(1. 本溪钢铁集团公司炼钢厂 , 本溪 117000; 2. 东北大学 , 沈阳 110004)
摘 要 针对 X52热轧带钢出现的表面 “ 条状 ” “ 翘皮 ” 、 “ 发裂 ” 缺陷 , 利用金相显微镜和扫描电镜分析等方法 ,
结合生产实践对缺陷的宏 、 微观形貌特征 、 缺陷部位 、 钢的冶金质量的变化等方面进行研究分析 , 进而区分缺陷
形成的原因 , 并提出解决对策 。
关键词 热轧钢板 , 缺陷 , 翘皮 , 发裂 , 振痕
中图分类号 TF777. 1 文献标识码 B
D iscussi on on the hoop surface defects by sl ab si de and corner v i bra ti on
HU M ingqian 1, SHE N Feng man 2
(1. Steel m aking Plant,Benxi Ir on &Steel Gr oup Co . ,L td . ,Benxi 117000; 2. Northeastern University, Shenyang 110004)
ABSTRACT A i m ing at the surface dra wback and hairline defects of X52hot r olled p this arti 2 cle analyzed the defects , macr o and m icr o structure, positi on and p lates , fluc 2 tuati on by utilizing metall ographic m icr oscope and m and com 2 bine with test of p r oducti on and clarifies whether om or hot r olling p r ocess . It als o p r oposes the s olving s oluti .
KE Y WO R D S hot r on mark
有断续 “ ” 3种缺陷 。本文就 钢种 X52, 进而确定缺陷 形成的原因 , 并提出解决对策 。
生产工艺流程 :高炉铁水 → 铁水预处理 → 转炉 → LF → 连铸 → 加热炉 → 热轧 。 X52钢实物化学成分 和力学性能控制水平见表 1和表 2。
1 X52管线带钢的表面缺陷形貌
1. 1 侧面断续 “ 条状 ” 缺陷
侧面缺陷形貌见图 1。带钢侧面存在粒状 、 断 续分布的条状缺陷 ; 缺陷上面覆盖严重的氧化铁皮 , 氧化铁 皮 为 深 灰 色 ; 端 面 分 层 间 距 约 为 0. 2~ 0. 4mm 。
1. 2 上下表面 “ 翘皮 ” 及 “ 发裂 ” 缺陷
(1) 上下表面 “ 翘皮 ” 形貌
钢板的上下表面上 , 距边部 15~40mm 范围内 , 存在一些不连续分布的“ 小翘皮 ” (见图 2) 。形貌 特点为 :翘皮呈舌状 、 翘皮最大长度为 15mm , 宽 5~ 8mm , 最大厚度为 0. 8mm 。
(2) 上下表面 “ 发裂 ” 的形貌
X52钢板线状缺陷分布在钢板上下表面距离带钢 边缘 30~50mm 区域内。 其微观和宏观形貌见图 3。 1) “ 发裂 ” 呈平行的断续直线状 , 长度不等 , 厚 度约为 0. 2mm;
2) 最大长度约为 80mm , 相邻“ 发裂 ” 最大间距 约 2. 0mm;
3) 上下表面均存在并且都分布在带钢边部 30mm ~50mm 范围内 。
2 缺陷的分析及对策
2. 1 侧面 “ 条状 ” 缺陷原因分析
在带钢侧面沿厚度方向呈断续条状的分层 , 有 可能是因板坯在加热炉中边部过烧所致 。 查加热炉 温度曲线没有超过 1250℃ 。取样进一步做金相组 织检验 , 钢板的显微组织为 F +P, F 平均晶粒度为 10. 6级 , 磷含量为 14. 8%。 钢板侧面边部铁素体晶 粒变化不大 , 轻微脱碳没有晶界氧化 。 同过烧试样
表 1 X52管线钢的实物化学成分 %
C Si Mn P S Nb Ti Ceq Pc m 范
围
0. 06~0. 100. 17~0. 260. 90~1. 190. 006~0. 0160. 011~0. 0220. 020~0. 0300. 020~0. 0300. 21~0. 300. 112~0. 168
均 值
0. 070. 241. 050. 0090. 0180. 0280. 0250. 250. 121?
8
3
? 连 铸 2008年第 5期
图 1 X52
带钢侧面缺陷
2” 缺陷宏观形貌
图 3 带钢上下表面 “ 发裂 ” 缺陷形貌
表 2 X52管线钢的力学性能
性能水平 /级
项目
σs /MPaσb /MPaδ/%A K /J
σs /σb 晶粒度 /级 范围 360~500475~61021~3750~2200. 69~0. 99~11均值 43555031780. 7910
相比较外观形貌和微观金相组织有显著差别 (见图 4与图 5) 。经金相检验和宏观检查对比 , 侧面缺陷 不是过烧所致 。 2. 2 上下表面 “ 翘皮 ” 分析
对缺陷截面金相检测如图 6所示 。脱碳深度为 100μm 、 缺陷呈沿晶扩张特点 , 缺陷部位存在氧化脱 碳现象 。 另外 “ 翘皮 ” 下部有氧化膜 , 其脱碳深度约 200μm 、 翘皮厚度也约为 200μm 。由于“ 翘皮 ” 和侧 面缺陷是发生在由同一块板坯轧制的板卷上 , 所以 “ 翘皮 ” 缺陷仍然不是过烧造成的 。
2. 3 上下表面 “ 发裂 ” 缺陷分析
对 X52带钢缺陷部分取样金相观察表明 (用
4%的硝酸酒精溶液做金相腐蚀剂 ) , 与钢板表面相 联通的缺陷截面形态是一种细长开裂状 (见图 7) , 高倍放大后可看到缺陷内部存在氧化铁 , 而开裂状 的尾部有分叉 , 且都是非金属夹杂物 。浸蚀后可以 看到缺陷处存在明显的脱碳 。除此之外 , 在扫描电 镜下可见到在发裂缺陷附近有大块 A l 2O 3, 最大颗粒
尺寸达 140
μm 。 从上述宏观与微观检验结果可以看出 , 带钢侧 面断续 “ 条状 ” 、 上下表面 “ 翘皮 ” 和 “ 发裂 ” 缺陷有许 多相似之处 。 “ 翘皮 ” 和“ 发裂 ” 缺陷都是分布在钢 板上下表面距离边缘 30~50mm 区域 , 缺陷的下方 存 在链状 Fe O 和大块 A l 2O 3(还有 Fe O 薄膜分叉等
?
93? 铸 坯 质 量
图 4 X52
带钢侧面缺陷的微观和宏观形貌
图 5
图 6 缺陷横截面金相组织
图 7 X52“ 发裂 ” 横向截面微观形貌
现象 ) 。 根据上述特征对缺陷做判断 :“ 翘皮 ” 和“ 发 裂 ” 缺陷更多地显示出它来源于板坯浇注时的侧面
振痕缺陷 , 北京科技大学蔡开科教授研究指出 , 裂纹 与振痕共生 , 深度 2~4mm , 有时可达 7mm 。裂纹深 处生成 Fe O 且不易剥落 , 铸坯振痕从板坯角部沿宽 和窄面两个方向发展 , 对热轧板而言 , 表面会出现条 状裂纹
[1]
。 本钢 1700mm 热轧机 , 荒轧机组有 AWC
调宽装置 , 极限可调宽 100mm 。轧制时板坯宽度被 大立辊最大压缩量是 100mm , 边部形成“ 狗骨 ” 。再 经展宽 , 反复几个道次后板坯侧面的一部分被轧制 到带钢的上下表面距离边缘 30~50mm 处
[2]
。 角部
振痕缺陷可视为角裂 , 在带钢的边部形成“ 翘皮 ” ; 较浅的振痕缺陷形成带钢的“ 发裂 ” 缺陷 , 留在侧面 的振痕形成带钢侧面“ 条状 ” 分层缺陷 。浦项钢铁
?
04? 连 铸 2008年第
5期
公司光阳钢厂处理方法也是对板坯宽 、 窄面都进行 火焰清理 , 否则在带钢边部表面会出现类似缺陷 。 2. 4 生产验证与对策
挑选下线的两块振痕相似的铸坯检查可以发 现 , 板坯中心部位振痕深度比侧面和边部振痕浅 , 所 以缺陷出在带钢表面的边部 。 一块用火焰把振痕清 理掉 , 一块不清理 , 一同做热轧试验 , 经火焰清理过 的板坯轧出的板卷开平没有出现上述缺陷 , 未经清理 的板坯重新再现了原缺陷。 依据以上分析又选择类 似钢种 BG420C L 进行试验 , 其化学成分平均含量见 表 3。 分别对板坯表面不加清理 、 仅清理上下表面 、 上下表面和侧面都清理 3种状态各取一个浇次统计 发现 , 第一种情况热轧钢板表面边部可见有断续的 “ 翘皮 ” 和 “ 发裂 ” 缺陷 ; 第二种情况每 10m 约有 3~ 5个 “ 翘皮 ” 没有“ 发裂 ” ; 第三种情况钢板表面几乎 没有上述缺陷产生 。 国内一些钢厂为了保证热轧板 表面质量同样要对板坯上下表面和侧面进行清理 。
表 3 BG420CL 钢的化学成分 %
C Si Mn P S A
0. 06 ~0. 15
0. 10
~0. 12
1. 0
1. 0. 0. ~04
0. 0. 05
。由表 4可 知 , , 钢种 X52和类似钢种 BG420CL 的碳含量和碳当量处于包晶区内 , 液态钢 在弯月面处凝固时坯壳收缩率大 。加之保护渣的黏 度约为 0. 07Pa ? s, 因此板坯易产生振痕缺陷 。
表 4 X52振痕缺陷铸坯的化学成分 %
C Nb O N Ceq
0. 090. 0280. 00360. 00390. 25~0. 30
选择适宜的拉坯速度减少负滑脱时间 [3]控制振 痕深度 。 本钢板坯连铸机的振程是 6mm , 各拉坯速 度所对应的振频见表 5。依据上述数据计算各拉坯 速度所对应的滑动时间 t
n
(见图 8) 。
由图 8所示铸坯拉速减小 , 负滑动时间 t n
增加 , 由图 9可见负滑动时间增加振痕深度增加
, X52钢 板坯的拉坯速度依据生产节奏定为 1.
0~1. 3m / m in, 虽然提高拉坯速度有利于减小振痕深度 , 但是 表 5 拉速与振频的对应关系
拉速 V /m/min 0. 80. 91. 01. 11. 21. 31. 4
振频 t n 次 /min 8798108119130141152
图 8 拉速与负滑动时间的关系
图 9 负滑动时间与振痕深度的关系
要和其它操作参数相匹配 。关键是拉坯速度要稳 定 , 一旦拉速波动 , 会导致结晶器液面波动 , 压缩坯 壳时间增加 , 导致弯月面处坯壳变形量增大 , 振痕深 度增加 , 产生铸坯振痕缺陷 。所以钢种 X52的碳含 量应控制在下限 0. 06%、 保护渣的黏度要适当 、 拉 坯速度应控制在中限 1. 2m /min 、 尤其是应控制好生 产节奏 , 拉速要平衡 , 减少波动 。
3 结论
X52带钢侧面 “ 条状 ” 缺陷及上下表面边部出现 的 “ 翘皮 ” 和 “ 发裂 ” 缺陷 , 是由于铸坯侧面和角部振 痕缺陷所产生 。 连铸时的关键是控制拉坯速度和生 产节奏 , 防止浇注时结晶器内钢液面波动大 , 形成较 深的沟形振痕 。 当生产表面质量有特殊要求的带钢 时要对铸坯上下表面和侧面都进行清理 。
参考文献
1 蔡开科 . 连铸坯表面裂纹的控制 [J ].鞍钢技术 , 2004. 3, 1~8. 2 姜明东 , 王国栋等译 . 高精度板带材轧制理论与实践 [M].北京 :冶金工业出版社 , 2000. 9, 227~236.
3 干 勇 , 仇圣桃 , 萧泽强 . 连续铸钢过程数学物理模拟 [M].北京 . 冶金工业出版社 , 2001. 4, 185~189.
? 1 4?
铸 坯 质 量
卷板机卷板的表面缺陷有哪些
卷板机卷板的表面缺陷有哪些
卷板机是用来卷制板材的机床。卷板机卷制板材的表面缺陷有哪些, 1、厚度超差,横截面三点超差是指板材的两边和中间的厚度之差超出正常范围。造成以上原因主要是:轧辊车削精度差、轧辊磨损严重、压下量过大。板带的同条差,即整条钢的任意两点的厚度之差。造成板带同条超差的原因是轧件温度不均匀、轧制温度过低。
2、板带的浪形和镰刀弯
板带在垂直方向上呈不平直的条形,即呈波浪形。产生的主要原因有;压下量过大或过小、坯料厚薄不均;轧辊轴承座和机架窗口间隙过大,引起轧辊横向窜动;卷板机轧辊磨损严重;轧辊冷却水分配不均。
板带在水平方向呈不平直的条形,即呈镰刀弯。产生原因有:调整不当,使轧件两才、侧压下量不均,或坯料两侧厚度不均;轧件两侧温度不均;轧辊轴承磨损情况不同,又没有及时调整;进口导围间隙过大。
3、夹杂与红斑
夹杂是在板带表面的红色、黄色疤状物。产生的原因是加热制度不当,烧急火、炉温过高,炉底、炉顶积灰和氧化铁皮黏附于板带表面。
红斑是板带上一条条或一片片的红色氧化物夹杂。造成的原因是加热制度不当,炉内燃料燃烧不完全,生成大量氧化铁皮轧入板带表面。
4、氧化铁皮压入
氧化铁皮压入的原因是高压水除磷效果差(水压低,水量不足)和低温轧制。 5、折叠
折叠一般为周期性的,表面为指状。造成原因是:坯料表面结疤,钢坯精轧时宽深比不当;立锟孔型或侧槽错位严重;轧辊龟裂严重或爆锟后继续使用。 6、划伤
卷带钢表面呈纵横不一的条形缺陷。这是在导围、扭转导围、辊道、夹送锟等处造成带钢表面的划伤。
7、外形不正
卷板机卷带钢成卷后呈塔形或松卷、扁卷。塔形是带钢镰刀弯或卷取机故障造成的。松卷主要是低温卷取造成的。松卷主要是低温卷取造成的。扁卷是低温吊装和运输中处理不当造成的。
8、卷带钢宽度超差
卷带钢宽度超差的主要原因是连轧机组中的拉钢操作原因造成。http://www.juanbanji.cc
铸坯缺陷图谱及预防
1. 表面纵裂纹
定义与外观:
沿拉坯方向,铸坯表面中心位置附近产生的裂纹,裂纹长10~1500mm ,宽0.1~3.5mm ,深0.020%,[P]>0.017%;◆Mn/S降低;◆[C]=0.12~0.17%;包晶反应钢δ→γ转变,收缩大,气隙形成,坯壳折皱,结晶器热流不稳定,坯壳厚度生产不均匀性加重;
(2)拉速增加;
(3)保护渣熔化性能不良、液渣层过厚或过薄导致渣膜厚薄不均,使局部凝固壳过薄。液渣层厚度60Cal/cm2;◆中碳钢 结晶器热流>41Cal/cm2;
(6)结晶器锥度不合适;
(7)结晶器钢液流动 ◆水口不对中;◆水口插入深度不合适。
(8)结晶器振动 ◆振痕深;◆负滑脱时间增大。
裂纹严重时会造成漏钢和钢坯废品。
预防及消除方法:
防止纵裂纹产生的根本措施就是使结晶器弯月面区域坯壳厚度均匀生长。
(1)尽量降低钢中[S]、[P]含量,提高Mn/S。
(2)合适的拉坯速度。
(3)合适的保护渣 ◆ η·ν=2~4 ◆液渣层厚度10~15mm ◆高结晶温度的保护渣 ◆均匀渣膜厚度(150μm /0.3~0.5kg/m2)。
(4)保证结晶器钢水流动合理性 ◆结晶器液面波动±3~±5mm ◆水口对中 ◆合适的水口插入深度。
(5)保证结晶器初始坯壳均匀生长 ◆合适结晶器锥度◆结晶器弱冷◆热顶结晶器。
(6)合适的结晶器振动 ◆合适的负滑脱值 ◆合适的频率和振幅 ◆振动偏差(纵向、横向1.3%,在振痕波谷处就产生裂纹。
导致表面横裂纹指数增加的因素有:
(1)钢水成分 ◆[C]=0.08~0.15%,坯壳厚度生长不均匀性强,振痕深,表面易产生凹陷或横裂纹 ◆[N]含量高;
(2)结晶器振动 ◆振痕深度增加 ◆负滑脱时间增加;
(3)结晶器液面波动增加;
(4)保护渣消耗量低,坯壳易与铜壁发生粘结;
(5)二冷强度不合理,铸坯在脆性区矫直;
(6)铸坯横向温差大,尤其是角部温度。
裂纹严重时会造成漏钢和钢坯废品。
预防及消除方法:
(1)作好保护浇铸,尽量降低钢中[N]含量。
(2)采用高频率(100~400/min),小振幅(±2~4mm )的结晶器振动机构,降低振痕深度。
(3)降低结晶器液面波动±3~5mm 。
(4)合适的保护渣用量和粘度,既要减欠振痕,又要防止坯壳粘结,最少为0.5kg/t钢。
(5)调整二冷水分布,在矫直前铸坯表面温度>900℃,避开脆性区。
(6)根据钢种的不同,二冷配水量分布应使铸坯表面温度分布均匀,应尽量减少铸坯表面和边部温差。
(7)良好的铸机对弧精度和设备状态。
检查与处置:
用肉眼检查;
进行火焰清理,缺陷严重部位切除判废。
4角部横裂纹
定义与外观:
生成于铸坯角部的细小横向裂纹,称为角部横裂纹。与振痕共生,通常深度为2~4mm ,长度较短,一般在5~20mm 之间,裂纹处常常被FeO 覆盖。
成因及危害
(1)结晶器锥度太大。
(2)结晶器表面划伤。
(3)结晶器出口与零段对弧不准。
(4)铸坯角部冷却太强,矫直时表面温度小于900℃。
(5)当铸坯角部有星状裂纹时,受到矫直力的作用,就会以这些星状裂纹为缺口,形成角部横裂纹。
(6)振痕太深。
裂纹严重时会造成钢坯废品。
预防及消除方法:
(1)合适的结晶器锥度。
(2)处理事故、送引定或放入冷料等操作时避免结晶器表面损伤或划伤。
(3)结晶器出口与零段严格对弧,结晶器振动装置周围无杂物,无偏振,保证振动正常。
(4)调整二次冷却,防止铸坯角部冷却太强,矫直时表面温度大于900℃。
(5)采取与预防星状裂纹产生的措施。
(6)采用高频率(100~400/min),小振幅(±2~4mm )的结晶器振动机构,降低振痕深度。
检查判断:
进行火焰清理,缺陷严重部位切除判废。
5. 星状裂纹
定义与外观:
裂纹位于铸坯表面常被FeO 覆盖,经酸洗后才能被发现,表面裂纹分布无方向性,形貌呈网状,深度可达1~4mm ,有的甚至达20mm 。
成因及危害:
(1)铜渗漏:在结晶器下部,铜板渣层破裂,发生固/固摩擦接触,Cu 局部粘附在坯壳上,Cu 的熔点为1040℃,Cu 熔化沿奥氏体晶界渗透,晶界被破坏而失去塑性,产生热脆。铜富集:由于高温铸坯表面铁被氧化,在FeO 皮下形成Cu 的富集相熔点低,形成液相沿晶界穿行,在高温(1100~1200℃)具有最大的裂纹敏感性。
(2)奥氏体晶界玷污:由于结晶器弯月面初生坯壳在张力和静压力的作用下奥氏体晶界裂开,固/液界面富集溶质的液体进入裂纹,加上晶界析出物,污染了晶界成为晶界薄弱点,是产生星状裂纹的起点。
(3)铸坯在运行过程中进一步受到张力作用(鼓肚、不对中、冷却不均匀等),裂纹进一步扩展。
(4)H 2过饱和析出:当钢水中[H]>5.5ppm 会出现网状裂纹废品,当[N]>10~11ppm ,网状裂纹废品增加。
(5)晶间硫化物脆性:奥氏体晶界富集(Fe 、Mn )S ,熔点980~1000℃,晶界形成硫化物液体薄膜,在外力作用下形成网状裂纹。
裂纹严重时会造成漏钢和钢坯废品。
预防及消除方法:
(1)采用硬度高、耐磨性好的Cu-Ag 、Cr-Zr-Cu 铜板+镀Ni Fe或镀Cr 或复合镀层结晶器;及时更换结晶器。
(2)控制钢中残余元素如C u 7~10mm 时,在轧钢加热炉内推钢时可能会发生堆钢,在轧制时角部可能会产生折叠或不能咬入孔型。
预防及消除方法:
(1)及时更换结晶器。
(2)保证结晶器修砌质量,不变形,保证四面水缝厚度均匀。
(3)提高结晶器冷却水水质,防止水缝被异物堵塞。
(4)及时清理喷嘴,保证二冷区铸坯四个面均匀冷却。
(5)保证浸入式水口对中良好。
(6)保护渣加入应少、勤、匀。
检查处理:
用肉眼检查,用卡尺测量;
对严重脱方缺陷作判废处理。
10鼓肚
定义与外观:
铸坯的凝固壳鼓胀成凸面,主要发生在铸坯的两个侧弧面,凸出最大可达15mm 。 成因及危害:
(1)高温、高拉速。
(2)二冷强度不够,回温太快,凝固壳薄,受到内部钢水静压力的作用,产生鼓肚变形。
(3)拉矫机压下量过大。
鼓肚达到一定程度会造成漏钢和内裂,加重钢坯偏析。
预防及消除方法:
(1)避免钢水高温、高拉速浇铸。
(2)合理的二冷强度、冷却均匀,保证足够的均匀的凝固壳厚度。
(3)合理的拉矫机压下量。
检查处理:
用肉眼检查,用卡尺测量;
鼓肚超标缺陷者判废。
11 弯曲
定义与外观:
铸坯纵向不平直现象称为弯曲。
成因及危害:
(1)连铸事故造成卧坯,铸坯在二冷室停留时间过长,温低无法矫直。
(2)浇铸过程中铸坯冷却不均匀。
(3)码垛前,整吊铸坯两端没有加固定套,垛周围环境温低,传热快,铸坯向外弯曲。
(4)码垛时垛底不平整,铸坯受压变形。
弯曲严重会造成坯料入炉和咬入轧机困难。
预防及消除方法:
(1)处理事故要迅速,避免卧坯。
(2)保证结晶器、二冷水冷却均匀。
(3)冬季气温较低,码垛前,整吊铸坯两端加固定套。
(4)码垛前,垛底应保证平整。
检查处理:
用肉眼检查,用卷尺测量;
严重者判废。
12 割伤
定义与外观:
铸坯端面切割不平整、切斜严重或表面出现明显的切割沟槽称为切割不良。
成因及危害
(1)割枪烧嘴角度安装不当。
(2)割枪的夹紧装置松动或脱落。
(3)燃气压力波动过大。
严重时造成端部切除,形成短尺;造成标识打印不清;。
预防及消除方法:
(1)割枪烧嘴角度安装合理。
(2)割枪的夹紧装置满足工艺要求。
(3)稳定燃气压力。
检查处理:
用肉眼检查;
对超标者进行端部切除。
13胡须
定义与外观:
在铸坯端面下部堆积或悬挂的长条形切割熔融物称为切割瘤。
成因及危害
火焰切割时,因燃气压力不足,造成切割后的熔化物堆积或悬挂。
切割瘤易在轧材表面形成结疤或凹坑。
预防及消除方法:
切割时确保燃气压力满足工艺要求。
用肉眼检查;
进行火焰清理。
14重接
定义与外观:
铸流经短暂停浇后,中包水口再次开浇造成的铸坯重新连接。铸坯重接部位渣钢混浇,常有钢筋连接,颜色异常,有明显的结痕。
成因及危害:
(1)连铸带杆操作。
(2)换浸入式水口。
(3)处理漏钢事故。
(4)结晶器液面波动过大。
造成铸坯断裂。
预防及消除方法:
(1)连铸带杆操作、换浸入式水口、漏钢造成的重接坯必须挑出。
(2)保证良好的设备状态,稳定操作,减少漏钢事故。
(3)保证中包液面稳定,稳定浇注操作,避免结晶器液面波动过大。
检查处理:
用肉眼检查(经酸洗);
必须进行火焰清理,清理不合格直接判废。
15缩孔
定义与外观:
在连铸坯横断面中心位置附近出现直径大于3mm 的孔洞,称为缩孔。
成因及危害
(1)浇注温度高,钢液过热度大。
(2)拉速高。
(3)二次冷却强度控制不当。
(4)电磁搅拌参数不当。
与大气相通的缩孔在被加热时,其内壁受到氧化,轧制过程中不能被焊合,在钢材中形成残留。
预防及消除方法:
(1)控制合适的浇注温度,实现低过热度浇注。
(2)控制合适的拉速。
(3)采用合适的二次冷却强度。
(4)采用合适的电磁搅拌参数。
用肉眼或低倍检查;
按照相关标准进行判定。
16中心偏析
定义与外观:
在酸浸低倍试样上的中心部位表现为暗黑色斑点,被称为中心偏析。用光学显微镜观察,偏析斑点处存在大量的硫化物夹杂。
成因及危害:
中心偏析由于钢液由外向内逐次结晶过程中将钢液中的低熔点物质,如磷、硫元素推向中心所形成。
(1)高拉速。
(2)高过热度。
(3)钢水中磷、硫元素含量高。
(4)电磁搅拌参数不当。
破坏了钢组织的连续性和致密性,轧制过程不能被焊合消除,对钢材质量造成危害。 预防及消除方法:
(1)控制合适的拉坯速度。
(2)根据钢种控制合适的浇注温度,保证钢水过热度≤25℃。
(3)控制钢中磷、硫元素含量。
(4)采用合适的电磁搅拌参数。
检查处理:
用硫印或低倍进行评级判断。
17中心疏松
定义与外观:
在酸浸低倍试样上的中心部位表现为分散的暗点和孔隙,被称为中心疏松。
成因及危害
由于铸坯凝固时体积收缩引起的组织部致密及中心部位因最后凝固气体析集和夹杂物的聚集而形成,偏析斑点处存在大量的硫化物和氧化物夹杂。
(1)高拉速。
(2)高过热度。
(3)钢水中磷、硫元素含量高。
(4)吹氩制度、保护浇注执行不好,钢水纯净度低。
(5)电磁搅拌参数不当。
破坏了钢组织的连续性和致密性,轧制过程不能被焊合消除,对钢材质量造成危害。 预防及消除方法:
(1)控制合适的拉坯速度。
(2)根据钢种控制合适的浇注温度,保证钢水过热度≤25℃。
(3)控制钢中磷、硫元素含量。
(4)严格执行吹氩制度和保护浇注,提高钢水纯净度。
(5)采用合适的电磁搅拌参数。
检查处理:
用硫印或低倍进行评级判断。
18 非金属夹杂物
定义与外观:
来自于冶炼和浇注过程中的物理化学产物、耐火材料侵蚀产物或卷入钢液的保护渣被称为非金属夹杂物,在酸浸低倍试样上表现为暗黑色斑点以及腐蚀过重的空隙。
成因及危害:
(1)吹氩制度执行不好,造成脱氧产物上浮排除不充分。
(2)保护浇注执行不好,造成钢液被二次氧化。
(3)中间包液位低,造成中间包下渣、卷渣。
(4)结晶器液面波动大,造成保护渣被卷入钢液。
(5)耐火材料质量差。
(6)中间包液面波动大加剧耐材侵蚀。
破坏了钢的连续性和致密性,轧制过程不能被焊合消除,对钢材质量造成危害。 预防及消除方法:
(1)严格执行吹氩制度,保证脱氧产物充分上浮排除,提高钢水纯净度。
(2)做好连铸保护浇注避免钢液二次氧化。
(3)保证中间包液位≥800mm ,避免中间包下渣、卷渣。
(4)调整拉速应缓慢进行,结晶器液面波动<5mm ,避免保护渣被卷入钢液。
(5)使用高质量的耐火材料。
(6)避免中间包液面剧烈波动。
检查处理:
用硫印或低倍进行评级判断。
19气泡/针孔
定义与外观:
位于铸坯表皮以下,直径和长度各在1mm 和10mm 以上的向柱状晶方向生长的大气泡叫皮下气泡,比气泡小呈密集的小孔叫皮下针孔。若裸露在外面的叫表面气泡。
成因及危害:
(1)钢水脱氧不良。
(2)合金料、炉衬、包衬等潮湿,造成钢水中的气体含量高。
(3)塞棒吹氩时,氩气未即时排出残留在钢中。
在加热炉内,铸坯的表面气泡或皮下气泡内表面被氧化而形成脱碳层,轧制后不能焊合而形成表面缺陷。埋藏深的气泡很难被发现,会使产品产生裂纹废品。
预防及消除方法:
(1)钢水脱氧满足工艺要求。
(2)合金料等入炉料应干燥,保证炉衬、包衬烘烤时间和烘烤温度,尽量降低钢中气体含量。
(3)控制合适的塞棒吹氩流量和强度,满足工艺要求。
检查处理:
用肉眼检查;
按相关标准进行判定处理。
20中间裂纹
定义与外观:
发生在连铸方坯的柱状晶区,并沿柱状晶扩展,一般垂直于铸坯的两个侧面,严重时中心点的上下左右四个方向同时存在,该裂纹被称为中间裂纹。
成因及危害:
该裂纹的产生与二次冷却产生的热应力有密切的关系。
(1)浇注温度高,钢液过热度大,拉速高。
(2)二次冷却制度不合理,造成铸坯表面回温严重。
(3)喷嘴/水条安装位置不当。
钢坯加热时,裂纹会被氧化,轧制不能焊合,对钢材质量造成危害。
预防及消除方法:
(1)根据钢种,选择合适的浇注温度和拉速。
(2)采用合适的二次冷却制度。
(3)喷嘴/水条安装位置要符合工艺要求。
检查处理:
用硫印或低倍进行评级判断。
21中心裂纹
定义与外观:
在靠近中心部位的柱状晶区产生,一般产生在内弧一侧,在中心无等轴晶区时,裂纹可穿过中心,该裂纹被称为中心裂纹。
成因及危害:
(1)浇注温度高,钢液过热度大。
(2)拉速高。
(3)二次冷却制度不合理,冷却太强。
(4)喷嘴/水条安装位置不当。
(5)电磁搅拌强度不合理。
(6)钢水中硫含量高。
(7)鼓肚严重。
钢坯加热时,裂纹会被氧化,轧制不能焊合,对钢材质量造成危害。
预防及消除方法:
(1)根据钢种,选择合适的浇注温度和拉速。
(2)采用合适的二次冷却制度。
(3)喷嘴/水条安装位置要符合工艺要求。
(4)合适的电磁搅拌强度,提高等轴晶率。
(6)控制钢水中的硫含量。
(7)采取避免铸坯鼓肚变形的措施。
检查处理:
用硫印或低倍进行评级判断。
22边部裂纹
定义与外观:
始于边部的细小等轴晶区,并沿柱状晶向内部扩展,主要产生在内、外弧侧的边部的裂纹,被称为边部裂纹。
检查处理:
用肉眼检查(经酸洗)。
用硫印或低倍进行评级判断。
23、结晶器渗钢
定义与外观:
这种缺陷位于连铸钢坯四角部,外观类似鱼鳞状,呈不连续分布,在酸浸低倍橫剖试样上表现铸坯角部存在明显的纵向皮下裂纹。
成因及危害:
结晶器渗钢:一般认为发生在结晶器中弯月处润滑不良,皮壳撕裂漏钢作用产生的。 预防及消除方法:
(1)选择合适的保护渣。
(2)连铸中包浸入式水口插入深度不合适
(3)连铸机振动维护不到位。
24 定尺不准
危害:短迟造成不能装钢或掉进加热炉,造成事故,影响成材率等。
25 打号不清
危害:不能辨别钢种和炉号,造成混炉号、混钢种,造成质量事故。
铝箔有哪些缺陷
(1)针孔。针孔是铝箔材的首要缺点。原猜中,轧辊上,轧制油中,乃至空气中的尘土尺度到达6μm 摆布进入辊缝均会导致针孔,所以6μm 铝箔没有针孔是不可能的,只能用多少和巨细评估它。因为铝箔轧制条件的改进,特别是防尘与轧制油有用地过滤和方便的换辊体系的设置,铝箔针孔数目愈来愈依赖于质料的冶金质量和加工缺点,因为针孔通常是质料缺点的掉落,很难找到与原缺点的对应联系。通常以为,针孔首要与含气量、搀杂、化合物及成分偏析有关。采纳有用的铝液净化、过滤、晶粒细化均有助于削减针孔。当然选用合金化等手法改进材料的硬化特性也有助于削减针孔。优质的热轧材轧制的6μm 铝箔针孔可在100个/㎡以下。铸轧材当净化较好时,6μm 铝箔针孔在200个/㎡以下。在铝箔轧制过程中,其他构成针孔的要素或许多,乃至是灾难性的,每平方米数以千计的针孔并不稀罕。轧制油的有用过滤,轧辊短期替换及防尘办法均是削减铝箔针孔所必备的条件,而选用大轧制力,小张力轧制也会对削减针孔有所帮助。
(2)辊印、辊眼、光泽不均。它首要是轧辊导致的铝箔缺点,分为点、线、面三种。最明显的特色三周期呈现。构成这种缺点的首要缘由为:轧辊不正确的磨削; 外来物损害轧辊:来料缺点印伤轧辊; 轧辊疲惫; 辊间撞击、打滑等。一切能够构成轧辊外表损害的要素,均可对铝箔轧制构成损害。因为铝箔轧制辊面光洁度很高,细微的光泽不均匀也会影响其外表状况。定时的整理轧机,保持轧机的清洗,确保清辊器的正常作业,定时换辊,合理磨削,均是确保铝箔轧后外表均匀共同的基本条件。
(3)起皱。因为板形严峻不良,在铝箔卷取或打开时会构成皱折,其本质为张力缺乏以使箔面拉平。关于张力维20MPa 的设备,箔面的板形不得大于30I ,当大于30I 时,必然起皱。因为轧制时铝箔通常接受比后续加工更大的张力,一些在轧制时只是表现为板形不良,包含轧辊磨削不正确,辊型不对,来料板形不良及调整板形不正确。
(4)亮点、亮痕、亮斑。双合面因为双合油运用不当导致的亮点、亮痕、亮斑,首要是因为双合油油膜强度缺乏,或轧辊面不均导致轧制不均变形,外观呈麻皮或异物压入状。选用合理的双合油,保持来料清洗和轧辊的辊面均匀是处理这类缺点的有用办法。当然改动压下量和挑选优良的铝板也是必要的。
(5)厚差。厚差难于操控是铝箔轧制的一个特色,3%的厚差在板材出产时或许不难,而在铝箔出产时却非常艰难。缘由在于厚度薄,其他微量条件均可构成影响,如温度、油膜、油气浓度等。铝箔轧制一卷可达几十万米,轧制时刻长达10h 摆布,随时刻延伸,厚差很易构成,而对厚度调整的手法仅有张力速度。这些要素均构成了铝箔轧制的厚控艰难,所以,真实操控厚差在3%以内,需求许多条件来确保,难度相当大
(6)油污。油污是指轧制后铝箔外表带上了剩余的油,即除轧制油膜以外的油。这些油通常由辊颈处或轧机出口上、下方甩、溅、滴在箔面上,且较脏,成分杂乱。铝箔外表带油污比其他轧制材带油污损害更大,一是因为铝箔成品大都作为装修或包装材料,必须有一个洁净的外表; 二是其厚度薄,在后道退火时易构成泡状,并且因为油量较多在该处构成过多的残留物而影响运用。油污缺点多少是评估铝箔质量的一项很重要的指标。
(7)水斑。水斑是指在轧制前有水滴在箔面上,轧制后构成的白色斑迹,较细微时会影响箔面外表状况,严峻时会导致断带。水斑是因为油中有水珠或轧机内有水珠掉在箔面上构成的,操控油内水分和水源是防止水斑的专一办法。
(8)振痕。振痕是指铝箔外表周期性的横波。发生振痕缘由有两种:一种是因为轧辊磨削时构成的,周期在10~20mm摆布; 另一种是轧制时因为油膜不连续构成振荡,常发生在一个速度区间,周期为5~10mm。发生振痕的底子缘由是油膜强度缺乏,通常能够选用改进光滑状况来消除。
(9)张力线。当厚度到达0.015mm 以下时,在铝箔的纵向构成平行条纹,俗称张力线。张力线距离在5~20 mm摆布,张力愈小,张力线愈宽,条纹愈明显。当张力到达必定值时,张力线很细微乃至不见。厚度愈小发生张力线的可能性愈大,双合轧制发生张力线的可能性较单张大。增大张力和轧辊粗糙度是减轻、消除张力线的有用办法,而大的张力必须以杰出的板形为根底。
(10)开缝。开缝是箔材轧制特有的缺点,在轧制时沿纵向平直地裂开,常伴有金属丝线。开缝的底子缘由是进口侧打折,常发生在中心,首要因为来猜中心松或轧辊不良。严峻的开缝无法轧制,而细微的开缝在今后的分切时裂开,这通常构成许多废品。
(11)气道。在轧制时刻断呈现条状压碎,边际呈液滴状曲线,有必定宽度,轻度的气道未压碎,呈白色条状并有密布针孔。在压碎铝箔的前后端存在密布针孔是判断气道与其他缺点的首要象征。气道来源于质料,挑选含气量低的材料作为铝毛坯是非常重要的。
(12)卷取缺点。卷取缺点首要指松卷或内松外紧。因为铝箔接受的张力有限,卷取硬卷就很艰难。取得里紧外松的卷是最理想的,而足够的张力是构成必定张力梯度的条件。所以,卷取质量终究依赖于板形好坏,内松外紧的卷会构成横棱,而松卷则会构成椭圆,这均会影响今后加工。
铝箔轧制缺点品种虽然许多,但终究首要表现为:以孔洞为特征的针孔、辊眼、开缝、气道; 以外表状况为特征的油污、光泽不均、振痕、张力线、水斑、亮点亮斑; 以影响后工序加工的板形、起皱、打折、卷取不良 ; 以尺度为特征的厚差等。实质上,铝箔特有的缺点只有针孔一类,其他几种缺点板材也相同有,只不过表现的严峻程度不同或需求不同罢了。
拓展缺陷有哪些?
拓展缺陷有哪些,
--明阳天下拓展培训
拓展训练的培训流程有一个合理的骨架,因此十几年了,都没有人敢于或者说感觉可以摘掉其中的一根骨头,似乎省去哪一个环节都好像这个培训是不完整的。但是,它缺少血肉。如果我们把拓展训练看成一个产品的话,那么这个产品是有缺陷的,至少当时有两个非常重要的问题没有解决。
第一个问题是说拓展训练这种培训能给学员一些什么样的收获,从受训企业或组织的角度讲。也就是我们花了钱,买到的是什么?事实上,在当时这个问题并不是特别严重,因为拓展训练这种新奇的培训形式为受训的学员提供了一个模拟的情境,让他们有了一种特别的体验,这个时候也许并不需要培训老师讲些什么,受训学员就已经在体验中感到了强烈的冲击和震撼,并且它符合成人学习的特点,就是从经验中学习。
1998年我和某公司的HR部门的经理有过一次交流,她对我讲了她在做完拓展训练后的感觉,大意是说:在公司做企业内部的管理培训的时候,也会讲很多有用的理论,我们很用心.很卖力气,但是,通常效果不明显,比如,我们也常常给学员讲团队精神、讲合作、讲沟通,可大家听完以后回到他们的工作岗位上,他们的行为表现依然是我行我素,部门与部门之间隔阕依旧,该不合作还是不合作,我们就感觉这些人太固执、太冷漠,但是,做完拓展训练后,尤其是做完“求生” (体验式培训的团队项目之一)这个项目时,我从来没有看到
这些人会这样的激动,他们大叫着,相互拥抱着,全队人搂在一起唱队歌,有些女孩子竟然流下了激动的眼泪,我怎么都没有想到这些平时在单位里很牛的人,也有这样可爱的一面,而且,回去以后他们之间的关系密切了,联系加强了,我们感觉最头疼的沟通和隔阂的问题也都明显地改善了。有一个后勤支持的部门,以前几乎是千夫所指,可是现在他们经常是主动地提供服务,因为在拓展训练时,他们的成员之一和其他很多部门的人是一个队的,大
家有了感情,看来还是这种方式有效果。
这是她的感受,当然也是很多做过拓展训练的学员们的感受。
在做了一段拓展训练的教练后,我感觉特别有成就感,因为,每当一次培训结束以后,就会沉浸在学员们崇敬和赞扬的海洋里,有时候当学员们比较激动的时候,他们会一起把我一次次地抛向空中,或是大家站成一排一起向我鞠躬致谢,于是心中的满足感和成就感就油然而生了。作为当时的拓展培训师我们取得了收获,是幸福的,也是幸运的。
很多年过去了,随着拓展训练的发展和研究的深入,我常常在想一个培训师在拓展训练中的作用和位置,当时那种得意和满足真是没有道理,甚至于有点可笑,事实上,学员们在拓展训练完成后的激动和喜悦并不是我们培训师给他们的,而是拓展训练这种培训形式给学员们的,如果说一次成功的培训.学员的满意度为i00分的话,那么,拓展训练这种新颖的培训形式可以占到70%,甚至是80%。
“拓展训练这些项目能够带给学员的启示和思考是什么?收获是
什么?”这个问题并不是特别突出,但是随着拓展训练的发展和在全国范围内的普及,当很多人都已经都有过几次参训的经历之后,大家已经不再满足于自身的体验,而是希望有更多收获的时候,这个问题的解决就变得越来越重要、越来越迫切
如果说这个问题在当时并没有凸显它的严重性,那么第二个问题——安全性就成了拓展训练能不能顺利成长和发展的最关键、最核心,也是最致命的问题了。
拓展训练是一个由学而来的产物,是刘力把在香港和其他一些地方做过的项目凭着记忆复制下来的。他知道这个项目大概是怎样一个做法,比如“空中单杠”,他知道受训者应该穿上安全保护装具,爬上7米的高空,站在一根圆木的顶端,向悬在他前方,距离为1.1米,1.5米的一根单杠全力跳出并抓住单杠,但他不知道这个项目安全指导和操作的细节,比如:担任保护的学员应该如何站位?培训师应该关注上面的学员还是下面的学员,安全要点都有哪些(见图),所以,拓展训练最初的几年,发生了很多意想不到的安全事故,付出过很多鲜血的代价。
1996年4月18日是我们这个机构的安全日,培训部通常都要发起一些活动,以各种形式来强化安全的理念,为的是绷紧“安全”这根弦,为什么选这样一个日子作为拓展训练的安全日呢?这要从一个重大的安全事故说起。
拓展训练刚做起来的时候,有一些高空项目,比如,断桥、空中单杠、天梯和缅甸桥等项目,利用大型器械和设施在高空中做培训,
这在中国是第一次,那么如何保护学员的安全,就成了一个非常重要的问题,可创业者们谁也不懂登山攀岩这类户外运动的安全保护技术,于是.经朋友介绍,他们认识了当时从事登山运动多年的一位专家,并聘请他作为我们这个机构的安全顾问。
1996年4月18日的下午,“空中单杠”这个项目刚刚安装完成,需要做测试。一位培训师试跳,安全顾问来做保护,连接在他们之间的是一条进口的登山绳,一头用铁锁挂在培训师的安全带上,另一头通过顾问身上的安全带和下降器之后握在他自己的手中.如果接触过这个行业的人都知道,登山绳在下降器中绕过的时候,会形成很大的摩擦力,因此即使是80公斤,100公斤的重物加上向下的冲坠力量一重力加速度,只要是保护者能够固定住自己的身体,或是自己有足够的重量,都可以很轻松地握住绳索,把重物吊在半空中。
当时训练场的空中单杠被设计成上方保护,也就是做项目的人和保护他的都站在距离地面7米左右高度的跳台上,这是个面积不足1平方米的一个水泥台,当那个试跳的培训师做好了一切准备之后,就全力勇猛地扑向在他正前方1 .5米左右距离的一根“单杠”,但是,由于距离较远,他没有抓住单杠,于是向地面摔去,此时正在担任保护的安全顾问并没有做好保护的准备,绳子脱手而出,那个培训师是一个很健壮的汉子,体重足有80千克,当他没有抓住单杠,向地面摔去的时候,挂在他身上的保护绳把丝毫没有准备的安全顾问突然拉动,拽出了跳台,幸运的是,在他的腰上还有一根长长的扁带拴在身后铸在水泥墙里的铁梯上,所以,他在被拽出跳台后,这根扁带形成
了制动,培训师不再下坠,吊在了半空。而安全顾问则被扯向半空,当扁带把他拽住之后,他的身体不能向前,因此在空中转了两圈以后,向旁边的水泥墙面上急速地甩去,他的头部首先撞在了坚硬,布满了岩点的水泥墙上,一声沉闷的轰响之后,他昏迷了,躯体摇摇摆摆,软软地吊在半空,鲜血从他头部的伤口中滴滴答答洒向地面?
经过抢救,他脱险了。
事故发生后,有个很细心的人,在事故现场的地面上捡拾了十几颗拈满安全顾问鲜血的石子,用一小布口袋包好,精心地保存在他办公桌的抽屉里。我在加入拓展以后,他向我展示了这个见证历史的小口袋,他从那个有点脏,也有点旧的布口袋里倒出了那些石子,我看到每一颗石子上都有斑斑点点暗红的痕迹,那都是安全顾问的血啊,我想当时这些石子被捡起的时候,它的颜色必定是鲜红的,让人们意识到安全是拓展训练的生命,没有安全也就没有拓展训练。
当时安全已经引起了人们的高度重视,建立了安全日,也在着手制定安全要
求,但是,毕竟谁也没有做过这些项目,因此,安全事故依然层出不穷。
“背摔”是一个在体验式教学中最普通、最常用,也是最能检验一个人心理素质和团队成员之间信任关系的培训项目,也叫信任背摔。这个项目要求学员站在1.5米,1.6米的高度,双手被捆紧,他/她的背部向后,挺直倒下然后由他的队友在他的身后用安全的方式把他接住。这个项目在没有拓展训练的时候已经在我们原来的培训中心
开发的领导艺术课程中开始使用了,记得当时是在教室里做这个项目,把两个办公桌叠放在一起,高度接近两米,地面是光滑的地砖,没有任何保护措施,授课人用一条毛巾捆住学员的双手,让下面接的学员伸出双臂面对面地站成两排,告诉他们一定要接住摔下来的学员,当时所有的安全保护措施就是这一句话,但是究竟怎样接才可以接得住,连我们自己都不知道,但是我们相信人的态度,相信每个参与接人的人,都有把人接住的愿望,可是,光有愿望真的不够。
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