段子只要好丶搬来又何妨
范文一：管束式换热器
管束式换热器
——换热设备推广中心 管束式换热器又可以称作管壳式换热器，有众多的换热管束组成，简单的换热器主要有：换热管，筒体，冷热媒进出口等组成，主要的用途是：小区的供暖，及大型的工况需要。 随着经济的的不断发展，换热器的应用越来越广泛，用户的需求也越来越高，这就要求广大的生产厂家，要不断的改进自己的工艺要求。来满足不同客户的需求。管束式换热器简单可以分为：螺纹管换热器，浮动盘管换热器及涡流热膜换热器，这三种换热器都属于管壳式换热器。管壳式换热器也是目前换热器当中使用最多的换热器。简单介绍一下三种换热器方便用户以后的选型。
螺纹管换热器
螺纹管换热器是一种成熟的强化传热高效换热设备，为方便用户选用，特按热负荷设计本系列产品。该产品内部的换热管内外壁呈螺旋形波纹结构。冷热流体流经换热管内外管壁时，原理管壁部分保持原有的流动状态，靠近管壁部分呈速度和大小不断改变的螺旋运动，此部分螺旋运动流体同时改变远离管壁的流体的流动状态，两者相互作用，在管内外形成强烈的湍流。这种换热器广泛应用于石油化工、建材、小区供暖、集中供热、热电等领域。
1、传热系数高：螺纹管是用高导热系数的紫铜或不锈钢制成的内外螺纹相结合的高效传热元件，由它制成的螺纹管换热器，在
流体阻力不大的情况下，便形成强烈的紊流，
极大提高了管内外放热系数。经测试，汽水换
热时总传热系数达3000~6000W/m2℃，水水换
热时总传热系数达2500~5500W/m2℃。
2、结构紧凑：本产品单位体积传热面积大。
总传热系数高，故占地面积大大减少，节省材料与空间。
3、不易结垢：由于螺纹管特殊的凹凸形结构，使管内外产生多流层和旋转形冲刷作用，加之管子的热伸冷缩性，管壁内外均不会存留杂质，因此不易结垢，长期运行效果好。
4、不易泄漏：本产品密封周长短，螺纹管的粗螺纹类似膨胀节，自身有补偿能力，换热器热应力小，不易泄漏。
5、安装方便：本系列换热器有卧式和立式两种型式便于在不同位置安装。
6、强制监检，质量可靠：严格按照GB150-1998《钢制压力容器》，GB151-1999 《管壳式换热器》及相关标准制造，检验及验收，接受《压力容器安全技术监察规程》的监督。
浮动盘管换热器
浮动盘管换热器由上下端盖，外筒，蒸汽导入管，凝结水导出管及浮动盘管管束组成。其中上下端盖，外筒由优质碳钢制成，浮动盘管管束由紫铜管经多次成形制成。蒸汽由蒸汽
导入管进入并联浮动盘管，在盘管内凝结放热
后进入凝结水导出管，凝结水导出管的下部有
凝结水过冷装置，水由设在下端盖的进水管导
入，经折流后进入筒体，自下而成，被加热后，
由设在上端盖上的出水管流出。
浮动盘管换热器技术特点：
1、强化传热
螺旋形铜盘管采用悬臂固定结构，当热媒介质(饱和蒸汽或高温水) 流经管内时，盘管产生高速往返运动，强制换热管周边水形成扰动，从而极大地增加了传热膜系数a0，减少管外壁流体热阻1/a0,提高了总传热系数K 。
2、自动除垢
设备运行中由于盘管高速浮动，水垢很难沉积敷着于管外壁上；同时由于盘管随温
度变化而产生伸缩现象，即使管外壁形成了少量水垢也会自动脱落(可定期由排污口排出罐外) ，解除了传统烦琐的除垢工艺，因此，换热器可以长期保持最佳状态运行。
3、精确温控
本设备配置高精度“智力式温度调节器”，可连续自动检测出水温度，并指令控制阀调节进入盘管内的蒸汽(或高温水) 量，因此，即使负荷波动，出水温度仍可保持在整定值的±2℃范围内。
4、减少占地
该设备结构紧凑，占地面积约为同功能列管式换热器的10%左右，不仅降低了造价，有效利用空间，而且便于运输和吊装。
涡流热膜换热器
流热膜换热器体积只有传统管壳式换热器的1/5，采用全不锈钢焊接结构。既具有钎焊板式换热器体积小、耐高温的优势，又克服了框架板式换热器胶条老化、维护费用高的缺陷，它采用经纳米技术处理的不锈钢涡流管作为换热元件，极大提高了换热器的整体性能。
各类现存的换热器都具有自己独特的技术优势，涡流热膜换热器采用最新的纳米热膜技术，是当今世界最先进的湍流
传热与纳米技术的强强联合，具有
当今世界领先水平。
换热器材料由日本引进的
不锈钢纳米材料采用特种溅射技术
复合在不锈钢涡流管上制成涡流热
膜换热器。独特的换热元件及内部结构实现了高效率、耐腐蚀、耐高温、耐高压、防结垢功能，涡流纳米热膜换热器采用优质SUS 材质，适用于各种不同的介质。
涡流热膜换热器的性能特点：
1. 高效节能，该换热器传热系数为6000-8000W/m2.0C；
2. 全不锈钢制作，使用寿命长，可达20年以上, 十年内出现换热器质量问题免费更换；
3. 改层流为湍流，提高了换热效率，降低了热阻；
4. 换热速度快，耐高温（400℃），耐高压（2.5Mpa ）;
5. 结构紧凑，占地面积小，重量轻，安装方便，节约土建投资；
6. 设计灵活，规格齐全，实用针对性强，节约资金；
7. 应用条件广泛，适用较大的压力、温度范围和多种介质热交换；
8. 维护费用低，易操作，清垢周期长，清洗方便。
9. 采用纳米热膜技术，显著增大传热系数。
10. 应用领域广阔，可广泛用于热电、厂矿、石油化工、城市集中供热、食品医药、能源电子、机械轻工等领域。
以上只是简单的介绍，如果您需要更加详细的了解，山东普利龙压力容器有限公司会为你提供最优质的服务以及各种型号的参考。
普利龙集团推广部 0531-82518562
集团地址：山东省济南市天桥区小鲁工业园三区七号
范文二：换热器管束管子
换热器管束管子—管板的焊接工艺与操作
高中科
(中油庆阳石化公司 保运车间 甘肃 庆阳 745115)
摘 要:主要从管板(16MnR )和换热管 φ25×2.5无缝钢管(10#钢)焊接性能, 焊接工艺着手,对 12台浮头式管束焊接和 10台浮头式管束补焊从焊材的选择、焊接 工艺、焊接效果等方面进行分析总结。
关键词 :16Mn 焊接材料 焊接工艺 焊接顺序
本车间承担公司 12台浮头式换热器管束制作和 10台管束补焊工作,我们采用手 工电弧焊和有效的焊接工艺,取得良好的效果。其壳程介质为油品和液化气,管程介 质为水,管板材质为 16MnR (锻件) ,属于低合金结构钢,换热管为 φ25×2.5无缝钢 管,牌号为 10#钢,属于低碳钢,它们焊接属于异种钢材焊接,其化学成分见表:
1. 16MnR 钢焊接性分析
16MnR 中由于 Mn 含量较高及含有一定量的 C 元素, 致使焊缝热影区具有淬硬倾向 和焊接接头的裂缝倾向, 16Mn 钢过热区出现马氏体等淬硬组织, 尤其工件厚度>50mm 以上形成淬火区硬度明显增加,塑性韧性下降。
2. 焊接工艺
2.1 坡口加工:
φ25×2.5换热管采用 G72锯床或手工锯下料
管板孔坡口采用摇臂钻床加工。根据坡口设计原则,尽量减少焊缝横截面积,在 保证焊缝根部全部焊透的前提下尽量减少坡口张开角度,缩小坡口宽度,坡口形式见 图 1。
焊接前 φ25×2.5换热管管端 150mm 以内及管板孔周围铁锈、油污等杂质彻底清 除干净,露出金属光泽,将管口毛刺和管板孔毛刺用锉修磨干净。换热器与管板连接 型式见图 2。
d=25.250
15. 0+
3
管板焊接结构图
2.2 焊接方法:
为了保证焊接质量,延长换热器的使用寿命,采用手工电弧焊角缝填充焊平焊的 焊接方法,整根焊条焊完一道焊口,立即扔掉,中间不留任何接头。 2.3 焊接材料的选择
根据焊接材料的设计原则,在保证焊接接头与母材相同的高温蠕复强度和抗淬化 性的前提下改善其焊接性, 即提高其抗裂性, 应使用与母材成份基本相同的同类焊材, 而且异种钢的焊接一般选用与较低强度等级钢材相匹配的焊条, 但是由于换热器管板 厚度>50mm ,使用条件苛刻,焊接接头中因管子和管板间存在着一定间隙,易引起介 质的浓缩,所以容易产生缝隙腐蚀。因此,我们造用了牌号为 J506,规格为 φ2.5mm 低氢钾型碱性焊条。焊条熔敷金属化学成分见表 2。焊前对焊条进行 250℃~300℃烘 烤以便彻底除去水份,减少扩散氢含量和降低延迟裂缝敏感性。
表 2 J506焊条化学成份
2.4 焊前预热
为了降低焊接应力,防止出现淬硬组织,消除装配过程中产生的铁锈、油迹等杂 物。 焊前采用氧气乙炔火焰将焊缝两侧母材均匀加热 100℃~150℃以上, 加热区域采 用硅酸盐板保温。
2.5 焊接工艺参数
焊接时应适当增大焊接电流,减慢焊条速度,已选用了抗裂性强的低氢性焊条, 焊接过程中焊到点焊位置时,将焊点用磨砂轮磨光机清除干净。
焊接参数见表 3.
表 3 焊接工艺参数
2.6 焊接顺序
换热器穿管完毕定位点焊固定后,便可进行焊接,焊接顺序直接影响到管束的组 装质量和管板的平整度,我们这次应用的焊接顺序是由内向外条形对称焊。焊接顺序 示意图如图 3。
定位满焊
图 3 由内向外条形对称焊法
如图 3示,首先在水平位置时两端各设一名焊工,按①、②、③……的顺序对称 满焊固定,这种焊接固定顺序有如下优点:
① 将管板外圆周通过两端焊牢,防止管板由于焊接收缩而引起向内凸变形。 ② 防止焊后管束产生扭曲变形。
其中按图中所圆横线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、……Ⅶ由内向外连续焊或间隔一孔焊接。这种 施焊顺序如下有如下优点:
⑴可同时设 4名焊工同时焊接,提高工效;
⑵由内向外施焊顺序便于焊接应力由固定端向自由端释放;
⑶对称焊接顺序使变形应力互相抵消;
⑷间隔一孔焊接可使管板受热分散,减少管板变形。
3. 结束语
12台浮头式换热器管束焊接完成后进行水压试验,合格率达到 100%以上,试压 补焊合格后彻底清除壳程和管程内的水渍,并用干燥的氮气封存。这 12台换热器于 2005年 5月投入运行至今未发现异常情况和设备故障,节省了设备的检修和维修费 用,证明焊接工艺是成功。
参考文献:
[1]中国机械工程学会焊接学会 . 焊接手册 (焊接方法及设备 . 材料的焊接) 北京:机械工业出版社, 1995。
[2]翟洪绪 . 实用铆工手册 . 北京:化学工业出版社, 2001。
[3]萧 前 . 化工机械制造工艺学 . 北京:中国石化出版社, 1991。
[4]王运炎 . 机械工程材料 . 北京:机械工业出版社, 1991。
作者简介:高中科,男 ,( 1974--- )助理工程师 , 从事设备管理技术工作 . 通讯地址 : 中油庆阳石化公司 保运车间 甘肃 庆阳 745115
联系电话 : 住宅电话 :0934-3266437; 办公电话 :0934-3266370
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范文三：换热器管束防腐方案
换热器管束清洗防腐施工方案
欢迎客户和同行间的交流，提升自身防腐能力以便更好的服务客户。
15001132838) (倪振勇
前言
涂层采用有机硅系列冷换设备防腐涂料具有优异的防腐性能，明显的阻垢作用，适用于海水、咸水、半咸水、淡水、弱酸性介质、碱性介质的防腐和阻垢;更适合高温油、水等介质防腐，可广泛应用于石油化工、石油炼制、化肥、冶金、发电、制碱、制药、盐化、食品、印染工业的换热器、冷却器、凝汽器、蒸发器、反应釜、塔器、贮罐、管道等设备的涂装。
虽然施工工艺随所涂工件结构、部位不同而有所变化，但基本要求和控制参数相近。现将代表性冷换设备的施工工艺作些简单介绍，以供参考。
一. 施工基本要求与参数
1. 涂装环境:其温度15—35?，相对湿度<>
好。
2. 工件状况:表面无裂纹、焊疤、毛刺尖角。冷换设备管板与管束
应焊接，焊口平整，管道应法兰联接。
3. 表面处理:除锈除油严格操作，应无油(挂水法，达到日本
JISZ0305-1980标准)，无锈(露出金属本色)。喷吵除锈等
级达到瑞典标准Sa2.5级以上;酸洗除锈等级达到西德标准
DIN-5928Be级标准。
4. 涂装方式:喷、淋、浸、灌涂等。
5. 涂层构成:一般底漆二遍，面漆二遍。
6. 固化方式:高温固化，常温固化温度依产品不同另有具体规定。 7. 涂层质量:
外观:光滑，无滴坠、气泡、异物。
厚度:200?50μm
8. 储运安装:应避免碰和敲击涂层。涂层发生机械损伤后，必须使
用涂料进行修补。
二. 碳钢列管换热器管束施工工艺
1. 路线:化学法表面处理-管内灌涂-管外淋涂。
2. 设备:洗液槽，洗液循环泵，漆液槽、漆液循环泵，吊车,烘(表
干)车，烘炉等。
(一) 表面处理
检查工件有无影响表面处理和涂装质量的问题，如:机械损伤、裂纹、孔洞、管间挤靠、管内堵塞等，发现问题及时适当处理。 2.预处理:
手动或机械打磨焊疤、毛刺尖角，擦除过厚的油污，去掉管间或管内的杂物。
3. 洗液准备:
根据工件表面油锈程度，配制好洗液。一般除油洗液2—4%金属清洗剂加1—2%烧碱;除锈洗液8—10%HCl;1%亚硝酸钠磷化或1%重铬酸钾钝化。
4. 除油
(1)将工件吊入碱洗槽，浸没在>80?碱洗液中，开启循环泵。浸泡时间视油污情况而定，一般1—2小时。
(2)将工作吊出碱洗槽，用40—50?清水冲洗管内外表面20—30分钟，废水排入地沟。
(3)用常温清水冲洗工件管内外表面20—40分钟，至中性(pH试纸检验)，废水排入地沟。
(4)观察工件表面，应无油污痕迹(挂水法)。
5.除锈
(1) 将工件吊入酸洗槽，浸没入洗液中，开启循环泵，浸泡1—2
小时，具体时间依锈蚀情况定。
(2) 工件从酸洗槽中吊出，用常温清水冲洗工件管内外表面30—40
分钟，至工件表面洗液呈中性(pH试纸检验)，废水排入地
沟。注意空净工件折流板筋套管内的残留洗液，并加强管板
内测与管子配合部位的冲洗 。
(3) 观察工件表面，应无氧化皮、锈斑及其它污垢。 6.磷(钝)化
将上述处理合格的工件吊入磷(钝)化槽中，在30—40?1%亚硝酸钠(或1%重铬酸钾)溶液中浸泡磷化(钝化液)半小时，或于常温磷化液(钝化)中浸泡磷化(钝化)1小时。
(二)涂装(管内-管间)
1.调漆
(1)将桶装漆倒入漆槽中(可采用将漆桶放倒滚动或开桶搅拌等办法尽量将桶中漆倒净)空桶加盖后按指定位置放置。 (2)向漆槽中加入适量稀料，开启循环泵，搅匀，控制粘度一般为(涂—4杯):
温度? 10 15 20 25 30 35 粘度s 45 40 35 30 25 20 2.吊装
将表面处理合格的工件吊上工作台(喷涂车)，以尽可能大的倾角放置(吊装条件允许时，最好将工件直立)。
3.管内灌涂
将喷嘴插入上管口，开启漆泵逐根灌注。控制出口漆，漆液呈柱状稳流5秒钟以上。管内涂毕后，淋涂两管板，空漆。
4.调整漆的粘度
向漆槽中加适量稀料，调匀。一般控制粘度低于管内涂装用漆3—5秒。
5.调整工件吊装倾角
降低起吊端高度，使工件处于几乎平放的位置。
6.外淋涂
开启漆泵，从起吊端开始从高向低依次淋涂管间。随着喷嘴慢慢向低管端移动，以漆液能全部覆盖为准，间歇调大吊装倾角。涂毕后调最大倾角空漆。
7. 漆膜整理
待空漆至低管端漆液呈滴状流下时，用毛刷刷除流挂、滴坠。将工作吊至表(烘)干车上;漆槽中余漆泵入漆桶，加盖备用;漆槽加盖防尘。
8.表干
工件在表干车上自然干燥至手触表干。
9.烘干
将表干后的工件进烘炉烘干，按《烘炉操作规程》进行操作。 10.打磨测厚
固化后的工件进行漆膜厚度检测，对漆漠流挂、滴坠、杂质进行打磨，用压缩空气吹净或用棉纱擦净打磨碎屑。
11.涂第二遍漆
将工件旋转90度，调换吊装端，按1—10程序进行下一遍漆涂装。共涂装6遍，依次涂底漆2遍，膜厚控制50—80μm，涂面漆4遍，总膜厚控制在150?30μm。
(三)烘炉操作规程
1、准备检查烘炉内线路、红外板、测温计等是否正常;检查工作件表干质量，以确定烘干初始阶段的温升和通风控制。 2、进炉
将工件送入烘炉内适当位置，注意工件与远红外板离?150mm。打开排气孔，关销炉门。
3、烘干
(1)升温
各组远红外板轮换送电，控制上、下炉温差?10?。60?时开启风机，按开、停各10分钟间歇操作。升温速度控制为:
始温—60? 2小时 温升?25?/小时 60?—140? 3小时 温升?30?/小时 140?—200? 快速升温
140?关闭排气孔
(2)恒温
高温固化耐高温有机硅涂料:
底漆: 160??5? 2小时
面漆: 160??5? 2小时
最后一道漆: 200??5? 2小时
4、出炉
恒温结束后，停电，开排气孔，自然或引风降温到80?以下，开炉门，出炉。
5、整理
打扫炉内污物后，关销炉门。
三.碳钢固定管板式换热器施工工艺
1.路线
管间化学清洗后烘干—管内喷砂处理—管间真空灌涂—管内灌涂—空漆—表干—烘干
2.主要设备
洗液槽及洗液泵、漆液槽及漆液泵、空气压缩机、水环真空泵、防爆
排风扇、烘炉、烘车、吊车等。
3.前期工作
3.1与客户协商，确定便于管间清洗、涂装的壳体开口位置，一般对
o
称布于紧靠两管板(且与壳体手孔成90直角)各开一φ 1/2″孔，装
2
好管头与阀门(一般为G 1/2″，Pg6~10Kg/cm螺纹球阀)，备接洗液管、冲洗水管、漆液管、抽真空管用。
3.2根据管间容积确定洗液量、漆液量。
3.3根据管间锈蚀、油污程度确定浓度，配好洗液。 3.4手工或机械预处理可及部位(管板、管口等)。
4.工艺过程
4.1管间化学清洗
4.1.1将工件平放，使壳体洗液接管口呈一上一下位置。 4.1.2连接碱洗液槽、洗液泵、工件，使洗液自下接管口进，上接管口出。开启洗液泵循环清洗1小时后。调换洗液泵接口，泵净管间洗液回碱洗液槽。
4.1.3壳体换接自来水，冲洗至排出水呈中性(以pH试纸检验)，排净管间水。
4.1.4连接工件、酸洗液槽、洗液泵。以洗液从壳体下接管口进、上接管口出路线开泵循环洗1小时。调换洗液接口，泵净管间洗液回酸洗液槽。
4.1.5壳体换接自来水，下进上出方式水洗至排出水呈中性(用pH试纸检验)，排净管间水。
4.1.6连接磷化液(钝化液)槽、工件、泵，使30~40?磷化液(钝化液)自工件壳体下接管口进、上接管口出，开泵循环磷化(钝化)30分钟左右。调换泵接口，泵净管间磷化液回磷化液槽(钝化液回钝化液槽)。
4.1.7将工件壳体各洗液阀卸掉，进烘炉。通过壳体手孔加设管道接通炉内风道与管间。开启风机通风干燥，100?恒温1小时后出炉。密封好壳体各开孔，送喷砂现场备处理管内。
4.2管内喷砂处理
4.2.1检查并妥善处理影响喷砂的管内堵塞等问题。
4.2.2检查喷砂系统设备(如空气压缩机、砂罐、气带、喷嘴等)是
2否正常。启动空气压缩机，调节好喷砂砂量，控制风压4~6kg/cm(空气应油、水分离良好)所用金钢砂或石英砂应干燥无杂质，粒度12目。 4.2.3将喷嘴垂直对准管口，顺序逐管喷射。单管每端积压喷砂一次，每次喷射时间?30秒。
o4.2.4喷嘴与管板成45角喷砂处理两管板。
4.2.5用压缩空气吹净壳体、管内、管板上的砂尘。
4.2.6肉眼观可见部位表面，若有油、锈及其它污物应补喷吹扫，至表面呈金属本色(银灰色)。
4.2.7用塑料布将二管板封好，送涂装现场备涂。
4.3管间真空灌涂
4.3.1调好底漆粘度(一般25秒左右)，漆液量略大于管间容积。 4.3.2检查、调试抽真空系统至正常。
4.3.3工件壳体二专用接管口一上一下位置吊放于涂装车(台)上，封
o好壳体入孔等其它管口。工件吊装倾角宜?15。
4.3.4将下接管口与漆泵(接漆槽)出口连接并关紧阀门;将上接管口接抽真空系统中的真空罐。
4.3.5开启抽真空系统，使管间真空度>600mmHg柱。 4.3.6开下接管口阀，边抽真空边将漆液泵入管间。 4.3.7根据漆槽中漆液减少情况，从真空罐排污阀检查漆液是否已充满管间。
4.3.8停漆泵、真空泵，打开上接管口所设破真空阀，从下接管口将漆液泵回漆槽。
4.3.9关闭上接管口破真空阀、下接管口阀。开启抽真空系统，维持管间真空度>600mmHg半小时后，破真空(先停真空泵)，从下接管口将管间残留漆液泵回漆槽。
4.3.10拆除工件壳体上管线阀门，于手孔处安装一防爆排风扇，施行管间引风表干、空漆(工件倾角尽量调大)，备涂管内。清理好抽真空系统。
4.4管内灌涂
4.4.1根据现场温度湿度，确定并调好漆液粘度。
4.4.2开启漆泵，喷嘴于吊装端逐管灌注，出漆管口维持柱状稳流?5秒钟。
4.4.3管内涂毕，用喷嘴淋涂好二管板。
4.4.4停泵，整理好漆槽、泵等涂装用具。
4.5空漆表干(一般需?12小时)
维持工件大倾角，从壳体手孔处引风。空漆至管内漆液呈滴状流出，壳体下接管口处漆液滴状流出后，即可手刷除管板等可及部位的流挂、滴坠。将工件平放于表干车上，管间风机引风表干，管内自然通风表干，至可及部位手触表干后，拆卸掉排风扇，进烘炉备烘。 4.6烘干
4.6.1升温
各组远红外板轮换送电，控制上、下炉温差?10?.60?时开启风机，按开、停各10分钟间歇操作。升温速度控制为:
始温 60? 2小时 温升?25?/小时
60?,140? 3小时 温升?30?/小时
140?,200? 快速升温
140?关闭排气孔
4.6.2恒温(根据涂料不同，恒温的温度需要作适当的调整)
底漆 60??5? 2小时
面漆 60??5? 2小时
最后一道面漆 200??5? 2小时
4.6.3出炉
恒温结束后，停电，开排气孔，自然或引风降温到80?以下，开炉门，出炉。
4.6.4整理
打开炉内污物后，关闭炉门。
4.7干膜整理测厚
打磨整理可及漆膜，测漆膜厚度，内孔仪测管内，点式仪测手孔处、管外。
4.8涂装第二道漆
按顺序进行下一遍漆涂装。
共涂4遍，底漆2遍，膜厚50-80um;面漆2遍。漆膜总厚度150?30um
以上施工程序全部完毕后，待漆膜实干后(不少于24小时)，即刻将管束进行安装使用。
四、常见质量问题
1、管内喷砂后表面发暗——肉眼观察，喷沙应呈亮色。 (1)单管喷砂时间过短，残留油锈。英调整延长喷射时间。 (2)砂子过分潮湿。应为干燥洁净。
(3)压短空气油、水分离不好。应调整改善空气油、水分离器效果。 2、化学清洗后残留油、锈斑——肉眼观察，应为金属本色即银灰色。 (1)清洗前应手工或机械预除过厚的油锈。
(2)洗液宜呈流动态，加泵循环。
(3)加大水冲洗压力，有条件时配泵。
(4)及时检查清除洗液中的污物。
3、漏涂
涂毕工件表面(尤其管内)应呈亮色，漏涂部位暗色无光。 空漆角度偏小:漆液粘度偏大。
5、折流板附近管外漏涂。
工件倾角过大，宜小倾角大流量。 6、滴坠
漆液粘度偏低;
环境干燥气温高。
7、漆膜过薄
粘度偏低;
工作温度偏高 应,40?
环境温度过低 宜15—25?
环境相对温度高 宜,80%
8、干膜粗糙无光
涂料变质，出现重新聚集的固料颗粒; 涂料多次循环使用组分变化基料偏低; 涂料中机械杂质过多;
烘干初始升温太快(应?40?/小时)形成针孔;
烘干温度偏高;
涂装表干环境粉尘太多;
烘炉内粉尘太多。
9、干膜整体脱落
表面处理不合格(残留油、锈、钝化膜被批坏或附着杂质太多等);
涂料质量不合格，附着力过低; 10、底面漆间层脱落
面漆质量差，附着力过低。
11、干膜针孔
表干不良，烘干升温过快; 漆中机械杂质多;
工件距远红外板太近。
范文四：换热器管束更换 换热器更换改造方案
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换热器更换改造方案
一、 编制依据
1、 换热站图纸
2、 工艺管道、水泵、换热设备、仪器、仪表等工程施工及验收
规范，按GB50275-2002执行。
二、 工程概况
1、 工程名称:换热站工程。
2、 工程地点:乌市友好路世纪金花大厦地下室负一层设备间。
三、 计划工期
本工程工期为45天。
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四、 更换改造项目
1、 拆除10台管壳式换热器。
2、 加装2台板式换热器。
3、 更换2台DN200立式管道泵。
4、 更换2台DN200单向止回阀。
5、 更换换热机组所有管网、管线及阀门。
6、 整体水压试验。
五、 人员配备
1、 项目负责人:1人
2、 管道工:5人
3、 电焊工:5人
4、 普工:5人
5、 安全员:1人
六、 施工机具
1、 电焊机:3台
2、 氧气割炬:2套
3、 手拉葫芦2吨:3台
4、 切割机:1台
5、 水平仪:1台
6、 各类扳手、榔头等
七、 施工方案及步骤
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1、 切断所有与管壳式换热器管道泵有关的电源。
2、 在换热器更换改造现场挂维修警告牌。
3、 清除需拆除设备及管线的污垢，为拆除、切割做好准备工作。
八、 拆除
1、 用氧气、乙炔火焰切割，分解10台管壳式换热器。
2、 切割分解换热机房管网、管线。
3、 拆除DN200立式管道泵
4、 拆除DN200单向止回阀。
九、 清理现场及运输
1、 与甲方物业充分沟通，在不影响商铺正常营业的情况下，
向外运输拆除设备，如白天商铺营业，乙方可能夜间施工，甲方应提供施工条件。
2、 利用液压拖车把切割分解的设备及管线运输到甲方指定的
堆放点，如不能用液压拖车，可能需人工运输(背或抬)，所用人工量比较大。
3、 清理现场为安装新设备做好准备
十、 安装
1、 新设备到现场后，因现场环境因素，新设备需要分解
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后，利用液压拖车运输到设备机房
2、 设备运到机房，做好设备基础后，重新组装并安装到设备基础上。
3、 安装DN200立式管道泵并连接管线。
4、 安装DN200单向止回阀并连接管线。
十一、 焊接
1、 有持证焊工施焊，管线在装配过程中，应做到横平竖直，并点焊固定，然后施焊。
2、 焊接工艺:按焊接工艺指导书实施。
3、 焊接规范:焊接电流100-130A，焊条牌号E4303，焊条直径 φ3.2mm。
4、 焊接要求:焊缝不准有气孔、夹渣、裂纹、弧坑等缺陷，焊后清理焊缝周围飞溅。
十二、 水压试验
1、 试压时，应有甲、乙双方代表人员参加。
2、 试验压力一次网P=2.4MPa，二次网P=1.6MPa。
3、 水压试验时，升压速度不得过快，按每分钟0.5MPa。
4、 检查所有设备及管线，焊缝无水雾、水珠、无变形为合格。
5、 缓慢卸压、降压速度不得超过每分钟0.2MPa。
十三、 设备、管道、阀件防腐
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设备、管道、阀件应在试压合格后，除锈后，应刷防锈漆两遍，面漆两遍。
面漆颜色应一致均匀，无褶皱、气泡等缺陷。
十四、 安全措施
1、 参加施工人员进场前必须参加安全教育
2、 施工人员进入现场后，必须佩带安全帽、安全带、工作服、手套。
3、 氧气表、乙炔表必须经过校验合格方可使用。
4、 氧气瓶、乙炔瓶安全距离应大于5米，有持证人员操作。
5、 注意防火。
6、 超过地面高2米属高空作业，必须佩戴安全带并系在安全牢固的地方。
需更换的设备及配件
1、 两台100?板式换热器
2、 两台DN200立式管道泵
3、 两台DN200立式单向止回阀
4、 四台DN200过滤器
5、 八台DN200闸阀
6、 八片DN200法兰
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7、 八个DN200弯头
8、 所有配套螺栓、螺母、垫片
9、 连接管线的钢管
报价:1、设备及材料:25万元
2、人工:15万元
3、耗材:2万元
4、利润:3万元
5、税费:5万元 合计:50万元整
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范文五：换热器管束制作及安装工艺
换热器管束制作及安装工艺
1 碳素钢、低合金钢换热管管端外表面应除锈，铝、铜、钛及其合金换热管管端应清除表面附着物及氧化层。用于焊接时，管端清理长度应不小于管外径，且不小于25mm;用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度应不小于二倍的管板厚度。
2 用于胀接的换热管，其硬度值一般须低于管板材料的硬度值，如不能满足时，应采取措施预以保证。有应力腐蚀时，不应采用管端局部退火的方式来降低换热管的硬度。 3 换热管拼接时，应符合以下要求:
3.1 对接接头应作焊接工艺评定。试件的数量、尺寸、试验方法按JB4708的规定;铝、铜、钛焊接接头可参照执行。
3.2 同一根换热管的对接焊缝，直管不得超过一条;U形管不得超过二条;最短管长不应小于300mm;包括至少50mm直管段的U形弯管段范围内不得有拼接焊缝。 3.3 管端坡口应采用机械方法加工，焊前应清洗干净。
3.4 对口错边量应不超过换热管壁厚的10%，且不大于0.3mm，直线度偏差以不影响顺利穿管为限。
3.5 对接后，应按下表选取钢球直径对焊接接头进行通球检查，以钢球通过为合格:
换热管外径d d?25 25,d?40 d,40
钢球直径 0.75di 0.8 di 0.85di
注:di—换热管内径。
3.6 对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数的10%，且不少于一条，以JB4730-94 ?为合格。若抽检不合格需加倍抽检。
4 U形管的弯制
4.1 U形管弯管段的圆度偏差，应不大于换热管名义外径的10%;但弯曲半径小于2.5倍换热管名义外径的U形弯管段可按15%验收。
4.2 U形管不宜热弯，小半径U形管应充水打压至2倍设计压力且不小于16MPa后再行弯管，以保证圆度偏差，对于此部分管子可不再进行单管试压，但对于弯管时未进行打压的弯管后尚需抽查总数的10%。
4.3 当有耐应力腐蚀要求时，冷弯U形管的弯管段及至少包括150mm的直管段应进行热处理。 4.3.1 碳钢、低合金钢钢管进行消除应力热处理，热处理后可不再进行试压。 4.3.2 奥氏体不锈钢管弯管段固溶处理后应逐根试压，并对管束内外表面进行酸洗钝化处理。
4.4 有色金属管一般不作消除应力热处理。确有需要时，可按供需双方协商的方法及要求进行消除应力热处理。
5 换热管下料后管口应平整，管口倾斜偏差应不大于管子外径的1%。
6 管板
6.1 拼接管板的对接接头应进行100%射线或超声检测，按JB4730射线检测不低于II级，或超声检测中的I级为合格。
6.2 厚度大于25mm的不锈钢管板对接接头在背面清根后还需进行100%PT检测I级合格。 6.3 除不锈钢外，拼接后管板应作消除应力热处理。
6.4 堆焊复合管板
6.4.1 堆焊前应作堆焊工艺评定。
6.4.2 基层材料的待堆焊面和复层材料加工后(钻孔前)的表面，应按JB4730进行表面检测，检测结果不得有裂纹、成排气孔，并应符合II级缺陷显示。
6.4.3 不得采用换热管与管板焊接加桥间空隙补焊的方法进行管板堆焊。 6.5 管板孔直径及允许偏差详见GB151-1999规定。钻孔后应抽查不小于60?管板中心角区域内的管孔。
6.6 孔桥宽度偏差详见GB151-1999规定。
6.7 管孔表面粗糙度
6.7.1 当换热管与管板焊接+贴胀连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5μm。 6.7.2 当换热管与管板强度焊+强度胀接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于6.3μm。 6.8 强度胀胀管槽采用专用工具加工，深度偏差0,+0.2，宽度偏差0,+0.5，槽缘不得破损。机械滚胀管板管孔开槽宽度3mm，液袋胀时开槽宽度为 (d为换热管中径，t为换热管壁厚)，开槽数为一般为2个，机械胀槽间距6mm，液袋胀等柔性胀接为10mm。胀焊结构时开槽位置为离管板管程侧表面至少23mm(管板较薄时可适当缩小)，纯胀结构则为8mm。 6.9 胀接连接时，管孔表面不应有影响胀接紧密性的缺陷，如贯通的纵向或螺旋状刻痕等。
6.10 隔板槽密封面应与环形密封面平齐，或略低于环形密封面(控制在0.5mm以内)。 7 换热管与管板的连接
7.1 连接部位的换热管和管板孔表面应清理干净，不应留有影响胀接或焊接连接质量的毛刺、铁屑、锈斑、油污等。
7.2 胀接连接时，其胀接长度，不应伸出管板背面(壳程侧)，换热管的胀接部分与非胀接部分应圆滑过渡，不应有急剧的棱角。
7.3 胀接可采用液袋胀的一律使用液袋胀。
7.4 焊接连接时，焊渣及凸出于换热管内壁的焊瘤均应清除。焊缝缺陷的返修，应清除缺陷后焊补。
7.5 采用胀-焊连接时应先焊接再胀接。
7.6 换热管与管板的强度焊焊接接头，施焊前应按GB151-1999标准附录B作焊接工艺评定。 7.7 有焊后消应力热处理要求时，采用机械滚胀的，对应力腐蚀场合使用的管束应胀接二次，即焊后胀接一次，消应力后再胀接一次;采用液袋胀等柔性胀接时，在热处理后胀接一次即可。
7.8 采用机械滚胀方法贴胀时，控制胀度Hs约等于4%，胀度按下式计算:Hs =[(d2-d1)-(D-d)]/t×100%，式中:d2-胀后管内径，mm;d1-胀前管内径，mm;D-管板孔内径，mm;d-管子外径，mm;t-管子壁厚，mm。
7.9 采用机械滚胀方法强度胀时，控制胀度Hs宜控制在1.7,2.0%，胀度按下式计算:Hs =[(d1+2t)/d–1]×100% 式中:d1-胀完后的管子实测内径，mm;t-胀前管子实测壁厚，mm;d-胀前管孔实测直径，mm。
7.10 采用机械滚胀方法进行强度胀时，开槽位置强度胀长度取40mm和“管板厚度-非胀接部分长度”中的最小值。当“管板厚度-非胀接部分长度”超过40mm时，超出区域采用贴胀(贴胀区域和强度胀区域可重叠，采用液袋胀时可先进行全厚度贴胀)，并采用先贴胀后强度胀的胀接顺序。
7.11 采用液袋胀进行贴胀或强度胀时，胀接压力需根据试验确定。
8 折流板、支持板
8.1 折流板、支持板的管孔直径及允差详见GB151-1999规定，但允许超差0.1mm的管孔数
不得超过4%。
8.2 折流板、支持板外圆表面粗糙度Ra值不大于25μm，外圆面两侧的尖角应倒钝。 8.3 应去除折流板、支持板上的任何毛刺。
8.4 折流板按图样要求剪切成弓形，剪切过程中要注意不要搞错正反面和配钻方位。 9 管束的组装
9.1 穿管胎具应根据管束的直径调整好跨距，一般先用一块折流板搁到胎具上察看当换热管穿入时会否与胎具上的各部件相碰，以不影响穿管为宜。
9.2 将固定管板安装在胎具上，用5吨千斤顶支撑，并在两侧采用压板螺栓固定，要求管板与胎具上表面的垂直度控制在1mm以内。
9.3 上拉杆、定距管、折流板，上折流板时应逐块检查正反面、配钻方位无误。拉杆上的螺母拧紧后可退一牙再用拼帽拧紧。
9.4 将管子从固定管板的背面穿入，管子露出固定管板端约2倍的管板厚度。穿管时，管子须顺利通过不允许用铜锤子强烈敲打，可用木锤敲击，若确定有个别管子穿不进去，应分析原因后再穿入，对于弯曲较严重管子应予以矫正，换热管表面不应出现凹瘪或划伤。 9.5 将浮动管板吊到位，并使两管板孔的方位一致，先将穿出固定管板的管子按四周均匀的反穿入浮动管板孔内，调整两管板间距至图面要求，平行度偏差为?1mm，然后将所有换热管穿入浮动管板。
9.6 将所有管子与管板点焊固定，用摇臂钻床进行平头。要求平头后管子伸出管板的长度偏差为焊接工艺要求数值。
9.7 按焊接工艺施焊及检查。
9.8 除换热管与管板间以焊接连接外，其他任何零件均不准与换热管相焊。防冲板必需焊在定距管上。
9.9 胀接前，应对管口焊缝表面进行质量检查，用手用铰刀或圆锉去除管口内侧焊缝及凸起部分，以胀管器顺利穿入为原则，不得用胀管器直接对管口扩孔。为保证质量，先进行试胀。检查胀管器、胀杆、滚珠柱表面应无过大沟痕和磨痕，选用胀管器型号和图样要求胀接长度一致。使用机械胀时，胀管前应对胀杆、滚珠及管子内表面涂机油润滑，胀管器一般胀完20道口用煤油定时清洗。严禁过胀、胀裂管子。不允许在同一根管子两端同时胀接，在同一块管板上由上至下逐排贴胀。胀管完毕应进行质量检验，胀大部分和未胀到部分应圆滑过
渡，用手触摸有感觉就可。
9.10 要注意对胀接参数的试验和收集工作，对各种材质、管径、孔径的胀接均需有胀度、压力、胀接方式的样品和数据记录。
9、U型管换热仅需一块固定管板即可。
10、固定管板换热器先穿好一边的管板、折流板并穿好换热管，然后将管束穿入换热器壳体内，对上另一边的管板反穿入管子，固定管板换热器两管板平行度偏差需在?1mm以内。 11、釜式重沸器
11.1支撑导轨上有碍滑道通过的焊接接头应修磨齐平。
11.2支撑导轨应与设备纵向中心线保持平行，其平行度偏差应不超过2/1000，且不大于5mm。 11.3溢流板的上端面应水平，其倾斜度不应大于3mm
12、换热器的密封面应予以保护，不得因磕碰划伤、电弧损伤、焊瘤、飞溅等而损坏密封面。 13、密封垫片应为整体正式垫片，特殊情况下允许拼接，但垫片拼接接头不得影响密封性能。 14、重叠换热器须进行重叠预组装。重叠预安装前其下台管箱上接管、壳体上接管、重叠支座应在重叠预组装后焊接，重叠组装时必需保证上、下台管箱侧法兰在一个垂直面上其任意四个对称的眼心在一条直线上。
15、管箱及浮头隔板的组焊
15.1 组对前按图样给出的隔板布置尺寸，根据管箱(或浮头)法兰的螺栓孔数量定出隔板相对于螺栓孔的位置，并初步按隔板所在位置封头的形状切割隔板底部。 15.2 在法兰的上表面画出隔板中心两个对称的对中点，并用粉线(或钢板尺)连结此两点，在法兰密封面上画出两点连线。
15.3 根据密封面上的连线，同方向偏移隔板半个板厚，用角尺对中此偏移线，将此线移入管箱(或浮头)的内表面。
15.4 根据内表面的两条线对齐隔板的一面，根据组对间隙合理的修整隔板;隔板加工面与法兰密封面的高低差要求在-1,0mm之间。
16、换热器组装
16.1换热器零、部件在组装前应认真检查和清扫，不应留有焊疤、焊接飞溅物、浮锈及其他杂物等。
16.2吊装管束时，必须使用尼龙吊带应防止管束变形和损伤换热管。
16.3 换热器在组装时其浮头盖密封面、管箱及管箱侧密封面、大帽法兰密封面必须使用图样选用的密封材料，不得采用石棉板或橡胶垫等临时性的密封材料。
16.3螺栓的紧固按附图至少应分三遍进行，每遍的起点应相互错开120?。第一遍紧固时不得用风动扳手必须采用梅花扳手，且扳手长度需基本相同，紧固时各个螺栓用力要均匀。第二遍可用风动扳手紧固，且要使风动扳手在每个螺栓上发出的声音基本一致。第三遍再用敲击扳手紧固，且要使铁锤在敲扳上发出“铛铛”之声。
特殊技术要求
本规范适用于U型管换热器、固定管板换热器、重沸器、浮头式换热器的管束制作及组装
螺栓紧固总体顺序要求:
1( 同一遍中每对螺栓对角紧固，一对紧好转到下一对时沿同一方向(顺时针或逆时针)转90?(有时需转90?过一孔)紧下一对螺栓。
2( 图中1-*表示第一遍紧固顺序。
3( 第二遍紧固顺序如下:
1-12、1-11、1-9、1-10、1-16、1-15、1-13、1-14、1-20、1-19、1-17、1-18、1-24、1-23、1-21、1-22、1-2、1-1、1-4、1-3、1-6、1-5、1-8、1-7。
4. 第三遍则从1-18开始
