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范文一：水泥土搅拌桩

一、水泥土搅拌桩

1、主要计术参数

本工程拟采用水泥土搅拌桩复合地基。

桩长：7.9m

桩径：500mm；

桩中心点间距：900mm；

掺灰量：12-15% （具体以试验的参数为准）；

采用两喷三搅方式。

2、施工前期准备

1）、清除地表下各种障碍物（包括人防工程、建筑垃圾、地下管线、电缆等），将施工场地填垫平整。

2）、保证进场临时道路畅通，施工用电接附近的箱变，施工用水使用河浜水。

3）、组织材料进场，进场水泥必须具备出厂合格证，并经现场取样送试验室复检合格，存放场地要充分满足施工需要，现场布局合理。

4）、根据桩位平面图及主要轴线，用经纬仪定向，钢尺量距，确定桩位。

5）、测量现场地面标高，确定桩顶标高。

3、施工工艺

3.1、施工工艺流程

1）、桩机就位：检查钻杆长度，钻头直径，连接好输浆管路，将桩机移到指定位置对好桩位，用重锤将桩机对中，调直桩架主管，保证垂直度由现场质检人员检查确认无误后开始开机作业。

2）、喷搅下沉：开启深层搅拌机主电机，桩机钻杆垂直下沉，下沉速度1.0-1.2m/分，下沉过程中，工作电流不大于额定值，遇较硬地层不能下沉时，可泵送少量的水或水灰比较大的水泥浆，凡经输浆管冲水下沉的水泥搅拌桩，喷浆提升前必须将喷浆管内的水排清。随时观察设备运行及地层变化情况，钻头下沉至设计深度。

3）、搅拌提升：深层搅拌机下沉到达设计深度，在桩端搅拌喷浆30s后匀速搅拌提升。提升过程中始终保持送浆连续，中间不得间断。如有间断应进行处理。同时在输浆管冲水下沉的部位应略停加强搅拌喷浆。

4）、重复搅拌下沉：重复前次作业。每根桩均要进行复搅复喷。

5）、移位：桩机移至下一桩位，重复进行上述步骤的施工。

4、质量保证措施

1）、施工现场事先予以平整，不得回填杂填土或生活垃圾。施工前检验机具性能和施工工艺各项技术参数，并进行实际标定，有关技术参数及时提供现场监理工程师，以作为控制搅拌桩质量的依据。

2）、前台操作应与后台供浆密切配合，联络信号必须明确，前台搅拌机喷浆提升的次数和速度必须符合已定的施工工艺，后台供浆必须连续，不得中断喷浆，严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。一旦因故停浆，必须立即通知前台，为防止断桩和缺浆，宜将搅拌机下沉至停浆点以下0.5m，待恢复供浆时再喷浆提升。如因故停机超2h，为防止浆液硬结堵管，应先拆卸输浆管路，妥为清洗。

3）、采用“两喷三搅”施工工艺时，第一次下钻为避免堵管可带浆下钻，喷浆搅拌提升速度不宜大于0.5m/min，送浆量宜为总喷浆量的60%。第二次喷浆提升速度不宜大于0.8m/min，剩余的40%浆量应全部送入桩内。每根桩的正常成桩时间应不少于40 min，喷浆压力不小于0.4MPa。

4）、一般情况下，不得钻机下沉时喷浆。

5）、施工中水泥浆液要严格按配比进行，且制备好的浆液不得离析、不得停置时间过长，超过2h的浆液应降低标号使用。水泥土搅拌桩开钻前，整个管路应用水清洗并检查有无堵塞现象，以利输送浆液，且必须待水排尽后方可开钻。

6）、为保证水泥土搅拌桩体垂直度满足设计要求，在主机上悬挂一吊锤，通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制。根据设计要求，垂直度偏差不超过1%，桩位偏差不大于20㎜。

7）、为确保水泥土搅拌桩桩端、桩顶及桩身的质量，第一次提钻喷浆时应在桩底部停留30秒，进行磨桩端，余浆上提过程中全部喷入桩体，且在桩顶部进行磨桩头，停留时间为30秒。

8）、施工中发现喷浆量不足，应按要求进行整桩复搅，复喷的喷浆量不得少于设计用量。如遇停电、机械故障原因，喷浆中断时应及时记录中断深度，在12h内采取补喷处理措施，并将补喷情况在施工日记中记录，超过12h应采取重新补桩或在后施工桩中增加水泥掺量及注浆等施工参赛措施。

9）、严格控制喷浆速率与喷浆提升（或下降）速度的关系，喷浆和搅拌提升速度误差不得大于±0.1m/min。

10）、经常性、制度性地检查搅拌叶磨损情况，当发生过大磨损时，应及时更换或修补钻头，钻头直径偏差应不超过3%。

11）、水泥土搅拌桩常见问题及处理方法

12、现场施工人员，应认真填写施工成桩记录，施工原始记录包括如下内容：

a、桩位、施工日期、天气情况；

b、喷浆深度、停浆标高；

c、每根桩喷浆量和外加剂用量；

d、复搅深度；

e、单桩开机、关机时间。

（四）、质量检验

1、施工阶段，对水泥土搅拌桩质量检查重点是水泥用量、水泥浆拌制的罐数、压浆过程中是否有断浆现象、喷浆搅拌提升时间、复搅次数以及桩长等方面。具体如下表：

2、成桩2周内，开挖检查断面尺寸，观察桩身搭接情况及搅拌均匀程度。确保桩身不能有渗漏现象。

5、施工方案

5.1施工工艺

1）测量放线：依据甲方提供控制桩及施工图，布设桩位，并用小木片打入土中做明显标志，桩体轴线应设置控制木桩,桩体搭接不少于10cm。

2）钻机就位：机台操作人员在前台找桩人员的指挥下移动钻机，使钻头中心与桩垂直。

3）复核桩位：由前台找桩人员复核钻头与桩位偏差，并指挥机台操作人员纠正。

4）钻进搅拌：钻机启动，预搅到设计加固深度。

5）进入持力层：钻机钻进接近持力层时，观测电流表。一般情况满足设计桩长即可停钻。

6）采用干喷法:水泥必须过筛，喷灰量宜由试搅时确定。

7）提升喷灰搅拌：进入持力层停止钻进，钻机反钻、提升，同时打开送灰阀。由空压机将水泥粉送入桩内，边提升，边送灰，搅拌成桩，至设计停灰面。提升速度，采用低档慢速，提升速度不超过0.5m/min。水泥量由后台灰泵操作人员依据电子秤控制。当提升到设计提升标高后,应慢速原地搅拌1～2min.

8）使用水泥粉体材料时，宜选用42.5级普用水泥。

9）至桩顶停灰：提升、喷灰至设计桩顶停灰面，则停钻停灰。

10）二次钻进搅拌：钻机二次钻进须再次将搅拌头下沉到设计深度。提升搅拌时其速度控制在0.5～0.8m/min.

11）搅拌至复搅底端：二次钻进搅拌至复搅底端为止。

12）至桩顶，则该桩施工完毕，进入下一个桩的施工循环。前台操作人员记录下桩长、复搅深度，后台操作人员记录下该桩用灰量。技术人员填写施工记录。

5、施工组织及设备机具、人员安排

5.1三通一平：现场通电、通水、通路，场地平整。

5.2设备进场及安装调试：采用16T汽车吊安装设备，且调试，并合理布置压力罐及空压机，水泥场地。

5.3机具一览表

6、施工进度安排

本工程采用两班制，共需工期约20天。(详见工作量汇总表)

7、质量及安全技术保证措施

7.1质量技术保证措施

1）持力层确定：持力层确定严格按设计要求，由现场技术人员确认，且同时满足设计要求

2）断桩处理：

A、断桩出现原因：

①钻杆、钻头堵塞或过粉较少；

②由于机械故障或停电原因，喷粉过程中停止时间较长（大于4h）。

B、处理措施：

①及时观测压力表，一般空压机出口压力保持在0.4-0.6MPa发现压力表值过大时,同时电子秤停止计量,则说明堵塞,须及时停止送灰。提升钻杆，并将其疏通，重新钻进，并超过断桩面0.5m。 ②对于机械事故等原因，超过初凝期，则要求补桩。

3）桩位

通常定位偏差不超过5cm.施工前在桩中心插桩位标,施工后将桩位标复原,以便验收.

4）桩底高程:

均不低于设计值,桩底一般应超深10～20cm.

5）桩身水泥掺量：按设计要求检查每根桩的水泥用量。考虑到整包水泥计量的方便,允许每根桩的水泥用量在25kg(半包水泥)上下范围内调整。监理人员不能简单的看记录表上的水泥包数,应该在现

场抽查实际耗用的包数，及电子秤记录喷灰量。

6)桩身垂直度：每根桩施工时应用水准尺或其他方法检查到向梁和搅拌轴的垂直度,间接测定桩身的垂直度。通常桩身垂直度的误差不超过1%,当设计对垂直度有严格要求时,应按设计标准检验。

7）控制提升速度：一般均在上提时喷粉,提升速度不超过0.5m/min。

7.2施工技术要求

1）预搅下沉

启动主电动机,根据施工要求,以档逐级加速的顺序,正转预搅下沉.钻进接近设计深度时,应低速慢钻,待到达深度时,钻机应原位钻动1～2min.为保持钻杆中间的送风通道的干燥,从预搅下沉开始直到喷粉为止,应在钻杆内连续输送压缩空气.

2）提升喷粉搅拌

钻到深度后，使钻头反向旋转，边旋转边以0.5m/min的速度反转提升，转速30r/min，用灰量保证60kg/m。当提升到设计停灰标高后,应慢速原地搅拌1～2min.

3）需要注意的事项：

⑴搅拌过程必须保持与喷粉一致；

⑵喷粉过程中，若发现堵管则应立即停止喷粉；

⑶时刻观测供灰数字变化，若发现明显减少或停止，要立即记录，以便于补喷或复搅。

7.3安全技术保证措施

1）设备安装、拆卸，必须严格执行吊装规程。

2）配电箱：单机单阀单保险，由电工专人负责。

3）文明施工

文明施工是现代化施工的一个重要标志，为达到文明施工要求，本施工现场特成立以项目经理为组长，技术负责人、施工队长等为成员的施工现场文明管理组织。

对现场的管理采取开展“整理、整顿、清扫、清洁、素养”活动，使该施工现场秩序化、规范化，即在总承包方统筹安排下，统一布置现场内线路、堆料场。

4）环境保护措施

实行环保目标责任制，项目经理是环保工作为第一责任人，对施工现场制定具体措施如下：

碎渣及垃圾等集中运输至指定地点。

施工现场进出车辆做好清洗工作。

定期检测，保养机械设备，确保工作状态良好，避免因工作状态异常而产生的废气、废烟和噪音。

水泥集中堆放，遮盖严实，以免产生灰尘污染空气，散落的水泥等材料应及时回收利用。

为防止空气污染,在提升至地面处应减压或停止喷粉。在施工中孔口应设喷灰防护装置。

范文二：水泥土搅拌桩

水泥土搅拌桩施工作业指导书

1 适用范围

适用于张呼线站前水泥搅拌桩的施工。

2 作业准备

2.1水泥搅拌桩施工前应该满足的施工条件，包括场地、材料、人员和机械的要求。

2.2技术准备：施工前技术人员将设计图纸进行复核，复核无误后进行试桩得出指导施工工艺的参数。

2.3场地准备：施工前必须经过审查验证，地基需要换填的必须进行换填粘性土料或细粒渗水土（最大块径不大于100mm），不得回填杂土，地表过软时应采取防止机械失稳的措施如铺设砂垫层，并通过审查验证后才能进行施工；场地应该保证足够的平整度，满足设备、人员进场要求。

2.4材料准备：固化剂选用强度等级为P.O32.5级及以上的普通硅酸盐水泥（当地下水具有侵蚀性时，应根据设计要求采取相应措施），原材料应按相关规定进行进场检验。

2.5人员配备（按1台搅拌机人员配备）：

表1 人员配备表

2.6机械配备（按1台搅拌机配备）：

表2 设备配备表

2.7工艺性试验：

⑴试桩应选择土质有代表性的地段。可选在桩基工程数量集中、施工时间较长或

需要尽早开工完成的地段，而且对今后施工有广泛指导作用的地段。

⑵试桩应选择2根以上比较具有指导性，确定工艺参数并报监理单位签认。

3 技术要求

⑴ 泥搅拌桩采用po42.5及以上普通硅酸盐水泥，水泥渗入量不小于被加固湿土

质量的12~20%，水泥浆水灰比为0.45~0.55.

⑵浆液应严格按设计配合比和试验确定的配合比拌制，制备好的浆液应均匀，不

得离析。

⑶水泥土搅拌桩按等边三角形布置，间距由稳定、沉降以及承载力计算确定，桩

径0.5m。

⑷喷浆量及搅拌深度必须采取经国家计量部门认证的有效期内的检测仪器进行自

动记录，因故停浆时恢复供浆后的喷叠长度不得小于0.5m。

⑸桩基完整性、均匀性、桩身无侧限抗压强度应满足设计要求。

⑹桩基处理后的复合地基承载力应满足设计要求。

4 施工工艺流程及操作要点

4.1施工工艺流程图如下：

图1单向搅拌桩施工工艺流程图

4.2操作要点

4.2.1原地面处理

清除表层腐殖土以后平整场地，当地基表层有淤泥或软弱层时，清淤后回填普通土，场地做好排水坡，挖设排水沟，保证场内不积水。

4.2.2测量放样

按照设计的搅拌桩的平面布孔图放样并编号，在桩位处地面钉设不易更改的标记(现场一般采用竹签)，方便在施工中迅速确定桩位。

4.2.3机具定位

将钻机安置在设计的孔位上。使钻杆头对准孔位的中心，桩位对中偏差不超过5cm；钻机就位后对钻机进行水平校正，使其钻杆轴线垂直对准钻孔中心位置，施工时钻杆的倾斜度不大于1％。

4.2.4钻孔

钻孔预搅至设计标高且进入持力层深度满足设计要求。

4.2.5搅拌作业

水泥搅拌桩施工采用二喷四搅工艺。第一次下钻时为避免堵管带浆下钻，严禁带水下钻。第一次下钻和提钻时一律采用低档操作，复搅时提高一个档位。每根桩的正常成桩时间应不少于40分钟并确保全桩上下至少重复搅拌一次，使固化剂和地基均匀拌合。

施工中值班技术人员跟班作业，时刻检查浆液初凝时间、注浆压力、旋转提升速度等参数是否符合设计要求，并且随时做好记录。

4.2.6机具移位

上一根桩施工完毕，清除叶片及钻杆上泥浆，钻机移位，进行下一根桩施工。

4.2.7桩头处理

水泥土达到设计强度的70％后，人工对搅拌桩的桩头超灌部分进行凿除，并清除现场余土层，确保达到场平要求。在清运现场余土的过程中一定要注意对搅拌桩体的保护。

5 施工工艺参数

⑴水灰比采用0.45～0.55，注浆压力采用0.5Mpa。

⑵喷浆提升速度不大于0.6m/min，复搅速度不大于1m/min，复搅遍数1遍；

⑶每延米水泥用量不小于53±5kg，每延米注浆量不小于42L/m，并打入硬层下不小于0.5m。

6 施工质量控制

⑴所有施工机械均应编号，应将现场技术员、钻机长、现场负责人、水泥搅拌桩桩长、桩距等制成标牌悬挂于钻机明显处，确保人员到位，责任到人。

⑵水泥搅拌桩开钻之前，应用水清洗整个管道并检验管道中有无堵塞现象，待水排尽后方可下钻。

⑶为保证水泥搅拌桩桩体垂直度满足规范要求，在主机上悬挂一吊锤，通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制。

⑷对每根成型的搅拌桩质量检查重点是水泥用量、水泥浆拌制的罐数、压浆过程中是否有断浆现象、喷浆搅拌提升时间以及复搅次数。

⑸为了确保桩体每米掺合量以及水泥浆用量达到要求，每台机械均应配备电脑记录仪。同时现场应配备水泥浆比重测定仪，以备监理工程师和项目经理部质检人员随时抽查检验水泥浆水灰比是否满足设计要求。

⑹水泥搅拌配合比：水灰比0.45～0.55，水泥浆比重1.76，每延米水泥用量不小于53±5kg。

⑺水泥搅拌桩施工采用二喷四搅工艺。第一次下钻时为避免堵管可带浆下钻，喷浆量应小于总量的1/2，严禁带水下钻。第一次下钻和提钻时一律采用低档操作，复搅时可提高一个档位。每根桩的正常成桩时间应不少于40分钟，喷浆压力不小于0.5MPa。

⑻为保证水泥搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量，第一次提钻喷浆时应在桩底部停留30秒，进行磨桩端，余浆上提过程中全部喷入桩体，且在桩顶部位进行磨桩头，停留时间为30秒。

⑼施工时应严格控制喷浆时间和停浆时间。每根桩开钻后应连续作业，不得中断喷浆。严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。

⑽如遇停电、机械故障原因，喷浆中断时应及时记录中断深度。在3小时内采取补喷处理措施，并将补喷情况填报于施工记录内。补喷重叠段应大于50cm，超过3小时应采取补桩措施。

⑾现场施工人员认真填写施工原始记录。

7 质量检验

⑴ 开挖检验：成桩7天后，可采用浅部开挖桩头，深度宜超过停浆面下0.5m，

目测检查搅拌的均匀性，量测成桩直径，抽检数量为总桩数的0.2%，且不小

于3根。

⑵ 取芯检验：检验桩体完整性和均匀性，抽检数量为总桩数的0.2%，且不小于

3根，每个孔每2m取样做无侧限抗压强度，，取芯后的孔洞应采用水泥砂浆

浆灌注封闭。

⑶ 随机抽取总桩数的2‰,进行单桩复合地基载荷试验，且每检验批不应少于3

根，一般复合地基承载力不小于150kpa。

⑷水泥搅拌桩施工允许偏差和检验方法按下表：

表3 水泥搅拌桩施工检验表

8 安全措施

⑴做到现场布局合理，施工组织有序，材料堆码整齐，设备停放有序，标识标志醒目，环境整洁干净，实现施工现场标准化、规范化管理。

⑵做好搅拌机的检修与维护、消除事故隐患，不使用带病设备；做好司机的安全教育，落实安全责任制；做好线路沿线临时便道的交通警示设置，杜绝交通事故；施工时，指派专人负责各种机械设备安全作业范围监督、检查，杜绝伤人事故的发生。

9 环保及文明施工

⑴水泥运输车在运输过程须用蓬布覆盖，避免扬尘。

⑵水泥必须要建水泥库堆放，避免被雨水淋湿及扬尘。

⑶合理安排好施工场地的临时排水，避免污水污染到附近水域或农田。

⑷城镇内施工注意合理安排施工时间，设置临时减噪结构，减少对邻近居民的噪音污染。

范文三：水泥土搅拌桩

水泥土搅拌桩施工工艺标准

1 适用范围

本工艺标准适用于工业与民用建筑中采用水泥土搅拌桩加固的工程。 2 施工准备 2.1.1 材料要求

2.1.1.1 水泥：用32.5级普通硅酸盐水泥，要求新鲜无结块。

2.1.1.2 外加剂：塑化剂采用木质素磺酸钙，促凝剂采用硫酸钠、石膏；应有产品出厂合格证，掺量通过试验确定。 2.1.2 配合比要求

水泥掺入量一般为加固土重的7%～20%，每加固1m 3的土体掺入水泥约110～160Kg ，当用水泥浆作固化剂，配合比为1：1～2（水泥：砂）。为增加流动性，可掺入水泥重量0.2～0.25%的木质素磺酸钙减水剂与1%的硫酸钠和2%的石膏，水灰比为0.43～0.50。 2.2 主要工机具 2.2.1 机具设备

深层搅拌机、履带式起重机、灰浆搅拌机、灰浆泵、冷却泵及其配套设备。 2.2.2 主要工具

导向架、集料斗、磅秤、提速度测定仪、电气控制柜、手锤胶轮车等。 2.3 作业条件

2.3.1 现场符合“三通一平”的施工条件，地下以及高空的障碍物清除完毕。

2.3.2 基础轴线及标高测量完毕，基础的轴线和高程的控制桩，应设置在不受打桩影响的地点，并应妥善加以保护。

2.3.3 根据轴线放出桩位线，用木橛钉好桩位，并用白灰作标识，以便于施打。 2.3.4 施工前必须打试验桩，确定打桩设备、施工工艺及技术措施是否适宜。 2.3.5 要选择和确定打桩机进出路线和打桩顺序，制定施工方案，作好技术交底。 2.4 作业人员

2.4.1 主要作业人员：机械操作人员、壮工。

2.4.2 施工机具应由专人负责使用和维护，大、中型机械特殊机具需执证上岗，操作者须经培训后，执有效的合格证书可操作。主要作业人员已经过安全培训，并接受了施工技术交底（作业指导书）。 3 施工工艺 3.1 工艺流程 3.1.1 湿法工艺流程

3.1.2 干法工艺流程

3.2 操作工艺

3.2.1 就位桩机：打桩机就位时，应对准桩位，机身垂直，在施工时不发生倾斜。 3.2.2 湿法工艺

3.2.2.1 施工时，先将深层搅拌机用钢丝绳吊挂在起重机上，用输浆胶管将贮料罐砂浆泵与深层搅拌机接通，开动电动机，搅拌机叶片相向而转，借设备自重，以0.38-0.75m/min的速度沉至要求的加固深度；再以0.3-0.5m/min的均匀速度提起搅拌机，与此同时开动砂浆泵，将砂浆从深层搅拌机中心管不断压入土中，由搅拌叶片泥浆与深层处的软土搅拌，边搅拌边喷浆直到提至地面（近地面开挖部位可不喷浆，做于挖土），即完成一次搅拌过程。用同法再一次重复搅拌下沉和重复搅拌喷浆上升，即完成一根柱状加固体，外形呈“8”字形（轮廓尺寸：纵向最大为1.3m ，横向最大为0.8m ）。

3.2.2.2 施工中固化剂应严格按预定的配比拌制，并应有防离析措施。起吊应保证起吊设备的平整度和导向的垂直度。成桩要控制搅拌机的提升速度和次数，使连续均匀，以控制注浆量，保证搅拌均匀，同时泵送必须连续。

3.2.2.3 搅拌机预搅下沉时，不宜冲水，当遇到较硬土层下沉过慢时，方可适量冲水，但应考虑冲水成桩对桩身强度的影响。

3.2.2.4 所有使用的水泥都应过筛，制备好的浆液不得离析，泵送必须连续。拌制水泥浆液的罐数、水泥和外掺剂用量以及泵送浆液的时间等应有专人记录；喷浆量及搅拌深度必须采用经国家计量部门认证的监测仪器进行自动记录。

3.2.2.5 当水泥浆液到达出浆口后应喷浆搅拌30s ，在水泥浆与桩端土充分搅拌后，再开始提升搅拌头。 3.2.3 干法工艺

3.2.3.1 施工前，应进行场地整平、桩位放线，组装架立喷粉桩机，检查主机各部分的连接，喷粉系统各部分安装试调情况及灰罐、管路的密封连接情况是否正常，做好必要的调整和紧固工作；灰罐装满料后，进料口应加盖密封，排除异常情况后，方可开始施工。 3.2.3.2 成桩时，先用喷粉桩机在桩位钻孔，至设计要求深度后（钻速为0.57-0.97m/min，一般钻一根10m 长桩约15-25min ），将钻头以0.97m/min速度边搅拌、边提升，同时通过喷粉系统将水泥（或石灰粉）通过钻杆端喷嘴定时定向搅动的土体喷粉，使土体和水泥（或石灰）进行充分搅拌混合，形成水泥、水、土（石灰土）混合体。

3.2.3.3 水泥土搅拌法（干法）喷粉施工机械必须配置经国家计量部门确认的具有能瞬时检测并记录出粉量的粉体计量装置及搅拌深度自动记录仪。

3.2.3.4 搅拌头每旋转一周，其提升高度不得超过16mm 。搅拌头的直径应定期复核检查，

其磨耗量不得大于10mm 。

3.2.3.5 当搅拌头到达设计桩底以上1.5m 时，应即开启喷粉机提前进行喷粉作业。当搅拌头提升至地面下500mm 时，喷粉机应停止喷粉。成桩过程中因故停止喷粉，应将搅拌头下沉至停灰面以下1m 处，待恢复喷粉时再喷粉搅拌提升。

3.2.3.6 需在地基土天然含水量小于30%土层中喷粉成桩时，应采用地面注水搅拌工艺。 4 质量标准

4.1 主控项目及一般项目

4.1.1 施工前应检查水泥、外掺剂的质量、桩位、搅拌机工作性能及各种计量设备完好程度（主要是水泥浆量流量计及其他计量装置）。

4.1.2 施工中应检查机头提升速度、水泥浆或水泥注入量、搅拌桩的长度及标高。 4.1.3 施工结束后，应检查桩体强度、桩体直径及地基承载力。

4.1.4 进行强度检验时，对承重水泥土搅拌桩应取90d 后的试件；对支护水泥搅拌桩应取28d 后的试件。

4.1.5 水泥土搅拌桩地基质量检验标准应符合下表规定

4.2 特殊工艺或关键控制点的控制

4.3 质量记录

4.3.1 水泥的出厂合格证及复检证明； 4.3.2 试桩施工记录、检验报告； 4.3.3 施工记录； 4.3.4 施工布置示意图； 5 施工中注意的质量问题 5.1湿法 5.1.1 断桩：

搅拌提升速度与输浆速度同步，制备的浆液不得离析，泵送要连续 5.1.2 桩端质量差：

为保证桩端施工质量，当浆液达到出浆口时，喷浆座底30s ，使浆液完全达到桩端。 5.1.3 桩体不均匀：

通过复喷的方法达到提高桩身强度的目的，搅拌次数1次喷浆2次搅拌或2次喷浆3次搅拌为宜，且最后1次提升搅拌宜采用慢速提升。 5.1.4 因故停浆：

施工中因故停浆，宜将搅拌机下沉至停浆点以下0.5m 。 5.2 干法

5.2.1 异常情况：

施工中注意喷粉机，空压机的运转情况，压力表的显示变化，送灰情况，如出现异常情况，应立即判明原因，停止提升，原地搅拌，为保证成桩质量，必要时给予复打。 5.2.2 因故停止喷粉：

成桩过程中因故停止喷粉，应将搅拌头下沉至停灰面以下1m 处，待恢复喷粉时再喷粉搅拌提升。

5.2.3 搭接的桩体：

设计上要求搭接的桩体，须连续施工，一般相邻桩的施工间隔时间不超过8h 。 6 成品保护

6.0.1 基础底面以上应预留0.7～1.0m 土层，施工结束后，将表层挤松的土挖除，或分层夯压密实后，立即进行下道工序施工。

6.0.2 雨期或冬季施工，应采取防雨，防冻措施，防止水泥受雨水淋湿或冻结。 7 安全健康与环境管理: 7.1 施工过程危害及控制措施

7.2 环境因素辩识及控制措施

范文四：水泥土搅拌桩

JGJ79-2002建筑地基处理技术规范,

水泥搅拌桩工程量＝桩径截面积×（设计桩顶标高－设计桩底标高＋另加长度）×根数

空搅部分工程量＝桩径截面积×（自然地坪标高－设计桩顶标高－另加长度）×根数

对于单头水泥搅拌桩来说，桩径截面就是一个圆，所以桩径截面积＝π r 2 。

注：式中 r 为圆的半径，π为圆周率。

三轴水泥土搅拌桩φ850@600每延米桩体积如何计算。就是smw工法，想计算下水泥土搅拌桩按20%水泥参量，水灰比1.8:1，每延米桩需要水泥多少，最好详细计算说明下，我学习学习。再就是三轴搅拌桩钻下去这个桩每延米体积怎么算。两个圆的面积是怎么算的，搭接面积怎么算的呢，0.567和0.103怎么算出来的呀指点下哟。还有每延米体积的计算用单幅面积*1米错在哪里，单幅面积*桩长/1.2中1.2怎么来的。最佳答案

第一步：连接两相交圆的相交点，并与其中一圆心汇成一个等腰三角形，根据几何定理，该连线均分两圆心连线。第二步：圆心与两圆相交点汇成一扇形。第三步：计算两圆相交部分面积。具体计算式如下：圆心角α=2×arccos0.3÷0.425=90.168度，两

交面积S=2×（0.425×0.425×3.14×90.198÷360-0.301*0.3）=0.1037 M2

水泥土搅拌桩桩径850mm，咬合250mm，水泥掺量20%，，桩长17m，土密度1.9g/m3，求每米水泥用量，水灰比取值土密度单位g/cm3

最佳答案

记住几个字就行！“数不变，单位换，进行算”

如：1.9g/cm^3=“数不变”1.9移过来不变，1.9的后面加上乘*号。“单位换”将g/cm^3换算成要换算到的单位

0.001Kg/10^-6M^3,“进行算”将式子化简即可。

具体为：1.9g/cm^3=1.9*0.001Kg/10^-6M^3

=1.9*10^3Kg/m^3=1900Kg/m^3=1.9T/m^3

其它物理量单位的换算也可用此类似的方法！

首套桩每米水泥用量=体积×掺量×土重=（850/2）^2×π×3×1.9×20%=0.646893（T/m）

第二套起：水泥用量==（850/2）^2×π×2×1.9×20%=0.431262（T/m）=431Kg/m

水灰比：1.5～2.0 查规范（6页、38页）

搅拌桩之间有搭接，工程量如何计算呢

搅拌桩之间有搭接，工程量如何计算呢，是不是要分空桩和实桩，单位按米编制可以吗？空桩和实桩如何区分？重叠部分在编制清单是否要考虑？

答：编制工程量的原则应以计价规范中的计算规则执行。按投影面积×实际深度（投影面积是要扣除两圆交叉重叠部分），一般按双头或三头为一组来计算。投影面积应该是一组的面积。一组与一组间的交叉重叠部分是不扣除的，这部分在定额里面考虑了。

有原位复打的，只计算一次体积。不能重复计算。要按水泥掺量的不同，分别计算。比较麻烦的就是如何区分是原位复打还是重叠交叉了，很多边角转弯的地方，重叠相交的面积相当大！根据浙江省建筑工程预算定额（ 2003 版）桩基工程的工程量计算规则：深层水泥搅拌桩工程量按桩径截面积乘桩长计算。桩长按设计桩顶至桩底另加 0.50m 计算；若设计桩顶标高至自然地坪小于 0.50m 或已达自然地坪时，另加长度应小于 0.50m 或不计。空搅部分的长度按设计桩顶至自然地坪的长度减去另加长度计算。其工程量计算公式为：

水泥搅拌桩工程量＝桩径截面积×（设计桩顶标高－设计桩底标高＋另加长度）×根数

空搅部分工程量＝桩径截面积×（自然地坪标高－设计桩顶标高－另加长度）×根数

1、对于单头水泥搅拌桩来说，桩径截面就是一个圆，所以桩径截面积＝π r 2 。

注：式中 r 为圆的半径，π为圆周率。

2、对于双头水泥搅拌桩来说，其桩径截面是由两个圆相交而组成的图形（如图所示），所以桩径截面积应按两个圆面积之和减去重叠部分（由两个弓形组成）面积来计算，然而这个重叠部分面积，计算起来是比较麻烦的。

如果圆的半径 r 、两圆连心距ｄ均为已知数据，假设圆心角为θ（未知），图形中的三角函数关系为：

cos( θ /2) ＝ ( ｄ / ２ )/r

θ /2 ＝ arccos[d/ （ 2r ） ]

∴θ＝ 2arccos[d/ （ 2r ） ]

根据平面几何和三角函数知识，且θ以弧度来计量，则可以推导出一个较简便的弓形面积计算公式：

扇形 O 1 AB 面积＝（ 1/2 ） r 2 〃θ

三角形 O 1 AB 面积＝（ 1/2 ） r 2 〃 sin θ

∴ 弓形面积＝扇形 O 1 AB 面积－三角形 O 1 AB 面积

＝（ 1/2 ） r 2 （θ－ sin θ）

所以 , 对于双头水泥搅拌桩来说 :

其桩径截面积＝ 2 π r 2 － r 2 （θ－ sin θ）＝ r 2 （ 2 π－θ＋ sin θ）

注：式中的θ必须用弧度来计量；计算时，可把计算器设置在弧度（ RAD ）状态；如θ为角度，只须乘以（π /180 ）就可化为弧度。

双头水泥搅拌桩，桩径截面积计算举例：已知圆半径 r ＝ 0.25m ，两圆连心距ｄ＝ 0.40m ，则圆心角θ＝ 2arccos[d/ （ 2r ） ] ＝ 2arccos[0.40/ （ 2 × 0.25 ） ] ＝ 1.2870 （注：计量单位为弧度，一般可以不写），其桩径截面积＝ r 2 （ 2 π－ θ＋ sin θ）＝ 0.25 2 ×（ 2 π－ 1.2870 ＋ sin1.2870 ）＝ 0.3723m 2 。

3、三头水泥搅拌桩：待续。。。。。。。

范文五：水泥土搅拌桩

水泥土搅拌桩专项施工方案

二零一五年十月

水泥搅拌桩工程施工方案

1、施工准备

（1）详细研究施工场地的工程地质条件；

（2）各种常用参数的确定

水泥掺量的确定：

深层搅拌桩加固软土地基的效果，很大程度上取决于水泥掺量的选择，以及是否适合被加固现场的地质条件。根据本工程的地质条件，按设计提供的参数值进行室内配比来确定，先到施工现场取土，根据地质报告情况，钻取工程桩基场地最差土层，再作配比试验。

根据本工程地质及工程设计对搅拌桩的要求：水泥搅拌桩水泥掺量不小于15%。为提高水泥土的强度，可掺入固化剂或外加剂，其掺入量和适用性必须通过室内配比试验来确定。

水灰比的选择

根据我公司多年来深层搅拌桩的施工经验，水泥浆液中水泥用量与软土地基天然体积之比一般为14～16%（通过现场水泥土强度试验确定），水灰比一般选用0.4-0.6比较合适，但水泥等原材料及施工气候、环境对水灰比有一定影响，施工时视实际情况作适当调整。水泥采用PO42.5级的普通硅酸盐水泥，工地贮存时间不超过2个月。

（3）施工前标定深层搅拌机械的灰浆泵输浆量、灰浆经输浆管到达搅拌机喷浆口的时间和起吊设备提升速度，并根据设计要求通过成桩试验，确定搅拌桩的配合比和施工工艺，报监理工程师审批。

①依据设计图纸要求，确定搅拌桩施工方案，做好现场平面布置，安排施工供水，布置水泥制浆及泵送系统，且控制送浆距离不大于50m，保持操作人员相互通视良好。

②按设计要求，进行现场测量放样，定出轴线及桩位。

③现场布置安排制浆操作间，制浆池及供排水设施。

④安排好劳动组合，配备好各工种人员。

⑤初步设定水泥浆水灰比后，在建筑物底板的外侧进行试打，确定喷浆压力、成桩时间和最终确定水灰比。

2、施工工艺流程

根据以往的施工经验及有关要求，采用“四搅两喷”，具体的流程如下：

3、施工质量控制

水泥搅拌桩的施工质量是保证工程质量的关键。

为了保证水泥搅拌桩的施工效果，按照有关规范规定，并结合类似工程施工实践，按下列程序，严把质量控制关。

①预先控制：在该部位施工前，首先组织技术工人学习有关技术规范，提高人员的业务水平；其次进行技术交底，根据设计要求和试桩确定的搅拌桩各项技术参数，明确施工人员的工作要点和质量责任，以保证桩基质量。

②过程控制：每台设备每班明确一名技术人员负责现场施工记录（按招标文件要求）和各工序间的协调，确保按施工方案实施。每班明确一名质检人员跟班旁站，抽查和监督施工质量。

③操作质量控制

在桩架上，用明显标记标明每米刻度和达到相应桩长的终止位置。

预搅：软土应完全预切碎，以利于水泥浆均匀搅拌。

按经计算确定的每根桩所需水泥量和水量配制水泥浆，每根桩一桶浆。水泥浆不离析：水泥浆要不断搅动，待压浆前慢慢放入集料斗中。

压浆阶段不允许发生断浆现象。严格按设计确定的数据，控制喷浆和搅拌提升速度，以保证每一深度均匀地得到搅拌。

保证垂直度：为使搅拌基本垂直地面，要注意机架的平整度和导向架对地面的垂直度。搅拌桩的垂直度偏差不超过1.5‰，桩位偏差不大于50mm。

搅拌均匀程度的控制：我们根据不同土质、含水量、塑性及各个操作手的施工经验，用不同的搅拌速度来控制桩的搅拌均匀程度。

④喷浆均匀程度的控制

对深层搅拌桩喷浆质量的控制。我们采用浆量监测记录仪器按要求安装在深层搅拌桩机操作平台上，开钻前把各种参数设置进去，如桩号、日期、桩长、水

灰比、段浆量、总浆量等，校对正确无误后开始钻进，在钻进过程中借助浆量监测记录仪可以在光标上清晰地看到浆量注入的数据，如低于段浆量仪器会自动报警，提示操作人员补浆，全桩施工结束后可以打印出各种参数及喷浆曲线图可以判定喷浆均匀程度。如有不足之处可以及时补浆，完全达到喷浆均匀程度。两次喷浆的曲线图经电脑叠加后，可打印出完整的喷浆曲线图。

4、施工质量检验

水泥搅拌桩施工质量的检验，以如下几种方法进行质量检测：

①检验所有桩位、桩数与桩顶质量，并记录在案。施工原始记录必须详细，如实记录并及时汇总分析，发现不符合要求的立即纠正，并及时向监理人汇报。

②抽样检验不同龄期制作的桩体水泥土试块，对每块底板，按7天、28天分别取1组（3块），测定无侧限抗压强度。

③抽样用轻塑(N10)静力触探的方法测定，成桩后7天内抽检已完成桩数的2%，深度到桩底。如有明显不合要求的，加测2%。

④成桩后7天内采用动测抽检已完成桩数的5%，以判定桩体的均匀性、连续性和长度，如有断桩或桩长短50cm以上，加测5%。采取补救措施或加固桩顶等措施，其方案必须得到监理批准后实施。

⑤复合地基处理效果检测：成桩28天，基坑封底前进复合地基承载力试验，校验地基处理后的地基承载力是否满足要求。实验按YBJ225-91附录八的要求进行。

桩基检测委托有资质的专业检测机构进行检测。

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