范文一:工程关键工序及特殊工艺质量控制措施
熔铸车间工程关键工序及特殊工艺质量控制措施
1 构件焊接变形
2 焊缝夹渣、未焊透、咬肉
3 钢柱位移或安装孔位移
4 钢柱垂直度偏差过大
5 钢梁、架垂直偏差过大或支承螺栓孔距累积误差过大
6 高强螺栓紧固扭矩不够
7 屋面漏雨
现场二级焊接质量保证。 构件及彩板运输损坏控制, 屋面防水控制; 屋面阳光板 与彩钢板不同变形系数控制以及彩板与砖墙面防水处理和高强螺栓受力控制。 关键词:构件焊接变形 焊缝夹渣 钢柱位移 垂直度偏差 高强螺栓紧固 扭矩 屋面漏雨
1构件焊接变形
钢构件, 尤其是焊缝较长的 H 型钢梁和钢柱, 在焊接时极易产生变形。 产生 的原因是:构件冷热不均匀造成变形。
防止钢构件焊接变形的措施:
(1)设计时尽量将焊接对称布置,或采用间断焊减少焊缝数量和尺寸,以 减少焊接变形。
(2)采用胎夹具预制固定法避免焊件变形,由此而产生的附加应力,在抛 丸处理时加以清除。
(3)进行焊接前整体预热和焊接后热处理减少变形。
(4)进行反变形控制焊接。反变形控制量要经过准确计算和经验确定。
(5)尽可能采用 CO 2气体保护焊,埋弧自动焊等能量密度较高的方法替代 手工电弧焊。
(6)采取正确的焊接工艺和焊接顺序,尽量减小变形发生,在焊接 H 型钢 时, 采用对称施焊的方法; 焊接纵横交错布置的焊缝构件时, 原则上采用先焊横 缝后焊纵缝的顺序,在焊接长焊缝时,可采用逆向分段焊、跳焊等方法。 (7)对于受力较大的 T 型或十字接头,在保证相同强度条件下,采用开坡 口焊缝比一般角焊缝可以大大减少焊缝金属,减少变形。
2焊缝夹渣、未焊透、咬肉
钢结构柱与柱、柱与梁、梁与梁节点焊缝,手工焊时出现夹渣,未焊透、咬
小:
列顺序不当,出现凹形焊缝;焊接设备差,电源不稳定,出现施焊中断弧;焊接 规范选择不当,所用焊条与被焊工件材质不符等等。防止措施:
(1)被焊工件与垫板必须贴紧密,采用 φ4、 φ3.2焊条打底,其间隙分别 不大于 8mm 和 6mm 。
(2)断弧、换焊条时应将药皮清净,搭接好;焊接前应通过试验选用合理 焊接参数、顺序和操作方法;
(3)施焊前加以预热合理掌握预热温度;焊条在 300℃下烘 2h ,以防表面 有化学物质引起气化;
(4)焊机二次空载电压不小于 80V ,以防熔透力不够。最后一道焊缝要将 电流调到 120A ,降温 15分钟左右再焊。
(5)压低弧快速通过被焊件,加工细致,可以避免咬边。
(6)保证焊件材质与焊条型号相配。
3 钢柱位移或安装孔位移
钢柱底部预留孔与预埋螺栓不对中, 位移超过了允许偏差。 产生这种现象的 原因是:预埋螺栓埋设时, 未设固定架。 浇灌混凝土时受碰或振动发生错位; 钢 柱地脚板螺栓孔钻孔未设样板或划线不准;测量定位错误等等。防治措施:
(1)在浇灌基础混凝土前,将预埋螺栓用固定架定位,防止受振动错位;
(2)钢柱底板预留孔应放大样,确定孔位后再钻孔;对柱子轴线进行测量 复核。
4 钢柱垂直度偏差过大
钢柱垂直度偏差超过规范允许值。
产生这种现象的原因是:钢柱弹性较大, 受外力作用易发生变形; 钢柱制作 加工时,变形过大,矫正未符合要求。防治措施:
(1)对于较细长钢柱,吊装时采取加固措施,减少变形,吊装后,及时加 临时支撑,防止受外力作用变形。
(2)对整排柱应及时固定,将柱向支撑安装后,再吊装上部结构。严格控 制钢柱加工时的变形,若有变形,一定要经矫正满足设计和规范要求。
5钢梁、架垂直偏差过大或支承螺栓孔距累积误差过大
钢梁、 钢架垂直度偏差超过规范要求, 或支承螺栓孔距累积误差过大, 造成 安装困难甚至装不上去。产生原因主要是:钢梁、钢架在制作时或拼装过程中, 安装工艺不合理, 吊装后
防治措施:
(1) 严格检查构件几何尺寸, 超过允许值时及时调整, 处理好以后再吊装;
(2)应严格按照合理的安装工艺,对梁、架安装后经矫正以后再固定,及 时在梁、架间加设垂直支撑,增强构件单元的稳定性。
6高强螺栓紧固扭矩不够
高强螺栓紧固扭矩不够将影响螺栓的连接强度。 产生的主要原因是:手动扭 力扳手有毛病或误差较大,未进行校正就使用;连接板不平整,螺栓孔不重合, 用锤将螺栓强行打入, 影响了顶紧效果; 紧固顺序不正确, 螺栓受力不均匀, 降 低了摩擦系数。 或有的螺栓漏掉初拧或终拧, 未达到要求的扭矩值; 摩擦面不干 净使摩擦系数降低等等。
防治措施:
(1)使用前校正扭力扳手扭矩值,使其偏差在 5%以内。
(2)螺栓孔不重合,螺栓不能进入时,应使用刮刀修孔。
(3)紧固螺栓的顺序应从螺栓组中间向两端对称紧固,紧固必须分初拧和 终拧两次进行,第一次初拧扭矩值约为终拧扭矩值的 50%左右,每次初拧和终拧 都要在螺栓上做标记并做好记录,防止漏拧。
(4)认真处理贴合处摩擦面,保证贴合面清洁。
(5)正确装配螺杆、螺帽和垫圈,并配套使用。
7 屋面漏雨
屋面漏雨产生的原因是:屋面板的搭接长度不够, 产生回水漏; 同坡面屋面 板安装不在一个平面上, 屋面板安装不整齐; 屋面板伸入屋脊盖板或天沟的端头 未作翻边;天沟与屋面板风机或阳光板处收边结构不合理;防水硅胶密封不良, 或已老化等。防治措施:
(1)屋面板安装一定要仔细、整齐,顺坡面搭接长度应大于 200mm 。屋面 板伸入屋脊盖板或天沟或泛水沟的端头一定要作翻边,且密封件安装正确。
(2)风机或阳光板等结构处屋面板收边收口结构应科学合理,安装正确。
(3(4) 防渗漏施工 :屋面女儿墙泛水、 水落管、 处理, 严防渗漏。 水落管、 卫生间管道等处在基层均应做半径为 100-150mm 的圆 弧或钝角,且防水应延伸至管的四周向上翻。
范文二:关键点质量控制措施
关键点质量控制措施
一、本工程关键点的范围:
1、地基与基础
1)轴线定位、标高 2)边坡支护 3)基础砼浇筑
4)基础回填土方 5)密实度检测
2、主体工程
1)柱、梁、板、墙、楼梯砼工程 2)配合比试配送检
3)楼层标高轴线 4)现场砂浆搅拌计量及试块制作
5)承重墙砌体与砼结合部位的尺寸、标高
6)商品砼坍落度抽查及试块制作
7)钢材复试取样 8)砼钢筋保护层
3、建筑装修
1)楼地面砼配合比 2)楼地面砼 3)施工安全防护
4)饰面工程承重结构节点 5)厨卫间地面防水
6)厨卫间堵洞
4、建筑屋面
1)出水管堵洞 2)屋面找平层
3)屋面防水施工工艺 4)泛水高度
5)淋(闭)水试验
5、给排水、采暖及消防
1)给水管消毒冲洗 2)系统试压
3)下水管连接、坡度 4)下水管通球试验
5)暖气系统试压 6)阀门严密性试验
7)室外下水管道安装 8)灌水试验
6、建筑电气
1)预埋管砼浇筑 2)接地装置施工 3)等电位施工
4)配电箱、变配电设备安装调试 5)材料检查
6)桥架、母线安装、电缆敷设
二、关键点质量控制方法及措施
1、关键点质量控制的方法
在进行工程质量控制时必须坚持一条原则、二项重点、三个阶段、四种手段。
1)一条原则:
工程质量控制是整个监理工作的核心,与进度和投资相互制约,出现矛盾时,必须坚持质量第一的原则;监理机构监督施工单位履行施工合同和国务院的《建设工程质量管理条例》;按建设部《工程建设标准强制性条文》、技术规范和设计文件要求施工。
2)二项重点:
重要的、关键的分部工程、分项工程,如地基工程、主体结构和装饰工程;重要的分项工程,如独立基础、钢筋、混凝土、屋面防水、设备基础及预埋、避雷针及接地装置、设备试运转等。关键部位:梁柱节点、箍筋加密区、钢筋焊接、搭接、独立柱混凝土浇筑等。
3)三个阶段:
工程质量的事前控制;工程质量的事中控制;工程质量的事后控制。
4)四种手段:
旁站监理:施工过程中对重点的项目和部位实施旁站,检查施工过程中材料、设备是否符合批准的;检查施工单位是否按批准的方案技术规范施工;一旦发现问题及时予以纠正,坚持工序质量(含隐蔽工程),经验收,不合格不得进行下一道工序施工。
测试:对工程几何尺寸均应进行实测实量验收,不符合要求的,施工单位要进行整改或返工;对各种材料、混合料、配合比、混凝土、砂浆等级等监理人员按规定取样、送样见证,施工中,随机抽样试验。坚持进场材料、构配件和设备不经验收不得用于工程上。
指令性文件:监理机构与施工单位的工作往来,以书面文字为准。监理机构通过书面指令对施工的工程质量进行控制,用以指出施工中发生的或可能发生的质量问题,提请施工单位对本工程质量,予以重视;对工程质量问题予以停工、返工或修补整改。坚持全面质量管理。
鉴证和支付:以计量和支付签证为保障的经济手段是监理机构对工程质量控制的最重要手段。工程量的签证是工程款项支付 的条件之一。坚持工程质量未达到施工合同规定的标准,监理人员不予签字。总之,“监理人员要严格履行职责,按作业程序即
时跟班到位进行监督检查,实行旁站制度,对达不到质量要求的工程不予签字。
2、关键点质量控制的措施
1)组织措施
(1)明确现场监理机构中控制点质量控制人员及职责分工;
(2)建立工程控制点质量验收制度和质量考核制度;
(3)建立控制点质量控制信息沟通网络,形成由业主、施工单位、监理单位共同参与、共同控制的体系。
2)技术措施
(1)审核施工单位的控制点技术交底或方案;
(2)编制质量控制点监理实施细则,指导监理人员实施关键点质量控制;
(3)加大关键点质量控制力度。
3)经济措施
(1)对控制点质量考核结果好的,给予奖励,差的给予处罚;
(2)对控制点质量不合格或未按制度验收,不予支付工程进度款。
结合本工程主要特点,我们对重要部位、关键工序及易出现的质量通病设置质量控制要点,应用一定的检查方法并采取相应控制措施。
(1) 测量质量控制要点和措施
(2)基坑土方开挖质量控制要点和措施
(3)土方回填质量控制和措施
(4)钢筋制作与安装工程质量控制要点和措施
(5)混凝土工程质量监理要点和措施
(6)屋面防水工程质量监理要点和措施
(7)砌体工程质量监理要点和措施
(8)楼地面工程质量监理要点和措施
(9)电气设备、室外供电工程质量监理要点和措施
(10)给排水工程质量监理要点和措施
(11)室外配套工程质量监理要点和措施
范文三:关键工序质量控制措施
崇启长江公路大桥(江苏段)跨江大桥工程 施工项目CQ-A1标关键工序质量控制措施
编制单位:中交第三航务工程局崇启CQ-A1标项目经理部
主 编 人:韩振飞(工程师)
参编人员:王华南(助理工程师)
林 烁(助理工程师)
陆宁海(技师)
审 核 人:汤 涛(高级工程师)
编报日期:2009年3月10日
1 结构耐久性的施工控制
本工程结构的耐久性保证是一项系统工程,设计作充分的耐久性设计和施工控制严格达到设计耐久性要求是工程耐久性保证的两个支柱。
本工程耐久性设计包括钢筋砼结构和钢管桩等2种结构,钢筋砼结构包括混凝土性能和混凝土保护层等2点,钢管桩采取了涂层防腐和阴极保护相结合的方案。以往施工实践表明,施工过程对工程耐久性影响主要是施工预埋件的处理。
1.1钢筋砼结构耐久性施工保证
(1)混凝土工程
本标段混凝土耐久性性能要求为:
抗氯离子渗透性能
结构部位 最低砼强度等级 --122Cl扩散系数10m/s(12w)
钢管桩填芯 C35水下 ?3.0
承台 C35 ?2.5
墩身和支座垫石 C45 ?1.5
同时承台和标高10m以下的墩身混凝土添加适量钢筋阻锈剂。
对于混凝土工程我们采取以下措施保证耐久性:
1?混凝土正式拌和前,必须先进行试拌,保证混凝土的设计强度不小于结构设计强度,并至少高于耐久性要求的最低强度一个等级;抗氯离子渗透的性能-Cl扩散系数不大于耐久性最低要求的80%。对于承台砼和墩身10m标高以下砼,掺加钢筋阻锈剂进行试拌,在结构混凝土中掺加阻锈剂。
2?混凝土拌和时保证原材料的质量满足招标规范要求和我局企业的规范要求,拌和物的和易性满足施工要求。
3?每次混凝土浇注完成,除留出常规抗压强度试块外,还留置抗氯离子渗透试验的试块,及时对混凝土的抗氯离子渗透性能进行检测。
(2)混凝土保护层控制
本工程各结构净保护层厚度为:
结构类别 部位 净保护层厚度,mm,
现浇墩身 钢筋 75
承台 钢筋 90
保证保护层厚度的施工措施如下:
1? 垫块全部采用高强砂浆定制保护层垫块,垫块高于相应部位保护层厚度2~3mm。高强砂浆垫块在我局有限公司所属崇明航环预制厂采用定制模具进行生产。该预制厂近年一直在研究垫块预制工艺,已形成系列商品,商品预制垫块形状合理、稳定,强度高,得到上海市港口工程质量监督站的高度评价和广泛推荐,在海洋工程中应用广泛。
2? 钢筋制作和绑扎时,所有结构钢筋、架立钢筋都必须保证保护层的厚度,底层架立钢筋下必须垫止水垫块。
3? 钢筋绑扎时,扎丝一律向内侧弯进,禁止扎丝伸入保护层。
1.2 钢管桩的防腐和施工保护
钢管桩的防腐设计为涂层防腐和阴极保护相结合。钢管桩外表面伸入承台内的距桩顶0.8m范围不需进行防腐涂装,在距桩顶0.8m~30m范围内,涂敷加强型双层环氧粉末涂层,厚度不小于800μm桩身其余部位涂敷普通单层环氧粉末涂层,厚度不小于300μm。钢管桩内表面在制作、运输、安装阶段进行临时防腐。
钢管桩的阴极保护方案委托专业单位进行详细设计实施。
(1)钢管桩涂层施工与保护
1? 钢管桩涂层施工在工厂内进行,以保证涂层施工质量。钢管桩在节段卷制后,内侧涂刷环氧油漆进行临时防腐。
2? 钢管桩落驳前、吊桩前、沉桩后、结构施工前要反复对钢管桩的防腐结构进行检查,如发现破损,要及时修复。
3? 钢管桩的起吊采用高强尼龙吊绳,不得使用钢丝绳,以避免对钢管桩的涂层造成破坏。
4? 钢管桩在起吊过程中要轻起轻放,禁止与其他钢管桩及结构碰撞,造成防腐涂层破坏。钢管桩在驳船上运输时,采用软方木垫桩,按照设计的垫桩点摆放软方木,桩与桩之间采用软木隔开,防止破坏涂层。
(2)钢管桩阴极保护施工
1? 钢管桩的阴极保护由我局有限公司所属上海港湾工程设计研究院进行设计,采取牺牲阳极工艺。该院外海钢结构的防腐设计阴极保护设计
2? 严格控制阳极块的质量,严格检查阳极块的保护电位、重量、尺寸、焊缝长度和禁锢螺栓扭矩等满足设计和招标技术规范要求。
3牺牲阳极在该区域其他分项工程完成后安装,避免施工船只碰撞安装好?
的阳极块。
4? 阳极块安装前测量钢管桩的自然电位,阳极块安装后及时测量保护电位,测定牺牲阳极的保护效果。
(3)严格控制所有其他铁件不与钢管桩直接接触。钢套箱底板上桩伸入的孔洞封孔时,封孔钢板与钢管桩间设置绝缘橡胶,绝缘橡胶的厚度要保证绝缘电阻的大小符合要求。
1.3施工预埋件留置和处理方案
(1)在结构上尽量少留置施工预埋件,而采取其他施工措施,如增加模板整体刚度、利用设计预留孔等。
(2)对施工预埋件的处理要求为:至少距混凝土表面50mm深处,将其拆卸或截断,且不损伤混凝土。钢筋截面打磨粗化后,涂覆无机磷酸盐富锌涂层80μm,屏蔽钢筋头截面,对钢筋头周围混凝土冲洗干净,再涂覆无机渗透结晶型防护剂3次,去掉钢筋头屏蔽物,对钢筋头及其周围混凝土区域涂刷环氧腻子至混凝土表面。按此要求,我们所有施工预埋件统一采用可拆卸性套筒螺栓进行固定,如下图所示。
3
4
6
已浇筑结构混凝土1
25
1――精制螺丝套筒,埋设于结构砼中,埋设深度?50mm 2――精制螺杆,施工完成后取出 3――硬橡胶圈,与螺杆,构件2,热熔胶结,表面涂脱模剂,用于螺杆拧出时保护结构混凝土表面 4――橡胶垫块,保护结构混凝土表面 5――施工用的临时锚固钢板 6――螺帽
2 超长桩沉桩控制
2.1优选打桩船
根据招标文件技术规范406.06-1-(3)c条的要求,用于本标段沉桩船的架高H?L(桩长)+H1(桩锤及替打高度)+H2(吊锤滑轮组高度)+H3(富裕高度)-H4(施工水深),85m以上架高的打桩船可满足本工程的沉桩需要。
我们对本工程桩基分析后认为,本工程沉桩时打桩船需要较多时间横流停泊,作业时船身稳定将是保证沉桩顺利的关键,为此我们为本工程选用我局有限
公司新造的三航桩15#打桩船,该船配6t和10t海军锚4只和2只,锚力强大,抛锚后船身稳固,在东海大桥工程、杭州湾大桥工程、洋山港工程等外海大风浪条件的工程中承担大量大直径桩基沉桩作业,施工质量优良。
2.2优选打桩锤
当选用规格较小的打桩锤时,需使用更大的油档,加大落锤高度,增加锤芯冲击力和锤的爆炸力,从而桩顶受到的冲击荷载峰值增大,桩身受损几率大大增加。因此本工程我们选用规格较大的D160柴油锤,使用较低油档打桩,这是保护桩身质量和保证沉桩顺利的重要措施。
2.3桩顶部加固
如上节所述,沉桩时桩顶受集中荷载,损坏几率远大于桩身其他部位。钢管桩施工中最常见的破坏是桩顶屈曲破坏。针对这种情况,我们将同设计商议,在桩顶伸入承台的部分加焊一圈保护环,增大桩顶部位的壁厚,对桩顶进行加固。
2.4保证沉桩中钢管桩直线受力
本工程中选用的钢管桩直径为Φ1500mm,较东海大桥的Φ1500mm钢管桩抗弯能力小,桩长近80m,桩长细比大此,如何保证钢管桩在龙口内呈直线承受锤击是沉桩工艺中的关键。
打桩船设置抱桩背板,该抱桩背板有两个弧形活动臂可固定在桩身上,同时抱桩背板带有跑道,可沿桩架龙口的导杆移动。当俯打桩或仰打桩桩身呈倾斜状态承受锤击下沉时,抱桩背板能与桩身同步下沉,同时抱桩背板又作为桩身的一个支点,限制了桩身的弯曲变形,使桩整体在接受锤击时保持直线状态,从而保证沉桩质量。
3 承台和墩身实体段现浇大体积混凝土裂缝控制
本工程承台结构厚度达3m,墩身下段宽3m、厚4m,46~48#墩更整体为实体结构,且所用混凝土强度高,水泥用量大,属大体积混凝土浇筑范围。大体积混凝土浇筑时,拌合物发热量大,中心温度高,混凝土内外温差大,温度应力造成混凝土裂缝,是工程中常见的施工失败案例。针对大体积混凝土的破坏机理,我们采取措施减少混凝土的发热量,降低混凝土的中心温度,提高混凝土浇筑后的表面温度,来保证大体积混凝土的施工质量。
3.1混凝土拌合物原材料控制
(1)胶凝材料
本工程结构防腐要求高,混凝土抗氯离子渗透指标要求严格,为此我们选用了第三代高性能混凝土拌合胶凝材料——抗氯盐硅酸盐水泥。
(2)骨料
细骨料采用中砂和中粗砂,粗骨料采用5~25级配的坚硬碎石,加强骨料的骨架结构,减小骨料的比表面,从而减少胶凝材料用量,从而降低混凝土拌合物浇筑过程中的发热量。
严格控制粗细骨料含泥量和泥块含量符合招标技术规范要求,控制粗骨料的针片状颗粒含量,混凝土拌合物浇筑后出现薄弱点,从而在该处首先开裂。
(3)外加剂
选用高效减水剂作为外加剂,减少混凝土拌合的用水量,从而减少水泥用量,降低拌合物浇筑后的发热。
3.2混凝土拌合和输送
(1)混凝土配合比设计
优选混凝土配合比设计,在保证泵送施工要求下尽量降低混凝土流动性,减少混凝土拌合用水量,从而减少水泥用量。
加速混凝土拌合物的后期强度增长,从而降低拌合物的前期强度,推迟混凝土浇筑后的发热高峰,降低混凝土浇筑后中心温度的峰值。
(2)拌合时间
符合高性能混凝土拌合时间的规定要求,避免拌合不均使混凝土拌合物浇筑后出现薄弱点。
(3)入仓温度控制
避免在夏季中午时分进行大体积混凝土的浇筑。
夏季拌合混凝土时,粗细骨料用棚盖遮阳,避免太阳照射使骨料温度升高。拌合用水采用冷水。
砼拌合船的泵送管采用太阳反射板包覆,混凝土浇筑前用冷水冷却泵送管,减少混凝土拌合物输送过程中的温度升高。
3.3混凝土浇筑
混凝土浇筑时要均匀入仓和充分振捣,避免混凝土浇筑不均匀而出现薄弱位
置。
3.4设置循环水管,降低中心温度
对控制裂缝最有效的措施是降低中心温度,将采取设置循环水管、用循环水冷却的方法来降低大体积混凝土浇筑后的中心温度。
3.5养护
加强大体积混凝土的养护,可将少混凝土的表面温降,从而降低其内外温差,有效防止裂缝的产生,我们对于本工程的混凝土养护非常重视,在14.5.2节有专节进行描述。
4 混凝土结构表观质量和墩身垂直度控制
4.1混凝土结构表观质量控制
(1)模板制作
模板按照设计图纸进行制作,确保背楞和围楞的间距符合要求。围楞与面板采用木螺栓连接,木螺栓顶入面板后与面板齐整。围楞与背楞以螺栓连接。模板四周的背楞与板面齐整并刨平整,以保证模板之间顺滑连接。
(2)模板支立和维修
模板支架严格按模板设计图施工,保证强度和刚度,避免混凝土浇筑过程中模板倾折或变形。
严格控制模板之间的错牙。模板之间设置橡胶止浆材料并利用模板压紧,防止施工中漏浆。混凝土强度达到规定时方才拆除模板,模板拆除轻拿轻放,拆下的模板及时检查整修并堆放平整。面板磨损后用腻子修补的模板严禁用作结构外表面模板。
(3)砼配置和施工
砼拌合材料严格控制含泥量,保证拌合时间,防止砼拌合物不均匀而出现的色差。
砼浇筑时入仓均匀,严禁用振捣代替平仓,造成色泽不均匀。模板处的振捣位置控制与模板的距离适当,掌握振捣时间,防止振捣不够混凝土表面出现气泡和过振造成混凝土表面的水线砂线等。
混凝土浇筑后及时养护,保证混凝土表面湿润,使混凝土表面呈自然青色。
(4)表面修补和接缝处理
严格控制施工质量,防止混凝土表面出现大面积的粗糙、不平整、蜂窝和其他不良外观。对混凝土表面的细小缺陷和施工预埋件留下的孔洞在拆除模板后及时进行修补。
表面修补的孔洞凿除必须先放线,然后用切割机切边,然后才能凿孔洞,防止孔洞毛边。修补混凝土或砂浆按高于原结构一个等级配置,拌合物中添加胶水增加粘结力,并用白水泥调整其颜色与周围混凝土颜色接近。
施工接缝的良好处理也是混凝土外观质量的重点,在14.5.1中我们将专节进行描述。
4.2墩身垂直度控制
本标段工程墩身垂直度不仅是表观质量的重要内容,也是墩身受力状况符合设计的保证。
(1)整体测量控制
施工前首先对墩柱做整体的测量控制,完善和布设墩柱测量控制网,进行定位测量,准确地在墩柱承台上放样墩柱轴线,并做好标记;模板安装后,在模板轴线位置亦做好标记以备施工过程中随时对轴线位置进行复核。施工完成后,对墩身的整体结构尺寸进行全面的复核,以确定各项偏差。
(2)施工过程的监测和调整
按照《公路工程质量检验评定标准》,桥墩垂直度不大于3/1000,且最大不超过20mm。施工过程中将全过程对墩身垂直度进行监测,垂直度监测采用吊重锤的方法和光学垂准仪。
吊垂球监测选择墩身四边中心作为观测点。首先根据墩身承台上的轴线位置进行墩身下段混凝土的浇筑,以后每次混凝土浇筑后,就及时将墩身四边中心线弹于已浇筑墩身上。墩身再向上浇筑时可以用该中心线作垂直度控制的依据。在四边外模中心位置采用钢丝、滑轮等吊挂垂球进行垂直度观测。对于垂球的观测有稳定观测和摆动观测两种,采用稳定观测或小幅摆动观测。而垂球的稳定与否,与垂线长度及垂球质量有很大关系,本标段拟采用10kg~20kg垂球,每个墩身准备1个大垂球及若干2kg左右小垂球,平时不特别监测挂小垂球供施工控制,当进行垂直度观测时则挂大垂球。观测时将垂球置于装有液体的桶中,保持垂球与桶底及桶壁脱离接触,以增加垂球的稳定性。
光学垂准仪监测由测量专业人员采用光学垂准仪进行监测,可对墩身结构和施工模板的各边和各线的垂直度进行测量。
吊垂球观测的方法观测受外界影响大,观测精度低,我们在绑扎钢筋和支立模板过程中采取此方法;我们在混凝土浇筑前对模板进行调直时,我们采用光学垂准仪进行监测。
(3)纠偏
严格控制模板支立的垂直度,保证模板和支架的刚度和强度,将能保证墩身垂直度达到规范规定的要求。为进一步保证墩身垂直度的精确,在砼浇筑时要保持下灰和振捣均匀,避免模板受不均匀砼侧压力而倾斜;当模板发生微小倾斜时,采取反向下灰方法,使倾斜反方向的混凝土下灰高度高于倾斜反向,利用砼侧压力差将模板扶直。
5 混凝土现浇接缝面处理和现浇混凝土的养护
混凝土接缝面处理和现浇混凝土的养护工程量相对较小,但对现浇钢筋砼结构的质量影响却非常大,本节辟专节对施工措施进行说明。
5.1混凝土现浇接缝面处理措施
本工程承台一次浇筑成型,墩身分多次浇筑成型,混凝土现浇接封面包括承台二次浇筑接封面、墩身和承台接封面、墩身分次浇筑接封面,多有接封面均为水平接封面。
按照设计说明要求和招标技术规范的规定,分期浇筑混凝土时,新旧混凝土的结合面必须凿毛洗净,进行结合面的处理;尽量缩短浇筑时间间隔,控制相邻两次混凝土浇筑的龄期差在任何情况下不得大于20天。
(1)龄期差控制
墩身底部4m高的实体段也安排在钢套箱围堰内施工,该段与承台的浇筑龄期差控制在7天内,极限不超过10天。
4#~36#墩实体段以上的薄壁等截面段采取大模板一次浇筑,该次混凝土与4m实体段的浇筑龄期差控制在10天,极限不超过15天。37#~48#墩薄壁等截面段采取翻模施工,翻模第一节段在实体段浇筑后7天内浇筑,之后的节段浇筑时间间隔为4天或5天。墩身顶7m高的弧线段采取大模板一次支立,分二次浇筑
混凝土的施工工艺,下3m弧线段在薄壁段最后一次混凝土浇筑后12天内浇筑,上4m弧线段在下3m弧线段浇筑后7天内浇筑混凝土。
(2)接缝面凿毛
招标技术规范允许采用水冲洗、人工凿毛、风动机凿毛等3种凿毛方式,凿毛时混凝土的强度要求依次为达到0.5MPa、2.5MPa和10MPa。
墩身与承台的接缝面及墩身分次浇筑的接缝面面积较小,拟由人工凿毛,凿毛作业在混凝土浇筑龄期达1天后进行。以上的时间间隔同时要满足规范的强度要求。
接缝面凿毛后以混凝土的粗骨料石块露出1/3为准则,将老混凝土面上的浮浆和松动的混凝土块全部清除。
(3)新混凝土浇筑前涂刷界面剂
现浇混凝土接缝面在新混凝土浇筑前,我们拟在凿毛的旧混凝土面上涂抹JTM-1M型界面处理剂。JTM—lM型混凝土界面处理剂是同济大学研制的最新产品,是一种灰色固体粉沫,主要用于混凝土基层界面处理,也可用于大型砌块等表面处理。经该界面剂处理过的基层表面能够增强水泥砂浆对基层的粘结力,并具有较高的耐水、耐热、抗冻融性能。
(4)混凝土接缝面表观质量保证措施
墩身混凝土接缝面出现明显的施工缝、错台和漏浆等现象,是桥梁施工的质量通病,严重影响表观质量。处理措施:
首先从模板入手,保证连接模板连接严密,下一节的模板在混凝土浇注前进行在加固,防止漏浆。
保证接缝面水平。沿所有接缝面的外漏面在模板内侧设置40mm宽、10mm厚木方,木方地面与接缝面同高,混凝土浇筑前严密调平木方并与模板固定。木方采用硬木,使用前由细木工刨平整光滑,与混凝土面接触处涂刷脱模剂。
从凿毛进行改进,在保证凿毛彻底的同时在混凝土与外模接触的地方预留1厘米的范围不凿掉,从而使接缝面在表观上保持直线。
5.2混凝土的养护
混凝土浇筑后的养护作业量不大,对混凝土质量却影响巨大。本工程为外海孤岛作业,施工区无养护用水,养护作业具有一定难度。
(1)设置养护班组
本标段工程施工中,我们将建立一个专门的养护班组,负责各混凝土结构的养护,以保证混凝土养护施工的质量。
(2)养护材料
混凝土侧面拆模前12h拧松模板的紧固螺帽,自混凝土与模板间喷水,使水顺模板和混凝土的脱开面渗下,养护混凝土的侧面。模板拆除后,在混凝土表面喷洒养护液,并结合洒水和塑料布覆盖养护。
养护用水由专用供水船运输至现场,控制作业人员严禁采用江水进行养护。
(3)大体积混凝土结构养护
本标段承台、墩身下段和46#~48#墩身均属大体积混凝土,外露面在收光后适时喷洒养护液,之后覆盖防水塑料布和保温材料进行保温保湿养护。防水塑料布采用大幅宽产品。打结宽度20cm,用胶带紧密粘合,并用胶带粘结在承台表面、墩身侧面上。
大体积混凝土采取信息化养护,浇筑时在结构内埋设测温仪,根据测温数据调整保温材料的厚度,控制其内外温差不大于25oc。
(4)其他结构养护
根据招标技术规范要求,承台在套箱内养护至约14天龄期,承台侧边在拆除钢套箱侧边后喷洒养护液进行养护。
墩身薄壁段在模板拆除后,喷洒养护液进行养护并辅以洒水或覆盖养护养护。洒水的时间间隔根据气温情况确定,当气温低于5oc则停止洒水,在表面覆盖塑料布进行养护。
6 施工监测
在钢管桩、承台和墩身等结构分别施工完成后,我们将及时埋设沉降位移观测点,及时对各结构进行沉降位移观测。从下部基桩完工开始,各个施工步骤都进行测量。设计对沉降监测的描述为:“基准点应可靠,沉降观测精度要求应达到0.1m,各墩承台上设置沉降监测点,测量标记必须准确、可靠,原则上监测应从下部基桩完工后即开始,各个施工步骤都应测量,然后每二至三个月测量一次,以形成完整的沉降曲线及图表,并能达到沉降速率,沉降观测资料应定期交业主并转设计单位,竣工验收时作为必须的资料并移交养护管理单位。”
(1)监测精度和监测仪器
结构沉降位移监测选用高精度的全站仪和水准仪进行。根据以前工程的施工经验,我们将监测精度确定为0.1mm,据此我们选用以下仪器进行监测:
水准仪选用瑞士产WILDN3型水准仪,其测量精度为0.04mm。
全站仪选用瑞士产DTM-352C型全站仪,其测量精度为角度2’’,测量距离1.3km。
(2)基准点选择
基准点选择在距离测点近,全站仪和水准仪能一次测量的地方。
为本标段沉降观测,在主通航孔桥墩上埋设基准点。由于主通航孔基桩深,相对无位移和沉降。基准点设置后,我们将和主通航孔段承包商一起对基准点定期进行校核。
(3)成果整理和移交
监测结果我们将形成完整的沉降曲线及图表,并计算出沉降速率。沉降观测资料定期交业主和设计、监理等单位,竣工验收时作为必须的资料移交养护管理单位。
范文四:关键工序质量控制措施2
十六)、 高强度螺栓栓接质量缺陷
1.现象
(1)高强度螺栓在施拧时发生“跟转”,即螺母侧垫圈随螺母一起转动,或螺杆岁螺母一起转动,甚至螺杆头部垫圈随螺母一起转动。
(2)节点板上螺栓群终拧后,经过若干时间,有个别或部分螺栓松动。
(3)个别高强度螺栓断裂——施拧时断裂或经过若干时间后断裂。
(4)高强度螺栓安装不规范,如垫圈反装(有坡口一面朝向螺杆)、垫圈缺失、钢梁上下翼高强度栓杆尾朝上、螺孔挤压螺杆。
2.原因分析
(1)“跟转”的原因主要为垫圈在工厂前造时过分皂化引起摩擦系数降低,或螺栓强度过高,而螺母强度偏低匹配不当引起“咬合”。连接副螺纹加工精度低,外形尺寸偏差大。当螺母侧垫圈随螺母一起转动,说明垫圈与连接板间的摩擦系数小与螺母与垫圈的摩擦系数、低于垫圈与连接板间的摩擦系数。
(2)高强度螺栓松动的原因有:
?扭矩值未达到设计要求,如扭矩扳手标定值与实际扭矩值有较大差异。
?施拧时未按技术规程的顺序施工,如在节点上先拧周边螺栓后拧中心区螺栓导致先拧的螺旋预应力损失松动。
?节点板、芯板、钢板不平,有死弯,板间间隙过大(超过0.3mm)。芯板(或填板)变形、松弛(范性变形)。螺栓预拉力下降。
?摩擦面不密贴或未加防护,水汽侵入,摩擦面锈蚀,摩擦力下
降。
(3)高强度螺栓断裂。
?施拧过程中断裂。原因之一是扭矩扳手标定值与实际扭矩值不符,或施拧中未按规程操作,或螺栓在施拧过程中产生“跟转”现象,超拧拉力与拧紧过程中的扭剪力产生的复合应力使螺栓?高强度螺栓安装不规范是由于施拧时未按技术规程操作,或具体安装要求不明确,造成垫圈面反装、缺失、螺杆朝上等缺陷。螺孔挤压螺杆主要是由于板束螺孔加工误差施工时冲钉数量不足,板束螺孔未对齐即将螺栓强行击入造成的。
3.预防措施
(1)加强高强度螺栓的工厂检验和工地复验,降低螺栓的不河谷率。
(2)为防止氢脆,选用的高强度钢的强度不超过一定的上限值,使用应力不超过临界应力。如A490螺栓的最高强度不超过119Kg,c?,安装强度不宜超过屈服点的80,。在螺栓的热处理过程中避免渗入氢,防止氢脆。
(3)施拧时,严格按高强度螺栓技术规程操作,防止超拧。
(4)钢梁拼装时应打入足够数量的冲钉,拼装用的冲钉直径(中段圆柱部分)应较孔眼直径小0.2,0.3mm,其长度应大于板束厚度。用悬臂法拼装时,冲钉数量应计算确定,但不得少于孔眼总数的1,
2。满布脚手架拼装时,冲钉与粗制螺栓数量不得少于孔眼总数的1,3,其中冲钉占2,3。孔限较少的部位,冲钉和粗制螺栓总数不得少于6个或将全部孔眼插入冲钉或粗制螺栓。
4.高强度螺栓的施拧控制标准(见下表)
高强度螺栓的预应力(KN)
十七)、节点板板束缝隙过大
1.现象
板束经高强度螺栓终拧后,板间隙仍大于0.3mm。
2.原因分析
(1)工厂钢部件加工时,节点钢板有死弯,未经矫正。
(2)厂内预拼装的工况与现场拼装工况差异过大,节点构件产生翘曲较大。
(3)板间有异味未清理干净。
3.预防措施
(1)若相邻对接板束厚度不相等(在允许偏差?0.5mm以内)或钢板有一定的翘曲变形时,为使钢板密贴,将使一部分螺栓预应力损
失。为补救部分高强度螺栓的预应力损失,可采取:
?采用超张拉螺栓,但其数值不得超过施工预拉力的5,,10,,但不得超过螺栓的屈服点。
?改变螺栓的施拧次序,先拧离接头最近的螺栓,依次拧紧远处的螺栓。
?当钢板厚度差大于1mm时,可在接头缝隙处加垫板。
?当钢板厚度差在0.5,1.0mm时,将厚板一侧磨成1:10斜坡,使间隙小于0.3mm。
(2)缝隙较大的节点部分的高强度螺栓换成高一等级的高强度螺栓。如原节点设计为A325螺栓可置换成A490螺栓,以提高预拉力。
(3)调整两端已拼装钢梁的位置标高(悬臂拼装时,调整已拼段和悬拼段),使节点部分对接和顺平整(但应在符合整体线型的要求下进行)。
十八)、构件拼装扭曲
1.现象
构件组拼后全长扭曲超过允许值。
(1)节点构件接触面不吻合,缝隙过大。
(2)拼装工艺不合格。
3.预防措施
(1)节点处型钢接触面不吻合,应事先进行杠杆加压法加压调直,达到要求后,再行拼装。
(2)构件拼装应设可靠的平台。拼装时构件全长应拉通线,并在构件有代表性的点上用水平尺找平,符合设计要求后电焊固定。刚度差的构件翻身前要进行加固。
十九)、螺栓孔不准确 1.现象
安装孔不重合,螺栓无法穿进。 2.原因分析
(1)螺栓孔制作偏差大。 (2)构件拼装累计误差大。 (3)螺栓紧固程度
不一。 3.预防措施
(1)螺栓孔在制作时,孔径、孔距、孔位必须准确,拼装前严格检查,并对栓孔及安装面应予修整,以利安装。
(2)紧固螺栓应事先做工艺试验,确定紧固力矩和紧固、复拧顺序。
) 4.螺栓孔及螺栓孔距质量控制标准(见下表
螺栓孔允许偏差
螺栓孔距允许偏差
二十)、螺栓丝扣损伤 1.现象
螺栓丝扣损伤,螺杆不能自由旋入螺母内。 2.分析原因
丝扣锈蚀损伤,螺纹间有污物杂质。 3.预防措施
(1)螺栓使用前要进行严格检查并试拧合格后再行使用。 (2)丝扣损伤的螺栓不能做临时螺栓使用,严禁强行打入螺孔。 (3)预先选配好的螺栓组件按套存放,使用时不得互换。 二十一)、钢梁板面缺陷 1.现象
钢梁表面泛绣、漆膜脱落或起皮 2.原因分析
(1)钢梁基底除锈下彻底,未到达清净度要求和防锈要求,影响涂装效果。钢桥构件在加工、运输、存放等过程中,表面往往会带有
氧化皮、铁锈制模残留的型砂、焊渣、尘土以及油和其他污物。要使涂层能牢固地附着在钢桥构件表面上,涂装前就必须进行表面处理,否则,不仅影响涂层与基体金属的结构力,还会使基体金属在即使有涂层保护下也能继续腐蚀,使涂层剥落,影响钢桥构件的使用寿命。
(2)涂装过程中施工坏境不佳,或者温度及风力过大等。
(3)除锈处理后未及时涂装。
(4)选择涂料不当,防锈及遮盖力差,或涂装时稀释过度,漆膜过薄。
(5)运输、堆码时擦碰损伤。
3.预防措施
(1)涂装前对钢桥构件表面的处理应达到以下目标:?无油污及水分;?无锈迹及氧化物;?无粘附性杂质;?无酸碱等残留物;?表面有一定的粗糙度。
我国钢桥的涂装前钢表面除锈常用机械处理和手工处理两中方法。我国对钢表面除锈等级有明确规定。
为提高涂装的附着性能,对涂装前钢表面还有一定的表面粗糙度要求。表面粗糙度是指加工表面上具有的较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特性,它是一
种微观几何形状误差,也称微观不平度。
(2)除锈后应立即涂装。钢件表面除锈清理合格后,涂装首层底漆应在8小时内完成;相对湿度大于70,时应在4小时内完成,需用麻布沾清亚麻仁擦拭,否则次日仍需要将钢表面重新除锈清理后方可涂装。
(3)正确选择涂料,并根据涂装要求进行涂装配套试验。 钢梁涂料的性能应符合下列规定:
底层涂料:?对钢铁有良好的附着力,对漆面有良好的粘结力; ?渗水性小,防锈能力强,能阻隔外界的腐蚀作用; ?涂膜干燥后,能保持较久的弹性,不变脆。
面层涂料:?耐候性好,能抵抗紫外线和水汽,不易粉化龟裂; ?具有化学稳定性,能耐酸、碱、盐类的侵蚀; ?能有效地阻隔水分和空气进入涂膜;
?对底漆有较好的黏结力。
(4)涂装时坏境温度应大于5?,低于35?,相对湿度低于80,。
(5)杆件堆码和运输必须在涂层干燥后进行,对漆膜损伤者,应及时补漆。
二十二)、高强度螺栓锈蚀
1. 现象
外露部分漆膜脱落,杆件接头端面锈蚀,流淌锈水,焊缝外 漆膜脱落泛锈,节点板周围漆膜脱落泛锈。
2. 原因分析
(1) 高强度螺栓安装后未经清污处理,直接涂刷底、面漆。
(2) 杆件端面或节点板束侧表面未作防锈涂装,接头空隙未用腻 子封闭。
(3)节点板周边露出未经防腐处理的摩擦面就涂底面漆,节点板周边未用腻子封闭。
(4)焊缝外焊药药皮未清理干净即涂漆。
(5)翼缘板积水侵入节点板板缝、节头缝隙、水汽侵入箱梁,内有积水。
3.预防措施
(1)高强螺栓未经防锈处理的应先清理油污,再漆底漆和面漆。已经防锈处理的高强螺栓可在擦洗干净后,直接涂面漆。
(2)摩擦面处理时,抛丸、喷丸(砂)范围限制在节点板边线内5mm左右为宜,杆件涂装时漆面宜延伸入边线内5mm左右为宜。节点板安装完毕后,板周边应用腻子封闭。
(3)焊接完毕后焊缝药皮应清理干净,所有焊缝应用角相砂轮打磨至规定要求形状。
(4)杆件端面与节点板束侧面应与杆件其他面一样清污、除锈、涂漆,所有缝隙必须有腻子封闭。 4.表面除锈质量标准(见下表)
表面除锈质量要求
二十三)、塔柱混凝土外观缺陷 1(现象
节段混凝土接缝错台,塔身棱线不至顺。 2.原因分析
(1)放样立模不准。
2)发现已浇筑节段拆模后有误差,上节混凝土立模调整纠偏和顺。 (
(3)有劲性骨架结构的塔身,劲性骨架安装不准确,立模时以它为依托而未作纠正。
(4)模板及支承刚度不够,浇筑混凝土时跑模。
3.预防措施
(1)每一节段混凝土施工前必须复核前一段混凝土的外形尺寸和坐标、标高。
(2)有劲性骨架结构的塔身,混凝土在浇筑前必须复核前一段劲性骨架的轴线、标高,并消除焊接变形。
(3)发现已拆模节段混凝土外形尺寸有误差,应在上节模板的上口调整。如果误差较大,则应曾加调节节段,避免在一节中纠正全部偏差造成折线。
(4)加强模板和支承的刚度,尤其对斜塔柱支承(或拉杆)应检查其强度、刚度和稳定性。
二十四)、施工中预埋件外漏锈蚀
1.现象
塔柱施工过程中因滑模、翻模、塔吊扶墙、脚手固定螺栓等预 埋铁件未清理干净,外漏件锈蚀流淌锈水,影响外观和混凝土质量。
2.原因分析
(1)每一节段混凝土浇筑完成拆模后,废弃的预埋件未及时清理或修补。
(2)无法拆除的预埋铁件未作防锈处理。
3.预防措施
(1)螺栓等预埋件,施工结束后,清除时应凿毛一定深度的混凝土,预埋件切断一定长度,然后再用与塔柱混凝土色泽基本一致的水泥砂浆修补。
(2)在立模放置预埋件时,在预埋件周边同时预埋凹龛,便于在施工结束后割除预埋件进行修补,模板拉杆可外套塑料管以利钢材回收与表面修补。
(3)大件预埋件钢板预埋设时,预埋件表面低于混凝土表面2cm,施工结束后,用与塔柱混凝土色泽基本一致的水泥砂浆修补。 二十五),混凝土索塔裂纹
1.现象
承台、塔座及塔柱出现裂纹现象,裂纹沿塔座棱线分布,双柱式塔柱的承台顺桥向中部表面裂纹。
2.原因分析
(1)塔座棱线两侧有两个夹角较小的临空面,混凝土在该处的水分易散失。且因塔座现状接近复斗形,棱线处往往是一些缺少骨料的砂浆,抗裂性差。
(2)双塔式塔柱随着柱身的不断升高,承台两端受压力增大,承台中部受反弯矩作用,上部混凝土受拉开裂。
(3)养生不及时,塔座水分散失过快。大体积承台混凝土水化热高,内外层温差大,表面混凝土受拉开裂。
3.预防措施
(1)设计棱台式塔座应考虑棱线薄弱部分的混凝土抗裂措施,对构成小角度相交部分,应在内部布置抗裂钢筋或钢丝网。
(2)设计应考虑大体积承台两端与中部不均匀下沉时中部混凝土抗裂措施。
(3)大体积承台混凝土应降低体内水化热和内外温差,主要措施有:
?选择水化热较低的水泥品种,降低配合比中的水泥含量。对混凝土原材料采取浇水、防晒等降温处理。
?在大体积混凝土中掺适量块石及掺加粉煤灰等掺合料以减少水化热。
?在大体积混凝土内部进行散热降温,如可布置冷却管道通循环水降温,混凝土表面保湿保温。如承台表面可采用蓄水保温等加强养生的措施。
?加强混凝土各层面温度的监测和调节。
(4)对于零星混凝土裂缝,可采用防水砂浆嵌补封闭。大体积承台混凝土中部裂缝,经一段时间观察后不在发展,可将裂缝凿成“V”形,用防水砂浆嵌补封闭。细微裂缝,经过加强洒水养生后已经封闭,可不作处理。如裂缝继续扩展增宽(大于0.2mm),并有可能影响结构稳定安全的,应会同设计单位共商补强办法。
范文五:油漆工艺质量控制措施
铜陵电厂六期(2×1000MW )工程
设备与管道油漆工艺质量
控制措施
铜陵项目部热动科
2009年12月19日
管道设备油漆施工工艺控制措施
一、油漆材料验收
1.1、根据设计图纸要求采购各种油漆并附带质保书、合格证;油漆到货后组织物资科、质检科、热动科相关人员对其外观进行检查验收,查看油漆桶有无滴漏、桶盖是否松动; 1.2、油漆应摆放在专用的库房,摆放整齐,配备消防器材;
1.3、各种油漆应组织相关人员(包括监理、质检等)进行抽检,送到具备相应资质的单位检验,合格后才允许现场使用;
1.4、分批进货的油漆,每批次都需要抽检,合格后方可使用。 二、油漆涂刷施工 2.1、油漆施工前准备
? 需油漆的设备或管道在安装结束后应办理中间交接手续移交给油漆施工方;
? 对需要进行油漆作业的管道及设备,在油漆作业前应对其按照图纸设计要求进行清理或
除锈,去除表面的浮锈、油污等附着物(图纸设计要求除锈的项目,应达到ST2.5级微露金属光泽);清理除锈工作结束后应由相关人员检查验收,合格后进行下道工序; ? 管道或设备表面清理除锈验收合格后,根据当天的工作量进行油漆调配;油漆调配应根
据厂家技术要求进行,严禁随意改变油漆与稀料的比例,不得擅自用松香水或汽油代替稀料调配油漆;油漆涂刷前,应将毛刷、滚筒放在清水中浸泡几分钟使其软化、散开; ? 油漆施工下方及邻近的墙壁、设备应铺设彩条布进行隔离,避免二次污染;
? 油漆施工时现场环境温度宜为10℃~30℃,也可按照产品说明书的要求进行;环境湿度
不大于85%;
? 雨雪天或有风沙天气严禁进行油漆施工作业; 2.2、油漆涂刷时应用力均匀,排刷紧密,无漏刷;
2.3、每层(度)油漆涂刷应当天结束,不得拖延;每层油漆施工时应有专人监护,确保每层油漆涂刷质量;
2.4、当天油漆施工结束后,应安排专人将滚筒、毛刷用汽油或松香水清洗干净,脱毛严重-或未清洗的滚筒、毛刷不得再使用;
2.5、每层油漆施工结束后应由专人检查验收合格后,待油漆干透后方可进行下一度油漆作业;再次油漆施工前应将管道或设备表面的浮灰清理干净后进行;
2.6、油漆外观应满足以下要求:涂层光滑平整、颜色均匀一致、油漆与金属面附着紧密、无泛锈、气泡、流痕及开裂、剥落现象;油漆颜色、漆膜厚度满足设计要求;
2.7、油漆作业时应采取防护隔离措施,避免灰尘落在未干透的漆膜上,影响油漆工艺质量。 三、油漆成品保护
3.1、油漆施工的下方或周围应使用彩条布进行隔离,避免油漆施工二次污染或被灰尘污染; 3.2、贴近地面或地埋管道伸出地面的部分应使用塑料薄膜缠裹约1米的高度,避免油漆成品被土建施工污染;
3.3、室外管道或设备油漆施工作业时应与周围的喷砂除锈作业隔离,遇有风沙的天气应停工或用彩条布将涂刷好油漆但漆膜未干的管道搭盖,以避免漆膜被污染; 3.4、高空油漆作业与安装施工交叉时应搭设隔离层,以避免油漆被污染。 四、质量标准
4.1、油漆材料抽检应符合国家相关规范规定要求;油漆桶无滴漏、桶盖无松动;打开的油漆应在3天内使用完,过期不得使用; 4.2、设备或管道表面无浮锈、油污等附着物;
4.3、除锈的设备或管道应达到ST2.5级,表面无浮锈、油污等附着物、微露金属光泽; 4.4、油漆层与层间结合紧密,无分层;
4.5、涂层光滑平整、颜色均匀一致、油漆与金属面附着紧密、无泛锈、气泡、流痕及开裂、剥落现象;油漆颜色、漆膜厚度满足设计要求。 五、验收及质量过程控制
5.1、油漆材料进货到现场后经相关人员检查确认后送相关单位抽检合格后,由相关办理签证单;
5.2、设备及管道清理除锈结束后由相关人员检查验收合格后办理签证单,进行下步施工; 5.3、每度油漆施工结束后由相关人员检查验收合格后办理签证单,进行下步施工; 具体加强过程控制与监督步骤见下表:
转载请注明出处范文大全网 » 工程关键工序及特殊工艺质量控