范文一:重大危险源及危险源识别
公司重大危险源及危险源识别总清单
10
重大危险源: 共计 19 项 各部门的危险源识别:
部 门 总管理部 财务部 销售部 采购部 人力资源部 安环部
数 量 53 36 20 20 24 53
重大危险源
0 0 0 0 0 6
部 门 生产部 技术部 质管部 机动车间 热电车间 甲醇车间
数 量 78 113 125 122 260 149
重大危险源
6 10 1 4 3 14
合计: 1053
重大危险源、风险控制一览表
序
危险源名称
类别
场所或业务活动
风险
A Ⅳ Ⅳ Ⅳ Ⅳ Ⅳ Ⅳ
控制措施
B C D
E 1 违规操作,造成物料溢出,遇明火 2 违规操作,造成设备压力超负荷 3 防雷设施失效,甲醇加工设施遭雷击 甲醇异常泄漏,员工大量接触化学品或有毒
气体
设施维护不当造成甲醇大量泄漏,遇明火爆5
炸
气体检测仪数量少,不能及时检测可燃气泄6
漏
联合压缩机出口-甲醇合成塔之间的合成气
7 管道、醇合成塔出口-联合压缩机之间的循环
气管道发生泄漏、遇明火爆炸
精脱硫到甲醇精馏工序所属的压力容器发生8
超压、超温,造成爆炸
精脱硫到甲醇精馏工序所属的压力容器发生9
泄漏,遇明火发生爆炸
甲醇、甲醇蒸气、转化、合成气(与空气形10成的爆炸性气体混合物达到爆炸极限)遇明
火 4
火灾、爆炸、中毒
甲醇车间各工序
和窒息 爆炸、火灾 火灾、爆炸 中毒和窒息
甲醇车间各工序 甲醇车间各工序 甲醇车间各工序
甲醇车间压缩、合成、
转化
物理爆炸、化学灼
转化、压缩、Ⅳ
伤 物理爆炸 爆炸、火灾 爆炸、火灾
合成、转化、Ⅳ 合成、转化、Ⅳ 合成、转化、压缩工序静电火花,电气焊作业、雷击
Ⅳ
重大危险源、风险控制一览表
编号:WXY-01
序
11危险源名称 类别 场所或业务活动 锅炉工序 锅炉工序
维修、仓库、质管部 锅炉工序
风险
Ⅳ Ⅳ Ⅳ
控制措施
(锅炉炉膛、煤气管道、外泄煤气)煤气与
爆炸
空气形成爆炸性混合性气体遇明火 2台75吨/时锅炉因设备原因、操作不当,12物理爆炸
引起爆炸、中毒、烧伤等伤害
氧气与乙炔、氢气等气瓶混放;泄漏遇明火;13爆炸
在高温下存放 14物理爆炸
15高处作业楼梯滑倒、违规操作(不系安全带
高处坠落
转化、压缩、合成、空分等工序各塔、管式炉和二层以上平台边部作业;各管廊上作业
Ⅳ
链板机,循环水回水泵、输送泵
转化、压缩、合成、空
17分等工段动火作业;全
公司密闭容器设备
压力容器、管道和安全附件不按规定进行检转化、合成、压缩、锅18爆炸、火灾
验 炉工段 1619爆炸
各生产工序现场
传动设备、转动设备防护罩脱落或损坏,劳
机械伤害
保穿戴不到位或违规操作造成肢体被卷入
Ⅳ Ⅳ Ⅳ Ⅳ
注:A.制定或修改目标和方案;B.制定或修改运行控制程序,加强日常管理;C.实施再教育和培训;D.新建或改进检测;E.制定或修订应急预案。
危险源识别、风险评价及风险控制一览表
部门:甲醇车间 日期:2010.04.01 序号 001 002 003 004 005 006 007 008 009 010 011 012
日常操作 日常操作 日常操作 日常操作 日常操作 日常操作 日常操作 日常操作 日常操作 日常操作 日常操作 日常操作
危险源名称
员工操作不当 管理人员违章指挥 特殊岗位操作工无证上岗 三级安全培训不到位 规章制度不健全 电源线路老化裸露 电气设备、电线漏电 检查电机温度 打雷站位不合理 潜水泵插头连接不牢 带电清理电源开关 雨天启动操作按钮
类别
其他伤害 其他伤害 其他伤害 其他伤害 其他伤害 触电 触电 触电 触电 触电 触电 触电
场所
各岗位 各岗位 各岗位 各岗位 各岗位 各岗位 各岗位 各岗位 各岗位 各岗位 各岗位 各岗位
风险水平 LE3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
C
7 7 7 7 7 7 7 7 7 7
D
21 21 21 21 21 21 21 21 21 21 4.5 21
风险拟采取
措施
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 1 2
AC AC C C BC AC AC AC AC AC AC AC
0.53 1
7
危险源识别、风险评价及风险控制一览表
部门:甲醇车间 日期:2010.04.01 序号 013 014 015 016 017 018 019 020 021 022 023 024
日常操作 日常操作 日常操作 日常操作 日常操作 日常操作 日常操作 日常操作 日常操作 日常操作 日常操作 日常操作
危险源名称
电器不接地线 接地线虚接 带水接触电器设备 电器设备开关无防雨装置 电气设备防雨罩太小 照明、空调开关漏电 错误使用插座 打雷天接打电话 蒸汽阀门泄漏 拿蒸汽胶管不戴手套 暖气蒸汽泄漏 设备蒸汽清扫不当
类别
触电 触电 触电 触电 触电 触电 触电 触电 灼伤 灼伤 灼伤 灼伤
场所
各岗位 各岗位 各岗位 各岗位 各岗位 各岗位 各岗位 各岗位 各岗位 各岗位 各岗位 各岗位
风险水平 LE3 3 3 6 6 3
1 1 1 1 1 1
C
7 7 3 7 7 7
D
21 21 9 42 42 21 0.8 21 54 21 27 27
风险拟采取
措施
2 2 1 2 2 2 1 2 2 2 2 2
AC AC AC AC AC AC AC AC ABE C ACE BCE
0.50.53 3 3 3 3 3
1 6 1 3 3
7 3 7 3 3
危险源识别、风险评价及风险控制一览表
部门:甲醇车间 日期:2010.04.01 序号 025 026 027 028 029 030 031 032 033 034 035
日常操作 日常操作 日常操作 日常操作 日常操作 日常操作 日常操作 日常操作 日常操作 日常操作 日常操作
危险源名称
使用靠梯滑倒 平台栏杆开焊 上下楼梯楼梯滑 高空作业不系安全带 开关负荷小 厂区内抽烟 进入生产去带明火 违章动火
压力容器未按规定检修 检修时物料泄漏遇明火 车辆进入生产区不戴阻火帽
类别
高空坠落 高空坠落 高空坠落 高空坠落 火灾 火灾 火灾 火灾 火灾 火灾 火灾
场所
各岗位 各岗位 各岗位 各岗位 各岗位 各岗位 各岗位 各岗位 各岗位 各岗位 各岗位
风险水平 LE3 1 3 3 3 3 3 3 1 3 3
3 3 1 1 1 1 1 1 6 1 1
C
3 7 7 7 3 7 7 7 7 7 7
D
27 21 21 21 9 21 21 21 42 21 21
风险拟采取
措施
2 2 2 2 1 2 2 2 2 2 2
AC A AC AC AC C C C C BC BC
危险源识别、风险评价及风险控制一览表
部门:甲醇车间 日期:2010.04.01 序号 036 037 038 039 040 041 042 043 044 045 046 047
日常操作 日常操作 日常操作 日常操作 日常操作 日常操作 日常操作 日常操作 日常操作 日常操作 日常操作 日常操作
电线裸露 设备接地线不安全 电机温度太高 进入容器内作业 取样时站在下风口
违规操作,造成设备压力超负荷 防雷设施失效,甲醇加工设施遭雷击
危险源名称 类别
火灾 火灾 火灾
场所
各岗位 各岗位 各岗位
风险水平 LE3 3 3 3 3
1 1 1 6 6
C
7 7 7 3 3 7 7 7 7 7 7 7
D
21 21 21 54 54 210 210 252 21 21 42 21
风险拟采取
措施
2 2 2 2 2 4 4 4 3 2 2 2
AC AC AC C C BC BCD BCD C C ABC AC
中毒和窒息 各岗位 中毒和窒息 各岗位 火灾、爆炸 各工序 火灾、爆炸 各岗位
10 3 10 3 6 3 3 1 3
6 1 1 6 1
甲醇异常泄漏,员工大量接触化学品或有
中毒和窒息 各工序
毒气体 工艺指标超标
检修管道时未加盲板动火 压力容器未安检 电机电压不稳、电流高
火灾、爆炸 各岗位 火灾、爆炸 各岗位 爆炸 火灾
各岗位 各岗位
危险源识别、风险评价及风险控制一览表
部门:甲醇车间 日期:2010.04.01 序号 048 049 050 051 052 053 054 055 056 057
日常操作 日常操作 日常操作 日常操作 日常操作 日常操作 日常操作 日常操作 日常操作 日常操作
电线短路
危险源名称 类别
火灾
场所
各岗位
风险水平 LE3 3 3 3
1 6 6 1 6 6 6 6 3 6
C
7 15 3 40 15 15 3 15 7 15
D
21 270 54 120 270 270 54 270 63 270
风险拟采取
措施
2 4 2 3 4 4 2 4 3 4
AC E ABE ABCE BE E ABE E BE E
设施维护不当造成甲醇大量泄漏,遇明火火灾、爆炸、
合成工序
爆炸 中毒 焦炉气管线泄漏
焦炉气加热炉点火前通风不足
中毒和窒息 压缩工序 爆炸
转化工序
气体检测仪数量少,不能及时检测可燃气爆炸、中毒、压缩、合成、转化
3
泄漏 火灾 工序 联合压缩机出口-甲醇合成塔之间的合成物理爆炸、化转化、压缩、合成
3
气管道、醇合成塔出口-联合压缩机之间的学灼伤 工序 新鲜气管线泄漏
煤气中毒
压缩工序
3
精脱硫到甲醇精馏工序所属的压力容器发
物理爆炸
生超压、超温,造成爆炸 碱液槽(管)突然泄露喷溅到人体
化学灼伤
合成、转化、压缩
3
工序 精馏工序
3
合成、转化、压缩
爆炸、火灾 3
工序
危险源识别、风险评价及风险控制一览表
部门:甲醇车间 日期:2010.04.01 序号 058 059 060
日常操作 日常操作 日常操作
危险源名称 类别 场所
风险水平 LE6 1 1
C
15 40 7
D
270 120 21
风险拟采取
措施
4 3 2
E ABCE A
转化、甲醇、甲醇蒸气、转化、合成气火灾、爆炸 3
成品罐甲醇泄漏 避雷装置损坏
化学灼伤 火灾爆炸
合成罐区 各岗位
3 3
061 日常操作
高处作业楼梯滑倒、违规操作(不系安全
带等),防护栏杆损坏或局部防护栏杆不高处坠落 规范
转化、压缩、合成、空分等工序各塔、6 管式炉和二层以上平台边部作业、各岗位 各岗位 各岗位 各岗位 各岗位
1 3 1 1 1
6 7 252 4 BC
062 063 064 065 066
日常操作 日常操作 日常操作 日常操作 日常操作
盘车姿势不当或用力过猛 用棉丝擦拭运转设备 转动的泵物件飞出 设备维修未挂警示牌 运转设备连轴器没有防护罩
机械伤害 机械伤害 机械伤害 机械伤害 机械伤害
6 6 3 3 3
3 3 3 3 3
18 54 9 9 9
1 2 1 1 1
C C AC AC AB
危险源识别、风险评价及风险控制一览表
部门:甲醇车间 日期:2010.04.01 序号 067 068 069 070 071 072 073 074 075 076
日常操作 日常操作 日常操作 日常操作 日常操作 日常操作 日常操作 日常操作 日常操作 清理卫生
天车吊物 高空坠落砸伤 水封泄漏 高温区域作业 徒手作业 管线障碍 驰放气泄漏 不戴安全帽 房屋倒塌 高空擦玻璃
危险源名称 类别
物体打击 物体打击 其它伤害 其它伤害 机械伤害 其它伤害 中毒窒息 物体打击 坍塌 高空坠落
场所
各岗位 各岗位 各岗位 各岗位 各岗位 各岗位 各岗位 各岗位 各岗位 各岗位
风险水平 LE3 3 3 3 3 3 3 3 3 1
1 1 6 1 1 1 1 1 1 1
C
7 7 1 7 7 7 7 7 7 1
D
21 21 18 21 21 21 21 21 21 1
风险拟采取
措施
2 2 1 2 2 2 2 2 2 1
AC AC AE A A A ABE C A C
危险源识别、风险评价及风险控制一览表
部门:甲醇车间 日期:2010.04.01 序号 077 078 079 080 081 082 083 084 085 086
清理卫生 日常办公 日常办公 日常办公 日常办公 日常办公 日常办公 日常办公 日常办公 日常办公
玻璃损坏
打雷天气用电脑 、电话 办公桌椅损坏 精神不集中 电脑辐射 班前、班中饮酒 情绪不稳定,身体不适 机械噪音 情绪异常 取样玻璃瓶破碎
危险源名称 类别
其他伤害 其他伤害 其它伤害 其它伤害 其它伤害 其它伤害 其它伤害 其它伤害 其它伤害 其它伤害
场所
各岗位 各岗位 各岗位 各岗位
风险水平 LE1 3 3 3
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
C
1 1 3 7 7 7 1 1 1 7
D
1 3 9 21 21 21 3 3 3 21
风险拟采取
措施
1 1 1 2 2 2 1 1 1 2
C BC A C A C C A C ACE
办公室、中控室 3 各岗位 各岗位 各岗位 各岗位 各岗位
3 3 3 3 3
危险源识别、风险评价及风险控制一览表
部门:甲醇车间 日期:2010.04.01 序号 087 088 089 090 091 092 093 094 095 096
日常巡检 日常巡检 日常巡检 日常巡检 日常巡检 日常巡检 日常巡检 日常巡检 日常巡检 日常巡检
危险源名称
交通车辆运输车速过快 雨雪天巡检 地面高低不平 设备漏油、地面光滑 地沟未盖 警示标志不全 地面管道杂乱 精馏装置区地基高 不戴防酸手套 不穿防酸服
类别
车辆伤害 其他伤害 其它伤害 其它伤害 其它伤害 其它伤害 其它伤害 摔伤 灼伤 灼伤
场所
各岗位 各岗位 各岗位 各岗位 各岗位 各岗位 各岗位 精馏工序 精馏工序 精馏工序
风险水平 LE3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
1 3 1 1 1 1 1 1 1 1
C
7 1 7 7 7 7 7 7 7 7
D
21 9 21 21 21 21 21 21 21 21
风险拟采取
措施
2 1 2 2 2 2 2 2 2 2
C BC AB AB A B A A AC AC
危险源识别、风险评价及风险控制一览表
部门:甲醇车间 日期:2010.04.01 序号 097 098 099 100 101 102 103 104 105 106 107
日常巡检 日常巡检 日常巡检 日常巡检 日常巡检 日常巡检 日常巡检 日常巡检 日常巡检 日常巡检 日常巡检
危险源名称
各精馏塔塔顶照明不亮 防酸手套质量次 防酸服质量次 碱液管道泄漏 氨水泄漏 粗甲醇泄露 磷酸盐泄漏 防静电服质量次 加氨水时吸入废气 清理油罐及塔物料 罐区装车泵地线松动
类别
高空坠落 灼伤 灼伤 灼伤 灼伤 中毒 灼伤 火灾 中毒窒息 中毒窒息 触电
场所
各岗位 精馏工序 精馏工序 精馏工序 合成工序 合成工序 合成工序 精馏工序 合成工序 蒸馏工序 精馏工序
风险水平 LE3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
1 1 1 3 6 6 6 3 3 3 1
C
7 7 7 7 3 3 3 7 7 7 7
D
21 21 21 63 54 54 54 63 63 63 21
风险拟采取
措施
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
AC A A ACE ACE ACE ACE ABC ABC ABC AC
危险源识别、风险评价及风险控制一览表
部门:甲醇车间 日期:2010.04.01 序号 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118
日常巡检 日常巡检 日常巡检 日常巡检 日常巡检 日常巡检 日常巡检 日常巡检 日常巡检 日常巡检 日常巡检
危险源名称
成品装车流速过快产生静电或未接地 气柜及管道泄漏 联合机操作不当 楼梯护栏脱焊 劳保服领口不扣 粗甲醇气味刺鼻 劳保鞋带不挤 排风扇关闭 焦炉气压缩机漏油 联合机漏油 取样口物料外溅
类别 场所
风险水平 LE1 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
6 6 6 1 1 6 6 1 1 1 1
C
3 3 3 7 7 1 1 7 7 7 7
D
18 54 54 21 21 18 18 21 21 21 21
风险拟采取
措施
1 2 2 2 2 1 1 2 2 2 2
ABC ABE AC ABC ABC ABC ABE AB AB AB AB
火灾、爆炸 精馏工序 中毒窒息 机械伤害 其它伤害 其它伤害 其它伤害 其它伤害 其它伤害
粗脱硫工序 压缩工序 各岗位 各岗位 精馏工序 各岗位 压缩工序
火灾、爆炸 压缩工序 火灾、爆炸 压缩工序 其它伤害
各岗位
危险源识别、风险评价及风险控制一览表
部门:甲醇车间 日期:2010.04.01 序号 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129
日常巡检 日常巡检 日常巡检 日常巡检 日常巡检 日常巡检 日常巡检 日常巡检 日常巡检 日常巡检 日常巡检
危险源名称
开车清理泵过滤器 冬季作业区结冰 预塔顶温度过高 加压塔楼梯陡
甲醇精馏二楼中间护栏坏 成品罐顶部护栏低 加压塔二楼护栏低 成品罐到装车台阀门安装高 驰放气到转化总阀门安装位置高 雷雨天装车 楼梯踏板松动
类别
机械伤害 摔伤 其他爆炸 高空坠落 高空坠落 高空坠落 高空坠落 高空坠落 高空坠落 其他爆炸 高空坠落
场所
精馏工序 各岗位 精馏工序 精馏工序 精馏工序 罐区工序 精馏工序 罐区工序 合成工序 罐区工序 各岗位
风险水平 LE1 3 1 3 3 3 3 3 3 3 3
C D
3.5 54 40 63 63 63 63 63 63 21 63
风险拟采取
措施
1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
AC AC ABCE C AC ACE ACE A A AB AC
0.57 6 1 3 3 3 3 3 3 1 3
3 40 7 7 7 7 7 7 7 7
危险源识别、风险评价及风险控制一览表
部门:甲醇车间 日期:2010.04.01 序号 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141
日常巡检 日常巡检 日常巡检 日常巡检 日常巡检 日常巡检 日常巡检 日常巡检 日常巡检 日常巡检 日常巡检 日常巡检
危险源名称
常压塔楼梯护栏腐蚀 碱液槽加药处未设护栏 精馏三楼护栏开焊 加压塔回流泵加油泄漏 液碱泄漏
类别
高空坠落 高空坠落 高空坠落 火灾爆炸
场所
精馏车间 精馏工序 精馏工序 精馏工序
风险水平 LE3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
3 1 1 3 3 6
C
7 7 4 5 1 3
D
63 21 12 45 9 54 60 54 21 21 54 54
风险拟采取
措施
2 2 3 2 1 2 2 2 2 2 2 2
A A ABCE ABE ABE BD ABCE ACE A A A AB
化学品灼伤 精馏工序
精馏工序、 精馏工序 转化工序 精馏工序 甲醇车间 甲醇车间 空分工序
甲醇蒸汽与空气形成的爆炸性气体混合物
火灾爆炸
达到爆炸极限遇明火 甲醇取样过程产生的静电 焦炉气加热炉点火碰到炉体 常压塔残液外溢 管线障碍
法兰短接线连接不合格 雨天装液氧车
火灾爆炸 灼伤 其它伤害 其它伤害 其他伤害 其他爆炸
0.540 6 1 1 6 6
3 7 7 3 3
危险源识别、风险评价及风险控制一览表
部门:甲醇车间 日期:2010.04.01 序号 危险源名称
类别
场所
风险水平 LE6
C
6
D
144
风险拟采取
措施
1
BC
142
转动设备防护罩脱落或损坏,劳保穿戴不
生产过程
到位或违规操作造成肢体被卷入
氧压机,氮压机、
机械伤害 预后泵、常压塔回4
流泵 合成、压缩、转化各槽、焦炉气加热
高处坠落 炉和二层以上平3
台边部作业、各管廊上作业
3
143
高处作业楼梯滑倒、违规操作(不系安全
生产过程 带等),防护栏杆损坏或局部防护栏杆不规
范
6 5 90 2 BC
144 145 146 147 148
生产过程
设施维护不当造成油品(如:酚)大量泄火灾、爆炸、
各工序
露,遇明火 中毒
6 6 6 6 6
7 8 6 7 7
126 288 144 210 252
2 4 3 4 4
BC BC BC BC BC
生产过程 违规操作,造成物料溢出,遇明火 生产过程 日常检修
焦炉气异常泄露,员工大量接触化学品或有毒气体
压力容器、管道和安全附件不按规定进行检验
火灾、爆炸、
甲醇车间各工序 6
爆炸、火灾 爆炸
压缩工序、转化工
4
序
转化、合成、压缩
5
工段
各生产工序现场 6
日常生产 调节阀失灵、法兰发生泄漏
149 日常检修 违章动火、违章进入受限空间
转化、压缩、合成、
爆炸、火灾、空分等工段动火
6
作业;全公司密闭窒息
容器设备
6 7 252 4 BC
危险源识别、风险评价及风险控制一览表
部门:甲醇车间 日期:2010.04.01 序号
危险源名称
类别
场所
风险水平 LE
C
D
风险拟采取
措施
填表人:陈焕峰、卢新建
审核人:李孟芹 批准人:冯保旭
范文二:危险源识别程序
1、目的:
為識別本廠可以控制和可以施加影響的危險源,以確保減少、杜絕職業安全健康事故的發生。
2、範圍:
本廠所轄各區域無論是過去、現在、將來和正常、異常、緊急狀況下存在的危險源的識別均屬之。
3、權責:
3.1 管理者代表:主導危險源識別工作。
3.2 危險識別小組:識別危險源。
4、定義:
4.1 危險源:可能導致傷害或疾病、財產損失,工作環境破壞或這些情況組合的根據或狀態。
4.2 危險源識別:識別危險源的存在確定其特性的過程。
5、作業內容:
5.1 危險源識別的時機:
5.1.1 OHSAS系統剛建立時﹔
5.1.2 相關OHSAS 法律變更時﹔
5.1.3 相關方提出要求時﹔
5.1.4 工廠廠區擴大時﹔
5.1.5 新產品、新工藝、新設備導入時﹔
5.1.6 OHSAS目標方案已達成時﹔
5.2 危險源識別的範圍應考慮以下幾個方面:
5.2.1 依可能發生的時間分類:
5.2.1.1 過去:過去曾發生、但現在已不發生者﹔
5.2.1.2 現在:現在發生或過去發生至今仍在發生者﹔
5.1.2.3 將來:尚未發生、未來可能發生,如工廠擴建,工藝新增或改變等﹔
5.2.2 依狀況分類:
5.2.2.1 正常狀態發生:固定、例行性或計劃中之作業過程所發生的危險源﹔
5.2.2.2 異常狀態發生:計劃性的非例行作業,如開/關機、檢修設備、機器異常導致的危險源﹔
5.2.2.3 緊急狀態發生: 由於緊急、意外事中(含潛在)如水災等而導致的危險源﹔
5.2.3 依區域分類:
5.2.3.1 車間﹔
5.2.3.2 倉庫(含危險品倉庫)﹔
5.2.3.3 辦公室﹔
5.2.3.4 廠區大環境﹔
5.2.3.5 宿舍、食堂、車庫﹔
5.2.3.6 其他﹔
5.2.4 依法規要求分類(GB/T13861-1992)
5.2.4.1 物理性危險源:如噪聲危害、跌落事件傷害﹔
5.2.4.2 化學性危險源:如易燃性物質、有毒性物質﹔
5.2.4.3 生物性危險源:如導致病微生物﹔
5.2.4.4 心理性危險源:如體力透支,工作壓力過大﹔
5.2.4.5 行為性危險源:如違章作業、誤操作﹔
5.2.4.6 其他性危險源:如溺水傷害、意外墜落﹔
5.3 參與危險源識別人員之條件:
5.3.1 高中以上學歷﹔
5.3.2 對法律要求及識別區域有相關知識或瞭解﹔
5.3.3 入廠一年以上且有相關工作經驗﹔
5.4 危險源識別前應准備並瞭解以下資料:
5.4.1 公司組織架構圖﹔
5.4.2 廠區平面圖﹔
5.4.3 車間設備配置圖﹔
5.4.4 廠區主要排水、噪音、消防等網絡圖﹔
5.4.5 危險物品清單及其分佈圖﹔
5.4.6 相關OHSAS 法律法規及體系文件﹔
5.5 危險源識別:
由OHSAS 管理者代表主導危險源識別工作:包括各人員工作分佈,記錄追蹤及匯總等。各危
險源識別人員依據所分配的任務到相關區域展開工作,並且將識別結果記錄于“危險源識別清單”(附件一)。必要時管理者代表應依本程序5.2內容提供的時機,對本廠危險源進行重新識別,以及時更新“危險源識別清單”內相關信息。
5.6 進行危險源識別時,除本廠人員外,尚須考慮進入本廠之外來人員(如:訪客、供貨商)之活動﹔除本廠內部所產生的危險源外,尚須考慮外界提供設施之活動*(如供貨商送貨車輛,可能導致的危險品泄漏)等。
5.7 危險源識別可選用以下一種或多種方法﹔
5.7.1 與工廠在某方面有經驗的人交談、詢問、瞭解其工作中的危害﹔
5.7.2 現場觀察﹔
5.7.3 查閱相關記錄:如事故報告、職業病記錄、以此推斷現有的危險源﹔
5.7.4 獲取外部資訊:查閱文件、向同行及專家咨詢。
6、相關文件:無
7、使用表單:
7.1 危險源識別清單
范文三:如何识别危险源
如何识别危险源
职业健康安全管理体系是20世纪80年代后期在国际上兴起的现代安全生产管理模式,它与ISO9000和ISO14000等标准规定的管理体系一并被称为后工业化时代的管理方法。随着世界经济全球化和国际贸易发展的需要,越来越多的企业已经认识到贯彻这“三个标准”的重要性。目前,职业健康安全管理体系尚未成为国际标准,我国在参照《安全卫生管理体系――规范》(OHSAS18001-1999)的基础上制定、发布了GB/T28001-2001《职业健康安全管理体系规范》,为企业建立职业健康安全管理体系提供了软件基础。
企业建立与运行职业健康安全管理体系的目的是实现事故预防,而危险源是导致事故的根源。所以危险源是职业健康安全的核心问题,而危险源辨识则是危险源控制的起点。危险源的辨识是企业建立职业健康安全管理体系的初始评审阶段的一项主要工作,同时也是体系的核心要素。因此危险源的辨识格外重要。下面,笔者结合建筑施工企业简要谈一下如何做好职业健康安全管理中的危险源辨识工作,以求抛砖引玉。
一、 几个术语
1、 危险源。GB/T28001-2001-3.4条规定“危险源是可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况的根源或状态”。危险源包括职业危险因素和职业危害因素两个方面。职业危险因素是作业场所、设备及设施的不安全状态,人的不安全行为和管理上的缺陷,是引发安全事故的直接原因。职业危害因素生产作业环境中存在的、可能使作业人员某些器官和系统发生异常改变、形成急性或慢性病变的因素。广义的职业危害因素包括可引起工伤事故的职业性危险因素和可引起职业病变的职业性有害因素。狭义的职业危害因素主要指职业性有害因素。
2、 危险源辨识。GB/T28001-2001-3.5条规定“危险源辨识是识别危险源的存在并确定其特性的过程”。危险源辨识可以理解为从企业的施工生产活动中识别出可能造成人员伤害、财产损失和环境破坏的因素,并判定其可能导致的事故类别和导致事故发生的直接原因的过程。
3、 风险和风险评价。GB/T28001-2001-3.14条规定“风险是某一特定危险情况发生的可能性和后果的结合”。3.15规定“风险评价是评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程”。
4、 可容许风险与安全。GB/T28001-2001-3.17条规定“可容许风险是根据组织的法律义务和职业健康方针,已降至组织可接受程度的风险”。3.4条规定“安全是免除了不可接受的损害风险的状态”。
二、 危险源的分类
(一) 根据危险源在事故发生发展过程中的作用,安全科学理论把危险源划分为两大类。
1、 第一类危险源。根据能量意外释放理论,能量或危险物质的意外释放是伤亡事故发生的物理本质。因此把施工过程中存在的可能发生意外释放的能量或危险物质称作第一类危险源。为了防止第一类危险源导致事故,必须采取措施约束、限制能量或危险物质,控制危险源。例如:某工程项目隧道施工涉及爆破
工艺,该项目设置炸药库,炸药库中储存的炸药和雷管则是第一类危险源。
2、 第二类危险源。正常情况下,施工过程中能量或危险物质受到约束或限制,不会发生意外释放,即不会发一事故。但是,一旦这些约束或限制能量危险物质的措施受到破坏或失效,则将发生事故。导致能量或危险物质约束或或限制措施破坏或失效的各种因素称作第二类危险源。第二类危险源主要包括物的故障、人的失误、环境因素三个方面。上例中如果该项目制定危爆物品管理办法或其他管理制度,规范人的行为、物的状态和环境因素,控制爆炸事故的发生,这些办法或制度则是限制措施。但如果作业人员在炸药库内动火,可能发生爆炸事故,作业人员违规作业就是第二类危险源。
3、 事故起因分析。一起伤亡事故的发生往往是两类危险源共同作用的结果。第一类危险源是伤亡事故发生的能量主体,决定事故后果的严重程度。第二类危险源是第一类危险源造成事故的必要条件,决定事故发生的可能性。两类危险源相互关联、相互依存。第一类危险源的存在是第二类危险出现的前提,第二类危险源的出现是第一类危险源导致事故的必要条件。因此,危险源辨识的首要任务是辨识第一类危险源,在此基础上再辨识第二类危险源。
(二) 按导致伤亡事故和职业危害的直接原因进行分类
《生产过程危险和有害因素分类代码》(GB/T13681-1992)按导致事故和职业危害的直接原因将危险源分为六类:物理性危险、危险因素;化学性危险、危害因素;生物性危险、危害因素;心理、生理性危险,危害因素;行为性危险、危害因素;其他危险、危害因素。上例中炸药库(存放的炸药)属于化学性危险、危害因素,作业人员违规作业则是行为性危险、危害因素。
《职业病危害因素分类目录》(卫法监发〔2002〕63号)中将职业危害因素分为十类:粉尘类;放射性物质类(电离辐射);化学物质类;物理因素;生物因素;导致职业性皮肤病的危害因素;导致职业性眼病的危害因素;导致职业性耳鼻喉口腔疾病的危害因素;职业性肿瘤的职业病变危害因素;其他职业病危害因素。
三、 事故类别和职业病类别
危险源是导致事故的根源,危险源辨识既要识别危险/危害因素,又要判定可能导致的事故类别。事故在GB/T28001-2001-3.1中被定义为“造成死亡、疾病、伤害、损坏或其他损失的意外情况”。职业健康安全管理体系(OHSMS)关注的是活动和过程的非预期结果,这些非预期的结果可能是负面的、不良的,甚至是恶性的。对于人员来说,这种不良结果可能是死亡、疾病和伤害。我国的劳动、安全、卫生等部门通常将上述情况称为“伤亡事故”和“职业病”。对于物质财产来说,事故造成损毁、破坏或其他形式的价值损失。
《企业职工伤亡事故分类标准》(GB6411-1986)将事故分为20类:物体打击;车辆伤害;机械伤害;起重伤害;触电;淹溺;灼伤;火灾;高处坠落;坍塌;冒顶片帮;透水;放炮;火药爆炸;瓦斯爆炸;锅炉爆炸;容器爆炸;其他爆炸;中毒和窒息;其他伤害。
《职业病目录》(卫生监发〔2002〕108号将职业病分为10大类;尘肺;职业性放射性疾病;职业中毒;物理因素所致职业病;生物因素所致职业病;职业性皮肤病;职业性眼病;职业性耳鼻喉口腔疾病;职业性肿瘤;其他职业病。每一大类下又分若干小类,共计10大类115种。
四、 危险源辨识
(一) 危险源辨识的方法
危险源辨识的方法很多,基本方法有:询问交谈、现场观察、查阅有关记录、获取外部信息、工作任务分析、安全检查表、危险与可操作性研究、事件树分析、故障树分析。这几种方法都有各自的适用范围或局限性,辨识危险源过程中使用一种方法往往还不能全面地识别其所存在的危险源,可以综合地运用两种或两种以上方法。
(二) 危险源辨识应考虑“三、三、七”的要求
所谓“三、三、七”,是指三种状态,三种时态,七个方面。三种状态:正常、异常、紧急;三种时态:过去、现在、将来;七种类型(安全):机械能、电能、热能、化学能、放射性、生物因素、人机工程因素(生理、心理)。
(三) 危险源辨识应注意的几个方面
1、 施工工艺存在的职业危害:通过分析施工工艺构成,了解产生有害因素的作业源点及其散发有害因素的性质、特征等情况。施工工艺的特点不同,所产生的职业危害也有很大差别。例如:铁路工程中的硫磺锚固工艺,公路路面工程中的沥青摊铺工艺,土石方或隧道施工中的爆破工艺,等等。
2、 作业方存在的危害:在接触同类有害环境(物质)因素条件下,作业方式对职业危害的风险度有很大影响,我们应尽量考虑机械化或半机械化施工,并给作业人员配备专用劳动保护用品,以减少对人员的危害。
3、 作业环境中存在的职业危害因素:在同一种作业方式下,由于采用的物质、环境条件的不同,对人体的危害差别颇大。一方面要识别危害因素的类型,包括化学因素、物理因素、生物因素。另一方面要识别各危害因素的存在形态、分布特性、扩散特点、成份、浓度或强度等。此外,还应分析危害因素产生及变化的原因,以便制定防护对策。
4、 作业人员接触有害因素的频率或时间:在生产方式类似,环境因素(物质)相同的条件下,职业危害因素的程度主要取决于工人接触的时间。
5、 劳动组织:有些危害是由于劳动组织不合理引起的,如作业时间过长。通过劳动组织还可了解职业危害对人体健康的影响情况,如接触尘毒的人群数量、性别特征、年龄结构、行为特征等。
6、 职业卫生防护设施:识别防护设施配置情况,是否配置有劳动卫生防护设备、实施通风、除尘、净化、噪声治理等,多工位作业场有效防护设备的覆盖面;防护设施运行情况,如设备是否能正常运行,运行参数如何;防护效果,如集尘、毒风罩是否完好有效,闸板是否灵活可靠无泄漏,净化效果、噪声消除、隔
离是否有效等。
五、 风险评价与风险控制策划
(一) 风险评价
1、 风险评价的基本知识
风险评价是体系的一个关键环节,也是最先进行的环节,目的是对现阶段的危险源所带来的风险进行评价分级,根据评价分级结果有针对性地进行风险控制,从而取得良好的职业健康安全绩效,达到持续改进的目的。常用的风险评价方法有:作业条件危险性评价法(LEC)、矩阵法、预先危害分析(PHA)、故障类型及影响分析(FMEA)、风险概率评价法(PRA)、危险可操作性研究(HAZOP)、事故树分析(ETA)、头脑风暴法等等。企业应结合实际情况探索最适合的风险评价。笔者推荐使用作业条件危险性评法(LEC)法来计算每一种危险源所带来的风险。
2、 作业条件危险性评价法(LEC)D=LEC
式中:D代表风险值;L代表发生事故的可能性大小;E代表暴露于危险环境的频繁程度;C代表发生事故产生的后果。
施工企业可根据实际情况确定L、E、C在不同情况/环境的对应值,一般情况下,L在0.1~1之间,E在0.5~10之间,C在1~100之间。按照D=LEC,求出风险值(D),当C≥40或D≥160时(企业自定),可将此风险因素列为重大风险因素。过个界限值并不是长期固定的,企业应在不同时期根据职业健康安全管理水平确定风险级别的界限值,以符合持续改进的思想。
(二) 风险控制策划
1、 选择风险控制措施时应考虑的因素
选择风险控制措施时应考虑下列因素:如果可能,完全消除危险源或风险,如用安全品取代危险品;如果不可能消除,应努力降低风险,如使用低压电;可能情况下,使工作适合于员工,如考虑员工的精神和体能等因素;利用技术进步,改善控制措施;保护每个工作人员的措施;将技术管理与程序控制结合起来;引入计划的诸如机构安全防护装置的维护需求;在其控制方案均已考虑过后,作为最终手段,使用个人防护用品;应急方案的需求;预防性测定指标对于监视控制措施是否符合计划要求十分必要。
2、 制定风险控制计划的注意事项
风险控制计划应在实施前予以评审,应针对以下内容进行评审;计划的控制措施是否使风险降低到可行水平;是否产生新的危险源;是否已选定了投资效果最佳的解决方案;受影响的人员如何评价计划的预防措施的必要性和可行性;计划的控制措施是否会被用于实际工作中。
危险源辨识,风险评价和风险控制计划是体系运行过程中的重要环节,它既影响到职业健康安全管理方针的制定,又影响到组织职业健康安全目标、管理方案、运行控制及监视和测量等要素的实施和运行,所以该要素是将企业健康安全与管理连接起来的重要环节,是职业健康安全与管理体系建立的基础。如何
全面、系统的辨识危险源,逐渐提高企业的职业健康安全管理水平,是企业贯标骨干和安全工作者关注的焦点,笔者在此谈论的有关内容仅供贯标企业参考。
范文四:重大危险源识别
重大危险源识别、评价、监控及管理制度
第一章 总 则
第一条 为了全面贯彻《安全生产法》,落实“安全第一、预防为主”的方针,坚持以人为本的科学发展观,加强企业安全生产工作的控制能力和事故预防能力,实现本企业安全生产工作从被动防范向源头管理转变,特制定本制度。 第二条 重大危险源是指长期或临时生产、搬运、使用或储存危险物品,且危险物品的数量等于或超过临界量的单元(包括场所和设施)。 第三条 企业根据工作需要建立相应重大危险源监督管理工作机构,建立健全重大危险源安全管理规章制度,落实重大危险源安全管理与监控责任制度,明确所属各部门和有关人员对重大危险源日常安全管理与监控职责,制定重大危险源安全管理与监控实施方案。
第四条 单位存在重大危险源的,其主要负责人全面负责本单位重大危险源的安全管理与监控工作。
第二章 重大危险源普查登记
第五条 单位必须按照《安全生产法》、《重大危险源辨识》(GB18218-2000)(见附件一)和申报登记范围(见附件二)的要求对本单位的重大危险源进行登记建档,并填写《重大危险源申报表》(见附件三),报当地安全监管部门。 第六条 单位应根据工作需要,建立健全重大危险源管理数据库、档案库和定期报告制度,实现自身重大危险源的简易辨识与危险源的危险等级初次评估。
第三章 重大危险源监控评估
第七条 单位应对重要的设备、设施以及生产过程中的工艺参数、危险物质
进行定期检测,建立健全重大危险源评估监控的日常管理体系。 第八条 单位应建立重大危险源档案,重大危险源档案应包括: (一) 重大危险源安全评估报告;
(二) 重大危险源安全管理制度;
(三) 重大危险源安全管理与监控实施方案;
第九条 应该每两年至少对本单位的重大危险源进行一次安全评估,并出具评估报告。
第十条 安全评估工作应由注册安全评价人员或注册安全工程师主持进行,或者委托具备安全评价资格的评价机构进行。
第十一条 安全评估报告应包括
(一) 安全评估的主要依据;
(二) 重大危险源的基本情况;
(三) 危险、有害因素辨识;
第十二条 重大危险源的生产过程以及材料、工艺、设备、防护措施和环境等因素发生重大变化,或者国家有关法规、标准发生变化时,公司及所属企业应当对重大危险源重新进行安全评估,并将有关情况报当地安全监管部门和公司安全生产管理部门备案。
第十三条 对新产生的重大危险源,应当及时报送安全生产监督管理部门备案;对已不构成重大危险源的,应当及时报告安全生产监督管理部门核销。 第十四条 按照重大危险源的种类和能量在意外状态下可能发生事故的最严重后果,重大危险源分为以下四级:
(一) 一级重大危险源:可能造成特别重大事故的;
(二) 二级重大危险源:可能造成特大事故的;
(三) 三级重大危险源:可能造成重大事故的;
(四) 四级重大危险源:可能造成一般事故的。
第四章 重大危险源的管理
第十五条 项目部负责人应当保证重大危险源安全管理与监控所需资金的投入。
第十六条 各项目部应对从业人员进行安全教育和技术培训,使其全面掌握本岗位的安全操作技能和在紧急情况下应当采取的应急措施。 第十七条 各项目部应将重大危险源可能发生事故的应急措施,特别是避险方法书面告知相关单位和人员。
第十八条 各项目部在重大危险源现场应设置明显的安全警示标志,并加强对重大危险源的监控和对有关设备、设施的安全管理。
第五章 重大危险源缺陷和隐患治理整顿
第十九条 建立健全重大危险源缺陷和隐患的立项、监控、整改、审核、销项工作制度。
第二十条 对构成重大事故隐患的重大危险源,必须根据实际情况责令其暂停经营、限期整改,经评定合格后,方可投入使用。
第二十一条 公司及所属项目部应当制定重大危险源应急救援预案,并报当地安全监管部门和公司安全生产管理部门备案。应急救援预案应当包括以下内容:
(一) 重大危险源基本情况及周边环境概况;
(二) 应急机构人员及其职责;
(三) 危险辩识与评价;
(四) 应急设备与设施;
第二十二条 各单位应当根据应急救援预案制定演练方案和演练计划,每两年进行一次实战演练或模拟演练。
第六章 附则
第二十三条 本制度由公司安全生产部负责解释。 第二十四条 本制度自公布之日起执行。
重大危险源申报登记表
法人代表 单位代码 通讯地址
企业名称 邮政编码 填表人姓名 联系电话 主管部门 开工竣工日期 工程名称
建筑面积 建筑结构
编 号 分部工程名称
具体位置
危险源信息
危险等级 所处环境功能区
占地面积 危险源数量
企业负责人:(签字) 盖章
年 月 日
重大危险源申报登记表
填报单位: 编号:
姓名 重大危险源危险源单
名称 位负责人 电话
单位地址 邮编
姓名
主管部门 责任人 电话
重大危险源重大危险源 类型 等级
是否存工程名称 形成时间 在隐患
重大危险源概况:
,包括主要危险物质、设
备、场所或能量~周边情况~
可能导致的主要事故~可能
影响范围、造成的死亡人
数、造成的直接经济损失,
主要监控和管理方案:
,包括监控信息系统、现场
监控和管理措施、人员培
训、资金投入、应急预案,
填报人: 联系电话: 填报日期: 注:1、如果存在隐患还应填报重大事故隐患登记表,
2、重大危险源类型:储罐区、库区,库,、生产场所、压力管道、锅炉、压力容器、煤矿、金属非金属地下矿山。
3、重大危险源等级分为四级,1,一级:可能造成特别重大事故的。,2,二级:可能造成重大事故的,3,三级:可能造成较大事故的。,4,四级:指可能造成一般事故的。
4、本表由重大危险源单位填写~向当地安监部门申报登记备案~并按照重大危险源等级逐级申报。一级重大危险源必须逐级上报至省安全生产监督管理部门、省级行业主管部门和国家安全生产监督管理局备案,二级重大危险源必须逐级上报至省安全生产监督管理部门、省级行业主管部门备案,三级重大危险源必须逐级上报至市,州,政府安全生产监督管理部门、市级行业主管部门备案,四级重大危险源由县级政府安全生产监督管理部门、县级行业主管部门备案。
范文五:岗位危险源识别
岗位危险源识别评价记录
识别人员 识别日期 审核人 审核日期
序号 控制措施 岗位名称 危险因素
1、防护用品使用不当(戴1、安全教育,使操作者正确穿戴手套操作,衣袖、衣襟不个人防护用品。严禁戴手套操作。 紧)易发生绞手,缠卷衣
2、每天对安全防护装置进行检查,袖危险
发现问题及时整改。 2、安全防护装置有缺陷
3、严格遵守操作规程,严禁各种或被拆卸产生不安全隐
违章作业。 患。
4加工细长工件超过主轴200mm时3、用手直接抓砂布在工
加设防装置。 件上磨光;隔着正在加工
的工件拿取物体;在加工
5、合理、牢固地装工、卡具。 过程中清理刀具上的铁
屑、在切削过程中测量工6、加工偏心工件时做好平衡配重。件,擦试机床等,易发生 普通车床
碾、碰、割伤害事故。 1
7、经常检查卡盘保险销子是否销
4、加工细长件超过主轴紧。
后200mm没有加设防护
装置,可发生甩击伤害。 8、按定置管理要求正确摆放工、
卡、量具。
5、卡具装卡不牢或卡压
方法不合理。转动的工、9、操作者与吊车司机共同遵守有卡具、工件飞出导致事关的安全生产规章制度。 故。
10、戴好防护用品。 6、加工偏心工件时,没
11、提高技术和操作水平。 有做好平衡配重,致使工
件飞出,造成物体打击事
故。
7、卡盘保险销子没有锁
紧,工、卡具、工件飞出12、严格按操作规程操作。 伤人。
13、常检查接地线及照明线路,使
8、工、卡、量具摆放顺用安全电压。 序交叉,混放不符合要求
产生隐患。
9、吊卸工卡具、工件时
不符合起重作业安全要
求。发生起重伤害。
10、没有穿戴好防护用品
造成预防失效。
11、操作者素质差导致不
安全隐患。
12、操作不当铁屑易伤
人。
13、机床接地不好,照明
灯线裸露,照明未采用安
全电压均易发生触电事
故。
1、卡具装卡不牢或卡压1、合理、牢固地装工、卡具。
方法不合理,卡盘上有浮
2、不谁卡盘上放置浮动物体。 动物件,浮动物件甩出造
伤害。
3、合理调整工件与刀架间距。
2、未调整工件与刀架间
4、根据调整工件尺寸合理选择设距,刀架与工件相撞造成
备。 2 立式车床 伤害。
5、穿戴好防护用品,提高技术和3、卡盘爪或压板超出卡操作水平。 盘,发生刮衣将人绞入。
6、经常检查接地线,检查照明线
路,使用安全电压。 4、没有穿戴好防护用品。
操作不当,调整切屑易伤
人。
5、机床接地不好;照明
灯线裸露,照明未采用安
全电压,易发生触电伤
害。
1、龙门刨行程开关,牛1、经常检查保证行程开关、限位
头刨行程限位失灵 灵敏可靠。设立护栏并不准拆除。
龙门刨行程方向没有护
栏或护栏被拆除。工作2、不准在滑枕行程方向观察
台、滑枕在运行中挤压人
3、正确选择刨削量。经常检查,造成伤害。
随时修理有缺陷夹具、刀具。
2、牛头刨滑枕行程方向
4、正确装卡刀具和工件,使之牢 观察工件,挤压伤人。
固。 3、刨削量过大使工件松
5、摇把、板子、手柄等用后及时 动,刀具碎断崩人。
取下。
4、夹具、刀具有缺陷。
6、不在机床工作台表面浮放工具刀具和工件装卡不牢,刨
和工件。 削中工、卡、刀具、工件
飞出伤人。 7、平衡摆放工具,工件。
5、龙门刨刀架摇把,牛
8、与起重机司机共同遵守起重作 头刨虎钳板子、手柄等用
后未及时取下,手柄甩击 业安全规定。
伤人。
9、穿戴好防护用品。
6、工作台面上浮放工具,
工件,易被碰撞坠落砸10、提高技术和操作水平。 人。
3 刨床 11、严格按操作规程操作。
7、工具、工件摆放不平
12、常检查接地线,检查照明线,稳,倾倒伤人。
使用安全电压。 8、吊卸工、卡具、工件
时,不符合起重作业安全
要求,造成起重伤害。
9、没有穿戴好防护用品
导致起重的伤害。
10、作者素质差产生不安
全隐患。
11、操作不当发生不安全
隐患。
12、机床接地不好,照明
灯线裸露,照明未采用安
全电压均易发生触电事
故。
1、滑块楔铁、刀杆顶丝1、开车前检查以防松动,并杜绝
销子松动,转动的偏心盘镗杆螺钉突出。
滑动、刃具飞出,镗杆有 2、工作台未到机床中心位置时,突出螺钉伤人。
有关人员必须站到安全位置。
2、工作台未开到机床中 3、按定置管理要求,正常摆放。 心位置,有关人员未站在 安全位置,回转台转动工4、穿好防护鞋。 件时挤伤人。
5、遵守起重作业安全操作规程卸3、螺栓、压板、垫铁、
工件时用吊车吊住后,再松开压板 方箱等摆放位置不当,坠
螺栓。 落伤人。
6、要求正确摆放工、卡、刃具。 4、未穿防护鞋,脚的防
护失效易被砸伤。 7、操作者与吊车司机共同遵守有
关的安全生产规章制度。 5、违反起重作业安全操
作规程。在卸工件时未用8、穿戴好防护用品。 吊车吊住,就松开压板,
螺栓工件,卡具工具等坠9、提高技术和操作水平。 4 镗床
落伤人。
10、严格按操作规程操作。
6、工卡刃具摆放不符合
要求,倾倒伤人。 11、经常检查接地线,检查照明线,
使用安全电压。 7、吊卸工卡具工件时不
符起重作业安全要求。
8、没有佩戴好防护用品,
金属铁屑伤人。
9、操作者素质差产生不
安全隐患。
10、操作不当导致的不安
全隐患。
11、机床接地不好,照明
灯线线裸露,照明未采用
安全电压均易发生触电。
1、护罩损坏或被拆除,1、按规定使用防护罩。
砂轮破碎飞出易造成“物
2、认真检查已淘汰有缺陷的砂轮。 体打击”事故。
2、砂轮有裂纹、损伤,
3、正确安装砂轮。 砂轮破碎飞出造成事故。
4、正确选择磨削量和行程速度。
3、砂轮安装有缺陷(装
5、及时检查设备,排除故障。 夹不牢、不平衡、卡装过
紧)易造成磨伤或破碎事 6、正确装卡工件。
故。
7、不使用有缺陷的胎具、顶尖。
4、磨削量过大或行程速
度超速易发生砂轮破碎8、不在工作台表面浮放工具和工
伤人事故。 件。
5、设备缺陷(液压系统 9、要平衡地摆放工具,工件。
故障、行程限位失灵、滚 10、与起重机司机共同遵守起重作刀磨分度不准等)均产生
5 磨床 业安全规定。 不安全隐患。
6、工具,工件装卡不牢,
工件飞出伤人。 11、经常检查接地线,检查照明线,
使用安全电压。 7、胎具顶尖有缺陷,工件飞出伤人。
8、工作台面有浮放工具、工件被碰撞坠落伤人。 9、工件摆放不平衡坠落伤人。
10、吊卸工、卡具、工件时不符合起重作业安全要求,易发生起重伤害事故。
11、机床接地不好,照明灯线裸露,照明未采用安全电压发生触电。
1、防护用品使用不当(未1、正确使防护用品,严禁戴手套
戴防护帽,戴手套操作,操作和手拿棉纱操作。
袖口未扎紧),手拿棉纱
2、不准在加工过程中测量工件、操作,易发生铣刀绞手、
拆卸工件、擦轼机床及用手清理铁 缠卷衣袖,导致碾、碰、
屑。 绞割伤害。
3、正确掌握进给量。 2、铣削过程中测量工件、拆卸工作,擦试机床及用 4、认真检查,及时淘汰有缺陷夹手清理铁屑等,易发生机 具,刀具。 器、工具伤害事故。
5、正确装卡刀具和工件。 3、进刀量大,使工件松
动或刀具碎断,发生工6、不在机床工作台表面浮放工具 件,刀具破碎飞出造成事和工件。 故。
7、平稳摆放工具,工件。
4、夹具、刀具有缺陷,
造成工件、破碎刀具飞出8、与起重机司机共同遵守起重作
伤人。 业安全规定。
5、装卡方法不正确或卡9、穿戴好防护用品。
6 铣床 紧力不够,使工件或刀具
10、提高技术和操作水平。 装卡不牢,造成坠落伤人
事故。
11、严格按操作规程操作。 6、工作面上浮放工具,
12、经常检查接地线,检查照明线工件被碰撞坠落伤人。
路,使用安全电压。 7、工具、工件摆放不平
衡致使倾倒伤人。
8、吊卸工、卡具、工件
时不符合起重作业安全
要求,造成起重伤害。
9、没有穿戴好防护用品,
致使人体防护失效,金属
铁屑伤人。
10、操作者素质差,导致
不安全隐患。
11、操作不当,产生不安
全隐患。
12、机床接地不好,照明
灯线裸露,未采用安全电
压,易造成触电伤害。
1、工卡具装卡不牢。 1、合理、牢固装卡工、卡具。
2、操作失误。 2、严格遵守操作规程。
3、护品佩戴不正确。 3、正确穿戴好防护用品。
4、机床接地不好;照明4、经常检查接地和照明线路。 钻床 7 线裸露。
5、要使用安全电压。 5、照明未采用安全电压
1、头部伸入滑枕行程内1、运行中不准将头伸入滑枕行程观察加工件,导致头部受内观察加工件。
到机器、工具的伤害。
2、不准用手摸加工件、不谁测量2、用手触摸加工件、测加工件和清理切屑。 量工件、清量切屑,使手
3、不准使用有缺陷的插头。 部发生伤害事故。
4、正确选择插削量。 3、插头有裂纹等缺陷,
导致运行中插头折断发5、安装插刀时,不能伸出过长。 生事故。
6、工作前,检查插刀量,是否紧4、插削量过大,致使插
固。 刀折断,造成事故。
7、不在工作台表面浮放工具和工5、插刀伸出刀杆过长导
件。 致伤害事故。
8、平衡摆放工具、工件。 6、插刀装卡不牢,致使
插刀飞出,造成物体9、与起重机司机合作时共同遵守8 插床 打击 作业安全规定。
事故。 10、穿戴好防护用品。 7、工作台面上浮放的工11、提高技术和操作水平。 具,工件被碰撞坠落,导
致砸伤事故。 12、严格按操作规程操作。 8、工具、工件摆放不平13、经常检查接地线,检查照明线稳,导致工件倾倒伤人事路,使用安全电压。 故。
9、吊卸工具、工件时不
符合起重作业安全要求,
易发生起重伤害事故。
10、没有穿戴好防护用
品,导致人体防护失效,
金属铁屑伤人。
11、操作者素质差,会产
生不安全隐患。
12、操作不当,易发生不
安全隐患。
13、机床接地不好,照明
灯线裸露,照明不符安全
电压,易造成触电伤害。
1、罩与砂轮间隙不匹配,1、砂轮不能有裂纹,按要求装夹
装夹砂轮片不符合要求,砂轮片。 易夹碎砂轮,碎块飞出伤
2、防护罩要有足够的强度,安装人。
牢固靠。 2、防护装置强度不够或
3、档板紧固,间隙不超3-5毫米。 拆卸防护装置,一旦砂轮
破碎时飞出崩伤面部及
4、用完好无损的砂轮,卡紧牢固眼睛,甚至致死。
安全合适的防护罩。 9 砂轮机
3、档板与砂轮间隙过大,
磨刀时伤手。
4、砂轮有裂纹、破损或
砂轮没卡紧,防护罩不起
作用或未安防护罩,一旦
砂轮碎蹦伤脸部及眼睛,
甚至可致死。
1、气路有泄漏,风带装1、风带卡紧,风带不得接头多,
卡不紧、接头多,易甩脱防止甩脱。 伤人。
2、正确配带防护用品。 10 风动工具
2、作业者持风动工具作
业时,不戴防护眼镜,易
被毛坯灰、屑蹦迷眼睛。
1、皮带轮未安防护罩,1、安防护罩要牢固可靠
易造成绞伤致残 11 碾砂机 2、可靠接地(零),定期检查。
2、碾砂机未可靠接地
(零),如果设备漏3、联锁灵敏可靠,碾砂机运行时
电可 必须在取样门处取样。 造成触电事故。 4、人员进入碾内检修或清扫时,
要在控制按纽处挂有“警示标3、罩门未安装电气联锁
牌”。 装置或联锁失灵,易发生
人被轧碾。
4、误操作,易造成人体
卷入。
1、设备接地(零)不良,1、设备可靠接地,按时检查。
检查不及时,一旦设备漏 2、安装防护罩。 电,可发生触电事故。
3、安防护罩、连接牢固。 2、头、尾架的主、被动
轮无防护罩,易发生绞伤 4、清理主动轮与皮带轮时必须 事故。
12 皮带运输机 停车。 3、齿轮箱与电动机、电
动轮的连接处无防护罩,
也易发生绞、碾伤事故。
4、清理皮带轮时未停机,
会发生绞碾伤事故。
1、电机接地不可靠,外1、定期检查电机接地。 壳可能会因电感应或短
2、护栏坚固完好,传动部位设 路而带电,从而发生触电
事故。 13 破碎机 防护罩。
2、护栏不牢固,传动部
件未设防护罩,易发生机
械伤害。
1、各类机械传动部分防1、完善防护装置,开动前先检查护装置残缺不全或随意防护装置。
拆卸,使用时易发生绞14 炊事机械 2、电工按规定对设备接地、接零手、绞衣服现象。
情况进行检查。
2、合面机、压片机、切3、盖机联锁每天都要检查一次,
面机、电烤炉接地不良,不得带病开车。 接地接零失效,不按规定
4、单位按时发放防护用品,督促检查。易发生触电事故。
工人正确佩带。
3、盖机联锁损坏不及时
维修,联锁失灵易发生上
肢体绞入事故。
4、作业人员不按规定佩
带防护用品。女工发辫易
卷入。
1、安临时线未经审批,1、设临时线必须审批,专人监护,
无专人监护,易造成触电到时拆除。 伤害。
2、绝缘良好,线径与负荷匹配。
2、临时线绝缘不好,线
3、用电设备要接地(接零)。 径与负荷不匹配,易发生
火灾。 4、临时线悬空或沿墙铺设。
3、临时用电设备无良好 的接地(零),一旦设备临时用电
漏电易造成触电事故。 15
4、临时线没有沿墙或悬
空架设,在地面易拌伤行
人或砸、绞碾、压等,破
损裸露伤人。
1、设备绝缘不良,操作1、按期对绝缘状况检测。
机构失灵,易发生触电。
2、对所有接地(接零)做到安全
可靠。 2、变压器等设备接地、
3、半年检测一次,做到安全可靠。16 变配电站 接零不良,易产生触电伤
害。
4、及时检查、检修,安装排风装3、安全用具没有定期检
置,经常检查。 测,造成触电伤亡。
4、变压器油位不正常,
漏、渗油,变配电设备过
热,易发生火灾事故。
1、电缆线有破损,漏电、1、电缆完整无损,无漏电现象。
接头多,因漏电等原因可
2、定期检测,达到安全使用。 造成触电伤亡。
3、安装漏电保护器,不使用?类2、各类工具不按规定定
工具。 期检测,可造烧伤或触
电。 4、防护罩安装牢固,完好无损。 17 手持电动工具
3、?、?类工具无漏电
保护器,?类工具无接地
(零)措施,易发生触电
事故。
4、防护罩破损或松动易
蹦伤面部、手部。
1、油库(站)与厂房或1、油库(站)远离明火作业,与
明火作业(电气焊等)地明火间距不应少于30米。
点距离太近。
2、各类设备接地良好。
2、油灌设备管道接地不
3、所有电气设备采用防爆措施。 良。
4、采用不产生火花工具。 3、库房内电气设施及照
明不防爆。
5、通风良好,配足消防器材。
4、输、灌油采用了产生
6、油库建筑符合规定。 火花的工具。
7、各种安全附件完整可靠。定 18 油库 5、库内通风不良。
期效验。 以上因素均可产生火灾
与爆炸。
1、贮罐、钢瓶损伤、腐1、按周期检测贮罐及钢瓶,发现
蚀及超量充装易发生火问题及时处理。
19 液化气站 灾爆炸事故。
2、维修人员定期检查,维护各管
2、压缩机各紧固件松动
时,漏气易发生火灾。 路接头保证各环节安全可靠。 3、电气照明等设备不防3、电气照明采用防爆设施,管路爆,设备管路静电接地失采用防静电装置。 效,易发生火灾、爆炸事
4、按规定配备消防器材。 故。
5、工作人员遵纪守法,按工种操4、不按规定配备消防器
作规程作业。 材,易发生扑救失效。
6、定期检查接地。 5、工作人员劳动纪律松
懈,违章带明火进入工作
7、安全阀、压力表、定期校验,间,易发生火灾。
经常检查防泄漏及喷淋设施,发现
问题及时解决。 6、防雷接地设施不全。
7、安全阀、压力表、防
泄漏装置以及喷淋降温
设施失效。均易发生火
灾、爆炸事故。
1、设备腐蚀和损伤未发1、容器定期检验。
现。
2、各安全附件灵敏可靠,定期校2、操作不当引起液氧罐验。
和系统压力超高。
3、严格执行操作规程。
3、安全附件失效。 4、严格遵守氧气充罐制度。
4、未执行规定而误充瓶。 5、定期对静电接地进行检测。
制氧站 6、严禁油品、油漆接触氧气设施。5、静电接地失效。 20
6、有油脂和油漆与氧气
7、按规定配足消防器材。 接触。
以上均易发生火灾、爆炸
事故。
1、电气设备短路可发生1、电气线路完好、设施可靠接触。
21 木料场所 火灾。
2、有明火(吸烟)等可2、严禁明火进入木制品库,各种
发生火灾,易燃的木屑、刨花,锯末清运及时。
刨花、锯末等清运不及
3、木材堆放平稳、整齐、不超高。时。
3、木材堆放超高,不平
稳造成人员砸伤。
8、司炉工未培训。 1、 司炉人员要经培训、持证上岗。
9、三证不全。
2、 锅炉三证要齐全,按时年检
10、皮带轮等处无防护罩
或有罩拆除,易发生3、 皮带轮处安装防护罩。
绞伤事故。 22 锅炉 4、 可靠接地,及时更换老化线路。
11、接地线失灵或电线裸
露。
5、 定期对安全阀、压力表、水位
12、安全阀、压力表、水表进行校验。
位表失灵,操作不当,
易发生爆炸事故。
1、噪声超过85分贝,作1、 建立隔音休息室,作业人员带
业人员无防护措施,耳罩等措施。
造成职业耳聋
2、 压力表、安全阀定期检验,贮
2、贮汽缸严重腐蚀、压汽缸定期检查,不带隐患作业。
23 空压机 力表、安全阀不定期
检查失灵,可发生爆
3、 皮带轮安装防护罩。 炸事故。
3、皮带轮无防护罩,易
发生绞伤事故。
1、接地失灵。 1、 定期检查接地,经常查检漏电 保护器。
2、违反操作规程带电作 业。 2、 维修时严禁带电作业。
3、漏电保护器失效。 3、 严格按操作规程操作,作到1
0不吊。 4、吊钩、吊件和钢丝绳
起重机械
接触滑线。 4、 车上保险装置完好连锁装置有
效。
24 5、上、下车登梯滑落。
5、 经常检查设备开闭器,操作开6、吊物上面站人。 关、抱闸、限位要有效、钢丝
绳钩头磨损不能超标,滑轮不7、舱门无连锁及失效。 能有损坏,否则要更换。 8、吊钩限位或大、小车6、 电器部分要经常检查,特别是限位失灵。 接线柱与触点要接触好。 9、违反操作规程。 7、 驾驶室要备用灭火器。 10、误操作。
11、抱闸失灵。
以上因素易造成触电伤
害、起重伤害、高空坠落
和火灾事故。
2、离合器分离不到位,1、 离合器分离彻底,结合平稳可
结合异常。 靠。
3、转向装置、刹车制动2、 转向、制动刹车装置灵敏可靠,
装置不灵敏、不可靠。每日开动前进行自检。
3、 仪表、照明、信号装置符合安4、仪表、照明、信号装全要求。
置安全性能不良好。 25 厂内机动车 4、 油箱严密、不渗漏。 5、油箱渗透漏。
5、 车辆按期检验,操作者要经过6、不按期检测、驾驶员培训持证上网,按章操作。
未经培训上岗作业,
不按章操作。
以上均可能发生车辆相
撞,碰压行人。
13、设备接地、(接零)6、 可靠接地定期检查。 不良,不按时检查,
7、 设备开动前要自检,每周要全
可造成触电事故。 面对防护,保险设施检查一次,
不得带病运作。
冲剪压设备 14、离合器失修,产生连
冲,制动器失灵,维8、 所有外露特别是2米以下部分
26 修不及时,紧急停止要全部安装防护罩或安全网
按纽不起作用,可发罩。
生冲手事故。
9、 踏板开关要有部分防护罩,防15、传动外露部分没安装止误动作。
防护罩,特别是2米
以下无防护措施,可
发生绞手事故。
16、物件下落可造成打击
事故。
4、设备接地不良,不按4、 可靠接地,定期检测。
时检查,可造成触电
5、 按规定安装各类防护保险装事故。
置,每周全面检查一次,不得5、圆锯无防护罩,平刨随意拆卸安全装置。
无防护罩,旋转部分
6、 锯条、锯片完好无损,夹紧作防护装置不完全,易
业。 发生伤手断臂事故。
27 木工机械 7、 跑车两端设护栏。 6、锯条、锯片有裂纹、
缺陷、夹紧装置不可
8、 安吸尘器。 靠。
7、跑车两端无护栏,可
发生撞人伤人事故。
8、无吸尘装置,可导致
操作者患尘肺病。
8、 油温过高,油量不当,1、 控制油温及油量,油槽保持完
油槽渗漏,管闸失灵好无损,作业者严禁吸烟。
与氧气瓶过近,作业
2、 往油槽放件时要匀速,部件捆28 酸碱油槽 者吸烟,近处焊接作
绑牢固,作业者按规定配带护业,均可引起火灾事
具。 故。
9、 油温过高,往槽里放3、 油槽设置护栏或盖板,经常检
件过程,速度过快,查,保持其完好状况。
部件捆绑不牢,溅起
4、 严格按工艺按操作规程操作,火花,作业者护具不
配备好消防器材。 全,均可引起烫伤。
5、 槽上带电设备与槽件的绝缘保10、油槽距地面0.8米无
持良好。 围栏或围栏损坏,均
易发生高处坠落事
故。
11、电解槽体措施不良,
导致触电伤害。
6、 原材料混有爆炸物,1、 检查原材料后,进炉冶炼,出
出钢时地坑有水,易钢水的地坑要干燥无异物。
发生爆炸事故。
2、 可靠接地。电阻符合要求。 7、 钢炉未安装可靠的接
3、 按操作规程作业,出钢前检查地(零),炉体漏电
吊车,出钢时钢水包不应过满,29 炼钢炉 产生触电伤害。
吊运时平稳不晃,吊车工与地8、 违反操作规程,钢包面指挥人员配合协调,不误操
盛装钢水超量或吊运作。
不平稳,吊车制动不
好,易发生钢水烫伤
事故。
1、 防爆箱、防爆门缺损、1、 开炉前认真检查防爆门、防爆
炉坑内积水,发生爆箱、保证完好无损。
炸及烫伤。
2、 上料部件设置防护栅栏,以防2、 上料部位无护栏,行行人靠近。
30 冲天炉 人靠近,易发生炉料
3、 保证可靠的接地(零),定期掉落伤人。 检查。
3、 鼓风机和电动机未安
装可靠的接地(零),
造成触电伤害。
17、设备有漏油现象,易10、 设备存油部分密封合格,油
31 工业炉窑 发生火灾。 管路无泄漏,保证工作现场清
18、 电器设备未接地,洁。
易造成触电伤害。
11、 可靠接地。安装合格的防护19、 外露传动部分无防罩。
护罩,易绞缠人体。
12、 对炉门升降机构、钢丝绳、20、 炉门升降机构不完滑轮保险装置等经常进行检
好,炉车钢丝绳和滑查,保证完好无损。
轮有缺陷。
13、 按操作规程操作。 9、设备接地不良、漏电,9、 接地良好,定期检查。
易产生触电事故。
10、 安装合格的防护罩。 10、 外露传动部分没安
11 穿载好防护用品。 防护罩,易绞缠人体。
12、 经常检查锤头及夹具等,有
问题及时更换。 11、 锤头有裂纹,冲力
下易碎蹦伤人体。
13、 销楔、横销紧固。 锻造机械
32 12、 销楔、横销不紧固,
松动下落伤人。
13、夹钳裂纹,碎铁飞出
伤人。
12、 原料中混有弹药或6、 把好材料进炉关。
潮湿,易发生爆炸事
7、 吊运平稳,钢水包钢水勿装满。故。
13、 钢水包盛装太满,
8、 保证出钢坑干燥。 吊车剧烈晃动易发烫
伤事故。
9、 文明生产,安全摆放,不超高。
33 铸钢 14、 炉坑潮湿有水,出
钢包易发生爆炸。
10、 定期体检,除尘设备良好。
15、 沙箱摆放超高,不
平衡沙箱倒塌伤人。
16、工艺落后,设备除尘
效果不好易产生职业
病。
9、 铸件摆放超高,不稳4、 严禁超高摆放。
易造成砸伤碰伤。
5、 备好消防器材,作业场所没有
10、乙炔、氧气胶管老化,易燃品。
没清理现场,气焊切
6、 按规定接线,定期检查焊把线。割作业易发生火灾和
34 铸造件清理 爆炸。
11、 电焊
机接地接零不合要
求,一二次线接线柱
无护板,易发生触电
事故。
4、 油温过高,油量不足,4、 控制油温,油量,配备消防器
加热炉旁有易燃物,材。
易发生火灾。
5、 配戴好防具。
5、 取件不慎,过急过快,
6、 物件捆梆牢固,不超重。 易发烫伤事故。
7、 按规定操作,定期检查设备接6、 装卸工件超重,捆绑
地情况。 不当,易发生砸伤事
故。
热处理
35 7、 电炉通电前及接电
后,不遵守规定,设
备接地失灵,易发生
触电事故。
1、 电焊、气割作业中易1、 备好消防器材,明火作业远离
燃物上烧焊,氧气胶易燃品处。
管老化、没清理现场、
2、 常检查吊索具。 气体泄漏遇明火易发
生火灾或发生爆炸。
3、 气瓶按规定使用,油桶等物要36 焊接作业
远离电焊、气割场地。 2、 吊索具、钢绳有缺陷,
吊运物易滑落伤人。
4、 焊机接零接地要符合规定,手
持电动工具要定期检查,定期3、 不按规定检查,瓶口
检查把线及手持电动工具绝缘沾油,明火作业周围
有易爆物,焊花溅在情况。
油桶上等都易发生爆
5、 定期检查焊枪,各种工作参数炸事故。
要匹配,按规定佩戴好防护用
4、 焊机接零接地不符合品。
要求,一二次接线柱
无护罩,焊把线有裸
露及手持电动工具绝
缘不良等易发生触电
事故。
5、 在电焊、气割作业中
对焊枪没及时检修,
电流、乙炔气等选择
不当,易发生弧光、
电热伤害。
21、吊卸工件时工件捆梆14、选绳合适,按规程操作。
不牢或钢丝绳断裂易
15、佩戴好防护用品。 发生砸碰伤害。
16、经常检查通风设备,保证通风。22、工件滑落或酸液喷溅
易发生酸碱灼伤。
17、槽上带电设备与槽体的绝缘措 23、厂房通风设备失效易
施好。 镀铬作业 发生铬酸雾中毒。
37
24、电解槽体带电,绝缘
措施不良易造成触电
事故。
14、在装配超高产品时不14、系好安全带,挂防护网。
系带、不挂网易发生
15、作业地设围栏,吊运部件要捆坠落事故。
牢,作业场地无多余物。
15、多层人作业,工具部
16、电工接拆线、作业人员戴好护38 装配 件从高处脱落,或大
具。 型另件滑滚,发生物
体打击事故。
17、配戴好防品,不得随意乱放处
理过的部件。 16、装配作业使用电动工
具时,不戴绝缘手套,
易发生触电事故。 18、运行中无关人员不得接近平衡
机,不准抚摸工作旋转部位。 17、热装或冷装作业不配
戴护品,人体或手接
触另部件易发烫伤或
冻伤事故。
18、动平衡作业时手或其
它部位接触运行工件
易发生绞伤事故。
17、油漆作业场所附近有11、作业场所严禁明火。
明火作业,或作业人
12、现场应有良好通风,专人监护吸烟,夜间作业点明
轮换作业。 火照明,易发生火灾
事故,烧死伤作业人
13、电气制备要有防爆措施。 员。
14、电气设备接地牢固。 18、在容器内或窄小作业39 油漆作业
点通风不良,可造成
作业人员中毒。
19、电气设备无防爆措
施,浓度过高时易造
成爆炸事故。
20、电气设备接地不良
1、 梯级间距过大(含7、 梯级间距要符合规定。
直梯、斜梯),易摔
8、 安装防护笼。 倒。
9、 经常检查扶手,踏板,及时更2、3米以上直梯无防护
换腐烂的铁板。 笼,易发生高处坠落事
故。 10、高于1.5米的走台或平台按标
准设置护栏和梯脚挡板。 3、扶手开裂开焊、锈蚀, 登高梯台
易发生意外摔落。 11、梯长符合规定,梯脚防滑措施。
40 4、平台及走台无护栏,
铁板腐烂,空间大,无垫
12、高平台有围板高度符合要求。板,易摔倒、坠落伤人。
5、活动扶梯长超过8米,
梯脚无防滑措施,易滑倒
伤人。
8、 照明箱、板没按电气8、 箱柜按规程标准安装
安装规程安装,触电
9、 电气元件绝缘性能良好,连接事故可制人伤残死
可靠。 亡。
10、 正确接地接9、 各种电气无件、仪表
零。 绝缘性能不好,易发
生弧光伤及面部,眼
11、箱柜内清洁卫生,箱内开关线 睛。
路明确,正确操作。
41 照明箱(板、柜) 10、箱、柜接地(零)不
正确,易造成触电事
故。
11、箱、柜内杂物多,箱
内开关图不明确,易
发生火灾。
1、产品在交库存发运1、不超高摆放,多人搬运专人
指挥监护 中易发生倾倒砸伤
2、产品要捆绑牢固,掩住不打2、发运过程中汽车运
滑,人员站住安全 输易造成其它伤害
入库及发运 42 3、产品吊卸时易发生3、选绳合适,捆绑牢固,起吊
物体打击 时人员站位安全 4、因设计或工艺方面有4、对设计或工艺上的不安全因素不安全因素易造成事故 及时向有关部门反映并采取措施
1、包装大型产品时易1、吊绳必须符合规定,物件平43
稳摆放,多人作业时要有专人发生磕碰砸伤
指挥 包装 2、包装场地易发生火
2、清除作业场地易燃,不流动灾
吸烟,配备消防器材 3、多人抬物易砸伤
3、多人作业时要有专人指挥 1、在装配超高产品时1、系数安全带,挂防护网 易发坠落事故
2、作业地没围栏,吊运部件要2、多层多人作业发生捆牢,作业场地无多余物 物体打击事故
3、电工接拆线,作业人员戴好3、装配作业使用电动护具 44 装配 工具易发触电事故
4、配戴好护品,不得随意乱放4、热装或冷装作业易处理过的部件
发烫伤或冻伤事故
5、运行中无关人员不得接近平衡5、动平衡作业时易发
机,不准抚摸工作旋转部位 生绞伤事故
1、高压水泵试车时易
发高压水喷出伤人 1、试车前严格检查水泵电机和
其它机件连接是否牢固,严密 2、油泵试车时易发生
喷油导致火灾事故 2、严禁流动吸烟,工作场地清
除易燃物,配备消防器材 3、测试仪器中的有害
液体散落易发中毒事3、按规程操作,发现汞液喷出45 试验 故 要及时收集,防止挥发 4、试验场地易发高处4、作业场地防护设施必须完坠落或落入水池等伤好,登高作业要戴好安全带 人事故
5、试验大型产品时易
发生滑落或倾倒事故
防雷检测及接地装1、 定期检测,日常检查,有管理1、
置。雷击放电造成坍规定并严格执行。
46 危化品仓库
塌、泄漏引起火灾。 2、 日常检查,有制度和规程并严
2、 消防设施,安全告知格执行。
卡及应急处理装置,日常检查,有制度和规程并严3、
安全标志。应急时不格执行。
能及时施救。 4、 日常检查,有制度和规程并严
3、 电器设施和线路符合格执行。
国标(防爆,无移动5、 日常检查,有制度和规程并严
电器设施)。短路产生格执行。
火花,引起火灾 6、 定期检定及维护。 4、 物品堆放及搬运及现
场定置,符合间距要
求,堆放稳固。碰撞
导致泄漏,坠落伤人。
5、 外来车辆及人员,无
携带烟火,车辆排烟
管有阻火器。着火源
导致火灾。
6、 监控系统(有毒气体
报警仪),完好、灵敏
可靠、无阻挡、无堵
塞。人身伤害。
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