青山青水
范文一：调机步骤
调机步骤
一、开机:当机器正确接上电源后,按下起动开关,会听到三声“嘟”的声音,然后进入机器 内存自检画面,正常的话将进入主画面。
二、磁盘管理:按下磁盘作业按键时,会进入磁盘作业菜单。
1、列磁盘目录:列出磁盘上所有的文件;
2、动作文件输入到内存:将 CNT 文件输入到内存;
3、花板文件输入到内存:将 PAT 文件输入到内存;
4、内存动作文件输入到磁盘:将内存中的 CNT 文件复制到磁盘;
5、内存花板文件输入到磁盘:将内存中的 PAT 文件复制到磁盘;
6、格式化磁盘:将磁盘格式化;
7、磁盘文件删除:将磁盘中的某一个文件删除;
8、字库文件输入到内存:当系统升级后,需将新的字库文件输入到内存;
9、 8位厂标照片输入到内存:将 PIC 文件输入到内存,可以更改屏幕显示。
三、内存管理:按下 C 键还可以进行机器的工作参数复制。
1、内存花样选择:用于选择从磁盘输入的花板文件, ;
2、内存程式编辑:可以查看和编辑每一页程式, 当进入程式编辑画面后,可以对行号、色代号、 编织指令等进入修改。机器画面也会有相应的提示。按下 F2后可以进行跳行编辑, F3为返回 首行, F4为最后一行, F5用于纱嘴交换(一系统和二系统交换) F6纱嘴替换,可以随意替换 纱嘴。
3、内存花样编辑:进入此画面后,我们可以清楚的看到花样的组织,同时可以简单的修改。功 能键 F1用于跳行。
4、删除花样:删除指定的花样,输入内存号即可。
5、总清花样:按下此键,系统会有警示提示,如果确定将删除内存所有花样,即刷新内存。所 有花板文件将丢失。
四、设置机器辅助功能
1、设定机器系统参数 1:按下此键会有密码提示输入显示,输入密码“ 1618”即可进入系统参 数设定菜单。
(1)针零位:设定读针的起始位置以及针距和机器总针数, (设定此项参数前,应先将同步带 齿距校正)具体操作是先将机器左边对准第 1枚针即可,然后按下 F1就可设定针零位。
(2) 左系统纱嘴右行零位:将左系统任意带上 1枚纱嘴, 然后用手推到第一枚针的位置 (右行) , 按下 F1即可确定。
(3) 左系统纱嘴左行零位:将左系统任意带上 1枚纱嘴, 然后用手推到第一枚针的位置 (左行) , 按下 F1即可确定。
(4) 右系统纱嘴右行零位:将右系统任意带上 1枚纱嘴, 然后用手推到第一枚针的位置 (右行) , 按下 F1即可确定。
(5) 右系统纱嘴左行零位:将右系统任意带上 1枚纱嘴, 然后用手推到第一枚针的位置 (左行) , 按下 F1即可确定。
(6)机头左限位:将机头推到左边限位开关处,按下 F1即可。
(7)机头右限位:将机头推到右边限位开关处,按下 F1即可。
(8)横机 1英寸针数:设置机器的针距, 。
(9)选针器右行补偿:当机器右行有乱针现象时,请补偿此参数,每次补偿的范围在 0.2左右。 机器高速乱针时,减小此参数,机器低速乱针时,增大此参数。
(10) 选针器左行补偿:当机器左行有乱针现象时, 请补偿此参数。 每次补偿的范围在 0.2左右 , 机器高速乱针时 , 增大此参数 , 机器低速乱针时 , 减小此参数 .
2、设定机器参数 2
(1)纱嘴停放修正值:设定机器高速和低速时纱嘴停放的位置(1—— 14)
(2)电磁铁高压:用于调整各种电磁铁的通电时间,一般不需要调整。
(3)选针器高压:设定选针器刀片工作时的电流,一般调在 3,太大有可能烧坏选针器(1—— 9)
(4)选针器低压:此项不用调。
(5)度目马达复位速度:设定此项参数可以调整度目马达在复位时速度。数字越大,马达复位 速度就越快(1—— 10)
(6)度目马达最高复位速度:设定此项参数可调整度目马达在工作时的速度,数字越大,马达 复位速度就越快(1—— 10)
(7)同步带齿距校正:用于修正同步带的长短以及带轮的误差。先将机器复位,然后用于将机 头推到第一枚插片的位置。进入此项按下回车键,屏幕下方显示出个位置,按下 1号键确定左 边,然后将机头推到右边最后 1枚插片的位置。按下 2号键确定右边,最后按 3号键得出它们 的结果,回车键确认即可。
(8)横机总针数:设定机器的总针数。
(9)生克是否有效:此项一般设为“是没生可添否。
(10)单面度目零位修正:用于微调度目马达的位置。 (单面) 2个单位给
3、设定机器参数 3
(1)四平度目零位修正:用于微调度目马达的位置。 (四平)
(2)摇床位置修正:调整摇床每摇一针的位置。
(3)摇床翻针位置修正:调整摇床翻针时的位置。
(4)系统参数读入电子盘:将所有的系统参数存入到电子盘中(无用) 。
(5)从电子盘读出系统参数:当机器的系统参数发生意外丢失时,
可以将存在电子盘中的参数读出来。 (无用)
(6)系统参数写入到磁盘:将所有的系统参数存入到磁盘中,以备后用。
(7)从磁盘读出系统参数:当系统参数发生意外丢失时,可以将存在磁盘中的参数读出来。扩 展名 SYS
(8)工作参数写入到磁盘:将正在使用的花型文件的工作参数复制到磁盘。扩展名 WOK
(9)从磁盘读出工作参数:可以将磁盘中的工作参数复制到正在使用的任何花型文件上。 (10)初始化工作参数:按下回车键,会有密码输入提示,输入“ 8888”或 9999回车确认,即 可将所有的系统参数和文件参数初始化,此项工作要小心。
设定工作参数 1
(1)起始针:设定花型从第几枚针开始编织。
(2)主马达最高速度:设定主马达可以运行的最高速度。 (0— 100)
(3)主马达限制速度:设定主马达(按下 F )是的速度。 (0— 60)
(4)主马达底速:设定主马达慢速时速度(0—— 40)
(5)主马达复位速度:设定机器复位是的速度,此项工作不能太快,否则会影响读针(0—— 20) ,一般在 10。
(6)主马达最高速度:设定主马达最高速度的百分比(0. 1——0.2)
(7)自动归零件数:设定机器做完几件后归零,默认为10件.
(8)机头撞针灵敏度:设定机头在撞针时电脑报警的灵第敏度.
(9)主罗拉停止力矩:在机器从纺织状态退到停止状态时,主罗拉应保持一定的力矩,默认 为30.
(10)机头回转距:机头出编织区的距离.
机器参数2
1.后床沉降片翻针位
2.后床沉降片左行位
3.后床沉降片右行位
4.前床沉降片翻针位
5.前床沉降片左行位
6.前床沉降片右行位
7.屏幕保护等待时间:设置屏幕保护需要等等的时间
8.屏幕保护有效是否:设置是否需要保护
9.初始化工作参数:回车确认后,屏幕会有密码提示输入字样,输入8888或 9999回车确 认,所有系统和工作参数将全部初始化,在此项操作前一定要备份,防止造成不必要的损失.
三、机头部分测试
进入此项操作画面后,将出现一 ? 与我们机器三角部分一样的画面:
1、度目测 ? 按1#键度目马轲应归需,屏幕上的小方框应为红色,5#键屏幕上显示625,同时三角应在屏幕最底下,两项操作出现异常时,屏幕上会有报警提示。
2、选针器测试:按1——8键分别测试1——8号刀片,按9#键和0#键为全部测试。 3、三角部分测试:按1——6键分别测试,左接针、吊目、右接针、左二度、右二度、翻 针电磁铁。
4、换色电磁铁测试:将光标移到中间,按1——8键分别测试8个电磁铁。
四、主机输入输出接口测试
当机器无报警或异常报警时, 进入此画面可以观看相应的动作是否正常。 同时还可以测试各 个功能开关部件是否灵敏。如:超动手把、倒卷、落布等。机器正常运行时为:主电机准备信 号闭合,摇床电机准备信号闭合,摇床零位信号闭合,后备电源故障。
复位:当按下 F13秒钟后,起动把手整个机器全部复位。
行锁定:在起底时用于锁定 1、 2两个程式行。
高速和限速切换:当屏幕显示兔子图标时为调速,反之为限制速度,其时速度被
单片停车:当按下 F4功能键时,做完一片后会自动停下,并作相应的提示。
纱嘴归位:在编织过程中,按下 F6所有正在编织的纱嘴将全部归位,这样便于
断纱时穿线。
磁盘作业:用于将花板、程式、字库、厂标等文件输入到电脑(在后面将评叙)
内存花样选择:用于选择编织所需的花样。
设定机器工作参数:包括系统参数、工作参数,以及各种功能的测试。
: 暂无用。
: 暂无用。
设定件数:按下此键约 3秒钟后输入件数,回车确认。
:清除件数:按下此键约 3秒钟后清除完成件数。
返回:进入任何画面,只要按下此键就可返回主画面。
方向键上:
方向键下:
方向键左:
方向键右:
换页键
换页键
暂无用
ESC
暂无用
暂无用
暂无用
: 暂无用
: 暂无用
: 暂无用
: 暂无用
度目调整:用于调整实际工作时的密度。 (0—— 650)
主罗拉设定:用于设定主罗拉工作参数。 (0—— 99)
副罗拉设定:用于设定副罗拉工作参数。 (0—— 99)
副罗拉开合:用于设定副罗拉开合工作参数。 (0—— 99)
主速度设定:用于设定机器运转时的速度(0—— 100)
纱嘴停放点设定:用于设定纱嘴停放的位置(0—— 100)
跳行:指定从某一行编织(但只能从奇数行开始)
C D E F
纱嘴位置检查:用于检查纱嘴左右的位置及个数。
时间调整:调整屏幕右下角显示的时间。
切换至监控画面:用于机器实际模似画面和监控画面的切换。
在面板操作时无用:只在特殊场合用到。
其它:(请记录各功能键下面的各项展开项目的功能)
请按工作顺序编写该手册,如:第一项:XXXX
操作步骤:1
2
3
4
5
第二项:度目调整
范文二：cnc维修
目前，数控机床的应用越来越广泛，其加工柔性好，精度高，生产效率高，具有很多的优点。但由于技术越来越先进、复杂，对维修人员的素质要求很高，要求他们具有较深的专业知识和丰富的维修经验，在数控机床出现故障才能及时排除。我公司有几十台数控设备，数控系统有多种类型，几年来这些设备出现一些故障，通过对这些故障的分析和处理，我们取得了一定的经验。下面结合一些典型的实例，对数控机床的故障进行系统分析，以供参考。
一、NC系统故障
1．硬件故障
有时由于NC系统出现硬件的损坏，使机床停机。对于这类故障的诊断，首先必须了解该数控系统的工作原理及各线路板的功能，然后根据故障现象进行分析，在有条件的情况下利用交换法准确定位故障点。
例一、一台采用德国西门子SINUMERIK SYSTEM 3的数控机床，其PLC采用S5─130W／B，一次发生故障，通过NC系统PC功能输入的R参数，在加工中不起作用，不能更改加工程序中R参数的数值。通过对NC系统工作原理及故障现象的分析，我们认为PLC的主板有问题，与另一台机床的主板对换后，进一步确定为PLC主板的问题。经专业厂家维修，故障被排除。
例二、另一台机床也是采用SINUMERIK SYSTEM 3数控系统，其加工程序程序号输入不进去，自动加工无法进行。经确认为NC系统存储器板出现问题，维修后，故障消除。
例三、一台采用德国HEIDENHAIN公司TNC 155的数控铣床，一次发生故障，工作时系统经常死机，停电时经常丢失机床参数和程序。经检查发现NC系统主板弯曲变形，经校直固定后，系统恢复正常，再也没有出现类似故障。
2．软故障
数控机床有些故障是由于NC系统机床参数引起的，有时因设置不当，有时因意外使参数发生变化或混乱，这类故障只要调整好参数，就会自然消失。还有些故障由于偶然原因使NC系统处于死循环状态，这类故障有时必须采取强行启动的方法恢复系统的使用。
例一、一台采用日本发那科公司FANUC-OT系统的数控车床，每次开机都发生死机现象，任何正常操作都不起作用。后采取强制复位的方法，将系统内存全部清除后，系统恢复正常，重新输入机床参数后，机床正常使用。这个故障就是由于机床参数混乱造成的。
例二、一台专用数控铣床，NC系统采用西门子的SINUMERIK SYSTEM 3，在批量加工中NC系统显示2号报警“LIMIT SWITCH”，这种故障是因为Y轴行程超出软件设定的极限值，检查程序数值并无变化，经仔细观察故障现象，当出现故障时，CRT上显示的Y轴坐标确定达到软件极限，仔细研究发现是补偿值输入变大引起
的，适当调整软件限位设置后，故障被排除。这个故障就是软件限位设置不当造成的。
例三、一台采用西门子SINUMERIK 810的数控机床，一次出现问题，每次开机系统都进入AUTOMATIC状态，不能进行任何操作，系统出现死机状态。经强制启动后，系统恢复正常工作。这个故障就是因操作人员操作失误或其它原因使NC系统处于死循环状态。
3．因其它原因引起的NC系统故障有时因供电电源出现问题或缓冲电池失效也会引起系统故障。
例一、一台采用德国西门子SINUMERIK SYSTEM 3的数控机床，一次出现故障，NC系统加上电后，CRT不显示，检查发现NC系统上“COUPLING MODULE”板上左边的发光二极管闪亮，指示故障。对PLC进行热启动后，系统正常工作。但过几天后，这个故障又出现了，经对发光二极管闪动频率的分析，确定为电池故障，更换电池后，故障消除。
例二、一台采用西门子SINUMERIK 810的数控机床，有时在自动加工过程中，系统突然掉电，测量其24V直流供电电源，发现只有22V左右，电网电压向下波动时，引起这个电压降低，导致NC系统采取保护措施，自动断电。经确认为整流变压器匝间短路，造成容量不够。更换新的整流变压器后，故障排除。
例三、另一台也是采用西门子SINUMIK 810的数控机床，出现这样的故障，当系统加上电源后，系统开始自检，当自检完毕进入基本画面时，系统掉电。经分析和检查，发现X轴抱闸线圈对地短路。系统自检后，伺服条件准备好，抱闸通电释放。抱闸线圈采用24V电源供电，由于线圈对地短路，致使24V电压瞬间下降，NC系统采取保护措施自动断电。
二、伺服系统的故障
由于数控系统的控制核心是对机床的进给部分进行数字控制，而进给是由伺服单元控制伺服电机，带动滚珠丝杠来实现的，由旋转编码器做位置反馈元件，形成半闭环的位置控制系统。所以伺服系统在数控机床上起的作用相当重要。伺服系统的故障一般都是由伺服控制单元、伺服电机、测速电机、编码器等出现问题引起的。下面介绍几例：
例一、伺服电机损坏
一台采用SINUMERIK 810／T的数控车床，一次刀塔出现故障，转动不到位，刀塔转动时，出现6016号报警“SLIDE POWER PACK NO OPERATION”，根据工作原理和故障现象进行分析，刀塔转动是由伺服电机驱动的，电机一启动，伺服单元就产生过载报警，切断伺服电源，并反馈给NC系统，显示6016报警。检查机械部分，更换伺服单元都没有解决问题。更换伺服电机后，故障被排除。
例二、一台采用直流伺服系统的美国数控磨床，E轴运动时产生“E AXIS EXECESSFOLLOWING ERRO
R”报警，观察故障发生过程，在启动E轴时，E轴开始运动，CRT上显示的E轴数值变化，当数值变到14时，突然跳变到471，为此我们认为反馈部分存在问题，更换位置反馈板，故障消除。
例三、另一台数控磨床，E轴修整器失控，E轴能回参考点，但自动修整或半自动时，运动速度极快，直到撞到极限开关。观察发生故障的过程，发现撞极限开关时，其显示的坐标值远小于实际值，肯定是位置反馈的问题。但更换反馈板和编码器都未能解决问题。后仔细研究发现，E轴修整器是由Z轴带动运动的，一般回参考点时，E轴都在Z轴的一侧，而修整时，E轴修整器被Z轴带到中间。为此我们做了这样的试验，将E轴修整器移到Z轴中间，然后回参考点，这时回参点也出现失控现象；为此我们断定可能由于E轴修整器经常往复运动，导致E轴反馈电缆折断，而接触不良。校线证实了我们的判断，找到断点，焊接并采取防折措施，使机床恢复工作。
三、外部故障
由于现代的数控系统可靠性越来越高，故障率越来越低，很少发生故障。大部分故障都是非系统故障，是由外部原因引起的。
1. 现代的数控设备都是机电一体化的产品，结构比较复杂，保护措施完善，自动化程度非常高。有些故障并不是硬件损坏引起的，而是由于操作、调整、处理不当引起的。这类故障在设备使用初期发生的频率较高，这时操作人员和维护人员对设备都不特别熟悉。
例一、一台数控铣床，在刚投入使用的时候，旋转工作台经常出现不旋转的问题，经过对机床工作原理和加工过程进行分析，发现这个问题与分度装置有关，只有分度装置在起始位置时，工作台才能旋转。
例二、另一台数控铣床发生打刀事故，按急停按钮后，换上新刀，但工作台不旋转，通过PLC梯图分析，发现其换刀过程不正确，计算机认为换刀过程没有结束，不能进行其它操作，按正确程序重新换刀后，机床恢复正常。
例三、有几台数控机床，在刚投入使用的时候，有时出现意外情况，操作人员按急停按钮后，将系统断电重新启动，这时机床不回参考点，必须经过一番调整，有时得手工将轴盘到非干涉区。后来吸取教训，按急停按钮后，将操作方式变为手动，松开急停按钮，把机床恢复到正常位置，这时再操作或断电，就不会出现问题。
2．由外部硬件损坏引起的故障
这类故障是数控机床常见故障，一般都是由于检测开关、液压系统、气动系统、电气执行元件、机械装置等出现问题引起的。有些故障可产生报警，通过报答信息，可查找故障原因。
例一、一台数控磨
床，数控系统采用西门子SINUMERIK SYSTEM 3，出现故障报警F31“SPINDLE COOLANT CIRCUIT”，指示主轴冷却系统有问题，而检查冷却系统并无问题，查阅PLC梯图，这个故障是由流量检测开关B9.6检测出来的，检查这个开关，发现开关已损坏，更换新的开关，故障消失。
例二、一台采用西门子SINUMERIK 810的数控淬火机床，一次出现6014“FAULT LEVEL HARDENING LIQUID”机床不能工作。报警信息指示，淬火液面不够，检查液面已远远超出最低水平，检测液位开关，发现是液位开关出现问题，更换新的开关，故障消除。
有些故障虽有报警信息，但并不能反映故障的根本原因。这时要根据报警信息、故障现象来分析。
例三、一台数控磨床，E轴在回参考点时，E轴旋转但没有找到参考点，而一直运动，直到压到极限开关，NC系统显示报警“E AXIS AT MAX.TRAVEL”。根据故障现象分析，可能是零点开关有问题，经确认为无触点零点开关损坏，更换新的开关，故障消除。
例四、一台专用的数控铣床，在零件批量加工过程中发生故障，每次都发生在零件已加工完毕，Z轴后移还没到位，这时出现故障，加工程序中断，主轴停转，并显示F97号报警“SPINDLE SPEED NOT OK STATION 2”，指示主轴有问题，检查主轴系统并无问题，其它问题也可导致主轴停转，于是我们用机外编程器监视PLC梯图的运行状态，发现刀具液压卡紧压力检测开关F21．1，在出现故障时，瞬间断开，它的断开表示铣刀卡紧力不够，为安全起见，PLC使主轴停转。经检查发现液压压力不稳，调整液压系统，使之稳定，故障被排除。
还有些故障不产生故障报警，只是动作不能完成，这时就要根据维修经验，机床的工作原理，PLC的运行状态来判断故障。
例五、一台数控机床一次出现故障，负载门关不上，自动加工不能进行，而且无故障显示。这个负载门是由气缸来完成开关的，关闭负载门是PLC输出Q2.0控制电磁阀Y2.0来实现的。用NC系统的PC功能检查PLC Q2.0的状态，其状态为1，但电磁阀却没有得电。原来PLC输出Q2.0通过中间继电器控制电磁阀Y2.0，中间继电器损坏引起这个故障，更换新的继电器，故障被排除。
范文三：cnc攻丝
攻丝
cnc 攻牙转速进给比例--一
格式如下，G84 Z- R- F-
Z 和R 就不需要说了吧~`而进给F 就有所不同了，有的是给一个螺距~~
比如说M6的是1 ，M8的是1.25, M10的是1.5, M12的是1.75. 我想我应该没有记错吧~好长时间没用了`
而有的是F=S(之前给定了)*螺距
这两者是根据G94和G95的模态不一样而决定的~~
至于切削丝锥和挤压丝锥, 顾名思义, 两者的加工形式不一样, 一个是切削出来的, 一个挤压出来的`~选择时候根据加工材料而定~~
例：M3内螺纹的底孔：首先应知道M3的螺距是0.5计算方法： 3-0.5×1.0 8=2.46 ， 直径2.46不好找可以钻成直径2.5。简言之 做M3的牙，用2.5的钻头钻孔，用M3的丝攻攻牙。
每分钟进给G94、每转进给G95
如果每分钟进给模式进给（f ）=转速*牙距，每转进给，进给速度=牙距 法拉克系统要指定刚性攻丝M29 G284同步攻丝，转速X 螺距=进给
用加工中心对孔进行攻牙加工时，攻牙的进给速度不知道怎样设定？ 如果有谁知道的将公式发上来 谢谢！！
例M6丝攻(即牙距1.0) .....S50; .....; M29; G98 G84 Z-10. R2. F50 ; G80; ....
主轴转速×螺距＝进给量如楼上所说的，螺距是1时是S50 F50，如果螺距是1.5就是S50 F75。但通常还有个问题：最佳转速需通过试验得出，在试验时每改一次转速就得随着改一次进给量。不仅繁琐而且易出错。解决办法是让数控系统根据S 值自动计算F 值。即：S50 ?? F[#4119*1.5] (假定螺距是1.5) 。程序中#4119是当前S 值。这样只需要修改S 值就行了。
还有不能攻丝的加工中心？那这加工中心真是浪费了。
G00G90G54B0X[125.-484.5+150.]Y[-40.+290.]S1004M03
G00G43Z200.H43
M07
M08
M29
G99G84X[125.-484.5+150.]Y[-40.+290.]Z[-30.-27.]R10.F2008.(B4302)
X[125.-484.5-150.]Y[-40.+290.](B4301)
G80
G00Z50.
看看你们的参数对不对？进给/转速是不是你所用丝锥的螺距。.
攻牙的参数: F(进给速度) 等于S(转速) 乘以P(导程)
P 等于螺距乘以螺旋线
比如:做M6的单线螺孔, 那首先要5的钻头先钻个底孔(底孔就是螺孔的中径),F 给600. 转速必须是600. 不然做出来的孔会乱牙
M6的螺孔P 就是1x1=1,我S 给600.,F 就必须是600. 用上面的公式
要使攻出的牙不乱参数必须要同步, 只要用上面的那个公式就可以拉, 至于上面的公式是这样来的, 以后有机会在说.
螺距不代表牙高啊, 牙高有分为牙顶高, 中径. 和牙底高啊. 而螺距只能代表螺纹的公称直径减去螺纹中径. 如M6, 公称直径为6, 螺距为1, 中径就是5.
至于用多大的钻头钻底孔, 那要看是什么材料, 一般比较硬的材料可以大0.1-0.2左右, 不然容易断钻头. 像铸铁类的可以大0.1, 而那些铝件和胶版材料的话直接可以按照你上面列出的螺距来算.
注:我干CNC 四年了, 基本上什么材料的东西都做过, 有什么经验的问题可以问我, 我很乐意交朋
友.huangqing088@163.com
G03 X132. Y25.I2.J0.Z-2.F500.
上面Z-2. 为螺距
如孔内功牙的话 如: 孔深10mm 螺距 2mm 坐标为 (0,0)
G91 X-5. 刀尖碰到工件
G03 I5.J0.Z-2.F500. 螺旋下刀
G01 X5. 回到0.
Z-10
G91 X-5.
G03 I5.J0.Z-2.F500.
G01 X5.
以上必须用螺纹刀粒, 长度大于8mm, 下刀深度必须与螺距成倍数, 否则会乱牙
用镗刀功外圆就是用G02 X- Y- I- Z- F-就可以拉
数控机床程序编制的一般步骤和手工编程
数控机床程序编制的一般步骤和手工编程
数控机床程序编制（又称数控编程）是指编程者（程序员或数控机床操作者）根据零件图样和工艺文件的要求，编制出可在数控机床上运行以完成规定加工任务的一系列指令的过程。具体来说，数控编程是由分析零件图样和工艺要求开始到程序检验合格为止的全部过程。
一般数控编程步骤如下
1．分析零件图样和工艺要求
分析零件图样和工艺要求的目的，是为了确定加工方法、制定加工计划，以及确认与生产组织有关的问题，此步骤的内容包括：
1）确定该零件应安排在哪类或哪台机床上进行加工。
2）采用何种装夹具或何种装卡位方法。
3）确定采用何种刀具或采用多少把刀进行加工。
4）确定加工路线，即选择对刀点、程序起点（又称加工起点，加工起点常与对刀点重合）、走刀路线、程序终点（程序终点常与程序起点重合）。
5）确定切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。
6）确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀等。
2．数值计算
根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据，或根据零件图样和走刀路线，计算刀具中心（或刀尖）运行轨迹数据。数值计算的最终目的是为了获得编程所需要的所有相关位置坐标数据。
3．编写加工程序单
在完成上述两个步骤之后，即可根据已确定的加工方案（或计划）及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序等。编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令外，还应具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的加工程序。
4．制作控制介质，输入程序信息
程序单完成后，编程者或机床操作者可以通过CNC 机床的操作面板，在EDIT 方式下直接将程序信息键入CNC 系统程序存储器中；也可以根据CNC 系统输入、输出装置的不同，先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上。控制介质大多采用穿孔带，也可以是磁带、磁盘等信息载体，利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入（输出）装置，可将控制介质上的程序信息输入到CNC 系统程序存储器中。
5．程序检验
编制好的程序，在正式用于生产加工前，必须进行程序运行检查。在某些情况下，还需做零件试加工检查。根据检查结果，对程序进行修改和调整，检查-修改-再检查-再修改??这往往要经过多次反复，直到获得完全满足加工要求的程序为止。
上述编程步骤中的各项工作，主要由人工完成，这样的编程方式称为“手式编程”。在各机械制造行业中，均有大量仅由直线、圆弧等几何元素构成的形状并不复杂的零件需要加工。这些零件的数值计算较为简单，程序段数不多，程序检验也容易实现，因而可采用手工编程方式完成编程工作。由于手工编程不需要特别配置专门的编程设备，不同文化程度的人均可掌握和运用，因此在国内外，手工编程仍然是一种运用十分普遍的编程方法。
在车床上加工螺纹
螺纹车削刀具已经从全面改善车刀性能的涂层及材料等级方面所取得的共同进步中获益。此外，在螺纹车削刀片方面，人们进行了更好的结构设计，实现了更佳的切屑控制。尽管发生了这些变化，制造工程师们倾向花很少的时间来优化螺纹加工操作，将螺纹加工过程看成是一种无法不断取得进步的“黑匣子”。 事实上，通过工程设计方式可以提高螺纹加工过程的效率。第一步应该是理解螺纹加工中一些基本的主题。 为什么螺纹车削要求如此之高
螺纹车削的要求要高于普通车削操作。切削力一般较高，螺纹刀片的切削端部半径较小，比较薄弱。 在螺纹加工中，进给速度必须与螺纹的节距精确对应。对于节距为8螺纹/英寸（tpi ）的情况，刀具必须以8转/英寸或者0.125英寸/转的进给速度前进。与普通车削应用（其中典型的进给速度大约为0.012ipr ）相比，螺纹车削的进给速度要高出10倍。螺纹加工刀片刀尖处的作用力可能要高100～1,000倍。
承受这种作用力的端部半径一般为0.015英寸，而常规车削刀片的半径为0.032英寸。对于螺纹加工刀片，该半径受许可的螺纹形状根部半径（其大小由相关螺纹标准规定）的严格限制。它还受所需要的切削动作限制，因为材料无法经受普通车削中的剪切过程，否则会发生螺纹变形。
切削力较高和作用力聚集范围较窄导致的结果 是：螺纹加工刀片要承受比一般车刀高得多的应力。 部分与全轮廓刀片的比较
部分轮廓刀片，有时候被称作“非加顶式”刀片，它在不给螺纹加顶或装牙顶的情况下切削螺纹沟槽。（参见图1）一把刀片可以产生一系列螺纹，直至最粗的节距－即每英寸螺纹数最少处为止-这是刀片端部半径强度许可的。
这种端部半径设计得足够小，刀片可以加工各种节距。对于小节距，端部半径会显得尺寸过小。这意味着刀片必须穿透得深一些。例如，用一把部分轮廓刀片加工一个8tpi 的螺纹需要螺纹深度为0.108英寸，而用完全轮廓刀片产生的相同螺纹则只需要0.81英寸的指定深度。因此，全轮廓刀片可以产生强度更高的螺纹。此外，全轮廓刀片加工出螺纹的操作可以少4道。
多齿刀片
多齿刀片连续地带有系列齿，任何齿在螺纹沟槽中切削的深度都要比它前面的一个齿更深。（参见图2）借助这些刀片，加工一个螺纹所需要的操作道数可以减少80%。刀具寿命要远远长于单顶尖刀片，因为最终的齿只加工某个给定螺纹一半或三分之一的
金属。
但是，由于它们存在较高的切削力，因此不提倡将这些刀片用于薄壁零件的加工-因为可能会产生颤振。此外，用这些刀片加工工件的结构必须具有足够的螺纹间隙，以便所有齿退出切削。
每道进给
每道的切削深度，或者说每道进给，在螺纹加工中是非常关键的。每个相连的操作道都要啮合刀片切削刃较大部分。如果每道进给是恒定的（不推荐采用这种方式），则切削力和金属去除率从上一道到下一道会剧烈增加。
例如，在采用恒定的0.010英寸进给/道的速度加工一个60度螺纹形状时，第二道去除的材料为第一道的3倍。与随后每道操作一样，去除的金属量连续成指数上升。
为了避免这种切除量增加并维持比较现实的切削力，切深应该随着各道操作而减少。
横切进给法
至少有四种横切进给法。（参见图3）很少有人发现这些方法中某种方法对螺纹加工操作有效性的冲击到底有多大。
?
径向横切进给
? 尽管这可能是加工螺纹最常用的方法，但确是最不提倡采用的一种方法。由于刀具是径向进给的（与工件中心线垂直），因此金属从螺纹齿腹两侧去除，从而产生V 形切屑。这种切屑很难断裂，因此切屑流动是一个问题。此外，由于刀片端部两侧要承受较高的热和压力，因此刀具寿命通常比其他横切进给法中要短。
? 齿腹横切进给
在这种方法中，横切方向与螺纹齿腹之一平行，这一般意味着刀具沿30度直线进给。切屑与普通车削中产生的类似。（参见图4。）与径向横切相比，这种方法中产生的切屑比较容易成形，并且易于从切削刃中排出，热扩散性更好。但是，在这种横切进给法中，刀片后缘会摩擦齿腹而不会进行切削。这样会烧伤螺纹，导致表面粗糙度很差，甚至发生颤振现象。
? 修改的齿腹横切进给（推荐采用）
这种方法与齿腹横切进给法类似，不同的是横切角度小于螺纹角度-即小于30度。这种方法保留了齿腹横切法的优点，同时又避免了刀片后缘带来的问题。291/2度的横切角一般会产生最佳结果，但在现实操作中，25～291/2度范围内的横切角都是可以接受的。
? 交替式齿腹横切进给
这种方法沿两个螺纹齿腹交替进给，因此它采用刀片的两个齿腹来形成螺纹。这种方法可以保证较长的刀具寿命，因为使用的是刀片端部两侧。但也可能导致切屑流问题-这种问题可能影响表面粗糙度和刀具寿命。这种方法通常只用于大节距和（英制）梯形及斜四边形螺纹等。
间隙角补偿
某些螺纹加工刀片和刀夹系统具有这样的能力，即通过改变螺旋角而按切削的方向精确地倾斜刀片。这种特征可以加工出较高质量的螺纹，因为它可以防止刀片摩擦螺纹的齿腹。它还可以提供较长的刀具寿命，因为切削力均匀分布在切削刃的整个长度上。
没有按这种方式倾斜的刀片-让切削刃与工件中心线平行的方式-会在刀片的前刃和后刃下形成不相等的间隙角。（参见图5）特别是对比较粗的节距，这种不等性可能会引起齿腹发生摩擦。
可调式系统允许通过刀夹头定位（一般采用填隙片）而倾斜刀片的角度。精确调节会获得类似的前刃和后
刃角，确保刃的磨损进展均匀。
微型化和专用化
现在市面上已经推出对直径大约为0.3英寸的孔进行内螺纹车削加工的转位刀片式刀具。
通过车削方式将这样的小孔加工出螺纹具有很多优点。所加工的螺纹质量通常比较高，刀片结构允许切屑流出孔而很少损伤螺纹，且可以对刀片进行分度，因此刀具成本较低。
用于这些应用场合的硬质合金的等级一般是允许以较低的表面速度进行加工的那种。对于在小孔中进行内螺纹加工，机床方面所存在的限制一般是低表面速度以外的其他问题。
人们取得的技术进步已经扩大了螺纹车刀的应用范围，而进入到小孔内螺纹车削加工就是其中一个实例。但是，尽管扩大了标准刀具的应用范围，制造厂家仍然要遇到特定的问题，这就为定制刀具的存在创造了空间。（参见图6）与刀具供应商合作开发的特殊刀具是在针对特定作业而搜索正确螺纹加工刀具时不可忽略的一种选项。
谈谈操作数控机床的经验
数控车床基本坐标关系及几种对刀方法比较
在数控车床的操作与编程过程中，弄清楚基本坐标关系和对刀原理是两个非常重要的环节。这对我们更好地理解机床的加工原理，以及在处理加工过程中修改尺寸偏差有很大的帮助。
一、基本坐标关系
一般来讲，通常使用的有两个坐标系：一个是机械坐标系 ；另外一个是工件坐标系，也叫做程序坐标系。两者之间的关系可用图1来表示。
图1 机械坐标系与工件坐标系的关系
在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点(假设为(X，Z)) 。这个参考点的作用主要是用来给机床本身一个定位。因为每次开机后无论刀架停留在哪个位置，系统都把当前位置设定为(0，0) ，这样势必造成基准的不统一，所以每次开机的第一步操作为参考点回归(有的称为回零点) ，也就是通过确定(X，Z) 来确定原点(0，0) 。
为了计算和编程方便，我们通常将程序原点设定在工件右端面的回转中心上，尽量使编程基准与设计、装配基准重合。机械坐标系是机床唯一的基准，所以必须要弄清楚程序原点在机械坐标系中的位置。这通常在接下来的对刀过程中完成。
二、对刀方法
1. 试切法对刀
试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用MITSUBISHI 50L数控系统的RFCZ12车床为例，来介绍具体操作方法。
工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X 坐标不变移动刀具远离工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前X 坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X 原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z 坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z 原点的位置，参见图2。
例如，2#刀刀架在X 为150.0车出的外圆直径为25.0，那么使用该把刀具切削时的程序原点X 值为150.0-25.0=125.0；刀架在Z 为180.0时切的端面为0，那么使用该把刀具切削时的程序原点Z 值为
180.0-0=180.0。分别将(125.0，180.0) 存入到2#刀具参数刀长中的X 与Z 中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐标系。
事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达(0，0) 时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。
图2试切法对刀
2. 对刀仪自动对刀
现在很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。
下面以采用FANUC 0T系统的倭国WASINO LJ-10MC车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。对刀仪工作原理如图3所示。刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触，直到内部电路接通发出电信号(通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示) 。在2#刀尖接触到a 点时将刀具所在点的X 坐标存入到图2所示G02的X 中，将刀尖接触到b 点时刀具所在点的Z 坐标存入到G02的Z 中。其他刀具的对刀按照相同的方法操作。
图3 对刀仪工作原理
事实上，在上一步的操作中只对好了X 的零点以及该刀具相对于标准刀在X 方向与Z 方向的差值，在更换工件加工时再对Z 零点即可。由于对刀仪在机械坐标系中的位置总是一定的，所以在更换工件后，只需要用标准刀对Z 坐标原点就可以了。操作时提起Z 轴功能测量按钮“Z-axis shift measure”，CRT 出现如图4所示的界面。
图4 对刀数值界面
手动移动刀架的X 、Z 轴，使标准刀具接近工件Z 向的右端面，试切工件端面，按下“POSITION RECORDER”按钮，系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中Z 向的位置，并将其他刀具与标准刀在Z 方向的差值与这个值相加从而得到相应刀具的Z 原点，其数值显示在WORK SHIFT工作画面上，如图5所示。 图5 WORK SHIFT工作界面
三、小结
以上根据笔者在多年的数控机床编程与操作中积累的一些经验与体会，介绍了在数控车床操作中容易犯错的几个地方，所述内容皆经过笔者的实际操作验证。
Fanuc 系统数控车床对刀及编程指令介绍
Fanuc 系统数控车床设置工件零点常用方法
1. 直接用刀具试切对刀
1. 用外园车刀先试车一外园，记住当前X 坐标，测量外园直径后，用X 坐标减外园直径，所的值输入offset 界面的几何形状X 值里。
2. 用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z 坐标，输入offset 界面的几何形状Z 值里。
2. 用G50设置工件零点
1. 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z 轴正方向退点，切端面到中心。
2. 选择MDI 方式，输入G50 X0 Z0，启动START 键，把当前点设为零点。
3. 选择MDI 方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。
4. 这时程序开头：G50 X150 Z150 ??.。
5. 注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。
6. 如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z150
7. 在FANUC 系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc 软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。
3. 用工件移设置工件零点
1. 在FANUC0-TD 系统的Offset 里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。
2. 用外园车刀先试切工件端面，这时Z 坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。
3. 选择“Ref”回参考点方式，按X 、Z 轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。
4. 注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。
4. 用G54-G59设置工件零点
1. 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z 轴正方向退点，切端面到中心。
2. 把当前的X 和Z 轴坐标直接输入到G54----G59里, 程序直接调用如:G54X50Z50??。
3. 注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐标系。
Fanuc 系统数控车床常用固定循环G70-G80祥解
1. 外园粗车固定循环(G71)
如果在下图用程序决定A 至A’至B 的精加工形状, 用△d(切削深度) 车掉指定的区域, 留精加工预留量△u/2及△w。
G71U(△d)R(e)
G71P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)
N(ns)??
???
.F__从序号ns 至nf 的程序段, 指定A 及B 间的移动指令。
.S__
.T__
N(nf)??
△d:切削深度(半径指定)
不指定正负符号。切削方向依照AA’的方向决定，在另一个值指定前不会改变。FANUC 系统参数（NO.0717）指定。
e:退刀行程
本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC 系统参数（NO.0718）指定。
ns:精加工形状程序的第一个段号。
nf:精加工形状程序的最后一个段号。
△u：X 方向精加工预留量的距离及方向。（直径/半径）
△w: Z方向精加工预留量的距离及方向。
2. 端面车削固定循环(G72)
如下图所示，除了是平行于X 轴外，本循环与G71相同。
G72W （△d）R(e)
G72P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)
△t,e,ns,nf, △u, △w，f,s 及t 的含义与G71相同。
3. 成型加工复式循环(G73)
本功能用于重复切削一个逐渐变换的固定形式, 用本循环, 可有效的切削一个用粗加工段造或铸造等方式已经加工成型的工件.
程序指令的形式如下:
A A’ B
G73U(△i)W(△k)R(d)
G73P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)
N(ns)???
????沿A A’ B的程序段号
N(nf)???
△i:X轴方向退刀距离(半径指定), FANUC系统参数（NO.0719）指定。
△k: Z轴方向退刀距离(半径指定), FANUC系统参数（NO.0720）指定。
d:分割次数
这个值与粗加工重复次数相同，FANUC 系统参数（NO.0719）指定。
ns: 精加工形状程序的第一个段号。
nf:精加工形状程序的最后一个段号。
△u：X 方向精加工预留量的距离及方向。（直径/半径）
△w: Z方向精加工预留量的距离及方向。
4. 精加工循环(G70)
用G71、G72或G73粗车削后，G70精车削。
G70 P（ns ）Q(nf)
ns:精加工形状程序的第一个段号。
nf:精加工形状程序的最后一个段号。
5. 端面啄式钻孔循环(G74)
如下图所示在本循环可处理断削，如果省略X （U ）及P ，结果只在Z 轴操作，用于钻孔。
G74 R(e);
G74 X(u) Z(w) P(△i) Q(△k) R(△d) F(f)
e:后退量
本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC 系统参数（NO.0722）指定。
x:B点的X 坐标
u:从a 至b 增量
z:c点的Z 坐标
w:从A 至C 增量
△i:X方向的移动量
△k:Z方向的移动量
△d:在切削底部的刀具退刀量。△d的符号一定是（+）。但是，如果X （U ）及△I省略，可用所要的正负符号指定刀具退刀量。
f:进给率：
6. 外经/内径啄式钻孔循环(G75)
以下指令操作如下图所示，除X 用Z 代替外与G74相同，在本循环可处理断削，可在X 轴割槽及X 轴啄式钻孔。
G75 R(e);
G75 X(u) Z(w) P(△i) Q(△k) R(△d) F(f)
7. 螺纹切削循环(G76)
G76 P(m)(r)(a) Q(△dmin) R(d)
G76 X(u) Z(w) R(i) P(k) Q(△d) F(f)
m:精加工重复次数（1至99）
本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC 系统参数（NO.0723）指定。
r:到角量
本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC 系统参数（NO.0109）指定。
a:刀尖角度：
可选择80度、60度、55度、30度、29度、0度，用2位数指定。
本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC 系统参数（NO.0724）指定。如：P （02/m、12/r、60/a）
△dmin:最小切削深度
本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC 系统参数（NO.0726）指定。 i:螺纹部分的半径差
如果i=0,可作一般直线螺纹切削。
k:螺纹高度
这个值在X 轴方向用半径值指定。
△d:第一次的切削深度（半径值）
l ：螺纹导程（与G32）
Fanuc 系统数控铣床常用固定循环祥解
1. 高速啄式深孔钻循环(G73)
指令格式:G73 X---Y---Z---R---Q---P---F---K---
加工方式:进给 孔底 快速退刀
2. 攻左牙循环(G74)
指令格式:G74 X---Y---Z---R---Q---P---F---K---
加工方式:进给 孔底 主轴暂停 正转 快速退刀
3. 精镗孔循环(G76)
指令格式:G76 X---Y---Z---R---Q---P---F---K---
加工方式:进给 孔底 主轴定位停止 快速退刀
4. 钻空循环, 点钻空循环(G81)
指令格式:G81 X---Y---Z---R---F---K---
加工方式:进给 孔底 快速退刀
5. 钻孔循环, 反镗孔循环(G82)
指令格式:G82 X---Y---Z---R---F---K---
加工方式:进给 孔底 快速退刀
6. 啄式钻空循环(G83)
指令格式:G83 X---Y---Z---Q---R---F---
加工方式:中间进给 孔底 快速退刀
7. 攻牙循环(G84)
指令格式:G84 X---Y---Z---R---P---F---K---
加工方式:进给 孔底 主轴反转 快速退刀
8. 镗孔循环(G85)
指令格式:G85 X---Y---Z---R---F---K---
加工方式:中间进给 孔底 快速退刀
9. 镗孔循环(G86)
指令格式:G86 X---Y---Z---R---F---K---
加工方式:进给 孔底 主轴停止 快速退刀
10. 反镗孔循环(G87)
指令格式:G87 X---Y---Z---R---F---K---
加工方式:进给 孔底 主轴正转 快速退刀
11. 镗孔循环(G88)
指令格式:G88 X---Y---Z---R---F---K---
加工方式:进给 孔底 暂停, 主轴停止 快速退刀
12. 镗孔循环(G89)
指令格式:G89 X---Y---Z---R---F---K---
加工方式:进给 孔底 暂停 快速退刀
13. 取消固定循环(G80)
指令格式:G80
范文四：调机零件管理办法
1、 目的:
规范本公司调机操作流程, 使调机产品处于受控状态, 防止调机不合格品误用或混料, 确保产品满足客户要求。
2、 范围:
适用于本公司所有的机加产品的调机操作。
3、 依据:产品图纸、客户要求、机械加工工艺卡:
4、 定义:
调机零件:用于冲批锋、 CNC 机加工、钻孔加工、攻牙加工等工序调试机器用的产品, 必须用专门的有标识的黄色胶筐盛装。
5、 作业程序:
5.1. 生产班长或主任开具《领料单》经部门部长审核后到仓库领取专用调机品或合格 的压铸件毛坯,注意领出的调机零件禁止挪作它用。
5.2. 仓库专门准备《调机零件登记表》 ,每次生产班长或主任领取调机品时,必须作好 产品编号 /版本、模号、领用数量、等内容登记;放置于专门盛装调机样品的黄色 胶筐中, 交相关机加工调机中使用; 任何其它部门和人员禁止挪用此黄色胶筐装其 它物品或产品。
5.3. 生产班长或主任参照生产作业指导书进行调机作业。
5.4. 无论是单工序调机或多工序调机, 从调机开始到调机 OK 结束, 生产班长或主任必 须保证做到:所使用的调机品必须是黄色胶筐中取出, 从机上取下的调机品必须及 时放回黄色胶筐,数量在调机过程中保持不变。
5.5. 调机结束后, 生产班长或主任必须将调机品送 IPQC 检验确认, 若调机不能在一个 班次完成,需与下一班次交接,并记录于《交班记录表》内。
5.6.IPQC 接到生产班长或主任报检信息后,必须以第一时间将调机品检查确认;调机 加工不良品及良品、未调机产品必须分别隔离并做好相关标识:不良品必须用红 色油性笔在产品上作标识,如打“ X ”或写“ NG ” ,做显破并贴上“不合格标签” , 良品必须贴上“合格品标签”标识,并用蓝色油性笔注明“调机合格品”字样; 注意:检验后的调机品也必须放置黄色胶筐中。
5.7. 待 IPQC 确认完成后, 生产班长或主任必须将调机品如数入库, 仓库员必须确认调 机品领出和入库的数量相同,不能短少或多出,并详细填写入《调机零件登记表》 中。
5.8. 生产班长或主任如需调机合格品放置于生产现场首件使用时,必须知会仓库及 IPQC ,并在《调机零件登记表》中备注栏内注明产品去向。
5.9. 仓库员收到相关的调机品后,合格品中除作为首件使用品外,其余的都放入成品 中,调机不良品放入报废品中,集中申请报废。
5.10. 一旦发现调机品数量不一致时, 仓库有责任拒绝发料批量生产; 生产班长或主任 IPQC 必须对相关已生产的产品进行隔离,并对之进行全检,直到找到短少的调机 品或剔除掉多余的混淆品为止。
6、相关附件及表格:
1)作业指导书
2)调机产品登记记录表
3)不合格品标签
4)合格品标签
5)交接班记录表
编制 /日期 :廖军 2014.10.14 审核 /日期 :卿海 20 14.10.14 批准 /日期 :何伟 2014.10.15
范文五：试模调机流程
調機流程
為規範調機作業方法，運用科學合理的方法對產品進行調試，得到優良的產品，特製訂如下流程。
首先確定成型機處於正常的工作狀態，且機台符合需要調試產品的要求，包括噸位、各項功能指標等。按照如下步騶調整成型機的設置。
, 調機流程
序號 調試内容 重點説明
射嘴処溫度為原料熔融溫度，料筒溫度由噴步騶1 設置熔融溫度
嘴至料斗逐漸降低
可以使用最低的溫度設置取得最短的成型步騶2 設置模具溫度
週期
切換位置是從注射階段轉換至充填最後階步騶3 設置切換位置
段的關鍵位置
步騶4 設定螺杆旋轉速度 可適當增大螺杆旋轉的速度降低成型周期 步騶5 設定背壓 適當增加背壓可降低塑化時間
注射壓力應設置盡量小以減少對模具型腔步騶6 注射壓力
的作用力
設定為0MPa，當螺杆到達切換位置時會停步騶7 保壓壓力
止，可避免由於壓力過大損傷模具 步騶8 注射容積 將注射容積設定為上限
理想保壓時間為澆口冷卻時間或產品冷卻步騶9 保壓時間
時間中較短的一個
步騶10 設置充裕殘餘冷卻時間 預估冷卻時間為10倍的射出時間
步騶11 開關模時間 通常設定為2-5s
通過不斷增加注射容積作短射樣品，可預估步騶12 作短射樣品
每次射出量
步騶13 使產品生産操作在生産流程中保持一定的
自動操作模式
穩定性
步騶14 綜合考量公模的高度、產品的高度和預留餘
開關模距離
量，應盡量減少開模距離，以減少成型周期 步騶15 取出行程、開始位置及速度 調整/優化取出機各參數
步騶16 將充填量設置為99% 使用最大的注射速度充填盡可能多的容積 步騶17 增加保壓壓力 選擇可接受的最低保壓壓力 步騶18 通過逐步減少保壓時間觀產品外觀，選擇可
降低保壓時間
接受產品外觀的最低保壓時間 步騶19 降低產品冷卻時間，直至產品表面最高溫度
減少殘餘冷卻時間
達到原料的熱變形溫度
調機流程細項説明
參看如下步騶細項説明調整成型機的設置。
一、設置熔融溫度
熔融溫度是影響成型件的最重要的因素之一。如果設置過低，原料不能充分熔融或者粘性過大造成流動性不足。如果熔融溫度設置過高，原料則會分解。
設置加熱器溫度
大部分原料的熔融是由於螺杆在料筒內旋轉所產生的磨擦熱引起的。一般料筒的外表面有三至五個溫度區域或加熱帶。
加熱器溫度設置面板
設置加熱器溫度規則如下:
, 從噴嘴至靠近料斗的區域，溫度應該逐漸降低。
C000, 最靠近料斗的溫度區域，溫度應在40C-50C(72F-80F)，此溫度應低
於原料的熔融溫度，在塑化過程中，可以更好的傳送料粒。
噴嘴処的加熱帶的溫度應設置為原料的熔融溫度，並且保持溫度不變。 設置不適當的加熱帶溫度，可能會造成噴嘴処漏料、原料分解或者顔色的改變， 尤其對於PA料。
一般典型的熔膠與模具溫度
二、設置模具溫度
模具的溫度可用溫度計測量。在生産中，母模表面的平均溫度要高於冷卻劑
oooo的溫度。因而，冷卻劑的溫度需要低於模溫，設置在10C-20C (18F-36F)。
oo oo如果模溫在40C-50C (72F-80F)或者更高，可考慮在模具和合範本之間設置絕緣裝置，用來保持能量並使製程穩定。
圖二 模具內不同位置的溫度-時間曲綫 模溫機設定模具溫度 a)母模表面 b)冷卻板 c)冷卻出口 d)冷卻入口
可以使用最低的溫度設置取得最短的成型週期。但是，需要嘗試使用高一些的溫度來改善產品的外觀。較高的模溫可提升光澤度和結晶化。 溫度差異
如果產品肉厚較厚，就需要較低的冷卻溫度來減少公、母模模面的溫差。
模面溫差越低，產品品質越好且成本較低。按照慣例，動模板和定模板的溫
oo差不能大於20C (36F)。這與熱膨脹有關係，只取決於使用者的設置。較大的
溫差引起模板的熱膨脹，對導柱產生影響，尤其是較大的模具。有的模具會因爲此原因而被鎖死。減少所需的冷卻溫差會使成型週期增加。
三、設置切換位置
切換位置是從注射階段轉換至充填最後階段的關鍵位置。
切換位置設置面板
鬆退距離是從切換位置到螺杆所能達到最遠處的距離。如圖3所示。所以，切換位置決定了鬆退距離。鬆退應包含可充填產品的足夠的原料。如果沒有足夠的原料會造成縮水。鬆退距離一般設置為5-10mm。
在此步騶中，在使模具充填達到2/3時設置此切換位置。這樣防止了對模具的損傷。在步騶12中，將會增大注射容積來充填型腔。
圖三 成型週期中螺杆的位置
四、設置螺杆旋轉速度
設置螺杆旋轉速度使原料能夠達到塑化的標準。塑化原料不應該拖延成型週期。如果它影響了成型週期，可適當增大螺杆旋轉的速度。
螺杆轉速控制面板
能使原料塑化而又不拖延成型週期的理想速度應該在成型週期中可能最近的點完成。原料供應商會提供特殊原料的建議螺杆旋轉速度。
五、設置背壓
背壓一般設置在5-10 MPa. 背壓過低會導致不良品的產生。增加背壓會使影響熔融溫度的摩擦力增大，並且可以降低塑化時間。
背壓設置面板
為使塑化速度增快，可以使用較高的背壓來得到注射機注射容量的較大的百分三比。對於較小的注射容積使用較低的背壓，因爲在原料到達螺杆前端之前需要在料筒內保存一段時間(幾個週期的時間)。
六、設置注射壓力
注射壓力是熔融原料作用于螺杆前方的壓力。注射壓力應設置盡量小以減少對型腔的作用力。在機台操作中，將注射壓力設定為機台上限。
注射壓力設置面板
這樣做的目的是充分的發掘機台的注射速度，這樣壓力設置閥就能限制壓力。因爲切換至保壓狀態在產品被完全充填滿之前完成，不會對模具造成損傷。
七、將保壓壓力設置為0 Mpa
首先，將保壓壓力設置為0MPa，所以當螺杆到達切換位置時會停止。這樣可以防止由於壓力過大而損傷模具。在步驟17中，保壓壓力也由同樣的原因而增大。
保壓控制面板
八、將注射容積設定為成型機上限
使用最大的注射容積，可以降低流動阻力，達到較長的流長，並且改善熔接綫的強度。但是，需要開設排氣。
, 適當的排氣減少不良
排氣不良會導致母模內產生由於氣體積聚而產生的壓痕。這會使母模承受很高的溫度和壓力，造成燒焦、原料碳化及短射。可設計一個排氣系統來避免或盡量減少由於模內聚集氣體而產生的不良。記得需要定期清理模面及排氣系統，尤其是PVC、ABS及PVC料。
如果在注射單元有附加的調壓器或蓄壓器，那麽實際的在充填時間會縮短，如果注射速度沒有設置為最高，充填時間會延長。同樣要注意注射時間通常是指:“當螺杆開始運動的時間”，它包含注射時間和保壓時間。理想的保壓時間應該終止於切換位置。
九、設置保壓時間
保壓時間控制面板
理想的保壓時間是澆口冷卻時間或者產品冷卻時間中較短的一個時間。澆口和產品的冷卻時間可以被計算或估算出來。首先將保壓時間估算為注射時間的10倍。建議的保壓時間是澆口或者產品的冷卻時間中較短的一個。在設置的最初階段可使用此方法。保壓時間可以在第十八步中得到進一步精確的計算。
十、設置充裕的殘餘冷卻時間
冷卻時間是可以被計算或估算的。冷卻時間包括保壓時間和殘餘冷卻時間，如圖4所示。首先預估冷卻時間為10倍的射出時間。這樣可以保障產品和流道系統比較堅固。
冷卻時間控制面板
見圖4)實際上，產品在取出前要冷卻時間包含保壓時間和殘餘冷卻時間。(等待流道的凝固。
圖4 成型週期及其組成
十一、設置開關模時間
開關模時間通常設置為2~5秒。這包括開模時間、取出時間、合模時間，如圖4所示。成型週期是充填時間、冷卻時間和開關模時間的總和。
開關模設置面板
十二、通過不斷增加注射容積作短射樣品
建議準備產品的重量和注道/流道/澆口的重量。通過此信息，連同螺杆直徑或料筒內徑，注射容積和供料位置(參考不同階段的螺杆位置)可以預估每次射出量。
首先，只充填產品的2/3。保壓壓力應設置為0 MPa，所以當螺杆達到切換位置時充填停止，因而保護了模具的結構和壓力。然後，增加充填容積5~10個百分點，使充填量達到95%左右。爲了避免原料從噴嘴中溢出，在螺杆停止旋轉後馬上使螺杆後退幾毫米降低背壓。
十三、換為自動操作模式
全自動運轉的目的是在生産流程中保持一定的穩定性。
全
自
動
運
轉
按
鈕
十四、設置開關模距離
開關模控制面板
開模的距離由公模的高度、產品的高度和預留餘量組成，如圖5所示。應盡量減少開模距離。在開模初期速度應該較慢，然後加速，在合模後期在減速。模具合模的速度與開模速度相類似:慢、快、慢。
圖五 需要的開模距離
十五、設置取出行程、開始位置及速度
首先減少任何滑動。取出運動應該公模最高処。如果機台配置的取出設備是液壓的，將開始位置設置在產品不干涉定模側的位置。
取出機控制面板
十六、設置充填量為99%
當製程穩定後，調整切換位置使充填量達到99%。使用最大的注射速度充填盡可能多的容積。
十七、同時增加保壓壓力
在熔融過程中， 同時增加保壓壓力10MPa。如果第一步沒有將模內完全充填滿，增加注射容積。
開模並取出產品。將保壓壓力寫在上面。一系列的資料是徹底檢查保壓壓力的良好依據。可依據此資料與合作者探討適當的保壓壓力。
選擇可接受的最低的保壓壓力，這樣可以節省原料，降低型腔內壓力及成本。較高的保壓壓力會造成過大的壓力而使產品變形。模具內的殘餘壓力可模具通過在熱變形溫度下10oC (18oF)左右進行退火處理來釋放。
如果原料被完全用光，(見螺杆的不同位置)，那麽最後段的保壓時間將失效。這就需要改變注射位置來增大注射容積。
計算注射壓力
在料筒內的壓力可從機台的壓力計上讀出。但是，螺杆前的射壓更為重要。要計算射壓需要用壓力乘原料/壓力比。(見影響射壓因素)此比率通常標示在成型機靠近注射單元的部分或者在成型機的説明書上。如下所示，這個比率通常在7-15左右。
圖6 直徑為? 30 mm的螺杆原料/壓力比率為11:1
十八、降低保壓時間
找到最短保壓時間的方法是首先設置一個較長的保壓時間，然後逐步減少保壓時間直至產品出現縮水。
如果產品尺寸很關鍵，可使用更精確的方法確定保壓時間。從產品重量-保壓時間曲綫圖中，測定產品澆口何時凝固。例如，圖7所示，9s後保壓時間不影響產品的重量。這就是最短的保壓時間。
圖7 在不同保壓壓力下，澆口/產品凝固時的產品重量
十九、減少殘餘冷卻時間
降低冷卻時間直至產品表面的最高溫度達到原料的熱變形溫度。產品的熱變形溫度可從原料供應商処獲得。
