范文一：钢结构焊接质量检验记录表

钢结构工程

质量检验记录表

焊 接

工程编号: 分项工程名称:

类序质 量 标 准 单检 验 项 目 别 号 合 格 优 良 位

钢材及焊接材料的规必须符合设计要求和有1 格、型号和材质 关现行标准(规范)规定

一

焊工技能 必须经考试合格 2

类

必须符合设计要求及有无损检验 3 关现行规范规定

焊波应均匀，不得有裂

缝、夹渣、咬边、未熔合、

焊缝外观要求 焊瘤、烧穿、弧坑和针状

气孔等缺陷，焊接区不得

有飞溅残留物

一级 不允许

气

二级 不允许

直径小于或等于1.0mm孔

三级 的气孔，在1000mm长度

范围内不得超过5个 二 焊

缝

外 一级 不允许 4 观

不质 深度不超过0.5mm，累计要类 量 二级 总长度不得超过焊缝长 求度的10% 修

磨 深度不超过0.5mm，累计咬

三级 总长度不得超过焊缝长

度的20% 边

一级 不允许 要

求

修

磨 二级 不允许

钢结构工程

质量检验记录表

焊 接

工程编号: 分项工程名称: 类序质 量 标 准 单检 验 项 目 检验(实测)结果 别 号 合 格 优 良 位

+0。5 +0.5 一级 1(5 ? -1-1.0。0

b,20 二级 1(5?1(0 ?

2(0?1(5 三级 ? 对

接+1。0 +1.0 焊一级 2(0 ? 焊-1。5 -1.5 缝缝5 2(0?1(5 二级 ? 余 b?20 外 高 +1。5 形+1.5 三级 ? c 2(0 -2。0 尺-2.0

寸 一级 ,0(1母材厚度，且?2.0 ? 焊

缝 三 二级 ,0(1母材厚度，且?2.0 ? 错

位 三级 ,0(15母材厚度且?3.0 ? 类 焊贴 Hf?6 ? +3.0~0 脚角

尺焊

寸Hf,6 ? +1.5~0 缝6 Hf 外 形焊Hf?6 ? +3.0~0 尺缝

寸余

偏高Hf,6 ? +1.5~0

差 c

T形接头焊透的角焊缝? 7 +1.5~0 焊缝总宽度b偏差

复(核)复(核) 查意见 查结论 建设单位: 公司: 工地: 班组:

年 月 日

钢结构焊接施工记录

自 工程名称 结构部位 施工日期 年 月 日 至

焊缝部位及要求质量等级示意图(必须标注对接焊缝的射线、超声探伤检查点的位置):

接头焊条(焊焊工合格施焊最低钢号、规格 接头种类 焊接方法 焊工姓名 代号 剂)牌号 证编号 温度(?)

接头 焊 缝 外 观 质 量 代号

工程负责人: 班(组)长: 记录人:

钢结构油漆

分项工程质量检验评定表

防腐、防火涂装

工程编号: 分项工程名称:

质评 一类项目 项，符合要求 项 量定 二类项目 项，符合要求 项，优良率 % 情等 三类项目 点，符合要求 项，合格点率 % 况 级

质量标准 类序单检验项目 检验(实测)结果 别 号 位 合格 优良

油漆、稀释剂、固化必须符合设计要求和有关剂及防腐、防火涂料1 现行标准(规范)规定 的品种、规格、质量

钢材表面必须露出金属色酸洗和喷丸(砂) 基泽

层钢材表面不充许留可清除机械除锈 2 一处的轧制表皮

类 理 必须无焊渣、焊疤、灰尘、涂漆基层 油污、水等杂质

安装后必须将所有接缝用

螺栓球节点网架 油腻子填嵌严密，并将多余3

螺孔封口

严禁误涂、漏涂，不得脱皮涂刷质量 4 和反锈，颜色符合设计要求

涂刷均涂刷均匀，色

匀，无明泽一致;无皱涂层外观 5 显皱皮、皮、流坠;分

流坠 色线清楚整齐 二

类 损坏的涂层按

被刷涂层涂装工艺分层构件补刷涂层 6 完整 补刷，涂层应

完整附着良好

干漆室内125μm μ膜厚?-25 7 m 三度偏室外150 μ m 类 差

μ防火、防腐涂层厚度+0.2设计厚度~0 8 m 偏差

复核核定查意 等级 见

建设单位: 公司(处): 工地: 班组:

年 月 日

范文二：3.钢结构工程焊接质量检验记录表

钢结构工程焊接质量检验记录表

共2页 第1页

工程编号 分项工程名称

质 量 标 准 类 序 单检 验 项 目 检 验(实 测)结 果 别 号 位 合 格 优 良

钢材及焊接材必须符合设计要 1 料的规格、型号求和有关现行标一 和材质 准(规范)规定

2 焊 工 技 能 必须经考试合格

必须符合设计要类 3 无损检验 求及有关现行规

范规定

焊波应均匀，不得

有裂缝、夹渣、咬

边、未熔合、焊瘤、焊缝外观 烧穿、弧坑和针状要求 气孔等缺陷，焊接

区不得有飞溅残

留物

一级 不允许

气 二级 不允许 焊

孔 直径小于或等于二 缝 1.0mm气孔,在 三级 1000mm长度范围 内不得超过5个 外 一 4 不允许 级 观 不 深度不超过 要 二0.5mm，累计总长 质 求类 级 度不得超过焊缝 修长度的10% 咬 磨 深度不超过 量

三0.5mm，累计总长 级 度不得超过焊缝

长度的20% 边

一不允许 要级

求

修

二磨 不允许 级

钢结构工程焊接质量检验记录表

共2页 第2页

工程编号 分项工程名称

质 量 标 准 类 序 单 检 验 项 目 检 验(实 测)结 果 别 号 位 合 格 优 良

+0.5

一级 1.5 mm

-1.0 b<20 1.5?1.0="" 二级="" mm="">

焊 三级 2.0?1.5 mm 对缝 +1.0 接余 2.0 一级 mm 焊 -1.5 高缝 2.0?1.5 C b?20 二级 mm 外5 三 形 +1.5 尺 2.0 三级 mm 寸 -2.0 偏 <0.1t(母材厚度) 一级="" mm="" 焊差="" 且?2.0="" 缝=""><0.1t(母材厚度) 二级="" mm="" 错="" 且?2.0=""><0.15t(母材厚度) d="" 三级="" mm="" 且?3.0="">

贴焊 hf?6 +1.5,0 mm 角脚

焊尺

类 缝寸hf>6 +3.0,0 mm

hf 外6 形焊 hf?6 +1.5,0 mm 尺缝

寸余

偏高hf>6 +3.0,0 mm C 差

T型接头焊透的角焊缝焊 7 +1.5,0 mm 缝总宽b偏差

复 (核) 复(核) 查 查意见 结 论 建设(监理)单位: 公司: 工地: 班组:

年 月 日 年 月 日 年 月 日 年 月 日

范文三：3[1].钢结构工程焊接质量检验记录表

嘉善强泰钢结构有限公司

钢结构工程焊接质量检验记录表

共2页 第1

页

工程编 分项工程名称 号

质 量 标

准 类 序 单检 验 项 目 检 验(实 测)结 果 别 号 位 合 优

格 良

必须符合设计钢材及焊接要求和有关现 1 材料的规格、一 行标准(规范)型号和材质 规定 必须经考试合 2 焊 工 技 能 格

必须符合设计类

3 无损检验 要求及有关现

行规范规定

焊波应均匀，不

得有裂缝、夹

渣、咬边、未熔

焊缝外合、焊瘤、烧穿、 弧坑和针状气观要求 孔等缺陷，焊接

区不得有飞溅焊 残留物

一级 不允许 二 缝 气 二级 不允许 外 直径小于或等于 4 孔 1.0mm气孔,在 观 三级 1000mm长度范 围内不得超过5 个 质 类 一不允许 咬 不级 量 要 深度不超过求 0.5mm，累计总修二 长度不得超过磨 级 边 焊缝长度的

10%

深度不超过

0.5mm，累计总三 长度不得超过级 焊缝长度的

20%

一不允许 要级 求

修

二磨 不允许 级

钢结构工程焊接质量检验记录表

共2页 第

2页

工程编 分项工程名称 号

质 量 标 准 类 序 单 检 验 项 目 检 验(实 测)结 果 合 别 号 位 优 良 格

+0.5 m一级 1.5 m -1.0

b<2 1.5?1.0="" m二级="" 0="" m="">

焊2.0?1.5 m三 三级 缝m

对余 +1.0 m 一级 2.0 接高m -1.5 C 焊

2.0?1.5 mb?缝二级 20 m 外 5 +1.5 形m 三级 2.0 尺m -2.0 寸 <0.1t(母材厚偏 m一级="" 度)="" 差="" m="" 且?2.0="" 焊="">

<0.1t(母材厚缝类 m二级="" 度)="" 错m="" 且?2.0="">

d <0.15t(母材厚m三级 度)="" m="">

贴焊mhf?6 +1.5,0 角脚m

焊尺m缝寸hf>6 +3.0,0 m hf 外6 形焊mhf?6 +1.5,0 尺缝m

寸余m偏高hf>6 +3.0,0 m C 差

T型接头焊透的角焊m7 +1.5,0 缝焊缝总宽b偏差 m

复 (核) 复(核) 查 查意见 结 论 建设(监理)单位: 公司: 工地: 班组:

年 月 年 月 年 月 年 月

日 日 日 日

范文四：焊接质量检验

1. 目的

按照《SANTANA3000白车身焊接检验规范》（以下简称检验规范）和《SANTANA3000白车身D零件焊接评估规范》（以下简称D零件检验规范）的要求，对车间焊接质量的检验进行规范。

2. 适用范围：

TC2B

3. 相关术语

D零件——“D零件”全称是存档责任件，零件图纸上有“D”标记的零件称为“D零件”。 新零件状态——第一次批量生产的零件；材料供应商、材料牌号、材料厚度更改后的零件；焊接方式、焊接工具、焊接工艺参数更改后的零件。

第一次检验——新零件状态下的第一次焊接评估，其结果作为基础数据存档。

日常检验——在批量生产过程中，以一定的频次，参照第一次检验所得数据进行的对比检验。

非破坏性检验——在不破坏焊接连接情况下进行的目视检验（包括用凿子撑开焊点周围查看焊点是否脱焊）。

破坏性检验——在破坏焊接连接情况下进行的强度检验。

金相试验——破坏性试验，制取焊接连接处的显微试片，对其内部结构进行评估。

检验试件——从生产零件中随机抽取，或者按生产工艺专门制作，并直接用于检验的零件。 焊缝试件——从检验试件上切割，直接用于金相检验的CO2焊缝。

焊点试件——从检验试件上切割，直接用于金相检验或拉伸检验的焊点。

4．常规焊接质量检验

4．1基本要素：

检验对象：白车身总成和分总成件的焊点（缝）

检验方式：抽样检验

检验方法：非破坏性检验、破坏性检验、金相和拉伸试验

检验频率：1）破坏性检验为1件/万台

2）非破坏性检验频次依据QRK操作指导书

3）金相检验由车间技术股根据需要安排

检验设备：钳工锤子、检验用凿子、游标卡尺、金相试验设备

检验标准：VW1103，VW1105，VW1106，VW1107

4．2 非破坏性检验：

焊点、CO2焊缝、螺柱焊、铜焊等的非破坏性检验按照生产工位工艺操作指导书和QRK操作指导书的要求进行检验和记录。

4．3 焊点破坏性检验：

1） 常规破坏性检验的白车身骨架总成由技术股根据1次/万台的频次，安排生产班次生产，车间各生产班次轮流进行；

2） 为保护检验焊点，进行破坏性检验的白车身骨架总成一般不包含CO2焊缝，但需要用CO2焊定位的零件，只要定位即可；

3） 白车身骨架破坏性检验过程中，焊点的开凿工作由技术股协调，委托外包单位进行；

4） 外包人员进行焊点开凿过程中，日班生产班次必须派一名QRK检验员跟踪监督，并对开凿过程中发现的不合格焊点进行标记；

5） 外包人员完成焊点开凿工作后，由破坏检验车身骨架生产班次的QRK检验员测量骨架所有焊点的直径，并记录在相应的《TC2B焊点质量破坏性检验记录确认表》中；

6） 门盖、前叶子等外覆盖件的开凿、测量、记录、整改等一系列破坏性检验工作由门盖QRK负责完成；

7） 技术股负责对整个破坏性检验工作的协调、监督、整改及最终认可；

8） 技术股可以根据工艺和质量需要，安排QRK检验人员进行焊点的破坏性检验。

4．4金相检验/拉伸检验

技术股可以根据工艺和质量需要，参照D零件焊点、焊缝的检验流程，安排进行焊点、焊缝等的金相/拉伸检验。

4．5检验不合格时处理措施

1）若检验不合格，则应在采取措施之后再次检验直至检验合格为止；

2）若缺陷不能或不可自行排除，则必须由车间技术股安排相应的临时措施；

3）用于排除缺陷的修正措施，必须正确记录；

4）对于从最后合格检验零件至本次不合格零件期间的零件，必须以抽样方式予以检查。

5．D零件的检验

5．1基本要素：

检验对象：白车身D零件的焊点/焊缝

检验方式：抽样检验

检验方法：破坏性检验、金相和拉伸试验

检验频率：1）1次/月

2）停产超过五天后，D零件取样首检

检验设备：等离子切割机、金相试验设备，钳工锤子、检验用凿子、游标卡尺等

检验标准：VW1103，VW1105，VW1106，VW1107

5.2取样的工艺、质量要求

1）检验试件尽可能从生产零件中随机抽取；

2）因各种因素无法直接使用生产零件作为检验试件时，检验试件可以在需检验生产零件的生产岗位上，由经车间考核合格的操作人员，按照与需检验零件一致的生产工艺进行专门制作；

3）检验试件必须是外观检验合格的零件；

4）从检验试件切割焊缝试件时，必须在焊缝四周距离焊缝边缘2cm左右切割，包含整条焊缝；

5）从检验试件上切割焊点试件时，如果要进行金相检验，必须在焊点四周距离焊点边缘2cm左右切割，包含整个焊点，如果要进行拉伸检验，焊点对称的两侧必须保留至少5cm的长度。

5.3 D零件焊缝检验：

1）车间技术股根据D零件检验规范的要求安排检验试件制作及焊缝试件切割；

2）依据D零件检验规范，需要进行D零件焊缝检验时，检验试件的生产由当天生产班完成；

3）焊缝试件的切割由生产班次轮流切割完成，从A班开始， 每半年轮转一次。例如，2005年7-12月由A班切割焊缝，2006年1-6月由B班切割焊缝，2006年7-12月由C班切割焊缝，依次类推；

4）D零件焊缝进行检验的结果由车间技术股分析、整改保存；

5）D零件焊缝检验不合格时，必须由技术股指导生产工段采取整改措施，填写《纠正措施和预防措施单》，并进行复检，直到复检合格为止；

6）D零件焊缝的外观、长度等常规检验，由相应的QRK检验员按照工艺操作书和QRK操作指导书的要求进行检验和记录。

5.4 D零件焊点的检验

1）新零件状态下的第一次检验，由车间技术股安排取样、切割，送检和结果存档，焊点试件的切割安排同上述焊缝试件；

2）D零件焊点的日常检验由车间相应的QRK检验员完成；

3）日常检验中，用凿子、榔头等使焊点从其一层母材钢板脱裂后，测量焊点直径，并记录于《TC2B D零件焊点质量破坏性检验记录确认表》；

4）D零件焊缝检验不合格时，必须由技术股指导生产工段采取整改措施，填写《纠正措施和预防措施单》，并进行复检，直到复检合格为止；

5）D零件焊点的常规非破坏性检验，由相应的QRK检验员按照工艺操作书和QRK操作指

导书的要求进行检验和记录。

5.5切割设备

1）焊缝试件切割使用PCM-32i型空气等离子切割机；

2）按照谁使用谁保管的原则，依据2.2确定的切割班次安排，空气等离子切割机由进行切割作业的生产班次保管和维护；

3）割机使用、保养交接时，交出班次必须保持切割机的完好、整洁等。

5.6切割人员培训

鉴于等离子切割机的原理、使用方法与CO2焊机的原理、使用方法类似，目前参照车间CO2气体保护焊焊工的培训进行等离子切割人员的操作培训。

6.分发、抄送：

车间经理、各值班长、QRK协调员

7.附件：

7．1《SANTANA3000型 D零件清单》

7．2《SANTANA 3000 D零件焊接评估检验规范》

7．3《SANTANA 3000白车身焊接检验规范》

7．4《TC2B D零件焊点质量破坏性检验记录确认表》

7．5《TC2B 焊点质量破坏性检验记录确认表》

7．6《焊接评估试验报告》

7．7《纠正措施和预防措施单》

范文五：焊接质量检验

焊接质量检验

焊接质量检验是保证焊接产品质量优良、防止废品出厂的重耍措施。通过检验可以发现制造过程中发生的质量问题，找出原因，消除缺陷，使新产品或新工艺得到应用，质量得到保证；在正常生产中，通过完善的质量检验制度，可以及时消除生产过程中的缺陷，防止类似的缺陷重复出现，减少返修次数，节约工时、材料，从而降低成本。所以说焊接质量检验是焊接生产必不可少的重要工序。

7.1 焊接接头质量检验的内容和方法

焊接质量检验贯穿整个焊接过程，包括焊前、焊接过程中和焊后成品检验三个阶段。

7.1.1 焊接质量检验的内容和要求

（1）焊前检验

焊前检验是指焊件投产前应进行的检验工作，是焊接检验的第一阶段，其目的是预先防止和减少焊接时产生缺陷的可能性。包括的项目有：

①检验焊接基本金属、焊丝、焊条的型号和材质是否符合设计或规定的要求； ②检验其他焊接材料，如埋弧自动焊剂的牌号、气体保护焊保护气体的纯度和配比等是否符合工艺规程的要求

③对焊接工艺措施进行检验，以保证焊接能顺利进行；

④检验焊接坡口的加工质量和焊接接头的装配质量是否符合图样要求； ⑤检验焊接设备及其辅助工具是否完好，接线和管道联接是否合乎要求； ⑥检验焊接材料是否按照工艺要求进行去锈、烘干、预热等；

⑦对焊工操作技术水平进行鉴定；

⑧检验焊接产品图样和焊接工艺规程等技术文件是否齐备。

（2）焊接生产过程中的检验

焊接过程中的检验是焊接检验的第二阶段，由焊工在操作过程中，其目的是为了防止由于操作原因或其他特殊因索的影响而产生的焊接缺陷，便于及时发现问题并加以解决。包括：

①检验在焊接过程中焊接设备的运行情况是否正常；

②对焊接工艺规程和规范规定的执行情况；

③焊接夹具在焊接过程中的夹紧情况是否牢固；

④操作过程中可能出现的未焊透、夹渣、气孔、烧穿等焊接缺陷等；

⑤焊接接头质量的中间检验，如厚壁焊件的中间检验等。

焊前检验和焊接过程中检验，是防止产生缺陷、避免返修的重要环节。尽管多数焊接缺陷可以通过返修来消除，但返修要消耗材料、能源、工时、增加产品成本。通常返修要求采取更严格的工艺措施，造成工作的麻烦，而返修处可能产生更为复杂的应力状态，成为新的影响结构安全运行的隐患。

（3）成品检验

成品检验是焊接检验的最后阶段，需按产品的设计要求逐项检验。包括的项目主要有：检验焊缝尺寸、外观及探伤情况是否合格；产品的外观尺寸是否符合设计要求；变形是否控制在允许范围内；产品是否在规定的时间内进行了热处理等。成品检验方法有破坏性和非破坏性两大类，有多种方法和手段，具体采用哪种方法，主要根据产品标准、有关技术条件和用户的要求来确定。

7.1.2 焊接质量检验的方法

焊接质量的检验方法分为非破坏性和破坏性两类，见图7-1。

图7-1 焊接检验方法

7.1.2.1 非破坏性检验 主要是对产品进行检验。

（1）外观检查

（2）无损检验

①表面检查：磁粉探伤（MT）；渗透探伤（PT），包括：着色和荧光检验

②内部检查：超声探伤（UT），射线探伤（RT），包括，X射线、γ射线和高能射线。

（3）接头的强度试验：水压试验；气压试验

（4）致密性检验：气密性试验；氨渗漏试验等。

（5）硬度检验。

7.1.2.2 破坏检验

主要是对试样进行检验。

（1）机械性能试验：拉伸（室温、高温）试验，弯曲试验；硬度试验，冲击试验，断裂韧性试验，疲劳试验；其它试验。

（2）化学分析试验：化学成分分析试验；腐蚀试验；含氢量测定。

（3）金相检验：宏观组织检验；微观组织检验，断口分析（成分和形貌）检验。

（4）其它：如焊接性试验、事故分析等。

7.2焊接接头的非破坏性试验方法

7.2.1 外观检查（VE）

是用肉眼借助样板或用低倍（约10倍）放大镑及量具观察焊件，检查焊缝的外形尺寸合不合格，以及有无焊缝外气孔、咬边、满溢以及焊接裂纹等表面缺陷的方法。所以也称为目视检查。

7.2.2 表面及近表面缺陷的检查

有渗透探伤和磁粉探伤两种方法，不过磁粉探伤只适用于检查碳钢和低合金钢等磁性材料焊接接头，渗透探伤则更适合于检查奥氏体钢、镍基合金等非磁性材料焊接接头。

7.2.2.1 渗透探伤（PT）

渗透法是利用毛细现象来检查工件表面缺陷（主要是裂纹），包括着色法、荧光法、煤油渗透法等。一般可发现宽度0.01mm以上、深度0.03～0.04mm以上的表面缺陷。

（1）着色法

它的基本操作工序见图7-3所示。被探表面先用清洗剂洗净，烘干或晾干后喷上渗透剂（一般为红色），15～30分钟后渗透剂就在毛细现象作用下渗人缺陷。清洗干净表面多余的渗透剂，待干燥后再喷上显像剂（一般为白色），使残留在缺陷中的渗透液吸出，有缺陷处就显示出缺陷图像（红色）。微小缺陷的显影过程比较慢一般按规定要等15～30分钟。若喷渗透剂后没有缺陷的地方清洗不彻底，可能出现伪缺陷。如手弧焊缝边缘焊渣没除清，渗透剂是难以洗去的，也会出现伪缺陷。所以对重要产品，焊工应把焊渣除尽，以免着色出现伪缺陷。

着色法探伤不需要大型设备，目前大多用喷罐着色探伤，使用方便，所以应用十分广泛。

2．荧光法

将清洁后的工件被检部位用煤油和矿物油混合成的荧光液浸涂5～10分钟，使之在毛细现象作用下渗人缺陷部位，然后撒上氧化镁粉未，振动几下，使氧化镁粉被缺陷中的浸透，吹除多余的氧化镁粉未。在暗室中用紫外线照射，即可发现缺陷处残留的氧化镁粉未显示出清晰的黄绿色图像。若无暗室、无荧光照射设备，也可把焊缝用煤油浸涂后擦干表面，撒上氧化钙（石灰）粉，这样也可显示缺陷，这就是煤油渗透法。

7.2.2.2 磁粉探伤（MT）

和渗透探伤一样，磁粉探伤是对材料近表面缺陷进行检测。不过，磁粉探伤只适于磁性材料，而且它对裂纹、未焊透较灵敏，对气孔、夹渣不太灵敏。

磁粉探伤是利用缺陷部位发生的漏磁吸引磁粉来进行探伤的，它的原理见图7-5。磁粉探伤仪的触头接触工件后，通电建立磁场（也可用其它方法建立磁场），如果材料没有缺陷，磁场是均匀的，磁力线均匀分布，当有缺陷（如裂纹、未焊透、夹渣）时，磁阻变化，磁力线也改变，绕过缺陷而聚集在材料表面，形成较强的漏磁场，事先撒在工件表面的磁粉就会在漏磁处堆积，从而显示缺陷的位置轮廓。

7.2.3 内部缺陷的检查

常用的有射线探伤和超声波探伤。

7.2.3.1 射线探伤（RT）

射线可分为X射线、γ射线和高能射线三种。

X射线来自X射线管（为高真空二极管），是高速电子撞击到阳极金属靶时产生的；γ射线是放射性元素（工业探伤中常用的是人工放射性同位素钻、铱、铯）的原子核裂变时产生的；高能射线是指能量在106eV以上的X射线，是由电子感应加速器、高能直线加速器或电子回旋加速器产生的。射线探伤的物理基础是射线具有可以穿透物质、并因被物质吸收而衰减的特性。

X射线由高速运动着的带电粒子与某种物质相撞击后猝然减速，且与该物质中的内层电子相作用而产生的。

X射线产生的几个基本条件：

1产生自由电子；

2使电子作定向高速运动；

3在电子运动的路径上设置使其突

然减速的障碍物；

4将阴阳极封闭在>10-3Pa的高真空中，保持两级纯

洁，促使加速电子无阻地撞击到阳极靶上。

（1）RT原理和意义

射线探伤是利用射线能穿透金属、使底片感光的原

理来检验焊缝中的缺陷的（见图7-6）。将射线源对准受

检部位，使射线透过焊件照射到胶片上。焊件的厚度或

组织不同，射线透过时的衰减程度也不同，胶片感光程

度也不同。如焊缝内存在缺陷（比如气孔），则由于缺陷处密度比金属小，所以射线在有缺陷的地方透过的强度比没有缺陷的地方大。由于底片感光程度不同，有缺陷处显得比较黑，没有缺陷的地方就比较亮，由此可发现缺陷的位置、大小和种类。

当前国内外对锅炉、压力容器等重要结构的无损检验多侧重用RT，除了可以直观判断缺陷外，主要因为有底片记录可存档备查。

（2）焊缝质量分级

射线探伤质量检验标准，根据缺陷性质和数量将焊

缝质量分为4级：

Ⅰ级：应无裂纹、未熔合、未焊透和条状夹渣；

Ⅱ级：应无裂纹、未熔合和未焊透；

Ⅲ级：应无裂纹、未熔合及双面焊或加垫板的单面

焊缝中的未焊透，不加垫板的单面焊中的未焊透允许长度按条状夹渣长度Ⅲ级评定；

Ⅳ级：焊缝缺陷超过Ⅲ级者。

可以看出，Ⅰ级焊缝缺陷最少，质量最高。Ⅱ级、

Ⅲ级、Ⅳ级焊缝的内部缺陷依次增多，质量逐渐下降。

（3）射线探伤的优缺点

射线探伤的优点是能从底片上直接形象的判断缺陷

的种类和分布；缺点是射线对操作者有危害，需要采取一定的防护措施，而且对平行于射线方向的平面形缺陷没有超声波灵敏。

（4）底片上缺陷的识别

外部咬肉

高－低 根部未熔合 增强高

烧穿

内部咬肉 根部焊瘤 根部凹陷

单个的夹渣 线性夹渣 内部未熔合

内侧未熔合

气孔 链状气孔 夹珠

横向裂纹

中心线裂纹 根部裂纹 夹钨

7.2.3.2 超声波探伤（UT）

超声波是频率超过20kHz的机械振动波，具有能透入金属材料深处的特性，而且由一种介质进入另一种介质时，在界面发生反射和折射，同时在传播中被介质部分吸收，使能量发生衰减。超声波探伤就利用了超声波的上述特性。

（1）超声波的发生

磁致伸缩或电致伸缩都可产生超声波，工业探伤一般采用电致伸缩探头来发生和接收超声波。探头内的压电晶片由钛酸钡或石英片制成。晶片两面镀银形成两个电极。压电晶片可将高频电压转变为超声彼，即发射超声波；也可将超声波转变为高频电压，即接收超声波。

（2）超声波探伤原理

超生波探伤通常采用的是脉冲反射式超声波探伤仪，它是由脉冲超声波发生器（高频脉冲发生器）、声电换能器（探头）、接收放大器和显示器四大部分组成。其探伤原理是，开始扫描时，高频脉冲发生器发出的电压作用于探头上的晶片，使晶片振动，产生超声波脉冲，向工件中传播时遇到底面和不同声阻抗的缺陷时，就会产生反射波。反射波被晶片接收后转变为电脉冲讯号，经放大器送至示波管，在扫描线上相应缺陷和底面位置的显示出缺陷脉冲和底脉冲的波形，其波幅大小表示反射的强弱。因此，由示波管荧光屏上的图形，可判断工件内有无缺陷以及缺陷的位置和大小。

（3）影响探伤灵敏性的因素

①超声波波长和频率

②超声波发射重复频率

③探伤仪的盲区

④工件探伤面光洁度

（4）超声波探伤方法

超声波探伤方法分为脉冲反射法、穿透法和共振法三种。应用最多的是单探头式脉冲反射法。超声波脉冲反射法采用两种探头：直探头和斜探头。直探头用纵波垂直入射，斜探头是用横波斜射。纵波在固体、液体、气体中都能传播，而横波只能在固体中传播。横波斜探头探伤是焊缝探伤的主要方法，下面主要讨论横波探伤。 ①探头的移动方式和范围

探头的移动方式见图7-10。移动宽度按压力容器壳体厚度T而定。T为8～46mm时移动宽度不小于2TK＋50mm；T为46～120mm时则不小于TK十50mm。K值的选择见表7-1。

②缺陷位置的确定

为确定缺陷在焊缝中的位置，必须识别缺陷波。 首先用适当的标准试块（没有缺陷）标定发射波、一次底波与二次底波的位置。（图7-11）横波由探头进入焊件，材料发生变化，有一部分波被反射回探头，所以在显示器上出现一个脉冲波（发射波）；横波到达焊件底面时，由于横波不能在气态传播，所以几乎所有的波

都以一定的反射角反射到焊件中，由于没有波返回探头，所以横波探伤在显示器上实际看不到底波。为了确定缺陷在焊件中的位置要借助工件同质同厚的标准试块用正射波法或反射波法测定假想的底波（一次底波和二次底波），方法是：使探头对着与标准试块的垂直端面由边缘起慢慢向后移动，找到底角反射波（底角处横波反射是向回反射，所以显示器上出现一次底波），然后继续向后移动探头，由于折射角度发生变化，所以一次底波又看不见了，但是工件声波入射点到试块底面的距离是不变的，也就是一次底波到发射波之间的距离能够反映工件的厚度。继续向后移动探头，找到二次底波（在另一个角，波也被返回）。换上实际工件进行测试（图7-11），如果工件中存在缺陷，超声波在传播中正好遇到它，那么由于缺陷物质和金属不同，就会有一部分波反射回来（当然，界面与入射波越垂直，效果越好），在显示器上出现缺陷波。这样就可以确定缺陷的位置。

如果缺陷在发射波和一次底波之间，那么（图7-11）： 由于FG/FH =AD/AE=AB/AC=BD/CE，所以，缺陷到探头位置的距离

SX=AB=AC·FG/FH=htgβ·.FG/FH

缺陷的深度Z=BD=CE·FG/FH= h·FG/FH。

如果缺陷在发射波和二次底波之间，那么：由于GH/FH =DC/CE=BC/AC=BD/AE，

所以：

SX=AB=AC-BC=AC-AC·.GH/FH=2h·tgβ(1-GH/FH)

Z=BD=2h·GH/FH

上面是准确确定缺陷位置，如果是粗略判断，那么：若在发射波与一次底波之间出现缺陷波，则缺陷在焊缝下半部；在一次和二次底波之间出现的缺陷波，说明缺陷在焊缝上半部。可见一次底波可探焊缝的下半部；二次底波可探焊缝的上半部。越近一次底波的缺陷波说明缺陷越靠近焊缝底部，越近二次底波的缺陷波说明缺陷越靠近焊缝表面。

③缺陷大小的确定

缺陷大小是指缺陷对声束反射的面积。在超声波探伤中，实际测得的缺陷总是和实际缺陷的大小有出入的。缺陷的定量可采用当量法和半波高法。当量法用于缺陷反射面小于声束截面的情况，二半波高法则用于缺陷反射面大于声束截面的情况。

当量法

当量法是在测定缺陷之前，先做一批带有人为缺陷的试块（人为缺陷的面积和埋藏深度已知），然后测出同一深度下不同大小的人为缺陷的对应反射波高，制作某一深度下“人为缺陷面积-缺陷波高度”曲线，然后改变深度再测一系列这种曲线，见图7-12。当实际探伤时发现有缺陷存在，就可根据荧光屏上缺陷波的高度，就可根据曲线查出相应的缺陷面积。

半波高法

是当缺陷面积大于声束截面时采用的方法，见图7-13。使用这种方法时先测出缺陷对声束全反射的高度A，然后将探头作左右或前后移动，使缺陷波的高度为1/2A，波高为一半时相当于探头正对缺陷边缘，那么这时缺陷的长度h 和探头移动的距离b之间的关系就是h=b·ctgβ。

图7-13 半高法测定缺陷大小

用“距离一波幅曲线”

如果探头移动时，缺陷波高度变化很大，很难找出固定的最高反射波，而且缺陷的范围大于该处声束截面，典型的缺陷如气孔群或夹渣群,此时应用JB1152-81《压力容器对接焊缝探伤标准》，用距离－波幅曲线（图7-14）对缺陷定量，曲线是按所用的探头、仪器和试块实测绘制的，表示焊件的底波和各种缺陷波与探测距离之间的相对关系。曲线图由判废线RL、定量线SL、评定线EL组成。EL与SL之间为Ⅰ区，SL与RL之间为Ⅱ区，判废线以上为Ⅲ区。

缺陷的评定标准（GB11345一89）：

a.超过评定线的缺陷波，应判别是否具有裂纹等严重缺陷的特征。可以改度探头角度，增加探伤面或配合

其它检验方法作出判定。

b.最大反射波幅不超过评定线的缺陷以及反射波幅位于I 区的非裂纹性缺陷，均评为Ⅰ级。

c.最大反射波幅位于Ⅱ区的缺陷，根据缺陷的指示长度L评级（表7-2，根据质量要求，检验等级分A、B、C三级。A级最低，B级一般，C级最高）

d.最大反射波幅超过评定线的缺陷，当判定为裂纹时，不论波幅和尺寸如何，均评为Ⅳ级。反射波幅位于Ⅲ区的缺陷，不论其指示长度多少，也均评定为Ⅳ级。 压力容器纵缝中的缺陷按Ⅰ级评定；环缝中的缺陷按Ⅱ级评定，超过者评为不合格。不合格的缺陷应返修，然后再按原探伤条件复检。

④缺陷性质的确定

图7-15给出了接头中典型缺陷的波形特征。当然，单从波形来分析缺陷性质只能是一个方面，最重要的还是根据材料的焊接性、结构的特点、施工工艺等判断容易出现哪种性质的缺陷，结合实测的结果（缺陷的位置、大小和方向等）对缺陷进行综合分析。对缺陷定性往往要有经验的人判断才行。

（5）超声波探伤的应用与特点

超声波探伤是无损探伤技术中的一种主要检测手段。不但可用于锻件、铸件和焊件等加工产品的检测；也可用于板材、管材等原材料的检测。

超声波探伤与X射线探伤相比，其优点是：对于平

面形缺陷，当声束垂直于缺陷平面时，UT比RT有较高的灵敏度。而且UT探伤周期短，对探伤人员无危害，费用较低。缺点是：不能直接记录缺陷的形状，对缺陷定性需有丰富的经验，不适于检测奥氏体铸钢件，因为粗大的树枝状奥氏体晶粒和晶问沉淀物引起的散射会影响检测的进行。国外多偏重于应用RT，我国则看中UT的优点多应用UT。

7.2.4 压力容器焊接接头强度试验

这是通过对产品进行超载试验来判断接头强度以及受压元件（一个结构，比如整个容器）合不合格。

（1）水压试验

目的是检查焊缝和密封元件的紧密性和接头以及受压元件的强度，所以试验应在除最终热处理工序外所有生产工序完成后进行。

（2）气压试验

用于对气密性要求特别高的容器或排水困难的容器。

7.2.5 致密性检查（泄漏试验）

主要是对焊缝致密性和结构密封性进行检查，应在外观检查后进行，用于检查容器焊缝内是否有贯穿性裂纹、气孔、夹渣、未焊透等缺陷。按结构设计要求及制造条件可以有：

（1）气密性试验

（2）氨渗漏试验

（3）煤油渗漏试验

（4）真空试漏法

7.2.6 硬度检验

作为无损检测的硬度试验，是直接在产品的接头区测硬度，目的是对产品直接检测以检测焊工遵守工艺或制造过程（主要是热处理）是否符合技术要求。这种检测过去国内很少用，而国外则应用较多。瑞士产的EQUOTIP便携式数显硬度计，象一支钢笔可在工件上的任意位置测硬度。接头区的硬度一般测三个区：焊缝（WM）、热影响区（HAZ）、母材（BM）以兹比较。特别是局部返修后，测定硬度有助于判断是否需要热处理或判断热处理效果是否良好。

7.3 焊接接头的破坏性试验方法

破坏性检验是指直接从产品的焊接接头取样进行各种理化性能检验。

7.3.1 力学性能试验

在国内，对压力容器等结构，力学性能以拉伸、弯曲、冲击试验为主，取样方法见图7-16。

7.3.1.1 拉伸试验

（1）目的

拉伸试验是为了测定接头或焊缝金属的抗拉强度、屈服极限、断面收缩率和延伸率等力学性能指标。

（2）取样

一般接头拉伸试样为垂直于焊缝的横向板状试样（图7-16）；焊缝金属则为纵向圆试样。它们的形状尺寸国标都有规定。焊接接头与焊缝金属的高温短时强度试验应采用圆试样。试验温度为压力容器的最高工作温度。

在试板上截取试样尽可能用机械加工方法。若用热切割取样，则划线时必须留出气割余量，并将气割面的热影响区全部加工掉，以便真实地反映接头的性能。

（3）评定标准

接头的常温抗拉强度与高温强度均应不低于母材标准规定值的下限。但应指出，接头延伸率不能以均匀母材延伸率的合格标准作验收指标。

7.3.1.2 弯曲试验

（1）目的

是为了测定焊接接头或焊缝金属的塑性变形能力。

（2）取样

（图7-16）弯曲试样也有纵、横之分，一般用横向试样，其形状尺寸国标也有规定。由于焊缝与母材强度

不等，弯曲时塑性变形必然集中于低强区，因此对强度差别较大的异种钢接头应采用纵向试样。焊缝金属的弯曲试样通常采用纵向试样。

按弯曲试样的受拉面在焊缝中的位置可分面弯、背弯和侧弯。面弯与背弯时受拉面分别在焊缝的表面层和底层。侧弯则是焊缝的横截面受弯，故可测定整个接头的塑性变形能力。

（3）合格标准

弯曲试验结果的合格标准国内是按钢种来定弯曲角度下限的。碳钢、奥氏体钢是180°，低合金高强钢和奥氏体不锈钢为100°，铬钼和铬钼钡耐热钢为50°。试样弯至上列角度后，其受拉面上如有长度大于1.5mm的横向裂纹或缺陷，或者有大于3mm的纵向裂纹或缺陷，就认为不合格。

7.3.1.3 冲击试验

（1）目的

是测定焊接接头各区的缺口韧性，从而检验接头的抗脆性断裂能力。冲击韧性试验对压力容器是必不可少的。

（2）试样

（图7-16）如果没有明确规定，也是取横向试样，试样的形状尺寸国标有规定。

由于焊接接头的组织和性能不均匀，就有试样截取部位和缺口位置问题。对于薄壁试样可以在整个厚度上取样，对于厚壁焊缝，则可从接头的表层、中心部位或底层取样。试样的缺口位置可开在焊缝、熔合区和HAZ。缺口形式有U形和V形两种。U形缺口底部回角较大，无法真实模拟焊接缺陷中可能出现的尖端，故不能反映接头的实际脆性转变温度。目前倾向采用夏比v形缺口的冲击试验。

（3）合格标准

焊接接头各区的缺口冲击韧性应不低于母材标准规定的最低值。

7.3.1.4 硬度试验

一般产品不要求作硬度试验，只有抗氢钢（比如2Cr1Mo）制造的容器因为钢淬硬倾向大，技术条件中规定其焊接试板应作硬度试验。

在焊接工艺评定试验中一般都规定要做硬度检验，但国内还没有各钢种焊接接头的硬度合格标准。一般规定各区硬度值不能超过HB280。

7.3.2 金相检验

金相检验和硬度试验一样，都是检验产品焊接接头质量的一种方法，对有淬硬倾向的钢材，可以检查HAZ是否有不允许存在的脆硬马氏体组织、微裂纹以及接头内部缺陷。

国内现行压力容器制造规程并没有明确规定要做金相检验。

（1）宏观分析

由产品焊接试板或工艺评定试板截取的接头宏观金相试样，应包括完整的焊缝和HAZ。经刨削、打磨使试样表面粗糙度达Ra0.8后，用适当的腐蚀剂浸蚀后洗净吹干，甩肉眼或低倍放大镜观察。小直径管件的对接接头可用断口检查代替宏观磨片检查。宏观金相检验的评定标准见表7-3的规定。

（2）微观分析

制备金相试片，在显微镜下放大100～2000倍进行观察，一般只对合金钢容器才做金相检查。它可以发现接头各区可能存在的显微缺陷及组织缺陷。

试样一般只有2OX20mm左右，所以选择试样的部位很重要。一般选取有缺陷处或接头中最易产生缺陷的区域，而且试样要包括整个接头区（WM、HAZ、BM）。

磨片上不应有脆硬马氏体组织或其它不允许有的组织或微裂纹。出现马氏体组织可以通过热处理来消除，裂纹则必须从冶金和工艺上分析原因，采取措施。对相应产品也要决定是返修还是报废。

7.3.3 化学分析

化学分析的目的是检查焊缝金属的化学成分。通常

只有在接头力学性能及无损探伤不合格或制定焊接新工艺时才需要进行化学分析。

一般采用直径6mm左右的钻头从焊缝中钻取样品，见图7-18，也可在堆焊金属上钻取。取样区应离开起弧及收弧处15mm，且与母材之间的距离要大于5mm。取出的细屑厚度不能超过1.5mm，并用乙醚洗净。

试样钻取数量视所分析元素的数目而定。分析C、Mn、Si、S、P五大元素可取30克细屑。若还需分析Ni、Cr、Mo、Ti、V、Cu等元素，则不能少于50克细屑。

7.3.4 晶间腐蚀试验

不锈钢制压力容器的焊接接头应作晶间腐蚀试验。由焊接试板截取试片的方法见图7-19。根据容器介质腐蚀性大小，可选用不同的晶间腐蚀试验方法。

转载请注明出处范文大全网 » 钢结构焊接质量检验记录表