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范文一：机加工工艺分析
机加工工艺分析
为期两周的实训结束了，在这两周的实训过程中我学到了很多在书本和课堂上所学不到的知识，我感觉无论是在学习还是在生活等方面都收获了不少财富和经验,真的感激这次实训经历。
我们在博宝科技进行了为期2周的机械加工实习。期间，我们接触了铣床、刨床、钻床、磨床等工种的基本操作技能和安全技术教程。每隔几天，大家都要学习一项新的技术，并在规定的实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到制作出一件成品的过程。在老师们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了2周的实习。
机械加工实习是培养学生实践能力的有效途径。又是我们大学生、工科类的大学生，非常重要的也非凡有意义的实习课。机加工实训又是我们的一次实际把握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们会感受到车间的气氛。同时也更加感受到了当一名工人的心情，使我们更加清醒地熟悉到肩负的责任。
实习期间，通过学习铣床、刨床、钻床、磨床等，我们做出了自己设计的工艺品，每人都能按照图纸要求做出一个工件;最难的的要数磨钻头，铣床和磨床的危险性最高，在几天中同学们先要把握开车床的要领，然后按照图纸要求车出符合要求的工件。几天下来虽然很多同学浑身酸痛，但是看到自己平生第一次在工厂中做出的成品，大家都喜不自禁，感到很有成就感。这次给我的体会是:
? 通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。
? 在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。
? 在了解、熟悉和把握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。
? 培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。
机加工实训对我们工程素质和工程能力的培养起着综合练习的作用，使我们不但要把握各工种的应知应会要求，还要建立起较完整的系统概念，既要要求我们学习各工种的基本工艺知识、了解设备原理和工作过程，又要加强实践动手能力的练习，并具有运用所学工艺知识，初步分析解决简单工艺问题的能力。
在实习中，学校将各工种的实习内容如:结合制作工件，将下料、钳工、铣工、刨工、等串联起来，使我们对机械产品的各个加工环节有一个整体的熟悉。使我们了解了各工种的先后顺序和作用。
? 在整个实习过程中，对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习安全规则，同时加强对实习日记、清理机床场地、遵守各工种的
安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。
? 实训中三个教师将我们加工产品的打分标准公布给我们，使我们对自己的产品的得分有明确熟悉，对于提高我们的质量意识观念有一定作用。对我们的机加工实习成绩，实行综合考评制度，实行平时成绩+产品质量成绩+综合考试成绩=总成绩，使我们能认真对待每个工种和每个实习环节。
在各个工种的实习中，都安排了一定灵活时间和实习内容，使得动手能力强的学生有了发挥的余地。
在实习期间我有很深的感慨，很感谢学校能给我们提供这个实习的机会，让我们提前体验到学工科的不易，获得了课堂里边得不到也想不到的知识，也许将来不会走上这个岗位，但是现在所学的知识和感受却是终生难忘。虽然脏点累点，这些都无所谓，重要的是我们有了收获、也有了成果。
我认为在数铣这些科技含量相当高的实习项目中，应多分配点时间，让我们能够真正体验到高科技带来的乐趣。
实习期间，老师的敬业、严谨精神也让我们敬佩。老师能不耐其烦地帮我们查找程序中的错误，一遍又一遍。有的程序非凡长，可老师才不计较这些，只要有一点毛病，就一定要把它揪出来，尽自己最大的努力把同学们的作品修整得更为完美一点。有的老师会一次又一次地给同学演示如何操作，直到同学真正清楚。这种精神值得我们每一个人学习。我觉得这次实训对我自己来说非常有意义,非常实在.它给我
的大学生活添上了出色的一笔.它让我更贴近技术工人的生活,让我增长了更多的专业知识,让我熟悉到自己的优点与不足。 实践是真理的检验标准，通过两星期的机加工实训，我了解到很多工作常识，也得到意志上锻炼，有辛酸也有快乐，这是我大学生活中的又一笔宝贵的财富，对我以后的学习和工作将有很大的影响。 一年后我们就业的时候，就业单位不会像老师一样点点滴滴细致入微的把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。就像我们接触到的车工，虽然它的危险性很大，但是要求每个同学都要去操作而且要做出成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。另外像铸工和看似简单的拆装，都需要我们细心观察，反复实践，失败了就从头再来，培养了我们一种挫折感等等。2周的机加工实训带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实训达到了他的真正目的。
对于机加工实训,我想作为一名机电专业的学生是必须要经历的。一个不接触工厂,不接触机器的机电专业的学生经历是不完整的,所以学校的机加工实训课程就给我们提供了这样的一种平台让我们能充分的对工厂、对工具、对机器产生认知,进而了解和热爱。机加工实训在机器的操作,自身的动手能力和对工具运用技巧的了解方面都给
了我很大的帮助。
实践的过程真的能够体悟到一种快乐,当然麻烦时时都有,可以说整个过程一直是痛苦并快乐着。每一个工种如今想起来似乎都是历历在目,而其中的快乐与痛苦更让人珍惜。
例如在磨钻头的实习过程中,我努力要将钻头两个接触面磨好,可是锉平了这边那边有高了,搞好的这边,那边有出现问题了,最后磨了好长时间，只是还是没有磨得特别好，导致工件没有的得到较高的分数。
同时,在实训的过程中,真正的了解到了一些机器,一些加工工艺,加工方式,高质量的加工产品,面对这这些我感觉我对于机械的兴趣大大的被激发出来了,面对这这些机器我能够体会到一种发自内心的快乐。我想对于机器的强大兴趣会激发出我在日后对机械学习的强大动力,然而我知道只有动力也是不够的,我还需要的持久的耐心和持之以恒的精神。
机加工实训在另一个方面也给了我很大的锻炼机会。每次我总是工厂里最后一个离开的人,我不是说我有多认真,说我有多细致,只是我知道我的动手能力很差,我需要的就是耐心的一步步循序渐进的锻炼自己,真正提升自身的实操能力。我的动手能力很差,通常被人一个小时可以做好的东西我却要2,3个小时,而2,3个小时之后我还不一定比人家做的好,我也很急,也很想提高自己的速度,可是没能做到,一有了速度就丢了质量,想起了质量有落下了速度,整个实训下来我依旧没能够平衡好自己的时间分配,但我绝对相信我学到了很多。
我知道,我学到了很多。首先说是一种耐心,不单单是说磨钻头,每一个工种,都是需要一份耐心一份认真和一份坚持才能够做好的,每一个工种都是一个任务,如何将每一个任务完成的恰到好处就是平衡点的把握,就是需要一种平静的心态,一种耐心。
其次是细心,什么工种都需要细心的观察才能够体悟到其中的内涵。才能对这个工种有一定的掌握,每一个零部件的加工,每一个机器手柄的操作方向,每一个键盘上的按钮都需要我们来用一颗细心来观察来掌握其中暗藏的使用方法,只有也这种细心才能够对每个工种的工作原理有一定的理解。
再次是小心,每一个工种实习前都要讲一下安全的问题,在整个金工实习的最开始部分讲得也是安全,所以小心为重。听到实习老师将给我们那么多发生在车床上悲惨的事情,真的很触动人心,令人悚然。我再也不会,带着手套操作车床;再也不会,在离开时忘记关闭机器电源;再也不会,私自乱动设备……因为我知道这种小心是与你的生命相联系的,我需要保证的生命的长久与健康,如果仅仅因为马虎,大意,不听老师话而出现事故那这个代价实在是太大了。
下面我来给大家讲一下这次实训的工艺分析
削是金属切削加工中常用的方法之一，它主要用来加工各类平面、沟槽和成形面，也可以用来钻孔、铰孔等。铣削最把握好铣削削速度、进给量和侧吃刀量。这次我使用的是卧式万能铣床，卧式万能铣床是铣床中应用最多的一种，它的主轴是水平放置的，与工作台面平行，并由床身、横梁、升降台、纵向工作台、横向工作台、主轴、底座等
组成。老师向我们讲述完以上铣削的基本知识并示范后，我便开始练习铣削，学着老师的方法，认真的用游标卡尺测量后，还真的很快便铣削出一个光滑的工件，后来又做了几个，一次比一次熟练。我想只要认真学，仔细练，铣削真的不难～
第二项，我们练习的是刨削加工。刨削主要是用刨刀对工件作水平相对直线往复运动的切削加工。刨床主要用来加工零件上的平面、各种沟槽及直线形曲面。而此次，我们使用的是牛头刨床。牛头刨床同样要把握好刨削速度、进给量和背吃刀量。由于刨削的切削速度低，并且只是单刃切削，返回行程又不工作，所以除刨削狭长平面外，生产效率均较低。但因刨削使用的刀具简单，加工调整方便、灵活，故广泛用于单件生产、修配及狭长平面的加工。的确是这样的，刨削的速度确实不比铣削的快，按照老师的方法，我足足用了几天时间才做好一个标准的工件。虽然是花了不是时间，但我觉得非常值，因为又学会使用一种对我们理工科学生来说非常有用的工具了。
这里需要讲一下他们两者的注意事项了，第一，刨床，工件的装夹，工件高出钳口或伸出钳口两端不能太多，以保证夹紧可靠。多件划线毛坯同时加工时，必须按各件的加工线找正到同一平面上。 在刨床上加工重而窄的工件，需偏于一侧加工时，应尽量将件同时 加工或加配重。 在刨床工作台上装夹较高的工件时应加辅助支承，以使装夹牢靠。 .工件装夹以后，应用点动开车，检查各部位是否碰撞，然后校准行程长度。 刀具的装夹:装夹刨刀时，刀具伸出的长度应尽量短，并注意刀具与工件的凸出部分不要相碰。 .刨削加工:刨削
薄板类工件时，根据余量情况，多次翻面装夹加工，以减少工件的变形。刨削有空刀槽的面时，应降低切削速度，并严格控制刀具行程。在精刨时发现工件表面有波纹和不正常声音，应立即停车检查。在刨床上应尽量采用多刀刨削。 自检，按图样检查刨削件是否符合图样要求，偏差是否在允许的偏差范围内。检查加工件毛刺是否清理干净。
下面是铣床、1,数控铣床的加工阶段可分为粗加工,半精加工,精加工和光整加工四阶段. 2,数控铣床的工序划分的原则是工序集中和工序分散原则,工序划分主要 考虑生产纲领,所用设备及零件本身的结构和技术要求等. 3,数控铣床加工顺序的安排就是合理安排加工方法和加工工序的顺序,即 合理安排好切削,热处理和辅助工序的顺序,并解决好工序间的衔接问题. 4,在确定铣床的走刀路线时,重点考虑的问题是零件的加工精度,表面粗糙度和走刀路线最短,减少刀具空行程时间,提高加工效率.
数控铣床加工工序设计 1,夹具的选择 , 数控铣床的工件装夹方法与普通铣床一样, 所使用的夹具只要求有简单的定 位, 夹紧机构就可以, 但要将加工部位敞开. 选择夹具时, 应注意减少装夹次数, 尽量做到在一次安装中能把零件上所有要加工的表面都加工出来. 具体的选用方 法同机床. 2,刀具的选择 , 对刀具的基本要求主要有: ?, 铣刀刚性要好. 其目的一是满足为提高生产效率而采用大切削量的需要, 二是为适应数控铣床加工过程中难以调整切削用量的特点. ?,铣刀的耐用度要高. 除上述两点外,还要考虑铣刀切削刃的几何角度参数的选择与排屑性能.具 体的选用方法同机床. 3,切削用量的选
择 , (1)影响切削用量的因素: ?,机床 ?,刀具在高速切削下有效地形成切屑,同时具有较小的 刀具磨损和较好的表面加工质量.较高的切削速度,较小的背吃刀量和进给量可 得到较好的表面加工质量. (2)切削用量的内容 包括切削速度,进给速度,背吃刀量和侧吃刀量. ?,背吃刀量与侧吃刀量
背吃刀量——平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸,单位为 mm. 侧吃刀量——垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸,单位为 mm. 背吃刀量 与侧吃刀量的选取主要由加工余量和对表面质量的要求决定: a,当工件表面粗糙度要求为 Ra=(12.5,25)微米时,若圆周铣削加工余量小 于 5 毫米,端面铣削加工余量小于 6 毫米,粗铣一次进给就可达要求. b, 当工件表面粗糙度要求为 Ra=(3.2,12.5)微米时, 应分为粗铣和半精铣两 步进行.粗铣时背吃刀量和侧吃刀量选取同前,粗铣后留(0.5,1.0)mm 余量,在半精铣时切除. c,当工件表面粗糙度要求为 Ra=(0.8,3.2)微 米时,应分为粗铣,半精铣和 精铣三步进行 下面是磨床，磨削加工应注意:合理选择磨削用量，采用径向进给量较小的精磨方法甚至精细磨削。如适当减少径向进给量及砂轮速度、增大轴向进给量，使砂轮与工件接触面积减少，散热条件得到改善，从而有效地控制表层温度的提高。注意进给量，一次不要进给太多，以免造成机床损坏。
其次是钻床:钻床使用说明及注意事项
一、使用步骤 1、 选用合适的钻头(麻花钻 1.5mm~16mm) ，安装到钻床钻夹头上。安装钻头时，旋转 钻夹头外壳使颚片有足够的
张开度，把钻头塞入钻夹头中，并使钻头处于中心位置， 然后用钻夹头钥匙顺时针方向旋紧，使钻头被夹紧在钻夹头内，同理，用钻夹头钥匙 反方向旋松钻夹头，即可卸下钻头。 (注意:安装或卸下钻头时，必须扶持住钻头， 以免掉落～ ) 2、 夹好工件放置于工作台上， 调置进给深度， 若工件不在钻头正下方， 既要上升主轴箱， 松开主轴箱夹紧手柄，搬动手轮上升主轴箱，上升后钻头尖离钻点距离为 10mm。 3、 向下搬动进给手柄，直到指定深度后在刻度尺上拧紧螺母，定好进给深度。 4、 把工件钻孔位放置钻头正下方，按下进给手柄，匀速进给，在进给过程中注意退屑、 加水，以防烧钻头。钻到指定的深度后，退出钻头，钻孔完成。5、 在机床运行时，手千万不要接近钻头，以免发生工伤事故。 6、 不要用力拽拉机床电源线。 7、 机床开动后，严禁戴手套操作，清除铁屑要用刷子，禁止用嘴吹。 8、 不要再机床运转的情况下离开及其，做到人离开机器前关闭机器。 9、 在机器运转时不要再工作台上做其他活，以免伤害身体。 10、 建议工件用夹具夹紧放置工作台上，尽量避免用手直接把持工件。 11、 工作完毕后，应切断电源，卸下钻头，主轴箱必须靠近端，将横臂下降到立 柱的下部边端，并刹好车，以防止发生意外。同时清理工具，做好机床保养工作。
机加工实训心得体会 短短2周的机加工实训结束，这次不仅是简单的技能实践，让我真正**爷爷所说“实 践是检验真理的唯一标准。 让我真正体验到“纸上得来终觉浅，欲知此事需躬行。 ” ”这是一次我们学习，锻炼的好机会～通过这次虽短而充实的实习我懂得了
很多。 在铸造实习期间，实习的每一步都是那么简单，但是我有的看知道老师演示后，自己操作还是不会， 老师会给我耐心的提示， 让我亲自领会要点， 如果我会了，老师会给我其他问题， 让我开阔视野，在铣削期间，师傅讲解铣削过程，让我们练习一会后，就给我们一块料，让我们先试着自己做，自己思考，后来老师再给我们讲解，老师们这种让我们思考的方式，让我体会了李开复老师所说的那句话， “我不敢保证你们在大学能学得 任何技能，但我敢保证你们学完大学以后，将会自己思考，并掌握学习方法，无论你今后遇 见什么新技能，新工艺，你都能游刃有余” 。 刨工实习的车间时一个比较综合的车间，我们在这个车间还看到了铣床及磨床的工作， 牛头刨床的操作是相对比较简单的，只要掌握好进刀的时机和进刀的幅度，而且进刀量均匀，就可以刨出比较平整的平面来。我学会了刨床的简单基本操作。这2周实习可谓是收益颇 多，看到可好多以前没有见过的金属加工设备，对金属加工又有了进一步的了解。 短的十几天的实习生活结束了， 感谢学校为我们提供这样的机会， 同时更要深深感谢我们的老师，从他们的言传身教中我们受益匪浅，从刚开始的什么都不懂，到现在对各种机器的深刻认识，并掌握一些基本操作。痛并快乐着”这句话用来形容这次的机加工实训再恰当不过 了，它带给我们的不仅仅是经验，它还培养了我们吃苦耐劳的精神和严谨认真的作风。
“一个团队，一个目标”， 在这种学习气氛的感染下，我的各方面能力得到了相应的提高,在实习过程中，我们不仅从老师身上学到
了知识和技能，更使我们学会了一些管理方式和他们的敬业精神。感到了生活的充实和学习的快乐，以及获得知识的满足。感觉自己真正的接触了社会，使我们消除了走向社会的恐惧心里，使我们对未来充满了信心，以良好的心态去面对社会。同时，也使我们体验到了工作的艰辛，了解了当前社会大学生所面临的严峻问题，促使自己努力学习更多的知识，为自己今后的工作奠定良好的基础。 对于这次为期2周的实习中，让我对机修专业有了更新的认识，并且使自己在学校学习的理论知识得到了更进一步的加深和理解，对我以后的发展也奠定的一定的基础。在知道老师的指导下，让我完成了这次实训，并且学习到很多学校学不到的操作和 经验，还能在尺寸把握中更加能够精准了。对此要感谢这次教导我们的郭老师、龚老师还有李老师，感谢他们～
班级:机修201001班
姓名:张鹏
日期:2011.11.24
范文二：机加工工艺设计
机械加工工艺设计
一、机械零件概述
1.零件的分类
零件按其结构一般可分为六类：轴类 、盘套类 、支架箱体类 、六面体类、机身机座类和特殊类
选择零件时以轴类 、盘套类 、支架类零件为主。（比较常见）
2．零件表面构成
1）零件表面构成 ：三种基本表面
① 回转面：圆柱面、圆锥面、回转成形面等
② 平面：大平面、端面、环面等
③ 成形面：渐开线齿面、螺旋面等
3．零件表面成形方法
（１）成形法：被加工工件的廓形是刀具的刃形（或者刃形的投影）“复印”出来的。 （２）包络法：被加工工件的廓形是切削刃在切削运动过程中，连续位置的包络线。
4．零件的材料
零件常用材料：
碳素结构钢Q235A 、优质碳素结构钢(35 、45) 、合金结构钢（40Cr） 铸钢(ZG570)、 铸铁(HT150、HT200)
有色金属及其合金等。
标注在标题栏中
５．零件的热处理
? 常见零件的热处理方法：退火、正火、淬火、回火、调质、时效等。 ? 在技术要求中给出
45常用：轴类
调质220—240HBS
表面淬火，硬度HRC40—50
６．零件的加工质量
零件的加工质量包括：加工精度和表面质量两个方面。
零件的加工精度是指零件在加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。零件的加工精度包括尺寸精度、形状精度、位置精度。 表面质量主要指表面粗糙度。
产品图纸中分别用尺寸公差、形状公差、位置公差、表面粗糙度来表示。 （１）尺寸精度
指的是零件的直径、长度、表面间距离等尺寸的实际数值与理想数值的接近程度。尺寸精度是用尺寸公差来控制的。尺寸公差是切削加工中零件尺寸允许的变动量。在基本尺寸相同的情况下，尺寸公差愈小，则尺寸精度愈高。
国标GB/T1800.1-1997规定尺寸精度的标准公差等级分为20级，分别为IT01，IT0，IT1，IT2，…，IT18，其中IT01的公差最小，尺寸精度最高。
尺寸精度愈高，零件的工艺过程愈复杂，加工成本也愈高。
不同的加工方法，可以达到不同的尺寸公差等级。
（２）形状精度
形状精度是指加工后零件上的线、面的实际形状与理想形状的符合程度。
评定形状精度的项目有直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度和面轮廓度等6项(GB/T1182-1996)。
形状精度是用形状公差来控制的。各项形状公差，除圆度、圆柱度分13个精度等级(0~12)外，其余均分为12个精度等级。1级最高，12级最低。
（３）位置精度
指加工后零件上的点、线、面的实际位置与理想位置的符合程度。评定位置精度的项目有平行度、垂直度、倾斜度、同轴度、对称度、位置度、圆跳动和全跳动等8项(GB/T1182-1996)。位置精度是用位置公差来控制的。各项目的位置公差亦分为12个精度等级。
（4）表面粗糙度
在切削加工中，由于振动、刀痕以及刀具与工件之间的摩擦，在工件已加工表面不可避免地留下一些微小峰谷。
零件表面上这些微小峰谷的高低程度称为表面粗糙度，也称微观不平度。 常用的是轮廓算术平均偏差Ra评定。GB/T1031-1995规定Ra值14级，从100，50，25，12.5，6.3，3.2，1.60，0.8，。。。，0.12。另外还有补充系列值。 表面粗糙度符号：Ra
表面粗糙度单位：μm
不同的加工方法可以达到不同的表面粗糙度。
（5）公差与配合
尺寸公差（简称公差）：允许尺寸的变动量。公差等于最大极限尺寸与最小极限尺寸之代数差的绝对值。
轴用小定字母，如h7 、js6 、g6 、m7
孔用大写字母。如H7 、H6
配合：基本尺寸相同的、相互结合的孔和轴公差带之间的关系。分为间隙配合、过盈配合、过渡配合。
确定配合关系，然后可查手册确定公差值。
7．零件设计注意事项
（1）标注尺寸及公差、形位公差、表面粗糙度。
（2）技术要求：轴类零件应有热处理（调质、淬火）要求，其它类可没有热处理要求。
（3）材料牌号。
（4）按制图标准画零件图，图纸一般A4或A3。
二、机械加工工艺设计
1、机械加工工艺过程基本知识
（1）工艺过程
在产品的生产过程中，与原材料变为成品有直接关系的过程称为工艺过程。例
如，铸造、锻造、焊接和零件的机械加工等。
（2）机械加工工艺过程
在工艺过程中，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和性能使之变为成品的工艺过程，称为机械加工工艺过程。
（3）机械加工工艺过程的组成
机械加工工艺过程是由若干个顺次工序组成的，通过这些不同的工序把毛坯加工成合格的零件。
（4）工序
一个(或一组)工人，在一台机床上(或一个工作地点)，对一个(或同时几个)工件连续加工所完成的那一部分机械加工工艺过程。
这里必须注意，构成一个工序的主要特点是不改变加工对象、设备和操作者，而且工序内的工作是连续完成的。
2、机械加工工艺规程
（1）机械加工工艺规程
机械加工工艺规程(简称工艺规程)是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。
（2）工艺规程的内容
工艺路线；
各工序加工的内容、要求；
所采用的机床、工艺装备；
工件的检验项目、检验方法；
切削用量、工时定额等。
工艺路线是指产品或零部件在生产过程中由毛坯准备到成品包装入库经过企业各有关部门或工序的先后顺序。
工艺装备(简称工装)是产品制造过程中所用的各种工具的总称。它包括刀具、夹具、模具、量具、检验工具及辅助工具等。
（3）工艺规程的格式
机械加工工艺规程主要有机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片两种基本形式。 机械加工工艺过程卡是以工序为单位简要说明零件加工过程的一种工艺文件。一般适用于单件小批生产。（零件加工的流向）
制定合理的零件加工工艺过程：
首先要掌握目前有哪些可供选用的加工方法，并能够针对零件的具体要求较合理地选用。
其次还必须解决各表面的加工顺序和热处理如何安排的问题。
3、制定工艺规程的步骤
1)分析产品的零件图与装配图，分析零件图的加工要求、结构工艺性，检验图样的完整性；
2)根据零件的生产纲领确定生产类型；
3)选择毛坯；
4)确定单个表面的加工方法；
5)选择定位基准，确定零件的加工路线；
6)确定各工序所用的设备及工艺装备；
7)计算加工余量、工序尺寸及公差；
8)确定切削用量，估算工时定额；
9)填写工艺文件。
4、生产类型
在制定机械加工工艺规程时，一般按照零件的生产纲领，把零件划分为三种生产类型。
5、典型机械零件毛坯的选用
毛坯的选用主要包括毛坯的材料、类型和生产方法的选用。
（1）常用的毛坯类型
各种轧制型材、铸件、锻件、焊接件、冲压件、粉末冶金件以及注塑成形件等。（联合加工）
（2）典型机械零件毛坯的选用
轴类、盘套类和机架箱体类三大类
装有齿轮和轴承的轴，多采用锻件毛坯，也可采用圆钢
其轴颈处要求有较高的综合力学性能，常选用中碳调质钢；如45
承受重载或冲击载荷，以及要求耐磨性较高的轴多选用合金结构钢，40Cr
盘套类毛坯的选择
常见的有齿轮、带轮、飞轮、手轮、法兰、联轴器、套环、垫圈、轴承座等。 齿轮选用中碳结构钢；承受较大冲击载荷的重要齿轮选用合金渗碳钢；其毛坯均采用型材经锻造而成。
带轮、飞轮、手轮等受力不大或以受压为主的零件通常采用灰铸铁件毛坯，也可采用低碳钢焊接件毛坯。
法兰、套环、垫圈等零件可采用铸铁件、锻件或圆钢做毛坯；厚度小（<>
●机架箱体类零件的毛坯选择
常见有各种机械设备的机身、机架、底座、横梁、工作台、减速器箱体、箱盖、轴承座、阀体、泵体等。
一般多选用铸铁件毛坯；
对受力较大，且较复杂的零件应采用铸钢件毛坯；
单件小批量生产时也可采用焊接件毛坯。
优质碳素结构钢(35 、45) 、合金结构钢（40Cr）、 铸钢(ZG570)、 铸铁(HT150、HT200)
6、常见表面的加工方法
零件的加工过程，就是零件表面经加工获得符合要求的零件表面的过程。
(1)常用加工方法
零件表面的类型和要求不同，采用的加工方法也不一样。（五大类机床） 车削加工：各种回转表面。如外圆、内圆、螺纹
钻削加工：孔
铣削加工：平面、沟槽（键槽、螺旋槽）
刨削加工：平面、V型槽
磨削加工：外圆、内圆、锥面、平面
此处还有镗削加工、拉削加工、光整加工、特种加工
(2)加工阶段的划分
根据零件表面质量要求不同，通常将表面加工划分为以下几个阶段。
1)粗加工阶段 主要任务是切除各加工表面上大部分余量。
2)半精加工阶段 任务是减小精加工留下的误差，为主要表面的精加工做好准备，并完成一些次要表面的加工。
3)精加工阶段 任务是保证各主要表面达到图样规定要求。
（3）零件加工遵循下述原则：
①粗、精加工分开。为了保证零件的加工质量，提高生产效率和经济效益，以达到各自不同的目的和要求。
②零件的加工，一般不是在一台机床上用一种工艺方法就可完成，往往需要几种加工方法互相配合，经过一定的工艺过程才能逐步地完成零件表面的加工。
③若一种表面可采用不同的加工方法进行加工的话，那么就生产的具体条件而言，其中必有一种加工方法是最合适的。
（4）外圆面常用加工方案
外圆是组成轴类和盘套类等零件的主要表面或辅助表面。
外圆表面加工最常用的方法有：车削、磨削
①车削类：用于加工中等精度的盘、套、短轴销类零件的外圆表面；有色金属件的外圆；零件结构不宜磨削的外圆表面（如止口外圆）
粗车[IT12～IT11，Ra25～12.5um]→调质（按需）→半精车[IT10～IT9，Ra6.3～
3.2um]→精车[IT8～IT7，Ra1.6～0.8um]
（4）外圆面常用加工方案
②车磨类：用于加工除有色金属件以外的结构形状适宜磨削而精度又高的各类零件上的外圆表面，尤其是要求淬火处理的外圆表面。
粗车[IT12～IT11，Ra25～12.5um]→调质（按需）→半精车[IT10～IT9，Ra6.3～
3.2um]→淬火（按需）→粗磨[IT8～IT7，Ra1.6～0.8um]→精磨[IT6～IT5，Ra0.4～0.2um]
（5）内圆表面（孔）常用加工方案
内圆(即孔)表面是组成机械零件的基本表面，尤其是盘套类和支架箱体类零件，孔是重要表面之一。
孔的加工常用的方法有：
钻孔、扩孔、铰孔、车孔、镗孔、拉孔、磨孔
①车（镗）类：用于加工除淬硬钢件以外孔径D>15的各种金属件上的孔。 钻孔/粗车或粗镗[IT12～IT11，Ra25～12.5um]→调质（按需）→半精车或半精镗[IT10～IT9，Ra6.3～3.2um]→精车或精镗[IT8～IT7，Ra1.6～0.8um]
②车（镗）磨类：用于加工淬硬和不淬硬钢件的孔，除有色金属件以外的轴、盘套类金属件上的高精度孔。
钻孔/粗车或粗镗[IT12～IT11，Ra25～12.5um]→调质（按需）→半精车或半精镗[IT10～IT9，Ra6.3～3.2um]→淬火（按需） →粗磨[IT8～IT7，Ra1.6～0.8um]→精磨[IT7～IT6，Ra0.4～0.2um]
（6）平面的加工方案
平面是盘形、板形、箱体类零件的主要表面。
平面的加工方法常见的有：
铣削、刨削、车削、磨削。其中铣、刨、磨为主要的加工方法。
①铣（刨）类：用于加工除淬硬件以外各种零件上中等精度的平面。铣削适宜各种批量，刨削适宜单件小批生产和维修工作。
粗铣或粗刨[IT13～IT11，Ra25～12.5um]→调质（按需）→半精铣或半精刨
[IT10～IT9，Ra6.3～3.2um]→精铣或精刨[IT8～IT7，Ra3.2～1.6um]
（6）平面的加工方案
②铣（刨）磨类：用于加工除有色金属件以外的各种零件上精度较高、Ra值较小的平面。
粗铣或粗刨[IT13～IT11，Ra25～12.5um]→调质（按需）→半精铣或半精刨
[IT10～IT9，Ra6.3～3.2um]→淬火（按需） →粗磨[IT8～IT7，Ra1.6～0.4um]→精磨[IT7～IT6，Ra0.4～0.2um]
③车削类：多用于加工轴、盘、套等零件上的端平面和台阶面。
粗车[IT13～IT11，Ra25～12.5um]→调质（按需）→半精车[IT10～IT9，Ra6.3～
3.2um]→精车[IT8～IT7，Ra3.2～1.6um]
（7）螺纹加工
螺纹的加工方法
切削加工--车螺纹、铣螺纹、磨螺纹、攻螺纹、套螺纹；
无切削加工--搓螺纹、滚螺纹；
①车螺纹：粗糙度可达3.2~0.8；9~4级
②攻螺纹：粗糙度可达6.3~1.6；8~6级
③套螺纹：粗糙度可达3.2~1.6；8~6级
标注示例：如内螺纹M12—6H，外螺纹M12—6g。
7、定位基准的选择
基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。 基准根据其功能的不同可分为设计基准和工艺基准。
工艺基准是工艺过程中所采用的基准。
工艺基准又可分为：
1）定位基准 2）测量基准
3）装配基准 4）工序基准
设计基准
设计基准是设计图样上所采用的基准，是标注设计尺寸或位置公差的起点。 定位基准
是加工中用作定位的基准
在零件的加工过程中，每一道工序都有定位基准的选择问题。对保证零件的加工精度，合理安排加工顺序都有着决定性的作用，因此是制定工艺过程的一个重要问题。
1) 粗基准选择的原则
在机械加工工艺过程中，第一道工序所用的基准总是粗基准 。影响以后各加工表面加工余量的分配；不加工表面与加工表面间的尺寸、相互位置。
选择重要表面为粗基准
选择不加工表面为粗基准
选择加工余量最小的表面为粗基准
选择平整光洁、加工面积较大的表面为粗基准
粗基准在同一加工尺寸方向上只能使用一次
2)精基准选择的原则
选择精基准时，应重点考虑所选用的精基准应有利于保证加工精度，并使加工过程操作方便。
(1)基准重合的原则
即尽量选用被加工表面的设计基准作为精基准，这样可以避免因基准不重合而引起的误差。
(2)基准统一的原则
即尽可能选择统一的精基准来加工工件上的多个表面。
轴类零件，常采用顶尖孔作为统一的基准，加工各外圆表面，这样可以保证各表面之间有较高的同轴度；
一般箱体常用一大平面和两个距离较远的孔作为精基准；
8、工艺路线的拟定
主要任务：
表面加工方法的选择 ，
加工顺序 的安排，
整个工艺过程中工序的数量 。
1)表面加工方法的选择
零件的加工，实质上就是这些简单几何表面(外圆柱面、孔、平面或成形表面)加工的组合。因此，在拟定零件的加工工艺路线时，首先要确定构成零件各表面的加工方案。
①选择加工方法要能保证加工表面尺寸精度 要求和表面粗糙度 要求
②所选择的加工方法要能保证加工表面的几何形状精度和表面相互位置精度要求。 ③选择加工方法要与零件材料加工性 能、热处理 状况相适应。
④选择加工方法要与生产类型（批量） 相适应。
⑤选择加工方法要与本厂现有生产条件 相适应。
2)加工顺序的安排
加工顺序的安排对保证加工质量，提高生产效率和降低成本都有重要的作用，是拟定工艺路线的关键之一。
切削加工顺序的安排
热处理工序的安排
辅助工序的安排
(1)切削加工顺序的安排
①先粗后精 先安排粗加工，中间安排半精加工，最后安排精加工和光整加工。
(2)热处理工序的安排
加工阶段的划分通常以热处理为界。
(3)辅助工序的安排
检验工序是保证产品质量的必要措施之一。
一般安排在粗加工完全结束以后，
重要工序加工前后，
零件在车间之间转换时，
零件全部加工结束之后进行。
有时在某些工序之后还应安排一些如去毛刺、清洗、去磁、涂防锈油等辅助工序。
(4)工序的集中与分散(确定工序的原则—数量）
在安排了加工顺序以后，就需将加工表面的各步加工，按不同的加工阶段和加工顺序组合成若干个工序，从而拟定出整个加工路线。
组合成工序时可采用工序集中或工序分散的原则。
工序集中就是将零件的加工集中在少数几道工序中完成，每道工序加工的内容多。
工序分散就是将零件的加工分散到很多道工序内完成，每道工序加工的内容少。
9、加工余量的确定
1）加工余量
加工余量是指在加工过程中从被加工表面上切除的金属层厚度。
加工余量可分为总加工余量和工序加工余量(工序余量)两种。工序余量又可分单边余量和双边余量两种。
(1)在平面上，加工余量为非对称的单边余量。
(2)在回转表面(外圆和孔)上，加工余量为对称的双边余量，其实际切除的金属层的厚度为加工余量之半。
2)加工余量的确定
(1)分析计算法
(2)查表修正法 (应用广泛 )
(3)经验估计法
单件小批量生产时，中小型零件常见工序的加工余量为：
? 粗加工余量约为1—1.5mm；
? 半精加工余量约为0.5—lmm；
? 高速精车余量约为0.4—0.5mm； 低速精车余量约为0.1—0.3mm； 磨削余量约为0.15—0.25mm。
10、切削用量和工时定额的确定
切削用量：切削速度、进给量、背吃刀量---- 切削三要素。
工时定额：加工一个零件所用时间。
在单件小批生产中
工时定额一般由工艺员确定，
切削用量则一般根据加工者的经验自行确定。
11、机床与工艺装备的选择
1)机床的选择
成形要求、规格尺寸、机床的精度 、生产率
2)工艺装备的选择
(1)夹具的选择：单件小批生产，应尽量选用通用夹具
(2)刀具的选择 一般采用通用刀具或标准刀具，必要时也可采用高生产率的刀具。刀具的类型、规格和精度应符合零件的加工要求。
(3)量具的选择 单件小批生产应采用通用量具。
三、典型零件工艺过程分析----实例
（一）轴类零件的加工过程
如图所示传动轴则是轴类零件中使用最多、结构最为典型的一种阶梯轴。现以它为例介绍一般阶梯轴的工艺过程。
传动轴材质为40Cr，传动轴技术要求为：调质处理HBS220~240；生产数量5件。
1、传动轴零件的主要表面及其技术要求
零件图和装配图分析：
由传动轴图和其装配图可知，传动轴的轴颈M,N是安装轴承的支承轴颈，也是该轴装入箱体的安装基准。轴中间的外圆P装有蜗轮，运动可通过蜗杆传给蜗轮，减速后，通过装在轴左端外圆Q上的齿轮将运动传出。为此，轴颈M,N，外圆P，Q尺寸精度高，公差等级均为IT6。轴肩G，H，1的表面粗糙度Ra值为0. 8um，并且有相互位置精度的要求。
2、加工工艺过程分析
(1)选择毛坯的类型
该轴毛坯为锻件。
(2)主要表面的加工方法
该轴大部分为回转表面，应以车削为主。表面M,N,P,Q的尺寸公差等级较高，表面粗糙度Ra值小，车削加工后还需进行磨削。为此这些表面的加工顺序应为：粗车一调质一半精车一磨削。
(3)确定定位基面
该轴的几个主要配合表面和台阶面对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动要求，两端中心孔作为定位精基准面。
传动轴工艺过程卡片
(4）拟定工艺过程
拟定该轴的工艺过程中，在考虑主要表面加工的同时，还要考虑次要表面的加工及热处理要求。要求不高的外圆在半精车时就可加工到规定尺寸，退刀槽、越程槽、倒角和螺纹应在半精车时加工，键槽在半精车后进行划线和铣削，
调质处理安排在粗车之后。调质后一定要修研中心孔，以消除热处理变形和氧化皮。磨削之前，一般还应修研一次中心孔，以提高定位精度。
综上所述，该零件的工艺过程卡片见表。
（二）盘套类零件的加工过程
如图所示接盘是盘套类零件，下面以它为例介绍接盘零件的工艺过程。
接盘材质为45钢，接盘技术要求为：调质处理HBS220~240；生产数量10件。
1、接盘零件的主要表面及其技术要求
(1)选择毛坯的类型
该接盘毛坯为锻件。
(2)主要表面的加工方法
该接盘大部分为回转表面，应以车削为主。表面M,N,G,Q的尺寸公差等级较高，表面粗糙度Ra值较小，需要进行精车，为此这些表面的加工顺序应为：粗车一调质一半精车一精车。
(3)确定定位基面
该接盘的表面N对表面M有较高的同轴度要求。 G,Q表面对表面M均有径向圆跳动和端面圆跳动要求，表面M作为定位精基准面。
(4）拟定工艺过程
拟定该接盘的工艺过程中，在考虑主要表面加工的同时，还要考虑次要表面的加工及热处理要求。要求不高的外圆在半精车时就可加工到规定尺寸，倒角应在半精车时加工，调质处理安排在粗车之后。铣圆弧槽和钻孔安排精车之后。 综上所述，该零件的工艺过程卡片见表。
范文三：机加工工艺培训
4GB1机加工工艺培训 生产技术部机加工工艺室 2009.3.11 目录 目录 1.机加工概述 2.刀具部分 3.夹具部分 4.量具部分 5.金属加工液部分 机械加工工艺过程的基本概念 工序 一个或一组工人在一个工作地点对一个或同时对几个工件连续完成的那一部分工艺过程。 安装在一个工序中如需对工件进行几次装夹则每次装夹所完成的那部分工序内容称为一次安装前述工序1、3均有两次安装。 工位 在工件一次安装中通过分度或移位装置使工件相对于机床获得不同的加工位置则每一加工位置上的安装内容称为工位 工步 加工表面和切削刀具不变的情况下所完成的工位内容称为工步。 走刀在一个工步中若需切去的材料层较厚时需要经几次切削才能完成则每次切削所完成的工步内容称为走刀。 1.机加工概述 机械加工工艺过程的基本概念 基准就是确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。 基准分为工艺基准和设计基准 工艺基准的概念及其分类 工艺基准零件在加工和装配中所使用的基准。 工艺基准分为工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。 工序基准在工序图上确定加工表面位置的基准 定位基准在加工时用于工件定位的基准。 测量基准测量时所使用的基准称为测量基准。 装配基准装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置所采用的基 准。 1.机加工概述 定位基准分类及其选择原则 定位基准在加工时用于工件定位的基准。 分为 粗基准 使用未经机械加工的表面作为定位的基准。 精基准使用经过机械加工的表面作为定位的基准。 粗基准的选择原则粗基准的选择原则 保证相互位置要求原则、余量均匀分配原则、便于工件装夹原
精基准的选择原则精基准的选择原则 基准则 、粗基准一般不得重复使用原则 。
重合原则 、统一基准原则 、互为基准原则 、自为基准原则 、便于装夹原则 。 1.机加工概述 机械加工工序的安排 先基准后其他——先加工基准面再加工其他表面 先面后孔——这条原则有两层含义 ? 当零件上有较大的平面可以作定位基准时先将其加工出来再以面定位加工孔。这样可以保证定位准确、稳定。 ? 在毛坯面上钻孔或镗孔容易使钻头引偏或打刀先将此面加工好再加工孔则可避免上述情况的发生。 先主后次——这条原则也有两层含义 ? 先考虑主要表面加工再安排次要表面加工次要表面加工常常从加工方便与经济角度出发进行安排。 ? 次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求常常要求在主要表面加工后以主要表面定位进行加工。 先粗后精 其他工序的安排 去毛刺工序 通常安排在切削加工之后。 清洗工序 在零件加工后装配之前研磨、珩磨等光整加工工序之后以及采用磁力夹紧加工去磁后应对工件进行认真地清洗。 1.机加工概述 1.机加工概述 工序集中与工序分散 工序集中是使每个工序中包括尽可能多的工步内容从而使总的工序数目减少。 工序集中优点 1有利于保证工件各加工面之间的位置精度 2有利于采用高效机床可节省工件装夹时间减少工件搬运次数 3可减小生产面积并有利于管理。 工序分散是使每个工序的工步内容相对较少从而使总的工序数目较多。 工序分散优点每个工序使用的设备和工艺装备相对简单调整、对刀比较容易对操作工人技术水平要求不高。 工序集中与工序分散的应用 传统的流水线、自动线生产多采用工序分散的组织形式个别工序亦有相对集中的情况。 多品种、中小批量生产为便于转换和管理多采用工序集中方式。 由于市场需求的多变性对生产过程的柔性要求越来越高工序集中将越来越成为生产的主流方式 加工阶段的划分 粗加工阶段——主要任务是去除加工面多余的金属。 半精加工阶段——主要任务是使加工面达到一定的加工精度为精加工作好准备。 精加工阶段——使加工面精度和表面粗糙度达到图纸要求。 光整加工阶段
——对于特别精密的零件安排此阶段以确保零件的精度要求。 加工阶段划分的意义 有利于保证零件的加工精度 有利于设备的合理使用和精密机床的精度保持 有利于人员的合理安排 可及早发现毛坯缺陷以减少损失。 1.机加工概述 切削基本概念 待加工表面----工件上有待切除的表面。 ??已加工表面----工件上经刀具切削后产生的表面。 ??过渡表面同义词加工表面----工件上由切削刃形成的那部分表面它将在下一个行程刀具或工件的下一转里被切除或者由下一个切削刃切除。 2.刀具部分 切削运动 ??主切削运动 –通常由机床主轴的旋转形成 –衡量参数: 主切削速度Vc ??进给运动 –维持持续切削的运动 –衡量参数: 进给速度Vf ??合成运动 –由主切削运动和进给运动按矢量方式叠加 –衡量参数: 合成切削速度V 2.刀具部分 切削速度计算以车削为例 转速 切削速度 进给速度 n —转速r/min Vc—切削速度m/min d —工件直径mm f —进给量mm/r dVnc10001000ndVcfnVf2.刀具部分 刀具结构 ??前刀面-刀具上切屑流过的表面。 ??后刀面与工件上切削中产生的表面相对的表面。 ??主后刀面----对着过渡表面。 ??副后刀面----它对着已加工表面 ??主切削刃 ??起始于切削刃上主偏角为零的点并至少有一段切削刃拟用来在工件上切出过渡表面的那个整段切削刃。 ??副切削刃 ??切削刃上除主切削刃以外的刃亦起始于切削刃上主偏角为零的点但它向背离主切削刃的方向延伸。 2.刀具部分 刀具角度参考系 ??基面Pt——通过切削刃选定点垂直于合成切削速度方向的平面。 ??在刀具静止参考系中它垂直于假定的主运动方向。 ??切削平面——与切削刃相切并垂直于基面的平面。 ??主切削平面Ps——与主切削刃相切并垂直于基面的平面。它是由切削速度与切削刃切线组成的平面。 ??副切削平面——与副切削刃相切并垂直于基面的平面。 ??主平面Po——垂直于基面及主切削平面 ??法平面Pn——通过切削刃选定点并垂直于切削刃的平面。 2.刀具部分 车刀的标注角度 ??前角----前面与基面间的夹角。 ??后角----后面与切削平面间的夹角。 ??楔角----前面与后面间的夹角。 ??主偏角r----主切削平面与假定工作平面间的夹角在基面中测量。 ??副偏角’ r ----副切削平面与假定工作平面间的夹角在基面中测量。 ??刀尖角----主切削平面与副切削平面间的夹角在基面中测量。 ??刃倾角----主切削刃与基面间的夹角在主切削平面中测量。 2.刀具部分 前角概述 从金属切削的变形规律可知前角是切削刀具上重要几何参数之一它的大小直接影响切削力、切削温度和切削功率影响刃区和刀头的强度与散热体积从而然响刀具耐用度和切削加工生产率。选择合理的前角是刀具设计的重要问题。 2.刀具部分 前角的影响 ??大前角的优点 ??切削力小 ??切削热小 ??能抑制积屑瘤 ??不易振动 ??大前角的缺点 ??刀头强度低 ??散热体积小 ??弯曲应力易造成崩刃 ??不易断屑 a 拉应力 b 压应力 2.刀具部分 后角概述 后角也是刀具上主要的几何参数之一它的数值合理与否直接换响加工表面的质量、刀具耐用度和生产率。 后角的主要功用是减小后刀面与加工表面之间的摩擦。 2.刀具部分 后角的影响 ??大后角的优点 ??减少磨擦 提高加工表面质量 ??钝圆半径值小切削刃锋利 ??磨钝标准VB相同时磨损体积大 提高刀具耐用度 ??大后角的缺点 ??相同磨损体积时NB大 精加工不宜采用 ??刀头强度低 ??散热体积小 2.刀具部分 主偏角概述 不论是主偏角、副偏角、过渡刃偏角或其他切削刃的偏角它们的共同功用是使刀具的各条切削刃有合理的分工、联结与配合保证合理的刃形和切削图形同时保证刀尖部位具有一定的强度和散热体积、选择合理的主偏角、副偏角和其他切削刃偏角可以提高加工表面质量提高刀具耐用度和生产率。 2.刀具部分 主
偏角的影响 ??主偏角大的优点 ??减少吃刀抗力 减小工艺系统的弹性变形和振动 ??易于断屑 ??孔加工有利于切屑沿轴向顺利排出 ??主偏角大的缺点 ??表面粗糙度差 ??切削负荷集中容易磨损 ??进给抗力大 ??刀头强度低 ??散热体积小 f f ap 2.刀具部分 刀具切削性能的优劣主要取决于刀具材料、几何形状和结构。而刀具材料是首要的它对刀具的使用寿命、生产效率、加工质量和加工成本影响极大。 1、硬度 刀具材料的硬度应高于工件材料的硬度 2、耐磨性 表示刀具抵抗磨损的能力 3、耐热性 刀具在高温现保持较高的硬度、耐磨性、强度和韧性 4、强度和韧性 承受切削力、冲击和振动 5、减磨性 刀具材料的减磨性越好则刀面上的摩擦系数就越小既可 以减小切削力和降低切削温度还能抑制刀-屑面处冷焊的 形成 2.刀具部分 刀具材质要求 6、导热性和热膨胀系数 刀具材料的导热系数越大散热也越好有利于降低切削区温度而提高刀具使用寿命。线膨胀系数小可减小刀具的热变形和对尺寸精度的影响 7、工艺性和经济性 为了便于制造刀具材料应具有良好的可加工性其次道具材料的价格应低廉便于推广使用 2.刀具部分 常见刀具失效模式 后刀面磨损 ??后刀面磨损通常决定着铣刀的耐用度。剧烈的后刀面磨损加大了切削力、切削压力降低了表面质量。造成了这种磨损的原因是切削速度过高硬质合金材质太软进给太小或逆铣。 ??补救措施提高进给降低切削速度采用较硬的硬质合金材质顺铣。 2.刀具部分 月牙洼磨损 ??切屑在刀片上流动产生了月牙洼磨损。铣削时很少出现这种磨损。 ??补救措施 –选择耐磨性较好的材料和或较低的切削速度。 2.刀具部
??当温度太低切削速度和进给量太小以及加工铬、镍含量较小的钢和铝分 积屑瘤
时切屑并不流走而是黏附在刀刃上因此加工的表面质量降低要求的加工功率增大并且刀刃易产生断裂。 ??补救措施 –选择正形几何形状带出屑槽的刀片出屑槽经过抛光处理的刀片和或增大削值。使用冷却液。 2.刀具部分 梳状裂纹 ??刀刃一旦开始切削温度迅速升高。退刀时因受外部空气或冷却剂的作用刀刃的温度降低。但是在与刀刃垂直的方向也会因温度的变化产生毛细裂纹。 ??补救措施 ??使用VP1505的硬质合金材质干加工低切削速度和进给。使用冷却液要么不间断并且足量要么干脆不使用。 2.刀具部分 崩刃 当切削刃产生毛细裂纹工件内存在沙粒缩孔或产生严重的断续切削时会 产生崩刃或刀刃破损。 补救措施 –通常采用较高的切削速度和较小的进给。 –工件材质不好时选择具有稳定的切削锲的几何形状或负形倒棱 –出现振动时采用更短的刀具装夹使用D51几何形状顺铣降低切削力。 –切削刃产生裂纹时参见切削刃裂纹。 2.刀具部分 塑性变形 当温度太高、机械负载太高时刀刃会产生塑性变形。 补救措施降低切削值和或选择耐磨性较好的硬质合金材料加镀层。 2.刀具部分 一、铣刀 面铣刀 套铣刀 – 其直径是介于面铣刀和立铣刀之间 其装夹方式与面铣刀类似。 立铣刀 其它类型的铣刀 三面刃铣刀 螺纹铣刀 常见刀具 2.刀具部分 顺铣 - 逆铣 逆铣时会对工件产生一个压力 这样可避免振动 逆铣时会对工件产生一个压力 这样可避免振动 合成力 推力 合成力 拉力 顺铣 逆铣 进给方向 进给方向 2.刀具部分 只建议用在小直径的切削场合 因为此时刀具的弯折趋向不可过大 较小 只建议用在小直径的切削场合 因为此时刀具的弯折趋向不可过大 可用于加工表面较硬的材料 Fz较小 用于刚性不足的机床 较高的后面磨损 加工表面质量较差 逆 铣 进给方向 2.刀具部分 铣削的故障处理 ??崩口 –每齿进给量过高 –机床或夹头的稳固性较差 –悬伸量过大 ??磨损太快 –切削速度过高 –工件材料太韧 –改变工件材料 ??振动 –进给量太低 –切削速度过高 –轴向切深太大 –机
床或夹头的稳固性较差 –悬伸量过大 ??断裂 –每齿进给量过高 –径向或轴向切深太大 –过度磨损 后面 2.刀具部分 许多刀片螺钉被推荐使用MoS2润滑剂因为MoS2对眼睛有伤害所以旋转刀具应该安装在主轴内后以2000rpm空转片刻同时关紧机床防护门 二、钻 头 2.刀具部分 钻头柄部的类型 - 圆柱直柄 莫氏锥柄 直柄带扁尾削平柄 阶梯柄 DIN 6535 2.刀具部分 钻孔深度 提供各种类型的钻头以用于不同的孔深要求。 这些钻头的槽长均大于所钻孔的深度 以确保切屑能从孔中排出 短型钻头 2.5 x 直径 标准钻头 4 x 直径 长钻头 6 x 直径 超长钻头 10 x 直径 2.刀具部分 钻尖几何形状 横刃 前角 后角 切削刃 2.刀具部分 钻尖的各种几何形状 圆锥型 圆锥型 心厚减薄 分离型 螺旋型 四后面型 心厚减薄 持续心厚减薄型 四后面 持续心厚减薄型 圆锥型 心厚减薄 2.刀具部分 进给力 0 20 40 60 80 100 A100 A002 分离型钻尖 标准型钻尖 钻头的钻心部分只占 总直径的 10 却产生 了 70 的进给阻力 70 分离型钻尖可大大减 少进给阻力 2.刀具部分 如何得到较好的钻削结果 ??以样本上的切削数据作为起始值 ??然后加以调整以得
进给量 mm/转 –正常情况下 增加进给量 可得较短切屑 ??若正确的切屑形式 –
产生堵屑现象 –降低切削速度 转/分 –保持最佳进给量 mm/转 2.刀具部分 钻头的切屑成形 ??对于大部分工件材料来说 都有这样的规律: 增加进给量mm /rev 较短的切屑 ??但以下的一些 AMG 分组材料则正好相反: –AMG 1.1 -1.2 –AMG 2.1-2.3 –这些材料有较大的塑性变形 若不降低进给量的话就会产生很厚的切屑 2.刀具部分 钻头使用指导 ??整体硬质合金钻头和高技术的钴高速钢钻头都需要较好的钻夹头 以确保较低的跳动量 –硬质合金钻头的跳动量不应超过 0.04mm ??若钻孔深度不大于 5xD 则ADX CDX 和其他硬质合金钻头在钻削前都不需要预定心 ??不包括以下情况: ??跳动较大 ??钻削表面较粗糙 ??钻削表面有角度 ??机床不稳固 2.刀具部分 ??确认采用了适用于加工实况的正确钻头 –由于标准不同 CDX 钻头在制造时有 m7 和 h7 的不同公差 –ADX 钻头的直径公差为 h8 –与高技术钻头相比 标准钻头的钻孔质量一般较低 –可提供用于加工特定材料 塑料 镍合金 铜等的标准钻头 钻头使用指导 2.刀具部分 钻头使用指导 ??在加工层叠材料时: –因长铁屑可能进入二层材料之间 故要特别小心 –在钻进和钻出一层材料时都会产生长切屑 –若层间为焊接的 要注意局部的硬度情况 ??若钻出表面有角度 进给量应降低 50 左右 ??若有相交的孔 进给量应降低 50 左右 ??对于 CDX 钻头: –与普通钻头相比 其进给量的提高比切削速度的提高要大 2.刀具部分 钻削时的问题及解决方法 ??崩刃 –进给量太大 –? ?夹头的稳固性较差 –钻头悬伸量过长 ??磨损太快 –切削速度太高 –材料太坚韧 ??改变工件材料 –产生积屑瘤 ??乳化液浓度太低 ??改变切削速度 ??较差的加工质量/公差 –孔过大 - 跳动太大 –表面质量差 - 乳化液浓度太低 2.刀具部分 基本概念 机床夹具在机床上安装的一种装置作用是使工件相对于机床或刀具有一个正确的位置并在加工中保持这个位置不变。它包括定位元件或装置刀具导向元件或装置夹紧元件或装置连接元件夹具体及其它元件或装置。 夹具种类1.通用夹具2.专用夹具3.通用可调整夹具和成组夹具4.组合夹具5. 随行夹具。 机床夹具的作用 保证加工质量 提高生产率降低成本 扩大机床工艺范围 减轻工人劳动强度保证安全生产。 常用的定位方法和定位元件 工件以平面定位定位元件固定支承 可调支承自位支承辅助支承 工件以圆柱孔定位定位元件心轴定位销 工件以外圆表面定位与圆柱孔类似常用定位元件为V型块 3.夹具部分 工件在
夹具上的夹紧夹紧力包括力的大小方向和作用点三个要素它们的确定是夹紧机构首先要解决的问题。 夹紧力方向的选择原则1. 有利于工件的准确定位2. 尽量与工件刚度最大的方向一致3尽量与切削力工件重力方向一致。 夹紧力作用点的选择原则 1.夹紧力的作用点应正对支承元件或者位于支承元件所形成的支承面内以保证工件获得的定位不变 2.夹紧力作用点应处在工件刚性较好的部分以减小工件的夹紧变形。 3.作用点要尽可能靠近被加工面以减小切削力对工件造成的翻转力矩。 专用夹具的基本要求 1.保证加工精度 2.夹具总体方案与生产纲领相适应 3.操作方便工作安全能减轻工人劳动强度 4.便于排屑 5.有良好的工艺型 3.夹具部分 工件的定位原理 工件定位自由度规则 把刚体在空间坐标系中某个方向活动的可能性成为一个自由度即空间中一个自由刚体有个自由度 在三个互相垂直的平面上按照一定规律分布个定位点就能确定工件唯一确切位置的规则称为工件定位自由度规则。 定位与夹紧的区别 定位是解决工件在夹紧前位置是否正确、是否到位的问题 夹紧是解决工件在加工过程中受到切削力等外力的作用下是否稳定地保持在定位位置的问题。 3.夹具部分 定位元件的要求 .要有一定精度一般要求是工件相应尺寸的 .要有良好的耐磨性每一次加工工件都至少与定位元件至少接触一次容易引起磨损 .要有足够的刚性为了使在佳紧力、切削力等力的作用下不致发生较大变形从而影响加工精度。 常见定位情况 .完全定位定位系统正好限制工件个自由度 .部分定位定位系统限制工件少于个自由度 .欠定位工件的第一类自由度没有得到全部限制绝不允
过定位工件一个自由度同时被两个以上的定位元件限制 3.夹具部分 夹紧装置许 .
的组成 .动力装置 液压缸等 .中间传力机构 铰链等 改变夹紧力大小、方向实现自锁 .夹紧元件 压板等 夹紧装置的要求 .保证工件定位 .夹紧力大小适宜保证位置减小变形 .结构简单讲究效率 .自锁 3.夹具部分 日常使用与维护 各分厂应指定专人进行夹具的日常管理对夹具的状态进行监控禁止非专业人员对夹具进行调整。 对夹具螺栓定期进行拧紧夹具附件螺钉、压爪、定位元件等达到磨损极限应立即给予更换同时应进行夹具精度校验。 加工过程中出现撞刀或机床机械部分变动等事故时应进行夹具精度校验。 3.夹具部分
范文四：机加工 工艺卡
机加工艺过程卡 编号 :01
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三通 工
艺 过 程 卡 辽 B2 — 6. 1
编号 : 03
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三通 工
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弯头 工
艺 过 程 卡 辽 B2 — 6. 1
编号 : 01
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焊管 工
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焊管 工
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焊管 工
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法兰
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范文五：机加工工艺守则--------
1. 主题内容与适用范围
1.1 本标准规定了压力容器零部件,金属切削加工过程中的基本要求和通用技术要求。 1.2 本标准适用于压力容器制造中零部件的机械加工工序。
1.3 本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改,应以新的版本为准。
2. 引用标准
TSG R0004《固定式压力容器安全技术监察规程》
GB150《压力容器》
GB151《管壳式换热器》
JB4710《钢制塔式容器》
JB4731《钢制卧式容器》
HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》
3. 准备
3.1 操作者在进行机械加工前,应认真熟悉各加工零部件的图样及工艺文件要求。
3.2 检查主要受压元件毛坯的材料标记,零件编号是否齐全,是否与工艺制造卡中要求的 材料标记、零件编号一致。
3.3检查所加工的零件加工余量或工艺卡头量是否符合加工要求。
3.4 操作者应按照所加工零部件图样,准备好所需工、卡、量具及胎夹具,工、卡、量具 及胎夹具按定置管理要求放在规定位置,不得随意乱放,更不允许放在机床导轨上。 3.5操作者应具有使用操作该设备的岗位操作证。
3.6设备润滑应检查符合运行要求
4、刀具与工件的装夹
4.1刀具的装夹
4.1.1在装夹各种刀具前,一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。
4.1.2刀具装夹后,应用对刀装置或试切等方法检查是否正确。
4.2工件的装夹
4.2.1在机床上安装工件时,要擦净其定位基准面,并找正与刀具的相对位置。
4.2.2工件装夹前应将定位面、夹紧面、垫铁和夹具定位面擦拭干净,且去除毛刺。
4.2.3按工艺规定的位置选择基准,如工艺中未做规定,按下述原则选择:
(1)尽可能使定位基准与设计基准重合。
(2) 尽可能使定位基准与测量基准重合。
(3)尽可能使各加工面采用同一定位基准。
(4)粗加工定位基准应选择不加工或加工余量小的平整平面,而且只能使用一次。
(5)精加工工序的定位基准应是已加工表面。
4.2.4对无专用夹具的工件,装夹时按以下原则找正:
(1)对划线工件应按划线进行找正。
(2)对不划线工件,在本工序后尚需继续加工的零件表面(二次加工) 。找正精度应 保证下道工序留有加工余量。
(3) 对本工序加工到成品尺寸的表面, 其找正精度应小于尺寸公差和形位公差的 1/3。
(4)对加工到成品尺寸的未注公差按照 GB/T1804-2000中 m 级执行。
4.2.5夹紧工件时, 夹紧力的作用点应通过支承点或夹紧面,对刚性较差的工件,应在适当 的部位增加辅助支承以增强刚性。
4.2.6夹持精加工面或软质工件时,应垫以软垫如紫铜皮等。
4.2.7用压板压紧工件时, 压板支承点应稍高于被压工件表面, 并且使压紧螺栓尽量靠近工 件,以保证压紧力。
5、加工通用要求
5.1应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况,合理选择切削量,在粗加工时 应尽量采用较大进给量、较深的切削深度及较低的切削速度,精加工时反之。
5.2加工铸件时,为避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具,在许可的条件下,切削深度应大于 夹砂硬化层深度。
5.3对有公差要求的尺寸,在加工时应尽量按中间公差加工。
5.4属于铰孔的表面粗糙度度应不于 12.5 mm.
5.5精磨前的表面粗糙度应不于 6.3 mm.
5.6粗加工的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深 , 以保证精加工后达到设计 要求 .
5.7在本工序完工出现的毛刺由本工序去除 .
5.8在大件加工中应经常检查是否有松动 , 避免影响加工质量或出现意外事故 .
5.9加工过程中 , 出现异常情况应停止加工 , 找出原因并排除后方可加继续工 .
5.10加工完成自检合格后,按照规定在制造卡质量跟踪栏中签署名字和日期,并交专职检 验员进行检验和记录 , 并将检验数据及检验时间填写在制造卡中专检栏内。
6. 零部件加工要求
6.1 各种筒节坡口加工应按照工艺文件或焊接制造卡给定几何尺寸和坡口角度进行加工, 刨边时应注意坡口所在方向。
6.2 设备法兰、 M36以上的设备主螺栓、管板、 管法兰等主要受压元件应严格按照图样和制 造卡要求尺寸及公差进行加工,加工前应严格按材料标记移植制度要求进行标记移植,主 要受压元件标记移植应经检查员确认并打标记。
6.3其它法兰、平盖等机械加工件,应按工艺文件和图纸尺寸要求进行加工。
6.4螺栓孔或通孔的中心圆直径以及相邻两孔弦长允差为±0.6mm ,任意两孔弦长允差按表 1规定。
《普 通螺纹 基本尺寸》和 GB197-2003《普通螺纹 公差》的规定。螺纹精度按 6g 和 6H 要求, 表面粗糙度 Ra 不高于 6.3μm 。
6.5 机械加工表面和非加工表面的未注尺寸公差的极限偏差分别按 GB1804-2000《一般公 差、线性尺寸的未注公差》规定的 m 级执行(不包括换热容器) 。
6.6 换热器管板各管孔加工,应将两管板按装配位置相对,同时进行钻孔,并在外圆周同 一位置做好标记,以示为一付,同时避免两管板钻孔后角度偏移。
6.7 折流板加工,应先将折流板与管板(已钻好孔)进行配钻并做好标记,以防装配时折 流板用反,折流板钻孔后方能加工外圆周,配钻时应分台份进行,防止多台份用错。
注 :适用与碳素钢、低合金钢和不锈钢换热管 , 其他金属材料见 GB151-1999规定。
6.8 管箱的隔板与环形密封面,管板的隔板槽与环形密封面应加工平齐(控制 0.5mm 以内) 法兰、隔板、管板的密封面不应有任何划伤和缺陷。
6.9 管板孔直径及允许偏差 GB151-1999表 16~21规定执行,钻孔后应抽查不小于 60°管 板中心角区域内的管孔,在这一区域内允许有 4%的管孔上偏差比表 16~21中的数值大 0.15mm 。
6.10孔桥宽度偏差按 GB151-1999表 51~52规定执行。终钻后应抽查不小于的 60°管板中 心角区域内孔桥宽度, B 值的合格率应不小于 96%, Bmin 值的数量应控制在 4%之内,超过 上述合格率时,则应全管板检查。
6.11换热器自由尺寸允许偏差
(1) 机加工面的自由尺寸偏差按 GB/T1804中 m 级。
(2) 非机加工面的自由尺寸偏差按 GB/T1804中 c 级。
6.12 与筒体或封头直接对焊的法兰内孔直径,应根据封头实际直径,由工艺重新修订法兰 相关直径尺寸。
6.13与压力容器有关的各种试样的加工,必须严格按图纸、工艺或有关标准规定进行,并 履行检查手续。
6.14非受压元件加工按冷加工通用工艺守则规定执行。机械加工操作人员应严格执行机加 工安全操作规程。
7加工后的处理
7.1工件在各道工序加工中应作到无屑、无水、无脏物,并在规定的工位器具上摆放整齐, 该送交工具室的送还。
7.2暂不进行下道工序加工的工件应做防锈处理。
7.3各道工序加工完成后都要自检合格后通知专职检查员检查,加工人员填写质量跟踪记 录,检查员填写检测数据后签名和日期。
