范文一：生产线布局改善三维模拟报告

温州市**有限公司

**生产线改善三维设计模拟简介

一、斜坡式作业组合图及说明

二、流水线3米两侧双机台模式说明 三、流水线6米两侧四机台模式说明 四、流水线6米单侧两机台模式说明 五、自动丝印机+冲料组合模式说明

一、 斜坡式作业组合模式说明：

以上为斜坡式作业组合，共配置2台冲料机、1台压花机和1个丝印工作台。

红色箭头方向为空塑料框回收路线，蓝色为产品送料下滑路线。

压花产品从冲料工作台上取下，放置在压花工作台上，然后进行压花，将压花后产品放在右边工作台上，单批次产品压好后将产品逐个放在斜坡上传递给丝印人员。

二、流水线3米两侧双机台模式说明：

以上为流水线3米两侧双机台组合，共配置2台冲料机、1台压花机和1个丝印工作台。

三、流水线6米两侧四机台模式说明：

以上为流水线6米两侧四机台组合，共配置4台冲料机、1台压花机和2个丝印工作台。框子送料和回收如上。

四、流水线6米单侧两机台模式说明：

以上为流水线6米单侧两机台组合，共配置2台冲料机、1台压花机和1个丝印工作台。框子送料和回收如上。

五、自动丝印机+冲料机模式：

以上图示为冲料机+自动丝印机组合模式，该方式无需专职的丝印人员，成品打包和机器调试一个人，冲料并且放料为一个人。该自动丝印机可参考使用在订单较大的产品上使用，目前市场价不含税2.7万/台，每天按产出6000双计算生产200天可回收成本。

备注：因现场实际生产中小订单偏多，批次也很大，冲料的员工加工该类型订单时存在频繁取放刀模的问题，针对该问题可采用配套转序车的方式，将刀模还有丝印板一起与材料进行配送。这样可使冲料的加快速度。还需评估下采用简易工装是否可提高效率。

编制：潘时武2016-9-5 审核： 核准：

范文二：企业生产线管理述职报告范文

　　一、不辱使命，恪尽职守，做好当值的带头人。

　　"没有不好的员工，只有不强的领导。"日常多与员工坦诚交流，给他们精神上的鼓舞。以"真诚合作"带动他们。平时采取措施为他们排忧解难，做好服务工作。让他们时刻感受到有困难，首先想到值长，在10年这句话体现得更加明显，特别是下半年，大环境影响到我们日常的正常生产，原材料、备品备件时有不足，设备故障修复率逐渐下降，因没备件临时修复暂用的情况很多，所以值长的工作量也日益俱增，甚至一颗螺丝的工作也要告诉值长。车间之间的工作配合不融洽、工作任务的完成有了障碍、同事之间发生了口角等等我都立即到现场进行妥善解决，不至于因处理不及时而窝工、怠工影响生产。

　　二、改变工作习惯和工作方式，夜班彰显值长的职责。

　　一年来，我改变以往的工作方式，夜里厂领导和车间主任都不在现场，各岗位的工作更需要有人过问，部分任务量不太大的岗位会出现工作懈怠的情况，因此我前夜后夜班多溜、多看、多交流、多检查，发现问题及时纠正，发现违章立即制止，特别是换极及出铝期间，自己检查的同时要求车间值长做好监督，酷暑提醒他们多补充水，不蛮干，进而减少中暑情况的发生，异常槽夜班专人监视，避免发生事故。日常注意检查各单位的劳动纪律，对违反的人员进行严肃批评和考核，促使他们遵章守纪完成8小时的工作任务。

　　三、勤联系，多提醒，做好调度工作。

　　生产调度工作是保障完成生产任务的基石，上请下达，按照公司要求，督促动力运行人员"勤观察，细调整"，加强与处调联系，作好负荷调配，力求电流平稳供应，积极维护公司整体系统的稳定。网电限流期间，限流时间长、幅度大、次数多，槽子工艺参数无法保持，出现异常的情况很多，我主动和处调联系，了解限流持续情况，而后通知车间做好槽子的保温，及异常情况下的预防措施，及时电话联系，话筒喊话提醒效应的迅速熄回，从而降低能耗减少不必要的损失。日常严格执行"两票三制"，并确保工作票和操作票合格率百分之百。当值期间合理安排各车间人员、车辆、设备去解决生产中遇到的问题，工作中做到多指导，少指挥，多教育，少考核，把不安全的因素消灭在萌芽状态，严格交接班、巡回检查、工作监护等制度，组织车间班组长会议，分析讨论生产中遇到的实际问题，定期检查各专业的事故预想和反事故演习，尤其是对特殊天气和特殊情况下要求各运行岗位作好事故预想。

　　四、遇事冷静，处事果断，有效避免事故。

　　一年来，工作中无论遇到多么棘手的问题我从不感情用事，是非分明，公正、公平地对待所车间发生的任何事。5月24日四万吨#5空压机二级缸因缓冲器壁薄爆一事，当时我正在二车间和车间值长巡检，一车间值长跑来告诉我，四万吨空压机方向有烟，当时天还没亮，我在车间西头看到后立即电话联系四万吨主控室运行人员，果断下令拉下空压机总电源，然后打电话联系六万吨电运行人员迅速关掉六万吨与四万吨联络阀门，同时跑步到空压机采取措施避免事故扩大化，把损失降低到最低限度。一年来红炉帮的情况时有发生，我在巡检时督促车间值长，一定要专人对异常槽做好监视，做好交接，处理期间人手不够，调集其他工段人员配合做到及时处理，多次避免漏炉情况的发生。

　　五、自我加压，增加巡检次数，确保安全生产。

　　生产管理的伸缩性很大，我始终认为我当班的8个小时，身负重任，期间发生的任何事我感到很对不起自己的岗位，更对不起厂领导对我的信任，既然领导赋予了我这一使命，我要全力做好，首先严格要求自己，要求别人做到的，首先自己做到，不让别人说半个"不"字。每当深夜我一人手执矿灯巡视全厂，总想能有分身术多好，那样我能面面俱到，和各岗位的同事们一起探讨把工作干好。截止到十二月上旬共查处现场、劳保穿戴及违章操作等情况328次，考核149项次，纠正及说服教育123人次，有效地减少各类违章情况及事故的发生。

　　六、存在的问题和今后努力的方向

　　1、在管理方法上力求创新，主动查找生产管理中出现的漏洞，及时调整工作思路和方法，对得起自己的岗位，保证生产任务的顺利完成。

　　2、积极主动学习新知识，新技术，和公司的决策保持一致，适应公司发展壮大的需要。

　　3、随着设备的老化，故障率的逐年升高，逐步加大操作及维护的监督力度。

　　4、常做多做事故预想，提高对突发事件的应变能力，保证生产安全。

　　5、加强人员责任心管理，发现问题责任到人;加强设备的"故障"管理工作，对于一些易出、老出的故障点，要追究到底查出原因。

　　6、充分发挥调度职能，提高工作效率，工作中积极创造条件，全盘考虑，统筹安排，树立主人翁意识，维护企业的利益，维护广大职工的利益是每个管理者的职责，作为一名领导始终要把工作与实际生产相结合不断总结创新，开拓进取，做一名合格的管理人员。

范文三：生产线组长年终述职报告范文

生产线组长年终述职报告范文

一年来,我按照科长和厂领导的安排,坚守生产一线,有针对的制定了工作计划,在工作中不断完善,并坚持不懈的做到了每天接-班详细了解系统运行方式、负荷分配、车间风压、设备备用、检修工作安排和值班人员等情冴,做好当班事故预想和各种异常情冴的处理准备,保持清醒的头脑,迅速进入工作状态,工作中加强不各单位之间的联系,工作分清轻重缓急,不推不拖,带领全值人员完成当值的生产任务。

一、不辱使命,恪尽职守,做好当值的带头人。

“没有不好的员工,只有不强的领导。”日常多不员工坦诚交流,给他们精神上的鼓舞。以“真诚合作”带劢他们。平时采取措施为他们排忧解难,做好服务工作。让他们时刻感受到有困难,首先想到值长,在10年这句话体现得更加明显,特别是下半年,大环境影响到我们日常的正常生产,原材料、备品备件时有不足,设备故障修复率逐渐下降,因没备件临时修复暂用的情冴很多,所以值长的工

作量也日益俱增,甚至一颗螺丝的工作也要告诉值长。车间之间的工作配合不融洽、工作任务的完成有了障碍、同事之间发生了口角等等我都立即到现场进行妥善解决,不至于因处理不及时而窝工、怠工影响生产。

二、改变工作习惯和工作方式,夜班彰显值长的职责。

一年来,我改变以往的工作方式,夜里厂领导和车间主任都不在现场,各岗位的工作更需要有人过问,部分任务量不太大的岗位会出现工作懈怠的情冴,因此我前夜后夜班多溜、多看、多交流、多检查,发现问题及时纠正,发现违章立即制止,特别是换极及出铝期间,自己检查的同时要求车间值长做好监督,酷暑提醒他们多补充水,不蛮干,进而减少中暑情冴的发生,异常槽夜班与人监视,避免发生事故。日常注意检查各单位的劳劢纪律,对违反的人员进行严肃批评和考核,促使他们遵章守纪完成8小时的工作任务。

三、勤联系,多提醒,做好调度工作。

生产调度工作是保障完成生产任务的基石,上请下达,按照公司要求,督促劢力运行人员“勤观察,细调整”,加强不处调联系,作好负荷调配,力求电流平稳供应,积极维护公司整体系统的稳定。网电限流期间,限流时间长、幅度大、次数多,槽子工艺参数无法保持,出现异常的情冴很多,我主劢和处调联系,了解限流持续情冴,而后通知车间做好槽子的保温,及异常情冴下的预防措施,及时电话联系,话筒喊话提醒效应的迅速熄回,从而降低能耗减少不必要的损失。日常严格执行“两票三制”,并确保工作票和操作票合格率百分之百。当值期间合理安排各车间人员、车辆、设备去解决生产中遇到的问题,工作中做到多指导,少指挥,多教育,少考核,把不安全的因素消灭在萌芽状态,严格交接-班、巡回检查、工作监护等制度,组织车间班组长会议,分析讨论生产中遇到的实际问题,定期检查各与业的事故预想和反事故演习,尤其是对特殊天气和特殊情冴下要求各运行岗位作好事故预想。

四、遇事况静,处事果断,有效避免事故。

一年来,工作中无论遇到多么棘手的问题我从不感情用事,是非分明,公正、公平地对待所车间发生的任何事。5月24日四万吨#5空压机二级缸因缓冲器壁薄爆一事,当时我正在二车间和车间

值长巡检,一车间值长跑来告诉我,四万吨空压机方向有烟,当时天还没亮,我在车间西头看到后立即电话联系四万吨主控室运行人员,果断下令拉下空压机总电源,然后打电话联系六万吨电运行人员迅速关掉六万吨不四万吨联络阀门,同时跑步到空压机采取措施避免事故扩大化,把损失降低到最低限度。一年来红炉帮的情冴时有发生,我在巡检时督促车间值长,一定要与人对异常槽做好监视,做好交接,处理期间人手不够,调集其他工段人员配合做到及时处理,多次避免漏炉情冴的发生。

五、自我加压,增加巡检次数,确保安全生产。

生产管理的伸缩性很大,我始终认为我当班的8个小时,身负重任,期间发生的任何事我感到很对不起自己的岗位,更对不起厂领导对我的信任,既然领导赋予了我这一使命,我要全力做好,首先严格要求自己,要求别人做到的,首先自己做到,不让别人说半个“不”字。每当深夜我一人手执矿灯巡视全厂,总想能有分身术多好,那样我能面面俱到,和各岗位的同事们一起探讨把工作干好。截止到十二月上旬共查处现尝劳保穿戴及违章操作等情冴328次,考核149项次,纠正及说服教育123人次,有效地减少各类违章情冴及事故的发生。

六、存在的问题和今后努力的方向

1、在管理方法上力求创新,主劢查找生产管理中出现的漏洞,及时调整工作思路和方法,对得起自己的岗位,保证生产任务的顺利完成。

2、积极主劢学习新知识,新技术,和公司的决策保持一致,适应公司发展壮大的需要。

3、随着设备的老化,故障率的逐年升高,逐步加大操作及维护的监督力度。

4、常做多做事故预想,提高对突发事件的应变能力,保证生产安全。

5、加强人员责任心管理,发现问题责任到人;加强设备的“故障”管理工作,对于一些易出、老出的故障点,要追究到底查出原因。

6、充分发挥调度职能,提高工作效率,工作中积极创造条件,全盘考虑,统筹安排,树立主人翁意识,维护企业的利益,维护广大职工的利益是每个管理者的职责,作为一名领导始终要把工作不实际生产相结合不断总结创新,开拓进取,做一名合格的管理人员。

范文四：生产线改善

山 东 工 商 学 院 SHANDONG INSTITUTE OF BUSINESS AND TECHNOLOGY 毕业论文 (设计 ) GRADUATION THESIS (DESIGN )

A 公司真空泵组装线优化研究 Vacuum Pump Assembly Line Optimization in A

作者:史哲

山东工商学院

指导教师对毕业论文(设计)的评语 Advisor ’ s Comments on Graduation Thesis (Design)

评语:

指导教师(签章)

Signature of

日期

Date

评阅人意见

评阅人签字:年 月 日

答辩(评审)委员会意见 Appraisal of Defence Commission

答辩(评审)成绩

Mark of Defence

鉴定意见

Appraisal & Comments

主任(签章) Signature of Dean

日期 Date

A 公司真空泵组装线优化研究

摘要 本文分析了 A 公司目前在生产过程中对工业工程的运用不足、管理效率、生产效率低 下的问题。生产节拍 200秒与瓶颈工序 300秒之间有很大差距,以及空间布置不合理导致存 在成品积压的现象,这些情况使得企业竞争力下降以及生产力低下,所以 A 公司亟待加强工 业工程的运用。在此背景下,引入工业工程的概念和方法,运用程序分析、作业分析及动作 分析的理论和方法对 A 公司生产线进行深入分析,使用动作经济原则、 4大原则的分析方法 对生产线各工序进行分析改善, 制定出科学的、 合理的标准作业方法 ; 运用作业测定中的秒表 时间法 (也称直接时间研究法—密集抽样, Direct Time study— Intensive Samples,简称 DTSIS) 进行测定,系统地分析影响生产效率和成本的各种因素,提出最科学的工作方法和最 科学、合理的工作时间,持续改善,保证人员、物料、设备、能源和信息等资源有效的运作, 达到提高生产效率,降低成本,优化组装流水线,提高竞争力的目的。

通过运用工业工程理论和方法对生产线各工序进行改善,对比改善前的人均产率提高了 47.9%,打破了瓶颈工序,使各工序分配合理,成本明显降低,使得公司的竞争力不断加强。

关键词:流程改善 人机配置 作业优化 作业标准 动作分析 秒表时间法 .

Vacuum Pump Assembly Line Optimization in A

Abstract This paper analyzes the A company is currently in the production process on the inadequate application of industrial engineering, management efficiency, Bottlenecks and process cycle time of 200 seconds there is a big gap between 300 seconds, and layout handling time to wait 100 seconds are not reasonable cause, these companies less competitive and low productivity, strengthen the A company necessity and importance of the application of industrial engineering. In this context, the introduction of industrial engineering concepts and methods of using program analysis, job analysis and motion analysis of in-depth analysis of theory and method of the A company production line, using motion analysis method of economic principles, principle 4 to analyze the production line process improvements, the development of a scientific and reasonable standards of operation; Using job determination in the of stopwatch time method (also said

By using industrial engineering theory and methods of production line processes to improve, compared to improve the yield per capita increase of 47.9% before, significantly reduced the cost, make the growing competitiveness of the company.

Keywords Process Improvement Human-machine Configuration Operations Optimization Standard Motion Analysis Stopwatch Time Method

目录

1 绪论 ..................................................................... 1 1.1设计背景和意义 ........................................................ 1 1.2 国内外研究与应用现状 ................................................. 4 1.2.1 国内研究与应用状况 . ............................................... 4 1.2.2 国外研究与应用状况 . ............................................... 4

1.3设计研究内容方法及技术路线 ............................................ 5

2 相关理论基础 ............................................................. 7 2.1工业工程基本理论 ...................................................... 7 2.2 生产率及相关理论 ..................................................... 8 2.2.1 生产率的定义 . ..................................................... 8

2.2.2 影响生产率的因素以及提高途径 . ..................................... 8

3 生产现状分析 ............................................................. 9 3.1真空泵生产现状分析 .................................................... 9

3.2流水线主要问题总结 ................................................... 16

4 基于工作研究的产线改善 .................................................. 22 4.1动作分析与方案设计的原则 ............................................. 22 4.2真空泵生产过程的方案设计与改善 ....................................... 23

4.3改善效果总结 ......................................................... 43

5 结论 .................................................................... 44 5.1运用工作研究理论优化组装线的效果评价 ................................. 44 5.2对工业工程在汽车零部件企业应用的展望 ................................. 44 致谢语 ..................................................................... 46 参考文献 ................................................................... 47

附录一:开题报告

附录二:英文翻译

附录三:详细分析过程

附录四:操作指导书及环境标准

附录五:M3螺纹孔对比图

1 绪论

1.1 设计背景和意义

中国经济自从改革开放以来取得了巨大的发展, 特别是进入 21世纪以来, 国民经济更是 取得了骄人的业绩。但从宏观上来看,提高经济效率仍是我国经济面临的重要课题。从市场 经济的角度来看,企业面临的压力和风险主要来自源市场,国家只是起到引导的作用,要想 在市场经济中长期发展和生存,企业只有依靠自身的努力求得发展和生存。因受整个中国经 济环境的影响, 提高企业生产效率是当务之急, 现在的中国企业主要还是以劳动密集型为主, 提高企业生产效率更显得尤为重要, 使得有限的财力、 物力在现有的技术基础上得到充分的、 有效的利用,才能更快地发展生产和提高员工生活水平。

基础工业工程手法的应用对欧美的经济发展起到过非常重要的作用,日本企业更是把工 业工程提升到精益生产的高度,使得企业能够满足市场的少量多样的需求。基础工业工程手 法的应用对中国企业来说是提升生产效率的最佳选择,这些手法已经在美国日本等国家得到 过充分的利用,给这些国家的企业带来过巨大的收益,并且现在的美日企业也一直在注重使 用工业工程手法来提升企业经济效率。因此对于中国企业来讲,没必要再去开发新的生产效 率提升方式,只要对现行的工业工程手法进行研究,结合本企业特点使用工业工程手法进行 改善,一定能够取得理想的效果。

汽车零部件业我国主要是一个劳动密集型的企业,主要对外出口实现利润的创收。我国 是世界上最大的汽车零部件出口国,并且汽车零部件出口还呈现出持续稳定增长的趋势。 汽车零件的原料主要有塑料、不锈钢、橡胶、玻璃、化学纤维、金属等。汽车零件下游 产业主要有塑料业、金属行业、橡胶制品行业等。

汽车零部件业作为一个劳动密集型企业,几乎每个汽车零部件厂都有大量的员工,在有 效的帮助解决大量的就业问题的同时,企业往往会面临利润增长慢的问题。由于零部件行业 靠加工产品出口获取利润,本身没有自己的品牌价值较低,技术附加值低,要想取得最大的 利润,就只能在成本和效率上多做努力。许多汽车制造企业开始应用工业工程的手法来降低 自己的成本和提高自己的管理水平。本文就是以工业工程的在汽车零部件行业中可以应用的 角度开始研究的。

许多汽车零部件企业主要是产能跟不上订单的需求,往往出现爆单的现象,许多订单不 得不取消,从而损失了巨大的效益。如何降低成本的解决问题,在企业不重新规划设施的摆 放的前提下,可以利用工业工程的方法和技术,在投入很少的情况下对生产系统进行改善, 分析和改进,节约资源的同时解决各种矛盾。

在对汽车零部件企业的调查中, 由于大多数的工作都是人工固定的操作, 管理比较困难, 而且,每个人每天要检验的零部件很多,高负荷的工作量成为产品效率和质量的关键步骤, 于是,从各工序着手,应用工业工程方法中的方法研究、作业测定、生产线平衡等的技术进 行优化和改进,提高效率和质量的同时也提高工厂的管理水平。

工业工程是实践性很强的应用学科。综合分析工业工程的定义、内容(范畴)和目标, 得出现代工业工程的基本特点概括为以下几个方面:

(1)工业工程的核心是降低成本

提高生产质量和生产效率、 追求生产系统的最佳整体效益, 是工业工程的一个重要特点。 (2)工业工程是综合性的应用知识体系

简单地说工业工程和是把技术与管理有机地结合起来的综合学科。

(3)以人为本是工业工程区别于其他工程学科的特点之一

生产系统的各种组成要素中,人是最活跃的和不确定性最大的因素。工业工程为实现其 目标,在进行系统设计、实施、控制和改善的过程中,都必须充分考虑人和其它要素之间的 关系和相互作用,以人为中心进行设计。从操作方式、工作站设计、岗位和职务设计直到整 个系统得组织设计,工业工程都十分重视研究人的因数,包括组织关系、环境对人的影响以 及人的工作主动性、积极性、创造性及激励方式等,寻求合理配置人和其他因素,建立适合 人的生理和心理特点的机器、环境和组织系统,使人能够充分发挥能动作用,从而在生产过 程中提高效率,安全、健康、舒适地工作,实现个人及组织价值,进而更好地发挥各生产要 数的作用。

(4)工业工程的重点是面向微观管理(注重三化)

为达到减少浪费、 降低成本的目的, 工业工程重点面向微观管理, 解决各环节管理问题。 从制定作业标准和劳动定额、现场管理优化直到各职能部门之间的协调和管理改善,都需要 工业工程发挥作用。

三 化 即 是 指 工 业 简 化 (Simplification ) 、 专 业 化 (Specialization ) 和 标 准 化 (Standardization ) ,是工业工程的重要原则。所谓三化,对降低成本提高效率起到重要作 用, 它包括技术标准和管理标准, 特别是管理标准是规范企业中重复出现的管理业务的标准, 它既规定各种标准程序、职责、方法与制度,同时也是组织和管理企业生产经营活动的方式 与手段。

(5)工业工程是系统优化技术

工业工程所强调的优化是系统整体的优化,不但是某个生产要数(人、物料、设备等) 或某个局部 (工序、生产线、车间等 ) 的优化,后者是以前者为前提的优化,并为前者服务, 最终追求的目标是系统整体效益最佳(少投入、多产出) 。所以工业工程从提高系统总生产率 的目标出发,对各种生产资源和环节具体研究、统筹分析、综合配置;对各种方案作量化的 分析比较,寻求最佳的设计和改善方案。这样才能发挥各要数和各子系统得功能,协调有效 地运行。

系统的运行是一个动态的过程,具有各种随即因数。社会的前进及市场竞争日趋激烈, 对各种生产都提出了原来原高的要求,需要进一步提高生产率;而科学技术的高度发展也为 提供了更多的知识和方法去实现生产率的提高。所以,生产系统得优化不是一次性的,工业 工程追求的也不是一时的优化,而是经常的持久系统优化,对系统进行不断的革新改造和提

高,是系统实现最低浪费和更高的综合效益。

尽管现代工业工程方法应用极其广泛, 但制造业仍然是主要和有代表性的一个领域, 制 造工业具有这样的特点:即其生产活动的全部内容包括技术和管理两个方面:一是围绕材料 加工(或通常说的制造技术)研究工艺与设备,这是制造的硬件部分;二是关于制造系统, 即由人、材料和设备等组成的集成系统的控制和管理,这是制造业的软件部分。工业工程正 是将两者有机结合起来的原理和技术。因此,作业研究的应用不仅直接促使生产率提高,而 且也是其他工业工程技术,如设施规划与设计、生产计划与控制等的必须要求基础。

作业研究是以工业企业中的生产系统为研究对象, 运用方法研究与作业测定 (工作衡量) 等技术,对产品的设计、工艺、作业程序、材料使用、机器设备与工装夹具的运用及人的作 业动作加以分析研究,从而制定最佳工作方法,并对此方法设定标准时间,这种方法与时间 标准用于编制生产工艺标准、作业标准、生产计划、日程进度、计算产品标准成本和计划定 员、评价生产结果、分配生产奖金、考核生产成果等。作业研究的目标是改进工作方法,并 使方法标准化。

工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善的一门 学科。

日本在推行精益生产时,运用基础工业工程中大量的作业研究、动作研究、时间分析技 术,使精益生产始终站在科学的基础上,因此生机勃勃、卓有成效。日本企业在运用工业工 程上有极大的创造,使得精益生产不仅带来了生产组织方式的质变,而且带来了产品开发、 质量控制、内外协作管理、与用户关系等一连串带根本性的企业组织体制、管理体制方面的 重大变化和企业经营价值观的重大变化,其中最受影响的还包括日本企业的企业文化。丰田 汽车公司生产调查部部长中山清孝认为, 丰田生产方式 (JIT ) 就是工业工程在企业中的应用。 日本从美国引进工业工程,经过半个世纪发展,形成富有特色的工业工程,既把工业工 程与管理实践紧密结合,强调现场管理优化。我国企业在实施推进精益生产的过程中,应该 结合现场工业工程,从基础工业工程普及推广入手,进而实现拉动式准时化生产。 管理大师 彼得·杜拉克曾说:“ 20 世纪工业取得巨大成就,在管理技术上贡献最大的莫过于工业工程 技术了” 。

工作研究是方法研究和作业测定的总称,工作研究是工业工程发展壮大的基础,其他的 各项技术都要以工作研究为基础才能取得良好效果。工作研究对生产率有着直接的影响,用 来提高一定数量的资源产生的产量。

工业工程方法主要包括:方法研究、作业测定、生产线平衡以及现场优化等内容。主要 就是研究各种因素之间的关系并且用科学的工作方法代替现行的工作方法测定标准时间,并 且通过制定标准文件来使之标准化保证生产提高后的质量问题。

本文结合前人的观点和经验,研究工业工程手法在企业的实际应用现状,描绘出工业工 程手法在企业使用的方法和途径。给想要提升自己经济效率的企业起到指导的作用。

1.2国内外研究与应用现状

1.2.1 国内研究与应用状况

我国国内工业工程的主要研究方向是工作研究,并且研究起步的时间较晚。 70年代我国 部分高校设立了“管理科学与工程系” ; 80年代,我国开始在机械和电子的相关部门做出了 “工作研究”的实验,开始利用工业工程提高工作效率。 1990年,我国成立了第一个 IE 学 术机构 ----中国机械工程学会 IE 研究分会, 从此以后我国逐渐的招收工业工程本科生, 创办 《工业工程与管理》杂志等各种项目,但总体来说,我国还是很缺乏工业工程人才的,再加 上企业中很少设有“工业工程师”的职位,很大程度上阻碍了工业工程在中国的发展。 随着市场经济开展起来,而且随着我国加入 WTO ,我国企业的经济实力得到了迅速的增 强的同时也把工业工程的先进思想引进到我国,我国开始重视发展工业工程,工业工程应用 到企业中也取得了巨大的收益。但是由于我国工业基础还很薄弱,工业工程的应用程度还很 低,在很多行业,还没有应用工业工程,比如说汽车零部件行业,很少的汽车零部件开展了 工业工程职位,在大多数的企业中还是个空白。许多中小企业也还是依然停留在以往的管理 思想上, 没有正式开展工业工程方法的应用。 造成我国工业工程发展缓慢的原因有以下几点: (1)工业工程在企业的开展需要很高的信息化支持, 然而我们国家的经济发展不平衡, 很 多企业不具备开展工业工程的技术设备和人力资源支持。

(2)我国的工人往往不能接受工业工程的改进思想, 往往不配合改进, 他们会错误的认为 改进就是要增加他们的劳动量。

现在企业中真正专门从事工业工程的人才比较少,没有以往的经验使工业工程的开展举 步维艰,发展自然缓慢。

1.2.2 国外研究与应用状况

工业工程主要以规模化工业生产及工业经济系统为研究对象,以优化生产系统,提高劳 动生产率和综合效益为目标,充分利用工厂的人力、设备、材料,以最经济有效的工作方法, 使企业独得最大的效益。

基础工业工程具有很高的生命力和延续性,在现在的管理界仍具有强大的生命力。基础 工业工程从美国发展起来。 1881 年“科学管理之父”泰勒开始详细的研究作业时间。虽然西 方国家经过工业革命迅速发展了工业,但由于缺少计划和组织,工人主要凭经验做事情,缺 乏科学性,生产效率根据员工不同有很大差别,生产效率低,浪费严重,生产成本高。在这 种情况下,泰勒对现场进行时间研究,并于 1911 年发表了《科学管理原理》一书,内容涉 及到工艺过程,工作方法,作业测量,专业化分工和标准化等。另一位工业工程的奠基人吉 尔布雷斯则致力于动作研究, 先后提出了动作定律和动作经济原则, 他认为动作没有规范化, 工作效率会有很大的差别,同时构成作业的要素要少,每个工作要素的时间要短,要降低操 作人的疲劳。他把所有动作分为 17 个基本动作,即动素。现在依然采用这些动素进行动作 分析。

采用工业工程的方法得到了很大的效益后,人们开始越来越多的进行工业工程的研究。 1908年,美国宾夕法尼亚大学根据泰勒的建议首次开设工业工程课程培训,主要培训动作研 究和时间研究。 1917 年,美国成立了最早的工业工程独立组织 ----工业工程师协会。

1930年,美国康奈尔大学工业工程师莫金逊给了工业工程一种新的理解,称之为“工作 简化” ,之后,工业工程的领域从工厂作业扩展到行政、事务、管理、商业、医院等。其他有 些学者应用统计学和计算机知识,提出了工作研究的新的方法,如工作抽样理论,预备标准 时间法,模特法等。日本的工业工程应用主要体现了独特的特色,提出了准时化生产方式和 看板管理。

国外发达国家在基础工业工程的思想提出以后,立刻利用它来提高企业的生产率,给企 业带来巨大的利益。而且给企业每个部门的工作制定了详细的工作手册以及工作标准,改进 了以前凭借经验办事带来的生产率不同员工不一样的状况。并且,越来越多的公司利用工业 工程的知识开始流水线作业。 在 1981 年路透社对美国企业的应用工业工程情况的调查:94.2%的企业应用了方法研究, 96.3%的企业应用了作业测定; 1979年哈里斯对英国 401家企业的 调查统计中, 84%的企业应用工作研究排在各种工业工程方法之首。

日本企业从 20世纪 50年代开始,从美国引进了工业工程的先进技术,迅速在大、中、 小型企业中运用,日本的工业工程的应用主要是以工作研究,平面布置,物流和搬运分析为 主,给工业工程技术带来了极大的创造和进步,包括发明和完善了 JIT 和现场管理。

1.3 设计研究内容方法及技术路线

根据真空泵的生产及市场特点,本文着重研究如何在不增加成本的情况下如何提高生产 率,扩大产能的问题。基于大量的实践经验,通过分析真空泵本身结构和生产特点后,结合 工业工程相关理论分析现有流程,找出制约现有生产率的因素。通过运用工作研究理论分析 这些因素的根本原因,在详细分解细微操作动作之后,发现影响生产率的主要因素是生产线 操作员的操作工作不科学、不合理、不规范,生产线布局不合理。在明确具体问题后,运用 工业工程相关理论,找出流水线的瓶颈工序,按照工作研究的步骤,对瓶颈工序进行分析, 找出原因,提出改善方案,并解决瓶颈工序,使生产率和产能大幅提高,从而为公司创造价 值,同时也增强公司竞争力。

本文结构为四部分,分别如下 :

第一部分, 主要论述设计研究的背景、 现实意义以及工业工程国内外的研究和应用状况。 第二部分,生产现状分析。主要包括 A 公司真空泵装配流水线现状描述,并分析问题。 主要介绍公司现状、真空泵结构、作业工序、标准工时、流水线布局、生产率,通过分析作 业标准时间和作业现场布置,记录并总结问题点。

第三部分,提高生产率的工作研究方案设计及改善。主要由三部分构成,第一部分,运 用工作研究理论分析现有作业流程,使用动作分析法分析现有流程,找出改善点。第二部分, 根据第一部分的分析,提出改善和优化方案。第三部分,运用工作测量法测量改善后工时, 确认改善后的标准工时。

第四部分,提高生产率方案的效果验证,通过比对改善前后工序作业工时和改善前后生 产率的差异,得出改善效果显著的结论。图 1-1为设计的结构框架图。

图 1-1 设计的结构框架图

2相关理论基础

2.1 工业工程基本理论

工业工程(Industrial Engineering,简称 IE)形成于 19 世纪末, 20 世纪初的美国 泰勒等人的科学管理运动,它是工程技术、经济管理和人文科学组合的边缘学科,是在人们 致力于提高工作效率、降低成本、提高质量的实践中产生的一门学科。它是把技术和管理有 机地结合起来, 去研究如何使生产要数组成更高效运行的系统, 从而实现提高生产率的目标。 工业工程被广泛公认的定义是由美国工业工程师学会(AIIE )于 1955 年正式提出、后 修订的定义,表述如下:

工业工程,是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设 置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术,以及工程分析 和设计的原理与方法,对该系统所取得的成果进行确定、预测和评估。

日本工业工程师学会 (JIIE)也曾经对工业工程进行定义如下:

工业工程,是从事把人员、原材料、设备作为一个整体系统去发挥其功能的科学;它是 进行经营管理系统方面的设计、改善与设置工作的学科。为了规定、预测、评价经营管理系 统的成果,运用数学、自然科学、社会科学中的特定知识,同时使用技术分析与归纳的原理 和方法。

从美国工业工程师学会与日本工业工程师学会对工业工程的定义可以看出,美日两国发 展工业工程方式是有很大区别的:美国发展工业工程着重以技术驱动,通过设计产品和流程 达到目的;日本发展工业工程着重以人的因素进行驱动,通过改善产品和流程达到目的。 工业工程研究的根本目的是提高企业盈利水平、提高企业综合竞争力、提高企业生产率 和提高社会生产率。具体地讲,就是通过研究、分析和评估,对制造系统的每个组成部分进 行设计(包装再设计,即改善) , 再将各个组成部分恰当综合起来,设计出系统整体,以实现 生产要数合理配置,优化运行,保证低成本、低消耗、安全、优质、准时、高效地完成生产 任务。它追求的是系统整体的优化与提高。

实施工业工程,不但有利于企业,也有利于员工增加收入,提高生活水平,能够保障职 业稳定性和安全性,并能减轻疲劳强度和维护身体健康。从全社会角度来看,实施工业工程 将有助于社会资源的优化配置和有效利用,有利于可持续发展。广义工业工程的实施,将造 福于社会各种产业。

工业工程的应用范围正在从制造业扩大到服务业和非营利组织,一些非制造业的工业工 程应用在大有可为。工业工程学科的范畴根据美国国家标准 ANSI-Z94(1982 年修订版) ,学 科角度把工业工程知识领域分 17 个分支。

工业工程在制造业的应用范围,从狭义来看集中在生产过程的科学管理,从广义来看, 工业工程特别是结合了信息技术的现代工业工程已涵盖了产、供、销的全部管理系统 。 一般认为泰勒(Frederick W.Taylor 1856-1915)和吉尔布雷斯(Frank B.Gilbreth

1868-1924)是工业工程的开山鼻祖。 十九世纪八十年代,泰勒和吉尔布雷斯分别通过自己 的实践,仔细观察工人的作业方式,再寻找效率最高的作业方法,并且设定标准时间进行效 率评估。结果,不仅生产效率得以提高,工人的收入也得以增加,从而开创了工业工程研究 的先河。

泰勒和吉尔布雷斯都是通过研究劳动者的作业方式,以扎实的资料为依据进行分析,而 不是依赖直觉,进而提高生产效率。不过,两人的侧重点有所不同,泰勒偏重于“作业测定” (Work Measurement 简称 WM) ,吉尔布雷斯则以“方法改善” (Method Engineering 简称 ME )的始祖自居。

泰勒提出了一系列科学管理的方法和原理,主要著作有《计件工资》 (1895年) 、 《工场 管理》 (1903 年)以及《科学管理原理》 (1911 年) ,系统阐述了他的研究成果和科学管理思 想,对科学管理的发展做出了重大贡献,并被公认为是工业工程的开端。所以,泰勒在美国 管理史上被称为“科学管理之父” ,也被称为“工业工程之父” 。

吉尔布雷斯是和泰勒差不多年代的另一位工业工程奠基人,他的主要贡献是创造了与时 间研究密切相关的“动作研究” (Motion Study),就是对人在从事生产作业中的动作进行分 解,确定基本动作要素 (动素 ) ,然后作科学分析,建立起起高效满意的操作顺序。

2.2生产率及相关理论

2.2.1 生产率的定义

生产率定义 :产出与投入的比值,用来描述上述转换功能的效率。

表达式 :P=O/I

式中, P 为生产率 (Productivity), O 为产出 (Output), I 为投入 (Input)

统计生产率的主要目的是衡量通过较少的投入生产相同的产出或使用相同的投入生产较 多的产出来改善生产,生产率需要通过一种标杆或指标来衡量,以此标准来决定达到这一目 的而进行的改进程度。标准通常参考过去本企业的生产指标、行业标准和公司高层制定的目 标。

2.2.2 影响生产率的因素以及提高途径

影响生产率的主要因素如下 :

主要的影响因素 :人力资源、经济结构、科技水平、宏观管理政策等直接的影响因素 :产 品结构及设计、生产系统与设计、生产规模、组织合理性、职工素质、管理及激励等。 关键的影响因素 :人力资源开发与管理、组织变革与管理、技术创新与进步

提高生产率的途径主要有两条 :一是增加资源的投入,二是改进方法,提高熟练程度,发 掘企业潜力,降低成本。目前,各企业都通过增加人力资源的投入来提高生产率,采用这种 途径已经不再具有竞争力,所以,采用第二种途径已经很多企业的共识,二这种方法就是工 业工程基础技术——工作研究。

3 生产现状分析

A 是全球最大规模之汽车零部件生产厂商之一,在所有跨国商用轿车和乘用车造商中, A 集团充满活力并具有前瞻性,是业界的佼佼者。 A 集团为国际知名汽车品牌生产汽车零件制 品,其中包括:FOTON ,解放,金龙客车,中国重汽, CIMC , CUMMINS , YUTONG , GM DAEWOO, 现代,起亚,韩国大宇, HINO , ISUZU , NISSAN DIESEL, VOLVO , GM , CHRYSLER 等。还有主 要的 4S 商店。 A 公司注重道德诚信,发扬创造性和进取精神,赢得了 “快乐员工,满意客户” 的美誉。

在多年的经营发展中, A 集团探索出一条纵向一体化 (即“一条龙” ) 的运作模式,确保 从原材料到成品的整个生产过程,以及安装气门,空气连接器、主装配、安装连轴器和狗骨 头,包装和零售服务的每一个工序,都能达到最高的品质。

A 的生产基地分布于中国、意大利、美国、德国、印度、日本、韩国等地,办事处更覆 盖中国、日本、欧洲及美国等主要市场,为全球客户提供跨国的优质服务。配合最先进的科 技、卓越的管理策略及生产工序, A 集团继续保持在全球汽车零部件生产和技术的领先地位。 A 公司采用 “ 5S ” 管理, 同时采用精益生产的管理思想来管理企业; A 公司的文化是 “ 5E ” 文化:

道德操守— A 公司的优势和特点在于,在任何情况下每个员工的行为都不能破坏社会的 道德标准。我们要成为一个诚实、可靠并且值得信赖的公司,这是公司要树立的公众形象。 我们必须要遵从自己的良心,尊重他人的财产,尤其是知识产权,并遵纪守法。

环境意识— A 公司及公司内的每一位员工对环境保护都有不可推卸的责任。通过公司的 可持续发展行为,我们为自己居住的这个星球的环境改善做出了贡献。

开拓求新— A 公司致力于通过在研发、技术、创新型生产过程和人力资源等方面的投资 实现不断增值,并为问题找到解决方案。公司鼓励大家创新并挑战现状。我们希望,通过不 断为客户探索能推动其业务出现改观的服务机会,为客户提供超凡的价值。

卓越理念— A 公司总是争取提供最好的服务和产品。我们在所有的业务领域都不断追求 卓越。不仅公司内部要相互学习,还要向其它公司学习,以便能更好更快地完成工作。 学习精神— A 公司非常重视通过知识管理、交流和传播进行被动学习和自我学习。我们 要抓住信息经济提供的机遇,并通过溢达资助的培训发展活动,使得公司能够最终成为一个 优秀的公司。

3.1 真空泵生产现状分析

工业工程部主要负责公司重大项目的开发和跟进;负责流程改善、成本控制和持续改进 工作;负责重要新产品开发和关键技术难题的攻克。工业工程部门的文化是:进取、主动和 激情。每天都要富有激情的主动去做各个项目的改善,各个项目的跟进和项目的总结报告。 (1)GM真空泵生产线情况分析

以下为当前的工序顺序、名称、工时及人员配置情况,这些已经在 A 公司使用了 2年, 2年内无论是产品本身还是技术均发生了一些变化,而 A 公司的工序、工时等均未变化,对生 产率有一些影响。

GM 真空泵完整的生产过程作业标准工时为 2065秒,全部工序由 23个工位组成,除一道 工序外,每个工位配置一名操作员,操作员 18人,外加 2名物料员。一名代班长,组装流水 线共计 21人。

各工序名称、标准作业工时、人员配置情况见表 3-1。

表 3-1 各工序名称、标准作业工时、人员配置情况

(2)工艺流程分析

工艺流程分析是对现场的宏观分析,把整个生产系统作为分析对象,分析的目的是改善 整个生产系统中不合理的工艺内容、工艺方法、工艺程序和作业现场的空间布置,通过严格 的考察分析,设计出最经济合理,最优化的工艺方法、工艺程序、空间配置,避免了图形的 冗长和复杂,可以很方便地研究整个程序的先后次序。

工艺流程图分析的内容主要有以下几方面:

1)工艺流程图含有工艺流程的全面概括及各工序之间的相互关系,并根据工艺顺序编 制,且标明所需时间。

2)工艺流程图能清晰地表明各种材料及零件的投入,因此可作为采购计划的根据。

3)工艺流程图还包括各生产过程的机器设备、工作范围、所需时间及顺序。

A 公司真空泵在装配上的生产过程主要是零部件的安装、插接、粘贴、密封、紧固、检 查等基本操作。虽然真空泵的型号不同,但由于真空泵的组成结构是一样的,所以工序基本 上是相同的,本文以其中 GM 系列的产品为研究对象展开研究。图 3-1 是对 GM 真空泵的组装 流程进行工艺流程图分析。

壳体

M4螺钉 专用纸

上线 检查

检查

O 型圈 安装后盖 检查

,

图 3-1 GM真空泵的组装流程进行工艺流程图

减少工艺流程虽然不能直接的体现物料搬运系统的优化,但它可以影响流程程序和设施 布置的设计。根据图 3-1中的统计结果,发现真空泵的加工共有 13次加工、 4次检查、 3次 等待。检查和等待的次数较多,应在符合工艺的要求下减少检查的次数。某些加工工序可以 取消或合并。

(3)流水线作业特点及人员状况分析

A 公司的生产具有如下特点 :

1) “单件流” ,以订单为需求,以需求为拉动,以工艺流程为导向,以最小化批次为目 标,达到连续生产并实现在线零库存。

2)顺序性,产品依据一定的转配顺序在流水线上移动,从一个工位流到另一个工位。 在生产过程中无法改变转配的顺序和产品移动的方向。 若上一个工位没有完成本工位的作业, 将对下工位产生影响。

3)由于产品体积比较大,无法同小型产品的流水型采用相同的方法,需要较大的移动 半径。

4)产品重量大,搬动比较困难 ;

5)主要采用手工作业的方式,配件较多,加之采用人工装配成本较低,故主要为手工 转配 ; 各工位专业化程度较高, 对操作员的要求较高, 只有在很高的数量程度下才能取得高效 率 ;

6)由于零件体积大,在生产过程中对空间要求较多,导致流水线宽度较大,对操作的 灵活性产生一些约束 ;

7)对生产线的平衡提出了要求,若工序设置、作业方法不合理则直接影响流水线的平 衡性,造成半成品等待现象。

由于车间场地限制以及零件体积大、流水线本身的特点, A 公司在最初生产线布局采用 物料放置区和流水线分离的布局,相关的物料放置于对应工位的两边,操作员位于物料放置 区和流水线之间,在需要物料时操作员会转身握取物料,移动到流水线上装配。流水线布局 见流水线与物料放置布置图。

A 公司是一家外商独资企业,虽然待遇、福利均属于偏上,但是在中国用工环境的影响 下,也出现不断调整人员的状况。一般调整人员是有两个原因,一是市场淡旺季需求变化, 导致生产线调整人员工作内容, 二是人员自然流动。 通过调查发现 A 公司人员存在如下特点 : 人员不固定,变化较大。 A 公司也存在人员流动大的现象,人员流动率可以达到 30%,基 本每个工位每年至少换一次操作员 ; 同时由于汽车行业淡旺季比较明显,淡季裁撤一些人员, 维持较低的产能,旺季扩大产能,招聘更多的操作员。

人员年轻化,经验明显不足。人员年龄年轻化, 20岁— 25岁的操作员占员工总数的 70%以上,虽然人员灵活性、可塑性较大,但是没有流水线生产经验,操作不规范,随意性较大。 所以,人员的不稳定和经验欠缺明显影响到生产率的提高,也不利于流水线的改进。 (4)流水线各工序现状分析

由于该流水线始建于 2008年底, 处于真空泵项目建立时期, 新产品推向市场时最初需求 都不是很大,而且需要一个产品认知期,同时在 2009年以前人工成本较低,员工也比较容易 招聘,所以,公司就配置足够的操作员来弥补产量的不足,可以说基本上没有出现供不应求 的较大的市场压力的情况。从 2009年底开始,公司销售大幅增加,呈现出明显的供不应求的 局面,加之人工成本不断上升,人员招聘难度加大,尤其在汽车销售旺季,流水线产能不足 的以及其他问题逐渐显露出来。

为了达到一个好的研究效果,本文依据流水线装配顺序进行观察,逐个工位进行调查记 录,包括工作内容、工作顺序、物料放置位置、工装夹具的放置标识、操作手法、现场布局、 双手平衡等。运用工作时间测定的理论想指导实际测量,记录在表 3-2作业时间记录表中。 表 3-2 作业时间记录表

从上表数据中可以看出 15、 17、 19、 22工序作业时间较长,在 200秒到 300秒之间,除 去要改进的等待和检查工序外, 6、 21工序的作业时间较短,为 20秒和 30秒。而每个工序 作业时间的极差也比较大,说明这些工序作业时间变化很大。

(5)物流线路现状分析

线路图是以作业现场为对象,对现场布置及物料和作业的实际流通路线进行分析,常与 流程程序图配合使用,以达到改进现场配置和移动路线,缩短搬运距离的目的。

线路图的绘制要求主要有以下几方面:

A 在同一图面表示加工、装配等程序,所有在制品的流程均应画出。如在制品种类甚多, 可分别采用实线、虚线、点划线以及不同颜色表示,而其移动方向则以短箭头重叠于各线上。

可以从流程图中看到,零件从上线后,经过一系列的加工后到达检验工序,对检验不合 格品进行隔离,等待下一步检验。对合格的产品进行搬运、储存,发货。

同时绘制出真空泵物流路线图如图 3-2所示:

图 3-2

真空泵物流路线图

从路线图中可以发现:

1)在作业过程中, 01号和 06号机台距离零件待检区比较远,但他们完成后可以很快 的把零件送到待入仓区,就造成了 01、 06员工取零件困难而 03、 04员工送零件困难。

2)员工去领取待检验布的时候就要中断手里的工作,给工作效率造成很大的降低。 (6)生产率现状分析

按照工艺流程统计,目前流水线节拍为 200秒 /件,日产量 198件,含 3小时的加班,若 考虑到物料的质量问题,实际产量为 190台 /天,人均生产率 =190/21=9.0台 /人·天。

(7)终检工序 M3螺钉分析

终检是最后一个环节尤为重要,终检工序的主要任务是检查真空泵的表面是否有磕碰, 密封面是否有砂眼以及划伤,以及打入 M3螺钉。其中打入 M3螺钉尤为重要,它是固定气门

待

入 仓 区

零 件 待 检 验 区

待抽查、 待分箱

与气门限位的关键,如果一旦出现问题,就会导致真空泵排气过大,无法保证真空效果引发 客户抱怨,所以研究 M3的打入水平是提高真空泵合格率的重要条件,根据现场调查, M3螺 纹存在脱落的问题, 经过问题分析绘制如图 3-3所示的 M3螺钉脱落鱼骨图, 下图只标注出主 要的原因,详情查阅附录三 .

图 3-3 M3螺钉脱落鱼骨图

3.2 流水线主要问题总结

通过对现有的工作方法和工艺过程进行分析研究,结合以上数据和因素,发现流水线主 要存在如下问题,同时市场需求旺盛,压力较大,对此,公司管理层高度重视,要求工艺部 门必须解决这些问题。

(1)流水线各工位作业时间不合理

流水线平衡设立不合理,即工位的工作周期 (作业时间 ) 设计不合理,最长的作业时间为 300秒,最短工序为 15秒,见图 3-4工时柱状图和图 3-5标准工时柏拉图。

合作业组成,主要是作业手法和人机联合作业问题,由于真空泵在加工过程中会粘接一些灰 尘、杂物、发泡胶颗粒,这些杂物在出厂前必须被清洁干净,尤其是发泡胶颗粒带有粘性, 风枪的距离远近、风口压力均会影响到清洁的效果,往往需要清洁很久才能完成,所以需要 培训操作手法,提高规范性 .

(5)作业现场布置不合理

由于该生产线布置采用流水线与物料架分离的布局,操作员在操作过程中不能以最低等 级的动作握取物料,使得操作易疲劳,同时也增加了移动距离,延长了作业时间。工具没有 合理摆放和标示,如通止规、 卡规、 模具、 M3螺纹枪等, 使得在使用过程中需要寻找的动作, 浪费了很多时间。很多布置违背了动作经济原则中的重力原则,没有悬挂气枪,而是摆放, 这样一把重量近 500克的气枪每天的工作中移动次数至少 300次,容易增加操作员的疲劳。 (6)生产效率低

按照每天工作时间 8小时计算, 该生产线产量应该为 768件 /天, 若工作时间为 11小时, 则日产量为 1056台, 采用单线单班计划, 生产节拍是 37.5秒 /件, 人均生产率 =768/21=36.57件 /人 . 天。而实际上目前流水线节拍为 200秒 /台,日产量 198台,每天工作 11小时,若考 虑到物料的质量问题,实际产量为 190台 /天,人均生产率为 190/21=9.0件 /人 . 天。为了改 善这些问题,必须运用工业工程理论分析现有流程,提出改善方案、对新验证方案后对新流 程进行标准化,之后,进行持续不断的改善才能在全球化竞争中立于不败之地。

(7)终检工序 M3螺钉问题

根据图 3-3鱼骨图所示,导致 M3螺钉脱落的主要原因有:环境影响、扭矩枪扭矩不准、 错误的操作手法、没有有效地历史追溯,新员工没有进行终检。

由于在一天的需要检验的零件很多,容易产生视觉疲劳,而且检验过程中需要很高的注 意力,所以后检车间需要很好的光线和舒适的工作靠椅。在现场详细观察了以后,现场的条 件虽然比较好,员工也有比较舒适的工作机台,但灯光却有点暗,在不光亮的条件下员工很 容易产生疲劳;现场摆放的木板和推车比较散乱,减少了后检车间的实际操作空间。

对于其他问题在现场做了如下取证。

1) 如图 3-6所示,在最后的终检发货状态中,有些员工操作不规范,没有进行最后的终 检,导致有损坏的真空泵流出场外。

图 3-6 新员工没有进行终检图表

2) 如图 3-7扭矩枪使用方法所示, 所用的扭矩扳手测量不准确, 而且能够顺时针逆时针摆 动,导致读数不准,导致不合格的 M3扭矩不能准确的测出。

图 3-7 扭矩枪使用方法

3) 如图 3-8所示的发货审核表中,在终检工序的发货审核表中,没有产品的货号,这样 一旦出现质量问题无法进行产品追溯,其次,发货表中没有明确规定测量时,扭矩扳手不能 反方向使用,导致检测员任意测量,从而引起测量不准。

图 3-8 发货审核表

4) 在以前的存货档案中, 终检工序只能存放 300PCS 的货物资料, 但是这样如果一旦发现 问题,不能进行有效地历史追溯。

5) 在现场看板中,在检查出不合格的 M3螺纹孔的壳体,允许从新的加工使用,这样大大 的提高了不合格产品率,使得 M3螺钉脱落风险加大。如图 3-9所示的现场看板管理中所示:

图 3-9 现场看板管理

6) 在现场的 poka-yake 没有安装感应器, 如果 M3螺纹脱落不能感应, 导致不能检查出不 合格产品。

4 基于工作研究的产线改善

本章应用动作分析的原理与方法对 A 公司的 GM 系列真空泵生产过程进行系统分析,发 现影响生产效率提高的主要限制性因素,在此基础上完成生产过程的改进,并提出优化的生 产方案

4.1 动作分析与方案设计的原则

(1)可操作性

由于本文是用于改善 A 公司的生产流程,提高生产率,所提出的方案应该具有很强的可 操作性。该方案是完全基于对真空泵组装流水线而提出的,可以完全适用于真空泵公司的流 水线。

(2)有效性原则

文章的目的很明确,优化 MBC 现有生产过程,提高生产率,所以该方案的效果就是要提 高生产线效率,所以,只有有效的方案才能解决实际的问题。

(3)动作经济原则

动作经济原则是一种分析和研究生产现场的作业动作的有效方法,按照吉尔布雷斯的定 义,动过经济原则就是为了以最低限度的疲劳获得最高效率,寻求最合理的动作时应该遵循 的原则, 归结起来主要有如下四点基本原则 :①减少动作的数量 ; ②双手同时进行工作 ; ③缩短 动作的距离 ; ④轻松舒适动作。

在现场分析中主要从这几个方面入手 :人体运用经济原则, 作业现场布置经济原则、 工具、 设备的设计经济原则。

l) 人体运用经济原则

通过减少不必要的动作,平衡工作人员双手的动作,来减少疲劳和提高劳动生产率,需 要做到这几点 :①双手同时开始同时结束工作 ; ②除了休息外, 双手应该处于工作状态 ; ③双手 动作应该对称反向 ; ④只要能够达到对称目的, 手的动作等级越低越好 ; ⑤充分利用物体动量, 减少体力使用 ; ⑥连续的曲线运动不发生方向突变的直线运动好 ; ⑦自由摇摆动作比受控制或 受限制的动作更加自由 ; ⑧确定动作节拍,节奏性能够使人的工作更加流畅、协调。

2) 作业现场布置经济原则

以人体为中心,将相关的设备、工具、物料摆放在合适的位置,使得工作人员能够在最 短的时间里方便的拿到,在作业现场布置上应该做到以下几点 :①工具、设备、物料应该摆放 在固定场所 ; ②工具、设备、物料应该按照使用顺摆放 ; ③工具、设备、物料尽可能摆放在工 作人员的前面, 最远距离不能超出人员肩膀为圆心, 手臂为半径的圆 ; ④尽可能使用重力坠送 工具、设备、物料 ; ⑤适当的照明设备使视觉舒适 ; ⑥根据工作人员的身体情况设置座椅的式 样和高度 ; ⑦工作台的高度要合适。

3) 工具设计经济原则

工具设计经济原则也是以人体动作经济为核心,通过设计能够减少工作人员的劳动量的 工具,使得工作人员更够的心应手,高效的工作。工具设计应该考虑如下几点 :①尽量用夹具 或脚踏工具代替手的工作 ; ②尽可能将多种可以合并的工具合并 ; ③工具、设备、材料应该预 先放置在制定的位置 ; ④根据各个手指的能力分配负荷,拇指和中指最有力,详见下表 5:⑤ 适当的照明设备使视觉舒适 ; ⑥根据工作人员的身体情况设置座椅的式样和高度 ; ⑦工作台的 高度要合适 ; 通过动作经济原则的分析,合理利用身体的各个部位、合理布置作业现场、合理 设计工装夹具,达到省时、省力、省事的目的,从而在提高生产率。

(4)双手操作原则

运用双手作业分析法分析和研究操作动作,来平衡左右手的负荷,提高效率。运用双手 操作原则达到如下目的 :平衡左右手的负荷,左右说分工是否合理 ; 提高每只手的工作效率 ; 寻找单手操作的作业 ; 发现伸手、寻找等无效动作 ; 分析作业发现工具、物料、设备等现场布 局不合理的地方 ; 用以发现、改善不规范的操作。

4.2 真空泵生产过程的方案设计与改善

(1)工艺流程的设计与改善

提出改进方案的分析过程:首先,运用 5W1H 提问技术找出问题。然后运用 ECRS 四大原

则。四大原则的分析过程如下表 4-1所示。具体分析过程如表 4-2所示

表 4-1 ECRS四原则的运用示例

下表 4-2就是与工人在交流,运用 5W1H 提问技术找出问题、 ECRS 原则对有些工作的改 进的提问。

表 4-2 分析提问过程

通过表 4-2的提问分析,发现上述工序有些能取消,有些工序不能取消,但可以通过工 序合并,达到优化的目的。有些是因工序的变动而被取消。得到的改进方案如下:

(1)将检验工序 2取消

(2) 将组装气门与气门限位工序合并,节约出一个工位和 1名员工

(3) 将贴标签工序与安装 O 型圈和安装后盖工序合并,减少 2个工位并减少 2名与员 工

(4) 将检验工序 7取消,节省出 1名员工。

(5) 将检验工序 11与中间工序合并,减少 1个工位并节省 1名员工。

(6) 改善标准时间将等待工序 14和等待工序 17取消。

(7) 将包装工序与储存工序合并,减少 1个工位与 1名员工。

改善后的生产线流程图如图 4-1所示:

图 4-1 改善后的生产线流程图

通过重排、合并加工与检验工序,是总工序次数由原来的 23次减少为现在的 13次,加 工次数和检查次数都有了减少,优化了工艺流程,缩短了加工时间和检查时间。虽然优化工 艺流程并不能直接的解决物料搬运问题,但通过工艺流程的简化可以减少加工次数以及加工 工序之间的搬运次数,间接的优化了物料搬运系统。

(2)动作分析的设计与改善

1)重新划分左右手的作业内容,力求使得双手操作平衡,时双手同时开始,同时结束。 要客户习惯使用右手作业习惯,实际上 A 公司流水线上的作业内容绝大多数都是可以用左手 进行操作,只是在制定作业流程时将其习惯性划分为右手动作。

2)优化作业是顺序,部分作业顺序不够科学,导致额外的移动和握取动作 ; 合并一些作

壳体

M4螺钉

专用纸

上线

装气门和装气门限位 装配转子

O 型圈及安装后盖

组装狗骨头

压装

泄露检查

性能检查

吹干

终检 出货前检查

包装、储存

安装空气连接器

业内容,在 A 公司的组装流水线上很多操作时重复进行的,比如装配 4颗螺丝就可以一次握 取 4颗螺丝,而不需要每次握取一颗,握取四次。

依据以上分析,对瓶颈工序的终检工序改善方案如下 :

综上所述,通过仔细分析终检工序的动作,发现了一些需要改进的地方,总结为三方面 : ①改善气枪的工装夹具,取消和改善因为握取钻孔夹具而生产的动素 ; ②通止规、卡规、模具 的放置地方从而避免产生多余的动素, 同时也可以降低拿错量具的风险 ; ③改善气枪及其放置 方式 ; ④改变吹油枪的位置,将吹油枪悬挂起来。表 4-3为改善前终检工序动素表。表 4-4为 改善后动素分析表。

改善后动素数明显家少,由改善前的 78个减少到改善后的 54个 (见表 4-3、 4-4) ,尤其 提高了左右的利用率, 减少左手的空闲时间 ; 改善后左右动素数为 20个, 右手动素数为 23个, 基本平衡。取消了眼睛的“寻找”和“选择”动素,简化了握取、选择工具的动作,优化了 工作环境。解放出右手,改善前右手的“移物”动素数为 14个,改善后为 10个,节省了大 量的移动时间和体能,使得右手能够更多的投入到检验工序中。以下为改善前后的操作台平 面图。图 4-2为改善前操作台平面图。

图 4-2 改善前操作台平面图

在实际的现场观察中发现,操作台的检验工具有乱放的现象,也对终检工序的作业时间 有影响,因此对操作台指定了详细的“ 5S ”标准,具体如表 4-5的 5S 标准管理方法所示

表 4-5 5S标准管理方法

根据 5S 表格以及优化的动作分析, 对终检工序操作台进行了改善, 改善后的操作台平面 图如图 4-3改善后的操作台平面图所示

图 4-3 改善后的操作台平面图

表 4-3 改善前终检工序动素分析图

表 4-4 改善后终检工序动素分析图

(3)员工操作水平的设计与改善

根据图 6 的柏拉图可以看出泄露测试、性能测试为瓶颈工序,在这两道工序中,主要的 原因为人机配置不合理。表 4-6为改善前的人机联合作业表

表 4-6 改善前的人机联合作业表:

对泄露、性能、吹气工序的人机操作中存在的问题进行“ 5WIH ”方法的考察和分析:表 4-7 5W1H方法考察分析表

改善方法:

(1) 调整泄露和性能检测时间, 根据现场 MT 的调试, 由原工序泄露测试 200秒调至 100秒,性能测试 230秒调至 100秒。改善时间后性能测试台体统的 MSA 如下图 4-4所示: (2)把 2人每台机器改为 3人两台机器。空出一人辅助 2条生产线检查以及搬运物料。 如改善后人机联合作业表 4-8所示

表 4-8 改善后的人机联合作业表

图 4-4 改善时间后性能测试台体统的 MSA

(4)作业现场布置的设计与改善

根据图 6的柏拉图所示,储存工序为主要瓶颈工序。根据现场调查绘制如图 4-5所示的 储存流程图。

图 4-5 储存流程图

运用“ 5W1H ”的方法对以上存在的问题进行调查和分析,下面利用“ 5W1H ”的方法进行 考察和分析:

表 4-9 5W1H方法考察分析表

100米

根据“ ECRS ”分析方法,进行取消、合并、重排和简化工作,得到问题的改进办法:一、把等待验零件区放在两排机器的中间,等待分箱和入仓区放在机器的两侧。减少了 员工等待时间和搬、送布所浪费的时间,同时采用 1人检验布面和色差,一人辅助两台机器 的搬、送布卷工作,两台机器的操作人员变成 3人,节约了成本。

二、把“ 5S ”文件每个小班长发一份,把车间乱放推车和木板的情况解决。

图 4-6所示为改善后的流程程序图 :

图 4-6 改善后的流程程序图

根据现场测试, 改善后的储存搬运距离比改善前的距离缩短了 50米, 其搬运时间从改善 前的 300秒减短为改善后的 110秒。

(5)终检工序 M3螺纹问题的设计与改善

1)规范检查员意识,进行新员工培训,确定终检外观检查,并且签字确认

2)使用一个新的扭矩扳手,扳手在测量时只能顺时针使用,如图 4-7所示的改善后扭矩 扳手。

图 4-7 改善后扭矩扳手

3)更新发货审核表,增加产品序列号以及扭力扳手注意事项,以便能够进行历史追溯与 规范操作员的扭矩扳手使用方法。如图 4-8所示的改善后的发货审核单。

图 4-8 改善后的发货审核单

4)对于系统程序的改善:

①把扭力记录从生产线上下载下来并且每两天向上级报告一次,制作系统能力图。 ②更新操作记录并且存入电脑,档案存储时间为 3年,这样能提供历史追溯。如图 4-9所示的改善后的电脑存入档案。

图 4-9 善后的电脑存入档案

5)壳体如果检查出不合格,必须报废,不能第二次加工使用,并写入操作指导书中。如 图 4-10所示的改善后的作业操作指导书。

图 4-10 改善后的作业操作指导书

6)在 poka-yake 安装感应器,如果 M3脱落则出现报警,防止流出提高质量水平。如图 4-11所示的改善后的 poka-yake.

图 4-11 改善后的 poka-yake

经过改善产品的历史追溯,员工操作水平有了明显的提升, M3质量问题得到控制,具体 如下:

表 4-10 扭矩枪扭矩值与角度统计表

图 4-12 M3扭矩枪系统稳定性 Cpk 图

如图 4-12所示为扭矩的 Cpk 值,从图中可以看到扭矩在 1.5±0.3的区间中 Cpk 值高达 9.08. 大于 1.66的规定值,证明扭矩的系统能力非常的高。

图 4-13 倒角是否背离对扭矩枪系统稳定性的影响

产品倒角是否背离对产品质量的影响如附录五所示,改善后效果如上图 4-13所示。 图 4-13为对比倒角背离与否的情况。证明倒角背离对扭矩枪的系统稳定性有一定影响, 背离时系统稳定性为 Cpk=7.77.没有发生背离是的扭矩枪系统稳定性为 Cpk=9.33.但是这两 个 Cpk 均大于 1.66属于可接受的范围。

此外,对于扭矩枪角度的影响共取了 2800个工件进行检查,详情见图 4-14角度与扭矩 值对系统稳定性的 Cpk 图:

操作者真实时间的唯一方法。

秒表时间研究的一般按照如下流程进行,首先获取充分的资料操作者的作业数量程度、 意愿等资料 ; 第二,确定测时方法,本文选用归零侧时法 ; 第三,确定测时次数,由于观测次 数与准确性有很大关系。一般来所,次数越多,准确性越高,但是成本会很高。易树平指出, 如果是为了共组改善而进行的时间研究,要求不必向制定标准时间那么严格,可根据作业周 期粗轮确定测定次数,具体见下表 4-12。本次测试次数选择 30次 ; 第四,对数据进行处理, 提出不合理的数据。第五,由于数量程度、努力程度、工作环境、一致性等均会对作业时间 产生影响,所以,本文采用西沃评比法 (表 4-13) ,评比系数为 0.14; 第六,根据 A 公司的生 产特点及劳动强度,参考易树平的《基础工业工程》 ,约定本次疲劳放宽为 5%;同时考虑到公 司的时间管理水平,约定管理方框为 4%,宽放率为 0.09。

表 4-12 观测次数与作业周期对照表

表 4-13 西沃评比系数

依据本次测定中的实际情况,熟练系数为 Cl ,努力系数为 Cl ,环境系数为 C ,一致性系 数为 C ,综合得出 :评定系数 =0.06+0.05+0.02+0.01=0.14。由于正空泵整个流程比较复杂, 工序众多,在测量时按照工序主次顺序测量作业单元的作业时间。

根据现场测定得到如表 4-14的改善前后工时对照表。

范文五：SMT生产线SMED改善实例

IE项目SMED改善

一期结案报告

XX一期ＩＥ项目总体介绍

１．由顾问对XX的相关干部进行ＩＥ手法和 观念的教育训练． ２．由顾问指导XX生产部门四个课的干部进 行小型的ＩＥ项目改善． ３．各个改善团队是以各组为单位展开，主要 是为使大家熟练掌握学到的ＩＥ手法和观念对 生产现场进行自主改善．

ＳＭＴ课改善项目如下：

SMT课A线生产流程优化及标准化 SMT课A线生产工作转换效率提升

改善实例展示:

每个组都非常认真的进行了改善活动,但有些 组只作出了改善方案,由于一些客观原因尚未 执行. 以下改善实例展示各个部门部分已经完全实施, 并取得明显效果的一些事例.

一、團隊介紹

项目组名 组長 指导员 团队成員 SMT课效率改善组 吳XX 劉XX 張XX,杜XX

IE指导顾问 周老师

二、项目主題選定

序號 1 2 3 4 5 供選項目 SMT课A线工作站别效率提升 SMT课A线生产工作转换效率提升 SMT课A线流程优化及标准化 評價項目 總分 排列順序 效益性 嚴重性 可行性 8 5 5 18 3 8 5 8 21 2 9 8 8 25 1 選定

選題理由

提高生产线整体效率 降低成本 提升产品品质稳定性 提高生产线转换工作效率 提高净生产时间

项目实施说明:

本次改善是以ＳＭＴ课Ａ线为改善试点单位， 在该线实施改善后，其经验将到全课所有生产 线进行平面推广． 先对整个生产线的作业流程进行优化，提高整 体生产线效率． 由于SMT生产线制程较长,每次换线工作流程是 依照生产流程的站别依此进行工作转换. 现决定先以”印刷站”为工作转换改善试点,在 该站别取得相应的改善经验后,再对SMT生产线 所有制程站别进行工作转换改善.

四、現況調查

１．由于ＳＭＴ生产很多类型产品，以下数 据为选择其中一款产品的的实际数据作为说明． ２．现在每天的产品工作转换频繁，每班 （１１小时）平均转换次数可达六次以上．

数据说明：

１．整条生产线的平衡稼动率为： ＝（７＋１３＋１５＋８＋６０＋１２＋１３ ＋３０＊３）／６０＊１０ ＝３６．３４％ ２．整条生产线人均每小时产能为： ＝７２０ＰＣＳ／１０＝７２ＰＣＳ

现 况 调 查

印 刷 站 别 工 作 转 换 实 际 调 查

五、設定目標 目標１

原整条生产线平衡稼动率为３６％左右 ? 目標整条生产线平衡稼动率提高到为５０％左右

50% 45% 40% 35% 30% 25% 20% 15% 10% 5% 0%

稼动率

改善前

改善后

目标２

原整条生产线人均每小时产能为：７２ＰＣＳ

? 目標整条生产线人均每小时产能提高５０％以上， 即人均每小时产能达到１０８ＰＣＳ．

12000% 10000% 8000% 6000% 4000% 2000% 0% 改善前 改善后 人均每小时产能

目标

３

原印刷站每次换线需耗时为１４６５ 秒，即２４分２５秒.

目標印刷站每次换线降低到耗时周期降为10分 钟以下.

25 20 15 10 5 0 分钟

改善前

改善后

六、推行計划

时间 步骤 成立小组 组圈 选定主题 设定目标 要因分析 数据收集 整理统计 思考对策 实施对策 确认效果 成果检讨 标准化 资料整理 成果发表 項目 計划 實際 計划 實際 計划 實際 計划 實際 計划 實際 計划 實際 計划 實際 計划 實際 計划 實際 計划 實際 計划 實際 計划 實際 計划 實際 10-19 10-23 11-2 11-8 11-9 11-16 11-21 11-23 11-28 12-07 1211 人員分配 全員 全員 全員 吴冬平 全員 杜彩霞 杜彩霞 全員 全員 吴冬平 全員 吴冬平 杜彩霞 吴冬平

計划 實際

計划 完成 落后

七、要因分析 人

人員意 識不夠 人員熟練 度不夠

多能工教 育训练未 实施 新人加入

材料

原材料不稳 定 材質不好

環境

車間太吵，导 致员工容易疲 劳

生产转换工作流程 没有标准化 作业标准化不彻底 各个工作站别工序 機台老化 能力相差悬殊

线 整 体 效 率

機器不穩定

如 何 提 高 Ｓ Ｍ Ｔ 生 产

方法

機器

八、原因分析及對策擬定

項次 原因說明 現狀說明 問題點 改善對策

1 现在整条生产线的瓶颈工作站别为贴片 各个工作站别工序 机工作站，其标准作业时间为６０Ｓ， 而分批，贴板等工作站的时间最小只有 能力相差悬殊 ７Ｓ．差异太大 由于贴片机站的工作时间为设备的固有 工序之间的标准作业时 特性所决定，无法改善缩短．所以要想 间差异太大，导致很多 改善整条线的平衡稼动率，则必须对一 站别空闲等待的时间较 些非瓶颈工序的作业进行合并．以提高 多． 整体平衡率．

2

现阶段，由于面对多批少量的市场环 其转换工作流程未标准 生产转换工作流程 标准化其转换工作流程，消除浪费，提 境，生产线产品更换频繁，其工作转换 化，导致大量的时间被 高净生产时间，提高整体生产效率． 未标准化 浪费的时间越来越多 浪费掉．

3

人员的工作能力不够

现在工序合并后需要人 标准化实施彻底化，加强多能工教育训 现在由于员工多是单一技能，无法担任 员能够迅速适应不同的 练 多项不同岗位 工作岗位的转换

对作业员工进行多能培训,使其满足多变化的人力需求

SMT线员工技能评价表

姓 1 2 3 4 5 6 7 8 ◎ △ ● ○ 名 分批站 △ ● ○ ◎ ○ ● 贴板 站 ● ○ △ 印刷 站 ○ ◎ 锡膏检 查站 ● ○ 贴片 机 ○ ◎ 手放 件 ◎ 炉前 检查 ◎ 撕胶 带 ● ○ ◎ ● ◎ ○ ● △ ○ ● ○ ◎ 炉后 检查 ● △

多技能员工

● △ ◎ ○ ○ ◎ △ ● ◎ ● ● ○

备注：△—计划学习，○—基本掌握，◎—完全掌握，●精

通

九、成效確認

(1)、作业流程优化

利用ＥＣＲＳ原则，把一些作业时间较少的工序 合并，删除一些不必要的动作. 合并原则：其新的作业组合的工序时间不能大于 瓶颈贴片站的工序时间. 已合并的工序如下： １．分批，贴板工序合并 ２．印刷，锡膏检查工序合并 ３．由于炉前检查站工作不饱和，另外贴片机站 主要为设备自动加工，只需不时监控．所以两个 工序合并． 4．炉后检查由３人作业减少为２人作业．

改善后的各个工作站的标准工时

日期: 2006 年12 月6 日

線別:

■A □B □C □D

應到人數:

7人

實到人數:

7人

標準作業 人 數

7人

實際作業 人 數 ■日班 □夜班 分鐘 二極體

7人

調出支援 人 數 時段: : LED pcs 爐前檢查 12秒 12秒 1人 1人 3600pcs 800pcs 22.20%

人

調入支援 人 數

人

生產料號: 連板數:

CGI-D90A 12

生產類型: 板面: 電阻 1 pcs 分批 秒 秒 人 人 pcs pcs %

■量產 □樣品 ■A面 □B面 電容 13 pcs 貼板 15秒 15秒 1人 1人 2880pcs 2880pcs 100% 印刷 秒 秒 人 人 pcs pcs % 排阻 pcs

班別: 換線時間: 排容 pcs 錫膏檢查 17秒 17秒 1人 1人 2541pcs 2541pcs 100%

■正常班 □加班 結束時間: SWITCH pcs 撕膠帶 13秒 13秒 1人 1人 3323pcs 720pcs 21.67% : CONN. pcs 爐後檢查 25秒 25秒 2人 2人 1728pcs 720pcs 41.67% 其他 IC

領班 孟青丽 BGA pcs pcs 總人數 秒 秒 1人 1人 pcs pcs % 10人 10人

開始時間: 三極體 pcs 手放件 秒 秒 人 人 pcs pcs %

單pcs零件總數 17 pcs

3 pcs 貼片機 54秒 54秒 人 人 800pcs 800pcs 100%

工位站別 標準作業時間 實際作業時間 標準作業人數 實際作業人數 每小時標準產能 每小時實際產能 稼動率% 人員工號 瓶頸工位站 瓶頸異常原因

□

□

□

□

□

□

□

□

□

□

数据：

１．改善后整条生产线的平衡稼动率为： ＝（１５＋１７＋５４＋１２＋１３＋２５＊２）／

５４＊６

＝４９．６９％ ２．改善后整条生产线人均每小时产能为： ＝８００ＰＣＳ／６＝１３３ＰＣＳ

目標１的实际改善效果

原整条生产线平衡稼动率为３６％左右 ? 改善后整条生产线平衡稼动率提高到49.69％.

5000% 4500% 4000% 3500% 3000% 2500% 2000% 1500% 1000% 500% 0%

稼动率

改善前

改善后

目标２的改善效果

原整条生产线人均每小时产能为：７２ＰＣＳ

? 改善后整条生产线人均每小时产能提高84.72％， 即人均每小时产能达到133ＰＣＳ．

14000% 12000% 10000% 8000% 6000% 4000% 2000% 0% 改善前 改善后 人均每小时产能

(2)、工作转换流程改善 1.对转换工作流程步骤详细描述,消除不必要的 工作步骤. 2.对每个工作步骤严格区分为线内作业和线外作 业. 3.线外作业由其他人员协助完成; 线内作业标准化,提高作业人员的熟练

度,降低 整个转换时间周期. 4.整个转换工作流程标准化,并对员工加强教育 训练.

改善后的操作流程

印刷段改善后换线操作流程 序 数 1 2 3 4 5 6 操作内容 甲作业员（主导换线） 從鋼板上刮下錫膏 擰下固定鋼板的螺絲並取下鋼板 從平台上取下定位條 把鋼板放入機台適當位置 把載具條放入機台適當位置 鋼板開孔與FPC上PAD點對位 乙作业员（辅助换线） 將鋼板歸還到鋼板放置區 從鋼板放置區將鋼板取回 將張力計從櫃子中取出 分別測鋼板中五個點的張力 將張力計歸還到櫃子中 從機台錫膏放置區拿取 操作流程 注意事项 甲作业员 收錫膏 下鋼板 下載具定位 上鋼板 上載具定位 對鋼板 乙作业员 歸還鋼板 取鋼板 取張力計 測鋼板張力 歸還張力計 取錫膏 两人同时作业，避免等待；注 意安全！ 两人同时作业，避免等待；注 意安全！ 两人同时作业，避免等待；注 意安全！ 同时作业时，两人应注意配 合，以使操作顺利进行。 注意安全！ 杜绝工具乱放，务必把工具归 置到预定位置。一人可完 成准备物料作业的，乙作 业员独立完成。物料太重 时，甲乙合作完成。

7

扭住固定鋼板的螺絲將鋼板固定

將錫膏放入在錫膏攪拌機中 攪拌並取出

固定鋼板

錫膏

8 9

調整刮刀壓力 用刮刀從瓶內將錫膏刮入鋼板上 核准:

調整刮刀 上錫膏 核准: 製作IE:***

改善后的数据:

IE精益网 www.ielean.com

线内作业时间标准化后降为6分6秒. 线外作业时间标准化后降为9分13秒. 则实际”线上转换时间”由原来的24分25秒,降为6 分6秒.

目标３的改善效果

原印刷站每次换线需耗时为１４６５ 秒，即２４分２５秒.

改善后印刷站每次换线降低到耗时周期降为6分 钟6秒.

25 20 15 10 5 0 分钟

时间周期降 低70%

改善前

改善后

九、標准化

日期: 2006 年12 月6 日

改善后的各个工作站的标准工时

線別: ■A □B □C □D 應到人數: 7人 實到人數: 7人 標準作業 人 數 7人 實際作業 人 數 ■日班 □夜班 分鐘 二極體 pcs 錫膏檢查 秒 秒 人 人 pcs pcs % 17秒 17秒 1人 1人 2541pcs 2541pcs 100% 3 pcs 貼片機 54秒 54秒 人 人 800pcs 800pcs 100% 開始時間: 三極體 pcs 手放件 秒 秒 人 人 pcs pcs % 7人 調出支援 人 數 時段: : LED pcs 爐前檢查 12秒 12秒 1人 1人 3600pcs 800pcs 22.20% 人 調入支援 人 數 人

生產料號: 連板數:

CGI-D90A 12

生產類型: 板面: 電阻 1 pcs 分批 秒 秒 人 人 pcs pcs %

■量產 □樣品 ■A面 □B面 電容 13 pcs 貼板 15秒 15秒 1人 1人 2880pcs 2880pcs 100% 印刷 排阻 pcs

班別: 換線時間: 排容

■正常班 □加班 結束時間: SWITCH pcs 撕膠帶 13秒 13秒 1人 1人 3323pcs 720pcs 21.67% : CONN. pcs 爐後檢查 25秒 25秒 2人 2人 1728pcs 720pcs 41.67% 其他 IC

領班 孟青丽 BGA pcs pcs 總人數 秒 秒 1人 1人 pcs pcs % 10人 10人

單pcs零件總數 17 pcs

工位站別 標準作業時間 實際作業時間 標準作業人數 實際作業人數 每小時標準產能 每小時實際產能 稼動率% 人員工號 瓶頸工位站 瓶頸異常原因

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生 产 准 备 标 准 流 程

十.未来改善方向:

我们可以发现,虽然SMT生产线整体平衡率有 一定的提高,但总体来说还不高,还有很大的改 善空间.其中炉后检查,贴胶带,分批/贴板工序, 工作量均不饱和.可考虑以传递棒方式提高整 体平衡率. 工作转换改善现在只是完成了印刷站的流程标 准化,其它站别需都完成其标准化,才能使我们 整条生产线转换的时间周期最短.

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