机械装配和修理作业中的手工作业,因常在钳工台上用虎钳夹持工件操作而得名。钳工是使用钳工工具或设备,按技术要求对工件进行加工、修整、装配的工种。
钳工作业主要包括錾削、锉削、锯切、划线、钻削、铰削、攻丝和套丝(见螺纹加工)、刮削、研磨、矫正、弯曲和铆接等。钳工是机械制造中最古老的金属加工技术。
19世纪以后,各种机床的发展和普及,虽然逐步使大部分钳工作业实现了机械化和自动化,但在机械制造过程中钳工仍是广泛应用的基本技术,其原因是:
1、划线、刮削、研磨和机械装配等钳工作业,至今尚无适当的机械化设备可以全部代替;
2、某些最精密的样板、模具、量具和配合表面(如导轨面和轴瓦等),仍需要依靠工人的手艺作精密加工;
3、在单件小批生产、修配工作或缺乏设备条件的情况下,采用钳工制造某些零件仍是一种经济实用的方法。
钳工主要任务
加工零件:一些采用机械方法不适宜或不能解决的加工,都可由钳工来完成。如:零件加工过程中的划线,精密加工(如,刮削挫削样板和制作模具等等)以及检验及修配等。装配: 把零件按机械设备的装配技术要求进行组件,部件装配和总装配,并经过调整,检验和试车等,使之成为合格的机械设备。
设备维修:当机械在使用过程中产生故障,出现损坏或长期使用后精度降低,影响使用时,也要通过钳工进行维护和修理。
工具的制造和修理:制造和修理各种工具,卡具,量具,模具和各种专业设备。
1、锉削
在钳工操作中,锉削占有很大的比重,可以说每一件工件的制造都离不开锉削。锉削的加工范围很广。它可以加工工件的内外平面、内外曲面,内外角、沟槽以及各种复杂形状的表面。虽然现代化技术迅猛发展,但是锉削仍用来对装配过程中个别零件进行修整、修理,用来对装配过程小批量生产条件下某些复杂形状的零件进行加工,以及用来对模具进行制作等。由此可见锉削在现代工业生产中仍占着相当重要的位置。 表面上有许多细密刀齿、条形,用于锉光工件的手工工具。用于对金属、木料、皮革等表层做微量加工。
锉刀的应用很早,已发现的最古老的锉刀是公元前1500年左右埃及的青铜制锉刀。
现代的锉刀一般采用碳素钢经轧制、锻造、退火、磨削、剁齿和淬火等工序加工而成。
2、材料
锉刀常用的材料为:碳素工具钢T12、T12A、T13A,淬火后硬度可达62HRC以上
3、构造及各部分的名称
(1)锉身:锉梢端至锉肩之间所包含的部分为锉身。对于没有锉肩的整形锉锉身是指有锉纹的部分。
(2)锉柄:锉身以外的部分。
(3)锉身平行部分:在锉身部分母线相互平行的部分为锉身平行部分。
(4)梢部:锉身截面尺寸开始逐渐缩小的始点到梢端之间的部分。 (锉身的长度 =梢部长度 + 锉身平行部分)
(5)主锉纹:在锉刀工作面上起主要切削作用的锉纹为主锉纹。
(6)辅锉纹:被主锉纹覆盖着的锉纹为辅锉纹。
(7)边锉纹:锉窄边或窄边上的锉纹为边锉纹。
(8)主(辅)锉纹斜角λ(ω):主(辅)锉纹与锉身轴线所夹的锐角为主(辅)锉纹斜角λ(ω)。
(9)边锉纹斜角θ: 边锉纹与锉身轴线所夹的锐角为边锉纹斜角θ。
(10)锉纹条数:锉刀轴线方向上每10mm长度内的锉纹的数目为锉纹条数。
(11)锉齿底线:在主锉纹法向垂直剖面上,过相邻两齿底的直线为齿底连线。
(12)齿高:齿顶到齿底连线的距离为齿高。
(13)齿前角:主锉纹过齿尖的法面上,锉齿切削刃面与法面的交线相对于齿底连线的垂直线所夹的锐角为齿前角。
4、类型
(1)钳工锉(普通锉)按照锉身光坯锉身处的断面形状不同,又可以分为扁锉、半圆锉、三角锉、方锉、圆锉等。
(2)异型锉加工特殊表面时使用,分为菱形锉、单面三角锉、刀形锉、双半圆、椭圆、圆肚锉等。
(3)整形锉用于修整工件上的细小部分。
5、使用方法
(1)新锉刀要先使用一面,用钝后再使用另一面。
(2)在粗锉时,应充分使用锉刀的有效全长,既可以提高锉削效率,又可避免锉齿局部磨损。
(3)锉刀上不可沾油和沾水。
(4)锉削时,如锉屑嵌入齿缝内必须及时用钢丝刷或薄的铁片或铜片顺锉齿纹路的走向清除锉齿上的切屑,
(5)不可锉毛坯件的硬皮及经过淬硬的工件,锉削铝、锡等软金属,应使用单齿纹锉刀。
(6)铸件表面如有硬皮或粘砂,应先用砂轮将其磨掉后,或用半锋利的锉刀或旧锉刀锉削,然后再进行加工。
(7)锉削中不得用手摸锉削平面,以免再锉时打滑。
(8)锉刀使用完毕时必须清刷干净,以免生锈。
(9)不可与其他工具或工件堆放在一起,不可与其他锉刀互相重叠堆放,以免损坏锉齿。
锉刀的使用
6、安全事项
(1)锉刀是右手工具,应放在台虎钳的右面,放在钳台上时锉刀柄不可露在钳桌外面,以免碰落掉地上砸伤脚或损坏锉刀。
(2)没用装柄的锉刀或锉刀柄已裂开的锉刀不可使用。
(3)锉削时锉刀柄不能撞击到工件,以免锉刀柄脱落造成事故。
(4)不能用嘴吹锉屑,也不能用手擦摸锉削表面。
(5)锉刀不可作撬棒或手锤用。
7、保养
(1)为防止锉刀过快的磨损,不要用锉刀锉削毛坯件的硬皮或工件的淬硬表面,而应先用其它工具或用挫刀的前端、边齿加工。
(2)锉削时应先用挫刀的一面,待这个面用钝后再用另外一面。因使用过的锉齿易锈蚀。
(3)锉削时要充分的利用锉刀的有效工作面,避免局部磨损。
(4)不能用锉刀作为装拆、敲击和撬物的工具,防止因锉刀材质较脆而折断。
(5)用整形锉和小锉时,用力不能太大,防止把挫刀折断。
(6)锉刀要防水防油。沾水后锉刀易生锈。沾油后锉刀在工作时易打滑。
(7)锉削过程中,若发现锉纹上嵌有切屑,要及时将其除去,以免切屑刮伤加工表面。锉刀用完后,要用锉刷或铜片顺着锉纹刷掉残留下的切屑,以防生锈。千万不能用嘴吹切屑,以防止切屑飞入眼内。
(8)放置锉刀时要避免与硬物相碰,避免锉刀与锉刀重叠堆放,防止损坏锉刀。
机械类毕业论文范文
结论毕业设计是学习阶段一次非常难得的理论与实际相结合的机会,通过这次比较完整的给排水系统设计,我摆脱了单纯的理论知识学习状态,和实际设计的合锻炼了我的综合运用所学的专业基础知识,解决实际工程问题的能力,同时也提高我查阅文献资料、设计手册、设计规范以及电脑制图等其他专业能力水平,而且通过对整体的掌控,对局部的取舍,以及对细节的斟酌处理,都是我的能力得到了锻炼,经验得到了丰富,并且意志品质力,抗压能力及耐力也得到了不同的程度的提升。
这是我们都希望看到的也是我们进行毕业设计的目的所在。
虽然毕业设计内容繁多,过程繁琐但我的收获却更加丰富。
各种系统的适用条件,各种设备的选用标准,各种管道的安装方式,我都是随着设计的不断深入而不断熟悉并学会应用的。
和老师的沟通交流更使我从经济的角度对设计有了新的认识也对自己提出了新的要求。
这次的毕业设计可以说是对我们以后的工作很有帮组的,不仅是因为通过设计我们学到了很多开始懂的东西,更是侍卫在设计中,我们遇到了很多的问题,那些在我们以后的工作中的是经常会碰到的,至少到那时候,不会不知所措。
提高是有限的但提高也是全面的,正是这一次设计让我积累了无数实际经验,使我的头脑更好的被知识武装了起来,也必然会让我在未来的工作学习中表现出更高的应变能力,更强的沟通力和理解力。
顺利如期的完成本次毕业设计给了我很大的信心,让我了解专业知识的同时也对本专业的发展前景充满信心,今后我更会关注新技术新设备新工艺的出现,并争取尽快的掌握这些先进的知识,更好的为祖国的四化服务。
机械钳工学习心得体会
展开全部 想想刚来的时候,那些景象还历历在目,但是,一转眼,一个月就这么过去了,心里不能不说是有点遗憾的,毕竟是一个月啊,就这么过去了,不能说是完全都没学到,但至少是有很多时间是在指间悄悄消逝了,等到真的想去抓 住时却发现情况远不是你我能够控制的,时间一去不复返啊,子曰:逝者如斯夫!回过头想想,其实还是有一些值得回忆的事,其中,有一件事真的令我很惊讶,就是在你们给我们讲课的情形,原本在我第一次来到工厂时,在看到这么旧的设备时,我是真的有点心里不爽,于是把连带对工厂的不屑也同样这么认为给我们讲课的你们,怀着一种,说得不尊重点,不屑的情绪去听你们讲,觉得这么个旧工厂的工人也一定也是没什么过人之处。
但是在听了几个老师讲了以后,我发觉我得改变我的看法了,直到后来我听了你讲了课之后,我更确定了,我的想法是错的,到后来我更发现,原来有好多老师是那么幽默,讲课是那么生动!虽说我刚开始在来实习之前是不怎么愿意的,因为我觉得这不会用,但是在经历了一个月后,在自己动手去向这个世界摸索之后,我觉得我的底气确实是足了一些,到这时我才觉得我是有点像现代的大学生了,我的动手能力得到了提高,我的精神也在这次的实习中得到一次小的升华,在看到自己亲手制作的工件终于成功了以后,那种喜悦真的是不知道怎么才能形容,用钢锯一点一点的把一块方行的毛坯锯开,在用矬子一点一点的磨去边角,这个过程是辛苦的,也是我们年轻的二十年生命中从未体会过的,但是越是艰辛,越是激起我们的热情,在看到那么多的同学为了完成的更好而不怕脏不怕累,全然忘了自己;在看到几个同学为了某一个工件的精确度而争的不可开交;在看到老师为某个同学讲解某个问题,其他的同学争先恐后的跑到跟前伸着脖子听的热情:在看到下课后老师被围在中间,同学问个不停后,我终于发现,他们是那么可爱,一切是那么美好。
实习,我的人生的第一次,我想我会永远记得它给我带来的美好感觉,和它所教给我的一切!到今天为止差不多一个月的实习就要结束了。
在这期间我学到了好多东西, 原本还以为搞车床这种东西很简单,只是摆弄机器罢了,没想到要做好还不容易。
有时光是加工一个小零件就要好长一段时间,而且还不一定能做得十分精确,看来老师们说得很对,机械这种东西还就是越老学得越精。
明天就是最后一天的实习了,我们现在学了车床.刨床.铣床.铸造.数控.钳工等等好多东西,这对我们以后的工作或是生活都一定有不少好处。
现在真想去工作试试我们所学到的东西,只可惜这还不够,虽然学了一点东西,不过这似乎只是皮毛,真正要学的东西还多着呢!这次实习虽然快结束了,但总感觉不是很爽,或许只是没满足自己的好奇心,有好多所说的知识根本就没实物,像数控机床,看都没看过,就只是模拟;还有铸造,也只是造沙型,没浇铸。
总的来说,这次实习还可以,现在越来越期待下次的实习了,希望下次实习能别再有遗憾!!经过一个月的金工实习,的确使我受益匪浅,只从课本去了解认识机器,远不如实际操作一下,这样才能对那些课本上的知识才能真正明白,对机械制造才有兴趣。
通过实习,让我认识了一些机器,懂得了其基本操作,知道了机器的结构和传动方式,这对我将来在机械制造方面的发展将是一次有益的启明教育。
实习感言不知不觉已过了一个月,我觉的这一个月即空虚,又充实。
空虚是因为生活比较的单调。
充实是因为我在这个月中学到了很多。
我记得刚学数控的时候,我在脑海里对机械是一片空白。
我不明白其中的种种。
实习是一种历练的过程。
我现在的每天都在体验着自己劳动后的收获,那是汗水,更是幸福的泪水。
每天的疲惫使我感到很充实。
现在虽然即将结束,但我心里不会忘记这一段经历。
我也明白这一切离不开老师您们的教导,使我对机床不再陌生。
我好像一下子眼界宽了不少。
这些可能并不够,但我的心里至少觉的很受益,因为我有了经验。
“累死的车工,站死的钳工”其实也没什么,只是一种习惯问题。
但要养成这种习惯却是一种考验。
也许我在这一点上并没有过关。
但我还是很高兴。
后天是笔试,我一定要过,为了自己,也为了不辜负老师的辛勤教导。
我也祝愿全班的同学都能过。
再一次感谢你们的辛勤付出。
经过一个多月的实习,我从中学到了数十年来在学校中从未学到过的东西,它不是简单的书本知识,而是理论与实践的结合,在实践中学习,在学习中实践,因而我觉得是最有意义的学习。
在车铣刨磨焊及数控的实习中,我们从中认识到了机械加工的一些机床,学到了工件的铸造及粗精加工的基本知识,对自己以后的学习有了感官的基础,我想以后的学习肯定不会再那样的抽象,肯定会更加的轻松,更为以后参加工作打下了一定的基础,因而这次的实习给我们的印象是很深刻的。
如果老师能把实习的内容与我们以后的学习和工作更加紧密的联系起来,也许会更有意义。
实习感言流阴如水,蓦然想起昨日实习的一幕幕,实感肺言。
实习,是理论的实践,之所以要这样,无非是为了锻炼我们的劳动能力,为我们进...
机械类论文
摘要: 钳工是一门历史悠久的技术,其历史可追溯到二千年前,随着科学技术的发展。
很多钳加工工作已被机械加工所代替,但装配钳加工工作作为机械制造中必不可少的工序仍具有相当重要的作用,如机械产品的装配、维修、检验都需要装配钳工工人的工作去完成,装配钳工也是所有机械设备最终制造完成的必须工种,可见装配钳工在机械制造中的地位,所以掌握装配钳工的技术要点对机械制造来说非常的重要。
关键词:装配 锉削 钻削 锯削 装配图引言:钳工是以手工操作为住,事业各种工具来完成零件的加工。
与机械加工相比,钳工劳动强度大、生产效率低、制造精度不高,但也是机械加工中不便和难以完成的工种,特别是装配钳工,它关系着产品的尺寸精度、位置精度、形位公差,也就是说装配钳工关系着产品的质量问题,合格与不合格。
然而我们只有懂得装配工艺规程,才能提高劳动生产力,保证产品质量,只有严格按照工艺规程生产,才能保证装配工作的顺利进行,降低成本,增加工厂收益,所以只要我们懂得了装配的注意要点,才能在生产中更大的发挥我们自己的力量,这也是本文的目的所在。
一.装配钳工的基本技能装配钳工的基本技能主要有划线,钻削,锉削,锯削,铰孔,功螺纹,套螺纹以及对部件机械零件进行装配,调试,检验,试车等。
要做好一名合格的装配钳工,不仅要加工出合格的产品,更要有熟悉安全文明生产的相关知识,这样才能适应“安全第一,生产第二”的生产口号。
下面就是装配钳工的基本技能及其注意要点。
(一) 划线划线是根据图样和技术要求在毛坯或半成品上用划线工具划出加工界限或划出作为基准的点、线、面的操作过程。
划线要求线条清晰均匀。
定形、定位尺寸准确,划线精度一般要求在025mm~05mm。
划线可以确定工件的加工余量;使加工有明显的尺寸界限;也可以发现和处理不合格的毛坯。
划线工具有划针、划规、划线盘、钢直尺、样冲等。
划线工具应与毛坯分开,以免毛坯毛刺划伤划悬工具,影响工具的精度,同时也应及时保养,以免工具生锈。
划线前首先要看懂图样和工艺要求明确划线任务;检验毛坯和工件是否合格;然后对划线部位进行清理,涂色;确定划线基准;选择划线工具进行划线。
划线的步骤一般为:1 看清看懂图样,详细了解工件上需要划线的部位,明确工件及划线有关部分的作用和要求,了解有关的加工工艺2 选定划线基准3 初步检查毛坯的误差情况,给毛坯涂色4 正确安装工件和选用划线工具5 划线6 详细对照洋图检查划线的准确性,看是否有遗漏的地方7 在线条上冲眼(二) 锉削锉削应用十分广泛,可以锉削平面,曲面,内外表面,沟槽等各种形状复杂的表面。
精度可以达到0,01mm表面精度可以达到R0,8UM。
锉刀的正确握法与否,对锉削质量,锉削力量的发挥和人体疲劳程度都有一定影响。
正确的握法是用右手握紧手柄,柄端顶住掌心,大拇指放在柄的上步,其余四指满握手柄左手中指,无名指捏住锉刀的前端,大拇指根部压在锉刀头上,食指,小指 自然收拢。
锉削是的站立位置与錾削相似,站立要自然,便于用力,以便适应不同的锉削要求,身体重心要落在左脚上,右膝伸直,左膝随着锉削的往复运动而屈伸。
锉平面时,必须使锉刀保持水平直线的锉削运动,锉削前时,左手所加的压力由大减小,而右手压力由小增大,锉削一般一分钟40次左右锉削的注意要点:1 锉刀柄要牢靠,不要使用锉刀柄有裂纹的锉刀2 不准用嘴吹铁削,也不准用手清理铁削3 锉刀放置不得露出钳台4 夹持以加工面时应使用保护片,较大工件要加木垫 (三) 锯削锯削是用锯对材料或工件进行切断或锯削的加工方法。
其使用技能方法右手满握锯弓手柄,大拇指压在食指上,左手控制锯弓方向,大拇指在弓背上,食指中指,无名指扶在锯弓前端,姿势与锉削基本一致。
锯削方法即推进时左手上翘,右手下压,回程时右手上抬,左手自然跟回,一分钟40次左右。
锯削时注意事项:1 工件将要锯断时应减小压力,防止工件断裂时伤脚。
2 锯削时要控制好用力,防止锯条突然折断失控,失人受伤3 锯削过程中眼睛与锯条竖直线重合,一面锯歪4 锯跳安装过紧或运动过快,压力太大,易使锯条折断 (四) 钻孔 钻床上进行钻孔时, 钻头的旋转是主运动, 钻头沿轴向移动是进给运动. 钻孔时先在钻的位置划出孔位的十字中心线,并打上中心样冲眼,要求冲眼要小,样冲眼中心与十字交差点重合.起钻时先在冲眼冲一小坑,观察孔位置是否正确,并不断借正,使浅坑与划线圆同轴. 钻小直径孔或深孔时,进给量要小,并经常退钻排削,一面削阻塞而扭断钻头. 钻孔将穿透时,进给用力必须减小,以防止进给量突然过大,增大切削抗力,造成钻头折断.或使工件随着钻头一起转动造成事故.为了使钻头散热冷却,减少钻头与孔之间的的摩擦和提高小钻头的寿命和改善空的表面质量, 钻孔时要加住足够的切削液. 注意事项:1 严格遵守钻床的操作规程,严禁戴手套2 钻孔过程中需要检测时,必须先停车,然后才检测3 钻孔时平口钳的手柄端应放位置在钻床工作台的左向,以防转距过大造成平口钳落地伤人4 钻大孔时,先用...
机械类论文,题目不限,3000字
展开全部散热400W/m.k铜基双面凸台板制作技术目前常规金属基线路板的导热系数在1-3W/m.k,制约其进一步提高的因素是线路与金属基之间有一层介质层,金属基材与需散热的电子器件无法亲密接触,致使电子器件在使用过程中产生之热量不能快速传导出去,因此,如何从结构设计上让金属基材与电子器件直接接触,同时又满足线路板必备的导电、布线要求成为技术关键。
铜基凸台板在设计就做到了线路与散热分离,让金属基材与需散热的电子器件直接亲密接触,导热系数高达400W/m.k。
铜基凸台板按结构有铜基单面凸台、铜铝复合基单面凸台和铜基双面凸台,行业内均有量产,但见诸报刊、杂志的文章很少。
我司利用自主开发的高导热绝缘层所制成的背胶铜箔和塞孔树脂,所制作的铜基双面凸台板经厂内测试及客户上线使用均符合要求。
本文总结了制作过程中的一些经验供业内同行参考。
1铜基双面凸台板制作工艺研究1.1产品制作基本信息产品为铜基双面凸台,top与Bottom面均有凸台和导线,且有PTH孔连接top与Bottom面1.2主要制作难点简析(1)此结构类似于铜基夹芯,有孔中孔设计,对铜基绝缘材料、塞孔能力和可靠性要求高。
(2)两面凸台蚀刻深度控制,太低时压合流胶会流至凸台表面,削溢胶无法削干净;太高则削铜量加大,有成品板厚偏薄隐患。
(3)凸台蚀刻时,绝缘树脂孔表面的铜被树脂保护住,无法蚀刻掉,高度与凸台一致,层压时此处会凸起,影响品质。
1.3工艺制作流程铜基制作流程:开料→一次钻孔→锣槽→棕化→贴保护膜→钻导气孔→丝印塞树脂→特殊压合→撕保护膜→削溢胶→内层线路→蚀刻凸台→控深锣→棕化→假贴RCC制作流程:开料→激光刻→假贴主流程:压合→削溢胶→二次钻孔→沉铜→整板电镀→外层线路→CCD打靶→防焊→字符→三次钻孔→V-CUT→锣板→通断测试→高压测试→OSP→FQC→包装1.4重难点工艺研究1.4.1树脂塞孔工艺产品设计为top与Bottom面通过导通孔相连,因此在金属化通孔的位置预先设计隔离环,通过填充树脂实施绝缘。
根据我司作业标准,树脂孔比金属化孔单边预大0.7mm,且为保证树脂与铜基的结合力,在塞树脂前铜基须贴过棕化处理为方便塞树脂,铜基棕化前一面需贴绿色耐高温保护膜,而因为要塞树脂的孔被保护膜封住,孔内残留空气导致树脂无法顺利进孔,丝印前需在保护膜上钻导气孔.树脂塞孔的关键点:1)保护膜上的导气孔比待塞板上的孔要小,一般钻0.4mm的导气孔,一个孔或槽根据大小可钻1-3个导气孔,数量太多会造成树脂从导气孔中流出而导致塞孔不饱满。
2)台面上的导气板一般采用FR-4大料开料时余下的边料,厚度1.5mm,宽度1cm左右,架在台面不能遮住板上的导气孔,但又必须支撑板子,能够在丝印时让板面受力均匀。
3)因树脂粘度高,常规9mm刮胶在丝印时形变量大,塞的树脂量少,需选用2-3cm的厚刮胶,网版需选用铝片网。
4)塞树脂时只能一刀塞满,不能分两次塞,否则孔内会藏留空气无法排除5)每片板塞完后隔一张离型膜(离型膜与保护膜接触),暂存于千层架上,待一个批量塞完后再一起送进无尘室内叠板、压合。
因为塞完树脂后,孔内会残留少部分空气,如不排出会影响绝缘效果,产生漏电不良,压合的目的就是通过压机抽真空让孔内气泡排出,然后施加一定的温度与压力让树脂初步固化。
6)在特殊压合后,板子上的保护膜须撕掉,然后将溢至板面的胶用不织布刷轮研磨干净。
1.4.2凸台蚀刻工艺在凸台蚀刻时一定要先试板,用深度规测量两面凸台的深度,技术关键点如下:1)凸台蚀刻时,蚀刻机的蚀刻均匀性COV要控制在≤10%。
2)因为蚀铜量较大,受蚀刻匀性影响,为尽量减少同一片板中不同位置凸台高度的差异,工作板拼板尺寸不宜过大,以≤300*500mm为宜。
3)凸台蚀刻深度计算标准;深度=铜箔厚度(1-挥发百分比%)+RCC厚度,实际蚀刻时可以比理论计算值大0.1-0.3mm,我司经验值如下图1:1.4.3控深锣工艺蚀刻凸台后树脂孔的高度与凸台一致,如果直接压合会有高低不平现象(RCC上的凸台位置已激光刻掉,假贴时RCC通过凸台直接套在铜基上),必须采用控深锣的方式将树脂孔削平,示意图如图2:技术关键点如下:1)控深锣的深度要与凸台高度一致,通过深度规来控制。
2)为提高生产效率,制作锣带时需考虑以最短的路线把所有位置锣完。
3)在不伤及凸台的情况下可以用尽量大的平底锣刀,以提高生产效率。
2结论按照上述工艺流程及方法,通过对丝印塞树脂的方法、凸台蚀刻深度控制、以及树脂孔上的树脂去除等方面的研究,所制作的板各项品质均符合要求,技术关键点总结如下:(1)铜基塞树脂时一定要贴保护膜,钻导气孔,加导气板,并且用压合的方式排出孔内气泡。
(2)凸台蚀刻时必须用深度规监控深度,太高太低都无法满足品质要求。
(3)凸台蚀刻后,绝缘孔表面的树脂必须用控深锣方式锣至与铜基面相平。
【参考文献】[1]简玉苍.分立式热电分离铝基电路板的制作方法[P].中国发明专利,申请号201410373218.8.[2]柯勇.铝基夹芯印制板之绝缘孔制作技术[C].2014秋季国际PCB技术信息论坛...
机械专业导论论文
机械工程导论论文 姓名:*** 学号:**** 怀着激动的心情来到重庆大学,着实让我感到欣喜。
既是对大学生活初次触摸的快乐,亦是对美好未来的一份憧憬。
我绝对不会因为选择机械而后悔,相反我还会感到自豪,因为机械是好专业,有美好的前景。
再说我很喜欢机械信我以后会有一丁点的成就。
说实话我开始对机械知之甚少,所以我满腔热情地走进机械工程导论的第一堂课。
一开始陈小安教授带着我们徜徉于机械的历史长河里,一路走来,让我们大概地了解了世界机械的发展,更是对中国的机械历史有了相对更深的了解。
我们的先人们创造了一路机械辉煌而从第一次工业革命后,我国的机械就与世界机械脱轨,落后啦!看着故人们创造的机械产品如指南车,地震仪等,在那时可是代表了最先进的机械水平。
再看那指南车的设计图与工作原理,其中的创造性和制作水平的精湛深深地折服了我,又听陈教授说现在还未能复原指南车,更是让我慨叹啊!慨叹先人们的超强智慧,慨叹我国古代机械的先进。
如此,新一代的我们只能不增强自信心,现在努力学习科学文化知识,为中华之伟大崛起而奋斗!看如今,虽然我现在已是制造大国,但不是制造强国,而我们的制造水平与世界发达国家如美国、日本等相比很大的差距。
主要表现在制造工艺装备的落后,低水平生产力严重过剩,高水平生产力严重不足,产品质量和技术不高,技术开发能力不强,基础元器件和基础工艺不过关,劳动生产率低下,科技技术严重不足,技术创新能力十分薄弱,产业结构不尽合理,体制不能适应形势的发展需求等。
我们承认我们的劣势,但我们绝对毫无气馁,我们仍然斗志昂扬,信心百倍,改变我们的劣势,让我国的机械在质与量上都屹立于世界先进制造之林。
随后陈教授向我们展示了一些图片和视频,让我们看到了现代机械制造工业与研究的缩影。
特别是当我看到机床的机械手和刀具自动的、灵活和有条不紊的运动时,我心中很少兴奋。
通过查阅资料,我了解到数控技术是指用数字量与字符发出指令实现自动控制的技术它是制造业实现自动化、柔性化和集成化生产的基础。
我了解到数控机床的工作原理:现将加工的需件有关的信息,即弓箭的工件与刀具的想到轨迹的尺寸参数,窃削用量以及各种辅助操作等加工信息用规定的文字和数字以及符号组成代码,按一定的格式编写程序,然后将加工程序输入到数控装置,经过数控装置的处理和运算,按各个坐标轴的移动分量送到各轴的驱动电路,经过转换和放大,用于伺服电动机的驱动,带动各轴的运动,并进行反馈控制,使刀具、工件和辅助装置严格按照程序规定的顺序、轨迹参数有条不紊地运作,从而加工出所需的工件。
这让我深刻地到以前的自己是多么的孤陋寡闻以及对现代科学技术的敬畏和向往,有了向往就有了动力。
第二堂课始终洋溢着幽默与活跃的气氛,足以看出张根宝教授的幽默天赋和高于八斗的才华。
然后就讲到了一些机械的知识,我印象最深的是他讲到的生命周期。
看着那张生命周期的简练的树状图,可以看出它的丰富内涵。
从社会的需求和灵感开始,到设计、制造、检测、运作、销售和维护,最后到这件机械产品的死亡以至到报废 后的回收再利用,包含了多少的专业知识啊!当时我就想象未来的我和他人合作完成一件机械产品,而后体验我们产品的生命周期的历程,这不也是在享受生命吗?也许它看起来很小或很不起眼,但是你可以看出它背后的心血和包含的丰富知识吗?心中又是一阵热血沸腾啊!其后张教授又谈到现代机械工业的发展方向和他自己的研究方向。
现代机械朝着巨型化、微型化、高速、高载、高精度和绿色化方向发展,他着重强调他研究的绿色化方向。
的确,自从上个世纪工业的发展,现在的环境问题越来越严重,污染日益加重,我们的机械是绝对脱不了关系的。
再者现在随着世界的发展和人口的剧增,地球的各种资源不断的减少,有些资源甚至已经开发殆尽了,资源问题是世界性的难题。
故此机械业应尽一份义务,应和世界的需要,朝着绿色化的方向发展。
如此,便有了绿色理念,绿色创想,绿色设计,绿色制造,绿色生产和绿色处理等新的研究方向。
就我个人而言,似乎又一股潜在的力量推动着我我对绿色机械和回收再利用有极大的兴趣和热情。
我想有可能的话我以后会从事绿色化方向的研究。
然后他又提到先进的制造技术,目前先进制造技术包含有先进的制作工艺技术和先进的制造自动化技术。
而先进的制作工艺技术又含有特种加工、超精密加工、微机械制造和超高速切削。
而先进的制造自动化技术有:数控技术,工业机器人,柔性制造系统、计算机集成制造系统,智能制造系统。
先进制造技术代表了现代机械的前沿,也是我们以后的研究方向。
教授们的介绍为我们指明我们的未来,不愧是导论啊!以机械故障诊断为研究方向的谢教授,他的研究着实让我大开眼界,眼前为之一亮。
他谈到了故障诊断的重要性。
如果将机械与人相比,我们的谢教授就是医生,他为机械“望、闻、问、切”,对机械的毛病进行预测、诊断与治疗。
如此,可以大大地减少生产成本和资源的浪费,并大大地提高了...
机械类毕业论文设计
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看看对你是否有帮助,其它参考资料如后: 一. 拟定模具结构形式 A. 确定型腔数量及排列方式 型腔的数量是由厂方给定,为“一出四”即一模四腔,他们已考虑了本产品的生产批量(大批量生产)和自己的注射机型号。
因此我们设计的模具为多型腔的模具。
考虑到模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计,模具的型腔排列方式如下图所示: 图 (1) B. 模具结构形式的确定 由于塑件外观质量要求高,尺寸精度要求一般,且装配精度要求高,因此我们设计的模具采用多型腔多分型面。
根据本塑件电动机绝缘胶架的结构,模具将会采用三个分模面,三个分型面。
二. 注射机型号的确定 一般工厂的塑胶部都拥有从小到大各种型号的注射机。
中等型号的占大部分,小型和大型的只占一小部分。
所以我们不必过多的考虑注射机型号。
具体到这套模具,厂方提供的注射机型号和规格以及各参数如下: 注射量:95g 锁模力:120T 模板大小:400*550 开模距离: 推出形式: 推出位置: 推出行程: 三. 分型面位置的确定 如何确定分型面,需要考虑的因素比较复杂。
由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响,因此在选择分型面时应综合分析比较,从几种方案中优选出较为合理的方案。
选择分型面时一般应遵循以下几项原则: 1) 分型面应选在塑件外形最大轮廓处。
2) 便于塑件顺利脱模,尽量使塑件开模时留在动模一边。
3) 保证塑件的精度要求。
4) 满足塑件的外观质量要求。
5) 便于模具加工制造。
6) 对成型面积的影响。
7) 对排气效果的影响。
8) 对侧向抽芯的影响。
其中最重要的是第5)和第2)、第8)点。
为了便于模具加工制造,应尽是选择平直分型面工易于加工的分型面。
如下图所示,采用A-A这样一个平直的分型面,前模(即定模)做成平的就行了,胶位全部做在后模(即动模),大简化了前模的加工。
A-A分型面也是整个模具的主分模面。
下图中虚线所示的B-B和C-C分型面是行位(即滑块)的分型面。
这样选择行位分型面,有利于线切割行位以及后模仁和后模镶件这些成型零件。
分型面的选择应尽可能使塑件在开模后留在后模一边,这样有助于后模设置的推出机构动作,在下图中,从A-A分型,了B-B处的行位向左移开,C-C处的行位向右移开后,由于塑件收缩会包在后模仁和后模镶件上,依靠注射机的顶出装置和模具的推出机构推出塑件。
图 (2) 四. 浇注系统形式和浇口的设计 A. 主流道设计 1. 主流道尺寸 主流道是一端与注射机喷嘴相接触,另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。
主流道小端尺寸为3.5~4mm。
2. 主流道衬套的形式 主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触,属易损件,对材料要求较严,因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式(俗称浇口套,这边称唧咀),以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。
唧咀都是标准件,只需去买就行了。
常用唧咀分为有托唧咀和无托唧咀两种下图为前者,有托唧咀用于配装定位圈。
唧咀的规格有Φ12,Φ16,Φ20等几种。
由于注射机的喷嘴半径为20,所以唧咀的为R21。
图 (3) 3. 主流道衬套的固定 因为采用的有托唧咀,所以用定位圈配合固定在模具的面板上。
定位圈也是标准件,外径为Φ120mm,内径Φ35mm。
具体固定形式如下图所示: 图 (4) B. 分流道设计 在多型腔或单型腔多浇口(塑件尺寸大)时应设置分流道,分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道。
它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前,通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段。
因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态,并在流动过程中压力损失尽可能小,能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。
1. 主分流道的形状及尺寸 主分流道是图(6)中水口板下水平的流道。
为了便于加工及凝料脱模,分流道大多设置在分型面上,分流道截面形状一般为圆形梯形U形半圆形及矩形等,工程设计中常采用梯形截面加工工艺性好,且塑料熔体的热量散失流动阻力均不大,一般采用下面的经验公式可确定其截面尺寸: (式1) (式2) 式中 B―梯形大底边的宽度(mm) m―塑件的重量(g) L―分流道的长度(mm) H―梯形的高度(mm) 梯形的侧面斜角a常取50-150,在应用式(式1)时应注意它的适用范围,即塑件厚度在3.2mm以下,重量小于200g,且计算结果在3.2-9.5mm范围内才合理。
本电动机绝缘胶架的体积为3221.7324mm3,质量大约4g,分流道的长度预计设计成140mm长,且有4个型腔,所以: 取B为8mm 取H为5mm 梯形小底边宽度取6mm,其侧边与垂直于分型面的方向约成100。
另外由于使用了水口板(即我们所说的定模板和中间板之间再加的一块板),分流道必须做成梯形截面,便于分流道和主流道凝料脱模。
实际加工时实,常用两种截面尺寸的梯形流道,一种大型号,一各小型号。
如下图所示: 图 (5) 2. 主分流道长度 分流道要尽可能短,且少弯折,便于注射成型过程中最经济地使用原料和注射机的能...
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经济的高速发展,在国力日益强大的同时,对能源的需求 也越来越多,作为迄今为止最重要的基础能源——石油,在国民经济中的地位也日益提高 。
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[机械知识]钳工分为哪些种类
钳工种类随着机械工业的发展,钳工的工作范围日益扩大,专业分工更细,因此钳工分成了普通钳工(装配钳工)、修理钳工、模具钳工(工具制造钳工)等等。
(1)普通钳工(装配钳工)主要从事机器或部件的装配和调整工作以及一些零件的钳加工工作。
(2)修理钳工主要从事各种机器设备的维修工作。
(3)模具钳工(工具制造钳工)主要从事模具、工具、量具及样板的制作。
种类 钳工(普通钳工):对零件进行装配,修整,加工的人员。
机修钳工:主要从事各种机械设备的维护修理工作。
工具钳工:主要从事工具,模具,刀具的制造和修理。
一般钳工两大类:1.机械维修钳工2.装配钳工(高级钳工 模具钳工 工具钳工 维修钳工 机修钳工 划线钳工 电器钳工 划线钳工 钣金钳工 安装钳工等等)但是钳工主要是以 锉刀 钻 铰刀 老虎钳 台虎钳 为主的工具进行装配和维修的技术工人 。
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