重溶日月-
范文一：【doc】 渗碳齿轮键槽的加工方法
渗碳齿轮键槽的加工方法
第18卷第4期
2005年8月
机械研究与应用
MECHANICALRESEARCH&APPLICATION
Vol18No4
2o05.()8
附表常用计量器具测量极限误差
渗碳齿轮键槽的加工方法
陈恒兰
(江苏省盐城市农业机械试验鉴定站,江苏盐城224002)
一
些转速较高的齿轮,都要求齿面耐磨,表面硬度高,心
部韧性好.对于这样的齿轮,若选用通常的45#钢,显然是不
行的.为此,笔者选用20CrMnTi材料来做这种齿轮.如图1
为笔者要生产的一种高速转动齿轮.
图1高速转动齿轮
对于这种齿轮要达到设计要求,通常对其进行渗碳淬火.
经整体淬火后,其硬度一般都较高,一般情况下能达到HRC56
,
61,仅次于齿面硬度HRC58,63,此时再加工其键槽就非常
困难,因为采用的键槽插刀,一般为高速钢即W18Cr4V.其理
论硬度为HRC62,70,但其实际切削时硬度只能达到HRC55
,
60,因此用它来插键槽时,常出现让刀现象,不能完成其插
削任务.如果采用线切割,则加工时间长,成本又高,也没有
必要.为此笔者采用了车削渗碳层的方法,来解决这一难题.
由于一般齿轮的渗碳层深度为0.6,1.2mm,再加上渗碳
区域的过渡区0.4,0.6mm,所以,在渗碳前精加工时齿轮内
孔及孔口两端留1.5,2mm的余量.渗碳结束后,将内孔及
两端面上留有的加工余量精车掉,使内孔及两端面车至图纸
要求.精车装夹时,用三爪夹住一端,校正齿轮节圆及端面跳
动达到图纸要求形位公差的1/2,这样就能保证其加工精度.
齿轮淬火后,由于内孔及端面处的硬度低于刀具硬度,所以插
削比较容易,可插削至图纸尺寸.
另外,笔者在解决该问题时,也想到了另外一种方法,即
在齿轮内孔及孔口两端面涂防渗碳涂料的方法.通过比较,
表面上看用车渗碳层的方法有点浪费材料,用涂防渗碳涂料
的方法可以节省材料.但实际上通过计算,用涂防渗碳涂料
的方法成本相对更高.因为涂防渗碳涂料,首先要买防渗碳
涂料,其次要工人花时间在齿轮内孔及两端面涂防渗碳涂料,
这样算下来的成本更高.所以笔者采用车削渗碳层的方法,
来僻决渗碳齿轮键槽的切削,其效果相对较好.
收稿日期:2005—02—12
作者简介:陈恒兰(1965一),女,江苏盐城人,高级讲师,主要从事农业机械的检测工作.
范文二：键槽对称度检测方法的研讨
!!!
!"#$%&"’"()
测!!量
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键槽对称度检测方法的研讨
江苏省扬力数控机床有限公司!（扬州!""#$"%）!栾伯才!季!鹏!吴正刚
!"现状
对于键槽径向形对称度的检测，不少企业采用如下的测量方法。如图"所示，在平台上用#形块或等高#形架模拟体现外圆基准轴线位置，被测中心用定位块体现，以平板为测量基准。检测时，先调整被测零件在#形架上的位置，指示测头在某一截面内在定位块上作径向移动，表指针应稳定不变，然后选择在长度方向上的靠近两端地方径向测量，分别记录两读数值*"和*$；将零件翻转"%&+，依照上述方法进行测量，并记录对应的数据*,"和*,$，取其差值中的最大值为对称度的测量
值。通过比较发现，此方法所测量的值远大于按国标规定方法测量的值，因此，绝大部分合格的零件被判为不合格。为使所加工的零件能够在此不正确的测量方式下合格，设计人员只能在对对称度测量方法缺乏正确了解的情况下降低设计要求。这就不可避免地造成产品质量的下降。
图!"
#"
分析
造成以上错误的原因是检验人员未能正确理解、掌
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而且可能还要提高前工序的加工精度，增加了加工难度和经济成本。因此，工艺上要尽量避免尺寸换算，工艺尺寸链的组成环数目要尽量少。
（收稿日期：$&&’"""(）
握对称度误差的定义和测量方法。下面就对称度的定义和测量要求进行分析和讨论。
（"）对称度误差的定义!对称度误差是指被测表面的对称平面与基准表面的对称平面间的最大偏移距离。（$）对称度公差带的定义!对称度公差带是指相对基准中心平面对称配置的两个平行平面之间区域，两平行面间的距离。
（)）对称度误差测量的理论基础!*+,-"’.%—$&&(中./)规定，最小条件是评定误差的基本原则，对称度是限制实际面或线相对于基准平面或轴线变动量的一项指标。
标准规定，理想线的选择必须符合最小条件，即理想直线与另一根与之平行的理想直线必须共同包容整个被测实际线，并使其间的距离为最小。与其他位置的理想直线相比，某一对理想直线之任一根线与实际线上相应各点之间的最大距离为最小，这一对理想线就形成最小包容区域。包容区域的距离即为对称度公差值。
对称度误差是定位误差中的一类，而定位误差是指关联被测提取要素对一具有确定位置的拟合要素变动量，拟合要素的位置由基准和理论正确尺寸确定。对于对称度误差，其理论正确尺寸为零。因此，本文所研讨的径向型键槽对称度误差的计算方法，其公差带的中心平面必须通过基准轴线，即最小包容区域的中心面也肯
定通过基准轴线。所以，在任一横截面内，表述键槽对称度的对称中心线必定经过圆的圆心。
（(）分析!据此，我们不难发现，之所以会出现对称度的错误计算方法是源于对对称度误差理论的错误理解，对于中心线应通过基准轴线的基础理论缺少正确的理解和把握，混淆了线对面和面对线的对称度概念，把面对线错误地理解为线对面。所以把面对线对称度误差误认为面对线的对称度误差。
!!!!!!!
测!!量
!"#$%&"’"()
!"径向键槽对称度测量计算公式的推算
根据"#$%&’()—*++,中(-.的规定，在满足零件功能的前提下，在测量对称度时允许采用模拟的方法体现被测提取要素。据此，我们用具有较高精度等级的等高/形块模拟圆柱外表面的基准轴线位置，将/形块置于平台上。键槽中心面用具有较高精度的定位块（其宽度两倍于键槽深度为宜）模拟，以平台为测量基准。调整轴，使定位块沿径向与平板平行，然后在定位块上沿长度方向相距尽可能远的两点处测量。再将轴旋转&)+0后再重复上述测量，得到两径向测量截面内的距离差的一半!&和!
*（见图*1）。
将轴槽的实际中心面向垂直于基准轴线的平面投影，如图*1所示。坐标原点*为基准轴线的投影，横坐标轴+代表参考平面的投影及轴的半径，纵坐标,表示偏离量!，-为过基准轴线且符合定位最小条件的理想中心平面投影。图*1中的./01为键槽实际中心对称平面的投影，*&为其几何中心，-&和-*分别为按最小条件规定的包容区域的界线，显然按对称度公差带的定义，2则为键槽对称度误差值，"为-与+轴的夹角。
注意，图中的!&和!*值实际上远远小于34*和5，这里仅是为了推算方便而作的放大处理。
由图*1的几何关系得出
234"5［（!&6!*）4*7!*］（$34*65$*）!（!&8!*）因［（!&6!*）4*7!*］远远小于（34*65$*），所以
冷加工
!!!
234"’+，那么"’+，由图*1的几何关系同理得出
2679:;"
因"’+，所以9:;"’&，即2’7。因此，对称度误差值7按纵坐标方向计量而未按定位量最小包容区域法计量，由此引起的计算方法误差远远小于检测方法的测量误差，可以忽略不计。
根据以上推算，在推算国标的对称度误差公式时，完全可以用7代替2。
图*1中，点*&的直角坐标为
（34*65$*），（（!&7!*）4*），直线8/的长度为76（!&6!*）。根据图中的几何关系，!**&**与!.8/相拟。依据相似定律可以得出
（!&9!*）
4*7:（!&:!*）（3:5）4*6
5将上式整理后得出
76
3（!&:!*）9*!*5
3:5
式中!3———轴的直径；
5———键槽槽深度。
此公式即为"#$%&’()—*++,中表
#"对称度误差值的确认
对于面对线对称度误差不仅仅是指径向误差，还有轴向误差。因此，在确定对称度误差值时，应综合考虑径向和轴向误差值，以其中较大值为对称度误差值。根据"#$%&’()—*++,中.->的规定，测量不确定度允许占给定公差值的&+?@.+?。因此
所测得的公差值!（&:;）
式中!;———附表中对应的测量不确定度占形位公差的
百分比；
公差等级与测量不确定度占形位公差百分比
!被测要素的公
差等级
+
&
*
.
,
(
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A
)
’&&&*&.
!测量不确定度占形位公差的百..
*(
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分比（?）
!（收稿日期：*++’&&&(）
范文三：渗碳齿轮键槽的加工方法
第18卷 第4期机械研究与应用Vol18 No4
2005年8月MECHANICALRESEARCH&APPLICATION2005 08
附表 常用计量器具测量极限误差
所用量块
计量器具名称
游标卡尺 测量外尺寸 测量内尺寸游标卡尺 测量外尺寸 测量内尺寸零级千分尺1级千分尺2级千分尺千分表千分表杠杆式卡规
立式卧式光学计测外尺寸立式卧式测长仪测外尺寸卧式测长仪测内尺寸测长机
万能工具显微镜大型工具显微镜接触式干涉仪
刻度值
鉴定等级
精度级别
1~1040 80 4.57
122212
绝对测量绝对测量绝对测量绝对测量绝对测量
120.60.71.230.40.71.12.51.01.55 0.1
10~504045801005.58130.81.01.530.61.01.53.01.325
尺寸范围/mm
50~8080~120120~180180~260260~360360~5004560
9013069142.01.71.83.50.81.31.93.31.62.5
测量极限误差 m
4545
60100130710150.21.82.03.51.01.62.03.52.02.5
60
100150812181.42.02.5 0.21.82.33.82.53
57701001501015200.02.53.0 1.82.52.34.24.03.5
60801101501220252.53.54.0 0.53.53.04.85.0
70901101501525300.01.55.0 0.01.53.5 6.0
0.020.050.010.010.010.010.0020.0020.0010.0010.001
45
5545
绝对测量绝对测量绝对测量绝对测量绝对测量
经验交流
渗碳齿轮键槽的加工方法
陈恒兰
一些转速较高的齿轮,都要求齿面耐磨,表面硬度高,心部韧性好。对于这样的齿轮,若选用通常的45#钢,显然是不行的。为此,笔者选用20CrMnTi材料来做这种齿轮。如图1为笔者要生产的一种
高速转动齿轮。
*
(江苏省盐城市农业机械试验鉴定站,江苏盐城 224002)
论硬度为HRC62~70,但其实际切削时硬度只能达到HRC55~60,因此用它来插键槽时,常出现让刀现象,不能完成其插削任务。如果采用线切割,则加工时间长,成本又高,也没有必要。为此笔者采用了车削渗碳层的方法,来解决这一难题。 由于一般齿轮的渗碳层深度为0.6~1.2mm,再加上渗碳区域的过渡区0.4~0.6mm,所以,在渗碳前精加工时齿轮内孔及孔口两端留1.5~2mm的余量。渗碳结束后,将内孔及两端面上留有的加工余量精车掉,使内孔及两端面车至图纸要求。精车装夹时,用三爪夹住一端,校正齿轮节圆及端面跳动达到图纸要求形位公差的1/2,这样就能保证其加工精度。齿轮淬火后,由于内孔及端面处的硬度低于刀具硬度,所以插削比较容易,可插削至图纸尺寸。
另外,笔者在解决该问题时,也想到了另外一种方法,即在齿轮内孔及孔口两端面涂防渗碳涂料的方法。通过比较,表面上看用车渗碳层的方法有点浪费材料,用涂防渗碳涂料的方法可以节省材料。但实际上通过计算,用涂防渗碳涂料的方法成本相对更高。因为涂防渗碳涂料,首先要买防渗碳涂料,其次要工人花时间在齿轮内孔及两端面涂防渗碳涂料,这样算下来的成本更高。所以笔者采用车削渗碳层的方法,来解决渗碳齿轮键槽的切削,其效果相对较好。
图1 高速转动齿轮
对于这种齿轮要达到设计要求,通常对其进行渗碳淬火。经整体淬火后,其硬度一般都较高,一般情况下能达到HRC56~61,仅次于齿面硬度HRC58~63,此时再加工其键槽就非常困难,因为采用的键槽插刀,一般为高速钢即W18Cr4V。其理
*收稿日期:2005-02-12
作者简介:陈恒兰(1965-),女,江苏盐城人,高级讲师,主要从事农业机械的检测工作。
范文四：键槽对称度的检测方法
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第２ ４卷 ２０ ． （ ０ ６２ 总第 １ ２ ） ２期
?
冶金 设备 管理 与 维修
问题 研究 ?
键槽对称度 的检测方法
李 晓楠 （ 钢机 械设备 制造 公 司 济
摘 要
关键词
济南 ２００ ） ５ １１
介绍 一种键槽 对称度误差检 测方法 ， 构思新颖 ， 其 结构 简单 ， 作方便 ， 探 经济 实用 ， 可大大提 高键槽
键 糟 对 称 度 定位 块
对称度误差 的检 测效率 ， 具有较好 的参考价值
ｉ 引 育
面和基 准轴线分别用定位 块和Ｖ形块模 拟体现 。 首先 ， 转动
Ｖ 形块 上的工件 ， 以调整定位块测量面的位置 ， 它沿 工件 使 径 向与平板平行 。 然后 ， 用百分表在工件键槽长度两端 的径 向截 面内分别测最 从定 位块 Ｐ面 至平 板的距离 。 从百分 表
在轴上加工键槽 ， 对称度是一个重要 的质量指标 ， 且 而
随 着 生 产 的 发 展 对 其 要 求 越 来越 高 。 目前 在 生 产 过 程 中 ， 尤
其是在单件 、 小批 量生产 中， 键槽 对称度检测还没有一种能 够 真正推 广的专用工 具。ＧＢ ９ ８ ８ 《 １ ５ － Ｏ 检测 规定》键槽 对 ：
称 度 的测 量 采 用 定 位 块 、 分 表 、 形 块 来 辅 助 测 量 ， 用 百 Ｖ 利
此 方 法 在 生 产 现 场 测 量 ， 作 过 程 复杂 ， 作 效 率 低 。 机 械 操 工
得到示值 Ｈ 和 Ｈ ， 工件翻转 １ ０， 将 ８ 。再在键槽长度 两端
的 径 向 截 面 内 分 别 测 量 从 定 位 块 Ｑ 面 至 平 板 的距 离 ， 百 从
分表得 到示值 日。 日 。计算在键槽长度两端的径向截 和
面 内各 自 ２ 测 量 的 示 值 差 之 半 △ 和 △ ： 次 】
Ａ ＝（ 。 ｌ 日 口 一日Ｉ １ ｑ ２ ） △ ＝（ Ｐ ｚ Ｈｂ一日ｂ １ ｑ ２ ）
设备制造公司是冶金机 修企业 ， 生产类型是单件 小批量 ， 在
实 际 生 产 过 程 中 。 过 多 次 实 验 ， 现 用 ２ 带 有 斜 面 的 定 经 发 种 位 块 配 合 检 测 ， 实 用 叉 方 便 ， 且 效 率 较 高 既 而
２ 《 测 规定 》 的 检 测 过 程 及 缺 陷分 析 检 中
代入下式求 解轴键槽对称度误差值 ：
， （ １ Ａ） ２ ２ （—ｔ △ 一 ２＋ Ａ ｔ ） ／
ＧＢ ９ ８ ８ ｛ 测规定 》 １５ － ０ 检 （ 中轴键 槽对基 准轴 线 的对 称
度误 差 可 按 图 １ 示 的 方 法 测 量 。工 件 的被 测 键 槽 中 心 平 所 与管孔问的问隙不超过 １７ ． ｍｍ。
隙 消 除后 。 继 续 扩 大 ０２ ０ ３ 再 ． ～ ． ｍｍ。 栏 目编 辑 ： 陈振 华
④管子的 ２个胀接段装 入管孔时 ， 应能 自由伸入 ， 管子 必须装入正
确 ， 当发现有卡住 、 偏斜现象时 ， 不得硬插 ， 应取 出矫 正 后 方 可 继 续 插 入 。 ⑤管端伸 出管孔 的长度 （ ＋２ ｍｍ， Ｓ ） Ｓ为管 端与管板 之
⑥ 胀 接 过 程 中 ， 进 行 基 准管 的 胀 接 ， 按 照先 里 后 先 然后
外， 问接跳跃的顺序进行胀接 ， 基准管的确定可采 用沿管箱 对角线 ， 周边 纵横 中心线 。 横跨四周 边的等边 三角 形折线 等 形式 。 而控制管板的变形 。 从
６ 胀 管 质 量 的 检 查
间的距离 。 同一端 伸出长度应一致
（） 管 胀 接 工 作 应 由上 而 下 进 行 ： ２胀 ① 管 子 安 装 后 应 立 即进 行胀 接 。胀 接 应 由 中问 向 两 边 （ ）管 子胀 后 应 无 裂 纹 ， 有 发 现 有 较 浅 的 斑 纹 。 采 １ 如 可 用 修 刮 方 法 清 除 （ ） 口内壁胀 大部 分过渡到未胀 大部分应均匀而平 ２胀 滑。 不得 有切 口和 沟 槽
胀接 ， 接管子 的次 序宜采用反阶式 。 胀 以防止胀管时其他 管
子 的 胀 口松 弛 。
②胀管过程 中， 严防油水和灰尘等渗入胀接 面问 。 应
⑧ 管子的胀管率 应控制在 ｌ ～ １９ 范围 内， 。 设备 的 预定胀管率应根据情况 确定 。 预定胀管率不宜选择太高 ， 应 留有余地 ， 在必要 的补胀后最终胀管率不超过 １ ９ 。 ．
胀管率 爿 Ｄｌ ２／ ；（ —Ｄ ）Ｄ×ｉ０ ０％ 式 中； 日—— 胀管率／ Ｄ —— 管子胀完后的最终 内径／ ｔ ｍｍＩ Ｄｚ —— 管 子 胀 至 与 管 口间 隙 剐 消 失 时 的 内径 ／ ； ｍｍ Ｄ——胀 管前管孔的实际 内径／ ｍ ａ ｒ ④施工人员 在胀接 最初几根 管子时应 注意检 查， 察 观 胀管方法 和所 选用 的胀 管率是 否恰 当， 必要时 可对单根 管 子进行水 压试 验。 ⑤胀管的操作方法 ． 固定胀管时 ， 管子与管孔 问的间 将
一
（ ） 口不得有 扁挤和过胀现象 。 ３胀
（） ４ 通过严 密性试验对胀 口进行检查。
在 换管完成 后 ， 程 按照 ＧＢ ２ ２ ８ ￣ 壳 ６ ２ － ６ 工业企业 煤 气 安全规程 》 的规定 ， ０ ０ ５ ａ 表压 ） 以 ． ３ ＭＰ （ 空气 进行气 密性试
验 ， 验 时应缓 慢升压 。 试 达到试验 压力后 ， 止给 气并停 留 停
１ ｍｉ， ０ ｎ 然后 在换 热管 与管板 连接处 涂肥 皂水检 查连 接 的 严密性 ， 验 ２ ， 试 ｈ 换算 同温度下允许每 ｈ平均泄漏 率不大于
１ ， 格 后 。 程 用 ０ ６ ５ＭＰ （ 压 ） 行 水 压 试 验 。 试 ％ 合 管 ． ２ ａ表 进 在
验压力 下停 留时间不少 于 ２ ｍｉ， ０ ｎ 在试 验过 程 中不得 有渗 漏 和其他损坏现象
为合格 。采 用上述技 术更换 的换热管质
量 可靠 ， 在使用过程 中效果 良好。
（０ ５ ０ ４收 稿 ） ２ ０ —１ —２
４６ 一
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冶金设备管理与维修
式中： —— 轴的直 径 ； ｒ ——轴键槽 的深度 。 Ｇ １ ５ － ８￣ 测规定 》 Ｂ ９８ ｏ检 中的方 法虽然 只是 针 对单件 小批 量键槽 的检验 ， 但不难看 出， 其操作过 程繁琐 ， 计算过
第 ２ 卷 ２０ ． （ ４ ０ ６２总第 １２ ２ 期）
（） 位块选用 ４ １定 ５号钢 ， 行 淬 火 处 理 ＨＲ ５ ５ 。 进 Ｃ４ ￣ Ｏ
（） ２ 楔块斜面倾斜度选 择为小 于 １ 这样 在楔 块压入 ４， 后可 以 自锁 ， 避免在测量过程 中因 翻转 而 自已松 动 ， 造成测
量误差 。
程 比较复杂 ， 工作效率低 。尤其在检测单 件小批量 键槽 时 ， 因键槽宽 度有一定公差 ， 制作与键槽无 间隙配合 的定 位块
或专用量规也很不经济。 为此作者经过多次试 验 ， 对检测过 程及定位块进行了改进 。
３
拆去 夹板
Ａ
Ｉ Ｂ
２
图 ３ 定 位 块 制 作 １ 螺 钉 ；－ 夹板 ； 一楔 块 Ｉ 一螺 孔 一 ２ ３ ４ 图 １ 键 槽 对 称 度 测 量 方法 示 意 ｌ —Ｖ 形块 ｌ 一定 位 块 ｌ一 工 件 ２ ３
（） ３ 加工 后的定位块 的 ２ 块沿斜面方 向平行 错开后 ， 楔 两工 作面 的平 行度误 差小于 ０ ０ ｒｍ， 作面及 结合 面 的 ．１ ａ 工 表面粗糙度为 Ｒ ０ ８ ｍ。 ａ ．
（ ） 常键 槽 宽 度 的公 差 等 级 为 ９级 。 ４通 其公 差 值 还 是 比
３ 改 进 后检 测过 程 分 析
首 先 ， 检 测 过 程 进 行 简 化 。 由上 面 的 分 析 可 以看 出 ： 对
《 测 规定 》 检 中的测 量 过 程 实 质 上就 是测 量 键 槽 两 侧 面 与轴
较大 的。 为了保证测量 时装入楔块 后易于压紧 ， 定位块厚度 的基 本尺寸 （ ２楔块完 全重合时 ） 即 为键槽宽 度上 偏差值 ，
且 公 差 为 正 公 差 。定 位 块 的 长 度 与 键 槽 长 度 相 对 应 。
中心 的距 离 ， 图 ２ 示 分 别 为 Ａ 如 所 和Ａ：又 可 看 出Ｂ ＝Ｄ／ ， ２
一
Ａ 。２ Ｂ ＝Ｄ／ －Ａ２转 换 以 后 即 为 测量 Ｂ 和 Ｂ ， 求 此两 ２ ． ２而
（） ５ 定位 块 两 端 面设 计 有 ２夹 板 ， 证 楔 块 沿 斜 面 方 向 保
平 行 移动 。 免 因错 开 而产 生 两 工 作 面 的 平行 度误 差 。 避
值 之 差 。 量 曰 和 Ｂ 尺 寸 方 法 如 下 ： 一定 位 块 无 间 隙地 测 。 。 用
插 入 键 槽 ， 过 １个 表 架 和 １ 百 分 表 即 可 测 量 ， 图 ２ 通 个 如 所
此外 ， 定位块 的斜 面和两工 作面要防止磕 碰和锈蚀 。 测
示 。测量一边以后 ， 翻转工件再测量另一边 ， 读取百分 表的 差值 ｎ 然后用公式 Ｆ＝（／ ａ计算后 即得键槽对 称度误 。 ｈ Ｇ）
差 值 ， 。
量表架底 面的平面度不大于 ０ ０ ｒｍ。 ．１ ａ 粗糙度 为 Ｒ ０８ ｍ． ａ ．
以保证表架与定位块 良好的接触 。
５ 该 种 检 测对 称度 方 法 之 特点
采 用 此方 法 测 量 键 槽 对 称 度 ， 量 误 差 的 产 生 主 要 与 测
定 位 块 的制 作 质 量 有 直 接 关 系 ， 时 在 测 量 时 ， ２楔 块 压 同 若
入键 槽不紧而松动 ， 使得两工 作面 不平 行也将带来测量 误
差 。如 果 定 位 块 符 合 图 纸 要 求 ， 量 误 差 不 大 于 ０ ０ｒｍ。 测 ．２ ａ
再 换算 成键槽对称 度 ， 其不大于 ０ ０ ４ ｍ， ． ０ｒ 能满足测 量精 ａ 度 的要求 。 在键槽长 向测量时 ， 同样采 用此定位块来辅助测量 ， 最 后取 ２ 种测量 中的较大值作为键槽对称度误差 。 对于 轮毂对称度 的测量 ， 可 以同样 制作 出相 应尺寸 也
圈 ２ 改进后 的测量方法
１ 一定 位 块
和 形 状 的定 位 块 来 辅 助 测 量 ， 公 式 ，＝ ｈ （ ＋ ＾ ｌ 用 ／Ｄ ）Ｂ 一
Ｉ 计算得截面对称度差值 。
４ 定 位 块 改 进 及 制 作 要 求
６ 小 结
将定位块制作成 如图 ３ 所示 ， 其斜 面（ 楔块 ） 结合 的两 部分 ， 通过 ２楔块的错开来对应不 同键槽 的宽度尺寸 。
定位块具备 如下要求 ；
采用此种测量方法 ， 能保证测量精度要求 ， 每种宽度 对 尺寸的键槽制作 １ 套定位块就可 以测量 ， 制造成本低 ， 作 操
简便 ， 大大提高 了工作效率 。
（０５ １－０ 收稿） ２０－ ２ ９
一
４７ —
范文五：在圆柱上创建键槽的方法
在圆柱上创建键槽的方法：
首先画个圆柱如图：
然后在圆柱面创建基准面：通过点和方向
这个店选择圆弧的象限点，方向与平面垂直，如图：
然后点击键槽：选择U 型键槽
：
此时选择我们刚建的那个基
准面，点击一下，然后自己看要放置键槽的方向，然后到了这步：
此时水平参考我们选择圆柱，点击下圆柱。然后给定U 型槽的参数
，
然后我们开始定位：
我们选择水平方向，先选择圆柱的圆弧，选其圆心：
点击确定后我们再选择U 型槽的圆弧，同样选择器圆弧中心。此时就会出现个距离，然后你自己根据要求设定：
我们为了使U 型槽在圆柱里面，此时我们再选择线到线如图：
然
后
点
击
Z
轴
，
再
点
击
键
槽
的
中
心
线
，
如
图
：
最后就得到：
创建U 型槽成功。
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