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范文一：冲压过程质量控制
目录
第一部分：过程质量控制项目
一、 人员及人员素质
二、 设备、模具、工装
三、 存放、处理、运输
四、 缺陷分析、纠正、持续改进
第二部分：过程质量控制管理办法
1、 目的
2、 适用范围
3、 职责
4、 规定
5、 记录
注：本管理办法适用于冲压车间生产工段、班组生产过程控制，是对生产过程质量控制实施、评审、考核的依据，此办法从发布之日起执行。
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第一部分：过程质量控制项目
一、 人员及人员素质
（一）、生产操作者熟知对产品和生产过程质量监督的责任和权力
1、操作者参与改进工作的意识
● 根据生产实际情况提出改进的建议
● 主动实施改进，配合改进试验工作
● 做改进记录并存档
● 主动交流、接收信息
2、操作者自检
● 通过目视、手摸、油石等手段按质量标准对制件控制表面、孔、面的质量，工艺内容等项目进行自检。 ● 做自检记录并存档
● 出现问题及时发现问题、并立即排除、通知或安排计划解决。
● 对出现的不合格品做出标记并隔离存放
● 自检率为100%
3、过程认可与点检
● 过程控制受控、有效、可靠、准确
● 人为可控因素的影响在控制范围内
● 人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈 2
下降趋势。
● 做过程记录并存档
● 生产过程按标准化进行
● 生产前维修班组按点检标准对使用的设备、模具、辅助等进行点检与状态认可。
● 做点检测记录并存档
● 出现问题及时发现、并立即排除、通知或安排计划解决。
4、过程控制
● 人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势。
● 在控制图中，人为可控因素影响引起的曲线波动在UCL－LCL线之间并靠近CL线。
● 当曲线波动超出UCL或LCL时，制定改进措施，跟踪改进工作。完成改进后进行检验，保证措施有效。 ● 做记录并存档
5、终止生产
● 在生产过程中，操作者发现制件有质量问题时，立即停止生产并排除问题，在不能自行解决时，通知专业人员处理。
● 对出现的不合格品做出标记并隔离存放
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● 做记录并存档
（二）、生产操作者具有保养生产设备和清理生产坏境的责任
1、整齐与干净
● 生产用设备、模具、工装、辅具、工具、器具、
附近、箱、饮水机、班组管理用品等按定置摆放、按要求保持清洁。
● 工作场地清洁无杂物、污物
● 生产操作者衣着整齐、干净
● 废料入口处无堆积废料
● 制件不直接落地
● 板料、拉延模具用塑料薄膜覆盖
● 工位组织合理、最大限度符合人机过程
2、进行维修与保养
● 按计划定期、定时对生产用设备、模具、工装、
天车、辅具、工具、附件等进行点检、保养、润滑、清擦、清点。
● 当生产用设备、模具、工装、辅助、工具、器具、
附件等出现问题时，立即停止生产并排除问题，不能进行解决时，报请专业人员处理。
● 做维修保养记录并存档
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（三）、操作者适合于完成所交付的任务并保持其素质
1、生产过程指导、培训、素质证明（结果）《冲压车间操作规程》、《冲压安全操作卡》、《设备操作使用规程》、《模具使用规程》、《冲压件生产工艺卡》、《标准化操作卡》、《生产计划》、《冲压车间检验规程》、《质量过程控制办法》、《冲压件装箱标识说明》、《生产现场管理办法》、《生产班组管理办法》、《TPM运行程序》、《生产过程停歇记录办法》等作为生产过程指导文件用于指导生产全过程。
● 对员工上岗前进行生产过程指导的培训，并在工作中进行定期考核、再培训。
● 就生产过程指导制定培训计划并实施
● 做生产过程指导培训记录
● 就生产过程指导做员工素质登记，达到要求的能力后可以上岗。
2、对冲压件及冲压件缺陷的认识
● 明确对冲压产品间、工序件各工序内容，主要装饰、功能、定位面、边、孔等处的质量标准。
● 识别冲压件产品件、工序件的可视缺陷和作为合格品放行、作为返修品返工、作为废品报废的标准。
● 对出现的不合格品做出标识并隔离存放
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3、对安全生产和环保意识的教育
● 明确《冲压安全操作规程》，不违章操作
● 定期组织安全学习活动并做记录
● 生产现场干净、整齐、无杂物、污物
● 工业垃圾分类存放，及时清理
● 对油量大的冲压件做擦油处理
4、能力证明
● 操作人员素质符合公司要求的岗位素质描述
● 对操作人做上岗前培训，并具备本工种上岗证 ● 操作人员进行素质考核，提高操作人员的工作能力。
5、制定培训计划
● 根据对员工的素质要求，制定提高素质的措施 ● 根据具体措施，确定培训计划
● 按培训计划执行培训
● 通过考试、考核成绩确定培训效果
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（四）、人员调整计划
1、班次生产任务、产量定额计划
● 人员排班
● 人员额定计划
● 班次生产品种、班产量计划
2、人员素质、技能证明
● 填写人员素质表
● 制定培训计划
3、工作分析和工时利用
● 填写并分析《生产过程记录表》
● 填写并分析《工序质量控制表》
● 填写并分析《交接班记录》
● 制作并分析《生产日报表》
● 制作并分析《停歇统计表》
● 制作并分析《工时利用率统计表》
● 制作并分析《废、返修品统计表》
● 制作并分析《换模时间记录表》
4、素质、技能
● 在人员配置计划中要考虑缺勤因素（病假、休假、培训）。
● 对顶岗的人员要确保所需的素质，达到技能要 7
求。
（五）、提高操作者工作积极性
1、质量信息
● 根据常年冲压件的废、返修品率，表面质量评审，批量生产尺寸精度监控测量，用户反馈意见等质量信息对操作者进行质量控制评定。
2、改善的建议
● 根据常年冲压件的废、返修品率，表面质量评审，批量生产尺寸精度监控测量，用户反馈意见等质量信息对操作者进行质量控制评定，对于超标准的情况制定改进措施，并跟踪改进效果。
3、自愿参加质量活动
● 自愿参加质量培训，质量小组等活动
● 主动做好生产过程自检工作
● 认真填写质量记录
4、对质量填写改善的贡献
● 提供制件质量问题
● 提供处理制件质量问题的措施
● 配合制件质量改善
● 跟踪制件质量的状态，并反馈信息
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5、自我评价
● 积极性
● 工作场地
● 领导反映
（六）、小组关系
1、操作者熟知他的工作伙伴，如：供货者、顾客、维修人员、品质人员。
2、定时进行小组会议
3、班次衔接清楚
二、设备、模具、工装
1、设备、模具、工装的日常点检
● 按点检项要求，点检项目检查频次进行点检 ● 做点检记录
● 检查点效果
2、检查使用设备、模具、工装的年检标记
3、检查生产线的栅栏和封闭状态装置
4、实施设备、模具、工装TPM
● 明确设备、模具、工装TPM的组织机构，明确设备、模具、工装TPM的运行程序。
● 按TPM项目要求，做设备、模具、工装的清擦、润滑、点检、保养、调整、故障排除等工作。
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三、存放、处理、运输
1、按生产计划执行板料的供应，清查待用空制件专用工位器具、料箱数量。
2、制件、板料按定置、定位、定量标准摆放。禁止使用损坏的、对制件、板料质量有影响的工位器具、料箱、板料推盘。
3、按装箱数量规定装箱并按要求填写装箱卡插入工位器具、料箱中。
4、检查来料毛坯卡并在板料使用后保留毛坯卡
5、对于不能用于生产的板料按《生产用板料使用、处理办法》执行。
6、对于隔离件的生产原因进行分析，制定改进措施。并对隔离件做标识，按定置、定位、定量标准隔离摆放，做隔离件记录，当时处理。
7、生产中不适用的和用后的空工位器具、料箱板料托盘及时返还。
8、对于无效、失效的标识立即去除、清理。
9、清理、清擦工位器具、料箱、板料推盘，保证其清洁。
10、按要求摆放制件，保证制件摆放到位，无磕、碰伤、变形等缺陷。
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11、清擦制件上的残油，保证制件清洁。
12、生产线上工位器具、料箱、板料托盘存放地地面清洁、无杂物、污物。
13、生产班组在当班生产结束后，对生产的制件进行统计。
14、模具、工装等按定置、定位标准整齐摆放。
15、模具、工装等使用完毕后，在存放前要进行清理、清擦、整理，以保证其外观状态良好。
四、缺陷分析、纠正、持续改进
（一）、完整的、可用的过程质量数据（过程质量数据填写、收集）。
● 填写《生产过程记录表》、《工序质量控制表》、《交接班记录》、《停歇记录表》、《废、返修品记录表》、《换模时间记录表》。
（二）、过程质量数据统计
● 填写《生产日报表》、《停歇统计表》、《工时利用率统计表》、《废、返修品统计表》、《换模时间统计表》。
（三）、过程质量数据分析、检查纠正措施的效果
● 制作《过程质量控制图》，分析、确定过程质量控制中的问题。
● 填写《质量改进措施表》，制定质量改进措施、 11
负责人、完成日期。
● 通过生产过程，检测质量改进措施的效果。
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第二部分：过程质量控制管理办法
1、 目的
指导质量控制工作，明确各工段质量工作职责。
2、 试用范围
冲压车间各工作部生产工段
3、 职责
3.1、计划组和剪切工段负责材料准备。
3.2、质量组和生产工段负责生产过程质量控制及相关质量记录填写。
3.3、技术组负责质量问题判定协调及处理、质量问题统计分析、过程质量审核及质量改进验证工作，负责提出改进项目和提供模修改进的依据。
3.4、模具组负责模具计划预修及由于模具问题而影响产品质量的问题的处理。
3.5、动力组和机械组负责设备计划预修及由于设备问题而影响产品质量问题的问题处理。
3.6、模具维修班组负责模具计划预修、强制维修、模具的质量改进及模具清洗的具体实施，负责模具的状态标识和模具的线上检查。
3.7、修理班负责返修的修理工作
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3.8、专职润滑工负责全车间设备的定期、定质、定量润滑工作，保证不会影响产品质量。
3.9、设备维修班组负责保证设备润滑系统的正常运转、润滑设施齐全、设备技术状态完好，保证不会影响产品质量。
3.10、按设备定人定机管理规定，每个操作者必须每天把自己使用的工装、设备保养清擦干净，保证设备的完好率。
4、规定
4.1、材料准备
4.1.1、根据生产安全部月生产计划，冲压车间计划组按生产情况制定调整日生产计划，并根据月计划提前1~5天向物流部材料组发放要料看板。材料组每天根据车间的要料看板发放材料，并和车间领料员办理一式三份的《车间领料单》（车间留两份，其中一份随相应的《材料运行单》按要求返回物流部材料组），同时登记入账。
4.1.2、生产前A线材料员对钢板按质量标准进行检查，对有缺陷的钢板要及时向采购部材料组反馈，通过时将车间保留的两份《车间领料单》返回采购部材料组，由采购部负责与厂家联系。
4.1.3、剪切生产过程中生产线材料员对材料质量进行控制，并填写《冲压车间钢板材料质量检查表》，材料表面要求清洁、无划痕，操作者应检查首尾件质量并进行中间抽检，并 14
在《生产材料标识》上注明零件号、零件名称、形状尺寸、数量、生产日期、班次并签字（有质量问题在备注中注明），标识随毛坯发往生产线。生产中发现属材质本身缺陷的，如出现严重压痕、划伤、开裂、滑移线等，立即上报车间质量员，并同时向品质部反馈(夜班发现的问题第二天早上处理)，由品质部与采购部联系，共同现场验证后，进行相应处理。
4.1.4、剪切后的材料应盖好塑料布并要有安全挡杆或打捆，各生产工段材料员和A线起重工负责坯料转运，生产线负责托盘的清洁，材料不得超过（600mm），不得超重（按托盘规定重量），不得叠放。
4.1.5、各生产工段材料员应对 材料进行清点、核对尺寸及表面质量验证，如发现属于剪切、落料或运输不合格材料，由生产线材料员及检查员核查后，在材料表面上记号笔做返回标记，运往A线，A线材料员核对后，立即报告车间质量员，并同时向品质部反馈（夜班发现的问题第二天早上处理），由品质部与采购部联系，共同现场验证后，进行相应处理。
4.1.6、对于调试用金属材料，按技术发展部《调试用料通知单》并经技术组确认后下料，纳入正常的生产用料管理。用料结束，由检查员及模修工核对，如合格品填《装箱单》，不合格品填《废返（工）品单》，此单据一份留检查员作为 15
制件合格与否的依据，一份留给质量工程师用于质量分析。
4.1.7、对于维修用金属材料或其他用途金属材料，须由需求部门填写《采购物资／物品／服务申请单》，经归口部门和主管领导签字后报到采购部，由采购部填写《采购物资／物品／服务申请单》经主管领导审批后组织材料采购并纳入正常用料管理。
4.2 生产过程
4.2.1、模具组按冲压生产周计划，合理安排模具的维护修理工作以及做好即将生产使用模具的供应准备。模具管理员至少提前生产计划1天将可以生产使用的模具填写模具传票，交给生产工段，对于个别不能按期提交模具传票的模具，需经车间技术组、计划组协调平衡，推迟提交模具传票或调整生产计划。车间计划员根据生产计划以模具传票的形式向生产线下达生产指令。
4.2.2、生产过程中。模具传票暂存于生产班组，生产线对当班生产数量及完毕生产数量进行记录。
4.2.3、模具在出站前，冲模钳工要彻底清擦模具外表面，方能出站。冲模调整工在当班生产前10分钟对模具的导柱、衬套、滑板等部位进行清擦、保养、加油，并检测模具的技术状态，以保证正常生产。生产操作员工要做好设备清洁保养工作，做好事前的设备润滑和设备检查，发现问题立即通 16
知设备维修员工解决。在当班生产前由生产线安装工安装冲模，在安装模具前，应对模具的上下安装面、设备的工作台、滑块下表面进行清擦，清除废料及油污杂物，保证模具的技术状态良好，完毕后，生产操作员工，首先对模具进行清擦保养，安装工调压首件，如有缺陷由调整工调出合格件，由专职检查员检查制件外表面质量及形状尺寸，上检具或与上批次末件及样件比较，检验项目按《冲压首末检验卡》中的缺陷填写首件检验卡，做首件认可标识。
生产操作员工在冲压生产过程中，应保留首检件并结合制件的质量情况，随时发现脏点、异物等，及时对凸、凹模进行检查、清擦，发现问题应立刻上报班长处理。当班生产中冲模调整工要加强巡回检查，督促操作者及时对模具进行清擦，冲模调整工有权对违章者进行纠正和批评。设备维修工要彻底做好设备点检工作，发现问题及时处理，不能解决的问题要上报班长安排解决。专职润滑工每天对储油部位进行检查，按规定添补油脂，对漏油或已变质的油脂及时反馈维修班组解决。
在生产过程中检查发现的模具问题、隐患及生产时冲压件上新出现的模具原因导致的质量缺陷填写在模具传票上，模具下线后模修工艺员根据传票上所反映出来的问题，给模修工下发模具修理卡，模修工安修理说明及必要的工序样件 17
对模具的相应部位进行修理。模具修完之后，要将维修内容及下批次生产模具安装调试要求填写在修理卡上，随模具返回生产线，并同模具传票一起存档备查。
4.2.4、质控点零件填写《质控点质量检验记录表》，检验项目按记录表中的项目将缺陷位置注在图形上。生产过程中检验员要定期进行抽检，内部件频次为1%，质控点频次为2%，并填写《中间抽检记录表》。生产后的末件要进行检验，检验方法与首件相同并填写末件检验卡，末件不保留。
4.2.5、检查员负责零件的首尾件检验及中间抽验工作并做好记录，操作者控制生产过程工序内容、质量负责自检与互检工作，一般采用目视手段，内部件按5%，操作的零件在拉延工序及终工序要100%检查表面（目视及手摸）不做记录。根据生产中的质量控制情况，如有不稳定因素，可视其不稳定情况增加抽验频次，严重时可100%，当班工长填写交班记录，应准确记录班次、日期、零件号、名称、数量、做好交接班。
4.2.6、每批次生产结束前约10分钟，生产操作员工通知调整工上线进行模具检查。本机台的操作者在拆模前，应对模具进行全面清除并清除模具腔及滑道内废料、杂物、油污等，不许留给下一班次，而且必须每天把自己使用的设备保养清擦干净。同时调整工将检查结果及处理意见在模具传票相应 18
栏内记录，作为模具修理的依据。安装工拆模具时要对模具的模腔积极滑道内进行检查，如果发现有废料、杂物等，有权拒绝拆模具并督促操作者清除干净。安装工在拆模具时要对模具的上下工作面清除干净后，方可吊入模具区。生产操作员和调整工共同对下线模具处理意见给予确认。批次生产结束后，生产操作员工及时将模具传票传回模具管理员转装备部存档备查。
每天生产结束后，本机台的操作者和检验员根据核查的实际生产合格品、废品、返修品情况来填写检查台账和抽检卡，并应准确记录班次、日期、零件号、名称、数量、做好交接班。每周质量工程师负责对帐台和抽检卡可进行抽检。
对进站的模具在工作前，首先将模具的外表面、导柱、衬套、导板、模腔内废料杂物清理干净后，方能进行维修工作。
每月由模具监察员和模具维修班组的班长对模具状态进行讲评，由设备监察员和设备维修班组的班长对全车间设备状态进行讲评。
4.3、不良品
4.3.1、生产中出现的不良品应隔离存放，并由检查员填写标识，质控点零件填写《返修品通知单》，由检查员填写返修原因、数量，制件上用记号笔注明，按单据行走路线发给 19
个部门。对焊装车间，由于冲压车间原因造成的返修品，由冲压车间检查员予以判定，并填写标识。返修单及返修零件由叉车送往修理班修理，修理班做好修理记录，修复后的合格零件经冲压车间检查员复查。复检后换标识入库，同时修理班填写《冲压车间返修台账》，由检查员进行复查、签字并注明日期。不能修复的零件，叉往生产线废件箱刷黄漆，外表面件废品单有检查员填写，修理班、检查员共同签字，每周检查员汇总，报告质量工程师。
4.3.2、根据生产中出现的废品，由生产线人员清点数量，生产班长填写废品单，废品单伤注明原因、责任者。由责任者和检查员共同签字，由检查员确认，每周进行废品汇总，报告质量工程师。
4.3.3、返修后出现的废品，由检查员确认后填写废品单，由修理班、检查员共同签字，每周质量员汇总，报告质量工程师。
4.3.4、生产中模具冲模调试中出现的废品，由生产班长填写废品单，再由模修工、检查员签字，每周质量汇总，报告质量工程师。
4.3.5、所有的废品办完手续后放到指点区域，生产线人员刷黄漆后由起重工装废料车。
4.3.6、根据品质部或技术部制定的质量目标，生产线或模 20
修工段按目标进行质量控制。
4.3.7、根据生产中出现的废品、返修品，每周有技术组负责统计分析，每月一期《质量月报》
4.4、 冲压质量改进
4.4.1、车间检查员每周根据生产中出现的废品、返修品等进行统计汇总，填写《质量问题信息反馈单》。车间质量工程师通过分析，列出整改计划。各现场工程师按计划进行整改。
4.4.2、由样件或产品原因造成的冲压件质量问题由现场工程师组织品质部技术员和技术部工艺员共同到现场确认。品质部技术员出据《检查报告》。技术部工艺员确定是否改进产品，以及何时进行改进，确定质量改进的事实单位。对于车间级质量改进项目由现场工程师制定《质量改进计划及完成情况一览表》，包括内容、进度、责任人等。现场工程师组织冲模工艺员等有关人员按计划进行质量改进，如修改冲模等。现场工程师通知车间计划员组织试制，如试冲等。检查员对制件进行质量验证。验证合格后，报现场工程师并在《质量改进计划及完成情况一览表》上签字。现场工程师通知品质部技术员出据检测报告。现场工程师把前后《检测报告》和《质量改进计划及完成情况一览表》报质量工程师存档备查。如果验证不合格，有现场工程师重新制定整改计划， 21
进入新一轮改进。
4.4.3、由模具和设备原因造成的冲压件质量问题由现场工程师通过模具组、动力组和机械组向维修组工段下达《质量改进计划及完成情况一览表》进行立项整改。
4.4、在每月召开一次的列会上，发布《冲压车间质量通报》，对立项整改的项目进行总结。
5、记录
《车间领料单》
《材料运行单》
《冲压车间钢板材料质量检查表》
《冲压首末检验卡》
《重建抽检记录表》
《返修品通知单》
《冲压件返修帐台》
《冲压车间质量问题解决表》
《废返（工）品单》
《采购物资／物品／服务申请单》
《生产材料标识》
《不合格钢板返库清单》
《质量问题信息反馈单》
《质量改进计划及完成情况一览表》
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此文件由总经理评审以后执行 23
范文二：冲压过程质量控制规范
冲压过程质量控制规范
编 制：
审 核： 批 准： 生效日期：
受控标识处：
分 发 号：
受控(1)
发布日期：2012年6月28日 实施日期：2012年6月28日
第一部分：过程质量控制项目 1.0 目的及范围 2.0 人员及人员素质 3.0 设备、模具、工装 4.0 存放、处理、运输 5.0 缺陷分析、纠正、持续改进 第二部分：过程质量控制管理办法 1.0 目的 2.0 适用范围 3.0 职责 4.0 规定 5.0 记录
第一部分：过程质量控制项目
1.0 目的及范围
本管理办法适用于冲压车间生产工段、班组生产过程控制，是对生产过程质量控制实施、评审、考核的依据，此办法从发布之日起执行。
2.0 人员及人员素质
2.1生产操作者熟知对产品和生产过程质量监督的责任和权力 2.1.1操作者参与改进工作的意识
●根据生产实际情况提出改进的建议； ●主动实施改进，配合改进试验工作； ●做改进记录并存档； ●主动交流、接收信息。 2.1.2操作者自检
●通过目视、手摸、油石等手段按质量标准对制件控制表面、孔、面的质量，工艺内容等项目进行自检；
●做自检记录并存档；
●出现问题及时发现问题、并立即排除、通知或安排计划解决； ●对出现的不合格品做出标记并隔离存放； ●自检率为100%。 2.1.3 过程认可与点检
●过程控制受控、有效、可靠、准确； ●人为可控因素的影响在控制范围内；
●人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势； ●做过程记录并存档； ●生产过程按标准化进行；
●生产前维修班组按点检标准对使用的设备、模具、辅助等进行点检与状态认可； ●做点检测记录并存档；
●出现问题及时发现、并立即排除、通知或安排计划解决。 2.1.4过程控制
●人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势；
●在控制图中，人为可控因素影响引起的曲线波动在UCL－LCL线之间并靠近CL线；
●当曲线波动超出UCL或LCL时，制定改进措施，跟踪改进工作。完成改进后进行检验，保证措施有效；
●做记录并存档。 2.1.5终止生产
●在生产过程中，操作者发现制件有质量问题时，立即停止生产并排除问题，在不能自行解决时，通知专业人员处理；
●对出现的不合格品做出标记并隔离存放。 3）做记录并存档。
2.2 生产操作者具有保养生产设备和清理生产坏境的责任 2.2.1整齐与干净
●生产用设备、模具、工装、辅具、工具、器具、附近、箱、饮水机、班组管理用品等按定臵摆放、按要求保持清洁；
●工作场地清洁无杂物、污物； ●生产操作者衣着整齐、干净； ●废料入口处无堆积废料； ●制件不直接落地；
●板料、拉延模具用塑料薄膜覆盖； ●工位组织合理、最大限度符合人机过程。 2.2.2进行维修与保养
●按计划定期、定时对生产用设备、模具、工装、天车、辅具、工具、附件等进行点检、保养、润滑、清擦、清点。
●当生产用设备、模具、工装、辅助、工具、器具、附件等出现问题时，立即停止生产并排除问题，不能进行解决时，报请专业人员处理。
●做维修保养记录并存档。
2.3操作者适合于完成所交付的任务并保持其素质
2.3.1生产过程指导、培训、素质证明（结果）《冲压车间操作规程》、《冲压安全操作卡》、《设备操作使用规程》、《模具使用规程》、《冲压件生产工艺卡》、《标准化操作卡》、《生产计划》、《冲压车间检验规程》、《质量过程控制办法》、《冲压件装箱标识说明》、《生产现场管理办法》、《生产班组管理办法》、《TPM运行程序》、《生产过程停歇记录办法》等作为生产过程指导文件用于指导生产全过程。
●对员工上岗前进行生产过程指导的培训，并在工作中进行定期考核、再培训； ●就生产过程指导制定培训计划并实施； ●做生产过程指导培训记录；
●就生产过程指导做员工素质登记，达到要求的能力后可以上岗。 2.3.2对冲压件及冲压件缺陷的认识
●明确对冲压产品间、工序件各工序内容，主要装饰、功能、定位面、边、孔等处的质量标准。 ●识别冲压件产品件、工序件的可视缺陷和作为合格品放行、作为返修品返工、作为废品报废的标准。
●对出现的不合格品做出标识并隔离存放。 2.3.3对安全生产和环保意识的教育
●明确《冲压安全操作规程》，不违章操作； ●定期组织安全学习活动并做记录； ●生产现场干净、整齐、无杂物、污物； ●工业垃圾分类存放，及时清理； ●对油量大的冲压件做擦油处理。 2.3.4能力证明
●操作人员素质符合公司要求的岗位素质描述； ●对操作人做上岗前培训，并具备本工种上岗证； ●操作人员进行素质考核，提高操作人员的工作能力。 2.3.5制定培训计划
●根据对员工的素质要求，制定提高素质的措施； ●根据具体措施，确定培训计划； ●按培训计划执行培训；
●通过考试、考核成绩确定培训效果。 2.4 人员调整计划
2.4.1班次生产任务、产量定额计划 ●人员排班； ●人员额定计划；
●班次生产品种、班产量计划。 2.4.2人员素质、技能证明 ●填写人员素质表； ●制定培训计划。 2.4.3工作分析和工时利用
●填写并分析《生产过程记录表》； ●填写并分析《工序质量控制表》； ●填写并分析《交接班记录》； ●制作并分析《生产日报表》； ●制作并分析《停歇统计表》； ●制作并分析《工时利用率统计表》； ●制作并分析《废、返修品统计表》； ●制作并分析《换模时间记录表》。
4、素质、技能
●在人员配臵计划中要考虑缺勤因素（病假、休假、培训）； ●对顶岗的人员要确保所需的素质，达到技能要求。 2.5 提高操作者工作积极性 2.5.1质量信息
●根据常年冲压件的废、返修品率，表面质量评审，批量生产尺寸精度监控测量，用户反馈意见等质量信息对操作者进行质量控制评定。 2.5.2改善的建议
●根据常年冲压件的废、返修品率，表面质量评审，批量生产尺寸精度监控测量，用户反馈意见等质量信息对操作者进行质量控制评定，对于超标准的情况制定改进措施，并跟踪改进效果。 2.5.3自愿参加质量活动
●自愿参加质量培训，质量小组等活动 ●主动做好生产过程自检工作 ●认真填写质量记录 2.5.4对质量填写改善的贡献
●提供制件质量问题
●提供处理制件质量问题的措施 ●配合制件质量改善
●跟踪制件质量的状态，并反馈信息 2.5.5自我评价
●积极性； ●工作场地。 ●领导反映 2.6 小组关系
2.6.1操作者熟知他的工作伙伴，如：供货者、顾客、维修人员、品质人员。 2.6.2定时进行小组会议 2.6.3班次衔接清楚
3.0 设备、模具、工装
3.1设备、模具、工装的日常点检
●按点检项要求，点检项目检查频次进行点检； ●做点检记录； ●检查点效果。
3.2检查使用设备、模具、工装的年检标记 3.3检查生产线的栅栏和封闭状态装臵 3.4实施设备、模具、工装TPM
3.4.1明确设备、模具、工装TPM的组织机构，明确设备、模具、工装TPM的运行程序。
3.4.2按TPM项目要求，做设备、模具、工装的清擦、润滑、点检、保养、调整、故障排除等工作。
4.0 存放、处理、运输
4.1按生产计划执行板料的供应，清查待用空制件专用工位器具、料箱数量。
4.2制件、板料按定臵、定位、定量标准摆放。禁止使用损坏的、对制件、板料质量有影响的工位器具、料箱、板料推盘。
4.3按装箱数量规定装箱并按要求填写装箱卡插入工位器具、料箱中。 4.4检查来料毛坯卡并在板料使用后保留毛坯卡
4.5对于不能用于生产的板料按《生产用板料使用、处理办法》执行。
4.6对于隔离件的生产原因进行分析，制定改进措施。并对隔离件做标识，按定臵、定位、定量标准隔离摆放，做隔离件记录，当时处理。
4.7生产中不适用的和用后的空工位器具、料箱板料托盘及时返还。 4.8对于无效、失效的标识立即去除、清理。
4.9清理、清擦工位器具、料箱、板料推盘，保证其清洁。
4.10按要求摆放制件，保证制件摆放到位，无磕、碰伤、变形等缺陷。 4.11清擦制件上的残油，保证制件清洁。
4.12生产线上工位器具、料箱、板料托盘存放地地面清洁、无杂物、污物。 4.13生产班组在当班生产结束后，对生产的制件进行统计。 4.14模具、工装等按定臵、定位标准整齐摆放。
4.15模具、工装等使用完毕后，在存放前要进行清理、清擦、整理，以保证其外观状态良好。
5.0 缺陷分析、纠正、持续改进
5.1完整的、可用的过程质量数据（过程质量数据填写、收集）。
●填写《生产过程记录表》； ●填写《工序质量控制表》； ●填写《交接班记录》； ●填写《停歇记录表》； ●填写《废、返修品记录表》； ●填写《换模时间记录表》。 5.2过程质量数据统计
●填写《生产日报表》； ●填写《停歇统计表》； ●填写《工时利用率统计表》； ●填写《废、返修品统计表》； ●填写《换模时间统计表》。
5.3过程质量数据分析、检查纠正措施的效果
●制作《过程质量控制图》，分析、确定过程质量控制中的问题。 ●填写《质量改进措施表》，制定质量改进措施、负责人、完成日期。 ●通过生产过程，检测质量改进措施的效果。
第二部分：过程质量控制管理办法
1.0 目的
指导质量控制工作，明确各工段质量工作职责。
2.0 适用范围
冲压车间各工作部生产工段。 3.0 职责
3.1计划组和剪切工段负责材料准备。
3.2质量组和生产工段负责生产过程质量控制及相关质量记录填写。
3.3技术组负责质量问题判定协调及处理、质量问题统计分析、过程质量审核及质量改进验证工作，负责提出改进项目和提供模修改进的依据。
3.4模具组负责模具计划预修及由于模具问题而影响产品质量的问题的处理。
3.5动力组和机械组负责设备计划预修及由于设备问题而影响产品质量问题的问题处理。
3.6模具维修班组负责模具计划预修、强制维修、模具的质量改进及模具清洗的具体实施，负责模具的状态标识和模具的线上检查。 3.7修理班负责返修的修理工作
3.8专职润滑工负责全车间设备的定期、定质、定量润滑工作，保证不会影响产品质量。
3.9设备维修班组负责保证设备润滑系统的正常运转、润滑设施齐全、设备技术状态完好，保证不会影响产品质量。
3.10按设备定人定机管理规定，每个操作者必须每天把自己使用的工装、设备保养清擦干净，保证设备的完好率。 4.0 规定 4.1材料准备
4.1.1根据生产安全部月生产计划，冲压车间计划组按生产情况制定调整日生产计划，并根据月计划提前1-5天向物流部材料组发放要料看板。材料组每天根据车间的要料看板发放材料，并和车间领料员办理一式三份的《车间领料单》（车间留两份，其中一份随相应的《材料运行单》按要求返回物流部材料组），同时登记入账。
4.1.2生产前A线材料员对钢板按质量标准进行检查，对有缺陷的钢板要及时向采购部材料组反馈，通过时将车间保留的两份《车间领料单》返回采购部材料组，由采购部负责与厂家联系。
4.1.3剪切生产过程中生产线材料员对材料质量进行控制，并填写《冲压车间钢板材料质量检查表》，材料表面要求清洁、无划痕，操作者应检查首尾件质量并进行中间抽检，并在《生产材料标识》上注明零件号、零件名称、形状尺寸、数量、生产日期、班次并签字（有质量问题在备注中注明），标识随毛坯发往生产线。生产中发现属材质本身缺陷的，如出现严重压痕、划伤、开裂、滑移线等，立即上报车间质量员，并同时向品质部反馈(夜班发现的问题第二天早上处理)，由品质部与采购部联系，共同现场验证后，进行相应处理。
4.1.4剪切后的材料应盖好塑料布并要有安全挡杆或打捆，各生产工段材料员和A线起重工负责坯料转运，生产线负责托盘的清洁，材料不得超过（600mm），不得超重（按托盘规定重量），不得叠放。 4.1.5各生产工段材料员应对 材料进行清点、核对尺寸及表面质量验证，如发现属于剪切、落料或运输不合格材料，由生产线材料员及检查员核查后，在材料表面上记号笔做返回标记，运往A线，A线材料员核对后，立即报告车间质量员，并同时向品质部反馈（夜班发现的问题第二天早上处理），由品质部与采购部联系，共同现场验证后，进行相应处理。
4.1.6对于调试用金属材料，按技术发展部《调试用料通知单》并经技术组确认后下料，纳入正常的生产用料管理。用料结束，由检查员及模修工核对，如合格品填《装箱单》，不合格品填《废返（工）品单》，此单据一份留检查员作为制件合格与否的依据，一份留给质量工程师用于质量分析。
4.1.7对于维修用金属材料或其他用途金属材料，须由需求部门填写《采购物资／物品／服务申请单》，经归口部门和主管领导签字后报到采购部，由采购部填写《采购物资／物品／服务申请单》经主管领导审批后组织材料采购并纳入正常用料管理。 4.2生产过程
4.2.1模具组按冲压生产周计划，合理安排模具的维护修理工作以及做好即将生产使用模具的供应准备。模具管理员至少提前生产计划1天将可以生产使用的模具填写模具传票，交给生产工段，对于个别不能按期提交模具传票的模具，需经车间技术组、计划组协调平衡，推迟提交模具传票或调整生产计划。车间计划员根据生产计划以模具传票的形式向生产线下达生产指令。
4.2.2生产过程中。模具传票暂存于生产班组，生产线对当班生产数量及完毕生产数量进行记录。 4.2.3模具在出站前，冲模钳工要彻底清擦模具外表面，方能出站。冲模调整工在当班生产前10分钟对模具的导柱、衬套、滑板等部位进行清擦、保养、加油，并检测模具的技术状态，以保证正常生产。生产操作员工要做好设备清洁保养工作，做好事前的设备润滑和设备检查，发现问题立即通知设备维修员工解决。在当班生产前由生产线安装工安装冲模，在安装模具前，应对模具的上下安装面、设备的工作台、滑块下表面进行清擦，清除废料及油污杂物，保证模具的技术状态良好，完毕后，生产操作员工，首先对模具进行清擦保养，安装工调压首件，如有缺陷由调整工调出合格件，由专职检查员检查制件外表面质量及形状尺寸，上检具或与上批次末件及样件比较，检验项目按《冲压首末检验卡》中的缺陷填写首件检验卡，做首件认可标识。
●生产操作员工在冲压生产过程中，应保留首检件并结合制件的质量情况，随时发现脏点、异物等，及时对凸、凹模进行检查、清擦，发现问题应立刻上报班长处理。当班生产中冲模调整工要加强巡回检查，督促操作者及时对模具进行清擦，冲模调整工有权对违章者进行纠正和批评。设备维修工要彻底做好设备点检工作，发现问题及时处理，不能解决的问题要上报班长安排解决。专职润滑工每天对储油部位进行检查，按规定添补油脂，对漏油或已变质的油脂及时反馈维修班组解决。
●在生产过程中检查发现的模具问题、隐患及生产时冲压件上新出现的模具原因导致的质量缺陷填写在模具传票上，模具下线后模修工艺员根据传票上所反映出来的问题，给模修工下发模具修理卡，模修工安修理说明及必要的工序样件对模具的相应部位进行修理。模具修完之后，要将维修内容及下批次生产模具安装调试要求填写在修理卡上，随模具返回生产线，并同模具传票一起存档备查。
4.2.4质控点零件填写《质控点质量检验记录表》，检验项目按记录表中的项目将缺陷位臵注在图形上。生产过程中检验员要定期进行抽检，内部件频次为1%，质控点频次为2%，并填写《中间抽检记录表》。生产后的末件要进行检验，检验方法与首件相同并填写末件检验卡，末件不保留。
4.2.5检
范文三：冲压工艺质量控制规范
ICS 25.020 J32 JB/T 89301999 冲压工艺质量控制规范 Specification quality of
control of stamping process 1999-06-24 发布2000-01-01 实施国 家 机 械 工 业 局 发 布 I前 言 本标准是围绕全面质量管理，集结我国多年生产经验，并参照ISO 9000簇标准制定的冲压件生产的质量控制标准。 本标准的附录A是提示的附录。 本标准由全国锻压标准化技术委员会提出并归口。 本标准起草单位:中国一拖集团公司、北京机电研究所、西仪集团公司和中国一汽集团公司。 本标准主要起草人:石定永、蔡福林、赵新怀、于 江、祝 晶、王文惠。 JB/T89301999 1 1 范围本标准规定了对冲压工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。 本标准适用于冲压件生产的冲压工艺质量控制。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 8176—1997 冲压车间安全生产通则 JB/T 6056—1992 冲压车间 环境保护导则 3 产品、工艺和模具的设计控制 3. 1 产品设计 产品设计应符合冲压工艺性和有关技术标准见附录A 提示的附录要求，必要时应征求冲压工艺人员意见，并应进行产品图样工艺会签。 3. 2 工艺设计 3. 2. 1 工艺人员在编制冲压工艺时，首先必须对产品图样进行工艺性审查(或评审)，必要时应组织设计、工艺、生产、模具等有关人员进行会审。必要时需进行工艺实验。 3. 2. 2 工艺设计要按有关文件规定履行校对、审核、批准程序，必要时应进行工艺会签。 3. 2. 3 工艺设计应从本企业实际出发，在保证质量可靠性的同时要充分考虑工艺的先进性、经济性和安全性。 3. 3 模具设计 3. 3. 1 模具设计的主要依据是产品图样(含主模型、数据模型)、工艺卡、有关技术标准。 3. 3. 2 模具设计必须执行校对、审核、会签、批准程序。 3. 3. 3 模具设计要由工艺人员和标准化审核人员会签，必要时应由模具制造、维修人员会签。 3. 3. 4 模具设计必须保证冲压件达到产品图样和工艺尺寸的要求，定位可靠，质量稳定，安全性好、操作方便、便于制造和维修，能满足经济批量的寿命要求。 4 文件与资料的控制 4. 1 必备的技术文件 冲压件生产一般应具有产品零件图样、毛坯图、工艺路线、工艺卡(含备料卡)、材料消耗工艺定额、工时定额、模具图、模具安装图、工装一览表、设备规格、作业指导书、工艺规程、冲压件检验指国家机械工业局 1999-06-24 批准 中华人民共和国机械行业标准 冲压工艺质量控制规范 Specification quality of
control of stamping process JB/T89301999 2000-01-01 实施 JB/T89301999 2导书和有关的标准等技术文件。 4. 2 技术文件要求 4. 2. 1 技术文件表达要准确、简明并符合标准化的要求，各种技术文件必须达到正确、完整和统一。 4. 2. 2 所有的技术文件均应按规定的程序审批签字后，方能生效。技术文件的更改，应按更改规定和审批程序进行，与其有关的文件务必相应更改并签字，做好文字记录。 4. 2. 3 所有技术文件均应按技术文件档案管理制度分类存档。 4. 3 原始记录 本标准所涉及的工艺参数和检测报告等原始记录均应归档，一般应保存110年，必要时应保存到产品停止生产为止。 5 环境的控制 5. 1 冲压厂的作业环境包括厂房地面、天窗、温度、通风、防尘、照明、噪声、通道、管道以及板料、坯料、冲压件和工夹模具的存放等，均应按GB/T 8176、JB/T 6056的要求和国家的有关法规、法律制定本企业的具体要求并实施。 5. 2 冲压厂生产现场应按5.1要求有定置管理图，并应有相应的管理和考核制度。 6 设备、仪表与工装的控制 6. 1 设备仪表 6. 1. 1 各类设备仪表必须完好，并有操作规程和维修检定制度。 6. 1. 2 各类在用主要设备必须挂有完好设
备标牌，定期保养检验。不合格设备必须挂“停用”标牌。 6. 1. 3 设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查，并有鉴定合格证，确保仪表精度和显示数值准确。 6. 1. 4 所用设备都必须建立档案，其具体内容包括: a 设备使用说明书; b 台时记录; c 故障记录; d 修理记录。 6. 2 模具及其他工装 6. 2. 1 新模具应按模具图样的要求制造，经检验合格后进行制造调试，制造调试合格后才能进行生产调试;当冲压件质量达到产品图样和工艺要求后方可投产。工厂应有新模具订货、检验和调试管理制度。 6. 2. 2 在每批冲压件生产结束时，检验员对末件检验合格后，模具方可入库并继续使用，否则应将模 具和末件送修理站修理合格后，方可入库。经修理的模具，生产前要安排必要的调试，工厂应实行模具使用工作记录制度 6. 2. 3 冲压件的检测器具，包括检具、样板、量规及标准量具，必须有定期检定制度，以及保管、维 修、报损有关管理规定和记录。 6. 2. 4 冲压生产所用安全用具，必须按工艺规定选用，并定期检查。建立相应的管理、使用、修理制 度。 6. 2. 5 每套模具必须建立“模具履历表”，并建立严格的模具管理制度和模具维修制度。 JB/T89301999 3
7. 1 冲压件用原材料应有质量证明书，并符合产品图样和工艺文件7 原材料的控制
规定的材料牌号、规格、尺寸和性能要求。 7. 2 原材料应有采购控制程序，应有采购合同审批程序和原材料采购的技术协议要求。 7. 3 工厂应建立进厂原材料复验制度，重要原材料应进行牌号、炉号的复验，并附有复验合格报告单、复验标识，不合格料应有明显标记。合格料和不合格料应分区存放，严禁混料。 7. 4 使用代用材料时，应按材料代用制度办理手续。对重要的冲压件原则上不允许代用，必须代用时应采取相应补救措施，以防产生质量事故。 8 过程控制 8. 1 下料(剪切下料) 8. 1. 1 下料前，应根据冲压工序卡或备料工序卡，核实材料牌号、状态、规格、尺寸、数量，检查表面质量、板材平整度、纤维方向等技术要求，必要时还应检查材料的复验合格标识;如遇材料代用时必须检查代用手续。 8. 1. 2 下料毛坯尺寸公差、断面质量和毛刺高度均按工艺规定和有关技术标准进行检查。 8. 1. 3 下料过程中，如发现毛坯料有肉眼可见的缺陷，如翘曲、扭曲、夹层和表面锈蚀等，应及时报告检验人员或工艺人员，待处理后方可继续工作。 8. 1. 4 下好的坯料和成品块料应做好标识，记好数量，分别摆放，每一垛坯料应写上零件号和材料牌号，以免混料。 8. 1. 5 坯料不得划伤、碰伤，加工和储运时，表面质量要求较高的冲压件要采取有效的防护措施。 8. 2 前处理工序 8. 2. 1 热轧板料、型材及退火的坯料和半成品零件冲压前必要时进行酸洗或其他前处理工序。 8. 2. 2 前处理时应严格执行相应前处理工艺规程和质量检验制度。 8. 3 冲压 8. 3. 1 冲压工序应该在工艺文件指定的设备或代用设备上进行。使用代用设备时，需办设备代用手续。 8. 3. 2 冲压操作人员应熟悉冲压工艺文件、产品图样和本工序的自检内容。 8. 3. 3 操作人员操作前，要严格检查压力机是否运转正常，润滑是否良好，模具安装是否正确、牢固，模具状态是否良好。穿戴好劳保用品，正确使用安全装置。 8. 3. 4 根据工艺规定选用合适的润滑油。润滑油应保持清洁、无变质，并采用正确的涂抹方法。 8. 3. 5 生产前应按工艺文件检查材料牌号、尺寸规格是否一致，以防止下料漏检和运送过程中的混料。 8. 3. 6 冲压时必须按检验制度检查，合格后方可投产。 8. 3. 7 冲压件应放在专用或通用的工位器具上存放，废料和可利用废料应分别摆放。 8. 3. 8 凡经检查零件不合格，应立即停止生产，按不合格零件处理程序办理。 8. 4 冲压补充工序 8. 4. 1 冲压件的表面处理需要喷砂、抛丸、滚光、酸洗、磷化处理的应按有关工艺文件规定
进行。处理后的表面质量应符合特殊工艺技术文件质量要求。 8. 4. 2 冲压工序后的热处理、机加工、涂装等工序均按工艺文件有关规定进行。 JB/T89301999 48. 4. 3 冲压件在存储或发运时应按要求进行防锈处理，工厂应有零件防锈的工艺文件和管理考核制 度。 8. 4. 4 冲压件的包装应按专门包装工艺进行，包装质量应符合有关文件质量要求。 8. 5 冲压件检验 8. 5. 1 工序检验 8. 5. 1. 1 工厂必须有产品质量检验制度。 8. 5. 1. 2 检查人员必须执行每批、每班、每换一次模具和换人时，必须进行首件检查，检验合格后方 可正式投入生产。生产中严格执行工艺文件规定的检查频次进行巡回检查，对冲压件质量变化进行监控;工序生产结束时，进行末件检查。检查均有记录和台帐。 8. 5. 1. 3 工序中生产工人要做好首件检查、工序自检、工序互检，以确保产品质量。 8. 5. 1. 4 冲压件工序合格后，检验员应在检验卡上签字，方可转入下一道工序。 8. 5. 2 冲压件终检 8. 5. 2. 1 冲压件终检?Π床 吠佳 ?ひ瘴募 坝泄乇曜蓟蚝贤 扔泄毓娑ń 小?8. 5. 2. 2 终检合格后，应在冲压件规定的部位上打上检验印记标识(或挂标签)，或做其他标识。 8. 5. 2. 3 工厂应有产品标识和可追溯控制程序的管理办法。应建立相应的标识清单、部位及要求，并 做好记录。 8. 5. 2. 4 合格品 合格证应由检验部门按有关技术文件和技术标准或合同要求填写，当检验确认零件合格后签发冲压件合格证，或做出合格标记。 8. 5. 2. 5 不合格品 经检验部门检验，确认为不合格的零件，应填写通知单，并在零件上做标识，隔离存放，并通知质量保证体系的不合格品处理机构按不合格品处理程序进行处理。 8. 6 生产过程的综合管理 8. 6. 1 工厂应有生产计划编制及管理控制制度，应做到有计划的均衡生产，以保证计划的完成。 8. 6. 2 工厂应建立生产现场管理细则，做到现场定置管理，文明生产。要有现场管理考核记录。 8. 6. 3 工厂应严格贯彻工艺纪律，并应建立现场工艺纪律检查及管理办法，对现场工艺纪律进行定期检查，要建立工艺纪律检查考核记录。 8. 6. 4 不定期地对工艺进行验证，尤其是新产品的零件和问题多的、复杂的关键零件要进行工艺验证工作。要建立工艺验证报告制度。 8. 6. 5 对关键工序和重点工序应推广使用质量管理点的办法，质量管理点应有作业指导书和数据记录。 8. 6. 6 当不合格品要返修、返工、让步接收时，工厂应有不合格品的管理制度。不合格品要有评审记录，返工、返修记录，要有产品让步申请、退修单、废品单等单据。 8. 6. 7 为了防止不合格品的再度产生，工厂应有纠正和预防措施控制程序。应建立产品纠正和预防措施验证办法，及产品质量改进和攻关管理办法。应有产品质量审核、整改通知单等措施。 8. 6. 8 工厂应规定定期或不定期的产品质量调度会会议制度。会上将解决生产中重大问题、公布质量考核结果、研究质量攻关和质量整改计划。 8. 6. 9 工厂应有产品搬运、贮存、包装、防护、交付程序，并有相应的制度，以保证零件完好，防止JB/T89301999 5 磕碰伤和损坏、锈蚀、混料等质量问题。 9 质量信息反馈管理 9. 1 生产过程中发现质量问题时，应立即停止生产并及时组织分析，找出原因，落实责任，并提出处理办法或改进措施，经生产验证确认合格后，方可生产。 9. 2 生产过程中，对影响产品质量问题的诸因素，可通过信息管理系统进行反馈，监督有关单位解决，建立质量事故分析表。 9. 3 定期进行用户(或下道工序)的走访工作，对查访中提出的意见及反馈的信息要及时研究处理。 9. 4 工厂应建立信息管理制度，应有内外信息反馈表。 10 人员素质控制 10. 1 冲压生产各类岗位的操作人员和质量控制管理人员，应具有相应的专业理论知识和实践经验。 10. 2 工厂应有人员培训控制程序和相应的职工教育管理和培
训制度，冲压操作人员、检验员、理化检验员等必须进行相应专业的技术培训和考核，取得操作许可证后，方可上岗操作。 10. 3 对各类操作人员的技术要求，按“机械工业工人技术等级”中锻压的应知应会进行培训和考核。 10. 4 对从事冲压工艺和冲模设计及修理的工程技术人员，必须有相当于大专以上文化程度或相应的 技术水平，并有丰富的冲压实践知识。 11 编制企业工艺质量控制规范 企业的冲压工艺质量控制规范，应在本规范指导下进行。鼓励企业制定高于本规范的企业质量控制规范，但企业制定的质量控制规范的水准不能低于本标准规定的基本要求。 JB/T89301999 6 附 录 A GB/T 13914—1992 冲压件尺寸公差 GB/T 13915—1992 冲压件角度公差 GB/T 13916—1992 冲压件形状和位置未注公差 GB/T 15825.115828.8—1995 金属薄板成形性能与试验方法 JB/T 4129—1999 冲压件毛刺高度 JB/T 4378.1—1999 金属冷冲压件 结构要素 JB/T 4378.2—1999 金属冷冲压件 通用技术条件 JB/T 4381—1999 冲压剪切下料 未注公差尺寸的极限偏差 JB/T 5109—1991 金属板料 压弯工艺设计规范 JB/T 6959—1993 金属板料 拉深工
1999 精密冲裁件 质量 JB/T 9176—1999 冲压件材料消艺设计规范 JB/T 9157.2—
耗工艺定额 编制方法 (标准的附录) 有关技术标准目录 JB/T 89301999 中 华 人 民 共 和 国 机 械 行 业 标 准 冲压工艺质量控制规范 JB/T 8930,1999 机械工业部机械标准化研究所出版发行 机械工业部机械标准化研究所印刷 (北京首体南路2号 邮编 100044) 开本880×1230 1/16 印张3/4 字数14000 1999年8月第一版
月?谝淮斡??印数1,500 定价 10.00元 编号 99036 1999年8
范文四：冲压工艺质量控制规范
冲压工艺质量控制规范
JB/T 8930,1999
1范围
本标准规定了对冲压工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。
本标准适用于冲压件生产的冲压工艺质量控制。
2引用标准
下列标准所包含的条文～通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时～所示版本均为有效。所有标准都会被修订～使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T 8176—1997 冲压车间安全生产通则
JB/T 6056—1992 冲压车间环境保护导则
3产品、工艺和模具的设计控制
3.1产品设计
产品设计应符合冲压工艺性和有关技术标准[见附录 A (提示的附录)]要求～必要时应征求冲压工艺人员意见～并应进行产品图样工艺会签。
3.2工艺设计
3.2.1工艺人员在编制冲压工艺时～首先必须对产品图样进行工艺性审查(或评审)～必要时应组织设计、工艺、生产、模具等有关人员进行会审。必要时需进行工艺实验。 3.2.2 工艺设计要按有关文件规定履行校对、审核、批准程序～必要时应进行工艺会签。 3.2.3 工艺设计应从本企业实际出发～在保证质量可靠性的同时要充分考虑工艺的先进性、经济性和安全性。
3.3 模具设计
3.3.1 模具设计的主要依据是产品图样(含主模型、数据模型)、工艺卡、有关技术标准。 3.3.2 模具设计必须执行校对、审核、会签、批准程序。
3.3.3 模具设计要由工艺人员和标准化审核人员会签～必要时应由模具制造、维修人员会签。 3.3.4 模具设计必须保证冲压件达到产品图样和工艺尺寸的要求～定位可靠～质量稳定～安全性好、操作方便、便于制造和维修～能满足经济批量的寿命要求.
4 文件与资料的控制
4.1必备的技术文件
冲压件生产一般应具有产品零件图样、毛坯图、工艺路线、工艺卡(含备料卡)、材料消耗工艺定额、工时定额、模具图、模具安装图、工装一览表、设备规格、作业指导书、工艺规程、冲压件检验指导书和有关的标准等技术文件。
4.2 技术文件要求
4.2.1技术文件表达要准确、简明并符合标准化的要求～各种技术文件必须达到正确、完整和统一。
4.2.2 所有的技术文件均应按规定的程序审批签字后～方能生效。技术文件的更改～应按更改规定和审批程序进行～与其有关的文件务必相应更改并签字～做好文字记录。 4.2.3 所有技术文件均应按技术文件档案管理制度分类存档。
4.3 原始记录
本标准所涉及的工艺参数和检测报告等原始记录均应归档～一般应保存 1~10 年～必要时
应保存到产品停止生产为止。
5环境的控制
5.1冲压厂的作业环境包括厂房地面、天窗、温度、通风、防尘、照明、噪声、通道、管道以及板料、坯料、冲压件和工夹模具的存放等～均应按 GB/T 8176、JB/T 6056 的要求和国家的有关法规、法律制定本企业的具体要求并实施。
5.2冲压厂生产现场应按5.1要求有定置管理图～并应有相应的管理和考核制度。 6设备、仪表与工装的控制
6.1设备仪表
6.1.1各类设备仪表必须完好～并有操作规程和维修检定制度。
6.1.2各类在用主要设备必须挂有完好设备标牌～定期保养检验。不合格设备必须挂“停用”标牌。
6.1.3设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查～并有鉴定合格证～确保仪表精度和显示数值准确。
6.1.4所用设备都必须建立档案～其具体内容包括:
a)设备使用说明书,
b)台时记录,
c)故障记录,
d)修理记录。
6.2 模具及其他工装
6.2.1新模具应按模具图样的要求制造～经检验合格后进行制造调试～制造调试合格后才能进行生产调试,当冲压件质量达到产品图样和工艺要求后方可投产。工厂应有新模具订货、检验和调试管理制度。
6.2.2在每批冲压件生产结束时～检验员对末件检验合格后～模具方可入库并继续使用～否则应将模具和末件送修理站修理合格后～方可入库。经修理的模具～生产前要安排必要的调试～工厂应实行模具使用工作记录制度
6.2.3冲压件的检测器具～包括检具、样板、量规及标准量具～必须有定期检定制度～以及保管、维修、报损有关管理规定和记录。
6.2.4冲压生产所用安全用具～必须按工艺规定选用～并定期检查。建立相应的管理、使用、修理制度。
6.2.5每套模具必须建立“模具履历表”～并建立严格的模具管理制度和模具维修制度。 7原材料的控制
7.1冲压件用原材料应有质量证明书～并符合产品图样和工艺文件规定的材料牌号、规格、尺寸和性能要求。
7.2原材料应有采购控制程序～应有采购合同审批程序和原材料采购的技术协议要求。 7.3工厂应建立进厂原材料复验制度～重要原材料应进行牌号、炉号的复验～并附有复验合格报告单、复验标识～不合格料应有明显标记。合格料和不合格料应分区存放～严禁混料。 7.4使用代用材料时～应按材料代用制度办理手续。对重要的冲压件原则上不允许代用～必须代用时应采取相应补救措施～以防产生质量事故。
8过程控制
8.1下料(剪切下料)
8.1.1下料前～应根据冲压工序卡或备料工序卡～核实材料牌号、状态、规格、尺寸、数量～检查表面质量、板材平整度、纤维方向等技术要求～必要时还应检查材料的复验合格标识,如遇
材料代用时必须检查代用手续。
8.1.2下料毛坯尺寸公差、断面质量和毛刺高度均按工艺规定和有关技术标准进行检查。 8.1.3下料过程中～如发现毛坯料有肉眼可见的缺陷～如翘曲、扭曲、夹层和表面锈蚀等～应及时报告检验人员或工艺人员～待处理后方可继续工作。
8.1.4下好的坯料和成品块料应做好标识～记好数量～分别摆放～每一垛坯料应写上零件号和材料牌号～以免混料。
8.1.5 坯料不得划伤、碰伤～加工和储运时～表面质量要求较高的冲压件要采取有效的防护措施。
8.2 前处理工序
8.2.1 热轧板料、型材及退火的坯料和半成品零件冲压前必要时进行酸洗或其他前处理工序。 8.2.2 前处理时应严格执行相应前处理工艺规程和质量检验制度。
8.3 冲压
8.3.1 冲压工序应该在工艺文件指定的设备或代用设备上进行。使用代用设备时～需办设备代用手续。
8.3.2冲压操作人员应熟悉冲压工艺文件、产品图样和本工序的自检内容。 8.3.3操作人员操作前～要严格检查压力机是否运转正常～润滑是否良好～模具安装是否正确、牢固～模具状态是否良好。穿戴好劳保用品～正确使用安全装置。
8.3.4 根据工艺规定选用合适的润滑油。润滑油应保持清洁、无变质～并采用正确的涂抹方法。 8.3.5生产前应按工艺文件检查材料牌号、尺寸规格是否一致～以防止下料漏检和运送过程中的混料。
8.3.6 冲压时必须按检验制度检查～合格后方可投产。
8.3.7 冲压件应放在专用或通用的工位器具上存放～废料和可利用废料应分别摆放。 8.3.8 凡经检查零件不合格～应立即停止生产～按不合格零件处理程序办理。 8.4 冲压补充工序
8.4.1冲压件的表面处理需要喷砂、抛丸、滚光、酸洗、磷化处理的应按有关工艺文件规定进行。处理后的表面质量应符合特殊工艺技术文件质量要求。
8.4.2冲压工序后的热处理、机加工、涂装等工序均按工艺文件有关规定进行。 8.4.3冲压件在存储或发运时应按要求进行防锈处理～工厂应有零件防锈的工艺文件和管理考核制度。
8.4.4 冲压件的包装应按专门包装工艺进行～包装质量应符合有关文件质量要求。 8.5 冲压件检验
8.5.1工序检验
8.5.1.1 工厂必须有产品质量检验制度。
8.5.1.2 检查人员必须执行每批、每班、每换一次模具和换人时～必须进行首件检查～检验合格后方可正式投入生产。生产中严格执行工艺文件规定的检查频次进行巡回检查～对冲压件质量变化进行监控,工序生产结束时～进行末件检查。检查均有记录和台帐。 8.5.1.3 工序中生产工人要做好首件检查、工序自检、工序互检～以确保产品质量。 8.5.1.4 冲压件工序合格后～检验员应在检验卡上签字～方可转入下一道工序。 8.5.2 冲压件终检
8.5.2.1 冲压件终检应按产品图样、工艺文件及有关标准或合同等有关规定进行。 8.5.2.2 终检合格后～应在冲压件规定的部位上打上检验印记标识(或挂标签)～或做其他标识。 8.5.2.3工厂应有产品标识和可追溯控制程序的管理办法。应建立相应的标识清单、部位及要求～
并做好记录。
8.5.2.4合格品
合格证应由检验部门按有关技术文件和技术标准或合同要求填写～当检验确认零件合格后签发冲压件合格证～或做出合格标记。
8.5.2.5不合格品
经检验部门检验～确认为不合格的零件～应填写通知单～并在零件上做标识～隔离存放～并通知质量保证体系的不合格品处理机构按不合格品处理程序进行处理。
8.6 生产过程的综合管理
8.6.1工厂应有生产计划编制及管理控制制度～应做到有计划的均衡生产～以保证计划的完成。 8.6.2工厂应建立生产现场管理细则～做到现场定置管理～文明生产。要有现场管理考核记录。 8.6.3工厂应严格贯彻工艺纪律～并应建立现场工艺纪律检查及管理办法～对现场工艺纪律进行定期检查～要建立工艺纪律检查考核记录。
8.6.4不定期地对工艺进行验证～尤其是新产品的零件和问题多的、复杂的关键零件要进行工艺验证工作。要建立工艺验证报告制度。
8.6.5 对关键工序和重点工序应推广使用质量管理点的办法～质量管理点应有作业指导书和数据记录。
8.6.6当不合格品要返修、返工、让步接收时～工厂应有不合格品的管理制度。不合格品要有评审记录～返工、返修记录～要有产品让步申请、退修单、废品单等单据。
8.6.7为了防止不合格品的再度产生～工厂应有纠正和预防措施控制程序。应建立产品纠正和预防措施验证办法～及产品质量改进和攻关管理办法。应有产品质量审核、整改通知单等措施。 8.6.8工厂应规定定期或不定期的产品质量调度会会议制度。会上将解决生产中重大问题、公布质量考核结果、研究质量攻关和质量整改计划。
8.6.9工厂应有产品搬运、贮存、包装、防护、交付程序～并有相应的制度～以保证零件完好～防止磕碰伤和损坏、锈蚀、混料等质量问题。
9质量信息反馈管理
9.1生产过程中发现质量问题时～应立即停止生产并及时组织分析～找出原因～落实责任～并提出处理办法或改进措施～经生产验证确认合格后～方可生产。
9.2生产过程中～对影响产品质量问题的诸因素～可通过信息管理系统进行反馈～监督有关单位解决～建立质量事故分析表。
9.3定期进行用户(或下道工序)的走访工作～对查访中提出的意见及反馈的信息要及时研究处理。
9.4 工厂应建立信息管理制度～应有内外信息反馈表。
10 人员素质控制
10.1冲压生产各类岗位的操作人员和质量控制管理人员～应具有相应的专业理论知识和实践经验。
10.2工厂应有人员培训控制程序和相应的职工教育管理和培训制度～冲压操作人员、检验员、理化检验员等必须进行相应专业的技术培训和考核～取得操作许可证后～方可上岗操作。 10.3对各类操作人员的技术要求～按“机械工业工人技术等级”中锻压的应知应会进行培训和考核。
10.4对从事冲压工艺和冲模设计及修理的工程技术人员～必须有相当于大专以上文化程度或相应的技术水平～并有丰富的冲压实践知识。
11 编制企业工艺质量控制规范
企业的冲压工艺质量控制规范～应在本规范指导下进行。鼓励企业制定高于本规范的企业质
量控制规范～但企业制定的质量控制规范的水准不能低于本标准规定的基本要求。
范文五：五金冲压质量控制计划
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五金冲压质量控制计划
操作要求 序使用设备 检验 确认
流程图 工程名称 指导文件 记录方法 担当者 异常处理 备注
号 及夹具 方法 频次 检验项目 标准
进料检验作业指依照进料检验
电子秤、卷外观、尺进料检验依照抽样标
1 进料检验 进料检验日报 IQC检验员 导书、进料检验标标准、辅料检
尺 寸、色差 规范 准进行抽样 准、辅料检验规范 验标准判定
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