范文一：钢筋混凝土路面施工工法

钢筋混凝土路面施工工法

(一)工艺原理

筋混凝土路面是利用路面混凝土内的纵横钢筋把面板拉在一起,使 面板依靠钢筋及集料的嵌锁作用具有结构强度。

(二)施工工艺及操作要点

1、技术准备

认真审核设计图纸和设计说明书。

混凝土路面原材料已进行试验,并确定混凝土配合比。混凝土配合 比满足混凝土的设计强度、耐磨、耐久和混凝土拌合物和易性的要求。 2、材料要求

(1)水泥

采用普通硅酸盐水泥。

水泥进场应有产品合格证和出厂检验报告,进场后应对强度、安定 性及其他必要的性能指标进行取样复试。其质量必须符合国家现行标准 《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》等的规定。

对水泥质量有怀疑或出厂期超过 3个月或受潮的水泥,必须经过试 验,按其试验结果决定正常使用或降级使用。已经结块变质的水泥不得 使用。不同品种的水泥不得混合使用。

(2)骨料:施工中对骨料要求清洁,级配良好,质地坚硬。所用骨料 的储备地点应选择地势高不积水的地方。

(3)外加剂:外加剂的质量和应用技术应符合国家现行标准 《混凝土 外加剂》 (GB 8076) 和《混凝土外加剂应用技术规范》 (GB 50119) 的有关

规定。

外加剂应有产品说明书、出厂检验报告及合格证性能检测报告,进 场后应取样复试,并应检验外加剂与水泥的适应性。有害物含量检测报 告应由相应资质检测部门出具。

(4)水:采用净水,即一般饮用的自来水及天然水,因其不含有导致 延缓水泥正常凝结、硬化的杂质以及引起导致混凝土腐蚀的离子。 (5)钢筋:混凝土路面所用的钢筋网、传力杆、拉杆等钢筋的品种、 规格、级别、质量应符合设计要求,钢筋应顺直,不得有裂纹、断伤、 刻痕、表面油污和锈蚀。钢筋进场应有产品合格证和出厂检验报告单, 进场后应按规定抽取试件做力学性能检验,其质量必须符合有关标准的 规定。

3、工艺流程

测量放线 → 模板制作、 安装 → 钢筋加工、 安装 → 混凝土搅拌、 运输 → 铺筑混凝土 → 混凝土振捣、 整平 → 混凝土抹面 → 养生 → 切缝、清缝、灌缝

4、操作工艺

(1)测量放线

根据设计文件及交桩资料放出道路中线和边线。除在道路中线上每 20m 设一中线桩外,同时在胀缝、曲线起讫点和纵坡转点位置也应设置 中线桩,并在中线桩两侧相应位置设置边桩。主要控制桩应设在路旁稳 定的位置, 其精度应符合有关规定。 在离道路边线适当位置每 l00m 设一 个临时水准点,以便施工中对路面高程进行复核。

将下承层清理干净,用槽钢支模,槽钢上分别按纵向传力杆与横向 拉杆间距打好孔,以便安装预埋钢筋。

(2)模板制作、安装

1)钢模板

宜采用槽钢或型钢制作,若采用钢板制作时其厚度应满足强度、刚 度要求。

(3)钢筋网片加工及安装

钢筋网片的网格间距在做好的胎模上进行绑扎,使网格间距均匀, 大小一致。网片安装时,在模板顶面拉线调整钢筋保护层厚度,网片下 用预制砼块进行支垫。

(4)混凝土的拌和、运输:

混凝土由混凝土拌和站进行厂拌,拌和时间比一般混凝土稍长,经 充分拌和均匀后的混凝土坍落度符合设计要求。

混凝土的运输采用混凝土搅拌运输车。混凝土从搅拌机出料后,运 至铺筑地点进行铺筑、振捣直至成活的允许最长时间,由水泥初凝时间

及施工气温确定。

装运混凝土,不得漏浆;并应防止离析。冬季施工时应采取遮盖或 保温措施。出料及铺筑时的卸料高度,不应超过 1.5m 。

(5)铺筑混凝土

混凝土板块分格、分幅及跳仓顺序应根据施工设计图纸的要求,结 合混凝土拌合站的生产能力,在保证混凝土浇筑流水作业和提高模板周 转次数的前提下进行分格、分幅及跳仓施工。

混凝土拌合物铺筑前,应对模板支撑、基层的平整、润湿情况、钢 筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。

应从模板一端入模卸料。

铺筑工作须在分缝处结束,不得在一块板内有接茬。

(6)混凝土振捣、整平

1)混凝土板靠边角应先用插入式振捣器顺序振捣,再用平板振捣器 纵横交错全面振捣。纵横振捣时,应重叠 l00mm ~200rnm ,然后用振捣

梁振捣拖平。有钢筋的部位,振捣时应防止钢筋变位。

2)振捣器在每一位置振捣白勺持续时间,应以拌合物停止下沉、不 再冒气泡并泛出水泥砂浆为准。

3)当采用插入式与平板式振捣器配合使用时,应先用插入式振捣器 振捣,后用平板式振捣器振捣。插入式振捣器的移动间距不应大于其作 用半径的 0.5倍,其至模板的距离不应大于振捣器作用半径的 0.5倍, 并应避免碰撞模板和钢筋。

4) 振捣时应辅以人工找平,并应随时检查模板。如有下沉、变形或 松动,应及时纠正。

自行式三辊轴振捣器

(7)混凝土抹面、收光

修整时应清边整缝,清除粘浆,修补掉边、缺角。

混凝土振捣密实后,人工用铝合金尺杆对表面进行精平,等混凝土 开始凝固时,采用驾驶式抹平收光机进行全面抹面收光,抹面收光效果 达到表面平整、无抹痕、有光度时即可终止。

驾驶式收面抹光机

(8)混凝土养生

1) 混凝土施工完成后,等表面干硬但又不泛白时,先将土工布浇湿 后覆盖于混凝土面板表面, 待混凝土终凝后, 表面不易被水冲出水坑时, 开始使用洒水车洒水养生,养生期不小于 7天。

2) 混凝土板压实成活后,应及时养生,养生应根据施工工地情况及 条件,选用塑料薄膜养生等方法。

3) 用塑料保湿膜、土工毡、土工布、麻袋、草袋、草帘等,在混凝 土终凝以后覆盖于混凝土板表面。

4) 昼夜温差大的地区, 混凝土板浇筑后 3d 内应采取保温措施, 防止

混凝土板产生收缩裂缝。

5) 混凝土板在养生期间和填缝前,应禁止车辆通行。在达到设计强 度的 40%以后,方可允许行人通行。

6) 养生时间应根据混凝土强度增长情况而定,一般宜为 14-21d 。养 生期满方可将覆盖物清除,板面不得留有痕迹。

7) 养生期间应保护塑料薄膜的完整。当破裂时应立即修补。

(9) 切缝、清缝、灌缝施工

1)当采用切缝法设置缩缝时,采用混凝土切缝机进行切割,切缝宽 度控制在 4mm ~6mm 。

2)切缝法施工, 有传力杆缩缝的切缝深度应为 1/3~1/4板厚, 最浅 不得小于 70mm ;无传力杆缩缝的切缝深度应为 1/4~1/5板厚。当混凝 土达到设计强度的 25%~30%时,应采用切缝机进行切割。切缝用水冷 却时,应防止切缝水渗人基层和土基。

3) 切缝后、填缝前进行清缝,清缝可采用人工抠除杂物、空压机吹 扫的方式,保证缝内清洁无污泥、杂物。

4) 灌入式填缝

灌注填缝料必须在缝槽干燥状态下进行,填缝料应与混凝土缝壁粘 附紧密不渗水。

填缝料的灌注深度宜为 30mm-40mm 。当缝槽大于 30mm-40mm 时,可 填入多孔柔性衬底材料。填缝料的灌注高度,夏天宜与板面平,冬天宜 稍低于板面。

热灌填缝料加热时,应不断搅拌均匀,直至规定温度。当气温较低

时,应用喷灯加热缝壁。施工完毕,应仔细检查填缝料与缝壁粘结情况, 在有脱开处,应用喷灯小火烘烤,使其粘结紧密。

(三)质量控制及控制要点

1. 钢筋网固定与保护

由于间断和连续钢筋混凝土路面中含有大量的钢筋或单、双层钢筋 网片,给机械施工带来了较大的难度,施工中必须预先将钢筋网按设计 要求架设牢固,捣鼓棒在施工过程中不得碰撞钢筋网,另外施工中严禁 车辆驶入钢筋网片上面,以免破坏钢筋网。

2. 混凝土伴和与运输

1) 确保各项材料的质量。

2) 确保拌和楼计量准确,拌和楼卸料落差不大于 2.0米。 ③拌和 时间,要求拌和物的纯拌和时间不低于 45秒。

3) 运输车辆的车罐应当洁净,车罐有遮盖措施,防止车罐内的混凝 土干燥、蒸发、防雨、防冻。

4) 运输半径不宜大于 20公里, 运输途中避免颠簸, 以免拌合物离析。 3. 模板的拆除

1) 拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定,

2) 拆模应仔细,不得损坏混凝土板的边、角,尽量保持模板完好。

3) 混凝土达到设计强度时,可允许开放交通。当遇特殊情况需要提 前开放交通时,混凝土板应达到设计强度的 80%以上,其车辆荷载不得 大于设计荷载。 混凝土板的强度, 应以同条件混凝土试块强度作为依据。

4. 接缝处控制重点

1) 胀缝

①胀缝应与路面中心线垂直;缝壁必须垂直;缝隙宽度必须一致; 缝中不得连浆。缝隙上部应浇灌填缝料,下部应设置胀缝板。

②固定后的传力杆必须平行于板面及路面中心线,其误差不得大于 5mm 。传力杆的固定,可采用顶头木模固定或支架固定安装的方法,并应 符合下列规定:

a.顶头木模固定传力杆安装方法,宜用于混凝土板不连续浇筑时设 置的胀缝。 传力杆长度的一半应穿过端头挡板, 固定于外侧定位模板中。 混凝土拌合物浇筑前应检查传力杆位置;浇筑时,应先铺筑下层混凝土 拌合物用插入式振捣器振实,并应在校正传力杆位置后,再浇筑上层混 凝土拌合物。浇筑邻板时应拆除顶头木模,并应设置胀缝板、木制嵌条 和传力杆套管。

顶头木模固定传力杆安装图

b. 支架固定传力杆安装方法,宜用于混凝土板连续浇筑时设置的胀 缝。传力杆长度的一半应穿过胀缝板和端头挡板,并应用钢筋支架固定 就位。浇筑时应先检查传力杆位置,再在胀缝两侧铺筑混凝土拌合物至

板面,振捣密实后,抽出端头挡板,空隙部分填补混凝土拌合物,并用 插入式振捣器振实。

法。

压缝法施工,当混凝土拌合物做面后,应立即用振动压缝刀压缝。 当压至规定深度时,应提出压缝刀;用原浆修平缝槽,严禁另外调浆。 然后,应放入铁制或木制嵌条,再次修平缝槽,待混凝土拌合物初凝前 泌水后,取出嵌条,形成缝槽。

3)施工缝的位置宜与胀缝或缩缝设计位置吻合。施工缝应与路面中 心线垂直, 施工缝传力杆长度的一半锚固于混凝土中, 另一半应涂沥青, 允许滑动。传力杆必须与缝壁垂直。

4)纵缝

①平缝纵缝,对已浇混凝土板的缝壁应涂刷沥青,并应避免涂在拉 杆上。浇筑邻板时,缝的上部应压成规定深度的缝槽。

②企口缝纵缝,宜先浇筑混凝土板凹榫的一边;缝壁应涂刷沥青。 浇筑邻板时应靠缝壁浇筑。

纵缝设置拉杆时,拉杆采用 32mm 圆钢筋,并应设置在板厚中间。设 置拉杆的纵缝模板,应预先根据拉杆的设计位置放样打眼。

5) 混凝土板养护期满后,缝槽应及时填缝。在填缝前必须保持缝内 清洁,防止砂石等杂物掉人缝内。

5. 混凝土表面刻纹或凿毛处理

混凝土路面施工完成后,如上部不用铺设沥青混凝土面层时,一般 应进行刻纹处理。如上部需铺设沥青混凝土面层时,则需对混凝土面层 进行凿毛处理。

1)混凝土面层刻纹:为了使所刻纹路整齐统一,刻纹宽度一致,刻 纹前根据每块面板长度计算好每道刻纹宽度, 并用墨线在面层上弹出来。 刻槽时要均速前进,保持刻槽机直线行驶,才能保证所刻槽深度一致, 刻纹直顺。

2)混凝土面层凿毛:混凝土表面凿毛的工艺较多,常见的有洗刨、 凿打、磨洗等。相比较以上几种方法,磨洗法较为经济适用,其主要工 作原理是通过很多小钢珠的转动将混凝土表面浮浆磨掉后,再由一套类 似抽烟机的设备将磨洗出的混凝土粉尘吸入收纳箱内。通过抛毛后,混 凝土表面粗糙,混凝土中骨料外露,表面无浮浆。能为混凝土表面铺装 沥青混凝土面层创造出很好的接合面。

范文二：钢筋混凝土路面施工工法

钢筋混凝土路面施工工法

第一工程公司 董滨

1前言

钢筋混凝土路面施工技术是在普通混凝土路面施工的基础上发展起来的。当地基有不均匀沉

降等情况发生时，混凝土面板有可能出现断裂裂缝，钢筋混凝土路面就是利用路面混凝土内的纵

横钢筋把面板拉在一起，使面板依靠钢筋及集料的嵌锁作用具有结构强度，增强面板强度、防止

面板裂纹张开，达到保护面板结构不被破坏的目的。

2工法特点

2.1施工简便

2.2降低设计成本和维修成本

2.3降低车辆对路面的破坏

3适用范围

本工法可广泛用于高速公路上，在基层耐冲刷性不够、强度不足、软土路基、高填方、挖填

交接段有可能产生不均匀沉降地段。

4工艺原理

筋混凝土路面是利用路面混凝土内的纵横钢筋把面板拉在一起，使面板依靠钢筋及集料的嵌

锁作用具有结构强度。

5.施工工艺及操作要点

5.1技术准备

1.认真审核设计图纸和设计说明书。

2.混凝土路面原材料已进行试验，并确定混凝土配合比。混凝土配合比满足混凝土的设计强

度、耐磨、耐久和混凝土拌合物和易性的要求。

5.2 材料要求

1.水泥

(1)采用普通硅酸盐水泥。

(2)水泥进场应有产品合格证和出厂检验报告，进场后应对强度、安定性及其他必要的性能指

标进行取样复试。其质量必须符合国家现行标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB 175）等

的规定。

(3)对水泥质量有怀疑或出厂期超过3个月或受潮的水泥，必须经过试验，按其试验结果决定

正常使用或降级使用。已经结块变质的水泥不得使用。不同品种的水泥不得混合使用。

2.骨料：施工中对骨料要求清洁，级配良好，质地坚硬。所用骨料的储备地点应选择地势高不

积水的地方。

3.外加剂：外加剂的质量和应用技术应符合国家现行标准《混凝土外加剂》(GB 8076)和《混

凝土外加剂应用技术规范》(GB 50119)的有关规定。

外加剂应有产品说明书、出厂检验报告及合格证性能检测报告，进场后应取样复试，并应检

验外加剂与水泥的适应性。有害物含量检测报告应由相应资质检测部门出具。

4.水：采用净水，即一般饮用的自来水及天然水，因其不含有导致延缓水泥正常凝结、硬化的

杂质以及引起导致混凝土腐蚀的离子。

5.钢筋：混凝土路面所用的钢筋网、传力杆、拉杆等钢筋的品种、规格、级别、质量应符合设

计要求，钢筋应顺直，不得有裂纹、断伤、刻痕、表面油污和锈蚀。钢筋进场应有产品合格证和

出厂检验报告单，进场后应按规定抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。

5.3 机具设备

1.运输机具：配有手推车、混凝土搅拌运输车、洒水车等。

2.振捣机具：平板振动器、插入式振动器、振捣梁等小型机具。

平板振动器

插入式振动器

混凝土路面摊铺整平机

3.其他工具：混凝土切缝机、普通水泵、移动式发电机、移动式照明设备等。

混凝土切缝机

4.抹面机具：电抹子、木抹子、铁抹子等。

混凝土路面抹光机

5.施工测量和检验试验仪器设备。

5.4 作业条件

1.混凝土路面施工应在基层施工完毕，经检测各项指标达到设计和规范要求，并经监理工程

师同意后进行。

2.基层表面应清理干净。

5.5工艺流程

5.6 操作工艺

1.测量放线

根据设计文件及交桩资料放出道路中线和边线。除在道路中线上每20m设一中线桩外，同

时在胀缝、曲线起讫点和纵坡转点位置也应设置中线桩，并在中线桩两侧相应位置设置边桩。主

要控制桩应设在路旁稳定的位置，其精度应符合有关规定。在离道路边线适当位置每l00m设一

个临时水准点，以便施工中对路面高程进行复核。

2.模板制作、安装

1）钢模板

宜采用槽钢或型钢制作，若采用钢板制作时其厚度应满足强度、刚度要求。

3.混凝土的运输

(1)混凝土的运输，采用混凝土搅拌运输车。混凝土从搅拌机出料后，运至铺筑地点进行铺筑、

振捣直至成活的允许最长时间，由水泥初凝时间及施工气温确定。

(2)装运混凝土，不得漏浆；并应防止离析。冬季施工时应采取遮盖或保温措施。出料及铺筑

时的卸料高度，不应超过1.5m。

4.铺筑混凝土

(1)混凝土板块分格、分幅及跳仓顺序应根据施工设计图纸的要求，结合混凝土拌合站的生产

能力，在保证混凝土浇筑流水作业和提高模板周转次数的前提下进行分格、分幅及跳仓施工。

(2)混凝土拌合物铺筑前，应对模板支撑、基层的平整、润湿情况、钢筋的位置和传力杆装置

等进行全面检查。

(3)应从模板一端入模卸料。

(4)铺筑工作须在分缝处结束，不得在一块板内有接茬。

5.钢筋安装

传力杆钢筋加工应锯断，不得挤压切断，断口应垂直、光圆，并用砂轮打磨掉毛刺。

6.接缝施工

1)胀缝

①胀缝应与路面中心线垂直；缝壁必须垂直；缝隙宽度必须一致；缝中不得连浆。缝隙上部

应浇灌填缝料，下部应设置胀缝板。

②固定后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5mm。传力杆的固定，

可采用顶头木模固定或支架固定安装的方法，并应符合下列规定：

a.顶头木模固定传力杆安装方法，宜用于混凝土板不连续浇筑时设置的胀缝。传力杆长度的

一半应穿过端头挡板，固定于外侧定位模板中。混凝土拌合物浇筑前应检查传力杆位置；浇筑时，

应先铺筑下层混凝土拌合物用插入式振捣器振实，并应在校正传力杆位置后，再浇筑上层混凝土

拌合物。浇筑邻板时应拆除顶头木模，并应设置胀缝板、木制嵌条和传力杆套管（见图1－16)。

图1-16顶头木模固定传力杆安装图

b.支架固定传力杆安装方法，宜用于混凝土板连续浇筑时设置的胀缝。传力杆长度的一半应穿过胀缝板和端头挡板，并应用钢筋支架固定就位。浇筑时应先检查传力杆位置，再在胀缝两侧铺筑混凝土拌合物至板面，振捣密实后，抽出端头挡板，空隙部分填补混凝土拌合物，并用插入式振捣器振实（见图1-17）。

2)缩缝的施工方法，应采用切缝法。当受条件限制时，可采用压缝法。

压缝法施工，当混凝土拌合物做面后，应立即用振动压缝刀压缝。当压至规定深度时，应提出压缝刀；用原浆修平缝槽，严禁另外调浆。然后，应放入铁制或木制嵌条，再次修平缝槽，待混凝土拌合物初凝前泌水后，取出嵌条，形成缝槽。

3)施工缝的位置宜与胀缝或缩缝设计位置吻合。施工缝应与路面中心线垂直，施工缝传力杆长度的一半锚固于混凝土中，另一半应涂沥青，允许滑动。传力杆必须与缝壁垂直。

4)纵缝

①平缝纵缝，对已浇混凝土板的缝壁应涂刷沥青，并应避免涂在拉杆上。浇筑邻板时，缝的上部应压成规定深度的缝槽。

②企口缝纵缝，宜先浇筑混凝土板凹榫的一边；缝壁应涂刷沥青。浇筑邻板时应靠缝壁浇筑。 纵缝设置拉杆时，拉杆采用32mm圆钢筋，并应设置在板厚中间。设置拉杆的纵缝模板，应预先根据拉杆的设计位置放样打眼。

5)混凝土板养护期满后，缝槽应及时填缝。在填缝前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉人缝内。

7.混凝土的振捣、整平

(1)混凝土拌合物的振捣

1)混凝土板靠边角应先用插入式振捣器顺序振捣，再用平板振捣器纵横交错全面振捣。纵横振捣时，应重叠l00mm～200rnm，然后用振捣梁振捣拖平。有钢筋的部位，振捣时应防止钢筋变位。

2)振捣器在每一位置振捣白勺持续时间，应以拌合物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准。

3)当采用插入式与平板式振捣器配合使用时，应先用插入式振捣器振捣，后用平板式振捣器振捣。插入式振捣器的移动间距不应大于其作用半径的0.5倍，其至模板的距离不应大于振捣器作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。

4)振捣时应辅以人工找平，并应随时检查模板。如有下沉、变形或松动，应及时纠正。

8.混凝土抹面、压实

(1)修整时应清边整缝，清除粘浆，修补掉边、缺角。

(2)抹面

1)第一遍抹面：振捣梁整平后，用600mm～700mm长的抹子（木或塑料）采用揉压方法，将混凝土板表面挤紧压实，压出水泥浆，至板面平整，砂浆均匀一致，一般约抹3～5次。

2)第二遍抹面：等混凝土表面无泌水时，再做第二次抹平，将析水全部赶出模板。

3)第三遍抹面：在析水现象全部停止、砂浆具有一定稠度时进行，宜使用小抹子赶光压实。

4)抹面时操作人员必须在跳板上操作，不能踩蹬混凝土板面。

(3)拉毛：抹面抹平后沿横坡方向拉毛或采用机具刻纹。刻纹深度应为1mm～2mm。

9.切缝、清缝、灌缝

(1)当采用切缝法设置缩缝时，采用混凝土切缝机进行切割，切缝宽度控制在4mm～6mm。

(2)切缝法施工，有传力杆缩缝的切缝深度应为1/3～1/4板厚，最浅不得小于70mm；无传力杆缩缝的切缝深度应为1/4～1/5板厚。当混凝土达到设计强度的25％～30%时，应采用切缝机进行切割。切缝用水冷却时，应防止切缝水渗人基层和土基。

(3)切缝后、填缝前进行清缝，清缝可采用人工抠除杂物、空压机吹扫的方式，保证缝内清

洁无污泥、杂物。

(4)灌入式填缝

1)灌注填缝料必须在缝槽干燥状态下进行，填缝料应与混凝土缝壁粘附紧密不渗水。

2)填缝料的灌注深度宜为30mm-40mm。当缝槽大于30mm-40mm时，可填入多孔柔性衬底材料。填缝料的灌注高度，夏天宜与板面平，冬天宜稍低于板面。

3)热灌填缝料加热时，应不断搅拌均匀，直至规定温度。当气温较低时，应用喷灯加热缝壁。施工完毕，应仔细检查填缝料与缝壁粘结情况，在有脱开处，应用喷灯小火烘烤，使其粘结紧密。

10.养生

(1)混凝土板压实成活后，应及时养生，养生应根据施工工地情况及条件，选用塑料薄膜养生等方法。

1)用塑料保湿膜、土工毡、土工布、麻袋、草袋、草帘等，在混凝土终凝以后覆盖于混凝土板表面。

2)昼夜温差大的地区，混凝土板浇筑后3d内应采取保温措施，防止混凝土板产生收缩裂缝。

3)混凝土板在养生期间和填缝前，应禁止车辆通行。在达到设计强度的40%以后，方可允许行人通行。

4)养生时间应根据混凝土强度增长情况而定，一般宜为14-21d。养生期满方可将覆盖物清

除，板面不得留有痕迹。

5)养生期间应保护塑料薄膜的完整。当破裂时应立即修补。

(4)模板的拆除

1)拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定，

2)拆模应仔细，不得损坏混凝土板的边、角，尽量保持模板完好。

(5)混凝土达到设计强度时，可允许开放交通。当遇特殊情况需要提前开放交通时，混凝土板应达到设计强度的80%以上，其车辆荷载不得大于设计荷载。混凝土板的强度，应以同条件混凝土试块强度作为依据。

6. 材料与设备

7. 质量控制及控制要点

7.1基层检测

1.必须保证基层的湿润、洁净。

2.控制好基层质量对平整度的影响

路面基层质量和平整度对砼面层有很大的影响。基层施工过程中，由于基层早期强度未到，过早开放交通，造成基层表面脱粒，形成坑槽；路面面层冬季备料和砼面层摊铺重交通运输以及二灰基层受冻融影响，表面松散，形成坑槽；均造成基层表面凸凹不平，基层标高改变，影响砼路面面层摊铺平整度。另外，路面摊铺过程中，滑模摊铺机履带通过土路肩时，由于履带打滑，附着力不足，摊铺机不能拉动砼，强制抬高底板标高，影响路面平整度。因此，滑模摊铺机履带通过

基层时，应保证履带行进部位基层的平整度和坚硬度

7.2钢筋网固定与保护

由于间断和连续钢筋混凝土路面中含有大量的钢筋或单、双层钢筋网片，给机械施工带来了较大的难度，施工中必须预先将钢筋网按设计要求架设牢固，捣鼓棒在施工过程中不得碰撞钢筋网，另外施工中严禁车辆驶入钢筋网片上面，以免破坏钢筋网。

7.3混凝土伴和与运输

1.确保各项材料的质量。

2.确保拌和楼计量准确，拌和楼卸料落差不大于2.0米。 ③拌和时间，要求拌和物的纯拌和时间不低于45秒。

3.运输车辆的车罐应当洁净，车罐有遮盖措施，防止车罐内的混凝土干燥、蒸发、防雨、防冻。

4.运输半径不宜大于20公里，运输途中避免颠簸，以免拌合物离析。

8. 安全措施

8.1所有设备和机具在投入使用前均由机械技术人员组织进行检查、维修保养，各种保险、限位、制动、防护等安全装臵齐全可靠，确保状况良好。

8.2专用机械的操作人员必须经过培训并经考核取得合格证后持证上岗，严格按规程操作，杜绝违章作业。

8.3固定指挥、操作人员，指挥及时正确果断，统一信号。严禁吊物下站人和随吊带人。

8.4严格坚持定期保养制度，做好操作前、中、后设备的清洁润滑、紧固、调整和防腐工作。严禁机械设备超负荷使用，带病运转和在作业运转中进行维修。

8.5施工现场派专职安全管理人员负责监督，做到每道工序进行安全技术交底，将各项安全隐患消除于萌芽中。

9. 环保措施

9.1散堆材料随用随收堆，用后的器材及时清场，将剩余材料回收到指定地点堆放好。

9.2采取防粉尘、防噪音措施，把粉尘和噪音降到最低程度。

9.3必要时在施工红线内。围挡上悬挂大幅安全生产、文明施工、保证工程质量等警示标语和标志。

9.4各种材料堆放整齐，保证施工道路平整、畅通。

10. 效益分析

10.1 经济效益分析

10.1.1本施工方法各个工序衔接密切，避免了施工过程中的重复作业，同时避免了施工过程机械、人工的浪费。

10.1.2采用本施工方法，施工工期能缩短约1/4。

11.应用实例

11.1胶州湾高速公路（市区段）拓宽改造工程二标段滨海路配套工程

11.1.1滨海路工程为胶州湾高速公路（市区段）拓宽改造工程的一个分项工程，我方施工的起点桩号为k0+150，终点桩号为k0+503.96，全长为353米，双向双车道设计。随着“环湾保护，拥湾发展”战略的实施，胶州湾沿线将从传统的工业岸线，转变为一条全新的生态岸线、经济岸线、生活岸线。因环湾大道滨海路跨线桥的建成，滨海路的性质及其交通功能与之不相适应。根据有关部门的批复意见，工程总体方案采用地面道路双侧拓宽方案，道路规划红线总宽22米，为双向双车道，与滨海路跨线桥匝道形成环湾大道滨海路跨线桥的主轴线。本工程包括道路、排水、人行道等。

11.1.2施工情况

为了减少滨海路施工对过往车辆的影响，本工程采取半幅施工的方法，先对东半幅施工，待东半幅施工全部完毕具备通车条件后，再进行西半幅的施工。该道路工程地处交通要道，车流量及载重比较大，施工难度大，质量要求高，施工中，此工法收到了良好的效果，施工各项指标均满足设计和规范要求，保证了施工质量，加快了施工进度。

11.1.3应用效果

工法在本工程运用后满足了道路工程的总体施工要求，路面没有出现大幅度下沉及裂缝的现象，路况良好，效果明显。

范文三：钢筋混凝土路面施工技术工艺.

钢筋混凝土路面施工技术工艺

一、工艺特点

1、目前国际上有实验研究的钢筋混凝土路面主要有如下三种形式:局部 补强使用的间断(带接缝)钢筋混凝土路面、连续配筋混凝土路面及预应力钢 筋混凝土,其中前二种形式得到了较广泛的应用。

2、 与沥青路面相比, 钢筋混凝土路面的优点主要体现在如下方面:刚度大、 承载能力强;耐水性、耐高温性强;弯拉强度高、疲劳寿命强;耐候性、耐久 性优良;平整度衰减慢、高平整度维持时间长;粗集料磨光值和磨耗值的要求 低、集料易得;路面环保性好等。

3、由于间断和连续钢筋混凝土路面中含有大量的钢筋或单、双层钢筋网 片,给机械施工带来了较大的难度,施工中必须预先将钢筋网按设计要求架设 牢固,捣鼓棒在施工过程中不得碰撞钢筋网,另外施工中严禁车辆驶入钢筋网 片上面,以免破坏钢筋网。

二、适用范围

1、

2、

三、工艺原理及设计要求

1

、工艺原理:钢筋混凝土路面是利用路面混凝土内的纵横钢筋把面板拉

在一起,使面板依靠钢筋及集料的嵌锁作用具有结构强度。

2

、原理作用:达到增强面板强度、保护面板结构不被破坏的作用。

3

、工艺设计要求 ⑴各种参数确定;

错误!未找到引用源。 混凝土标号:采用 C35号钢筋混凝土

②钢筋种类及技术要求:钢筋应顺直,不得有裂缝、断伤,表面油污和颗 粒状或片状锈蚀应清除。钢筋最小直径和最大间距。

③水,混凝土搅拌及养护用水应洁净,以饮用水为宜,非饮用水时,要求 硫酸盐含量不得超过 2700mg/L,含盐酸不得超过 5000mg/L, PH 值不得小于 4。 (2)设计主要指标:

① 面 层材料组成设计:连续配筋混凝土面层,根据经验,其纵向配筋率通 常为 0.6%— 0.7%。

②板厚的设计:钢筋混凝土路面厚度一般取同等条件下普通混凝土路面厚 度的 80%— 90%,普通水泥混凝土路面的厚度与荷载疲劳应力分析、轴载换算 和轮迹横向分布、温度疲劳应力分析、材料参数等有关。

③钢筋混凝土路面配筋量计算; A=16.L.H.U/F,其中

A:每延米混凝土面层所需要的钢筋面积(mm2)

L:钢筋间距(m )

H:面板厚度(mm )

U:面层与基层之间的磨阻系数,取 1.8

F:钢筋的屈服强度(mpa )

④混凝土试件的弯拉强度计算; F1=F2/(1-1.04C ) +T.S

F1:混凝土试配弯拉强度的均值

F2:混凝土试配弯拉强度标准值

C :混凝土试配弯拉强度的变异系数,取值 0.1— 0.2

S :混凝土试配弯拉强度实验样本的标准差

T :保证率系数,根据样本数确定,样本数量为 3、 6、 9、 15、 20,分别取 值 1.36、 0.79、 0.61、 0.45、 0.39。

四、工艺流程

滑模摊铺钢筋混凝土路面的工艺流程

五、操作要点

1、施工前准备工作

⑴、设计文件复核:技术部门组织技术人员对图纸的结构、工程量等项目 进行仔细的复核。

⑵、备料:按照设计文件及规范要求,准备至少一个月施工生产所需的材 料,特殊情况下不得少于一周的生产所需的材料。

⑶、材料试验:按照规范及设计要求,对水泥、钢筋、砂、碎石等材料进 行常规试验,并按要求在监理工程师监督下送有资质的第三方检测。

⑷、调整配合比:按照规范及设计要求,做好配合比的调整,确保施工产 品的质量和成本。

⑸、试验段试验:试验段也要按照正常的施工地段要求组织施工。

2、施工工艺

(1) 、钢筋的加工与安装铺筑前,应按设计图纸对钢筋网设臵位臵、路面 板块、 地梁和接缝位臵进行准确放样, 路面板块的平面位臵偏差不得大于 10mm , 钢筋网设臵位臵应窄于面板宽度左右各不小于 100mm 。钢筋的有关操作要求如 下:

好的冷轧带肋钢筋网片时,质量要符合国家相关标准的规定。

②钢筋网应采用预先架设安装方式,单层钢筋网的安装,在确保精度的条 件下,可采用两次摊铺,中间摆设钢筋网的安装方式。

③单层钢筋网的安装高度应在面板顶面下 1/3—— 1/2高度处,外侧钢筋中 心至接缝或自由边的距离不小于 100mm ,并在每 m2配臵 4— 6个焊接支架或三角 形架立钢筋支座,保证在拌合物的堆压下,钢筋网基本不下陷、不变形、不移 位。单层钢筋网不得使用砂浆或混凝土垫块架立。

④钢筋网的主受力钢筋应设臵在受弯拉应力最大的位臵,单层钢筋网纵筋 应安装在底部,双层钢筋网片纵筋应分别安装在上层顶部、下层底部。双层钢 筋网上、下层之间,每 m2面积不得小于 4— 6个焊接支架或环形绑扎箍筋,双层 钢筋网底部可采用焊接架立钢筋或 30mm 厚度的混凝土垫块支撑。

⑤双层钢筋网底部到基层应有不小于 30mm 的保护层,顶部离面板表面应有 不小于 50mm 的耐磨保护层。

⑥横向连接摊铺的钢筋混凝土路面之间的拉杆数量应比普通混凝土路面加 密 1倍,双车道整体摊铺的路面板钢筋网应整体连续,可不设纵缝。

⑦钢筋网片进行搭接焊和绑条焊时,钢筋的搭接长度,双面搭接焊≥ 5d , 单面焊≥ 10d ,相邻钢筋的焊接位臵应错开。

⑧摊铺前应该检查绑扎好的钢筋网片和骨架,不得有贴地、变形、移位、 松开和开焊现象。

⑨对于连续配筋的钢筋混凝土路面,钢筋网支架必须采用活动支架,支架

钢筋接长时,每隔 30米左右宜采用一个绑扎接头。

⑩连续配筋钢筋混凝土路面的端部锚固结构施工,在钢筋网安装之前,应 按照设计图纸对锚固结构位臵、尺寸进行测量放样,连续配筋混凝土路面端部 锚固装臵的位臵与与构造物相接处的形式有:矩形地梁、宽翼缘工字钢梁、混 凝土灌注桩、连续设计胀缝等。本项目采用的钢筋混凝土地梁,采用 4个地梁, 梁宽 500mm ,梁高 1200mm ,间距 6000mm ,地梁与连续配筋混凝土面层连成整体。 (2) 、钢筋混凝土路面铺筑

①滑模基准线设臵

ⅰ、 滑模摊铺路面的施工应设臵基准线,基准线的设臵形式有单向坡双线 式、单向坡单线式、双向坡双线式三种。

ⅱ、 基准线设臵除了应保证摊铺宽度外,还应当满足两侧 650mm — 1000mm 的横向支距的要求。

ⅲ、 基准线纵向间距,直线段不应大于 10米,曲线段根据曲线半径作适当 加密,最小 2.5米。

ⅳ、 线桩固定时,基层顶面到夹线臂高度应为 450mm — 750mm ,基准线桩夹 线臂到桩的水平距离宜为 300mm ,基准线应定牢固。单根基准线的长度应≤ 450m ,基准线拉力≥ 1000N 。

②摊铺准备工作

ⅰ、 所有施工设备与机具均应全部到位、调试完毕,并处于良好状态。 ⅱ、 基层、封层表面及履带行走部分应清扫干净,摊铺面板位臵应当洒水 湿润,但不得积水。

ⅲ、 横向连接摊铺时,前次摊铺路面的纵缝的溜肩胀宽部位应切割顺直, 侧边拉杆应校正扳直,缺少的拉杆应钻孔锚固植入,纵向施工缝的上半部缝臂 应满涂沥青。

③布料

ⅰ、 钢筋混凝土路面采用两次布料,以便在中间摆放间断钢筋网。连续配 筋混凝土路面可以采用钢筋网预设安装方式,整体一次布料。

ⅱ、 混凝土应卸在料斗或料箱内,再由机械从侧边送到摊铺位臵,钢筋网 上的拌合物堆放不宜过分集中,应尽快布均匀。

ⅲ、 滑模摊铺机前的正常料位高度在螺旋布料器叶片最高点以下,亦不得 缺料,卸料、布料应与摊铺速度相协调。

ⅳ、 坍落度 20mm — 70mm ,布料松铺系数应控制在 1.08— 1.15之间,布料机 与滑模摊铺机之间的施工距离应控制在 5.0— 10.0米。

ⅴ、 严禁任何机械开上钢筋网片。

ⅰ、

450mm 。

ⅱ、 挤压板前倾角设臵在 3度左右,提浆夯板位臵宜在挤压板前缘以下 5— 10mm 之间。

ⅲ、 两边缘超铺高程根据拌合物稠度宜在 3-8mm 间调整, 搓平梁前沿应调整 到与挤压板后缘高程相当,搓平梁后沿应调整到比挤压板后缘 1— 2mm ,并与路 面高程一致。

ⅳ、 摊铺机首次摊铺路面,应挂线对其铺筑位臵、几何参数和机驾水平度 进行调整和校正,准确无误后方可开始摊铺。

ⅴ、 在开始摊铺的 5米内, 应在铺筑行进中对摊铺出的路面标高、 边缘厚度、 中线、横坡等参数进行测量,所摊铺的误差应在规范允许之内。

⑤摊铺作业技术要领

ⅰ、 操作滑模摊铺机应缓慢、匀速、连续不间断地作业。严禁料多追赶, 然后随意停机等待,间歇摊铺。摊铺速度应根椐拌合物稠度、供料多少和设备 性能控制在 0.5~3.0m /min 之间,一般宜控制在1m/min左右。拌合物稠度发

生变化时,应先调振捣频率,后改变摊铺速度。

ⅱ、 应随时调整松方高度板控制料位臵, 开始时宜略设高些, 以保证进料。 正常摊铺时应保持振捣仓料位高于振捣棒 100mm 左右,料位高低上下波动宜控 制在±30mm 之内。

ⅲ、 正常摊铺时, 振捣频率可在 6000r/min~11000r/min之间调整, 宜采用 9000r/min左右。应防止混凝土过振、欠振或漏振。应根据混凝土的稠度大小, 随时调整摊铺的振捣频率或速度。摊铺机起步时,应先开启振捣棱 2~3min , 再缓慢平稳推进。摊铺机脱离混凝土后,应产即关闭振捣棒组。

ⅳ、 滑模摊铺机满负荷时可铺筑的路面最大纵坡为:上坡 5%;下坡 6%。上 坡时,挤压底板前仰角宜适当调小,并适当调轻抹平板压力;下坡时,前仰角 3/4长度接触表面时抹平压 力适宜。

ⅴ

7%。

ⅵ、 单车道摊铺时,应视路面设计要求配臵一侧或双侧打纵缝拉杆的机械 装臵。 2个以上车道摊铺时,除侧向打拉杆的装臵外,还应在假纵缝位臵配臵 拉杆自动插入装臵。

ⅶ、 软拉抗滑构造时表面砂浆层厚度宜控制在 4mm 左右, 硬刻槽路面的砂浆 表层厚度宜控制在 2~3mm 。

ⅷ、 养护 7天后,方能摊铺相邻车道。

⑥、摊铺的注意事项

ⅰ、 摊铺中要经常检查捣鼓棒的工作情况及位臵,路面出现麻面或拉裂现 象时,必须停机检查或更换捣鼓棒。摊铺后,路面上出现发亮的砂浆条带时, 必须调高捣鼓棒的位臵使其底端在挤压板的后缘高度以上。

ⅱ、 摊铺工作中,停机待料时间超过当时气温下混凝土初凝时间的 4/5时, 须按照施工缝处理。

ⅲ、 滑模摊铺过程中应采用自动摸平板装臵进行抹平,对于少量局部麻面 或明显的缺料部位,应在挤压板后或搓平梁前适量补充拌合物,由搓平梁或抹 面板进行机械修复。

ⅳ、 滑模摊铺结束后,须及时清理机械,做好当日保养。

(3)制作横向工作缝

①设接缝的钢筋混凝土路面, 在摊铺面板时, 每张钢筋网片边缘 100mm 需做 标记,以便准确切纵、横缩缝。纵横向接缝部位的传力杆、拉杆、钢筋网表面 应涂防锈涂层或包裹防锈塑料管套,这是对切缝部位采取的必要的防锈措施, 切缝后的槽口,应及时填缝。

②滑模摊铺施工路面,可以在当天软做施工横缝,也可以在第二天硬切横

向施工缝。设臵施工缝端模,用水准仪测量面板高程和横坡,为使下次施工能 紧接着施工缝开始,两侧模板应向内各收进 20— 40mm ,收口长度宜比滑模摊铺 机侧板稍长。在开始施工接缝时,应做好端头和结合部位的平整度,防止工作 缝结合部低洼跳车。街头宁高勿低,偏高则可以打磨,偏低则无法补救。

3、推荐的主要施工技术参数; (1)

混凝土坍落度 20mm — 70mm ,布料松铺系数应控制在 1.08— 1.15之间,布料机 与滑模摊铺机之间的施工距离应控制在 5.0— 10.0米

(2)基准线设臵除了应保证摊铺宽度外,还应当满足两侧 650mm — 1000mm 的横向支距的要求。

(3) 基准线纵向间距, 直线段不应大于 10米, 曲线段根据曲线半径作适当 加密,最小 2.5米。

(4)水泥标号、性能:要求采用旋窑道路硅酸盐水泥、旋窑硅酸盐水泥。 要求硅酸三钙不小于 50%,铝酸三钙不大于 5%,铁铝酸四钙不低于 15%,碱度小 于 6%,三氧化硫小于

3.5%时间不迟于 6.5h (5级比不小于 1.2— 1.5,即火成岩抗压强度不小于 100mpa ,变质岩不低于 80mpa , 沉积岩不低于 60mpa ,压碎指标控制在 12%以内,针片状含量控制在 10%以内。 (6)细集料也应当坚硬、耐久、洁净,钢筋混凝土路面应当使用河砂,砂 的硅质含量不低于 25%,含泥量小于 1%,细度模数应在 2.0— 3.5之间。

(7)保证路面平整度,要求每 50米范围不得超过±3mm 。 六、推荐使用的主要机具设备

推荐使用的主要机具设备见下表。

七、劳动力组织

八、质量要求及质量控制要点

1

2

(1)基层检测

①必须保证基层的湿润、洁净。

②控制好基层质量对平整度的影响

路面基层质量和平整度对砼面层有很大的影响。基层施工过程中,由于基 层早期强度未到,过早开放交通,造成基层表面脱粒,形成坑槽;路面面层冬 季备料和砼面层摊铺重交通运输以及二灰基层受冻融影响,表面松散,形成坑 槽;均造成基层表面凸凹不平,基层标高改变,影响砼路面面层摊铺平整度。 另外,路面摊铺过程中,滑模摊铺机履带通过土路肩时,由于履带打滑,附着 力不足,摊铺机不能拉动砼,强制抬高底板标高,影响路面平整度。因此,滑 模摊铺机履带通过基层时,应保证履带行进部位基层的平整度和坚硬度。 (2)钢筋网固定与保护

由于间断和连续钢筋混凝土路面中含有大量的钢筋或单、双层钢筋网片, 给机械施工带来了较大的难度,施工中必须预先将钢筋网按设计要求架设牢 固,捣鼓棒在施工过程中不得碰撞钢筋网,另外施工中严禁车辆驶入钢筋网片 上面,以免破坏钢筋网。

(3)混凝土伴和与运输

①确保各项材料的质量。

②确保拌和楼计量准确,拌和楼卸料落差不大于 2.0米。 ③拌和时间,要求拌和物的纯拌和时间不低于 45秒。 ④运输车辆的车罐应当洁净, 车罐有遮盖措施, 防止车罐内的混凝土干燥、 蒸发、防雨、防冻。

⑤运输半径不宜大于 20公里,运输途中避免颠簸,以免拌合物离析。 (4)摊铺施工

①、摊铺速度,操作摊铺机应当缓慢、均匀、不间断的作业,摊铺进度一 般以保持在 1m/min为宜。

②松方控制板,应随时调整松方高度板控制进料位臵,开始时宜稍微设得 10cm ,挤压板与进料仓应 整度。

②

捣鼓棒频率控制,采用 9000r/min左右的频率,应根据拌合物的稠度调 整频率的大小,

料干的部分频率要调大, 料湿部分频率要调小, 保证在

拌合物不均匀时,各部分具有均匀的密实度与提浆厚度。

④纵坡施工,滑模摊铺机满负荷工作时,最大纵坡上坡为 5%,下坡 6%,上 坡时,将挤压板前仰角适当调小,下坡反之。

⑤防止摊铺中断,在一块钢筋网连续面板内,应防止摊铺中断,每块板内 部应留施工缝,必须摊铺到设计的横缝位臵或钢筋网片的端部,方可停止。

3、质量通病的处理

控制横向拉裂,路面出现横向拉裂是一个比较常见的质量问题,一般应从 如下几个方面进行处理。

(1)因为拌合物整体或局部比较干硬,离析,骨料粒径过大,不适应滑 模摊铺, 混凝土没有震动液化而拉裂, 此时应降低摊铺速度, 提高捣鼓棒频率。

(2)应检查挤压底板的位臵和前仰角设臵是否变化,前倒角时必定要拉 裂,前仰角过大,也可能拉裂,应在行进中调整前两个水平传感器,即改变挤 压底板为合适的前仰角,消除拉裂现象。

(3)因为拌合物整体或局部比较干硬,停机待料时间过长,起步摊铺速 度过快,也可能拉裂。停机待料时间过长时,应隔一刻钟开启振动棒振动 2— 3min ,起步摊铺时,先振动 2— 3min ,再缓慢推进。

九、施工安全及环保注意事项

1、所有设备和机具在投入使用前均由机械技术人员组织进行检查、维修 保养,各种保险、限位、制动、防护等安全装臵齐全可靠,确保状况良好。

2、专用机械的操作人员必须经过培训并经考核取得合格证后持证上岗,

严格按规程操作,杜绝违章作业。

3、固定指挥、操作人员,指挥及时正确果断,统一信号。严禁吊物下站 人和随吊带人。

4、非垂直运输起吊时,应加横移索。横移索连于吊点,不可连在其他部 位,用慢速卷扬机控制。吊离地面或障碍物后,放松横移索恢复正位再拆除横 移索。

5、严格坚持定期保养制度,做好操作前、中、后设备的清洁润滑、紧固、 调整和防腐工作。严禁机械设备超负荷使用,带病运转和在作业运转中进行维

修。

6、施工用主要电力线路架空安设,从主线路至用电设备间使用电力电缆, 严禁电力线随地拖拉或臵于脚手架等临时装臵上。

十、应用实例

1、钢筋混凝土路面工程设计情况:本项目全长 38公里,中央绿化带款

1.5米,单幅路面宽度 12.25m ,厚 23cm ,为钢筋混凝土路面。

2、施工机械选型:采用 GOMACO 的 GHP2800滑模摊铺机摊铺施工。

3、施工参数

6.1高速公路、 一级公路一般选用一次摊铺 2、 3个车道宽度 (7.5—— 12.5m )

4、施工效果(配图片)

图为滑模摊铺机施工混凝土路面

图为路面抹平

十一、结束语

由于钢筋混凝土路面跟沥青路面相比,具有造价低的优势,同时在部分高 速公路基层耐冲刷性不够、 强度不足、 软土路基、 高填方、 挖填交接段等地段, 均取得了良好的效果。随着我国经济实力的增强和公路上特重、重交通量超载 运输条件的恶化,以及公路建设的加快,基础和路基稳定性不足或脱空的情况 越来越多,现在在一些不生产沥青的地区,适应特重、重交通量超载运营和路 基欠稳定的钢筋混凝土路面,得到了越来越广泛的应用。

从本项目施工情况看,使用滑模摊铺机施工的钢筋混凝土路面,达到了预 期的安全、质量、工期、成本目标。并从随后的跟踪观测可知,与普通混凝土 路面相比,钢筋混凝土路面有效的控制了路面裂纹的发展和扩大,提高了行车 的安全性和舒适度。

范文四：钢筋混凝土路面施工技术工艺

钢筋混凝土路面施工技术工艺

一、工艺特点

1、目前国际上有实验研究的钢筋混凝土路面主要有如下三种形式：局部补强使用的间断（带接缝）钢筋混凝土路面、连续配筋混凝土路面及预应力钢筋混凝土，其中前二种形式得到了较广泛的应用。

2、与沥青路面相比，钢筋混凝土路面的优点主要体现在如下方面：刚度大、承载能力强；耐水性、耐高温性强；弯拉强度高、疲劳寿命强；耐候性、耐久性优良；平整度衰减慢、高平整度维持时间长；粗集料磨光值和磨耗值的要求低、集料易得；路面环保性好等。

3、由于间断和连续钢筋混凝土路面中含有大量的钢筋或单、双层钢筋网片，给机械施工带来了较大的难度，施工中必须预先将钢筋网按设计要求架设牢固，捣鼓棒在施工过程中不得碰撞钢筋网，另外施工中严禁车辆驶入钢筋网片上面，以免破坏钢筋网。

二、适用范围

1、

2、

三、工艺原理及设计要求

1

、工艺原理：钢筋混凝土路面是利用路面混凝土内的纵横钢筋把面板拉

在一起，使面板依靠钢筋及集料的嵌锁作用具有结构强度。

2

、原理作用：达到增强面板强度、保护面板结构不被破坏的作用。

3

、工艺设计要求

⑴各种参数确定；

错误！未找到引用源。混凝土标号：采用C35号钢筋混凝土

②钢筋种类及技术要求：钢筋应顺直，不得有裂缝、断伤，表面油污和颗粒状或片状锈蚀应清除。钢筋最小直径和最大间距。

③水，混凝土搅拌及养护用水应洁净，以饮用水为宜，非饮用水时，要求硫酸盐含量不得超过2700mg/L,含盐酸不得超过5000mg/L，PH值不得小于4。 （2）设计主要指标：

① 面层材料组成设计：连续配筋混凝土面层，根据经验，其纵向配筋率通常为0.6%—0.7%。

②板厚的设计：钢筋混凝土路面厚度一般取同等条件下普通混凝土路面厚度的80%—90%，普通水泥混凝土路面的厚度与荷载疲劳应力分析、轴载换算和轮迹横向分布、温度疲劳应力分析、材料参数等有关。

③钢筋混凝土路面配筋量计算； A=16.L.H.U/F，其中

A：每延米混凝土面层所需要的钢筋面积（mm2）

L:钢筋间距（m）

H:面板厚度（mm）

U：面层与基层之间的磨阻系数，取1.8

F：钢筋的屈服强度（mpa）

④混凝土试件的弯拉强度计算；F1=F2/（1-1.04C）+T.S

F1：混凝土试配弯拉强度的均值

F2：混凝土试配弯拉强度标准值

C：混凝土试配弯拉强度的变异系数，取值0.1—0.2

S：混凝土试配弯拉强度实验样本的标准差

T：保证率系数，根据样本数确定，样本数量为3、6、9、15、20，分别取值1.36、0.79、0.61、0.45、0.39。

四、工艺流程

滑模摊铺钢筋混凝土路面的工艺流程

五、操作要点

1、施工前准备工作

⑴、设计文件复核：技术部门组织技术人员对图纸的结构、工程量等项目进行仔细的复核。

⑵、备料：按照设计文件及规范要求，准备至少一个月施工生产所需的材料，特殊情况下不得少于一周的生产所需的材料。

⑶、材料试验：按照规范及设计要求，对水泥、钢筋、砂、碎石等材料进行常规试验，并按要求在监理工程师监督下送有资质的第三方检测。

⑷、调整配合比：按照规范及设计要求，做好配合比的调整，确保施工产品的质量和成本。

⑸、试验段试验：试验段也要按照正常的施工地段要求组织施工。

2、施工工艺

（1）、钢筋的加工与安装铺筑前，应按设计图纸对钢筋网设臵位臵、路面板块、地梁和接缝位臵进行准确放样，路面板块的平面位臵偏差不得大于10mm，钢筋网设臵位臵应窄于面板宽度左右各不小于100mm。钢筋的有关操作要求如下：

好的冷轧带肋钢筋网片时，质量要符合国家相关标准的规定。

②钢筋网应采用预先架设安装方式，单层钢筋网的安装，在确保精度的条件下，可采用两次摊铺，中间摆设钢筋网的安装方式。

③单层钢筋网的安装高度应在面板顶面下1/3——1/2高度处，外侧钢筋中心至接缝或自由边的距离不小于100mm，并在每m2配臵4—6个焊接支架或三角形架立钢筋支座，保证在拌合物的堆压下，钢筋网基本不下陷、不变形、不移位。单层钢筋网不得使用砂浆或混凝土垫块架立。

④钢筋网的主受力钢筋应设臵在受弯拉应力最大的位臵，单层钢筋网纵筋应安装在底部，双层钢筋网片纵筋应分别安装在上层顶部、下层底部。双层钢筋网上、下层之间，每m2面积不得小于4—6个焊接支架或环形绑扎箍筋，双层钢筋网底部可采用焊接架立钢筋或30mm厚度的混凝土垫块支撑。

⑤双层钢筋网底部到基层应有不小于30mm的保护层，顶部离面板表面应有不小于50mm的耐磨保护层。

⑥横向连接摊铺的钢筋混凝土路面之间的拉杆数量应比普通混凝土路面加密1倍，双车道整体摊铺的路面板钢筋网应整体连续，可不设纵缝。

⑦钢筋网片进行搭接焊和绑条焊时，钢筋的搭接长度，双面搭接焊≥5d，单面焊≥10d，相邻钢筋的焊接位臵应错开。

⑧摊铺前应该检查绑扎好的钢筋网片和骨架，不得有贴地、变形、移位、松开和开焊现象。 ⑨对于连续配筋的钢筋混凝土路面，钢筋网支架必须采用活动支架，支架钢筋接长时，每隔30米左右宜采用一个绑扎接头。

⑩连续配筋钢筋混凝土路面的端部锚固结构施工，在钢筋网安装之前，应按照设计图纸对锚固结构位臵、尺寸进行测量放样，连续配筋混凝土路面端部锚固装臵的位臵与与构造物相接处的形式有：矩形地梁、宽翼缘工字钢梁、混凝土灌注桩、连续设计胀缝等。本项目采用的钢筋混凝土地梁，采用4个地梁，梁宽500mm，梁高1200mm，间距6000mm，地梁与连续配筋混凝土面层连成整体。

（2）、钢筋混凝土路面铺筑

①滑模基准线设臵

ⅰ、滑模摊铺路面的施工应设臵基准线，基准线的设臵形式有单向坡双线式、单向坡单线式、双向坡双线式三种。

ⅱ、基准线设臵除了应保证摊铺宽度外，还应当满足两侧650mm—1000mm的横向支距的要求。

ⅲ、基准线纵向间距，直线段不应大于10米，曲线段根据曲线半径作适当加密，最小2.5米。

ⅳ、线桩固定时，基层顶面到夹线臂高度应为450mm—750mm，基准线桩夹线臂到桩的水平距离宜为300mm，基准线应定牢固。单根基准线的长度应≤450m，基准线拉力≥1000N。

②摊铺准备工作

ⅰ、所有施工设备与机具均应全部到位、调试完毕，并处于良好状态。 ⅱ、基层、封层表面及履带行走部分应清扫干净，摊铺面板位臵应当洒水湿润，但不得积水。

ⅲ、横向连接摊铺时，前次摊铺路面的纵缝的溜肩胀宽部位应切割顺直，侧边拉杆应校正扳直，缺少的拉杆应钻孔锚固植入，纵向施工缝的上半部缝臂应满涂沥青。

③布料

ⅰ、钢筋混凝土路面采用两次布料，以便在中间摆放间断钢筋网。连续配筋混凝土路面可以采用钢筋网预设安装方式，整体一次布料。

ⅱ、混凝土应卸在料斗或料箱内，再由机械从侧边送到摊铺位臵，钢筋网上的拌合物堆放不宜过分集中，应尽快布均匀。

ⅲ、滑模摊铺机前的正常料位高度在螺旋布料器叶片最高点以下，亦不得缺料，卸料、布料应与摊铺速度相协调。

ⅳ、坍落度20mm—70mm，布料松铺系数应控制在1.08—1.15之间，布料机与滑模摊铺机之间的施工距离应控制在5.0—10.0米。

ⅴ、严禁任何机械开上钢筋网片。 ⅰ、450mm。

ⅱ、挤压板前倾角设臵在3度左右，提浆夯板位臵宜在挤压板前缘以下5—10mm之间。

ⅲ、两边缘超铺高程根据拌合物稠度宜在3-8mm间调整，搓平梁前沿应调整到与挤压板后缘高程相当，搓平梁后沿应调整到比挤压板后缘1—2mm，并与路面高程一致。

ⅳ、摊铺机首次摊铺路面，应挂线对其铺筑位臵、几何参数和机驾水平度进行调整和校正，准确无误后方可开始摊铺。

ⅴ、在开始摊铺的5米内，应在铺筑行进中对摊铺出的路面标高、边缘厚度、中线、横坡等参数进行测量，所摊铺的误差应在规范允许之内。

⑤摊铺作业技术要领

ⅰ、操作滑模摊铺机应缓慢、匀速、连续不间断地作业。严禁料多追赶，然后随意停机等待，间歇摊铺。摊铺速度应根椐拌合物稠度、供料多少和设备性能控制在0.5～3.0m／min之间，一般宜控制在１m/min左右。拌合物稠度发

ⅳ、线桩固定时，基层顶面到夹线臂高度应为450mm—750mm，基准线桩夹线臂到桩的水平距离宜为300mm，基准线应定牢固。单根基准线的长度应≤450m，基准线拉力≥1000N。

②摊铺准备工作

ⅰ、所有施工设备与机具均应全部到位、调试完毕，并处于良好状态。 ⅱ、基层、封层表面及履带行走部分应清扫干净，摊铺面板位臵应当洒水湿润，但不得积水。

ⅲ、横向连接摊铺时，前次摊铺路面的纵缝的溜肩胀宽部位应切割顺直，侧边拉杆应校正扳直，缺少的拉杆应钻孔锚固植入，纵向施工缝的上半部缝臂应满涂沥青。

③布料

ⅰ、钢筋混凝土路面采用两次布料，以便在中间摆放间断钢筋网。连续配筋混凝土路面可以采用钢筋网预设安装方式，整体一次布料。

ⅱ、混凝土应卸在料斗或料箱内，再由机械从侧边送到摊铺位臵，钢筋网上的拌合物堆放不宜过分集中，应尽快布均匀。

ⅲ、滑模摊铺机前的正常料位高度在螺旋布料器叶片最高点以下，亦不得缺料，卸料、布料应与摊铺速度相协调。

ⅳ、坍落度20mm—70mm，布料松铺系数应控制在1.08—1.15之间，布料机与滑模摊铺机之间的施工距离应控制在5.0—10.0米。 ⅴ、严禁任何机械开上钢筋网片。 ⅰ、450mm。

ⅱ、挤压板前倾角设臵在3度左右，提浆夯板位臵宜在挤压板前缘以下5—10mm之间。

ⅲ、两边缘超铺高程根据拌合物稠度宜在3-8mm间调整，搓平梁前沿应调整到与挤压板后缘高程相当，搓平梁后沿应调整到比挤压板后缘1—2mm，并与路面高程一致。

ⅳ、摊铺机首次摊铺路面，应挂线对其铺筑位臵、几何参数和机驾水平度进行调整和校正，准确无误后方可开始摊铺。

ⅴ、在开始摊铺的5米内，应在铺筑行进中对摊铺出的路面标高、边缘厚度、中线、横坡等参数进行测量，所摊铺的误差应在规范允许之内。

⑤摊铺作业技术要领

ⅰ、操作滑模摊铺机应缓慢、匀速、连续不间断地作业。严禁料多追赶，然后随意停机等待，间歇摊铺。摊铺速度应根椐拌合物稠度、供料多少和设备性能控制在0.5～3.0m／min之间，一般宜控制在１m/min左右。拌合物稠度发

生变化时，应先调振捣频率，后改变摊铺速度。

ⅱ、应随时调整松方高度板控制料位臵，开始时宜略设高些，以保证进料。正常摊铺时应保持振捣仓料位高于振捣棒100mm左右，料位高低上下波动宜控制在±30mm之内。

ⅲ、正常摊铺时，振捣频率可在6000r/min～11000r/min之间调整，宜采用9000r/min左右。应防止混凝土过振、欠振或漏振。应根据混凝土的稠度大小，随时调整摊铺的振捣频率或速度。摊铺机起步时，应先开启振捣棱2～3min，再缓慢平稳推进。摊铺机脱离混凝土后，应产即关闭振捣棒组。

ⅳ、滑模摊铺机满负荷时可铺筑的路面最大纵坡为：上坡5%；下坡6%。上坡时，挤压底板前仰角宜适当调小，并适当调轻抹平板压力；下坡时，前仰角3/4长度接触表面时抹平压力适宜。

ⅴ7%。

ⅵ、单车道摊铺时，应视路面设计要求配臵一侧或双侧打纵缝拉杆的机械装臵。2个以上车道摊铺时，除侧向打拉杆的装臵外，还应在假纵缝位臵配臵拉杆自动插入装臵。

ⅶ、软拉抗滑构造时表面砂浆层厚度宜控制在4mm左右，硬刻槽路面的砂浆表层厚度宜控制在2～3mm。

ⅷ、养护7天后，方能摊铺相邻车道。 ⑥、摊铺的注意事项

ⅰ、摊铺中要经常检查捣鼓棒的工作情况及位臵，路面出现麻面或拉裂现象时，必须停机检查或更换捣鼓棒。摊铺后，路面上出现发亮的砂浆条带时，必须调高捣鼓棒的位臵使其底端在挤压板的后缘高度以上。

ⅱ、摊铺工作中，停机待料时间超过当时气温下混凝土初凝时间的4/5时，须按照施工缝处理。

ⅲ、滑模摊铺过程中应采用自动摸平板装臵进行抹平，对于少量局部麻面或明显的缺料部位，应在挤压板后或搓平梁前适量补充拌合物，由搓平梁或抹面板进行机械修复。

ⅳ、滑模摊铺结束后，须及时清理机械，做好当日保养。 （3）制作横向工作缝

①设接缝的钢筋混凝土路面，在摊铺面板时，每张钢筋网片边缘100mm需做标记，以便准确切纵、横缩缝。纵横向接缝部位的传力杆、拉杆、钢筋网表面应涂防锈涂层或包裹防锈塑料管套，这是对切缝部位采取的必要的防锈措施，切缝后的槽口，应及时填缝。

②滑模摊铺施工路面，可以在当天软做施工横缝，也可以在第二天硬切横

向施工缝。设臵施工缝端模，用水准仪测量面板高程和横坡，为使下次施工能紧接着施工缝开始，两侧模板应向内各收进20—40mm，收口长度宜比滑模摊铺机侧板稍长。在开始施工接缝时，应做好端头和结合部位的平整度，防止工作缝结合部低洼跳车。街头宁高勿低，偏高则可以打磨，偏低则无法补救。

3、推荐的主要施工技术参数； （1）

混凝土坍落度20mm—70mm，布料松铺系数应控制在1.08—1.15之间，布料机与滑模摊铺机之间的施工距离应控制在5.0—10.0米

（2）基准线设臵除了应保证摊铺宽度外，还应当满足两侧650mm—1000mm的横向支距的要求。

（3）基准线纵向间距，直线段不应大于10米，曲线段根据曲线半径作适当加密，最小2.5米。

（4）水泥标号、性能：要求采用旋窑道路硅酸盐水泥、旋窑硅酸盐水泥。要求硅酸三钙不小于50%，铝酸三钙不大于5%，铁铝酸四钙不低于15%，碱度小于6%，三氧化硫小于

3.5%时间不迟于6.5h（5级比不小于1.2—1.5，即火成岩抗压强度不小于100mpa，变质岩不低于80mpa，沉积岩不低于60mpa，压碎指标控制在12%以内，针片状含量控制在10%以内。 （6）细集料也应当坚硬、耐久、洁净，钢筋混凝土路面应当使用河砂，砂的硅质含量不低于25%，含泥量小于1%，细度模数应在2.0—3.5之间。

（7）保证路面平整度，要求每50米范围不得超过±3mm。 六、推荐使用的主要机具设备

推荐使用的主要机具设备见下表。

七、劳动力组织

八、质量要求及质量控制要点

12（1）基层检测

①必须保证基层的湿润、洁净。 ②控制好基层质量对平整度的影响

路面基层质量和平整度对砼面层有很大的影响。基层施工过程中，由于基层早期强度未到，过早开放交通，造成基层表面脱粒，形成坑槽；路面面层冬季备料和砼面层摊铺重交通运输以及二灰基层受冻融影响，表面松散，形成坑槽；均造成基层表面凸凹不平，基层标高改变，影响砼路面面层摊铺平整度。另外，路面摊铺过程中，滑模摊铺机履带通过土路肩时，由于履带打滑，附着力不足，摊铺机不能拉动砼，强制抬高底板标高，影响路面平整度。因此，滑模摊铺机履带通过基层时，应保证履带行进部位基层的平整度和坚硬度。

（2）钢筋网固定与保护

由于间断和连续钢筋混凝土路面中含有大量的钢筋或单、双层钢筋网片，给机械施工带来了较大的难度，施工中必须预先将钢筋网按设计要求架设牢固，捣鼓棒在施工过程中不得碰撞钢筋网，另外施工中严禁车辆驶入钢筋网片上面，以免破坏钢筋网。

（3）混凝土伴和与运输 ①确保各项材料的质量。

②确保拌和楼计量准确，拌和楼卸料落差不大于2.0米。 ③拌和时间，要求拌和物的纯拌和时间不低于45秒。 ④运输车辆的车罐应当洁净，车罐有遮盖措施，防止车罐内的混凝土干燥、蒸发、防雨、防冻。

⑤运输半径不宜大于20公里，运输途中避免颠簸，以免拌合物离析。 （4）摊铺施工

①、摊铺速度，操作摊铺机应当缓慢、均匀、不间断的作业，摊铺进度一般以保持在1m/min为宜。

②松方控制板，应随时调整松方高度板控制进料位臵，开始时宜稍微设得10cm，挤压板与进料仓应整度。

②

捣鼓棒频率控制，采用

9000r/min左右的频率，应根据拌合物的稠度调整频率的大小，料干的部分频率要调大，

料湿部分频率要调小，保证在

拌合物不均匀时，各部分具有均匀的密实度与提浆厚度。

④纵坡施工，滑模摊铺机满负荷工作时，最大纵坡上坡为5%，下坡6%，上坡时，将挤压板前仰角适当调小，下坡反之。

⑤防止摊铺中断，在一块钢筋网连续面板内，应防止摊铺中断，每块板内部应留施工缝，必须摊铺到设计的横缝位臵或钢筋网片的端部，方可停止。

3、质量通病的处理

控制横向拉裂，路面出现横向拉裂是一个比较常见的质量问题，一般应从如下几个方面进行处理。

（1）因为拌合物整体或局部比较干硬，离析，骨料粒径过大，不适应滑模摊铺，混凝土没有震动液化而拉裂，此时应降低摊铺速度，提高捣鼓棒频率。

（2）应检查挤压底板的位臵和前仰角设臵是否变化，前倒角时必定要拉裂，前仰角过大，也可能拉裂，应在行进中调整前两个水平传感器，即改变挤压底板为合适的前仰角，消除拉裂现象。

（3）因为拌合物整体或局部比较干硬，停机待料时间过长，起步摊铺速度过快，也可能拉裂。停机待料时间过长时，应隔一刻钟开启振动棒振动2—3min，起步摊铺时，先振动2—3min，再缓慢推进。

九、施工安全及环保注意事项

1、所有设备和机具在投入使用前均由机械技术人员组织进行检查、维修保养，各种保险、限位、制动、防护等安全装臵齐全可靠，确保状况良好。

2、专用机械的操作人员必须经过培训并经考核取得合格证后持证上岗，

严格按规程操作，杜绝违章作业。

3、固定指挥、操作人员，指挥及时正确果断，统一信号。严禁吊物下站人和随吊带人。

4、非垂直运输起吊时，应加横移索。横移索连于吊点，不可连在其他部位，用慢速卷扬机控制。吊离地面或障碍物后，放松横移索恢复正位再拆除横移索。

5、严格坚持定期保养制度，做好操作前、中、后设备的清洁润滑、紧固、调整和防腐工作。严禁机械设备超负荷使用，带病运转和在作业运转中进行维修。

6、施工用主要电力线路架空安设，从主线路至用电设备间使用电力电缆，严禁电力线随地拖拉或臵于脚手架等临时装臵上。

十、应用实例

1、钢筋混凝土路面工程设计情况：本项目全长38公里，中央绿化带款

1.5 米，单幅路面宽度12.25m，厚23cm，为钢筋混凝土路面。

2、施工机械选型：采用GOMACO的GHP2800 滑模摊铺机摊铺施工。

3、施工参数

6.1高速公路、一级公路一般选用一次摊铺2、3个车道宽度（7.5——12.5m）

4、施工效果（配图片）

图为滑模摊铺机施工混凝土路面

图为路面抹平

十一、结束语

由于钢筋混凝土路面跟沥青路面相比，具有造价低的优势，同时在部分高速公路基层耐冲刷性不够、强度不足、软土路基、高填方、挖填交接段等地段，均取得了良好的效果。随着我国经济实力的增强和公路上特重、重交通量超载运输条件的恶化，以及公路建设的加快，基础和路基稳定性不足或脱空的情况越来越多，现在在一些不生产沥青的地区，适应特重、重交通量超载运营和路基欠稳定的钢筋混凝土路面，得到了越来越广泛的应用。

从本项目施工情况看，使用滑模摊铺机施工的钢筋混凝土路面，达到了预期的安全、质量、工期、成本目标。并从随后的跟踪观测可知，与普通混凝土路面相比，钢筋混凝土路面有效的控制了路面裂纹的发展和扩大，提高了行车的安全性和舒适度。

范文五：钢筋混凝土路面施工技术工艺_secret

友杰机械钢筋混凝土路面施工方案

钢筋混凝土路面施工方案

一、适用范围

1、 可作为板长过大、板平面形状不规则的路面之用。

二、工艺原理及设计要求

1、工艺原理：钢筋混凝土路面是利用路面混凝土内的纵横钢筋把面板拉在一起，使面板依靠钢筋及集料的嵌锁作用具有结构强度。

2、原理作用：达到增强面板强度、保护面板结构不被破坏的作用。

3、工艺设计要求

⑴各种参数确定；

①混凝土标号：采用C25号钢筋混凝土

②钢筋种类及技术要求：钢筋应顺直，不得有裂缝、断伤，表面油

③水，混凝土搅拌及养护用水应洁净，以饮用水为宜，非饮用水时，要求硫酸盐含量不得超过2700mg/L,含盐酸不得超过5000mg/L，PH值不得小于4。

（2）设计主要指标：

① 面层材料组成设计：连续配筋混凝土面层，根据经验，其纵向配筋率通常为0.6%—0.7%。

②板厚的设计：钢筋混凝土路面厚度一般取同等条件下普通混凝土路面厚度的80%—90%，普通水泥混凝土路面的厚度与荷载疲劳应力分析、轴载换算和轮迹横向分布、温度疲劳应力分析、材料参数等有关。

③钢筋混凝土路面配筋量计算； A=16.L.H.U/F，其中

A：每延米混凝土面层所需要的钢筋面积（mm2）

L:钢筋间距（m）

H:面板厚度（mm）

U：面层与基层之间的磨阻系数，取1.8

F：钢筋的屈服强度（mpa）

④混凝土试件的弯拉强度计算；F1=F2/（1-1.04C）+T.S F1：混凝土试配弯拉强度的均值

F2：混凝土试配弯拉强度标准值

C：混凝土试配弯拉强度的变异系数，取值0.1—0.2

S：混凝土试配弯拉强度实验样本的标准差

T：保证率系数，根据样本数确定，样本数量为3、6、9、15、20，分别取值1.36、0.79、0.61、0.45、0.39。

2、施工工艺

（1）、钢筋的加工与安装铺筑前，应按设计图纸对钢筋网设置位置、路面板块、地梁和接缝位置进行准确放样，路面板块的平面位置偏差不得大于10mm，钢筋网设置位置应窄于面板宽度左右各不小于100mm。钢筋的有关操作要求如下：

①钢筋网所采用的钢筋直径、间距；钢筋网的设置位置、尺寸、层数等应符合设计图纸的要求。钢筋网焊接和绑扎应符合国家相关标准。采用工厂焊接好的冷轧带肋钢筋网片时，质量要符合国家相关标准的规定。

②钢筋网应采用预先架设安装方式，单层钢筋网的安装，在确保精度的条件下，可采用两次摊铺，中间摆设钢筋网的安装方式。

③单层钢筋网的安装高度应在面板顶面下1/3——1/2高度处，外侧钢筋中心至接缝或自由边的距离不小于100mm，并在每m2配置4—6个焊接支架或三角形架立钢筋支座，保证在拌合物的堆压下，钢筋网基本不下陷、不变形、不移位。单层钢筋网不得使用砂浆或混凝土垫块架立。

④钢筋网的主受力钢筋应设置在受弯拉应力最大的位置，单层钢筋网纵筋应安装在底部，双层钢筋网片纵筋应分别安装在上层顶部、下层底部。双层钢筋网上、下层之间，每m2面积不得小于4—6个焊接支架或环形绑扎箍筋，双层钢筋网底部可采用焊接架立钢筋或30mm厚度的混凝土垫块支撑。

⑤双层钢筋网底部到基层应有不小于30mm的保护层，顶部离面板表面应有不小于50mm的耐磨保护层。

⑥横向连接摊铺的钢筋混凝土路面之间的拉杆数量应比普通混凝土路面加密1倍，双车道整体摊铺的路面板钢筋网应整体连续，可不设纵缝。

⑦钢筋网片进行搭接焊和绑条焊时，钢筋的搭接长度，双面搭接焊≥5d，单面焊≥10d，相邻钢筋的焊接位置应错开。

⑧摊铺前应该检查绑扎好的钢筋网片和骨架，不得有贴地、变形、移位、松开和开焊现象。

⑨对于连续配筋的钢筋混凝土路面，钢筋网支架必须采用活动支架，支架不得锚入基层之中，支架宜在钢筋加工车间电焊在横筋上。为了适应钢筋网片在混凝土施工中的热胀冷缩现象，以避免连续网产生过大的变形和隆起，纵向钢筋接长时，每隔30米左右宜采用一个绑扎接头。

⑩连续配筋钢筋混凝土路面的端部锚固结构施工，在钢筋网安装之前，应按照设计图纸对锚固结构位置、尺寸进行测量放样，连续配筋混凝土路面端部锚固装置的位置与与构造物相接处的形式有：矩形地梁、宽翼缘工字钢梁、混凝土灌注桩、连续设计胀缝等。本项目采用的钢筋混凝土地梁，采用4个地梁，梁宽500mm，梁高1200mm，间距6000mm，地梁与连续配筋混凝土面层连成整体。

（2）、钢筋混凝土路面铺筑

①滑模基准线设置

ⅰ、滑模摊铺路面的施工应设置基准线，基准线的设置形式有单向坡双线式、单向坡单线式、双向坡双线式三种。

ⅱ、基准线设置除了应保证摊铺宽度外，还应当满足两侧650mm—1000mm的横向支距的要求。

ⅲ、基准线纵向间距，直线段不应大于10米，曲线段根据曲线半径作适当加密，最小2.5米。

ⅳ、线桩固定时，基层顶面到夹线臂高度应为450mm—750mm，基准线桩夹线臂到桩的水平距离宜为300mm，基准线应定牢固。单根基准线的长度应≤450m，基准线拉力≥1000N。

②摊铺准备工作

ⅰ、所有施工设备与机具均应全部到位、调试完毕，并处于良好状态。

ⅱ、基层、封层表面及履带行走部分应清扫干净，摊铺面板位置应当洒水湿润，但不得积水。

ⅲ、横向连接摊铺时，前次摊铺路面的纵缝的溜肩胀宽部位应切割顺直，侧边拉杆应校正扳直，缺少的拉杆应钻孔锚固植入，纵向施工缝的上半部缝臂应满涂沥青。

④摊铺机施工参数设定及校正

ⅰ、捣鼓棒下缘位置应在挤压板最低点以上，捣鼓棒的横向间距不宜大于450mm，均匀排列，两侧最边缘捣鼓棒与摊铺边缘距离不宜大于250mm。

ⅱ、挤压板前倾角设置在3度左右，提浆夯板位置宜在挤压板前缘以下5—10mm之间。

⑤摊铺作业技术要领

ⅰ、操作滑模摊铺机应缓慢、匀速、连续不间断地作业。严禁料多追赶，然后随意停机等待，间歇摊铺。摊铺速度应根椐拌合物稠度、供料多少和设备性能控制在0.5～3.0m／min之间，一般宜控制在１m/min左右。拌合物稠度发生变化时，应先调振捣频率，后改变摊铺速度。

ⅱ、应随时调整松方高度板控制料位置，开始时宜略设高些，以保证进料。正常摊铺时应保持振捣仓料位高于振捣棒100mm左右，料位高低上下波动宜控制在±30mm之内。

ⅲ、正常摊铺时，振捣频率可在6000r/min～11000r/min之间调整，宜采用9000r/min左右。应防止混凝土过振、欠振或漏振。应根据混凝土的稠度大小，随时调整摊铺的振捣频率或速度。摊铺机起步时，应先开启振捣棱2～3min，再缓慢平稳推进。摊铺机脱离混凝土后，应产即关闭振捣棒组。

（3）制作横向工作缝

①设接缝的钢筋混凝土路面，在摊铺面板时，每张钢筋网片边缘100mm需做标记，以便准确切纵、横缩缝。纵横向接缝部位的传力杆、拉杆、钢筋网表面应涂防锈涂层或包裹防锈塑料管套，这是对切缝部位采取的必要的防锈措施，切缝后的槽口，应及时填缝。

②滑模摊铺施工路面，可以在当天软做施工横缝，也可以在第二天硬切横向施工缝。设置施工缝端模，用水准仪测量面板高程和横坡，为使下次施工能紧接着施工缝开始，两侧模板应向内各收进20—40mm，收口长度宜比滑模摊铺机侧板稍长。在开始施工接缝时，应做好端头和结合部位的平整度，防止工作缝结合部低洼跳车。街头宁高勿低，偏高则可以打磨，偏低则无法补救。

3、推荐的主要施工技术参数；

（1）混凝土坍落度20mm—70mm，布料松铺系数应控制在1.08—1.15之间，布料机与滑模摊铺机之间的施工距离应控制在5.0—10.0米

（2）基准线设置除了应保证摊铺宽度外，还应当满足两侧650mm—1000mm的横向支距的要求。

（3）基准线纵向间距，直线段不应大于10米，曲线段根据曲线半径作适当加密，最小2.5米。

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