粗镗 ?37mm 孔。
工序Ⅶ 半精铣 ?37mm 孔端面。 工序Ⅷ 半精铣 ?37mm 孔端面。 工序Ⅸ 钻 2-?10.5mm 孔。 工序Ⅹ 铣宽为 4mm 的槽 工序Ⅺ 去毛刺。 工序Ⅻ 检查。
工艺方案的比较与分析
上述两个工艺方案的特点在于:方案一是先加工 ?37mm 孔端面,再以该加工平面为基准加 工其余平面, 最后加工各个孔; 方案二是先以 ?30mm 孔外端面为基准加工 ?37mm 孔端面, 再以 ?37mm 孔端面为基准加工其它端面和孔。两相比较可以看出,方案二遵循互为基准原则能够较 好的保证加工精度,对设备要求较低,而方案一工序比较集中,考虑实际设备条件,可将两个 方案进行综合考虑。具体工艺过程如下:
工序Ⅰ 锻造毛坯
工序Ⅱ 时效处理去应力 工序Ⅲ 铣 ?37mm 孔端面。
工序Ⅳ 扩,粗铰,精铰 ?37mm 孔并加工倒角 1.5×45°。 工序Ⅴ 铣尺寸为 77mm 的孔端面。 工序Ⅵ 粗铣 ?30mm 孔端面。 工序Ⅶ 钻 2-? 10.5mm孔。
工序Ⅷ 钻,扩 ? 30mm孔并加工倒角 1×45° 工序Ⅸ 铣宽为 4mm 的槽 工序Ⅹ 去毛刺 工序Ⅺ 检查。
(四)机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
“后钢板弹簧吊耳”零件材料为 35钢,毛坯重量约为 2.6Kg ,生产
类型为中批生产,采用锻造。
根据上述原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的饿机械加工余量 工序尺寸及毛坯尺寸如下:
1. ?37mm 孔
毛坯为空心,参照《机械加工工艺手册》 ,确定工序尺寸为 Z=2.6mm。
由锻件复杂系数为 S1, 锻件材质系数取 M1, 毛坯尺寸为 ?34.46
. 12. 1+-。根据《机械加工工艺手册》 加工余量分别为:
粗镗:?36mm 2Z=1.6mm
精镗:?36mm 2Z=1.0mm
2. ?30mm 孔
毛坯为实心,参照《机械加工工艺手册》 ,确定工序尺寸为 Z=2.0mm。
由锻件复杂系数为 S1, 锻件材质系数取 M1, 毛坯尺寸根据《机械加工工艺手册》加工余量 分别为:
钻孔:?28mm 铰孔:?30mm 2Z=2mm
4
3. ?37mm 孔、 ?30mm 孔端面的加工余量
参照《机械加工工艺手册》 ,取加工精度 F2 , 由锻件复杂系数为 S3, 两孔外侧单边加工余
量为 Z=2mm。锻件材质系数取 M1, 复杂系数为 S3, 确定锻件偏差为 2. 16. 0+- mm和 1
. 15
. 0+-mm 。 根据《机械加工工艺手册》加工余量分别为: ?37mm 孔端面:
粗铣 2Z=3.0mm
精铣 2Z=1.0mm
?30mm 孔端面:
粗铣 2Z=4.0mm
4. ?10.5mm 孔
毛坯为实心,不出孔 ,为自由工差。根据《机械加工工艺手册》加工余量分别为: 钻孔:?10.5mm 2Z=10.5mm
由于本设计规定的零件为中批生产,可采用调整法加工,因此在计算最大、最小加工余量 时,可按调整法加工方式予以确定。
毛坯名义尺寸:122+2×2=126mm 毛坯最大尺寸:126+2×1.3=128.6mm 毛坯最小尺寸:126-2×0.7=124.6mm 铣后最大尺寸:122+0=122mm
铣后最小尺寸:122-0.17=121.83mm
(五) 确定切削用量及基本工时
工序Ⅲ:粗铣 ?37mm 孔端面。本设计采用查表法确定切削用量。 1. 加工条件
工件材料:35钢,锻造。
加工要求:铣 ?37mm 端面, Ra6.3μm 。 机床:X51立式铣床。
刀具:YT15硬质合金面铣刀,齿数 Z=5, w d =100mm。
2. 计算切削用量
根据《切削手册》 20. 0=z f mm/z
切削速度:根据相关手册 取 118=v m/min 8. 375100
118
10001000=??=
=
ππdw
v
n s (r/min)
现采用 X51立式铣床,根据机床说明书,取 n w =375 r/min。
故实际切削速度 5. 1171000
375
1001000
=??=
=
ππw
w n d v (m/min)
当 n w =375 r/min时,工作台每分钟进给量 m f 应为 37537552. 0=??==w z m zn f f (mm/min) 查机床说明书,取 375=m f mm/min 切削工时 27. 0375
1002
1==
++=
m
m f l l l t (min )
m t 为加工一侧端面的时间,总工时 528. 0264. 02=?=t (min )
工序Ⅳ 扩,粗铰,精铰 ?37mm 孔并加工倒角 1.5×45°。
根据《机械加工工艺手册》查得加工 ?37mm 孔的进给量 ?=0.3—— 1.0mm ,按机床 规格取 f =0.6mm, 切削速度, 根据相关手册及机床说明书, 取 v=30mm/s, 加工孔径 0d =?36mm 。 则
4. 26536
30
100010000
=??=
=
ππd v
n s (r/min)
根据机床选取 n w =300 r/min。
实际切削速度 9. 331000300
361000
0=??=
=
ππv
d v (m/min)
切削工时 48. 06
. 030010762
1=?+=++=
f
n l l l t w (min )
工序Ⅴ 铣尺寸为 77mm 的孔端面。
根据《切削手册》 20. 0=z f mm/z
切削速度:根据相关手册 取 118=v m/min 刀具与工序Ⅰ所使用刀具相同 125=w d mm 4=z 300125
118
10001000=??=
=
ππdw v
n s (r/min)
现采用 X51立式铣床,根据机床说明书,取 n w =300 r/min。
故实际切削速度 1181000
300
1251000
=??=
=
ππw
w n d v (m/min)
当 n w =300 r/min时,工作台每分钟进给量 m f 应为
24030042. 0=??==w z m zn f f (mm/min)
查机床说明书,取 2. 235=m f mm/min
切削工时 45. 02
. 23540652
1=+=++=
m
m f l l l t (min )
m t 为加工一侧端面的时间,总工时 90. 045. 02=?=t (min )
工序Ⅵ 粗铣 ?30mm 孔两端面。 根据《切削手册》 20. 0=z f mm/z
切削速度:根据相关手册 取 118=v m/min 刀具与工序Ⅰ所使用刀具相同 125=w d mm 4=z 300125
118
10001000=??=
=
ππdw v
n s (r/min)
现采用 X51立式铣床,根据机床说明书,取 n w =300 r/min。
故实际切削速度 1181000
300
1251000
=??=
=
ππw
w n d v (m/min)
当 n w =300 r/min时,工作台每分钟进给量 m f 应为 24030042. 0=??==w z m zn f f (mm/min)
查机床说明书,取 2. 235=m f mm/min
切削工时 45. 02
. 23540652
1=+=++=
m
m f l l l t (min )
m t 为加工一侧端面的时间,总工时 90. 045. 02=?=t (min )
工序Ⅴ 铣尺寸为 77mm 的孔端面。 工序Ⅵ :精铰孔至 ?37mm
根据《机械加工工艺手册》查得 f=0.5mm/r
n w =1000r/min=16.6r/s
10
切削速度 v=40m/min=0.67m/s 切削工时 14. 06
. 0100010762
1=?+=
++=
f
n l l l t w (min )
工序Ⅵ 铣 ?30mm 孔两端面。
根据《切削手册》 20. 0=z f mm/z
切削速度:根据相关手册 取 118=v m/min 8. 375100
118
10001000=??=
=
ππdw
v
n s (r/min)
现采用 X51立式铣床,根据机床说明书,取 n w =375 r/min。
故实际切削速度 5. 1171000
375
1001000
=??=
=
ππw
w n d v (m/min)
当 n w =375 r/min时,工作台每分钟进给量 m f 应为 37537552. 0=??==w z m zn f f (mm/min) 查机床说明书,取 375=m f mm/min 切削工时 27. 0375
1002
1==++=
m
m f l l l t (min )
m t 为加工一侧端面的时间,总工时 528. 0264. 02=?=t (min ) 半精铣 ?30mm 孔端面 。
根据《切削手册》 20. 0=z f mm/z
切削速度:根据相关手册 取 118=v m/min 刀具与工序Ⅰ所使用刀具相同 125=w d mm 4=z 300125
118
10001000=??=
=
ππdw
v
n s (r/min)
11
现采用 X51立式铣床,根据机床说明书,取 n w =300 r/min。
故实际切削速度 1181000
300
1251000
=??=
=
ππw
w n d v (m/min)
当 n w =300 r/min时,工作台每分钟进给量 m f 应为 24030042. 0=??==w z m zn f f (mm/min)
查机床说明书,取 2. 235=m f mm/min
切削工时 45. 02
. 23540652
1=+=++=
m
m f l l l t (min )
m t 为加工一侧端面的时间,总工时 90. 045. 02=?=t (min )
工序Ⅶ 钻 2-? 10.5mm孔。
确定进给量 f :根据《机械加工工艺手册》 锻件硬度 149-187HBS mm d 5. 100φ= 取
f =0.234 mm/r。
切削速度:根据相关手册,查得切削速度 6. 12=v m/min ,所以 3825
. 106
. 1210001000=??=
=
ππw
s d v
n (r/min) V
n 1000=
根据机床说明书选取 n w =394 r/min,
故实际切削速度 0. 131000394
5. 101000
=??=
=
ππv
d v w (m/min)
切削工时 65. 0234
. 039412482
1=?+=
++=
f
n l l l t w (min )
工序Ⅷ 钻,扩 ? 30mm孔并加工倒角 1×45°
确定进给量 f :根据《机械加工工艺手册》 f =0.43 mm/r。
12
切削速度:根据相关手册,查得切削速度 V=19.8m/min ,所以
100010000.333.5
3.1428
w
v
n d π?=
=
=? (r/s)
根据机床说明书选取 n w =3.25 r/s,
故实际切削速度 3.14283.25
0.286
1000
1000
w d n
v π??=
=
= (m/min)
切削工时
12
13395
3.250.43
w l l l t n f
++=
=
=? (s )
确定进给量 f :根据《机械加工工艺手册》 f =0.92 mm/r。 切削速度:根据相关手册,查得切削速度 0.125v =m/s,所以
10000.1251.32
3.1430
n ?=
=? (r/s)
根据机床说明书选取 n w =1.67 r/s,
故实际切削速度 3.14301.32
0.124
1000
1000
w d n
v π??=
=
= (m/s)
切削工时
1288
w l l l t n f
++=
= (s )
工序工序Ⅸ 铣宽为 4mm 的槽
根据《切削手册》 01. 0=z f mm/z
切削速度:根据相关手册 取 146=v m/min 刀具采用 YT15硬质合金面铣刀, 80=w d mm 4=z 58180
146
10001000=??=
=
ππdw v
n s (r/min)
根据机床说明书,取 n w =600 r/min。故实际切削速度
13
148
1000
600
801000
=??=
=
ππw w n d v (m/min)
当 n w =600r/min时,工作台每分钟进给量 m f 应为
24600401. 0=??==w z m zn f f (mm/min) 查机床说明书,取 52. 23=m f mm/min 切削工时 45. 152
. 2312222
1=+=++=
m
f l l l t (min )
最后,将以上各工序切削用量、工时定额的计算结果,连同其他加工数据一并填入机械加 工工序过程综合卡片。
三 . 夹具设计
为了提高劳动生产率,保证加工质量,降低劳动强度,需要设计专用夹具。
经过与指导老师协商,决定设计第Ⅴ道工序——钻 2-?30孔的钻床夹具。本夹具将用于 Z535摇臂钻床,刀具为高速钢锥柄麻花钻
(一)提出问题
本夹具用来钻 ?30mm 孔加工本道工序时,该孔表面粗糙度没有过高的精度要求。因此,在 本道工序加工时,主要考虑如何保证孔的定位,如何降低劳动强度、提高劳动生产率。
(二)夹具设计
1. 定位基准的饿选择
由零件图可知,以 ?37mm 孔和 ?37mm 孔的一个端面为定位基准,采定位销用为辅助支承, 同时为了缩短本工序的辅助时间,应设计一个可以快速更换工件的夹紧装置。
2. 切削力和夹紧力的计算
刀具:麻花钻, ?28mm 轴向力:0.7
9.8161.2280.43
0.98380
XF
o
YF
F F F C d f
K ==????= (N )
扭距:
2.0
0.8
9.810.031128
0.430.873.78
ZM
o
YM
M M F C d f
K ==????=
Nm
在计算切削力时必须把安全系数考虑在内,安全系数 321K K K K = 1K 为基本安全系数 1.5;
14
2K 为加工性质系数 1.1;
3K 为刀具钝化系数 1.2。
所以
83801.51.11.216592.4
t F F K =?=???= (N )
夹紧力:在此夹具中,只是为了防止工件在加工过程中的振动和转动,因此 很小。
3. 定位误差分析
定位尺寸公差的确定。 工件的主要要求同轴度, 同轴度的误差主要有钻套和衬套的不同 同轴度引起的 ,
衬套的同轴度小于 0.005
钻套的同轴度小于 0.005而零件要求的最大同轴度为 0.01
定位尺寸公差的确定。 夹具的主要定位元件是一根定位轴, 该定位轴的尺寸 与公差现定与本零件在工作时与其相配的轴的尺寸与公差相同 , 取其公差为 n6,即 ?
0.033
0.017
37++。
定位轴与零件的最大间隙为
?max =0.05-(0.033)=0.017mm而零件要求的最小偏差为 ?min =0.045-0=0.045
因此最大间隙满足精度要求 . . 夹具设计及操作的简要说明
如前所述,在设计夹具时,应该注意提高劳动生产率,为此,应首先着眼于
采用何种夹紧装置以减少更换工件的辅助时间。本夹具设计采用开口垫圈夹紧装置,只要松开 螺母即可取下工件,可以提高劳动生产率,而且本夹具总体结构设计比较简单、紧凑。
四、参考文献
1. 《机械制造工艺学课程设计指导书》 机械工业出版社 赵家齐 编 2. 《简明机械加工工艺手册》 上海科学技术出版社 徐圣群 主编 3. 《机床夹具设计手册》第二版 上海科学技术出版社 4. 《切削手册》 机械工业出版社 艾兴 肖诗纲 编
范文五:弹簧吊耳的加工工艺过程卡
机械制造设计基础课程设计
题目:
1. 零件图 1张
2. 毛坯图 1张
3. 机械加工工艺过程综合卡片 1张
4. 夹具装配图 1张
5. 夹具零件图 1张
6. 课程设计说明书 1份 专 业
班 级
学 生
指导教师
2014年 11 月 1 日
附:课程设计题目选编
参考文献
1 赵家齐主编 . 机械制造工艺学课程设计指导书 . 北京:机械工业出版社, 2002
2 邹青主编 . 机械制造工艺学课程设计指导教程 . 北京:机械工业出版社, 2007
3 东北重型机械学院, 洛阳工学院, 第一汽车制造厂职工大学编 . 机床夹具设 计手册 . 上海:上海科学技术出版社, 1990
4 艾兴,肖诗纲主编 . 切削用量简明手册 . 北京:机械工业出版社, 1994
5 孙堃, 王文才. 机械制造工艺学课程设计指南. 长春:吉林工业大学, 1997
6 马贤智主编.实用机械加工手册.沈阳:辽宁科学技术出版社, 2002
7 李益民主编.机械制造工艺设计简明手册.北京:机械工业出版社 ,2002
8 (美 )Hiram E.Grant.夹具—非标准夹紧装置 . 北京:机械工业出版社, 1985