10万立方储罐射线检测技术

范文一：10万立方储罐射线检测技术

10万立方储罐射线检测技术

摘要:本文主要是通过分析影响 10万立方储罐射线检测效率的各种因素, 找出解决办法和措施, 运用现场简易的材料自制多机联合探伤支架, 提高检测效率同时能够保证检测质量。

关键词:射线检测效率多机联合探伤支架

1 10万立方储罐简介及施工特点

1.1 储罐简介

为满足我国对石油的需求, 加强战略石油储备, 目前国内新研制出一种十万立方的大型储罐,其内径为 80m ,高为 21.8m ,由九圈板围成, 一到六圈板为高强钢(材质为 12MnNiVR ) ,第七圈罐壁板为 Q345R 钢板,第八第九节圈壁罐壁板为 Q235B 钢板。我公司承接了广厦(舟山)能源集团黄泽山石油储备基地第一期工程共计 12台 10万立方储罐。

1.2 工期短、要求高

该储罐的焊接过程采用全新的焊接工艺, 壁板立焊缝采用气电立焊, 而壁板环焊缝则采用埋弧自动焊,储罐从组对到打压只有 45天,工期短,要求高。

1.3 难度大、危险性高、作业时间少

由于射线检测需要在夜间进行, 相对于白天检测难度大、危险性高, 工地又位于海岛,经常刮风下雨,加上安装单位在工程大干期间连夜加班 , 留给检测的时间有限。

2 分析影响射线探伤效率的因素并制订相应措施

2.1 检测方式的影响

① 分析原因:如传统拍片方式是逐张,而每张片均需进行一次曝光,而每次曝光在满足底片质量的情况下,一般 2分钟,一圈 T 型缝 95张底片的曝光时间在约 3个小时,是占用作业时间最长的环节。

② 措施:满足标准要求前提下,拉大焦距改成一次透照两张。

2.2 对焦方式的影响

① 分析原因:由于每拍一张片都要调整设备,选择焦点位置,而选择焦点位置时需要人员进入到悬空的罐壁小车内作业, 难度大, 危险性高, 需要的时间

范文二：10万立方储罐施工技术总结

10万立方储罐施工技术总结

前言

本文通过对广厦 (舟山) 能源集团黄泽山石油中转储运工程项目 10万 m 3钢制立式圆筒型储罐施工过程的总结及研究, 分析了罐底板垫板固定形式, 罐底板下料方式, 采用 CO 2气体保护焊打底及自动埋弧焊盖面的焊接工艺, 保证罐底板焊接质量及控制焊后热变形; 合理制定壁板下料方案, 确保壁板组对及一次吊装就位, 选用最优的坡口形式、 ,预热方式、焊接参数及焊后清根打磨等措施,保证一次焊接合格率。由于储罐大量采用 12MnNiVR/SR材质的高强钢板,对焊接环境及焊工水平要求很高,安装焊接过程中给我们增加了许多困难。另外,黄泽山地处海岛,施工环境恶劣,不仅给安装增加了困难,同时也不利于储罐防腐的施工。针对储罐安装和防腐过程的存在的问题以及结合现场环境,本文加以总结,对储罐的施工技术进行分析,为将来建造同类型储罐提供了可靠的参考依据。

一工程概况 ....................................................................................................................................... 1 1.1工程简介 ............................................................................................................................. 1 1.2工程特点 ............................................................................................................................. 2 1.2.1影响工期的客观因素多 . ......................................................................................... 2 1.2.2影响工期的主观因素 . ............................................................................................. 3 1.2.3施工技术、质量、管理要求高 . ............................................................................. 3二设计情况 ....................................................................................................................................... 5 2.1 执行规范 ............................................................................................................................ 5 2.2储罐的基本设计参数 . ........................................................................................................ 6 2.3主要结构特点 . .................................................................................................................... 7 2.3.1罐壁结构 . ................................................................................................................. 7 2.3.2罐底结构 . ................................................................................................................. 7 2.3.3浮顶结构 . ................................................................................................................. 7 2.3.4密封结构 . ................................................................................................................. 8 2.3.5刮蜡装置 . ................................................................................................................. 8 2.3.6排水系统 . ................................................................................................................. 8 2.4储罐结构简图 . .................................................................................................................... 8 2.5储罐主要设计主要结构及材料 . ........................................................................................ 9 2.6其他要求及说明 . ................................................................................................................ 9三储罐的施工部署 . ........................................................................................................................ 11 3.1储罐总体施工部署 . .......................................................................................................... 11 3.1.1 组织机构部署 . ...................................................................................................... 11 3.1.2 项目部主要人员配备表 . ...................................................................................... 13 3.1.3资源配备部署 . ....................................................................................................... 14 四 10万 m 3储罐的施工 ............................................................................................................. 19 4.1储罐施工方案总述 . .......................................................................................................... 19 4.2储罐的预制 . ...................................................................................................................... 20 4.2.1概述 ........................................................................................................................ 20 4.2.2施工准备 . ............................................................................................................... 24 4.2.3罐底板预制 . ........................................................................................................... 27 4.2.4罐壁预制 . ............................................................................................................... 29 4.2.5浮顶预制 . ............................................................................................................... 32 4.2.6附件及构件预制 . ................................................................................................... 33 4.2.7关键质量控制点 . ................................................................................................... 34 4.2.8预制机具的比较 . ................................................................................................... 36 4.3储罐的安装、焊接 . .......................................................................................................... 36 4.3.1基础验收 . ............................................................................................................... 36 4.3.2罐底板的铺设、焊接 . ........................................................................................... 37 4.3.3罐壁的安装、焊接 . ............................................................................................... 41 4.3.4大脚焊缝的焊接 . ................................................................................................... 47 4.3.5浮船的铺设、焊接 . ............................................................................................... 48 4.3.6抗风圈、加强圈的安装 . ....................................................................................... 51

4.3.7附件的安装 . ........................................................................................................... 52 4.4无损检测 ........................................................................................................................... 52 4.5罐体充水试验 . .................................................................................................................. 55 4.6储罐的防腐 . ...................................................................................................................... 57 4.6.1技术要求 . ............................................................................................................... 58 4.6.2涂装施工 . ............................................................................................................... 62 4.6.3控制油漆损耗的措施 . ........................................................................................... 63 4.6.4关于无机富锌底漆的讨论 . ................................................................................... 64 五关于储罐施工的一些建议 . ........................................................................................................ 65 5.1材料管理 ........................................................................................................................... 65 5.2预制 .................................................................................................................................. 67 5.3安装 .................................................................................................................................. 68 5.4焊接 .................................................................................................................................. 71 5.4防腐 .................................................................................................................................. 73 六结论 ............................................................................................................................................ 75 七附录 ............................................................................................................................................ 76

一工程概况

1.1工程简介

广厦 (舟山) 能源集团黄泽山石油中转储运项目陆域部分共分二个标段:Ⅰ标段、Ⅱ标段。

其中 I 标段包含:5台 10万立方原油储罐、 1台 10万立方成品油储罐、 15台 2万立方成品油储罐、 1台 1万立方成品油储罐,具体工作内容包括罐基础施工(不包括桩基) 、储罐安装(内容包括:罐底、罐壁、双盘浮顶、浮顶支柱、泡沫挡板、量油管、盘梯、顶部平台、转动浮梯、抗风圈、抗风圈栏杆、加强圈、导向管的制作和安装等) ,以及与储罐相关的消防、防腐、保温、防雷接地、加热、喷淋等设备、管线的施工等。

Ⅱ 标段包含:5台 10万立方原油储罐、 1台 10万立方成品油储罐,辅助生产设施、消防泵站、变电所、事故水池等;施工范围为以上罐基础施工、储罐制安、与罐相关的消防、防腐、保温、防雷接地、加热喷淋等设备、管线的施工;所有陆域库区管道、码头管道、输油臂现域库区所有构筑物施工、所有设备安装、所有设备基础、所有电气、仪表、电信安装调试;所有消防系系、给排水系统、采暖通风系统、热工系统、场内道路、场内绿化、竖向、污水处理系统施工、中央控制室安装调试。

建设单位:广厦(舟山)能源集团有限公司

设计单位:惠生工程(中国)有限公司

监理单位:青岛华油工程建设监理有限公司

施工单位:南京南化建设有限公司

计划开工时间:2013年 6月 18日,计划总工期 16个月。 1.2工程特点

1.2.1影响工期的客观因素多

1)地理因素

广厦 (舟山) 能源集团黄泽山石油中转储运项目位于浙江省舟山市岱山县黄泽山,地处舟山群岛,四面环海,岛上湿气较大,空气中氯离子含量高,对储罐的防腐工程施工影响很大。

2)气候因素

黄泽山是典型的海岛型气候,常年多风,大风的天气比较多,春季多雨。储罐安装过程中存在大量的吊装作业,焊接作业,这些不利因素直接影响工期。

3)交通因素

由于黄泽山四面环海, 材料采购运输极为不便, 所有材料必须通过海运过来,增加了材料采购运输成本。

4)不可抗力

每年的夏季, 秋季浙江沿海容易受台风影响, 台风过境时岛上人员如何撤离,撤离后的安顿等也在制约着工期,而且消耗大量人力、

物力,增加了施工成本。

1.2.2影响工期的主观因素

黄泽山是一个海上孤岛, 每天只有两班船经过这里, 岛上生活娱乐设施基本没有, 在这样的一个相对比较封闭的地方施工, 管理人员还有工人都会承受很大的精神压力, 这就导致了岛上人员流动性很大, 经常是熟练的一批工人走了,又来了新的一批。为管理与施工进度, 质量带来了很大的难题。

上述客观的自然、大气、地理条件及主管因素均将对工期的完成产生不利影响。应该采取有针对性的技术措施、经济技术措施如提前进场, 增加人员和机械设备的投入等来保证工程的顺利施工, 按约定时间竣工。

1.2.3施工技术、质量、管理要求高

1)焊接

本工程储运介质为原油和汽油、柴油等成品油, 均为易燃易爆介质,对储罐和物料管线的焊接质量要求较高,而且 12MnNiVR/SR材质的高强钢板焊接对焊接条件、焊接工艺参数的控制要求也较高, 提高一次拍片合格率。双盘浮顶储罐对储罐罐壁的变形要求较严, 罐壁的变形不能影响浮顶的升降,因此在制作、组装、焊接过程中必须采取有效的措施控制罐壁变形。

2)安装

I 标段 6台 10万立方储罐采用满堂外搭脚手架正装法施工, II 标段 6台 10万立方储罐采用内搭脚手架正装法施工。针对不同的脚手架方案,必须制定相应的预制安装方案,如钢板下料的破口形式, 吊装方法,安全防护措施等。

3)材料管理

12台 10万立方储罐所用钢板, 型材, 精加工件规格多、数量大, 对材料的管理难度非常大。材料、设备的接、保、检、运及现场材料标识、存放、半成品保护,底板、浮顶、壁板下料预制交叉施工等工作,这就必须建立要求较严密的运输、吊装、现场材料倒运等现场施工组织,材料台账,对材料实行规范化管理。

4)防腐

本工程所有储罐的钢材, 型钢表面除锈均采用喷射处理 (喷砂除锈,抛丸除锈) ,除锈质量达到 Sa2.5级。海岛上湿度较大,空气中氯离子含量较高, 风力也较陆地上大, 这就给储罐防腐增加了很多工作难度。经过处理的钢材必须要在很短的时间内刷漆, 否则很容易返锈, 而且施工过程中要采取可靠的措施来防止大风天气带来的油漆损耗问题。经过 12台储罐防腐施工后实际的油漆损耗远远大于陆地上同类储罐损耗。

5)现场协调与管理

现场交叉作业频繁:组装与焊接、安装与土建施工交叉作业、多层作业,必须制定详细的施工节点计划,加强现场的监督和协调,确保施工安全、文明、有序进行。工序衔接快、停检点多、管理难度高,

是此次施工的主要特点。因此项目相关管理部门和专业管理人员配备要求人员要到位,业务水平要高,责任分工要明确。

针对以上的因素,本次施工技术的关键:一,储罐焊接及焊接变形控制;二,内塔、外搭脚手架正装法施工;三,防腐工程质量及控制油漆损耗;四,材料管理及现场协调。

二设计情况

2.1 执行规范

《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》 GB 50341-2003

《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》 GB 50128-2005 《钢结构工程施工质量验收规范》 GB 50205-2001

《工业金属管道工程施工规范》 GB 50235-2010

《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》 GB 50235-2010 《钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范》 GB 50393-2008

《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定》 GB/T 8923-2011

《承压设备焊接工艺评定》 NB/T 47014-2011

《压力容器焊接规程》 NB/T 47015-2011

《承压设备无损检测》 JB/T 4730.1~4730.6-2005

《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工技术规程》 SH/T 3530-2011 《锅炉和压力容器用钢板》 GB 713-2008

《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》 GB/T 3274-2007

《输送流体用无缝钢管》 GB/T 8163-2008

《压力容器用调质高强度钢板》 GB 19189-2011

2.2储罐的基本设计参数

公称容积 10*104m 3

结构形式双盘式

储罐内径 80m

储罐高度 21.8m

最高液位 20.2m

介质密度 850~950kg/m3

工作压力常压

设计压力常压

设计温度 90℃

最高 /最低工作温度 80/40℃

基本雪压 500N/m2

基本风压 1430N/m2

24小时最大降雨量 133.3mm

腐蚀裕量罐壁 1mm ;罐底 2mm

抗震设防烈度 7度

2.3主要结构特点

2.3.1罐壁结构

本工程的储罐具有直径大, 罐高的特点, 因此焊缝长度是大型储罐一个不利因素, 如何减少现场焊接与检验的工作, 降低焊缝的缺陷率,是确定罐壁结构的一个难点。罐壁板采用内壁对齐的焊接方式, 为保证罐内的一次, 二次密封和刮蜡装置能够正常工作, 必须严格控制焊缝余高,保证焊缝与木材平滑过度。

2.3.2罐底结构

罐底采用带垫板的对接结构。罐底边缘板采用带加强垫板的弓形边缘板,罐底边缘板与中福板对接处,边缘板要进行切角处理,平滑过度。罐壁与罐底的大角焊缝内侧采用圆滑过度的不等边角焊缝, 外侧采用等边的角焊缝。

2.3.3浮顶结构

本项目采用双盘式浮顶结构, 此结构具有较好的稳定性和安全性, 承受外载荷的能力较大, 而且双盘式浮顶上下顶板之间的空气层有隔热作用,减少对浮顶的热辐射,保温性能号,降低油品的蒸发损失。另外该石油储运项目地处东海,风力大、降雨多。从环境条件和安全可靠性方面考虑, 应选用稳定性强, 保温性能良好的双盘式浮顶储罐。

2.3.4密封结构

浮顶油罐绝大部分液面是被浮顶覆盖的, 而浮顶与罐壁之间的环形空间要依靠密封装置来减少油品的蒸发损失及气候变化对油品的影响。选择性能优良的密封系统, 对减少油品的蒸发和储罐安全运行尤为重要。本项目的密封系统采用一次密封加二次密封结构, 与传统的泡沫密封加挡雨板的结构相比, 具有密封性能良好、使用寿命长的特点,可以减少油品的蒸发损失、有利于油罐的安全运营。

2.3.5刮蜡装置

本工程 10*104m3浮顶储罐的刮蜡装置直接安装在一次密封底部并加设不锈钢刮蜡片, 保证浮顶升降过程中将罐壁含蜡原油刮下, 不影响密封性能。

2.3.6排水系统

浮顶排水系统是保证浮顶在设计降雨量下不下沉的主要部件。本工程的采用采用两套中央排水系统外加应对紧急情况下的紧急排水装置,保证浮顶在设计降雨量下不下沉。

2.4储罐结构简图

储罐结构简图 2-1

图 2-1储罐结构简图

2.5储罐主要设计主要结构及材料

罐壁板:12MnNiVR/SR(32— 15mm 一至六圈) Q345R (14mm 七圈) Q235-B (12mm 八,九圈)

罐底板:12MnNiVR (21mm ) 罐底中福板:Q235-B (12mm ) 浮顶板材:Q235-B (5mm ) 浮顶排水系统:2套中央排水管密封装置:一次密封加二次密封

净金属质量:2235.6t (有保温) 2198.6t (无保温) 2.6其他要求及说明

1)储罐安装前,对 12MnNiVR (所括 12MnNiVR-SR )每种厚度规格的罐壁板和罐底边缘板必须进行超声波抽查,抽查数量为总量的 20%,符合 JB/T4730.3-2005 的Ⅰ级。

2)所有 12MnNiVR 、 12MnNiVR-SR 钢板的坡口宜采用冷加工的方法进行切割及坡口制备,其它材料按有关规定执行。

3)所有 12MnNiVR 、 12MnNiVR-SR 钢板的坡口表面进行磁粉检测,符合 JB/T4730.4-2005 的Ⅰ级。

4) 12MnNiVR 、 12MnNiVR-SR 焊接时,应均匀预热 >100℃,加热范围不得小于焊缝中心线两侧各三倍板厚,且不小于 100mm ,焊接层间温度不应低于预热温度。

5) 12MnNiVR (包括 12MnNiVR-SR )及其它钢板在正式焊接之前应按 NB/T47014-2011 等有关规定进行焊接工艺评定,合格后方可施焊。采用气电立焊时 , 不同规格厚度的 12MnNiVR (包括 12MnNiVR-SR )钢板应分别进行焊接工艺评定。

6)本油罐采用的射线检测、超声波检测、磁粉检测、渗透检测等无损检测方法及缺陷等级评定, 均按 JB/T4730-2005 中有关规定执行,除注明外, 12MnNiVR (包括 12MnNiVR-SR )间, 12MnNiVR (包括 12MnNiVR-SR )与 Q345R 间,射线检测为Ⅱ级合格, Q345R 间, Q235B 间, Q345R 与 Q235B 间射线检测为Ⅲ级合格。射线检测质量等级为 AB 级。其它方法的检测为Ⅰ级合格。

三储罐的施工部署

3.1储罐总体施工部署

3.1.1组织机构部署

1、本工程实施项目法管理,成立南京南化建设有限公司浙江舟山工程项目经理部, 由南京南化建设有限公司、具有国家一级建造师资质的刘豪同志担任项目经理, 全权负责管理和实施工程施工。配置具有同类工程施工经验的主要管理人员担任本工程的主要管理人员。 2、项目经理部下设六个职能部门 :施工部、综合管理部、物资部、技术质量部、安全保卫部、合同控制部,组织机构如下图。

3、施工队伍设置:因本工程的工程量很大,施工周期长,交叉作业多, 因此在专业施工队伍的队别设置进行了充分考虑; 设置了二个土建工程作业队、二个储罐制作安装队、一个设备安装队、一个管道安装队、二个电仪施工队、一个钢结构安装队、二个防腐保温队、一个综合队。

3.1.2项目部主要人员配备表

3.1.3资源配备部署

1. 人力资源配备部署

1)主要管理人员配备:由公司总部直接进行协调调配,保证本工程的需要。在安排组织机构时, 我们充分考虑到了本工程工作内容齐全、专业要求齐全的特点, 对各部门均进行了各专业人员或专业队伍的配置。

2)主要各种劳动力的配备:本工程的施工队伍均为我公司的自有的专业施工队伍, 各种技术工人均来自各专业队伍; 作为公司的重点工程, 公司将作为本工程的项目部的后盾, 保证现场所需的人力质量和数量。所有进入现场的特殊工种均持证上岗, 并在施工过程中加对计划执行情况的跟踪检查, 根据现场的需要随时进行补充, 确保计划的顺利进行。

I 标段实施过程中投入管理人员 30人左右,高峰期管理人员 45人左右,施工人员 :施工人员平均 380人,高峰期施工人员 510人。

II 标段实施过程中投入管理人员 40人左右,高峰期管理人员 50人左右,施工人员 :施工人员平均 450人,高峰期施工人员 540人。 2.主要机具设备配备部署

I 标段主要设备配备表:

II 标段主要设备配备表:

3. 主要材料配备部署

主要是脚手架材料和施工用料的配置, 协调全公司的资源保证本工程的需要。至少保证需四台储罐安装的脚手架用料,不影响施工进度。其他材料这里不一一说明了。

四 10万 m 3储罐的施工

4.1储罐施工方案总述

I 标段 6台 10万 m 3储罐主体安装采用外搭满堂脚手架,内壁挂小车正装法。 II 标段 6台 10万 m 3储罐主体安装采用内脚手架,挂壁小车正装法, 即采用挂壁脚手架作为内脚手架, 挂壁小车为外脚手架进行储罐组对安装。底板采用两台 25t 汽车吊进行吊装铺设, CO 2气体保护焊打底, 埋弧自动焊填充、盖面, 丁字缝采用手工电弧焊盖面。壁板采用一台 50t 履带吊吊装,纵缝采用气电立焊焊接,环缝采用埋弧自动焊焊接,大脚焊缝采用手工电弧焊打底,埋弧自动焊填充、盖面。浮顶采用临时台架法安装,可以与罐壁同时施工。转动扶梯、盘梯待罐主体安装结束,整体吊装就位。壁板组装的同时进行抗风圈, 加强圈的安装。在主体安装结束后,立即进行附件的安装,结束后达到试水条件后, 进行水压试验。本项目两个标段各配备一个专业安装队和一个专业防腐队, 可以同时进行四台储罐的安装和防腐, 缩短了工期,提高了劳动效率。

施工总体顺序如图 4-1

图 4-1 施工顺序

4.2储罐的预制

4.2.1概述

1) 本工程两个标段 12台 10万 m 3储罐的预制工程量很大, 底板、壁板、抗风圈、加强圈以及浮顶钢结构等均需要下料切割,并且在预制场完成预制, 预制工程量大约 20000吨。而且预制完成后必须有相应的场地来堆放这些预制件, 为此, 项目部决定建立两个与之相对应规模的预制场,保证预制件能够有堆放之处,吊装时有足够的空间。 I 标段预制场设有 3台 16吨的行车,一台抛丸机, 6个半自动切割机下料平台,一台卷板机另加材料堆放场,用来预制罐底边缘板、中福板、壁板、抗风圈、加强圈及其他附件。 II 标段预制场设有 2台 16吨的行车外加一台 50t 履带吊,一台抛丸机, 4个半自动切割机下料平台,一个数控自动切割机下料平台, 2台卷板机(一台用于 2万方成品油罐)另加材料堆放场,用来预制罐底边缘板、中福板、壁板、抗风圈、加强圈及其他附件。预制件严格按照设计图纸及相关规范标准加工, 所有的焊接坡口特别是底板、壁板的坡口切割后要打磨光滑, 表面无氧化皮、无气孔、无裂纹、无毛、无熔塌等缺陷,几何尺寸达

到标准要求, 预制完成后要分类摆放并且采取保护措施, 防止预制件中途遭破坏。

2)预制施工工序

另外视情况需要,可先进行初步防腐,再进行后续工作。 3)预制场平面图如图 4-2,4-3

I 标段预制场平面布置图

图 4-2 I 标段预制场平面布置图

II 标段预制场平面布置图

图 4-3 II 标段预制场平面布置图

4.2.2施工准备

1)排版要求

罐底及罐壁板下料前应绘制排版图,并符合下列要求:

(1) 底板的排版直径应按设计直径放大 0.1%-0.15%, 本次排版图放大 80mm ;

(2)弓形边缘板沿罐底半径方向最小尺寸不应小于 700mm ;

(3)弓形边缘板对接缝宜采用不等间隙,外侧为 6-7mm ,内侧宜为 8— 12mm ;

(4)中幅板宽度不应小于 1000mm ,长度不应小于 2000mm ; 与弓形边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸不应小于 700mm ;

(5)罐底任意相邻焊缝之间的距离不应小于 300mm 。

(6)各层罐壁板的纵向焊接接头宜向同一方向逐层错开,相邻层壁板纵向焊接接头之间的距离宜为板长的 1/3, 且不应小于 300mm ; (7)底层罐壁板的纵向焊接接头与罐底边缘板的对接焊接接头之间的距离不应小于 300mm ,底圈罐壁安装按设计图纸要求施工; (8)包边角钢对接接头与顶层罐壁板纵向焊接接头之间的距离不应小于 300mm ;

(9)除设计文件规定外,其他罐壁开口接管或开口补强板边缘与罐壁的纵向焊接接头之间的距离不得小于 300mm ,与罐壁的环向焊接接头之间的距离不得小于 200mm 。

2)编号要求

罐壁板、罐底板下料前应对钢板进行编号 , 例如

TK3101-01-GDB-1-1,既代表 TK3101-01罐代号为 1的第一张中幅板; TK3101-01-BY-1, 既代表 TK3101-01罐第 1张边缘板 ; “ TK3101-01-GBB1-6” , 即代表 TK3101-01罐第一圈的第 6张壁板; 并将该编号与板材出厂编号相对应。第一张为了堆放时查找钢板的方便, 要求同一张钢板上编两个一致的编号,编号位置:一个在板中央,另一个在方便于查找的钢板边缘。项目另有要求时, 编号最终以项目要求执行。

3)材料复检与取样

(1) 12MnNiVR [包括 12MnNiVR-SR]钢板化学成份按炉批号复验, 每个炉号复验 1张;

(2) 按炉批号对 12MnNiVR [包括 12MnNiVR-SR]钢板应进行力学性能、冷弯性能、和冲击试验复验、按炉号进行化学成分复验。当复验单位确认有不合格钢板时, 复验单位应将不合格钢板的炉号、钢板号、规格尺寸及不合格项的详细报告及时通知委托方。

(注:1、 2现场不做,业主派人到厂家监督)

(3) 所有 12MnNiVR [包括 12MnNiVR-SR]钢板应逐张进行表面质量、尺寸、外形和厚度检查。

(4) 对 12MnNiVR (含 12MnNiVR-SR) 罐壁钢板和边缘板进行超声波抽查,抽查数量为总量的 20%,符合 JB4730.3-2005的 I 级。当复验不合格时,则此厚度的钢板应逐张复验。

(5)高强钢用焊接材料,对进口的焊材,除应提供合格的质量证明书外,还应提供商检证。

(6) 力学性能 (拉伸、冲击 ) 和弯曲性能复验试样允许取自同一块样坯。样坯应取自钢板一端并应取自钢板宽度的 1/4处。

(7)现场采用剪切或火焰切割方法切取样坯,但样坯的尺寸必须保证试样避开因剪切或火焰切割造成的加工硬化区或热影响区。 4)产品试板

(1)产品焊接试板材料为 12MnNiVR ;

(2) 由于规范中对常压储罐产品试办板没有要求, 需与业主协商, 确定是否对首台储罐制作产品焊接试板, 以及焊接试板的规格、数量等。

(3)提供厚度为 32mm 厚的随炉焊接热处理试板 1块,供复验。焊接试板尺寸为 32*600*300。

(4)产品焊接试板的制作,由施焊储罐的一般水平焊工,采用与实际焊接相同的条件和相同的焊接工艺焊接。

(5) 产品试板的焊接接头应进行 100%射线检测和 100%超声检测, 检测标准依据 JB/T4730-2005《承压设备无损检测》。射线检测以Ⅱ级为合格,超声波检测以Ⅰ级为合格。

(6) 产品试板的尺寸和试样的截取、试样的检验与评定按 JB4744-2000《钢制压力容器产品试板的力学性能检验》的规定进行。冲击试验应包括焊接热影响区, 冲击试样的取样位置从焊缝上表面刨掉 1-2mm 作为冲击试样表面。冲击试样的缺口划线位置为侵蚀出融合线(FL )中点向焊接热影响区方向外推 1mm (即 FL+1) ,或紧靠融合线(FL )最上方,最大限度通过焊接热影响区(即 HAZ ) 。

(7)试件合格指标应符合下表要求

4.2.3罐底板预制

罐底板预制前要先绘制排版图, 考虑到焊接收缩变形, 罐底板的排版直径不能按照图纸尺寸, 宜按设计直径放大 0.1%~0.15%。本工程排版直径按照设计直径放大 0.1%。

罐底边缘板的预制在平台上进行,采用半自动切割机下料切割。切割直边的轨道本项目采用成品配套轨道, 切割外侧圆形的轨道特殊预制, 保证轨道的弧度与边缘板外圆一致。并且预制两条相互平行的弧形导轨,保证切割精度。本项目边缘板焊接采用手工电弧焊,考虑边缘板对接焊接时收缩变形,边缘板的对接接头,采用不等边间隙。外侧间隙 e 1为 6~7mm ; 内侧间隙

e 2为 8~12mm 。考虑到以上因素, 边缘板在下料切割前要进行调整, 相应的尺寸要进行缩小, 不能完全按照图纸尺寸。本工程在边缘板预制前,制作了一个模具,用于边缘板的划线,大大节省了放线时间,减少因人为因素导致的尺寸偏差, 提高了劳动效率。本工程的弓形边缘板的尺寸允许偏差和测量部位如图 4-4

图 4-4

边缘板材质为高强钢,厚度 21mm ,采用火焰切割坡口,应在两侧 100mm 范围内(如图 4-4中 AC , BD )按国家现行标准《承压设备无损检测》 JB/T4730.1~4730.6的规定进行超声检查,达到 I 级标准为合格,坡口表面进行 100%的磁粉探伤或渗透探伤合格。本工程的罐底中福板采用对接坡口。坡口尺寸如图 4-5:

图 4-5 中福板坡口尺寸

中福板尺寸允许偏差,应符合下表的规定:

中幅板尺寸允许偏差

单位:mm

中福板与边缘板相对接的各块小板,按图纸尺寸放大 100mm 后

进行直边切割加工下料, 待龟甲缝焊接时再精确下料切割边部, 保证焊缝收缩误差得到补偿。罐底中幅板堆放应严格控制变形, 堆放时垫块在宽度方向要求离边缘距离为 500mm ,长度方向垫块的间距为 2000~2500mm 。

罐底板出厂时的不平度应≤ 5/1000,所有底板应按排板图中的号进行编号 , 编写要求用不易退色的油漆编写 , 编号必须编写在底板的正上表面。

罐底板的运输采用 12米拖车,并在运输时配合 6米长的中幅板运输胎具, 胎具应固定在拖车上防止胎具移动。中幅板由于在长度和宽度方向上都很大,所以要求合理进行支垫。

罐底板预制顺序如图 4-6

图 4-6 罐底板预制顺序

4.2.4罐壁预制

壁板预制前,按设计图样绘制排板图,并经设计人员确认。为满足自动焊的要求及确保储罐的几何尺寸, 采用预留调整板法预制壁板, 防止施工的误差导致净料法预制的短板情况。本项目罐壁第 1至 6圈

为高强钢板, 标准屈服强度大于 390MnPa , 切割完毕后的坡口, 对坡口表面进行渗透检测,检测以 JB4730— 2005规定中的Ⅰ级为合格。罐壁板下料切割采用自动或半自动切割机 (稍后比较两种方法的优劣)进行下料,严格控制切割精度,下料前按照排版尺寸放线,使其满足规范规定标准, 壁板的尺寸允许偏差见下表。壁板环焊缝坡口的加工要满足下图的要求。

壁板尺寸的允许偏差应符合下表:

壁板应在滚板机上进行滚弧,卷制用的滚板机宜制作前后托架, 进板侧设一平托架, 出板侧设一与储罐半径相同曲率的弧形托架。托辊应能灵活自由转动。卷制时, 应使钢板的宽边与辊的轴心线保持平行,防止钢板扭曲。卷制必须严格控制弧度,壁板端部的弧度要满足抗焊接变形的要求。卷制后立置在平台上, 垂直方向用直线样板检查, 其间隙不得大于 2mm , 水平方向用 2m 长弧形样板检查, 其间隙不得大于 4mm 。卷制好的壁板按罐号、安装顺序装胎存放,相互间应支承,各层板的支承点位置应上下对齐。

本工程第一圈壁板采用高强钢, 因此带接管的第一圈罐壁板焊接

后应进行热处理, 本工程采用两套热处理设备, 以满足工程进度需要, 热处理技术要求如下:

(1) 开口接管及补强板与相应罐壁板组装焊接并检验合格后, 应进行整体部件消除应力热处理。热处理温度为 580±10℃,保温时间为 160分钟。升温速度小于 150℃ /小时, 降温速度小于 190℃ /小时。焊后热处理温度应低于调质处理时的回火温度, 其差值至少为 30℃。热处理要求按 NB/T 47015-2011《压力容器焊接规程》规定进行。 (2)弧形板部件上的所有焊缝(其中接管角焊缝为内外表面) 在焊后和消除应力热处理后,分别进行磁粉检测。检测标准按 JB/T4730.4-2005 执行,Ⅰ级为合格。

(3) 消除应力热处理前, 应向补强板信号孔里通入压力为 0.2MPa 的压缩空气,进行气密性试验。

(4)弧形板预制厂应提供厚度 32mm 的随炉焊接热处理试板 1 块,供复验。焊接试板尺寸为 32×600×300。

罐壁板预制顺序如图 4-7

图 4-7 罐壁板预制顺序

4.2.5浮顶预制

本工程 10万 m 3储罐采用双盘结构,由浮顶顶板、底板,船舱人孔,环板,隔板与桁架、环向支撑等组合成各个舱室。为保证预制的质量和精度,浮顶人孔、通气孔、呼吸阀、浮顶支柱、紧急排水装置等采用外协加工的方法预制。

船舱隔板、环板采用半自动切割机进行下料, 型钢采用砂轮切割机或氧乙炔(切割后打磨)切割下料并且要做防变形措施,桁架的预制在平台上进行并采取防变形性措施。浮顶边缘板的预制要求同罐底板边缘板。

浮顶人孔、通气孔、呼吸阀、浮顶支柱、紧急排水装置等的开孔应避开焊缝, 不得在焊缝上进行开孔, 浮顶支柱开孔应按装配图要求, 遇到与桁架,环形支撑相碰撞时,可以适当进行移位。

浮顶预制的技术要求:

(1)船舱底板及顶板预制后,其平面度用直线样板检查,间隙不得大于 4mm ;

(2) 船舱底板、顶板平面度用直线样板检查, 间隙不得大于 5mm ;

(3)船舱内外边缘板用弧形样板检查,间隙不得大于 10mm ;

(4)船舱几何尺寸的允许偏差应符合下表规定:

4.2.6附件及构件预制

附件预制主要包括盘梯、转动扶梯、量油管、导向管等预制。构件包括抗风圈、加强圈、包边角钢等弧形构件的预制。

抗风圈、加强圈、包边角钢等弧形构件预制成型后,应用弧形样板检查,其间隙不得大于 2mm ,放在平台上检查,其翘曲变形不得超过 4mm 。抗风圈、加强圈的预制在预制平台上预制,为了减少高空焊接量,提高施工效率,按照预制尺寸在平台上进行组合。抗风圈预制是根据图纸要求将三块或两块铺板与加强槽钢焊接成一体, 预制完成后再进行组装。加强圈的预制根据现有钢板长度确定每一段的预制长度, 本工程中的加强圈一圈采用 20段, 减少了钢板下料切割量。由于抗风圈,加强圈,等构件要与罐壁焊接在一起,且起到调整罐壁椭圆度的作用, 所以其内弧的划线下料必须准确, 其曲率半径与安装时该圈壁板外圆处半径一样, 保证安装精度, 切割后用弧形样板检查, 其间隙不得大于 2mm ,超差处必须调整修补。

盘梯依据图纸在预制平台上分两段预制。预制时在内外侧板上先

画出踏步安装线,然后安装踏步。转动扶梯整体预制,预制时注意起拱度,踏步安装,要求水平一致。待量油管平台和轨道安装完毕后, 进行整体吊装。

量油管、导向管、转动扶梯设置在钢性水平台件上进行预制、组对, 焊接时要采取防变形措施, 严格控制直线度, 若直线度偏差较大, 则须火焰进行矫正。

4.2.7关键质量控制点

1)罐底边缘板下料时不能按照图纸尺寸下料,必须调整。本工程中边缘板下料时, 把焊缝的宽度减去, AB 减少 4mm , CD 减少 6mm 。如果不调整的话,最后一块边缘安装时焊缝累计会多出 20cm ,也不利于边缘板焊缝外小内大的安装原则。

CD 处与中福板对接处必须进行削边处理, 使之对接焊缝处平滑过度。这里也是下料切割的一个难点, 背面切割的枪嘴角度不好控制, 而且半自动切割机的切割时连续性能不是很好并且有时还需要更换氧气瓶,火焰强度不能保持,很容易造成切割缺陷,产生切割裂纹、凹陷等。因此,项目部采取加强检查,争取每块板的尺寸都检查一遍,并且由气态氧气改用液态氧、几个氧气瓶并联的方法来保证半自动切割机的连续性能, 经常开班组会, 提高施工人员的质量意识和操作技能。

2) 由于中福板尺寸为 12480mm*2480mm, 不能像边缘板一样制作模板进行划线, 所以中福板预制的难点在于放线, 放线的准确性决定了中福板尺寸的准确性。在现场放线时,采用一头固定,另一头拉紧并且采取拉对角线方式放线, 尽最大可能减少放线误差。可以说预制的质量直接影响安装的质量, 例如在安装过程中有的中福板存在大小头问题, 直接造成了中福板组对时一头焊缝宽, 一头焊缝窄的情况, 给焊接带来了一定难度。所以在中福板下料切割前, 一定要符合放线的尺寸,以免放线误差导致中福板尺寸偏差。

3)壁板采用预留调节板法下料,需要双面坡口下料。因此壁板下料的控制难点在于放线以及坡口切割。壁板的放线方法同中福板, 尽量减小放线误差。壁板需要双面切割, 在切割下料前必须计算好切割角度, 以保证坡口角度符合图纸要求, 要求每一圈的壁板坡口的棱边必须对齐,不影响焊接清根打磨。本工程壁板采用高强钢,下料切割后必须磁粉检测,缺陷处必须进行修补。

4)浮顶采用的板材较薄,预制过程中要采取防变形措施,另外也要控制焊接电流,避免烧穿,咬边等焊缝问题。

5)抗风圈、加强圈、包边角钢等弧形构件的控制点在于控制弧度,保证与罐壁紧密贴合。

6)底圈带接管壁板的预制采用防变形胎具和特定的组焊程序, 控制焊接变形至最小程度; 采用固定胎具炉内热处理方法, 充分消除开孔焊接的残余应力,并有效控制壁板变形。

4.2.8预制机具的比较

本工程一标段的中福板, 壁板采用数控自动切割机下料切割、半自动切割机辅助的施工工艺, 二标段全部采用半自动切割机下料切割的施工工艺。

数控自动切割机的优点:有固定的轨道,固定的平台,输入程序调好参数后自动切割,无需放线,切割精度高。本工程中预制相同数量的壁板、中福板比半自动切割机花费的人工少,时间少。缺点就是对操作人员的要求高, 不如半自动切割机灵活。同时也避免了人工放线存在的大小头问题。

经过综合比较,数控自动切割机的使用大大提高了劳动生产率, 提高了预制精度,减少因人为因素造成的放线误差。以此工程为例, 以后的 10万 m3储罐预制尽量采取这样数控自动切割机,使储罐预制自动化,提高储罐预制自动化程度。

4.3储罐的安装、焊接

4.3.1基础验收

储罐安装前应对基础表面形状及尺寸进行检查合格后方可进行油罐的组装,其要求如下:

1)基础坡度(以罐中心为准)为 15‰。

2)罐中心坐标的允许偏差为±20mm 。

3)罐中心标高的允许偏差为±20mm 。

4)基础表面应光滑平整,在任意方向上不应有突起的棱角。从罐中心向周边拉线测量,基础表面局部凸凹度不得大于 20mm 。 5)沥青砂层表面应平整,密实,无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层表面凹凸度检查方法按 GB50128, 且同一圆周上各测点间还必须满足下列要求:相邻测点的标高差值不得大于 5mm ,任意点间标高差值不大于 10mm 。

6) 基础环形墙顶面, 在 10m 弧长度内, 水平偏差不得大于 6mm , 整个圆周长度内,任意两点的高差不得大于 12mm 。

7)支承罐壁的环墙基础部分与环墙内侧基础部分之间不应发生沉降突变。

对不符合要求的基础要进行修补处理,不进行处理不验收。 4.3.2罐底板的铺设、焊接

罐底板包括边缘板、中福板和边角不规则板。本工程中罐底中福板板铺设采用一台 25t 汽车吊在基础上站位, 平板车直接运输钢板的方式, 边缘板和边角不规则板铺设采用一台 50t 履带吊沿基础边缘行走铺设的方式。

底板安装前, 应先铺设垫板, 按平面图方位在储罐基础上划出两条互相垂直的中心线, 根据排板图位置进行底板划线, 然后依据划线位置,铺设垫板,并且进行点焊固定,在适当的位置预留活口,以便更好地控制焊接变形。

罐底边缘板板组装全部采用对接。边缘板间采用不等间隙, 内侧

间隙比外侧间隙稍大。对口下部应放垫板,垫板应与两侧底板贴紧, 其间隙不得大于 1mm ,在边缘板对接口的垫板与基础环墙接触处, 将环墙上表面开设深为 6mm 宽 120mm 的槽,用于安放垫板。边缘板以 270°为基准顺时针进行安装,预留一张调整板。边缘板组装后进行点焊, 点焊长度为 80mm ~100mm , 点焊时按规定清理坡口和预热, 同时安装防变形的固定卡具。防变形工卡具必须与底板焊接牢固, 工卡具间距为 300mm 。防变形方法如图 4-8

图 4-8 防变形方法

边缘板一周安装完毕, 工卡具固定牢靠, 清理坡口, 用喷灯预热, 有多名焊工(本工程为 6名)均布一周,同时对称焊接。焊接方向由内向外, 把收尾焊缝焊到引出板上。焊缝长度为从边缘板外侧向内侧 300mm 。此处焊接先进行打底焊,清根打磨后 PT 合格后,手工电弧焊进行盖面。盖面后要进行射线探伤,合格后方可进行壁板的安装。壁板安装前, 用砂轮机打磨平整壁板安装部位的焊缝。焊接时要用砂轮机打磨已焊焊缝,在端部形成一斜坡形凹槽,便于后续焊接接头。

本工程的罐底边缘板采用 21mm 的高强钢, 焊接采用 607焊条手工电弧焊。先焊接外侧 300mm 部位,对接缝底部的垫板伸长部分作为收弧板,由内向外施焊。焊接时采用对称焊接的方法。边缘板剩余部分的焊缝在大脚焊缝焊接后龟甲缝焊接前进行焊接, 收缩缝的第一层焊接,采用分段退焊或跳焊法。为控制边缘板外 300mm 的焊接变形,焊接前应将焊缝外段用销子垫高 40~45mm ,填充盖面完后将销子撤掉。

中福板铺设应根据已铺设的垫板, 先铺设纵横中心线处的中福板, 然后依次铺设其他部位, 最后铺设不规则板。中福板铺设后要与垫板点焊固定并且相邻两块板安装后要用工卡具固定, 防止铺设后的中福板移位变形。

中幅板组对完后,应用钢丝刷清除干净坡口及两侧 30mm ,内的铁锈、脏物, 方可进行施焊; 罐底中幅板焊接时应采用分段退步施焊。先焊短缝,再焊长缝,最后施焊通长缝,首先使中幅板由单块焊接成两块一组。再由两块一组焊成四块一组, 以此类推由中心向四周放射性焊接。相邻的焊缝不宜同时施焊,应该隔一道焊一道。手弧焊打底从中间向两端采用分段退焊法焊接, 分段长度以 250~300 mm为宜。每层焊道的接头应错开 50~100 mm。通长缝焊前应使用槽钢及龙门板进行加固, 以减少焊接变形。通长缝的焊接施焊时由中心开始向两侧分段退步施焊,焊至距边缘板 300mm 处停止施焊。

罐底中幅板全部为对接加垫板的结构形式。罐底施焊两遍, 初层焊的焊肉为 5mm ,凸出部分采用砂轮机打磨平,丁字焊缝沿三个方

向 200mm 采用渗透检测,合格后再施焊第二遍,全部焊完后。应进行渗透检测或磁粉检测。焊接方法为:打底焊采用手工焊或半自动 CO2气体保护焊, 盖面采用添加碎焊丝的高速埋弧自动焊接, 这样就可以使充焊与盖面焊一次完成, 减小焊缝收缩量, 使焊接变形显著减小。实践证明这对于防止变形,减轻组对困难十分有效。

中福板的组对间隙很重要,本工程要求间隙 6~10mm ,并且要求组对间隙要均匀, 这样打底焊熔合效果较好, 可以更好地控制焊接变形。本工程中组对间隙比较均匀的焊缝如图 4-9

图 4-9

4.3.3罐壁的安装、焊接

罐壁安装前, 将预制好的壁板运输到安装现场,

按照排版图方位

沿罐周围摆放,摆放时要采取防变形措施,防止卷制好的壁板变形。吊装之前, 安装纵缝工卡具和环缝龙门工卡具, 安装时注意间距要均匀, 焊接牢靠。这里要强调的是本工程采用两种不同的脚手架施工方案,龙门工卡具的安装必须与之相对应。

第一圈壁板组立前, 安装部位的边缘板焊缝要用砂轮机打磨平滑。在罐底边缘板上划出底圈壁板的安装内圆周线及立缝的安装位置线, 在安装内圆周线上每隔 1m 及立缝安装位置线两侧 300mm 处设置壁板内侧限位板,限位板的外端焊一垫板,垫板厚度为(a ×第一圈壁板的焊缝数量) /2π,其中 a 为一条立缝焊接收缩量。围板后若壁板不能与垫板很好贴合,则可在外侧设置挡板,用楔子调整,使壁板与垫板贴合紧密。限位板、垫板安装见图 4-10。

1-底圈壁板;2-垫板;3-挡板;4-边缘板;5-楔子

图 4-10 限位板、垫板安装

从 180°旋喷器入口处第一块热处理壁板处,向一个方向围板。吊装使用平衡梁,壁板立缝用专用卡具固定,每条立缝安装两套,卡

具用方帽事先焊在罐壁上。壁板立缝, 环缝的固定及组对均在罐内 (内脚手架)或罐外(外脚手架)进行。

第一圈壁板非常重要,第一圈壁板安装质量的好坏直接关系到储罐整体几何尺寸的好坏, 所以标准之中对之要求严格, 检查过程中必须严格要求。

第一圈壁板组立后调整上口水平度以及壁板垂直度:用立缝专用卡具调整组对间隙、错边量;用背杠辅助调整壁板垂直度,见下图 4-10

图 4-10 壁板垂直度调整

第一圈壁板组装应符合以下要求:

1) 上口水平的允许偏差相邻两壁板偏差不允许超过 2mm, 在整个原周内为任意两点水平度偏差不允许超过 6mm ;

2)壁板的垂直允许偏差为 3mm ;

3)组装后在底圈罐壁 1000mm 高处,任意点半径的允许偏差为

±20mm ;

第一圈壁板组装后, 用水准仪检查其水平, 如有超标利用楔铁和千斤顶进行调整;用铅坠检查垂直度,弧形板检查椭圆度,超标通过调整背杠和楔铁进行调整, 全部调整合格后固定。用砂轮机对焊缝的坡口进行打磨清理,焊上收弧板后进行立缝自动焊接。

第一圈壁板立缝焊接完毕后,进行垂直度的复测,调整合格后, 在壁板内侧打上罐底大角缝防变形支杠然后安装第二圈壁板。按排板图划出第二圈每块壁板在第一圈壁板上的安装位置线, 在底圈壁板上离环缝 200mm 的位置设置下龙门卡具并插上背杠,背杠间距宜为 1500mm 。待第二圈壁板吊装就位后,在第二圈壁板上离环缝 200mm 的位置设置上龙门卡具、加设方楔固定壁板。在立缝处设置组对卡具连接相邻的二块壁板, 并调整组对间隙。第二圈及其它壁板立缝的组对与底圈壁板立缝组对方法基本相同, 但壁板立缝的固定及组对均在罐外脚手架平台上进行。底圈壁板垂直度、水平度符合规范要求,其它各圈壁板不需调整水平度, 只需通过调整立缝间隙调整垂直度, 即减小上部间隙使壁板内倾, 增大上部间隙使壁板外倾。找正时每张板测量三点, 除保证该张壁板垂直度符合要求外, 还应兼顾下方壁板垂直度的偏差,更好保证罐壁整体垂直度。

由于立缝焊接后引起壁板垂直度变化, 故环缝组对前仍需复测壁板垂直度,若偏差较大,可适当调整环缝间隙。环缝组对是通过龙门卡具及背杠来调整错边量及角变形, 间隙则由间隙片来控制。组装壁板的工卡具及间隙片分布见图 4-11。

图 4-11 罐壁板工卡具安装分布示意

二至九圈壁板安装要求:

1)任意点内半径允许偏差为±32mm ;

2)垂直允许偏差不大于该层壁板高度的 0.3%

3)壁板组装时应保证内表面平齐,错边量应符合下列要求: (1)纵缝错边量不应大于板厚的 1/10,且不大于 1.0mm (每条焊缝最少测 3点) ;

(2)环缝错边量不应大于板厚的 1/10,且不大于 1.5mm (每三米间距测一点,每块壁板最少测 3点) ;

4)壁板组装间隙应满足以下要求:

(1)纵缝间隙为 4-6mm , (壁厚为 22mm 的罐壁纵焊缝坡口间隙不得大于 5mm )

(2)环缝间隙为 0-1mm

(3)坡口间隙检查记录应在焊缝施焊前报施工管理部门,同意

后方可施焊。每条纵焊缝坡口间隙检查点不得少于 6处。

壁板纵缝采用 CO 2气体保护向上立焊焊接工艺, 焊接自下向上焊接。厚度≥ 25mm 的壁板采用双面焊,厚度<25mm 的壁板采用单面="" 焊(本工程一,二圈壁板采用双面焊,三至九圈壁板采用单面焊)="" 。="" 第一圈壁板立缝下端="" 300mm="" 采用焊条电弧焊,二至九圈立缝下端约="" 80mm="" 采用焊条电弧焊。="" 壁板立缝采用三台自动立焊机对称焊接方法,="" 焊前应均匀预热,预热温度="" 100~150℃,加热范围不得小于焊缝中="" 心线两侧各三倍板厚,且不得下雨焊缝两侧="" 100mm="" ,焊接时层间温="">

第一圈壁板的纵缝焊接完成后, 应立即进行消氢处理, 消氢处理的温度为 200~250℃,但不得超过 250℃,保温时间为 1小时。壁板环缝采用埋弧自动焊接, 焊接时, 在罐壁圆周均布 6台自动焊机,同时同向焊接,焊完一侧后采用砂轮机清根打磨,并结合焊接变形值,确定清根的深度。壁板环缝焊接应先进行定位焊,焊接 100mm ,间隔 300mm 。壁板一侧焊接结束后,背部清根时,要把组对定位焊的熔敷金属打磨干净。清根完后,进行磁粉检测,合格后方可焊接另一侧。另外环缝采用埋弧自动焊,对坡口要求很高,当组对间隙大于 3mm 时,应在内侧用手工焊封底。起弧和收弧不能再同一个地方,应该错开 300mm 以上。

罐壁焊接角变形和局部凹凸度应满足以下要求:

焊接角变形:

局部凹凸度:

4.3.4大脚焊缝的焊接

大脚焊缝采用焊条电弧焊打底, 埋弧自动焊盖面的施工工艺, 宜在第三圈壁板全部焊接完成以后进行, 由数名焊工从罐内、外沿同一方向分段焊接,第一层焊道采用分段退焊。焊接顺序如图 4-12:

范文三：10万立方米储罐工程

10万立方米储罐工程

第一章工程概况 ............................................................................................. 3 l . l 工程简介 . ............................................................................................... 3 l . 2工程特点 ............................................................................................... 4 l . 3施工技术关键 ........................................................................................ 4 1. 4 工期、质量目标 .................................................................................. 5第二章施工组织及劳动计划 . ...................................................................... 5 2. 1施工组织机构设置 ............................................................................... 5 2. 2施工力量布署 ....................................................................................... 6 2. 3施工配合 .............................................................................................. 7第三章施工进度计划 . .................................................................................. 8 3. l 施工进度总体安排 ................................................................................ 8 3. 2主要进度控制点 ................................................................................... 8 3. 3施工进度计划 ....................................................................................... 9第四章技术方案 . .......................................................................................... 9 4. 1 储罐安装工程 . ..................................................................................... 9 4. 2定型设备安装 ..................................................................................... 31 4. 3工艺管道安装工程 ............................................................................. 33 4. 4给排水安装工程 ................................................................................. 36 4. 6仪表安装工程 ..................................................................................... 38 4. 7防腐保温工程 ..................................................................................... 39

第五章施工总平面规划 ............................................................................. 42 5. 1临时设施规划 ..................................................................................... 42 5. 2临时用电 ............................................................................................ 42 5. 3临时用水 ............................................................................................ 43 5. 4施工总平面图 ..................................................................................... 43第六章施工设备需用计划 . ........................................................................ 43第七章现代化工程管理方法与新技术应用 . ............................................ 43第八章施工技术组织措施 . .......................................................................... 44第九章本工程所采用的标准、规范 . ........................................................ 51第十章交工验收和质量检验评定 ............................................................. 51附录: ............................................................................................................. 56附录四倒装法储罐安装施工工艺流程图 ................................................ 57附录六主要施工机具用量一览表 ........................................................... 58附录七主要检验、测量和试验设备需要量一览表 ................................. 58附录八新技术、新工艺推广应用计划表 ................................................ 60

第一章工程概况

l . l 工程简介

xxxx Ⅱ期 10万 m 3储罐工程位于 xxxx 南侧市 xxxx 北岸, 由海涂回填形成陆域的 B 块用地,属于 xx 镇 xx 化工区范围。其西面为刚建成不久的 xxxx 石油化工仓储贸易有限公司 9万 m 3罐区,东面为 xx 镇海港 5万吨级的 17#化工泊位,南面为甬江入海口,北面即为东海。

本工程由 xx 省石油化工设计院设计, 建成后将主要用于海洋原油及柴油、汽油、溶剂油等成品油的储运。

本工程主要由储罐及其附属的管线、设备、电器、仪表等组成。储罐共 7台, 总容积 10万 m 3(20000m 3储罐 3台, 10000m 3储罐 4台) 其中有 2台 10000m 3储罐为内浮顶罐(用于成品油) ,其余为拱顶罐(用于海洋原油) ;罐顶均采用钢网壳上外扣钢蒙皮的结构型式, 钢网壳由专业厂家进行制造和现场安装;储罐的主要材料材质为 16MnR 和 Q235-A ; 20000m 3储罐单台重量约为 380T , 10000m 3储罐单台重量约为 270T ,均不含钢网壳重量;原油储罐罐体需保温。管线部分按介质分类有物料管、污水管、氮气管、压缩空气管、蒸汽管、消防水管、泡沫液管、自来水管、排水管等,管材主要采用无缝管、镀锌钢管、铸铁管、混凝土管等。

本工程土建单位的基础交安情况为:1998年 12月 28日一台 10000m 3储罐的基础交安, 至 1999年春节前全部储罐基础交安。安装工程的工期要求为 1999年 1月 1日开工至 1999年 6月 26日竣工。

l . 2工程特点

一、施工技术、质量要求高

本罐区储运介质为海洋原油和汽油、柴油等成品油,均为易燃易爆介质, 对储罐和物料管线的焊接质量要求较高, 而且 16MnR 材质的焊接对焊接条件、焊接工艺参数的控制要求也较高。内浮顶储罐对储罐罐壁的变形要求较严,罐壁的变形不能影响内浮顶的升降,因此在制作、组装、焊接过程中必须采取有效的措施控制罐壁变形。

二、影响工期的客观不利因素多

本工程将于冬季开始施工, 气温寒冷, 白天时间短;还遇中国人的传统节日——春节, 而且春节前后的一个半月将是宁波地区的多雨季节; 由于施工地点处于化工区内,生活临设必须建在港区外等。上述客观的自然、大气、地理条件,均将对工期的完成产生不利影响,提前进场, 增加人员和机械设备的投入,采取有针对性的技术措施。

三、工程地点处于宁波镇海港化工区内,属于一级防火防爆区域,防火要求较高,对施工过程中的消防要予以足够重视,严格执行化工区域的各项消防规定。

l . 3施工技术关键

1.物料管线的焊接。

2.储罐罐壁液压提升倒装法施工。

3.储罐焊接及焊接变形控制。

1. 4 工期、质量目标

工期目标:1999年 1月 1日开工, 1999年 6月 26日竣工。

质量目标:单位工程质量等级优良,分部、分项工程一次交验合格率为 100%。

第二章施工组织及劳动计划

2. 1施工组织机构设置

宁波港宏Ⅱ期 10万 m 3储罐安装工程,除自始至终要和土建密切配合外, 安装本身各专业之间的交叉配合以及施工部署、平面管理尤为重要;本工程全部在露天作业, 根据总进度计划要求自一九九九年一月一日开工至一九九九年六月二十六日竣工,期间要经历一个冬雨季,对板材的喷砂除锈、防腐及罐体的组焊等重要工序的质量和进度都将产生直接影响。因此, 组织一支具有一定管理经验的、有针对性的项目经理部(见附录一) ,下设五个职能部门,分别负责施工技术、质量安全、生产调度、物资供应、及经营财务等方面的工作, 并针对工程特点、地理位置、自然条件,更进一步加强施工现场的管理力度, 积极做好各职能部门人员的配置、后期服务及各项保障工作。宁波港宏Ⅱ期 10万 m 3储罐安装工程项目组织机构的设置,一方面要遵循本公司 GBff/9002 -1994《质量手册》关于《项目组织机构及人员设置图》的原则,同时根据本工程特点, 强化项目管理职能, 设置四个管理部门和十八项专业管理职能机构, 形成一套组织严密、机构合理的管理网络,对施工一线提供可靠的各项保障。项目经理代表公司履行对业主的工程承包合同,执行质量方针,实现工程质量目标,建立和完善项目的组织机构,明确人员职责,在公司统一领导下,

负责组织项目所需的劳动力资源和机具装备资源。

项目副经理在项目经理领导下, 着重就施工现场的机械设备、施工总平面、施工车辆等的全面管理,并对各工种各专业之间的日常作业进行协调和调度。项目技术负责人负责项目质量保证体系的建立和运行, 同时指导项目专业工程师进行各专业各种技术文件的编制、审核、传递。

质量和安全管理是项目管理的一个重要环节,配备相应的质量、安全专职负责人。

2. 2施工力量布署

为了保证该工程高速、优质地完成,除了克服因雨季带来的不利因素外, 着重根据本工程特点,对劳动力资源配置做到科学合理,按照不同专业组成九个施工队(组)及一个综合计量检测中心:

1、储罐制安三个队:把七台储罐分为三块,根据土建对基础的交验顺序进场作业。

2、电气施工一个队:主要承担本工程所有电气安装和调试。

3、仪表施工一个队:主要承担罐区的液位、温控、压力流量、安全报警系统,阀门控制等弱电部分的施工。

4、工艺管道施工一个队:主要承担从 17#泊位到罐区的工艺管道施工。

5、消防给排水施工一个队:主要承担消防系统,给排水和罐区的排水系统。

6、设备安装组:主要承担罐区内所有机、泵的安装和调试。

7、防腐保温队:主要承担罐体的工艺管道防腐保温以及消防地下管线的防腐工作。

8、计量检测中心根据项目相关工作内容的委托单独立行使本项目焊缝无损检测,电气仪表调试及热处理等工作。行使独立的检测、调试,对产品质量进行检验,对授权检验的工程项目具有产品质量否决权,并对被检测的项目最终结果进行评价。

2. 3施工配合

一、与业主的配合

本工程涉及土建、安装,其各专业交叉作业多,施工工期紧,本着业主对工程进度的控制, 适时组织相应的人力、物力严格按计划实施,同时按业主的要求做到上下沟通, 内外沟通, 要求各专业技术人员编制本专业的详细作业计划、物资供应计划。项目定期汇报现场进度和人力、机械等配备情况,随时听取业主对项目施工情况的意见和建议。

二、与土建单位的配合

储罐基础施工的质量与工期,是整个工程施工的重要因素, 在业主、监理的统一协调下,安装单位必须与土建单位相互配合,密切协作,同时安装各专业工程师必须认真熟悉图纸,逐个复核预留预埋构件和孔洞的位置、尺寸,并对储罐基础进行严格的复验和校核,以书面文件的形式提交业主、监理、土建单位,尽可能减少差错和返工。

静电接地、防雷接地是本工程投产后保证安全运行的重要环节,因此在土建开挖基础的过程中严格按设计敷设好接地网,并对其进行逐点测试。三、与设计单位的配合

1、把好图纸交底和会审关,安装各专业工程师必须认真熟悉图纸,并依据设计准确绘制排板图提交业主详细审核签发; 对工艺管道要绘制单线图;对

无损检测部位要明显做出标记。

2、与现场设计代表保持经常联系,对施工过程中的技术保障尤其关键。

3、解决方法、设计本意等力求达成共识。

第三章施工进度计划

3. l 施工进度总体安排

本工程施工的重点部分是七台储罐的制安, 该部分的施工进度将直接影响到整个工程的总工期,为此投入充足的人力、机具、技术措施和组织措施,保证于 1999年 1月 1日开工,于 1999年 5月 10日完成全部储罐的主体施工, 同时穿插进行罐区内管线、设备、电气仪表防腐保温等工程施工, 外管廊管线的施工与罐体施工同步进行,最终于 1999年 6月 10日完成予验收,于 1999年 6月 26日完成竣工验收,春节期间,不休息。

3. 2主要进度控制点

为了有效控制施工进度,确保总工期目标的实现,设置如下主要进度控制点:

第一控制点:1998年 12月 28日前,储罐一、二队、工艺管道施工队、防腐队人员及相应机具设备进场, 现场平面布置完毕, 满足提前预制工作条件。第二控制点:1999年 3月 1日前, 1707#罐和 1703#罐的主体完成,外管廊管线安装完毕。

第三控制点:1999年 5月 6日前,所有储罐主体完成。

第四控制点:1999年 5月 30日前,所有附属工程安装完成,达预验收条件。

第五控制点:1999年 6月 26日,竣工验收。

3. 3施工进度计划

以 1999年 6月 26日完成竣工验收为总目标,以五个主要进度控制点为依据, 根据施工现场特点和对土建单位及业主的配合要求, 本着快速管理的原则进行综合安排施工总进度网络计划。对关键部分如储罐制安,每道工序考虑最大的工作面,尽可能缩短施工时间。在施工过程中,还将根据施工总进度网络计划,编制分部分项进度计划、月进度计划、周进度计划以及日计划。施工总进度网络计划见附录三(略) 。

第四章技术方案

4. 1 储罐安装工程

一、概述

本工程共 7台储罐, 20000m 3储罐 3台, 10000m 3储罐 4台,总容积为 10万 m 3,其中有 2台 10000m 3储罐为浮顶储罐,其余均为拱顶罐。

本工程储罐均采用倒装法施工,根据储罐基础的交安情况, 拟采用液压提升和倒链提升两种方法。

罐顶设计成钢网壳上外扣 δ=4mm 钢蒙皮的结构型式,在顶圈壁板和边梁安装结束后交钢网壳制造厂进行钢网壳的安装。罐壁、罐顶外表面和罐底下表面均需进行喷砂除锈,拟采取先钢板分片喷砂除锈,刷二道底漆后进行预制组焊, 待储罐充水试验合格后, 进行焊缝处的除锈刷漆及其它部分补刷一道底漆。

二、储罐倒装法施工工艺流程(见附录四)

三、施工准备

1.技术准备

(1)组织工程技术人员认真学习施工图和有关设计文件,进行图纸会审, 就图纸上问题和疑问与设计单位进行磋商和讨论。

(2)编制和报审施工方案、作业指导书等。

(3)对参与施工的人员进行设计图纸、施工方案和有关标准规范的技术交底工作,使之明确施工程序、施工方法、施工要求及施工中的重点和难点。 2.材料供应

根据施工进度计划,按材料计划表,适时分批将所需材料供应至现场,并按施工总平面布置图所确定的位置,分门别类进行堆放。所有材料和附件须具有质量合格证明书。

3.计量器具

(1)制备下列规格的样板

曲率半径为 17.96m ,弦长为 2m 的内弧形样板 2个;

曲率半径为 18.5m ,弦长为 2m 的内外弧形样板各 2个;

曲率半径为 13.86m ,弦长为 2m 的内弧形样板 2个;

曲率半径为 14.0m ,弦长为 2m 的内外弧形样板各 2个;

曲率半径为 18.5m ,弦长为 lm 的内外弧形样板各 1个;

曲率半径为 14.0m ,弦长为 lm 的内外弧形样板各 1个;

lm 直线样板 2个。

(2)预制、组装、检验过程中统一使用一把 50m 的钢卷尺,该尺必须经过计量检定单位的检定。

4.工机具必须按计划准备充分,并按施工总平面布置图摆放就位。

5.技术措施、安装设施必须按要求制作准备齐全。

6.施工现场必须保证三通一平,储罐基础周围不得积水;水电供应系统的布置,应符合安全技术规程的规定,供电线路的电压应稳定,电源畅通,停电必须提前通知。

四、主要施工方法及技术要求

(一)基础验收

l .在储罐安装前,必须取得土建单位提供的基础交安中间验收合格证明书。

2. 储罐安装前,对基础表面尺寸进行下列内容的复查;

(1) 储罐基础中心标高允许偏差为±20mm ;

(2) 支撑罐壁的基础表面, 每 10m 弧长内任意两点的高差不得大于 6mm , 整个圆周长度内任意两点的高差不得大于 12mm ;

(3)沥青砂层表面应平整密实,无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹,沥青砂层表面凹凸度按下列方法检查 ;

以基础中心为圆心,以 2-3m 成倍数的不同半径作同心圆,将各圆周分成若干等分,在等分点测量沥青砂层的标高。同一圆周上的测点, 其测量标高与设计标高之差不得大于 12mm 。同心圆直径及各圆周的测量点数见下表:

(二)预制

1.一般要求

(1)每块钢板下料前要核对钢板材质、规格,并逐张进行外观检查,钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮, 且不得有分层, 其表面质量应符合现行的钢板标准的规定。

(2)下料和切割时,钢板要处于平稳位置,并检查其局部平面度,用钢管搭设下料平台,将钢板放在平台上进行下料和切割。

(3)下料时,要先定出基准线,然后划出长度、宽度的切割线,经检查合格后再进行切割,切割后在钢板上用油漆标明储罐代号、排版编号。

(4)直线边缘及其坡口加工均采用半自动火焰切割,圆弧边缘采用手工火焰切割。

(5)钢板边缘切割面应平滑,不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷, 火焰切割坡口产生的表面硬化层必须磨除。

2.罐底板预制

(1)根据钢板规格和设计图纸的要求, 绘制罐底排板图,且应符合下列要求:

a .对每块底板进行编号,并标出每块底板的下料尺寸;

b .为预留焊接收缩量,排版直径按设计直径放大 0.l %--2%。

c .边缘板沿罐底直径方向的最小尺寸≥ 700mm ;中幅板的宽度≥ lm ,长度≥ 2m ;底板任意相邻焊缝之间的距离≥ 200mm 。

(2)根据排版图下料。下料尺寸允许偏差执行 GBJ128-90的有关规定

(3)弓形边缘板坡口须打磨光滑, 并经渗透探伤检查, 坡口厚度大于或等于 12mm 的边缘板,坡口两侧各 100mm 范围内进行 100%超声波探伤检查。 (4)底板背面经喷砂除锈后,刷二层沥青漆,焊接坡口边缘 40mm 范围内不刷。

3.罐顶板蒙皮预制

本储罐的罐顶设计成拱型钢网壳外扣 δ=4mm蒙皮的结构型式, 钢网壳由专业生产厂家预制和安装,现场只须进行顶板蒙皮的预制和安装。

(1)根据钢板规格和设计图纸要求,绘制罐顶蒙皮排版图,必须保证顶板任意相邻焊缝的间距不得小于 200mm ;

(2)蒙皮下料采取一块矩形钢板一分为二的方式(如图所示)

(3)单块蒙皮本身的拼接,采取对接形式。

4.壁板预制

(1)根据钢板规格和设计图纸要求,绘制罐壁排版图。排版图必须符合下列规定:

a .顶圈壁板按净料尺寸下料,严格控制其周长偏差≤ 10mm ,顶圈壁板周长按内径计算。

b .其余各圈壁板的周长, 在顶圈壁板周长的基础上,在活口位置壁板的一端预留 300mm 的余量。根据每圈设制定位线以便检查每圈理论性周长。

c .壁板的纵向焊缝要基本保证各圈对齐。

d .底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于 200mm 。

e .罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离,不得小于 200mm ;与环向焊缝之间的距离不得小于 100mm 。

f .边梁对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于 200mm 。

g .对每一块壁板要进行编号。

(3)壁板下料尺寸的允许偏差执行 GBJ128-90的有关规定。

(4)壁板滚回时,为保证滚圆质量,在滚板机的前后要设置滚板支架,前面设平支架,后面设弧形支架。

(5)壁板滚圆后立置平台上,用弧度样板检查弧度,尤其是壁板两端的弧度,其间隙应符合不得大于 4mm 。批量壁板的水平运输,必须将该壁板放在壁板胎具上进行,以保证其弧度(如图所示) 。

5.边梁预制

边梁槽采用分段热煨成型,采用样板控制圆度, 间隙≤ 2mm ;边梁孔距公

差为±1mm 。热煨前量好尺寸,确定孔位;成型后靠模钻孔,手工攻丝,然后组装筋板。

(三)组装

1.罐底组装

罐底部分的组装程序为:

基础验收、底板预制→基础上放十字中心线→铺设边缘板→铺设中间一条基准板→铺设其余中幅板→罐底焊缝施焊→真空试验。

(1) 基础验收合格后, 在基础表面划好十字中心线和罐底边缘板外圆周线。首先铺设边缘板,再铺设中心长条基准中幅板,要求中心基准板的十字线与基础十字中心线重合, 然后向中心基准板两侧拉罐底排版图的各块底板编号,由中心向两侧逐块逐条地铺设完整个罐底。

(2)搭接接头三层钢板重叠部分,应将上层底板切角,切角长度为塔接长度的 2倍,其宽度为搭接长度的 2/3。在上层底板铺设前,应先焊接上层底板履盖部分的角焊缝。

(3)在铺设过程中,一定要保证搭接量,铺设一块,调整一块,点焊固定一块。长焊缝的点焊间距应尽量大,以便于短焊缝焊接时铲开。

2.罐顶组装

在完成顶圈壁板和边梁的安装后进行钢网壳安装, 然后再进行罐顶蒙皮组装。

罐顶部分组装程序为:

罐顶蒙皮板预制→顶圈壁板组装、边梁组装→钢网壳安装→组装罐顶蒙皮 →罐顶蒙皮焊接→罐顶附件安装。

(1)在罐底板上划出壁板组装圆周线,在其内侧每隔 500mm 点焊一块档板(规格为 100×100×100mm) 。

(2)组装、焊接顶圈壁板,必须严格控制其直径、椭圆度、垂直度等参数,以保证边梁安装的精度;纵缝焊接完成后,将涨圈在上端顶紧,检查上口的圆度、水平度和该圈壁板的垂直度,圆度公差为±20mm ,水平度公差为±5mm ,垂直度公差为 3mm 。

(3)边梁分段预制成型后,进行分段组装,组装后检查其圆度和水平度, 圆度公差为±20mm ,水平度为±5mm 。

(4)配合安装钢网壳。

(5)在边梁上,画出罐顶蒙皮组装圆周线,并按照蒙皮块数,在过梁上进行等分划线。

(6)用 16吨履带吊进行罐顶蒙皮的吊装就位,并沿顺时针方向组装预制成型的蒙皮,组装时,注意调整搭接量和搭接贴合度,做到吊装一块、调整一块、点焊一块。

(7)待罐顶蒙皮焊接完成后,进行罐顶透光孔和通气孔安装。

3.罐壁组装

本工程储罐的罐壁施工采用液压顶升和倒链提升两种方法。

(l )倒装法原理

一般大型储罐尤其是拱顶储罐很少采用正装法,主要原因是罐体越来越高,高处作业困难,难以保证工程质量,安全难以保障,而倒装法大都集中在地面作业,其罐体高度不受影响,不仅安全、工效高,而且节省了大型吊机, 脚手架费用,同时场地占用少,作业空间大,倒装法的程序是:罐底→罐壁第

一圈→焊边梁→网架结构组装→顶板组焊→提升→下层壁板。壁板的提升必须用胀圈,胀圈的规格仍按相应储罐常规做法进行, 在罐壁内分段, 分别用千斤顶顶紧胀圈, 并焊接盘板来保证胀圈向罐体的传力, 利用液压顶升机构提升胀圈,则将安装完的罐体向上提升。焊完下层壁板再将胀圈装到下层壁板上。重复工作,直到完成全部壁板施工,拆除液压提升机构和胀圈。

(2)液压提升倒装法

a .液压提升原理

动力来自中央控制台,其中包括电机、油泵、油箱、换向阀、安全阀、压力表、按扭盘、配油器、 16组截止阀等。高压油经软管送至双作用油缸,通过换向阀实现油缸的往复动作, 活塞杆是空心的, 中间穿一提升杆,在油缸的上、下各有一个自位单向卡头,在油缸往复运动时, 可自行完成提升杆的步进式工作,提升杆拉动滑板,滑板沿支架的轨道移动,在滑板上装有两块托板, 用托板提动胀圈, 使罐体提升,实现倒装工艺要求。滑板与支承架轨道间采用无润滑衬板, 支承架根据壁板宽度设置在 2500mm 高度即可。支承架的抗压弯矩 W ≥ 20t 。

b .提升支架的使用数量

提升支架额定出力为 200KN , 20000m 3储罐的最大提升量为 250t , 选用 16台提升支架,单台负荷 20t ,其间距为 7. 104米,按标准储罐设计要求,其间矩不大于 8米为宜,间距太大容易造成胀圈变形。

c .提升支架的平台布置

提升支架应均匀布置在罐壁内侧,尽量靠近壁板,以减少支架的弯矩。中央控制台置于罐中心,由高压橡胶软管连接各油缸的上下油孔。支架的稳定性

影响,整个罐体提升的稳定,必须平垂直固定,并用两根斜支承和一根连到中心的径向水平拉杆, 使所有支架呈辐射形连接。这种布置方式即可使单个支架有足够的刚度,又使所有支架形成网状系统,达到稳定、牢靠,充分保证提升系统的稳定性。在正式起升前要逐个进行空载试验,检查油缸往复动作, 提升杆步进,上下卡头是否可靠,提升杆与滑板的运动, 以及中央控制台和油管是否正常工作。

d .胀圈的制作

储罐的倒装法无论采用何种提升形式,胀圈是必不可少的措施,依罐壁内径分段制作, 各段用螺栓连接成几大段, 大段间用千斤顶把胀圈胀紧在罐壁上, 20000m 3储罐可预制成 6段,用 3台千斤顶,胀圈截面采用 28#槽钢,中间分 200mm 焊一块筋板,其中在提升位置处一定要焊 2-3块筋板,防止提升时胀圈变形。

(3)导链提升倒装法

导链提升装置由桅杆、倒链、涨圈、中心立柱中心盘及辅助拉杆组成。 20000m 3储罐涨圈选用槽钢[250×80×9分四段进行滚圆制作, 10000m 3储罐涨圈选用[220×79×9槽钢分三段进行滚圆制作,槽钢每隔离 lm 设置一块 70×60×10的竖向加强筋, 沿槽钢中央设置一 65×10的环向加强筋, 成型后用弧形样板检查,间隙小于 2mm ,安装时,用四只或三只 20T 千斤顶将涨圈沿储罐内壁顶紧,并每隔 2m 在罐壁涨圈之间点焊提升挡块。设置涨圈的作用:一是保证罐体的圆度, 二是设置倒链的下端吊耳, 保证倒链提升时的刚度。桅杆选用 φ159×10无缝钢管制作,上端设置倒链上吊耳,下端通过垫板与底板连接, 并在其下部与底板之间设置两根短线斜支撑。根据最大提升重量,

20000m 3储罐设 35根桅杆, 10000 m3储罐设 22根桅杆, 每根桅杆配备一只 10T 倒链。

中心立柱、中心盘和辅助拉杆的主要作用是为了实现桅杆受力后在水平方向的受力平衡,保证桅杆在受力后不倾斜,辅助拉杆选用 φ16的圆钢,用花蓝螺丝实现调整松紧。

(4)倒装法罐壁施工的要点

a 罐顶蒙皮焊接完成后,用 16T 履带吊进行圈板、纵缝组对焊接,每圈壁板留两道活口不焊,在每个活口的上下各设一只 5T 倒链,用于在提升过程中逐步收紧壁板。

b 每次提升前,要对提升装置进行全面认真的检查,检查合格后方可开始提升。

c 在提升过程中指挥人员要统一信号,尽量做到同步提,同步停,每次提升的高度要一致。指挥人员必须随时观察罐体起升高度是否一致, 必要时进行调整,使起升平衡。

d 提升至一半高度时,停止提升,提升人员稍作休息,并在上圈壁板内侧下边点焊环缝组对挡块。

e 提升到位后,收紧活口倒链,在罐内分六组人员,同时从活口之间的中心向活口方向, 采取在本圈壁板内侧上边点焊挡块的方法进行环缝组对并对局部对口间隙不宜处进行修理,同时对组对完成的地方进行点焊。

f 当环缝外侧焊缝焊接完成 2/3后, 将涨圈和倒链重新回位, 为组装下一圈壁板和下一次提升做准备工作。

g 底圈壁板安装时,留一块壁板不焊,将其作为罐内加热器、内浮顶、调

和器安装时的进出口,待其安装完成后再组焊该块壁板。

4.附件安装

(1)罐体的开孔接管,应符合下列要求:

a .开孔接管的中心位置偏差≤ 10mm ,接管外伸长度允许偏差为±5mm ;

b .开孔补强圈的曲率应与开口处的罐体相同;

c .开孔接管法兰的密封应平整,不得有焊瘤和划痕,法兰密封面应与接管的轴线垂直, 倾斜不应大于法兰外径的 1%, 且不得大于 3mm ,法兰的螺栓孔应跨中安装。

d .罐壁开孔接管的内表面应与罐内壁齐平。

(2)盘梯安装应符合下列要求

a .盘梯踏步板宽度应一致,同一个梯子的踏步间距必须相同;

b .平台及梯子的栏杆(包括立柱、扶手、护腰及踢脚板) ,其本身的接头采用对接焊;

c .盘梯应完全支撑在罐壁上,盘梯的下端不应与基础面接触;

d .盘梯支架与罐壁纵缝相碰时,应移动支架的位置,使其到纵缝的距离为 150mm 左右;

e .所有构件表面应光滑无毛刺,平台圈梁应平直,铺板应平整,安装后不得倾斜。扭曲变形及其它缺陷。

(3)装配式铝制浮盘由专业生产厂进行制作和安装。

(四)焊接及焊接试验

本工程的七台储罐其焊接接头有二种形式即对接接头和搭接接头, 罐体壁板为对接接头,罐底边缘板与边缘板为对接接头,罐顶及罐底中幅板为搭接接

头,罐壁与罐底间的接头为全焊透角接头。本工程焊接量大,为了保证焊接质量和控制焊接变形,在施焊过程中,必须严格控制焊接工艺参数, 按合理的焊接顺序进行施焊,同时采取有效的防变形措施。

1.焊接的一般要求

(l )根据《钢制压力容器焊接工艺评定》 JB4708-92的要求进行焊接工艺评定,并满足所有焊接项目的要求。

(2)施焊焊工必须经培训取得劳动部门颁发的焊工资格证,其合格项目及有效期必须与施焊项目相符合。

(3)所有焊接材料必须有质量合格说明书,当对焊材有怀疑时必须进行复验,复验合格后方可使用。

(4)根据《焊接工艺评定》编制《焊接工艺》 ,对所有焊工进行技术交底。

(5)焊材要设专人负责保管,按《焊接工艺卡》要求进行烘干,碱性焊条烘干温度为 350-400℃ , 恒温 1. 5-2小时, 酸性焊条为 200-250℃, 恒温 1-1.5小时, 150℃时使用。同一焊条烘干次数不得超过两次; 焊条领用要用保温筒, 焊条在保温筒内不得超过 4小时, 否则需要重新烘干, 焊条发放回收应有记录, 以防用错焊条。

(6)点焊时所用焊条及工艺与正式焊接时相同。

(7)焊接前要检查组装质量,坡口应符合要求,并清理坡口及两侧的油、锈等杂质。

(8)为有效控制焊接变形,需采取必要的措施;焊接时应由中心向四周扩散焊接;采取对称施焊;先焊收缩量大的焊缝,后焊收缩量小的焊缝,小电流施焊。

(9)有下列情况之一而无有效防护措施,禁止施焊,雨雾天;风速大于 10m/S;相对湿度大于 90%。

(10)在施工过程中所产生的各种缺陷的修补,按照 GBJ128-90的有关规定进行,同一部分的返修次数不直超过两次,否则须经公司总工程师批准。 2.焊接顺序

(1)罐底焊接顺序

第一步:进行中幅板短焊缝和边缘板外端 300mm 的焊接。中幅板短焊缝施焊前先将中幅板长焊缝的点焊铲开,初层焊道采用分段退焊法或跳焊法,由中间向四周同步扩散施焊;边缘板外端 300mm 的焊接,焊工均匀对称站位, 同步施焊。

第二步:中幅板长焊缝的焊接,初层焊道采用分段退焊法或跳焊法, 由中间向四周对称同步扩散焊接。

第三步:底圈壁板与罐底边缘板 T 形角焊缝焊接。施焊时,数对焊工沿圆周方向均匀分布,同时、同向施焊。罐内焊工领先罐外焊工 1m ,初层焊道采用分段退焊法或跳焊法施工。

第四步:剩余边缘板对接焊缝焊接。施焊前要彻底清理坡口及其两侧,焊工均匀对称站位,同步施焊,初层焊道采用分段退焊法或跳焊法施焊。第五步:罐底的边缘板和中幅板之间的伸缩缝焊接。焊工均匀对称站位, 同步施焊,施焊中必须严格控制三层搭接接头处的焊接质量。初层焊道采用分段退焊法或跳焊法施焊。

(2)罐顶焊接

第一步蒙皮间的搭接焊缝焊接,先焊外侧焊, 后焊内侧间断焊缝;焊工成若干组,均匀对称分布,隔缝对称施焊;外侧焊缝沿罐顶中心向周边分退焊或跳焊。

第二步中心蒙皮应环缝焊接。由两名焊工对称分布沿同一方向施焊。第三步蒙皮与边梁之间的角焊缝焊接。施焊罐顶与边梁的搭接焊缝,焊工沿圆周均匀分布,沿同一方向同步分段退焊和跳焊。

(3)壁板焊接

第一步外侧纵缝焊接,每圈壁板围好后除活口外,其余纵缝同时施焊,初

层焊道分段退焊或跳焊, 其余焊道连续施焊。为防止焊接变形,每条纵缝均设置 3-4块刚性加强板(如图所示) 。

第二步上圈壁板提升到位后,纵缝内侧清根、焊接。

第三步环缝内侧焊缝清根打磨。

第四步环缝内侧焊缝焊接。

3.焊接工艺

(1)根据《焊接工艺评定》编制焊接工艺卡,确定焊接工艺参数。

(2) 清理坡口及两侧的油、锈等杂物, 定位点固, 同时点固垫板和引弧板、熄弧板。

(3)手工电弧焊, 16MnR 与 16MnR 焊接用 E5015焊条, 16MnR 与 Q235 -A 及 0235-A 与 Q235-A 焊接用 E4303焊条。

(4)为减少焊接变形,应采用小电流施焊,焊接参数如下表:

(5)焊后清理焊缝及两侧的焊渣飞溅等,标上焊工钢印号。

4、焊缝检验

(1) 焊缝外观成型应符合 GBJ128-90《立式圆筒钢制焊接油罐施工及验收规范》、 SH3046-92, 《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》和图纸上的有关要求。

(2)罐体焊缝内侧应打磨,焊缝余高≤ 1mm 且与罐壁板圆滑过渡。

(3)壁板对接焊缝应进行 X -ray 探伤检查,探伤数量按第 6.2.4条中有关规定,底片质量等级 AB 级, JB4730-94中的Ⅲ级合格。

(4)罐底边缘板的焊接边距边缘板 100mm 范围内,应进行超声波探伤,Ⅲ 级合格,边缘板焊接坡口表面应进行着色探伤。

(5)罐底边缘板每条对接焊缝外端 300mm 范围内进行 X -ray 探伤 JB4730-90Ⅲ级合格,其余罐底板焊缝探伤按 GBJ128-90第 6. 2. 3条中有关规定执行。

(6)底圈壁板与底板的内外角焊缝进行 100%着色探伤,充水后再进行 20%抽查。

(7)图纸中件号 7-6壁板及清扫孔焊后一起进行热处理。

(8)对于探伤不合格的焊缝,应进行返修,且该条焊缝要增加探伤比例。若还出现不合格,则整条焊缝都要探伤。

(五)清扫孔热处理

根据设计要求, 清扫孔焊后连同所带的罐壁板一起,必须进行消除应力热处理,热处理方法采用电加热法。

根据焊接工艺评定要求,作热处理工艺曲线如图所示:

1.热处理前的工作准备

(l )测量点的布置:件 56-18接管设置一个测温点,件 56-6孔颈焊缝附近布设一个测点,孔颈与法兰焊缝布设一个点,孔颈与罐壁焊缝布设二点,孔颈与底板焊缝各设一点,补强圈与罐壁焊缝均布三点,罐壁与罐底板焊缝均布四点。

(2)热电偶的安装:热电偶为 WREll -110型热电偶,采用开槽螺母法将热电偶固定在清扫孔外表面,热电偶和补偿导线应妥善固定,应使两端温度接近环境温度。

(3)温度检测记录:由 3台 XMET-301型中长图 12点自动平衡记录仪自动记录(备用一台)为防止电源电压的波动,对读数造成影响,可用一台稳压器进行稳压。

(4)热处理前清扫孔所需焊接部位,应全部焊接完毕, 经外观检查和探伤检验合格,并经工艺、焊接、检验、热处理责任人员交接记录上会签确认。 (5)热处理装置、设置按要求就位,安装完毕,并处于完好状态,并确认施工中不随意停电。

(6)热处理使用的仪器、仪表、电加热板、热电偶、毫伏计等,必须经检

验合格,热电偶、记录仪、补偿导线的分度号必须配套一致,并在热电偶安装好后,检查补偿导线及热电偶的极性是否连接正确。

(7) 保温材料及保温方法:保温材料选用导线系数为 0.05— 0.145W /m ℃ 容量为 50--220Kg /m 3,超细硅酸铝保温棉,用无碱玻璃丝布巾面缝合成保温被,其耐温要求在 850℃以上,保温夺取度为 100mm ,外面用细铁丝绑扎好, 近使保温被紧贴清扫孔内外表面。

2.热处理工艺

(1)将测温点定好位,并将热电偶安装好;

(2)将电加热板串接好,密布于清扫孔部件上,用 φ2的铁丝或石棉绳绑扎好;

(3) 保温棉铺设, 底板壁板双面保温, 厚度为 100mm , 孔洞内填满保温棉, 应注意各种导线,不能包在保温棉内;

(4)连接好仪器接线、仪表接线和加热板接线,稳压器、漏电开关等,并接上电源。

(5)经检查确认,测温、加热、保温、接线等工序准确无误后,接通电源加热;

(6)按热处理工艺曲线要求进行升温,升温到 300℃后,应严格控制升温速度,使温度上升速度在 60— 80℃/h ,控制各测温点的温差,升温速度控制在要求范围内;除仪表自动记录外,同时采用手工每半小时记录一次温度,并由此计算升温速度及温差,及时做出加热调整;

(7)温度上升到 625℃后,保温 2小时,同时对温度进行控制和测试,使温度控制在 625℃±25 ℃范围内;

(8) 降温期间, 要控制其降温速度, 使降温速度控制在 30— 50℃/h 区间;

(9)当温度下降到 300℃时,关断电源不拆保温棉自然冷却至常温。 3.质量、安全保证要点

(l )安全检查人员每隔半小时巡回检查周围情况,发现问题立即处理或及时报告;

(2)操作人员按热处理操作规定进行操作,不得违章操作:

(3)测温人员,检查保温测温系统是否正常,按规定记录温度参数,分析保温效果,对保温不良处应及时提出修整。

4.机具材料

a 无碱超细硅酸铝保温被 500Kg

b 铁丝 8# 100Kg

c 铠装热电偶 WREU-ll0型 EU2(K ) L =800 17支

d 补偿导线分度号 EU2×2 ×1.5 160m

e 自动平衡记录仪 XWC -301型 12点 EU2 3台

f 交流稳压器 IKV A22伏 1台

g 电加热板 200×500 1KW 500块

h 空气开关 200KV A 3只

(六)试验与验收

1.罐体几何形状和尺寸检查

罐体组装焊接完成后,几何形状和尺寸,应符合下列规定:

a . 罐壁高度的允许偏差, 不应大于设计高度的 0. 5%, 且不得大于 100mm;

b .罐壁铅垂的允许偏差,不应大于罐壁高度的 0.4%,且不得大于 0mm :

c .罐壁的局部凹凸变形 ≤ 10mm;

d .底圈壁板内表面半径的允许偏差为±19mm;

e .罐底局部凹凸变形不得大于变形长度的 2%,且不应大于 50mm ;

f. 固定顶的局部凹凸变形不得大于 15mm 。

2、罐底焊缝致密性试验

罐底板的所有焊缝采用真空箱法进行两次致密性试验, 第一次在罐底组装完成后进行,第二次在充水试验完成后进行,试验负压值不得低于 53Kpa ,无渗漏为合格.

3.充水试验

整个充水试验过程分三个阶段:充水阶段、充水至最高设计液位后保持 48小时阶段和放水阶段。在整个充水试验过程中将完成下列内容的试验;

a .罐底严密性;

b. 罐壁强度及严密性;

c .罐顶的强度、稳定性及严密性;

d .内浮顶升降试验 ;

e .基础沉降观测;

f 锚栓的紧固性。

(l )充水试验的一般要求:

a .充水试验前,所有附件及其它与罐体焊接的构件必须全部完工。

b. 充水试验前,储罐焊缝外观质量、无损探伤、罐体几何形状和尺寸等检查必须完成,且结果合格。

c .充水试验前,所有与严密性试验有关的焊缝,均不得涂刷油漆。

d . 充水试验应采用无腐蚀性清洁淡水, 储罐的试验用水温度不应低于 5℃。

e. 充水过程中加强基础沉降观测, 如基础发生设计不允许的沉降, 应停止充水,待处理后方可继续充水。

g .充水过程中应将透光孔打开。

h .在试验过程中,若发现渗透,应立即放水,使液面比渗漏处低 300mm 左右,修补后继续试验。

i .放水过程中,将顶部通气孔、透光孔通风孔打开,以防造成罐内真空。 j .严禁就地排水,以防基础渗水下沉。

(2)罐底严密性试验以在整个充水试验过程中罐底无渗漏为合格。

(3)罐壁强度和严密性试验,在充水试验过程中的第一、二阶段中,罐壁无异常变形和焊缝无渗漏为合格。

(4)当充水至最高设计液位下一米时,密封罐顶和罐壁所有接口,缓慢充水升压到试验正压(2158Pa ) ,进行罐顶的强度试验。罐顶和高于液面的罐壁部分的严密性试验,以罐顶无异常变形和焊缝无渗漏为合格。

(5)放水过程开始前,密封罐顶和罐壁所有接口,控制放水流量,缓慢放水,降压至试验负压(177Pa )时停止放水,进行罐顶的稳定性试验。以罐顶无异常变形为合格。试验结束后,立即打开罐顶通气孔和透光孔,然后继续放水。

(6)内浮顶升降试验包括:内浮顶的升降应平衡,导向机构、密封装置无卡涩现象,内浮顶和液面接触部分无渗漏为合格。

(7)基础沉降观测:

a .在罐壁下部,沿圆周均匀设定 12个基础沉降观测点。并在不受沉降影

响的通视处设置观测基准点。

b .充水前,进行一次观测,当充水至罐高的 1/2时,进行沉降观测,并与充水前观测到的数据进行对照, 计算出实际的不均匀沉降量,当未超出允许的不均匀沉降量时,可继续充水到罐高的 3/4,进行观测,当仍未超出允许的不均匀沉降量,可继续充水至最高操作液位,分别在充水后和保持 48小时后进行观测,当沉降量无明显变化时,即可放水;当沉降量有明显变化时,则应保持最高操作液位,进行每天的定期观测,直至沉降稳定为止。

c .储罐任意直径方向上的最终沉降差不得大于 200mm ;沿罐壁圆周方向任意 10m 周长内的沉降差不得大于 25mm ; 支承罐壁的基础部分与其内侧为基础之间不应发生沉降突变。

4. 2定型设备安装

本工程的定型设备主要是泵,其中部分利用一期工程的设备进行配套。一、施工主要程序

设备开箱检查→基础验收→安装就位→解体检查→初平→地脚螺栓孔灌浆→精平→二次灌浆→单机试运→交工验收。

二、主要施工方法及技术要求

1.设备的开箱检查:设备到现场后,要协同业主及供货单位对其进行开箱检查,并做好相应的记录,检查的主要内容有:

(1)箱号及包装情况设备的名称、型号及规格

(2)随机文件及配备件是否齐全

(3)外观检查有无缺损,两面有无操作伤痕和锈蚀

(4)其它需要记录的情况

2.设备及其部件和专用工具均应妥善保管,不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失;

3.基础的验收及处理

(l )根据土建施工图、安装图及实测的设备地脚螺栓尺寸,对土建基础进行验收;

(2)设备基础的位置,几何尺寸和质量要求,经检验后符合现行标准规定,并有验收资料和记录;

(3)设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、混凝土、积水应清除干净;

(4)对验收合格的基础,除垫铁位置外表面应按规范要求打麻面,地脚螺栓预留孔两侧,放置垫铁的位置应凿低于安装标高 50— 60mm ;

4.设备安装就位

(1)在基础上放置临时垫铁,调整其顶标高,使其接近于设计设备安装标高。

(2)用吊车或三角架吊装就位。

(3)用框式水平仪在泵的进(出)口法兰处或其它加工面位置测量,初平泵。

5.在确认泵标高位置、水平度、地脚螺栓的垂直以及孔洞清理情况,用高于基础砼一个标号的混凝土进行地脚螺栓孔灌浆。

6. 地脚螺栓孔灌浆后 8小时, 在地脚螺栓两侧用压浆法设置 E 式垫铁 (一两斜) 。

7.泵的解体检查

对于业主及监理单位要求解体检查的泵进行解体检查。

(l ) 解体检查过程中, 应测量以下技术参数, 并做好记录:主轴的径跳动, 主轴和轴零件的配合精度,叶孔的径向、轴向跳动,口环间隙,机密封弹簧压量等。

(2)在解体检查过程中, 发现的质量问题应及时通知业主,并配合好验证工作。

8.泵的精平

在地脚螺栓孔灌浆强度达到设计要求后,进行泵的精平。在精平时,用杠式水平线, 在泵进出口法兰处 (或其它加工面) 进行测量, 纵向水平度不于 0. 05 /1000,横向水平度不大于 0. l /1000。精平过程中,只允许用调整垫铁方法调整水平度。

9.泵的单机试运

(1)泵的单机试运应具备的条件

a .泵的驱动电机应试运转完成,转向正确;

b .联轴器组对完成,其轴向间隙及同轴度符合有关技术文件的要

c .泵所有系统的工艺管线安装完成,且吹扫干净,并在泵入口处安装过滤网:

d .泵所要求润滑的部位,应按技术文件要求填加润滑油、脂;

(2)泵单机试运应不少于 8小时,每隔 30分钟检测泵的进出口压力,承温度,振动等技术参数,并做好相应的记录。

4. 3工艺管道安装工程

本工艺部分有海洋原油、柴油、汽油、溶剂油等物料管、辅以蒸汽及伴热

管,压缩空气、 N 2、热回水管。

其中物料管,输送的属易燃,甲乙类危险品,依据 SHJ501-85确认为 B 类管道,该类管对焊接要求较高,我们将以此类管道施工为关键控制项目,确保施工质量。

一.施工准备

1、熟悉图纸及有关图集,规范、规程,施工前编制详细专题施工方案或作业指导书,确定施工过程中技术复核项目及质量控制点。

2、材料进场及检验:根据施工图, 积极组织材料进场; 并对甲方供的管材、阀门、管件以及自购材料,仔细核查其材质、规格、型号,确保工程材料为合格产品。对不同规格、型号材料分类标识堆放整齐。对物料管道(B 类)用阀门, 应逐个进行强度, 密封性试验; 对用于其它管道用阀门则从每批抽查 10%进行强度,密封性试验、试验合格后,方能用于工程,所有阀门试验后都应合理保养。

二.主要施工方法及技术要求

1.管道安装程序

管道复核→管道下料组对、予制支架→管道支架安装→管道液压度试验→ 气压严密性试验(物料管线)→管道泄漏量试验→管道油保温→单体、系统试运行→竣工验收。

2.主要施工方法及技术要求

(1)本工程管道施工拟采用集中防腐,深度预制的方法。依据施工前技术人员绘制的单线图, 最大限度地加大预制深度,预制后管道应清除所有砂石及污物,后作封口处理,妥善堆放,安装时对号入座,确保安装质量。

(2)为提高探伤一次合格率(初拟达到 97%)和确保通球试验一次成功, 对 B 类管线采用氟弧焊打底,手工盖面。对于焊接后拍片不合格管线, 3类管线按不合格数针对焊工的其他焊口加倍探伤,如有不合格则扩探 100%,其他管线则属 V 级管,仅返修不合格焊缝,并拍片合格即可。

(3)在与设备连接处,精确控制连接处法兰的平行度和同轴度。具体要求我们将在施工过程中编制工艺管制安工程质量控制指导书。

(4)支架制作安装应仔细核查, 严格按设计安装相应的固定支座滑动支座; 支架焊接焊缝宜饱满,工作面应平整,不得漏焊、欠焊裂纹和胶肉,支架不得错设或漏设,因罐区场地为填海而成,底层大多为流砂容易造成地基下陷,并且与罐体连接阀门阀体过重,罐体在进出油的两种状态下, 罐体基础有着较明显的弹性变形,建议在此处设置弹簧支架,确保罐区运行安全。

(5)因罐区地处东海之滨,受海风腐蚀严重,选用螺栓以紧固后螺母与螺柱齐(至多超 1-2螺距)为宜。

(6)工艺管道液压强度,严密性及泄漏量试验按设计要求进行;本工称拟采用按压力等级分网络,分系统进行; 试验前在工艺管与不能一同试验的设备口,及压力等级不够处,加设肓板,对不同管线而一同试验的管道加设临时管线,并拆下相应管线上的过滤器,在试压单线,网络图中详细标注肓板,临时垫片,拆下过滤器等。以便于复位的核查。

(7)管线试验合格后,用压缩空气对工艺管道进行吹扫,在吹扫过程中, 用木捶击打管道,用白布或涂有自漆靶板检查 5mm 内无铁锈、尘土为合格, 吹扫合格后,按单线图中记录,在临时垫片、新加设忙肓板,及拆下的管道设备等处恢复原样;同时,按设计要求对管道进行油漆的涂刷及保温工作。

(8)配合油泵等工艺设备的试运行,发现问题及时处理。

4. 4给排水安装工程

本工程给排水部分包括:给水、雨水排水、消防冷却水、泡沫消防等; 一、主要施工程序

放线定位→防腐管道安装→试压水冲洗(通水)→油漆、色环标识→系统模拟实验→竣工验收。

二、主要施工方法及技术要求

1、砼雨水管沟拟采用机械开挖,机械下管,以水泥接口抹带,对圆形检查井砌筑一定要砂浆饱满;抹面不得有空鼓、裂缝现象,流槽力求顺直,雨水管及雨水检查井标高按设计要求控制。

2、罐区给水镀锌管采用丝口接口,以聚四氟乙烯生料带或油麻丝作填料; 其它如消防冷却管、泡沫消防管等无缝管用焊接或法兰连接。对消防管埋地部分采用集中防腐、防腐漆(初拟为环氧煤沥青加强级防腐)一定要涂刷均匀, 玻璃布缠绕要顺平,严禁出现起皱、空鼓现象,并且涂刷防腐漆时,应在管口处留 30cm -40cm 以便地下管的施工。

3、罐体泡沫消防及消防喷淋管均要求与罐体同心,要求煨弯时,按各种罐体的半径放样作一操作平台, 用氧—乙炔火焰热煨。弯管前检查管材, 确认其壁厚为正偏差后方可进行制作。弯管制作过程中不得有裂纹、过烧、分层及皱纹等缺陷,且管端中心偏差不得超过 10mm 。

4、鉴于工程实际,采用分段开挖、分段安装、分段试验。

消防试压以总长不大于 1m 为一段试压为准,试压合格后,对地下管焊口进行防腐处理,报业主及监理检查后回填。对地上部分可进行油漆的涂刷,色

环标识等工作。

4、 5电气安装工程

一.工程内容

罐区及泊位动力,照明及接地。

二.施工程序

施工准备→预留预埋→接地网敷设→支架制安→桥架安装及配管→电缆敷设 →路灯、灯塔安装→检查接线调试→单体试车→联动试车→交工验收。三.主要施工方法及技术要求

1.桥架

针对化工区重腐蚀环境,采用玻璃钢轻质桥架, 支架经喷砂除锈处理后使用防腐性能好的油漆。

2.灯塔及路灯

基础浇注时, 检查其大小是否符合设计要求, 预埋螺栓是否垂直牢固、位置正确,并及时埋入接地母线及电缆保护管。

灯塔整体组焊后,投光灯具及避雷针在地面安装完成, 灯具试亮合格后依次吊装就位,并可考虑采用措施防止台风影响。

3、配管配线

化工区配管配线遵循《爆炸危险场所配线和电气设备安装通用图》要求进行。

4、防雷接地

储罐本体作为雷管线,每台罐四个接点接触应良好。

灯塔顶部避雷针至底座应保证其造成电气通路。

物料及附属阀门,法兰采用 10mm 软铜线可靠连接,并引至接地网。罐区接地极可增大埋设深度,并连接已有网络。

5.调试

本过程含配电系统,绝缘电阻,耐压及接地测试。

4. 6仪表安装工程

一、工程内容

温度、压力、液位、流量等工艺参数的检测、显示、报警用仪表及盘柜、管路部分。

二、施工程序

施工准备→仪表单校→预留预埋→桥架安装及管路→取源部件→箱盘安装一二次仪表安装→电缆敷设→管路吹扫试验→系统模拟试验→联动试车→ 交工验收。

三、主要施工方法及技术要求

1.温度仪表

罐区常用防爆热电阻和双金属温度计, 校验合格后取源部件安装在介质温度变化灵敏,有代表性的地方。

2.压力仪表

压力受送器本体低于变送单元,与温度仪表在同一管段安装时处于其上测,并且末端部不超过管道内壁。

3.物位仪表

罐区常用电容物位控制器、钢带液位计等物位仪表,电容物位控制器作的液位报警设备,应先进行绝缘测试,并利用可变电容模拟检测其灵敏度, 粗调

报警点后安装就位,利用实际液位校准使其准确报警。

钢带液位计采用隔离型,浮球连接应牢固,采用标准钢卷尺标定。 4.流量仪表

安装时保证其前后直管段符合要求, 现场显示单元便于观察, 并采用 4-mA 直流信号校验其量程及精度。

5.电气防爆及接地

本安接地、信号接地、屏蔽接地及保护接地的接地极单独分开设置, 同回路或线缆屏蔽层设一个接地点。一般宜在显示仪表侧, 配管宜保持电气连续性。 6.调试

本过程包含仪表单调、模拟试验、联动调试等项目。

4. 7防腐保温工程

一、防腐保温工程内容

l 、储罐底板下表面涂二道沥青漆;

2、罐底板上表面和内壁底部 2m 范围内涂 hd 金属油罐抗静电专用涂料四道;

3、储油罐内壁边梁以下 2m 范围内和罐顶网架及蒙皮内表面涂 s54-85聚氨酯耐油底漆二道、 s54-35聚氨酯耐油面漆二道;

4、储油罐外壁保温部分涂防锈漆二道, 不保温部分及梯子平台等涂 s2-82铁红聚氨酯底漆一道, s53-83云铁聚氨酯中间漆一道, bs52-5聚氨酯面漆二道。

5、防腐表面须喷砂处理;

6、 V1707、 V1706二台罐不保温,其余罐保温。

二、防腐工程施工

1、防腐工程施工程序

钢板喷砂除锈→刷二道底漆→预制、组装、焊接→充水试验→焊缝处喷砂除锈→焊缝处刷二道底漆→补刷底漆一道→检查→保温(刷中间漆、面漆) 2、主要施工方法和质量要求

(l )喷砂除锈可用的砂子必须是石英砂,除锈等级必须达到 sazl /2级。 (2)喷砂除锈后,在刷底漆之前,必须检查喷砂除锈质量,合格后方可刷漆。

(3)施工时湿度在 50-70%,风速在 3级内比较适宜,湿度大于 85%时不施工。

(4)沥青漆施工时粘度为 25-50s ,粘度过大时应用 200号汽油稀释。

(5)聚氨酯涂料施工前要充分调拌均匀,己调好的漆 6.5小时用完,以免胶化;粘度应控制在 22-30S ,稀释可用 X -11专用稀释剂。

(6)沥青漆干得较慢,溶剂挥发地较慢,第二道涂层应在前一道涂层实干后涂刷,否则下道涂层不易干透。

(7)底漆每道漆膜应平整光滑,不得有漏涂、露底,严重挂流、流淌、气泡、积漆。

(8)面漆要求平整光滑、干透,不得咬底。

(9)每道漆膜应厚薄均匀,每道漆膜厚度要求为 50mm 。

三保温工程施工

(一) 保温结构及所需材料

储罐罐壁保温结构(如图所示)

(二)主要施工方法

1、保温骨架制作安装

(1) 保温骨架由环形角钢圈 (L30×3) , 支撑 (L30×3) 及支撑圆钢组成。环形角钢圈沿高度方向每隔 850mm 设置一道,底部和顶部必须增设一道;支撑长度为 117mm , 周向间距为 1000mm ; 在环形角钢圈与罐壁之间均布两根 φ6圆钢,作为保温层的支撑。

(2) 保温骨架所用的 L30×3角钢经喷砂除锈,刷二道防锈漆;环形角钢圈在滚板机上进行滚圆。

(3)保温骨架的安装与罐壁施工交叉同时进行,可以减少以后的高空作业,并加快施工进度。

(4)保温前,保温骨架随罐壁一起补刷一道防锈漆。

2、保温层施工

(1)保温用整体脚手架搭设与罐壁整体外防腐同时进行。

(2)保温层为超轻型长丝硅酸铝成型块制品,厚度为 δ=120mm ;保温层的安装顺序为由下往上一圈一圈地进行,每安装一圈必须完成彻底,以便后续的防潮层和保护层施工跟上交叉作业。

(3)为避免金属保护层搭接处缝隙通气产生潮气侵入,增大硅酸铝的导

热系数,使保温降效。在保温层外铺设一道玻璃丝布铝箔作为防潮层,防潮层缝隙再用铝箔胶带封贴。

(4)防潮层处理好后,立即用 12#尼龙绳拉网固定。

3、金属保护层安装

(1)金属保护层材料为 δ=0.6mm 彩钢板,下料后进行波浪形压型处每块板规格为 1200×2000mm 。

(2)金属保护层与环形骨架之间用 M4铝质拉铆钉固定,纵横间距控制在 150mm 之内。

4、在储罐下部的保温部分与基础的接触处进行脂胶泥防水防渗处理第五章施工总平面规划

5. 1临时设施规划

根据施工现场实际,拟把材料堆场设在三期规划场地上 (面积约 36000平方米) ,该地块地势平坦,罐体钢板分两行(中间留有吊车运输通道)排列主要用于喷砂场地, 随防腐随运输,管道大部分集中在罐区, 除消防地下管道在此防腐外, 其余材料可按计划供应,尽可能不占用场地。 (详见总平面规划图) 现场临时办公设施仍沿用 9万立方米储罐施工时的临时平房, 生活设施不在现场搭设,现场所用的设备、零星材料、电焊条烘干房均设在集装箱内。 5. 2临时用电

施工用电由 17#泊位旁的厢式变电站,沿南江防浪堤旁边的管架引设电缆到罐区 (施工现场右侧) 旁, 并设置总配电箱一台, 根据进场用电设备计划量, 按施工高峰期需用系数法计算,确定施工用电量。

现场总配电箱主开关采用 HR 系列刀熔开关分接两台 DZ10-600自动开关和一台 DZ10-250A 自动开关。 600A 开关电缆根据现场实际情况经埋地或架空,连接到焊机棚处。焊机三间采用链式连接; 250A 开关连接喷砂用空压机。现场临时用电布置与业主共同商定,力求布局合理,使用安全。

安装接线均由熟练电工完成,做到一机一闸,接地可靠,使用前进行必要的电气试验。施工过程中,用电设备由专人维护,专人操作,杜绝私拉乱接现象。 5. 3临时用水

安装现场施工用水主要用于储罐的充水试验,根据甲方提供的水源点,选用 DN250钢管作为临时水管线,并安装若干台加压水泵,对储罐进行充水和储罐间的重复用水。为了节约用水,七台罐的充水试验采取逐台进行,循环利用。

5. 4施工总平面图

施工总平面布置示意图(见附录五) 。

第六章施工设备需用计划

6. l 主要机具需用量一览表(见附录六)

6. 2主要检验、测量和试验设备需用量一览表(见附录七)

第七章现代化工程管理方法与新技术应用

7. l 现代化工程管理方法

1.积极生产全面质量管理,运用 PDCA 的科学管理方法,从人、机、料、法、环五个环节过程控制施工全过程,并成立 QC 小组,对现场质量课题进行

攻关,并加以实施。

2. 运用网络技术进行工程进度的控制,确保在工期短,任务紧的情况下完成施工任务。

3全面贯彻 IS09000标准,使施工过程程序化、标准化,以提高工效,保证质量。

4. 运用计算机对成本分析、材料管理、财务管理、劳动力分配等方面进行辅助管理,从而提高管理效率和水平。

7. 2新技术应用

施工过程中,为提高工效,节约成本,保证安装质量,项目部各专业负责人将积极推广应用新技术。

详见《新技术、新工艺推广应用计划表》 (见附录八)

第八章施工技术组织措施

8. 1工期保证措施

本工程工期较紧迫,为确保整个工程按期完工, 施工中要把施工总进度作为施工管理的中心环节, 长计划短安排,加强施工协调配合,具体采取以下措施:

l 、推行项目法施工,强化项目管理,实行项目经理负责制。项目经理对施工全过程负责,统一计划、组织、调度和协调管理。配备素质高,能力强, 有开拓精神的管理班子,采取经济杠杆和行政调节相结合的方法, 确保施工进度。

2、优化生产要素配置,采取先进的施工机具和施工工艺,择优选用专业施工队伍。加大奖金投入力度,充分调动和发挥职工的积极性,提高劳动生产

率和整体工作效率。

3、做好施工前的各项准备工作,尤其是施工机具和施工人员的进场,各项技术措施的制作。部分人员要提前进场,进行预制和喷砂施工。

4、按施工总进度计划安排各专业施工队的计划,加强施工协调和调度, 保障储罐、防腐等专业施工队以良好的施工秩序进行交叉作业和流水施工。重点抓好储罐施工,协调好预制、防腐、安装之间的配合运作。

5、推行全面计划管理,按六级制订施工计划,构成一个自上而下,从总体到细部的完整的计划体系,运用网络计划跟踪技术实施动态管理。

第一级:制订主要形象进度控制点;

第二级:根据形象进度控制点编制施工总进度计划;

第三级:分部分项工程计划;

第四级:月进度计划;

第五级:周进度计划,包括本周的详细计划和下周的粗略计划;

第六级:日计划,按各分项工程的施工部位和工程量制订。

施工时以二级网络为主,抓三、四、五、六级落实。工程统计则由日统计开始,逐级汇总。通过统计、跟踪、反馈,对计划招待全过程实施有效控制。 6、根据施工进度计划提前进行成品半成品的加工订货,避免因进货不及时而影响进度。

7、与业主、监理、设计、土建等单位密切配合,及时协调,积极参加业主组织的施工协调会,组织好内部每周一次的施工协调会, 及时解决施工中的各项问题,保证按计划连续施工。

8、关键项目、关键部位要坚持两班作业,突击抢工,节假日不休息,努

力加快施工进度。

9、加强与当地气象台联系,提高预见性,提前做好防范准备工作,确保综合进度的实现。

10、深入贯彻 ISO9000系列标准,严格按设计标准、规范的要求施工,严把质量关,杜绝因返工而影响工期。

8. 2质量保证措施

1、按以 ISO9000系列标准的要求,认真编制《质量计划》搞好质量策划。在施工过程中要保证《质量计划》的有效运行,保证各个环节的质量,从而保证总体施工质量。

2、建立以项目经理为领导,总工程师中间控制,质量检查员基层检查的三级质量管理体系。形成从项目经理到生产班组的质量管理网络。建立灵敏的质量信息反馈系统,以试验、技术管理、质量检查为信息中心,负责搜集、传递质量信息, 便于决策机构对异常情况迅速做出反应,并将新的指令信息传递到执行机构,调整施工部署,纠正质量偏差,确保优良目标的实现。

3、加强全面质量管理的教育和宣传工作,做好“质量第一”的传统教育工作,强化和提高职工整体素质,定期学习规范、规程、标准、工法。

4、按分项和专业,制定内控工艺质量标准,用工法及工艺卡进行全面技术交底,切实做到施工按规范,操作按规程,质量验收按标准。

5、严格执行施工班组自检、互检、质检员专检的工序三检制度,严格按内控质量标准,挤水份、上等级、达标准,消除质量通病,确保使用功能。 6、与设计院密切配合,了解设计意图,掌握图纸细节,弄清结构特点, 处理好各专业图纸间的矛盾。搞好图纸会审, 防止出现漏、错、碰、缺等问题,

坚持按图纸施工。

7、坚持技术复核制度,严格进行隐蔽工程验收。

8、项目经理部及各施工队均设专职质检员。专职质检员拥有质量否决权, 即有权制止违反规范、规程、质量标准的行为,并可责令违规者停工整修。 9、建立分部分项工程达优目标 QC 质量活动小组,对重要部位、关建工序、薄弱环节进行质量献策攻关。在施工全过程中, 分阶段、设重点、按环节, 强化质量控制。

10、运用新工艺、新技术、新材料,提高工程质量。

11、加强质量跟踪检查,掌握施工质量动态,及时发现事故苗头及隐患, 杜绝重大质量事故的发生。

12、贯彻奖优罚劣制度,开展技术比赛,推行样板工程。

8. 3安全保证措施

l 、认真贯彻落实国家和省市企业的安全生产法规、规程,坚持“安全第一,预防为主”的方针。

2、建立健全安全保证体系(见附录十) 。成立以项目经理为首、项目副经理具体负责、由各施工队负责人组成的安全保证体系;项目部和施工队设专职安全员,班组设兼职安全员。

3、落实安全生产责任制, 与施工队签定安全生产协议, 与作业者签定安全誓约书,做到分工明确,责任到人,常抓不懈,一抓到底。

4、确实搞好安全教育,提高职工整体安全意识,增强自我保护能力。施工队进场及时进行三级教育;各分项工程开工前,各专业技术人员及时进行安全交底;每天开工前, 施工队队长和专职安全员要对施工人员进行当天施工内

容和安全注意事项的交底;根据工程进展, 针对各施工阶段的特点,及时做好 “三基” 、 “三个时间” 、 “三件事” 、 “三个结合” 、 “六防止”教育;坚持每周安排一个晚上开展施工队安全活动; 对上级单位下发的安全性文件要及时向全体施工人员认真传达。每次安全教育活动要及时形成记录,并归档备查。

5、制定并落实切实可行的安全防护技术措施。

6、根据各专业内容,制定并落实各项安全操作规程。

7、认真使用“三宝” ,劳动保护用品必须具备质量合格证,严禁使用“三无”劳保用品。

8、搞好特殊性工种的岗位培训工作,坚持持证上岗。

9、坚决实行安全否决制度。有安全隐患存在时,施工人员有权拒绝作业; 专职安全员有权暂缓施工,并及时汇报有关领导, 待处理完好后再复工; 不得以工期或其它原因为理由而放弃安全要求。

10、坚持安全检查制度。专职安全员每天进行两次安全巡检, 项目部每周组织一次安全大检查,检查的内容有:安全防护技术措施的落实情况、安全操作规程的执行情况、劳保用品的损坏情况、每日班前安全交底的进行情况、安全警示标志的设置情况等; 配合上级单位进行的安全大检查。对检查出的不合格项目,及时向施工队出具整改通知单,施工队必须按照要求商量解决。 11、施工现场按标准设置安全标语,危险区设立安全警示标志。

12、制定并严格执行安全奖罚制度。

13、一旦发生安全事故,必须维护好出事现场, 按有关事故处理条例规定的程序进行处理,待处理完善后,方可继续施工。

8. 4消防保证措施

本工程地处镇海作业区,属 I 级防爆区域,施工过程中的消防作业尤显重要,在开工前应和港务局消防科取得联系,对本工程作业范围进行定期测瀑, 并对施工现场动火范围,火种类型提供详细的书面报告,并得到消防部门的批准方可动火。

l 、严格服从作业区内消防的各项规定,审核程序,接受批示。在施工过程中要加强领导, 健全组织严格制度, 建立现场防火领导小组, 设立专门的专、兼职消防员,统筹施工现场消防安全工作, 定期开展防火检查,尤其对用电设施要定期进行检查。

2、对消防员进行培训,定期参加或接受消防部门的专门会议,熟练掌握消防的操作规程,对现场所有管理人员和操作工人进行有关消防常识教育,演示灭火器的操作技能。

3、按照作业区规定:每个电焊或气割部位必须配置两台手提式泡沫灭火器;在配电箱、焊接设备处及设备集中地,都须配置足够的消防器材。

4、施工现场易燃品及助燃品如乙炔、氧气、汽油、油漆等不得混装或共同堆放,并要防止露天暴晒,对易燃、易爆、有毒物品设专人专库管理,对易燃、易爆、和助燃物资, 要根据施工所需分批, 逐次进场, 严格控制现场存量。

5、对施工车辆,起重运输设备必须加装阻火器,并定期检查。

6、储罐内作业要设置低压行灯变压器,现场照明设施均须采取防爆措施。 8.5现场文明施工措施

良好的施工环境是一个施工单位体现其整体优良素质的重要窗口。要与港务局镇海作业区内文明程度保持一致,把“做文明职工,建亿吨大港”熔如一体,共同维护良好的社会形象,再现企业的文明素质。

1、建立总平面管理及文明施工责任制,实行划区负责制。

2、严格按总平面规划布置施工机具,堆放材料、成品、半成品严格按规格、材质品种划区堆放,不占用消防通道。

3、严格按程序组织施工,以正确的施工程序,协调和平衡土建与安装, 内部与外部等关系,保证工程紧张有序的进行。

4、坚持文明施工,提高施工现场标准化、规范化、科学化管理水平,设置标准的“三牌、三图、一表” ,在工地四周设置醒目的企业标示及导向牌。 5、安全标志、防火标志和安全牌要明显醒目, “三保” 使用严肃认真, “四口”防护严密周到。

6、现场做到场地平整,道路畅通,照明充足,无长流水,长明灯。建筑垃圾做到日集日清,集中堆放,专人管理统一搬运。

8. 6冬雨季施工措施

本工程地处甬江口, 施工期正值季风和雨季, 施工过程中的防雨、防风至关重要,因此特采取下列措施:

l 、罐体施焊时,焊口部位采取环形遮雨棚,防止罐壁雨水流入焊口,管道焊口部位采取移动式遮雨棚,做到既防风又防雨。焊口施焊前要对焊口采取烘干加热处理。

2、焊条烘干要设专人负责,每个焊工要自备一只焊条保温筒,使焊条自始至终保持干燥状态。

3、施工机具要用防雨罩或置于集装箱内,电气设备或电源线要架空固定, 一下班后要及时拉闸断电。

4、尽量避开风、雨天气作业,尽最大可能创造一个良好的施工环境。

范文四：4台10万立方储罐防腐方案

1、编制说明 :

根据 VF15-18项目防腐工程做法编制, 详细施工方案勘察现场后根据实际情况另行修改。

2、编制依据:

拟采用国内行业标准和石油化工行业标准:

《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB/T 8923-1988 )

《石油化工钢结构工程施工及验收规范》(SH/T 3507-2005)

《钢结构工程施工质量验收规范》(SH 3507-1999)

《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》 (SH3022— 1999)

根据甲方提供的图纸及防腐方案规定。

3、施工工艺:

钢材表面检查及验收→→表面处理达到 Sa2.5级 →→机械搬运至涂刷区→→涂覆底层涂料→→质量检查→→垫软质木片 (每处间隔 3-4米) →→交安装单位→→安装试压完毕焊缝除锈 ST3级补底层涂料→→涂覆中间防腐涂料→→涂覆面层防腐涂料→→质量检查报验整体。

4、准备工作

1、按照业主或设计规定准备好防腐材料,施工用防腐材料检验要求如下: 1.1环氧树脂及稀释剂等防腐材料应按国家标准、行业规范及企业要求采购。 1.2所有类型涂料到厂时,应检验其应有的包括厂(商)名称、批号、生产日期、存放期限等内容完整的出厂合格证、产品出厂检验报告及产品使用说明书等资料。进行抽样复验合格后方可使用。

1.3涂料产品说明书应包括涂料各组份配合比例,配制方法及配制后的使用时限、涂装方法、参考用量及存储过程的注意事项等。

2、对待防腐的钢板委托单位检验要求:

2.1对地面进行表面检查,铲除表面凸出部分,保证基本平整。

2.2如发现地表面有较多的油脂或积垢,应用蘸有溶剂的布进行擦洗或刮去积垢等方法清理。

2.3以施工队长为主,由副队长、质检员、安全员、工程技术人员、材料员组

成施工管理体系, 对具体施工工序自始至终负责到底。开工前对具体施工人员进行全员培训, 从理论到实践进行全员考核, 合格者才能上岗工作。根据环氧成分的防腐涂料的施工工艺进行技术交底, 备齐施工用材料、工具, 并妥善放置现场仓库内。

2.4 设备一览表

2.6施工人员派遣计划

5、钢板表面防腐施工

1、钢管外表面除锈处理

1.1抛丸除锈:抛丸除锈的管道表面预处理质量等级标准应执行《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 (GB8923-88)的规定 . 经处理后的金属表面,应及时涂刷环氧富锌底漆(注:Sa2.5级标准指:完全除去金属表面上的油脂、氧化皮、锈蚀产物等杂质,残存的锈斑、氧化皮等引起轻微变色的面积,在任何 100*100㎜的面积上不得超过 5%; 除锈合格后, 。并有适宜的粗糙度,此时应立即涂刷底漆,其粘附力最佳。

1.3钢板经除锈表面处理, 应利用压缩风或棉纱将钢管表面微量灰尘清除干净。 1.4将处理干净的钢板整齐排列在涂料枕木摆放的轨道上,经检验粗糙度、表面干净度等合格后转入刷底漆工序, 如表面检查不合格应重新进行除锈处理直到合格。

2、环氧富锌底漆的调制

2.1环氧富锌底漆一般为甲、乙双组份涂料和稀释剂,在使用前由专人负责按产品使用说明书的规定比例进行配制,并利用专用的气动搅拌器搅拌均匀。 2.2其它涂料配制:中间漆、面漆应在刷涂前由专人将甲、乙两组份按产品说明书所规定的比例调配,充分搅拌,使用前放置熟化 30min (25℃) ,熟化时间视环境温度的高低而缩短或延长, 稀释剂应在熟化后加入。漆料应根据当天所需数量分批配制, 并在厂家说明书所规定的使用期内使用完毕; 在使用期内如粘度增,不易涂敷,可适当加入稀释剂,其重量不得超过 5%。

2.3调配好的涂料如发现粘度过大,不便于喷(刷)涂时,可加入少量的稀释剂。

2.4在进行涂料配制前,应注意涂料应在质保期内使用,超过使用期的严禁使用。

3、涂刷底漆:

底料涂刷应均匀、无遗漏、无气泡、凝块等缺陷,以便焊接。

3.1钢板除锈预处理合格后,应尽快喷涂底漆,当空气湿度过大时,应立即喷涂底漆。一般应控制在 4~8h内喷涂。

3.2在喷涂底漆前应用隔离带遮挡钢边缘 100~150mm,以免喷涂上底漆。 3.3底漆要求喷涂均匀,无漏涂,无气泡,无流挂,无凝块等缺陷。

3.4底漆的干膜厚度应≥ 50μm。

6、现场除锈施工

6.1动力工具清理 :

动力工具清理是一种使用动力协助手动工具进行钢表面处理的方法。这些工具基本与用于手动工具清理的工具相似,但要使用诸如电或压缩空气等能源。该过程除去所有松散的氧化皮, 松散的锈, 松散的油漆和其他有害物质, 不用于除去粘附的氧化皮,锈和油漆。

动力工具清理常用于维修, 除了用于除去松散的氧化皮, 锈和油漆外, 该方法还用于在磨料喷砂清理前, 除去焊剂, 焊接飞溅物和层叠物及磨光粗糙焊接点和磨圆槽孔。

6.2钢丝刷 /旋转钢丝刷:

钢丝刷过多使用于表面会使表面受到损坏, 因为过多的摩擦会产生光滑的表面,从而为大多数涂料提供较差的锚链状表面。

旋转钢丝刷容易将油和油脂散布在表面上, 因此, 在使用动力钢丝刷前, 用溶剂进行清理是一个不可缺少的步骤。

抛光表面而不是提供一个粗糙表面是这项技术的特殊问题, 这意味着旋转钢丝刷的使用与其他形式的动力工具清理相比较为不理想。

6.3针枪或针铲:

针枪或针铲由若干对着表面震动的硬钢棒组成。其操作慢且有与其他动力工

具相同的缺点, 因具有摩擦作用, 所以产生较光洁的表面, 但确实具有一定的表面粗糙度。

6.4防腐施工工艺:

涂刷第一道底漆间隔 4个小时涂刷中间漆间隔 4个小时涂刷面漆 →交工验收。

7、高压无气喷涂作业

[1]采用的工具为喷枪,以压缩空气为辅助动力。喷射的涂料流与作业面应垂直。作业面为平面时,喷嘴与作业面应相距 250---300㎜,作业面为圆弧时, 喷嘴与作业面应相距 400㎜,并成 70---80°角。喷涂时,喷嘴的移动应均匀, 速度宜保持 10---18㎝ /min;使用的辅助压缩空气压力为 0.3----0.6Mpa 。 [2]压缩空气喷涂是:用压缩空气作辅助动力,当压缩空气通过高压软管注入气缸内时, 配气转换装置驱动气缸下面的高压缸内的换向活塞及活塞杆, 活塞通过循环动力驱动涂料液压泵, 把吸管内的涂料通过活塞换向动力压缩到涂料高压输送软管内, 涂料才能通过喷枪从喷嘴中喷出, 涂料被空气雾化成微粒, 沉积在被涂件的表面,形成漆膜。

[3]喷涂涂料时要加入适当的稀释剂,使涂料能顺利地喷出为准,但不能过稀。根据设计要求确定喷涂次数,使涂层厚度达到要求。施工前要用水试喷,以调整出气嘴和施工作业面之间的距离,保持出的涂料均匀和有一定的作业面。作业喷涂设备详见下图:

无气喷涂机外形图

高压缸及活塞

气缸及配送转换装置

高压输送空气

喷

枪

8、其它涂装方法

8.1涂装方法的选择

① 手工涂装在实际使用中较多的是刷涂、刮涂和擦涂。

刷涂:这是以刷子涂漆的一种简便方法。其优点是涂料消耗额低、工具简单、施工作业不受场地和被涂物件形状、大小限制。其缺点是劳动强度大、生产效率低、容易起刷痕等。

滚刷的关键是选择合适的漆刷和刷涂的方法及熟练技巧。

② 机械涂装的方法中较为常用的方法是滚涂

所谓滚涂:这是一种用羊毛或其它多孔性吸附材料制成滚筒, 蘸以涂漆液涂布于物面上的涂装方法。滚涂又可分为手工滚涂和机械滚涂两种方式。 8.2涂装时注意事项:

(1)刷底漆涂刷:表面处理合格的金属表面应尽快涂刷底漆,层间间隔时间不得超过 8h ,大气环境恶劣应缩短间隔时间,底漆涂刷应均匀、无遗漏、无气泡、凝块等缺陷。

(2)中间漆涂刷:刷子走动要平稳,用力要均匀,油刷走刷时,中途不起落刷子,刷漆的各片段在相互连接时,要经常移动位置,不许总在一个部位相接。 (3)面漆涂刷:在底漆表干(常温 25℃±1时≤ 1h )后,即可涂面漆,涂刷要均匀、不得漏涂,为了提高面漆的强度、降低收缩率,在面漆中可加入适量的

充填剂,层间间隔为 4 h,面漆应均匀,无流坠、起泡等现象。

9、防腐层的质量检验(质量管理体系图)

防腐层的质量检验

9.1防腐层检项目包括外观、厚度和粘结力检验。质量检验应在防腐实干或固化后进行。

9.2外观检查:应逐根目测检查,防腐管表面应平整、搭接均匀、无气泡、无皱折、流坠、破损等缺陷。

9.3厚度检查:应用磁性测厚仪抽查,抽查比例为每 1㎡(不足 1㎡按 1㎡) 测钢板表面部分,抽查的每个部分测 10个点。干膜总厚度≥ 50μm。为合格。不合格的防腐钢板,应在涂层未完全固化前修补至合格。

9.4 对各项检验及修补情况应列表记录,对重大事项或问题应作文字阐述。 9.5 检验合格的防腐管,应按规定将标识移植到适当的醒目位置。

9.6 防腐管径检验合格, 应及时整理资料向驻厂监理公司报验合格后批准后, 才可出厂。

9.7质量管理体系

9.8质量控制程序

10、安全文明施工

HSE 管理体系图

1 加强现场安全、文明施工管理、加强库房管理,涂料贮藏规类摆放,严禁闲人出入,严禁烟火,禁止金属击打火星,防止易发挥物质二甲苯或稀释剂引燃、爆炸。挥发性物料,必须盛装在密闭的容器内。

2 油漆调配车间,要达到通风良好,对于稀释剂二甲苯最高允许浓度不超过 60mg/m2,避免长期吸入溶剂或漆气,皮肤、眼睛不得接触涂料。

3 夜间施工现场要配设良好的灯光照明,必要时增设局部强光照明,油漆调配车间电气设备必须具有防爆性能。

4 现场作业人员必须披戴安全帽、劳保工作服和手套,喷砂工、喷漆工和抛丸机操作人员必须戴护目眼镜和口罩,喷砂工还要戴头套面具。

5 喷砂作业现场采用隔离措施,严格控制和防止粉尘污染。

6 抛丸作业时,严禁闲杂人员、非专业操作人员接近设备。

7 施工前,组织全体参加作业人员进行安全技术交底。

8 做好施工记录和工序交接记录,标识移植要清楚无误。

11、成品保护

[1]防腐合格的成品表面在搬运和保管工程中应保持洁净。如因保管不当或

搬运中发生局部再度污染或锈蚀时, 其金属表面应重新打磨处理以及防腐, 直至符合要求时为止。

[2] 处理后的金属表面应及时涂刷底防腐涂料,一般情况不得超过八小时, 更不能过夜。在空气湿度较大或工作温度低于环境温度时, 应采取加热措施防止被处理的金属表面再度锈蚀。

[3]防腐涂漆严禁在雨、雾、雪、大风中露天作业。

[4]防腐涂漆的施工环境温度以 15---30℃为宜。施工完毕待漆膜充分干燥后方可交付使用。在施工及漆膜干燥过程中严禁明火, 并应防火、防尘、防污染。 [5]在已防腐完毕的管道、设备上重新开孔或焊接时,要采取措施防止周围的漆膜产生较大的破坏。开孔或焊接完毕的部位必须依照施工程序重新处理防腐完毕。

[6]成品材料之间如发生堆放,必须使用软质材料隔离(平板隔离物必须呈 “之”字形排列),管道成品堆放时本体必须间隔 3-4m 铺垫软质木块,各种成品堆放层数不能超过三层。

范文五：10万立方米原油储罐 2000立方米汽油储罐

导读:就爱阅读网友为您分享以下“2000立方米汽油储罐”的资讯，希望对您有所帮助，感谢您对92to.com的支持!

雷达液位计是利用超高频电磁波经天线向被探测容器内的液面发射，当电磁波到液面后反射回来，仪表检测出发射波及回波的时差，从而计算出液面高度。

超声波液位计是利用超声的各种特性来测量液位。如利用声波碰到液面产生反射波的原理，测出发射波及回波的时差，从而计算出液面高度，可用于连续测量;另外，利用声波在不同介质中声阻抗的差异，有液位时，声阻抗较小，无液位时，声阻抗最大，放大器使继电器励磁或放电，来进行液位报警。

采用一种结构较为合理的连通管式液位计装置，它的特点是采用连通管，把多个玻璃板式液位计装设在连通管上，可以

测量全液位。连通管采用DN50的钢管制成，并与球罐操作用梯子平台配合装设，便能较易观测液位情况。它的优点是可使球壳上液位计的开孔减少至最少数量，且节省配管材料。并且在高、低液位线处设有报警装置。防止装载过量、抽空，以免发生事故，特别在装载液化气时更要慎重。

六(温度计

温度是表示过程本身状态的重要参数。即使流量、压力不发生变化，在各工艺设备的前后，温度也要改变。由于它是对工艺的热平衡、运行状态进行监视的点，并能进行远距离测量，所以温度的测量点要比其他参数多。

一、常用温度计类型原理如下:

(1)气体温度计:多用氢气或氦气作测温物质，因为氢气和氦气的液化温度很低，接近于绝对零度，故它的测温范围很广。这种温度计精确度很高，多用于精密测量。

(2)电阻温度计:分为金属电阻温度计和半导体电阻温度计，都是根据电阻值随温度的变化这一特性制成的。金属温

度计主要有用铂、金、铜、镍等纯金属的及铑铁、磷青铜合金的;半导体温度计主要用碳、锗等。电阻温度计使用方便可靠，已广泛应用。它的测量范围为-260?,600?左右，可作极精确的测定。它适用范围广，远远超出水银温度计。可作测温的标准。

(3)温差电偶温度计:是一种工业上广泛应用的测温仪器。利用温差电现象制成。两种不同的金属丝焊接在一起形成工作端，另两端与测量仪表连接，形成电路。把工作端放在被测温度处，工作端与自由端温度不同

时，就会出现电动势，因而有电流通过回路。通过电学量的测量，利用已知处的温度，就可以测定另一处的温度。这种温度计多用铜—康铜、铁—康铜、镍铭—康铜、金钴—铜、铂—铑等组成。它适用于温差较大的两种物质之间，多用于高温和低温测量。有的温差电偶能测量高达3000?的高温，有的能测接近绝对零度的低温。

(4)热电偶温度计:两种不同成份的导体(称为热电偶丝材或热电极)两端接合成回路，当接合点的温度不同时，在回路中就会产生电动势，这种现象称为热电效应，而这种电动势称为热电势。热电偶就是利用这种原理进行温度测量

的，其中，直接用作测量介质温度的一端叫做工作端(也称为测量端)，另一端叫做冷端(也称为补偿端);冷端与显示仪表或配套仪表连接，显示仪表会指出热电偶所产生的热电势。一般用于测量500?以上的较高温度。

(5)玻璃管温度计:玻璃管温度计是利用热胀冷缩的原理来实现温度的测量的。由于测温介质的膨胀系数与沸点及凝固点的不同，常见的玻璃管温度计主要有:煤油温度计、水银温度计、红钢笔水温度计。优点是结构简单，使用方便，测量精度相对较高，价格低廉。缺点是测量上下限和精度受玻璃质量与测温介质的性质限制，且不能远传，易碎。

(6)压力式温度计:压力式温度计是利用封闭容器内的液体，气体或饱和蒸气受热后产生体积膨胀或压力变化作为测信号。它的基本结构是由温包、毛细管和指示表三部分组成。它是最早应用于生产过程温度控制的方法之一。压力式测温系统现在仍然是就地指示和控制温度中应用十分广泛的测量方法。压力式温度计的优点是:结构简单，机械强度高，不怕震动。价格低廉，不需要外部能源。缺点是:测温范围有限制，一般在-80,400?;热损失大响应时间较慢;仪表密封系统(温包，毛细管，弹簧管)损坏难于修理，必须更换;测量精度受环境温度、温包安装位置影响较大，精度相

对较低;毛细管传送距离有限制。压力温度计经常的工作范围应在测量范围的1/2,3/4处，并尽可能的使显示表与温包处于水平位置。其安装用的温包安装栓会使温度流失而导致温度不准确，安装时应进行保温处理，并尽量使温包工作在没有震动的环境中。

(7)多点温度计:主要是通过多个温度传感器，经过一定的电路模块，来显示多点温度。适用于生产现场存在温度梯度不显著，须同时测量多个位置或位置的多处测量。

(8)辐射式温度计及其他:辐射式温度计是利用热辐射的原理进行测量的。它具有不需要与被测物体接触就可以进行测量的特点，可用来测量高温物体和移动物体的温度。但由于是非接触测量，所以会因为辐射率的设定而造成误差，测量时要注意这点。

最低温度为-10?，要求温度计可以测量比最低使用温度低10?的温度，所以量程选择为-20,50?。

二、温度计保护管

上诉各种温度计的检测元件几乎都不能直接插入流体里，而

要采用保护管。保护管能耐工艺流体的腐蚀，并具有机械强度，其材质还不得给检测元件带来不良影响。R分度号的热电偶采用瓷保护管，其他分度号的则采用金属(多是不锈钢)保护管，当保护管的插深不够时就会产生误差，通常插深为保护管外径的10,15倍。还有，当保护管的固有振动频率因流体流动而产生的受迫振动的频率接近时，会产生共振而损坏保护管，所以应予以注意。

温度计的保护管基本要求

(1)保护管的强度，应能承受设计压力1.5倍以上的外压，并能充分承受使用中所加的最大负荷(流体阻力或外部冲击)。

(2)保护管外径，由于强度所限而不能太大。保护管的插入长度对温度计的敏感元件是足够的。

七(消防设施

根据《建筑设计防火规范》GB50016—2006

4.3.5 液化烃、可燃液体、可燃气体的罐区内，任何储罐的中心距至少两条消防车道的距离均不应大于120m;当不能满足此要求时，任何储罐中心与最近的消防车道之间的距离不应大于80m。

6.0.7 可燃材料露天堆场区，液化石油气储罐区，甲、乙、丙类液体储罐区和可燃气体储罐区，应设置消防车道。消防车道的设置应符合下列规定:

(1)储量大于表6.0.7规定的堆场、储罐区，宜设置环形消防车道。

(2)面积大于30000m2的可燃材料堆场，应设置与环形消防车道相连的中间消防车道，消防车道的间距不宜大于150.0m。液化石油气储罐区，甲、乙、丙类液体储罐区，可燃气体储罐区，区内的环形消防车道之间宜设置连通的消防车道。

(3)材料堆场堆垛的最小距离不应小于5.0m。

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