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范文一：机加工作业指导书
机加工作业指导书
编码；WD7.5-02-01版本：A 状态：0 页码：1/8
1 总则
本指导书适用于本公司各类机加工过程。
1.1操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
1.2要看懂、看清产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关人员问清后再进行加工。
1.3按产品图样或工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能加工。
1.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理，对新设备、新夹具、磨具等要先熟悉其使用要求和操作方法。
1.5加工所用的工艺装备及量具应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨处。
1.6工艺装备不得随意拆卸和更改。
1.7检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空运转。
1.8在装夹各种工具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。
1.9刀具装夹后，应用对刀装置或试切削检查其正确性。
1.10在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。
1.11装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦干净并不得有毛刺。
1.12按工艺规程中的规定定位基准装夹工件。
1.13对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正：
1)对划线工件应按划线进行找正。
2)对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下道工序有足够的加工余量。
3)对在本工序加工到成品尺寸的表面，找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一。
4)对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证对未注尺寸公差和位置公差的要求。
编码；WD7.5-02-01 版本：A 状态：0 页码：2/8
1.14夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支撑点或支撑面。
1.15夹持精加工面和软材质工件时，应垫以软垫，如紫铜皮等。
1.16用压板压紧工件时，压板支撑板应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。
1.17为保证加工质量和提高生产率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量，加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。
1.18对有公差要求的尺寸再加工时，应尽量按其中间公差加工。
1.19工艺规程的未规定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度值应不大于25um。
1.20铰孔前的表面粗糙度值应大于12.5um。
1.21粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大和加深，以保证精加工后达到设计要求。
1.22图样和工艺规程中未规定的倒角、倒圆尺寸和公差要求的，应按未注尺寸公差的规定加工。
1.23凡下道工序需要进行表面淬火的工件表面，在本工序加工表面粗糙度值不得大于
6.3um，重要装配表面均应预留加工量。
1.24在本工序后无法去毛刺时，本工序产生的毛刺应在本工序去除。
1.25在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。
1.26当粗、精加工在同一台机床上进行时，加工工件一般应松开工件，待其冷却后重新装夹。
1.27在切削过程中，若机床、刀具、工件系统发出不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查。
1.28在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。
1.29在加工过程中，操作者必须对工件进行自检。
1.30检查时应正确使用测量器具，使用量规、千分尺等必须轻轻用力推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表时事先调好零位。
1.31工件在各工序加工后应做到无屑、无水、无赃物，加工表面不得落地，摆放整齐，以免磕、碰、划伤等。
1.32暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面要进行防锈处理。
1.33用磁力夹具吸住进行加工的工件，加工后应立即退磁。
1.34各工序加工完的工件经专职检验员检查合格后方能转往下道工序。
1.35工艺装备用完后要擦试干净（涂好防锈油）放到规定的位置。
1.36产品图样、工艺规程和所用的其它技术条件，要注意保持整洁，严禁涂改。 2 车削要求
2.1车刀刀杆伸出刀架不宜太长，一般长度不应超过刀杆的1.5倍。
2.2车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。
2.3刀尖高度的调整：
（1）在车端面、车圆锥面、车螺纹、成型车削、切断实心工件等的情况下，刀尖一般应与工件中心线等高。
（2）在粗车外圆、精车孔的情况下，刀尖一般应比工件中心线稍高。
（3）在精车细长轴、粗车孔、切断空心工件的情况下，刀尖一般应比工件中心线稍低。
2.4螺纹车刀刀尖角的平分线应与工件中心线垂直。
2.5装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧。
2.6用三爪夹盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于或等于30mm时，其悬伸长度不大于直径的3倍。
2.7用四爪夹盘、花盘、角铁等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。
2.8在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心与车床主轴中心线重合。
2.9在两顶尖间加工细长轴时，应使用跟刀架或中心架，在加工过程中注意调整顶尖的顶紧力，死顶尖及中心距要注意润滑。
2.10使用尾座时，套筒尽量伸出短些，以减少振动。
2.11车削轮类、套类、铸、锻件时，应按不加工的表面找正，以保证加工后壁厚均匀。
2.12车削台阶轴时，为了保证车削的钢性，一般应先车直径较大的部分。
2.13在轴类工件上切槽时，应在精车之前进行，以防止工件变形。
2.14精车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部分。
2.15钻孔前，应将工件端面车平，必要时先打中心孔。
2.16钻深孔时，一般先钻导向孔。
2.17车削10—20mm的孔时，刀杆的直径应为被加工孔径的0.6-0.7倍，加工直径大些的孔时，一般应采用装夹刀头的刀杆。
2.18当工件的表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完成车削。
3 铣削要求
3.1铣削直径应根据铣削宽度、深度选择，一般铣前宽度、深度越大、越深，铣刀直径也应越大。
3.2铣刀齿数应根据工件材料和加工要求选择，一般铣削塑性材料或粗加工时，选用粗齿铣刀，铣削脆性材料或半精加工、精加工时选用中、细齿铣刀。
3.3在卧式铣床上装夹铣刀时，在不影响加工的情况下，尽量使铣刀靠近主轴，支架靠近铣刀，若需铣刀离主轴较远时，应在主轴与铣刀间装一个辅助支架。
3.4在立式铣床上装夹铣刀时，在不影响铣销的情况下，尽量选用短刀杆。
3.5铣刀装夹好后，必要时用百分表检查铣刀的径向跳动和端面跳动。
3.6若同时用两把圆柱型铣刀铣宽平面时,应选螺旋方向相反的两把铣刀。
3.7要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百分表找正固定钳口面，使其与机床工作台运动方向平行或垂直。
3.8工件下面要垫适当厚度的平行垫块，夹紧时，应使工件紧密的靠在平行垫铁上。
3.9工件高出钳口或伸出钳口两端的不能太多，以防铣削时产生振动。
3.10在分度头上装夹工件时，应先锁紧分度头主轴，在紧固工件时，禁止用管子套在手柄上施力。
3.11调整好分度头主轴仰角后，应将基座上部两个螺钉拧紧，以免零位移动。
3.12在分度头两顶尖间装夹轴类工件时，应使前后顶尖的中心线重合。
3.13用分度头分度时，分度手柄应朝一个方向摇动，如果摇过位置，需反摇多于超过的距离在摇回正确位置，以消除间隙。
3.14分度时，手柄上的定位销应慢慢插入分度盘的孔内，切勿突然撒手，以免损坏分度盘。
3.15铣削前把机床调整好后，应将不用的运动方向锁紧。
3.16机动快速趋进时，靠近工件前应改为正常进给速度，以防刀具与工件撞击。
3.17切断时，铣刀应尽量靠近夹具，以增加切断时的稳定性。
3.18顺铣与逆铣的作用：
在下列情况下，建议采用逆铣：
a铣杆工作台丝杆与螺母的间隙较大，以不便调整时；
b工件表面有硬质层、积渣或硬度不均匀时；
c工件表面凸凹不平显著时；
d工件材质过硬时；
e阶梯铣削时；
f切削深度较大时；
g铣削不易夹牢或薄而长的工件时；
h精铣时。
4 刨销要求
4.1．首先要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百分表找正。
4.2．工件下面垫适当厚度的平行垫块，夹紧工件时应使工件紧密靠在垫铁上。
4.3．工件高出钳口或伸出两端不应太多，以保证夹紧可靠。
4.4．多件划线毛坯同时加工时，必须按各线的加工线找正到同一平面上。
4.5．在刨床工作台上装夹较高的工件时，应有辅助支撑，以便装夹牢靠。
4.6．工件装夹以后，应先用点动开车，检查各部位是否碰撞，然后校准行程长度。
4.7．装夹刨刀后时，刀具伸出的长度应尽量短，并注意刀具与工件的凸出部分不要相碰。
4.8．刨削薄板类工件时，根据余量情况多次翻面装夹加工，以减少工件的变形。
4.9．刨削有刀槽的面时，应降低切削速度，并严格控制刀具行程。
4.10．在精刨时，发现工件表面波纹和不正常声音时应停机检查。
5 钻削攻丝、铰孔要求
5.1．本公司钻孔孔距误差一般（无特殊要求）不大于0.5毫米。首先校对化线是否正确，确认后按划线钻孔时应先试钻，确定中心后再开始钻孔。钻大孔时，应先钻小孔后扩孔。
5.2．在斜面或高低不平的面上钻时，应先修出一个小面后再钻孔。
5.3．钻深孔时，为了防止切削阻塞而扭断钻头应采用较小的进给量，并需经常排屑，用加长钻头钻深孔时，应先用标准钻头钻一定深度后再加长钻头。
5.4．钻不通孔时，事先要按钻孔的深度调整好定位块。
5.5．用麻花钻改制锪钻时，应选短钻头并适当减小后角。
5.6．锪孔时的切削速度一般应为钻孔切削速度的三分之一或二分之一。
5.7．钻孔后需铰孔时，应留合理的铰削余量。铰孔直径超过φ20后应先钻小孔后扩孔。
5.8．在钻床上铰孔时，要适当选择切削速度和进给量，手铰孔时用力要均匀。铰刀退出时必须正转，不得反转。
5.9．铰孔时，要根据工件材料合理选择润滑油。
5.10．铰孔完成后，必须先把铰刀退出再停车。
5.11．钻孔后需攻丝时，要按标准留出加工量，不论机动或手动丝锥切入工件时，应保证丝锥轴线对孔端面的垂直。
5.12．攻螺纹时应勤倒转，必要时退出丝锥，清除切屑。
5.13．根据工件的材料合理选择攻螺纹用润滑剂，钢件：机油；铸铁件：煤油。
5.14．麻花钻主切削外缘处的后角一般为3—12°，钻硬质材料时，为保证刀具强度，后角可适当小些，钻软质材料（黄铜除外）时，后角可稍大些。
5.15．磨钻头顶角时，一般磨成118°，顶角必须与钻头轴线对称，两切削刀刃要长度一致。
6 镗削要求
6.1．在卧式镗工作台上装夹工件时，工件应尽量靠近主轴箱安装。
6.2．装夹钢性差的工件时，应加辅助支撑，并且夹紧力要适当，以防工件装夹变形。
6.3．在落地镗床上加工大型工件时，要考虑工件装夹位置，以保证各加工面都能加工，并使机床主轴尽量少伸出。
6.4．在装夹镗刀杆及刀盘时，需擦净锥柄及机床主轴孔，装镗刀杆时拉紧螺钉应拧紧，装刀盘时必须事先将对刀装置调整好。
6.5．镗孔前，应将回转台及床头箱位置锁紧。
6.6．在镗（扩）铸、锻件毛坯孔前，应先将孔端倒角。
6.7．当孔内需镗环形槽（退刀槽除外）时，应在精镗孔前镗槽。
6.8．镗削有位置公差要求的孔或孔组时，应先镗基准孔，再以其为基准依次加工其余孔。
6.9．用悬深镗刀杆镗削深孔或镗削距离较大的同轴孔时，镗刀杆的悬深长度不宜过长，否则应在适当位置增加辅助支撑或用后立柱支撑。
6.10．在镗床工作台上需将工件调头镗削时，在调头前应在工作台或工件上做出辅助定位面，以便调头后找正。
6.11．在镗床上用铰刀精铰孔时，应先镗后铰。
6.12．精镗孔时应先试镗，测量合格后才能继续加工。
6.13．使用带导柱铰刀时，必须注意导柱部分的清洁和润滑，防止卡死，使用浮动铰刀时，必须注意刀体与刀杆方孔浮动要灵活，镗刀杆和镗套之间润滑要充足。
6.14．镗盲孔或台阶孔时，走刀终了应稍停片刻再退刀。
7 磨削要求
7.1．轴类工件装夹前应检查中心孔，不得有椭圆、棱圆、碰伤、毛刺等缺陷，并把中心孔擦净。经过热处理的工件，必须修好中心孔，精磨的工件应研磨好中心孔并加好润滑油。
7.2．在两顶尖间装夹工件时，装夹前要调尾座，使两顶尖轴线重合。
7.3．在内外圆磨床上磨削易变形的薄壁工件时，夹紧力要适当 ，在精磨时应适 当放松夹紧力。
7.4．在内外圆磨床上磨削偏重工件，装夹时应加好配重，保证磨削时的平衡。
7.5．在外圆磨床上用尾座顶尖顶紧工件磨削时，其顶紧力应适当，
磨削时还应根据工件的涨缩情况调整顶紧力。
7.6．在外圆磨床上磨削细长轴时，应使用中心架并应调整好中心架与床头架、尾座的同轴度。
7.7．在平面磨床上用磁盘吸住磨削支撑面较小或较高的工件时，应在适当位置增加挡铁，以防磨削时工件飞出或倾倒。
7.8．根据工件的材料、硬度、精度和表面粗糙度的要求，合理选用砂轮牌号。
7.9．安装砂轮时不得使用两个尺寸不同或不同的法兰盘，并应在法兰盘与砂轮之间放入橡皮、牛皮等弹性垫。
7.10．装夹砂轮时，必须在修砂轮前后进行静平衡，并在砂轮装好后进行空运行试验。
7.11．修砂轮时，应不间断的充分使用冷却液，以免金钢钻因骤冷、骤热而碎裂。
7.12．磨削工件时应先开动机床，根据室温的不同，空转的时间一般不少于5分钟，然后进行磨削加工。
7.13．在磨削过程中不得中途停车，要停车时必须先停止进给退出砂轮。
7.14．砂轮使用一段时间后，如发现工件产生多棱形振痕应拆下砂轮重新校平衡后再使用。
7.15．在磨削细长轴时不应使用切入磨削。
7.16．磨锥面时，要先调好工作台的转角，在磨削过程中要经常用锥度量规进行检查。
7.17.在精磨结束前应无进给量的多次走刀至无火花为止。
8 划线要求
8.1．划线平台应保持清洁，划线工具应完好并应擦拭干净，摆放整齐。
8.2．看懂图样及工艺文件，明确划线工作内容。
8.3．查看毛坯 、半成品等工件的形状、尺寸是否与图样、工艺文件要求相符，是否存在明显的外观缺陷。
8.4.做好划线部位的清理工作。
8.5.对划线部位涂色。
8.6.划线时要检查平台表面的平整度，对其磕碰或划伤的部位要进行修正，使台面经常保持水平状态，其平面度不低于GB4986中规定的3级精度。
8.7.保持台面清洁，不应有灰砂、铁屑及杂物。
8.8.工件工具要轻放，禁止撞击台面。
8.9．对铸件、锻件等毛坯划线时，应使用焊有硬质合金的划针尖，并保持其锋利，划线的线条宽度应在0.1-0.15mm范围内。
8.10．对加工面划线时，应使用弹簧钢或高速钢划针，针尖磨成15度—20度，划线的线条宽度应在0.05—0.1mm范围内。
8.11．划线基准的选择：
（1）一般选择原则：
a划线基准首先应考虑与设计基准保持一致；
b有已加工面的工件，应优先选择以加工面为划线基准；
c毛坯上没有已加工面时，首先选择最主要的或大的不加工面做为划线基准。
（2）平面划线基准选择：
a以两条互相垂直的中心线作基准；
b以两条互相垂直的中心线，其中一条为中心线作基准；
c以两条互相垂直的边线作基准。
（3）立体划线基准选择：
a以三个互相垂直的基准中心平面作基准；
b以三个互相垂直的平面，其中两个为基准中心平面作基准；
c以三个互相垂直的平面，其中一个为基准中心平面作基准；
d以三个互相垂直的平面作基准。
8.15．毛坯划线，一般应保证各面的加工余量分布均匀。
8.16．对有局部缺陷的毛坯划线时可用借料的方法予以补救。
范文二：机加工作业指导书
机加工作业指导书
编号:WHJX/ZD02-04
编制:技术科
审核:王煜梅
批准:徐公明
实施日期:2009.5.10
诸城市五环机械有限公司
机加工作业指导书
1 总则
本指导书适用于本公司各类机加工过程。
1.1操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
1.2要看懂、看清产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关人员问清后再进行加工。
1.3按产品图样或工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能加工。
1.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理，对新设备、新夹具、磨具等要先熟悉其使用要求和操作方法。
1.5加工所用的工艺装备及量具应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨处。
1.6工艺装备不得随意拆卸和更改。
1.7检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空运转。
1.8在装夹各种工具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。 1.9刀具装夹后，应用对刀装置或试切削检查其正确性。
1.10在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。
1.11装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦干净并不得有毛刺。
1.12按工艺规程中的规定定位基准装夹工件。
1.13对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正:
1)对划线工件应按划线进行找正。
2)对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下道工序有足够的加工余量。
3)对在本工序加工到成品尺寸的表面，找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一。
4)对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证对未注尺寸公差和位置公差的要求。
1.14夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支撑点或支撑面。
1.15夹持精加工面和软材质工件时，应垫以软垫，如紫铜皮等。 1.16用压板压紧工件时，压板支撑板应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。
1.17为保证加工质量和提高生产率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量，加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。 1.18对有公差要求的尺寸再加工时，应尽量按其中间公差加工。 1.19工艺规程的未规定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度值应不大于25um。
1.20铰孔前的表面粗糙度值应大于12.5um。
1.21粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大和加深，以保证精加工后达到设计要求。
1.22图样和工艺规程中未规定的倒角、倒圆尺寸和公差要求的，应按未注尺寸公差的规定加工。
1.23凡下道工序需要进行表面淬火的工件表面，在本工序加工表面粗糙度值不得大于6.3um，重要装配表面均应预留加工量。
1.24在本工序后无法去毛刺时，本工序产生的毛刺应在本工序去除。 1.25在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。
1.26当粗、精加工在同一台机床上进行时，加工工件一般应松开工件，待其冷却后重新装夹。
1.27在切削过程中，若机床、刀具、工件系统发出不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查。
1.28在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 1.29在加工过程中，操作者必须对工件进行自检。
1.30检查时应正确使用测量器具，使用量规、千分尺等必须轻轻用力推入或旋入，不得用力过猛;使用卡尺、千分尺、百分表、千分表时事先调好零位。 1.31工件在各工序加工后应做到无屑、无水、无赃物，加工表面不得落地，摆放整齐，以免磕、碰、划伤等。
1.32暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面要进行防锈处理。 1.33用磁力夹具吸住进行加工的工件，加工后应立即退磁。 1.34各工序加工完的工件经专职检验员检查合格后方能转往下道工序。
1.35工艺装备用完后要擦试干净(涂好防锈油)放到规定的位置。 1.36产品图样、工艺规程和所用的其它技术条件，要注意保持整洁，严禁涂改。 2 车削要求
2.1车刀刀杆伸出刀架不宜太长，一般长度不应超过刀杆的1.5倍。 2.2车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。
2.3刀尖高度的调整:
(1)在车端面、车圆锥面、车螺纹、成型车削、切断实心工件等的情况下，刀尖一般应与工件中心线等高。
(2)在粗车外圆、精车孔的情况下，刀尖一般应比工件中心线稍高。 (3)在精车细长轴、粗车孔、切断空心工件的情况下，刀尖一般应比工件中心线稍低。
2.4螺纹车刀刀尖角的平分线应与工件中心线垂直。
2.5装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧。 2.6用三爪夹盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于或等于30mm时，其悬伸长度不大于直径的3倍。
2.7用四爪夹盘、花盘、角铁等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。 2.8在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心与车床主轴中心线重合。
2.9在两顶尖间加工细长轴时，应使用跟刀架或中心架，在加工过程中注意调整顶尖的顶紧力，死顶尖及中心距要注意润滑。
2.10使用尾座时，套筒尽量伸出短些，以减少振动。
2.11车削轮类、套类、铸、锻件时，应按不加工的表面找正，以保证加工后壁厚均匀。
2.12车削台阶轴时，为了保证车削的钢性，一般应先车直径较大的部分。 2.13在轴类工件上切槽时，应在精车之前进行，以防止工件变形。 2.14精车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部分。 2.15钻孔前，应将工件端面车平，必要时先打中心孔。
2.16钻深孔时，一般先钻导向孔。
2.17车削10—20mm的孔时，刀杆的直径应为被加工孔径的0.6-0.7倍，加工直径大些的孔时，一般应采用装夹刀头的刀杆。
2.18当工件的表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完成车削。
3 铣削要求
3.1铣削直径应根据铣削宽度、深度选择，一般铣前宽度、深度越大、越深，铣刀直径也应越大。
3.2铣刀齿数应根据工件材料和加工要求选择，一般铣削塑性材料或粗加工时，选用粗齿铣刀，铣削脆性材料或半精加工、精加工时选用中、细齿铣刀。 3.3在卧式铣床上装夹铣刀时，在不影响加工的情况下，尽量使铣刀靠近主轴，支架靠近铣刀，若需铣刀离主轴较远时，应在主轴与铣刀间装一个辅助支架。 3.4在立式铣床上装夹铣刀时，在不影响铣销的情况下，尽量选用短刀杆。 3.5铣刀装夹好后，必要时用百分表检查铣刀的径向跳动和端面跳动。 3.6若同时用两把圆柱型铣刀铣宽平面时,应选螺旋方向相反的两把铣刀。 3.7要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百分表找正固定钳口面，使其与机床工作台运动方向平行或垂直。
3.8工件下面要垫适当厚度的平行垫块，夹紧时，应使工件紧密的靠在平行垫铁上。
3.9工件高出钳口或伸出钳口两端的不能太多，以防铣削时产生振动。 3.10在分度头上装夹工件时，应先锁紧分度头主轴，在紧固工件时，禁止用管子套在手柄上施力。
3.11调整好分度头主轴仰角后，应将基座上部两个螺钉拧紧，以免零位移动。 3.12在分度头两顶尖间装夹轴类工件时，应使前后顶尖的中心线重合。 3.13用分度头分度时，分度手柄应朝一个方向摇动，如果摇过位置，需反摇多于超过的距离在摇回正确位置，以消除间隙。
3.14分度时，手柄上的定位销应慢慢插入分度盘的孔内，切勿突然撒手，以免损坏分度盘。
3.15铣削前把机床调整好后，应将不用的运动方向锁紧。
3.16机动快速趋进时，靠近工件前应改为正常进给速度，以防刀具与工件撞击。 3.17切断时，铣刀应尽量靠近夹具，以增加切断时的稳定性。 3.18顺铣与逆铣的作用:
在下列情况下，建议采用逆铣:
a铣杆工作台丝杆与螺母的间隙较大，以不便调整时;
b工件表面有硬质层、积渣或硬度不均匀时;
c工件表面凸凹不平显著时;
d工件材质过硬时;
e阶梯铣削时;
f切削深度较大时;
g铣削不易夹牢或薄而长的工件时;
h精铣时。
4 刨销要求
4.1(首先要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百分表找正。 4.2(工件下面垫适当厚度的平行垫块，夹紧工件时应使工件紧密靠在垫铁上。 4.3(工件高出钳口或伸出两端不应太多，以保证夹紧可靠。 4.4(多件划线毛坯同时加工时，必须按各线的加工线找正到同一平面上。 4.5(在刨床工作台上装夹较高的工件时，应有辅助支撑，以便装夹牢靠。 4.6(工件装夹以后，应先用点动开车，检查各部位是否碰撞，然后校准行程长度。
4.7(装夹刨刀后时，刀具伸出的长度应尽量短，并注意刀具与工件的凸出部分不要相碰。
4.8(刨削薄板类工件时，根据余量情况多次翻面装夹加工，以减少工件的变形。 4.9(刨削有刀槽的面时，应降低切削速度，并严格控制刀具行程。 4.10(在精刨时，发现工件表面波纹和不正常声音时应停机检查。 5 钻削攻丝、铰孔要求
5.1(本公司钻孔孔距误差一般(无特殊要求)不大于0.5毫米。首先校对化线是否正确，确认后按划线钻孔时应先试钻，确定中心后再开始钻孔。钻大孔时，应先钻小孔后扩孔。
5.2(在斜面或高低不平的面上钻时，应先修出一个小面后再钻孔。 5.3(钻深孔时，为了防止切削阻塞而扭断钻头应采用较小的进给量，并需经常排屑，用加长钻头钻深孔时，应先用标准钻头钻一定深度后再加长钻头。 5.4(钻不通孔时，事先要按钻孔的深度调整好定位块。
5.5(用麻花钻改制锪钻时，应选短钻头并适当减小后角。
5.6(锪孔时的切削速度一般应为钻孔切削速度的三分之一或二分之一。 5.7(钻孔后需铰孔时，应留合理的铰削余量。铰孔直径超过φ20后应先钻小孔后扩孔。
5.8(在钻床上铰孔时，要适当选择切削速度和进给量，手铰孔时用力要均匀。铰刀退出时必须正转，不得反转。
5.9(铰孔时，要根据工件材料合理选择润滑油。
5.10(铰孔完成后，必须先把铰刀退出再停车。
5.11(钻孔后需攻丝时，要按标准留出加工量，不论机动或手动丝锥切入工件时，应保证丝锥轴线对孔端面的垂直。
5.12(攻螺纹时应勤倒转，必要时退出丝锥，清除切屑。
5.13(根据工件的材料合理选择攻螺纹用润滑剂，钢件:机油;铸铁件:煤油。 5.14(麻花钻主切削外缘处的后角一般为3—12?，钻硬质材料时，为保证刀具强度，后角可适当小些，钻软质材料(黄铜除外)时，后角可稍大些。 5.15(磨钻头顶角时，一般磨成118?，顶角必须与钻头轴线对称，两切削刀刃要长度一致。
6 镗削要求
6.1(在卧式镗工作台上装夹工件时，工件应尽量靠近主轴箱安装。 6.2(装夹钢性差的工件时，应加辅助支撑，并且夹紧力要适当，以防工件装夹变形。
6.3(在落地镗床上加工大型工件时，要考虑工件装夹位置，以保证各加工面都能加工，并使机床主轴尽量少伸出。
6.4(在装夹镗刀杆及刀盘时，需擦净锥柄及机床主轴孔，装镗刀杆时拉紧螺钉应拧紧，装刀盘时必须事先将对刀装置调整好。
6.5(镗孔前，应将回转台及床头箱位置锁紧。
6.6(在镗(扩)铸、锻件毛坯孔前，应先将孔端倒角。
6.7(当孔内需镗环形槽(退刀槽除外)时，应在精镗孔前镗槽。 6.8(镗削有位置公差要求的孔或孔组时，应先镗基准孔，再以其为基准依次加工其余孔。
6.9(用悬深镗刀杆镗削深孔或镗削距离较大的同轴孔时，镗刀杆的悬深长度不宜过长，否则应在适当位置增加辅助支撑或用后立柱支撑。 6.10(在镗床工作台上需将工件调头镗削时，在调头前应在工作台或工件上做出辅助定位面，以便调头后找正。
6.11(在镗床上用铰刀精铰孔时，应先镗后铰。
6.12(精镗孔时应先试镗，测量合格后才能继续加工。
6.13(使用带导柱铰刀时，必须注意导柱部分的清洁和润滑，防止卡死，使用浮动铰刀时，必须注意刀体与刀杆方孔浮动要灵活，镗刀杆和镗套之间润滑要充足。
6.14(镗盲孔或台阶孔时，走刀终了应稍停片刻再退刀。
7 磨削要求
7.1(轴类工件装夹前应检查中心孔，不得有椭圆、棱圆、碰伤、毛刺等缺陷，并把中心孔擦净。经过热处理的工件，必须修好中心孔，精磨的工件应研磨好中心孔并加好润滑油。
7.2(在两顶尖间装夹工件时，装夹前要调尾座，使两顶尖轴线重合。 7.3(在内外圆磨床上磨削易变形的薄壁工件时，夹紧力要适当 ，在精磨时应适 当放松夹紧力。
7.4(在内外圆磨床上磨削偏重工件，装夹时应加好配重，保证磨削时的平衡。 7.5(在外圆磨床上用尾座顶尖顶紧工件磨削时，其顶紧力应适当， 磨削时还应根据工件的涨缩情况调整顶紧力。
7.6(在外圆磨床上磨削细长轴时，应使用中心架并应调整好中心架与床头架、尾座的同轴度。
7.7(在平面磨床上用磁盘吸住磨削支撑面较小或较高的工件时，应在适当位置增加挡铁，以防磨削时工件飞出或倾倒。
7.8(根据工件的材料、硬度、精度和表面粗糙度的要求，合理选用砂轮牌号。 7.9(安装砂轮时不得使用两个尺寸不同或不同的法兰盘，并应在法兰盘与砂轮之间放入橡皮、牛皮等弹性垫。
7.10(装夹砂轮时，必须在修砂轮前后进行静平衡，并在砂轮装好后进行空运行试验。
7.11(修砂轮时，应不间断的充分使用冷却液，以免金钢钻因骤冷、骤热而碎裂。 7.12(磨削工件时应先开动机床，根据室温的不同，空转的时间一般不少于5分钟，然后进行磨削加工。
7.13(在磨削过程中不得中途停车，要停车时必须先停止进给退出砂轮。 7.14(砂轮使用一段时间后，如发现工件产生多棱形振痕应拆下砂轮重新校平衡后再使用。
7.15(在磨削细长轴时不应使用切入磨削。
7.16(磨锥面时，要先调好工作台的转角，在磨削过程中要经常用锥度量规进行检查。
7.17.在精磨结束前应无进给量的多次走刀至无火花为止。
8 划线要求
8.1(划线平台应保持清洁，划线工具应完好并应擦拭干净，摆放整齐。 8.2(看懂图样及工艺文件，明确划线工作内容。
8.3(查看毛坯 、半成品等工件的形状、尺寸是否与图样、工艺文件要求相符，是否存在明显的外观缺陷。
8.4.做好划线部位的清理工作。
8.5.对划线部位涂色。
8.6.划线时要检查平台表面的平整度，对其磕碰或划伤的部位要进行修正，使台面经常保持水平状态，其平面度不低于GB4986中规定的3级精度。 8.7.保持台面清洁，不应有灰砂、铁屑及杂物。
8.8.工件工具要轻放，禁止撞击台面。
8.9(对铸件、锻件等毛坯划线时，应使用焊有硬质合金的划针尖，并保持其锋利，划线的线条宽度应在0.1-0.15mm范围内。
8.10(对加工面划线时，应使用弹簧钢或高速钢划针，针尖磨成15度—20度，划线的线条宽度应在0.05—0.1mm范围内。
8.11(划线基准的选择:
(1)一般选择原则:
a划线基准首先应考虑与设计基准保持一致;
b有已加工面的工件，应优先选择以加工面为划线基准;
c毛坯上没有已加工面时，首先选择最主要的或大的不加工面做为划线基准。 (2)平面划线基准选择:
a以两条互相垂直的中心线作基准;
b以两条互相垂直的中心线，其中一条为中心线作基准;
c以两条互相垂直的边线作基准。
(3)立体划线基准选择:
a以三个互相垂直的基准中心平面作基准;
b以三个互相垂直的平面，其中两个为基准中心平面作基准;
c以三个互相垂直的平面，其中一个为基准中心平面作基准;
d以三个互相垂直的平面作基准。
8.15(毛坯划线，一般应保证各面的加工余量分布均匀。
8.16(对有局部缺陷的毛坯划线时可用借料的方法予以补救。
编制:技术科
范文三：机加工作业指导书
机加工作业指导书
1. 目的：
为规范机加工作业管理和员工的操作，确保其过程管理符合质量体系文件要求，产品质量符合图纸，满足用户。
2. 适用范围：
适用于本厂产品备件及其它产品的机加工过程。
3. 职责
3.1 操作人员负责按设备操作规程进行操作，并对设备进行日常的保养和维护。
3.2 操作人员负责按产品图样和工艺规程，选择合适的切削参数和切削用量，加
工出符合图纸，满足用户要求的产品。
3.3 操作人员负责认真贯彻首件“三检”原则。
3.4 操作人员负责按有关文件规定对在加工的产品进行标识、隔离、码垛，并对本工序产品的表面质量（包括损伤和锈蚀）防护负责。
3.5 操作人员对正在加工和交验的产品的卡物相符性以及相关记录的正确、完整性负责。
3.6 生产科负责编制本作业指导书，由机加工车间组织本车间员工进行培训和学习。
3.7 机加车间领导负责监督、检查和指导机加车间操作人员按本作业指导书的要求进行操作。
4 作业程序
4.1 操作人员必须经过本厂专业技术培训，持证上岗。
4.2 机加工工序作业程序：
4.2.1班前准备：
（1）设备检查：
检查机床各部位联接良好，电源正常，手柄位置正确，一切正常，方可空车试车，试车正常，做车削准备工作。
（2）图、卡、物（毛坯）检查：
检查随件流动卡、锻件毛坯、产品图样、材料标识，确认相符和正确。必须用卡尺测量毛坯，加工余量太大和太小必须向车间领导或技术人员声明，得到确认的答复后才可加工。
（3）阅读图纸：
认真阅读图纸，搞清以下数据：各部位尺寸线指到的位置，表面粗糙度要求，倒角大小，密封面要求和其它特殊要求。
（4）刀、夹具及工艺参数等的准备：
根据产品图纸和《机加工工艺规程》规定的工艺参数，选取合适的刀具，刃磨并装夹好，同时准备必要的夹具、工装和机床附件等。表面粗糙度要求为Ra6.3时，切深0.3-0.5mm ，走刀量0.3-0.35mm ，刀尖圆弧R0.6-0.8mm ，切削速度100m/s以上。表面粗糙度要求为Ra3.2时，切深0.15-0.3mm ，走刀量0.15-0.22mm ，刀尖圆弧R0.6-0.8mm ，切削速度100m/s以上。
4.2.2 首件检查：
操作人员必须严格坚持和贯彻首件“三检”的原则，即首件自检、互检、专检，确认合格后方可批量生产。
4.2.3 严格按图纸加工，确保各部位尺寸和表面粗糙度符合图纸要求，且产品
表面平整、光滑、纹理一致、倒角均匀、过渡平滑；无刀瘤、毛刺、尖
角等。加工过程中，要随时进行抽检，末件产品必须检验，抽检和末件检验发现问题，则必须对前面加工的产品全数复检。
4.2.4 从卡爪上卸下碳钢法兰半成品时，必须垫布，严禁用手直接接触工件，
以确保法兰表面的清洁。
4.2.5 严禁在同一车床上同时加工相同或易混品规、不同批次、不同材质的产
品，必须在一个品规、一个批次、一种材质的产品结束后方可投入相同或相近品规、不同批次、不同材质的另一种产品。
4.2.6 操作人员必须将加工好的半成品整齐地置于地下，底下垫好木板，并在
层与层之间用软胶板隔开，以防划、碰伤，不得随地码垛或堆放。
4.2.7 交验：
机加工完的半成品交至待验区指定位置，并认真填写产品交验单，内容应与工艺卡相符合，交验单和工艺卡一起压在最上面产品下面，等候检验员检验。
范文四：机加工作业指导书
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一、适用范围
本作业指导书适用与广东省佛山市长殷活动房屋有限公司生产的各类型房屋箱钢结构类部件的机加工，包括折弯、冲压、剪板。
二、机加工标准
1、折弯设备标准：
折弯作业使用设备为60吨折弯机和100吨折弯机，其中60吨折弯机适用于3mm 以下（含3mm ）钢制板材的折弯加工；100吨折弯机同样适用于3mm 以下及4.0—8.0mm 钢制板材的折弯。其中8mm 板材的折弯加工宽度不得超过500mm 。
2、折弯工艺标准
a. 板材折弯线的确定
零件截面形状决定了折弯次数和折弯线的划分。折弯线应按照技术工艺部下发图纸所示零件标准及开料尺寸由小到大（每刀的折弯量）划分折弯线，并同时确定折弯顺序。 b. 零件折弯的工艺尺寸要求
C 型截面零件要求两翼板高低边偏差≤1mm 。零件腹板尺寸宽度≤100mm 其宽窄头偏差≤0.5mm ，其余宽度零件宽窄头偏差≤1mm 。翼板与腹板之间夹角按照图纸尺寸要求，偏差应≤2°折弯成型后，长度1000mm 以下零件扭曲、弯曲度≤1mm ，1000mm 以上零件扭曲、弯曲度≤3mm 。（其中薄板变形量较大，偏差标准可视情况调整）。
L 型截面零件要求两折弯面之间夹角按照图纸尺寸要求，偏差应≤2°。零件开料尺寸宽度≤60mm 其宽窄头偏差≤0.5mm ，其余宽度零件宽窄头偏差≤1mm 。。折弯成型后，长度1000mm 以下零件扭曲、弯曲度≤1mm ，1000mm 以上零件扭曲、弯曲度≤3mm （其中薄板变形量较大，偏差标准可视情况调整）。
Z 型截面零件要求两相对平行折弯面夹角按照图纸尺寸要求偏差为+/-1°腹板与翼板之间夹角按照图纸尺寸要求+/-2°。零件腹板尺寸宽度≤80mm 其宽窄头偏差≤0.5mm ，其余宽度零件宽窄头偏差≤1mm 。折弯成型后，长度1000mm 以下零件扭曲、弯曲度≤1mm ，1000mm 以上零件扭曲、弯曲度≤3mm （其中薄板变形量较大，偏差标准可视情况调整）。
c. 零件折弯工艺
零件折弯的一般性原则为，先小边再大边，画折弯线时应以模具外边线为准，严禁把折弯线
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画在零件标准尺寸处。同时建议每折弯一次，画一次折弯线以保证零件基本尺寸偏差在正常范围之内。
备注：零件折弯质量还和设备、材料、人员素质、等因素有关，故折弯时应将这些外界因素考虑在内，以保证零件折弯质量。
3、剪板工艺标准（开料标准）
零件机加工的第一道工序就是开料，因此材料的开料加工就显得尤其重要。以本公司产品特性而言零件开料主要分三种即剪板机开料、风割开料和砂轮机开料。
a. 剪板机开料
剪板机开料一般用于薄板开料。开料时首先应保证所开板料宽窄头偏差≤1.5mm ，剪板线的划分要以模具边线为基准。必须将所开板料的对角线偏差严格控制在≤2mm 的范围内，宁小毋大。3mm 以下厚度的薄板平整度偏差≤2mm ，3mm 以上板材的平整度偏差应控制在≤4mm 之内。
b. 风割开料
风割开料只适用于6mm 厚以上小型零件的板材，要求风割开料后，切割边必须经过打磨倒圆角才可使用。开料尺寸需将切割损耗量计算在内。
c. 砂轮机开料
砂轮机开料适用于型材及折弯成型零件的截取。砂轮机开料变形量小，但要注意切割时要将砂轮片厚度计算在内。开料画线的方法为图纸要求尺寸+砂轮片厚度的一半。
4、冲压工艺标准
本公司产品冲压件主要为钻孔和零件组配缺口，
a. 钻孔
孔加工主要使用摇臂钻、磁力钻和普通手钻。所钻孔位应按照图纸所要求的位置保证同孔同线。偏差以基准孔位定位≤1mm ，对于所钻孔圆度要求每对两条垂直直径长度偏差≤0.3mm 。同时建议质检部门在检验钻孔时，抽查的每个孔检查两对垂直直径。生产设备部门要定时检修设备，以保证产品质量。
b. 零件组配缺口
零件组配缺口直接决定了整个产品的工艺、外形及装修方案。因此零件组配缺口要求尽量在
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板材开料的时候先开缺口。尽可能减少风割开缺口的次数和数量，以减少零部件变形及装配难度。此外组配缺口的尺寸应按照图纸所示理论尺寸的大小少量放大，以便于满足焊接和整个部件及刚体组立的公差需求。
范文五：机加工作业指导书
佳洁斯作业指导书
机加工作业指导书
一、目的――规范机加工作业工序，满足客户对产品的要求。
二、范围――适用于加工作业工序。
三、作业内容
1、 开机前，检查所用机床，各刀具是否夹紧，刹车机构、离合防护系统是否完好，试运行机
床是否能正常运转，并准备好相关工艺制作单及需要加工的材料。
2、工作时，各机床的工作台应保持清洁，以防铝屑划伤铝材表面，对于须铣的材料端面必须
包装。
3、冲铣完成第一支材料前，应认真核对图纸，测量各种尺寸是否符合公差尺寸要求，表面是
否完整，无毛刺等。确认无误后，方可继续加工，中间的抽检数量不少于5支，并做好检
记录。
四、冲铣最后一支材料，也应该按工艺标准检查，从而确保机械设备的误差在正常范围内。 五、使用冲铣床时，不得将手放入上下模及各夹之下。
六、工作结束后，关闭电源，作好各机床台面的清洁工作。
钻床、铣床安全操作和维护保养规程
1、钻、铣材料之前，应先检查各部件的紧固情况，严格按润滑规定，对铣、钻进行润滑，并
检查运转是否正常。
2、空车试运行，系统是否正常，并检查各自的锁紧螺杆是否松开。
3、钻、铣工作时，工件必须拿稳或夹紧，用铣刀铣削材料时，一定要用夹具夹紧，严禁超负
荷加工，且根据不同的材料选择合适的进刀量。
4、钻铣工作时严禁戴手套操作，严禁用手直接清扫碎屑。
5、工作中，如发现异常现象，应立即停机检查，以免事故的发生。
6、加工材料时，应对进给系统、钻刀具加注冷却液和润滑油，保证足够的润滑以减少机械磨
损，延长刀具的使用寿命。
、工作完毕后，清洁机床，特别要彻底清洁导轨面等滑动部分，并加注润滑油，检查各紧固7
件等。
8、未熟悉操作规程及非本公司人员，未经同意不得开动机床。
七、冲孔、铣口、钻孔:
控制方式:由开料组岗位操作人员自行控制，主管人员监督执行。
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佳洁斯作业指导书
检验项目:a、冲孔模具、铣口机及模具、钻床、铣床等加工器具;定期检查和维护加工器
具的精确度，清楚自己使用的每一台机，每一个模具的公差数据;
b、按开料单要求冲孔、铣口;
公司冲孔、铣口、钻孔的操作步骤和基本要求及标准数据请参阅《开料作业
指导书》;
c、操作过程中的铝材保护措施。
冲孔保护措施:?确保铝材表面覆有保护膜;
?轻拿轻放，摆放整洁;
?将铝材套入模具前，一定要先清理好模具台上的铝屑、铝糠，以免划伤
铝材;一定要放润滑油，使铝材套入模具时更易于推动。 控制标准:按公司上述规定执行。
要 求:整个操作过程都要保护好铝材;冲孔、铣口、钻孔的数据都必需正确无误;
自检合格后再进行下一工序的操作。
营运部
2008/5/08
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