Seth-Rollins
范文一：水稳层施工工艺
水稳层施工工艺和日常检查要点
人工开挖或机械开挖旧路面 废料清除至路基外 场地清理、平整、洒水 铺料、铺混合料 整形，碾压（或夯实），找补，沥青表处预留高度检查 初期养护。
注意事项：1、外观检查（线形及平整度），厚度或高度检查，混合料配合比检查，沥青表处预留高度检查。
2、现场检查照片。
3、施工工艺是否按要求施工。
软基挖换施工工艺和日常检查要点 划线开挖路基，人工开挖或机械开挖旧路面 废料清除至路基外 场地清理、平整 铺石料 整形，碾压（或夯实），找补 初期养护。
注意事项：1、外观检查（线形及平整度），厚度或高度检查，混合料预留高度检查。
2、现场检查照片。
3、施工工艺是否按要求施工。
油面层施工工艺和日常检查要点
清扫整理下承层 沥青洒布车洒油（乳化沥青） 铺沥青，整形，碾压（或夯实），找补 初期养护。 注意事项：1、外观检查（线形及平整度），沥青混合料厚度或高度检查。
2、沥青混合料运动工地的温度不低于140℃，摊铺温度不低于110℃。
3、现场检查照片。
4、施工工艺是否按要求施工。
浆砌挡墙施工工艺和日常检查要点 选修石料 拌、运砂浆 砌筑，勾缝，养生。 注意事项：
一、基础：
1、外观检查（线形顺畅与公路路基比较），是否按合同要求或施工图纸开挖尺寸长、宽、高？是否开挖到本土？
二、墙身：
1、有无沉降缝、泄水孔？
2、砌筑砂浆是否满座。
3、浆砌基础、浆砌墙身是否按合同要求或施工图纸尺寸施工。
范文二：道路施工工艺
(一)、 清理场地
1(1 清理本工程范围内的杂草、杂物(必须与有关部门及居民协商)，以达到施工路基所要求的场地为标准;
1(2 做好沿线地下管线(道)的探测和保护工作，为工程的顺利进行提供必要的保证。
2、测量放样
2(1 复测沿线的控制点、水准点，对被破坏的点位进行修复，以保证施工的精度;
2(2 进行高程复测和中线、边线放样。
(二)、 路基开挖
1、土方开挖按设计要求自上而下进行，不乱挖或超挖，对沿线各道口及居民区范围内采取有效的措施，保证当地居民及施工人员的安全。
2、路基挖方施工方案
1)路基开挖采用分段纵挖法为主，分层纵挖法为辅的方法施工，挖掘机挖装，自卸汽车运输，平地机配合平整。开挖中如发现土层性质有变化时，及时修改施工方案，并及时报请工程师批准。
)、对图纸未标出的地下管线、缆线、文物古迹和其他结构物进行保护，2
一旦发现立即报告工程师，且停止作业，保护现场并听候处理。
3)、为保证居民区居民及施工人员的安全，首先修建临时便道,并做好防护措施,确保开挖工作的顺利进行。
4)、因气候条件使挖出的材料无法按照设计文件及技术规范要求用于填筑路基和压实时，停止开挖直至气候条件好转。
(三)、路基碾压
1、碾压前采用平路机进行平整，并用6,8t两轮光轮压路机预压整平。
2、用10,18t振动式压路机碾压，分层填土虚铺厚度为30cm。
3、压路机碾压路基时应按下列规定进行:
3(1 碾压前应对填土层的松铺厚度、平整度和含水量进行检查，符合要求后方可进行碾压。
3(2 每层碾压遍数应根据设计要求的密实度，回填土土质及压路机压实功
能等因素，在现场试压取得数据后确定不能少于4,8遍，要求轮迹重叠1/3,1/2轮宽，碾压无明显轮迹，同时土壤密实度要达到质量标准方可进行上一层土的摊铺。如果未达到质量标准，则增加碾压遍数直至合乎标准为止。
3(3 路基填土压实采用振动压路机进行。使用振动压路机碾压时，第一遍应不振动而静压，宜先慢后快，由弱至强振动。
3.4 各种压路机的碾压行驶速度开始时宜用慢速，最大速度不宜超过4km/h，碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧，给合进退式进行;横向接头对振动压路机一般重叠0.4,0.5m，应达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。对于大型压路机碾压不到的地方，采用手扶振动压路机或平板振动器进行压实。
3.5、摊铺时现场测定回填土含水量，将含水量控制在最佳含水量的?2%范围内，过干的洒水，过湿的晾晒后方可用于摊铺。
3.6、地下管线或构筑物顶部50cm范围以内，宜用人工夯实。
3.7、路床压实密实度要求达到95%以上，人行道路床密实度要求大于93%。
3.8、当路基达到设计要求时，对路基进行测试，按规定填写检验与质量评定表，报业主和监理，经验收后方可进入下一工序。
(四)、级配砂砾基层
1、摊铺:摊铺采用平地机、铲车配合，本设计级配砂砾的厚度是20cm，选用级配良好的符合设计标准的砂砾，需要分层进行施工，虚铺厚度根据试验段获得数据执行。
2、 碾压:采用凸块压路机进行，碾压时顺线路方向，横向轮迹重叠1,2，按照由两边向中间，由慢到快的方法进行，保证在路面基层均匀连续碾压至密实，灌砂法检测密实度，其中基层边缘和接缝处应多压1—2遍。
3、整型:碾压密实后，用平地机精平，可按横断面方向用白灰点示出平整标高，依据“宁刮勿补”的原则进行，应,顺线路方向沿同方向刮平，严禁反复刮平，以免造成顶部混合料发生离析现象。封面采用YZl8B自行振动光轮压路机进行，按由慢到快，由静到振，由轻到重的方法完成封面作业，及时检测标高、横(纵)坡，必要时可再精干一遍后复压，使上述各项指标满足设计与规范的要求。 (五)、两层5%水泥稳定砂砾共30cm厚:每层15cm分层施工，施工工艺均为:
水泥稳定砂砾施工工艺流程图:
施工准备
现场放样
修整路槽
压路机准备 压路机辗压 材料准备
弯沉检测 水泥剂量检查
摊铺整平 混合料拌和
压路机准备 压路机辗压 取样无侧限抗压检测认可
压实度检测
洒水养生
工序结束
a.水泥进场必须附有合格证及化验单，严禁使用不合格水泥。石屑必须干净无杂物，含泥量不大于3%，最大粒径不超过1cm。拌和用水应清洁。
b.由实验室在进行选择比较的基础上提出配合比，并在预先试验段开工前14天以前提交监理工程师审批。
c.现场设置集中搅拌站，拌和料按设计配合比规定用量采用自动计量装置进行计量，确保拌和料达到最佳含水量。
d.路基经验合格后进行水泥石屑稳定层的摊铺。气温在+8?以上和非雨天才进行基层施工。
e.控制稳定层的松铺厚度，按压实系数约为1.3-1.35考虑。
f.摊铺混合料时，原则上不中断，如因故中断时间超过2小时，应设置横向
接缝，将末端混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同;整平紧靠方木的混合料。方木的另一侧用碎石回填约3m长，其高度应高出方木几厘米。在重新开始摊铺混合料之前，将碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净。
g.如摊铺中断后因天气原因未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过2-3小时，将未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向(与现路中心线垂直)垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
h.混合料摊铺、整平后，立即进行压实。使用12-15t压路碾压，碾压次数不少于6遍，头两遍的碾压速度采用1.5-1.7km/h，以后用2.0-2.5km/h，相邻碾压每次重叠的宽度为1/2后轮宽。由两侧向路中碾压，先压路边两三遍后逐渐移向中心。纵坡较大的路段，同低处向高处碾压，随即检测横断面及纵断面高程。碾压过程从稳压至碾压成型过程中，设置施工警示牌，禁止一切车辆驶入稳定层施工范围。若碾压中局部有“弹软”现象，立即停止碾压，待翻松晾干或处理后再压，若出现推移则适量洒水，整平压实。碾压至表面平整，无明显轮迹，压实度大于规定值。
i.水泥稳定砂砾采用淋水进行养护，养护期间限制重车通行，其它车辆的车速不超过30km/h。
(六)、洒透层沥青
本工程路面结构依次为基层及面层沥青混凝土之间喷洒乳化沥青透油层，沥青混凝土乳化沥青透油层采用沥青洒布车喷洒。
基层检验合格后，对基层进行清扫，若表面过分干燥时，在基层表面少量洒水，并待表面稍干后用沥青洒布车喷洒乳化沥青。洒布时作到薄厚均匀。人工撒铺净砂，铺完后用压路机静压1—2遍。施工中做好结构物和边石的防污保护。 (七)、沥青混凝土路面面层施工
本项工程的工作内容包括在监理工程师批准的基层上按图纸要求铺筑7cm粗粒式沥青混凝土， 5cm中粒式沥青混凝土，4cm细粒式沥青混凝土。
(1)施工工艺
1.1 施工准备
A、基层表面应干燥、整洁、无任何松散集料和尘土、污染物，并整理好排水设施。
B、表面透层沥青或封层应完好无损，如有损坏部位应补洒透层沥青或修补封层。
C、路缘石安装稳固，与沥青混合料接触面已涂刷粘层沥青。
1.2设备
A、运料设备
运输车辆应根据生产能力和摊铺进度配置相应数量的自卸汽车，自卸车应有紧密、清洁、光滑的底板和侧板，并有保温、防雨水的覆盖物。
B、摊铺整平设备
摊铺整平设备应采用自动推进的摊铺机，并应配有电子或机械调平系统，可调振幅的振动夯具和振动平板，能确保达到规定的平整度和横坡度，摊铺机应装备有修边的套筒。
C、压实设备
压实设备应采用通过试验路面施工被批准的轮胎式、钢轮压路机进行碾压工作。
1.3运输
运送沥青混合料车辆的车厢底板面及侧板内壁应洁净，不得沾有有机物质，并应涂刷一薄层油水(柴油:水为1:3)混合液，但不得有多余的油水混合液积聚在车厢底部。运至摊铺工地的混合料温度不得低于120,150?，并不超过175?。
1. 4摊铺
A、摊铺以前应检查喷洒的透层油及铺设的下封层，应完好无损。
B、沥青混合料摊铺前，应先将与其构造物接触的表面、路缘石的内侧壁、纵横施工缝侧壁表面均应洒布或涂刷粘层沥青。
C、根据试验路段铺筑时测定的，并经监理工程师批准的松铺系数、摊铺机行驶速度和操作方法，将沥青混合料平整而均匀地摊铺在压实完成的层面上，并不得产生拖痕、断层和离析现象。
D、沥青混合料的摊铺温度，正常施工时应不低于120?，并不应超过165?，
低温施工时应不低于130?，并不超过175?。
E、沥青混合料运输量应与摊铺机的输出量相匹配，以确保摊铺机连续、均匀地摊铺。
F、应尽量采取全幅路面摊铺，以避免纵向施工接缝。如单机宽度不足而采用两台以上摊铺机时，应以梯队交错排列方式连续进行摊铺，前后两台摊铺机的轨道应重叠5,10cm。两台摊铺机之间的最小距离应保持15m左右。接缝应紧密、平顺。
G、摊铺机无法摊铺的部位，经监理工程师批准，也可采用人工摊铺。
H、雨天或下层表面有积水，不得摊铺沥青混合料。
1.5压实
A、压实应分段压实，分段长度根据摊铺速度、压实设备种类及数量、路面厚度等确定，每一压实段应有移动标志，同时应有专人记录压实遍数，避免压实遍数不足，漏压、压实不均匀的情况发生。
B、沥青混合料经摊铺整形后立即碾压，碾压开始前，应采用油水混合料稍微涂刷或喷洒压路机钢轮，以免沥青混合料粘附。碾压工作应抓紧进行，使碾压工作在规定的温度区间内完成。
、压实应分初压、复压和终压(包括成型)三个步骤进行。初压应采用6,C
8t双钢轮压路机，必须紧接摊铺进行，初压温度控制不应低于110?。复压应紧跟着初压，并应使用16,25t轮胎式压路机碾压，复压工作的终止温度不应低于90?。终压应采用12,16t的负轮压路机进行，以消除所有压痕，终压工作的终止温度不得低于70?。各种压路机的碾压次数通过试验确定。
D、除另有规定者外，碾压应从路侧开始向路中心，并平行于道路中线进行。压路机每次重叠宜为30cm，逐步向路中线进行碾压。在有超高的弯道上，碾压应采用纵向行程平行于路中线重叠的办法，从低向高推进。
E、压路机应以均匀速度行驶，不得在新铺的混合料上停留、转向或制动。各过程的行驶时让驱动轮面向摊铺机。碾压应连续进行，直到所有压痕都全部消失，并达到规定的密实度为止。
F、在压实时，如接缝处的混合料温度已不能满足碾压温度的要求，应采用加热器使混合料达到要求的碾压温度，再压实到无缝迹为止。否则，必须垂直切
割混合料并重新铺筑，并立即压实到无轮迹为止。
G、由于压路机转向或其它原因引起的混合料任何位移都应立即用路耙整修，必要时还要加铺新混合料及时纠正。碾压时还应小心保持混合料边缘的线形和坡度，使之不产生位移。
H、沿模板、路缘石及压路机不能作业的其它地方，应用小型平板式机动夯，将混合料夯实到规定的密实度。
1.6接缝
A、沥青混合料摊铺中的纵、横两种接缝都应保持在最小数量。
B、纵向接缝应是连续和平行于路中线，与下层接缝错位至少15cm，并位于通行车辆轮辙之外。
C、为确保纵向接缝是热接缝，应采用两台摊铺机先后梯队交错排列方法施工。两台摊铺机间的最小距离保持15m左右。
D、在纵缝上的混合料，应在摊铺机的后面立即用一台钢轮静力压路机进行碾压。碾压工作应连续进行，直至接缝平顺而密实。
E、当由于工作中断，摊铺材料的末端已冷却，或有在第二天方恢复工作时，就应做成一道横缝。横缝应与铺筑方向大致成直角。
F、横缝应有一条经碾压成型，垂直良好的边棱，在下一次行程进行摊铺前，应在上次行程的末端侧面涂刷适量的粘层沥青，然后紧贴缝壁摊铺混合料。
1.7交通管制
沥青混合料各层铺筑完成后，等冷却后才可开放通车。
二、边石工程施工
1、主要施工技术措施
测放出道路中线和高程后，引出边石后边桩，桩距为10,15m，路口转弯处为5m ,并在边桩顶上测放出高程，令边桩顶即为边石顶标高。挂线，然后在基层座上水泥砂浆，铺上边石，经校核边线及高程无误后施工边石后座，固定边石，然后向前铺砌。
采用的JQ-2518型边石规格为18×20×99cm机制锯切花岗岩边石，边石后座浇筑C15砼。接口用M10水泥砂浆勾缝，缝深0.5cm，缝宽1cm。
2、边石检查验收的允许偏差及检验方法见表
检验频率
序号 项目 允许偏差(mm) 检验方法
范围 点数
拉20m小线量取
1 直顺度 10 100m 1
最大值
2 相邻块高差 3 20m 1 用尺量
3 缝宽 ?3 20m 1 用尺量
4 侧石顶面高程 ?10 20m 1 用水准仪测量
三、人行道施工
1(水泥稳定砂砾基层施工
本合同段人行道设计为20cm厚5,水泥稳定砂砾基层，采用场拌法施工分段进行。施工方案同底基层水泥稳定砂砾基层施工。
施工时先对路床进行清理、整形、碾压，发现翻浆及时处理，用自卸车将水泥稳定砂砾运至现场，铲车粗平稳压，凸块压路机碾压密实，平地机精平后，光轮振动压路机封面，施工采取分段推进的方法，一次到位，做到“宁高勿低，宁刮勿补”，及时洒水养护并封闭交通。
2.砼垫层施工
?砼拌制与运输:砼采用强制式砼拌合机拌制，拌制中严格控制砼坍落度和拌制时间，运输采用1T工程车运输，砼运输过程中，尽量减少颠簸，防止离析。 ?砼摊铺、振捣及收面:砼摊铺采用人工摊铺，平板振动器振捣，采用人工整平，收面可采用木模收面。
3(地面荷兰砖及火烧板人行道施工
人行道地面彩砖施工之前应进行道边路缘石的安装施工，路缘石严格按设计位置挂线施工，以保证顺直美观。严格控制道牙的直顺度、高程，对于缺角及不合格不美观的道牙严禁使用，做到线型美观及舒适。
地面砖铺砌前应清理基层，然后进行砂浆拌合，砂浆拌合采用砂浆拌合机拌合，小翻斗车运输，严格控制砂浆水灰比。
地砖铺砌时应用铁模配合刮尺将砂浆铺平，并稍高于设计高程，然后进行地砖摆放，用橡胶锤击实。铺砌时应注意花纹、花形及盲道砖的摆放，进行挂线施工，三米靠尺随时检查平整度。
4. 养护:
施工完成后，强度达到规定的要求,方可开放交通。
范文三：道路施工工艺
第三章、施工方案
原材料进场后，根据设计图纸对既有道路情况进行详细调查，掌握第一手资料。
地质调查核实:
施工前搜集详细的工程地质、水文地质及路基设计情况，结合工程实际，掌握本地区地基处理经验和类似工程地基处理经验和使用情况。
填料的选择及修筑试验段:路基填筑前先对取土场的土样进行土工试验，以确定填料的种类和含水量，符合规范要求后，方可用于路基填筑。
对不符合规范要求的填料，修改取土位置，或采取达到标准的改良、加强压实等措施。施工按规定定期对取土场的土进行抽检试验。 施工工序
路基填筑以机械作业为主，人工配合。配置一定数量的挖掘机、装载机、自卸车装运;推土机、平地机整平;振动压路机及小型振动器具压实。
为确保施工质量，加快进度，提高施工效率，采用“三阶段、四区段、八流程”的作业程序组织施工。
三阶段:准备阶段—施工阶段—竣工阶段。
四区段:填筑区—平整区—碾压区—检验区。
八流程:施工准备—基底处理—分层填筑—摊铺整平—洒水或晾晒—机械碾压—检验签证—路基面整修。
路基施工工艺流程图见图
路基施工工艺流程图
测量放线工作
1、恢复定线测量
在地面上进行中线测量前，应根据设计部门交桩，对导线点及水准点进行复核，根据施工要求，道路每隔200,300m 设一临时水准点。 2、填挖方施工测量
每一地段开工前应根据设计图纸放线，测设中心桩、边线桩。施工中应经常检查各测量标志，对遗失或位置移动者随时补钉校正。
路基施工一般规定
1、路基土方作业，须熟悉图纸，按规定切实做好路基排水和路基处理以及边坡防护工作，确保路基的强度和稳定性。并注意人行道的压实工作。
2、挖方、或不填不挖段的路基，均须压实至规定压实度。填方必须按规定厚度分层压实。
3、路基面表层的庄稼、草皮、树根应清除干净，路基面以下的墓穴、井洞、管沟应分层加以妥善处理。
填筑作业基本要求:
施工中始终坚持“三线、四度”，三线即:中线、两侧边线，且在三线上每隔20m 插一面小红旗，明确中线、边线的控制点;四度即:厚度、密实度、拱度、平整度。通过控制路基分层厚度以确保每层层底的密实度;控制住密实度以确保路基的质量及工后沉降不超标;控制拱度以确保雨水及时排出;控制平整度以确保路基碾压均匀及在下雨时不积水。
在路基中心线每200m 处设置一座固定桩，在固定桩上标出每层的厚度及标高。每层填土前做出路肩，在路肩两侧每隔50m(局部加密到每隔20m)设置一道临时泄水槽至路基外排水沟，与路基填筑同步进行，确保雨季路基上的水及时从泄水槽中排出，避免雨水冲刷边坡。 1、分层填筑
按设计路基横断面全宽纵向水平分层填筑压实。分层厚度根据填筑压实试验段所确定的工艺参数严格控制，路堤每20m 设一组标高
点，每层压实厚度不大于30cm，不小于20cm，最大虚铺厚度不超过35cm。地形起伏时由低处分层填筑，由两边向中心填筑。边坡两侧各超填30cm 宽，以方便机械压实作业，保证路堤全断面的压实度一致，竣工时刷坡整平。
根据自卸车容量计算堆土间距，以便平整时控制均匀的分层厚度。 2、摊铺整平
填土区段完成一层填筑后，先用推土机初平，再用平地机终平，做到填层面在纵向和横向平顺均匀，以保证压路机的碾压轮表面能基本均匀接触地面进行压实，达到压实效果。摊铺时层面做成向两侧倾斜2%,3%的横向排水坡，以利路基面排水。在推土机摊铺平整的同时，对路肩进行预压，保证压路机进行压实时压到路肩不致滑坡。 3、洒水、晾晒
根据试验段所得出的结论，选择最佳控制含水量，路堤填土的含水量控制在Wopt+2%,Wopt-3%。当含水量超出最佳含水量的+2%时，采取在路基上摊铺、用悬耕机松土晾晒的办法，降低填土的含水量。当含水量低于最佳含水量的-3%时，洒水润湿，加水量mw(t)可按下式估算:
式中:
m:拟加湿填料的湿重; s
W、Wopt:填料天然含水量，最优含水量(重型击实试验)。
洒水采用提前洒水闷湿和路基上洒水搅拌相结合的方法。 4、机械碾压
碾压前，先对填筑层的分层厚度和平整度进行检查，确认层厚和平整度符合要求方能进行碾压。开始碾压时，先用小吨位光轮压路机对松铺土表面预压，然后再用大吨位振动压路机碾压。压实作业按照先压路基边缘，后压路基中间，纵向进退，先慢后快，先静压后振动，由弱振至强振的操作规程进行碾压。碾压施工中，压路机往返行驶的轮迹必须重叠一部分，光轮压路机重叠1/2 轮宽，振动压路机重叠40,50cm，相临两区段纵向重叠2.0m。压实作业做到无偏压、无死角、碾压均匀。碾压施工工艺流程图见图。
5、填筑压实的几个特殊处理
机动车道下的管道、雨水支管等结构物的埋深较浅，回填压实度达不到验标要求时，可用灰土或砂砾对管沟胸腔、管顶检查井及雨水口周围进行处理。如管顶距路床面小于70cm 时的排水管道，则采用砼进行360?包封。土基及回填土必须达到土基最低压实要求，填土时应分层压实。填方路段由路床算起80cm以内压实度要求达到93,，80cm以下要求达到90,;挖方路床30cm以内应达到93,，以防路基沉陷。各基层材料的压实度均不小于97,。
路基整修及翻浆处理
1、路基填挖接近设计标高时，应对道路中线位置和横、纵断面路床顶面高程及路床顶面中线两侧宽度按设计要求进行测量，修改不合格项目。
2、挖方路基其顶面高程达到设计标高时，需进行碾压，使其压实度符合设计要求。当土干时， 要洒水，使其含水量接近该土壤的最佳含水量时上碾。
3、道路路基的土体，因含水量过大，在车行、碾压时发生颤动或表面裂纹时，一律要进行翻浆处理。局部翻浆的，要挖出换填含水量适宜的土，或将原土进行晾晒，当含水量适宜时，再回填碾压。或将含水量大的土中掺拌干石灰粉，以便降低含水量并加固土体。 路床整修及碾压
1、确定路床的纵向中心线、路床宽度和路床的横坡度。 2、为了达到设计要求的路床土基的弹性模量值，路床顶面以下30cm深的土层必须达到有关规范、验标要求的压实度。
检验签证
采取三级检测制度，即:施工队自检，项目部检查，监理工程师检查。 建立施工中的实验检测制度，路基检测采用灌砂法。按重型击实标准试验，确保最大干密度和最佳含水量。
天然砂砾底基层施工:
本路路面垫层为天然砂砾底基层，在路基施工完成，由监理工程师验收合格，可进行天然砂砾底基层的施工。底基层施工采用人工和
机械结合施工，自卸汽车运天然砂砾混合料，推土机装载机粗平，再用人工精平。在正式铺筑前，在放样好的桩位挂线施工，应将路基面上的浮土、杂物全部清除，并洒水湿润。正式铺筑前，先铺筑长度为200m的试验路段，以确定松铺系数和碾压次数等施工参数。 1、摊铺天然砂砾石:根据设计厚度、松铺系数、每车运送量等参数进行计划，确定每一施工段需卸量，卸料点按梅花形布置，施工时用自卸车把砂砾石料运到施工段的指定点卸下，卸料长度超过50m后，即用推土机或装载机进行粗平，粗平长度在150,200m时，采用人工进行精平，并将超大粒径的石料分拣丢弃。
2、碾压:摊铺天然砂砾石时应无明显的离析现象，如有，应采用细集粒作嵌缝处理。经过平整和整修后，采用18T压路机进行碾压。保证压实度至重型击实试验96%以上。压路机不能到达的地方，必须用人工予以夯实，在施工过程中，严禁压路机急刹车或调头。每路段施工完成后，由试验员进行检测，资料报送监理工程师审批。 水泥稳定砂砾基层施工:
1、准备下承层
水泥稳定砂砾基层施工前，应对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，用土培好路肩，水泥砂砾摊铺时，要保证下承层表面湿润。路基的外形(包括路基的高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度)、路基的强度(碾压检查:用12,15T三轮压路机以低挡速度1.5,1.7km/h沿路基表面碾压3,4遍作全面检查，不得有松散、压实度过低或土过湿发生的弹簧现象;弯沉检查:用BZZ-100标准车
以规定频率检查路基表面回弹弯沉，按测试季节算出保证率97.7%下的代表弯沉值,不大于设计算得的允许值)。另对路基外观进行鉴定:路基表面应平整，边坡坡面应平顺、稳定，不得亏坡，曲线圆滑，护坡道、碎落台位置适当、整齐、美观。
2、试验路段的铺筑:
在大面积施工前，应进行试验路段的铺筑。试验路段的铺筑目的是为了验证生产配合比的准确性，对人、机、料、环、法取得经验数据，并以之指导大面积施工。试验路段铺筑完毕后，对之进行各项指标的检验，对经检验不合格的试验路段，将之清除干净，重新铺筑，只至合格为止。同时编制试验路段总结报告，报监理工程师审批，审批合格后方能进行大面积施工。
3、拌和
水泥稳定砂砾采用集中中心站拌合，在正式拌制稳定土混合料之前，调试拌合设备使之运转正常，配料是否准确，使混合料的颗粒组成、含水量、含灰量都达到设计配比的要求，拌和料要颜色一致、均匀，含水量视运距的长短、气候情况，应大于最佳含水量的1—2%，但不能过大，并及时取样，做含水量测定及无侧限压强试件。拌和料应尽快运到摊铺现场，如运距远，车上的混合料要覆盖，以防水分过分损失，并尽快摊铺碾压成型。
4、摊铺、碾压:
根据设计厚度、松铺系数、每车运送量等参数进行计划，确定每一施工段需卸量，卸料点按梅花形布置，施工时用自卸车把砂砾石料
运到施工段的指定点卸下，卸料长度超过50m后，即用推土机或装载机进行粗平，粗平长度在150,200m时，采用平地机进行精平。
整型后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用轮胎压路机进行碾压。直线段，由两段路肩开始向路中心碾压;在有超高的路段上，由内侧路肩开始向外侧路肩进行碾压。碾压时，后轮应重叠1/2轮宽;后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止，一般碾压6-8遍。主要使表面没有明显的轮迹。压路机的碾压速度采用1.5-1.7km/h为宜，以后用20.-2.5km/h。路面的两侧，多压2-3遍。碾压过程中严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，同时，水泥稳定层的表面应始终保持潮湿，如表层水蒸发得快，则及时补洒少量的水。严禁洒大水碾压，碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，则及时翻开，加适量的水泥重新拌和，在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平要仔细进行，将局部高出部分刮除并扫除路面;对于局部低洼之处，不再进行找补，留待铺长上层时处理。
同日施工的两工作段的衔接处，做到搭接拌和，第一段拌和后，留5-8m不进行碾压，第二段施工时，前段留下培养压部分，再加部分水泥，重新拌和，并与第二段一起碾压。施工中注意每天最后一段未端缝的处理:在已碾压完成的水泥稳定层未端，沿稳定层挖一条横贯全路宽的长约30cm的槽，直挖到下承层面。此槽与路中心线垂直，且靠稳定层的一面切成街面。槽内放两根与压实厚度等厚的方木，方
木的另一侧用素土回填至3-5cm长，然后进行整型和碾压。第二天，邻接的作业段拌和结束后，除去顶木，用混合料回填，靠近顶木拌和的一小段，用人工进行补充拌和。在整个施工过程中，中断交通，避免纵向接缝。每一段碾压完成并经压实度检查合格后立即开始养生，不应延误。用洒水车经常洒水进行养生。每天洒水的次数视气候而定。以整个养生期间始终保持稳定层表面潮湿为目的，不要时干时湿。洒水后，要注意表层情况，必要时，用两轮压路机压实。养生期不宜少于7天。
沥青面层的施工:
在基层养生期结束后，应尽快进行沥青面层施工。面层铺筑前应先清扫，并立即喷洒底油，底油采用乳化石油沥青(采用与面层所使用的种类、标号相同的石油沥青经乳化制成)，其喷洒量为0.7-1.5L/M2，喷洒量及渗透时间，试验确定，在表面不得形成油膜，且应具有一定的渗透深度。底油沥青洒布后，应待其充分渗透，水分蒸发后方可铺筑沥青面层，若不能及时进行沥青面层的铺筑，应严格限制车辆通行，底油层喷洒后通过钻孔或挖掘确认底油进入基层的深度，对于水泥稳定砂砾基层不小于5mm，并能与基层联接成为一体。底油宜紧接在基层施工结束表面稍干后浇洒。
施工工艺:沥青面层施工前要对基层进行一次认真的检验，特别是要重点检查:标高是否符合要求(高出的部分必须用洗刨机刨除);表面有无松散(局部小面积松散要彻底挖除，用沥青砼补充夯实，出现大面积松散要彻底返工处理);平整度是否满足要求，不达标段应
进行处理。以上检验要有检验报告单及处理措施和最终质量报告单。
铺筑试验路段:施工前要首先完成试验段(200m)，用以确定以下内容:
a、确定合理的机械、机械数量及组合方式;
b、确定拌和机的上料速度、拌和数量、拌和温度等操作工艺; c、确定摊铺温度速度、碾压顺序、温度、速度、遍数等; d、确定松铺系数、接缝方法等;
e、验证沥青混合料配比;
f、全面检查材料及施工质量;
g、确定施工组织及管理体系、人员、通讯联络及指挥方式; 首先有计划，然后完成总结上报审批。
在路面工程开工前14天，承包人应在工程师批准的现场，用备齐并投入该项工程的全部机械设备及每种沥青混凝土，以符合规范规定的方法铺筑一段长约100M的试验路。此项试验应在工程师的严格监督下进行。
在拌和场应按JTJ052-93标准方法随机取样，进行沥青含量和集料筛分的试验，并在沥青混合料摊铺压实12小时后，按JTJ052-93标准方法钻芯取样进行压实度、厚度、施工孔隙率的检验，各种混合料抽样试验的频度见下表所示，或按工程师的指示办理。 试验路抽样试验项目及频率表
序号 检查项目 检测频率 1 厚度、密实度 取9处(随机取样)
2 沥青含量 取样3次 3 流值、孔隙率、饱和度、密度 1次，每次一组试件 4 标高 5个断面 5 平整度 整个路段 6 横坡度 5个断面 试验的目的是用以证实混合料的稳定性以及拌和、摊铺、压实设备的效率、施工方法和施工组织的适应性。确定沥青混凝土的压实标准密度。要对混合料的松铺厚度、压路机碾压次序、碾压速度和遍数设专岗检查，总结出经验。试验段路面完成后，应写出书面报告，报请工程师审查批准。批准的试验路面应同完成后的工程一起支付，如未能取得工程师的批准，该试验路面应由承包人破碎清除并重新铺筑和试验，其费用应由我部负担。
混合料的拌合:
a、粗、细集料应分类堆放和供料，取自不同料源的集料应分开堆放，应对每个料源的材料进行抽样试验，并应经监理工程师批准。 b、每种规格的集料、矿粉和沥青都必须分别按要求的比例进行配料。 c、沥青材料应采用导热油加热，加热温度应在160,170?范围内，矿料加热温度为170,180?,沥青与矿料的加热温度应调节到能使拌和的沥青混凝土出厂温度在150,165?不准有花白料、超温料，混合料超过200?者应废弃,并应保证运到施工现场的温度不低于140,150?。沥青混合料的施工温度见下表所示。
沥青混合料的施工(?)
沥青加热温度 160,170
矿料温度 170,180
正常范围150,165 混合料出厂温度
超过200废弃 混合料运输到现场温度 不低于140,150
正常施工 不低于130,140,不超过165 摊铺温度
低温施工 不低于140,150,不超过175
正常施工 130,140不低于120 碾压温度
低温施工 140,150不低于130 碾压终了温度 不低于70
d、热料筛分用最大筛孔应合适选定，避免产生超尺寸颗粒。 e、沥青混合料的拌和时间应以混合料拌和均匀、所有矿料颗料全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定，间歇式拌和机每锅拌和时间宜为30,50s(其中干拌时间不得小于5s)。
f、拌好的沥青混合料应均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗料分离现，不符合要求时不得使用，并应及时调整。
g、出厂的沥青混合料应按现行试验方法测量运料车中混合料的温度。
混合料的运输:
a、从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。尽量缩小贮料仓下落的落距。
b、当运输时间在半小时以上或气温低于10?时，运料车应用篷
布覆盖。
c、连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前10,30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。
d、已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或运料车辆卸料时留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨淋湿的混合料都应废弃，不得用于本工程。
e、除非运来的材料可以在白天铺完并能压实，或者在铺筑现场备有足够和可靠的照明设施，发天或当班不能完成压实的混合料不得运往现场。否则，多余的混合料不得用于本工程。
混合料的摊铺:
在铺筑混合料之前，必须对下层进行检查，特别应注意下层的污染情况，不符合要求的要进行处理，否则不准铺筑沥青砼。为消除纵缝，采用一台摊铺机整幅摊铺，正常施工，摊铺温度不低于130-140?不超过165?;在10?气温时施工不低于140?，不超过175?。摊铺前要对每车的沥青混合料进行检验，发现超温料、花白料、不合格材料要拒绝摊铺，退回废弃。
摊铺机一定要保持摊铺的连续性，有专人指挥，一车卸完下一车要立即跟上，应以均匀的速度行驶，以保证混合料均匀、不间断地摊铺，摊铺机前要经常保持2辆车以上，摊铺过程中不得随意变换速度，避免中途停顿，影响施工质量。摊铺室内料要饱料，送料应均匀。摊铺机的操作应不使混合料沿着受料斗的两侧堆积，任何原因使冷却到规定温度以下的混合料应予除去。对外形不规则路面、厚度不同、空
间受到限制等摊铺机无法工作的地方，经工程师批准可以采用人工铺筑混合料。
混合料的压实:
在混合料完成摊铺和刮平后应立即对路面进行检查，对不规则之处及时用人工进行调整，随后进行充分均匀地压实。压实工作应按试验路确定的压实设备的组合及程序进行，并应备有经工程师认可的小型振动压路机或手扶振动夯具，以用于在窄狭地点及停机造成的接缝横向压实或修补工程。压实分初压、复压和终压三个阶段。压路机应以均匀速度行驶。初压和振动碾压要低速进行，以免对热料产生推移、发裂。碾压应尽量在摊铺后较高温度下进行，一般初压不得低于130?，温度越高越容易提高路面的平整度和压实度。要改变以前等到混合料温度降低到110?C才开始碾压的习惯。
初压:摊铺之后立即进行(高温碾压)，用静态二轮压路机完成(2遍)，初压温度控制在130?~140?。初压应采用轻型钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，碾压时应将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。初压后检查平整度和路拱，必要时应予以修整。
复压:复压紧接在初压后进行，复压用振动压路机和轮胎压路机完成，一般是先用振动压路机碾压3~4遍，再用轮胎压路机碾压4~6遍，使其达到压实度。
终压:终压紧接在复压后进行，终压应采用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，消除轮迹(终了温度,80?)。
在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。压路机不得停留在温度高于70?的已经压过的混合料上，同时，应采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压路机操作或停放期间洒落在路面上。在压实时，如接缝处(包括纵缝、横缝或因其他原因而形成的施工缝)的混合料温度已不能满足压实温度要求，应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。否则，必须垂直切割混合料并重新铺筑，立即共同碾压到无缝为止。
摊铺和碾压过程中，要组织专人进行质量检测控制和缺陷修复。压实度检查要及时进行，发现不够时在规定的温度内及时补压，在压路机压不到的其它地方，应采用手夯或机夯把混合料充分压实。已经完成碾压的路面，不得修补表皮。
沥青面层施工质量控制以路面空隙率指标作为控制标准，纵向接缝面层与基层应错位50cm左右。
范文四：道路施工工艺
关于连接道路施工工艺及有关验收规程
1. 砼原路基用挖机平整，确保道路宽度；用12T 压路机碾压，并及时对凹坑回填通知监理组织三方联检，对未联检不予支付；
2. 砂砾石路基可直接回填第一层砾石，后用用12T 压路机碾压后通知监理组织三方联检验收，合格后进行面层摊铺，对未联检不予支付；
3. 砂砾石面层必须添加粘土拌和，施工流程是先拉面层料石，再拉约20%粘性土，用挖机就地拌和后直接摊铺，整平后用压路机碾压；
4. 两侧钢模不得低于设计厚度，模板不得挖槽，中间混凝土厚度需保证；
5. 必须二级配料（5-20、20-40），料要分开，料要干净无泥沙；
6. 配合比要确保设计强度，(C25水泥一方不得少于8袋) 结算前由三方对工程量联测，同时回弹强度，强度达到不予支付；
7. 模板架支牢固，转弯地段要平顺，同时适当做好外超高，内加宽。顺直地段两侧模板架好后用水平尺或水平管核好坡度；
8. 振捣要均匀密实，切实做到不漏振，将气泡排完为止；
9. 收面使用振动梁粗平，最后再使用圆盘磨平，最后人工收面；
10. 保证切缝时间，过晚容易断裂；
11. 对于收面没收好，起砂起毛，以缝为单位拆除；
12. 关于养护，全部使用薄膜覆盖；
13. 关于内业：
⑴资料统一（统一采用2014年河南省新水利表格版本）；
⑵必须对原材料予以送检。
范文五：道路施工工艺
,
道路施工工艺
(一)、人行道块料铺设
1、放样
人行道铺砌前，根据设计的平面及高程，沿人行道中线(或边线)进行测量放线，每5m~10m安测一块砖作为控制点，并建立方格网，以控制高程及方向。 2、 垫层
根据测量测设的位置及高程，进行垫层施工。人行道垫层采用15cm厚C15非泵送商品混凝土垫层。
3、 铺砌
(1)一般采用“放线定位法”顺序铺砌，彩砖应紧贴垫层，不得有“虚空”现象。 (2) 经常用三米直尺沿纵横和斜角方向测量面层平整度，发现不符要求，及时整修。
(3) 铺砌必须平整稳定，纵横缝顺直，排列整齐，缝隙均匀。 4、 灌缝及养生
铺筑完成后，经检查合格后方可进行灌缝。用过筛干砂掺水泥拌和均匀将砖缝灌满，并在砖面洒水使砂灰下沉，表面用符合设计要求的水泥砂浆勾缝，勾缝必须勾实勾满，并在表面压成凹缝;待砂浆凝固后，洒水养生7d方可通行。 (二)水泥混凝土路面施工
1、施工放样
施工前根据设计要求利用水稳层施工时设置的临时桩点进行测量放样，确定板块位置和做好板块划分，并进行定位控制，在车行道各转角点位置设控制桩，以便随时检查复测。
2、支模
根据砼板纵横高程进行支模，模板采用相对应的高钢模板，由于是在水泥稳定碎石层上支模，为便于操作，先用电锤在水泥稳定碎石层上钻孔，孔眼直径与深度略小于支撑钢筋及支撑深度，支模前根据设计纵横缝传力杆拉力杆设置要求对钢模进行钻孔、编号，并严格按编号顺序支模，孔眼位置略大于设计传力杆，拉力杆直径，安装时将钢模垫至设计标高，钢模与水泥稳定砂石层间隙用细石砼填灌。以免漏浆，模板支好后进行标高复测，并检查是否牢固，水泥砼浇筑前刷脱模剂。 3、砼搅拌、运输
砼采用现场集中搅拌砼，由我司提前按照设计要求进行试验配合比设计，要求搅拌时严格按试验室提供的配合比准确下料。砼采用砼运输车运送。 4、钢筋制作安放
钢筋统一在场外按设计要求加工制作后运至现场，水泥砼浇筑前安放。 5.1自由板边缘钢筋安放
自由板边缘钢筋安放，离板边缘不少于5cm，用预制砼垫块垫托，垫块厚度为4cm，垫块间距不大于80cm，两根钢筋安放间距不少于10cm。在浇筑砼过程中，钢筋中间保持平直，不变形挠曲，并防止移位。
5.2角隅钢筋安放
1
在砼浇筑振实至与设计厚度差5cm时安放，距胀缝和板边缘各为10cm，平铺就位后继续浇筑、振捣上部砼。
5.3检查井、雨水口防裂钢筋安放同自由板边缘钢筋安放方法。
6、砼摊铺、振捣
钢筋安放就位后即进行混凝土摊铺，摊铺前刷脱模剂，摊铺时保护钢筋不产生移动或错位。即混凝土铺筑到厚度一半后，先采用平板式振动器振捣一遍，等初步整平后再用平板式振动器再振捣一遍。振捣时，振捣器沿纵向一行一行地由路边向路中移动，每次移动平板时前后位置的搭头重叠面为20cm左右(约为1/3平板宽度)，不漏振。振动器在每一位置的振动时间一般为15s-25s，不得过久，以振至混凝土混合料泛浆，不明显下降、不冒气泡，表面均匀为度。凡振不到的地方如模板边缘、进水口附近等，均改用插入式振动器振捣，振动时将振动棒垂直上下缓慢抽动，每次移动间距不大于作用半径的1.5倍。插入式振动器与模板的间距一般为10cm左右。插入式振动器不在传力杆上振捣，以免损坏邻板边缘混凝土。经平板振动器整平后的混凝土表面，基本平整，无明显的凹凸痕迹。然后用振动夯样板振实整平。振动夯样板在振捣时其两端搁在两侧纵向模板上，或搁在已浇好的两侧水泥板上，作为控制路面标高的依据。自一端向另一端依次振动两遍。
7、抹面与压纹
砼板震捣后用抹光机对砼面进行抹光后用人工对砼面进行催光，最后一次要求细致，消灭砂眼，使混凝土板面符合平整度要求，催光后用排笔沿横坡方向轻轻拉毛，以扫平痕迹，后用压纹机进行砼面压纹，为保证压痕深度均匀，控制好压纹作业时间，压纹时根据压纹机的尺寸，用角铁做靠尺，规格掌握人可以在其上面操作而靠尺不下陷，沾污路面为原则。施工中要经常对靠尺的直顺度进行检查，发现偏差时及时更换。
8、拆模
拆模时小心谨慎，勿用大锤敲打以免碰伤边角，拆模时间掌握在砼终凝后36~48小时以内，以避免过早拆模、损坏砼边角。
9、胀缝
胀缝板采用2cm厚沥青木板，两侧刷沥青各1-2mm，埋入路面，板高与路面高度一致。在填灌沥青玛碲脂前，将其上部刻除4-5cm后再灌沥青玛蹄脂。 10、切缝
缩缝采用混凝土切割机切割，深度为5cm，割片厚度采用3mm，切割在拆模后进行，拆模时将已做缩缝位置记号标在水泥砼块上，如横向缩缝(不设传力杆)位置正位于检查井及雨水口位置，重新调整缩缝位置，原则上控制在距井位1.2m以上。切割前要求画线，画线时与已切割线对齐，以保证同一桩号位置的横缝直顺美观，切割时均匀用力做到深度一致。
11、灌缝
胀缝、缩缝均灌注沥青胶泥，灌注前将缝内灰尘、杂物等清洗干净，待缝内完全干燥后再灌注。
12、养护
待道路砼终凝后进行覆盖草袋、洒水养护，养护期间不堆放重物，行人及车辆不在砼路面上通行。
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