范文一：现代飞机制造技术

第一章 1. 飞机设计的三个主要阶段。 概念型设计阶段、初步设计阶段、详细设计阶段。 2. 飞机研制过程的五个主要阶段。 论证过程、方案设计、工程研制、设计定型、生产定型。 3. 样机的作用是什么？波音公司的三级样机是什么？ ① 改良或改进设计；② 有效地利用空间；③ 确保具有良好的可达到性；④ 将来能达 到完善的维护；⑤ 协助设计良好的密封物和整流罩；⑥ 使结构处于最佳位置，获 得最有效的设计性能，并避免构件之间发生干涉现象。 波音公司三级样机： 1 级样机：是用最少的零件、廉价的物料制造的全尺寸飞机。 2 级样机：是质量更高的全尺寸样机。 3 级样机：是全尺寸金属样机。 4. 设计分离面、工艺分离面是什么？ 设计分离面：根据使用功能、维护修理、运输方便等方面的需要，设计人 员将整架飞机在结构上要划分为许多部件、段件和组件，这些部件、段 件、组件之间一般是采用可拆卸的连接。它们之间形成的可拆卸的连接的 分离面称为设计分离面。 工艺分离面：除了飞机机体按照设计分离面划分为部件、段件和组件外， 为了生产上的需要，再将部件进一步划分为段件、将段件进一步划分为组 件和板件，这些板件、段件和组件之间一般采用不可拆卸的连接，他们之 间的分离面称为工艺分离面。 5. 工艺基准分类？两种装配基准误差产生的原因？外形制造准确度取决于什 么？ 工艺基准分类按照功能分为三类： ① 定位基准：用以确定结构件在设备或工艺装备上的相对位置。 ② 装配基准：用以确定结构件之间的相对位置。 ③ 测量基准：用以测量结构件装配位置尺寸的起始位置。 两种装配基准：以骨架为基准、以蒙皮外形为基准。 以骨架为基准进行装配，误差原因：

① 骨架零件制造的外形误差；② 骨架的装配误差；③ 蒙皮的厚度误差；④ 蒙皮 和骨架由于贴合不紧而产生的误差；⑤ 装配后产生的变形。 部件外形准确度取决于零件制造后股价装配的准确度。 以蒙皮为基准进行装配，误差原因： ① 装配型架卡板的外形误差；② 蒙皮和卡板外形之间由于贴合不紧而产生的 误差；③ 装配后产生的形变。 部件外形准确度取决于装配型架的制造准确度和装配后的变形。 6. 装配定位方法？ ① 用划线定位：用划线定位即根据飞机图纸用通用量具来划线定位。 ② 用装配孔定位：在装配时用预先在零件上制出的装配孔来定位。 ③ 用装配夹具（型架）定位：利用型架定位确定结构件的装配位置或加工位 置。 7. 装配工艺设计的主要内容？ ① 装配单元的划分； ② 确定装配基准和装配定位方法； ③ 选择保证准确

度、互换性不饿装配协调的工艺方法； ④ 确定各装配元素的供应技术状态； ⑤ 确定装配过程中的工序、工步组成和个构造元素的装配顺序； ⑥ 选定所需的工具、设备和工艺装备； ⑦ 零件、标准件、材料的配套； ⑧ 进行工作场地的工艺布置。 8. 制造准确度、协调准确度是什么？ 制造准确度：指产品的实际尺寸与图纸上规定的名义尺寸相符合的程度。 协调准确度：指两个飞机零件、组合件和部件之间相配合部位的实际几何 形状和尺寸相符合的程度。 第二章 1. 协调、互换概念及关系？ 飞机制造中的互换性是指，相互配合的飞机结构单元（部件、组件或零 件）在分别制造后进行装配或安装时，除设计规定的调整外，不许选配和

补充加工（如切割、锉铣、钻铰、敲修等），即能满足所有几何尺寸、形 位参数和物理功能上的要求。 协调性是是指，两个或多个相互配合或对接的飞机结构单元之间、飞机结 构单元与他们的工艺装备之间、成套的工艺装备之间，配合尺寸和形状的 一致性程度。 互换性和协调性的关系：协调性是保证互换性的必然要求。只有在解决了 结构元件之间协调性的基础上，才有条件全面深入地解决互换性问题。而 达到了协调性的结构元件，并非都具有互换性；达到了互换性的结构元 件，则必然具有协调性。 2. 飞机制造中的互换要求？ 气动力外形的互换要求；部件对接接头的互换要求；强度互换要求；重量 （包括重心）互换要求。 3. 三种尺寸传递原则的特点和应用？ ① 按独立制造原则进行协调：尺寸传递过程只有一个公共环节，以后的各个 环节单独进行。 应用：采用独立制造原则便于组织生产，能够平行、独立地制造零件、组 合件或部件以及各种工艺装备，故扩大了制造工作面。这有利于缩短生产 准备期，也便于开展广泛的协作。 ② 按相互联系原则进行协调：零件之间的协调准确度只取决于个零件尺寸单 独传递的那些环节。 应用：对形状复杂的零件采用相互联系制造原则。 ③ 按相互修配原则进行协调：协调准确地仅取决于将零件 A 的尺寸传递给零 件 B 这一环节的准确度。 应用：在飞机试制中采用按相互修配原则进行协调。 4. 理论模线、结构模线的概念及其作用？ 理论模线：按照飞机理论图纸和飞机工艺要求进行设计，以飞机部件、组 件的理论外形和结构轴线为主要绘制内容，以 1：1 的比例精确地花仔金属 平板或聚酯薄膜上的图样，被称为飞机理论模线。作用：是保证飞机外形 的结构轴线正确与协调的惟一原始依据，是绘制结构模线和制造样板的主 要依据之一。

结构模线：是对飞机部件的

某个切面按 1：1 比例绘制的结构装配图。作 用： ① 1：1 比例准确地确定飞机内部的结构形状和尺寸，因此，他作为保证 以 飞机内部结构协调的依据； ② 作为用于加工生产的各种样板的依据； ③ 为制造样板、装配型架、模具和夹具等工艺装备，量取一些经过摸线协调 的尺寸。 5. 模线样板的作用？常用模线样板类型？外形检验样板、切面样板的应用？ ① 模线样板是飞机从设计到制造之间的桥梁，是飞机几何尺寸的原始依据， 是飞机制造过程中保证各类零件、组件、部件尺寸协调的主要手段。 ② 模线样板的质量直接影响飞机制造和新机试制工作的顺利进行。 ③ 模线样板生产是飞机制造的第一步，飞机的大部分零件和工艺装备都需要 按模线样板制造，模线样板的生产进度直接影响型飞机的试纸进度。 常用模线样板：外形样板、内形样板、展开样板、切面样板、下料样板、 切钻样板、夹具样板。 外形样板：一般用于检验平面弯边零件、平板零件和单曲度型材零件； 切面样板： 6. 两种典型飞机结构的协调路线？ 由钣金件构成的段件的典型协调路线； 由整体结构件构成的段件的典型协调路线； 第三章 1. 工艺装备分类？什么是生产工艺装备、标准工艺装备？ 生产工艺装备：直接用于飞机制造和装配的工艺装备称为生产工艺装备。 标准工艺装备：以 1：1 的真实尺寸来体现产品某些部件的几何形状和尺寸 的刚性实体。 2. 生产工艺装备、标准工艺装备各是怎样分类？作用？ 生产工艺装备分类及其作用： ① 毛坯工艺装备：对材料的物理、机械性能和劳动生产率有较大影响。 ② 零件工艺装备：保证制造出来的零件的形状、尺寸和材料性能都在规定要 求的范围内。

③ 装备工艺装备：飞机制造中在铆接、焊接和胶接等装配工艺过程中所使用 的装备。 ④ 检验工艺装备：用于检查形状复杂，对接接头相对位置参数复杂的工件。 ⑤ 精加工型架：消除装配过程中产生的变形等误差，达到最后的相对几何位 置加工精度和表面粗糙度。 ⑥ 辅助工艺装备：提高劳动生产率。 标准工艺装备分类及其作用： ① 标准量规：对于部件、段件间叉耳式的交点连接，常采用成对的正反量规 来保证工艺装备交点的协调，并用以安装对应的标准样件上的交点；当两 个以上工厂生产同一机种，则用以保证厂际互换。由于量规具有使用简 便、精度高等优点，即使采用产品数字建模和数控加工技术，量规仍被采 用。 ② 标准平板（结合平板）：若部件、段件间的结合部位是用对歌螺栓连接 的，则采用标准平板，用以保证相应工艺装备对应的螺栓空和销钉孔的协

调一致。 ③ 综合标准样板（安装标准样板）：用来检查、检查、协调型架。 ④ 表面标准样件：用于塑造、协调蒙皮拉型模和各有关模具，也可以它上面 取制样板，或制成局部表面样板。 ⑤ 反标准样件：用于协调安装标准样件和表面标准样件，协调和检查部件、 段件和组合件标准样件。 3. 标准工艺装备设计要求？ ① 设计基准 ② 刚度 ③ 尺寸稳定性 4. 装配型架有哪些部分组成？ 骨架、定位件、辅助设备 5. 装配型架的设计原则和设计内容？ 设计原则：使用性、协调性、稳定性、经济性、安全性、先进性。 设计内容：型架的设计基准；装配对象在型架中的放置状态；工件的定位 基准，主要定位件的形式和布置方式，尺寸公差；工件的出架形式；型架

的安装方法；型架的结构形式；股价刚度的验算，型架支承与地基的估 算；温度对型架准确度的影响。 6. 型架骨架的结构形式？ 框架式、组合式、分散式、整体底座式。 7. 说明装配型架安装和如何保证尺寸协调方法？ 第六章 1. 什么是 PDM？PDM 的主要功能？ PDM 以软件为基础，是一门管理所有与产品相关的信息和所有与产品有关 过程的技术。 PDM 主要功能： ① 用户功能：是 PDM 系统提供给用户的主要功能，包括对系统装数据进行 存取、检索和管理等五类功能：数据仓库及文档管理、产品结构管理、工 作流和过程管理、分类和检索功能、项目管理。 ② 公共实用功能：是 PDM 系统提供的配套支持功能，直接与用户的运行环 境进行交互，通过封装、裁剪等手段，使用户与实际的操作系统隔离，并 使 PDM 系统能够在用户环境中运行，主要包括四类：通信和告示、数据传 输和变换、图像信息管理、行政管理。 2. 生产计划和主生产计划？ 生产计划 PP 或称为生产规划，是一个较为宏观的计划。主要考虑企业的经 营计划、期末预计库存或期末未完成订单目标、资源能力和限制等因素， 并对产品大类和产品组织编制生产计划。 主生产计划 MPS 是 MRPⅡ 系统中一个重要的计划层次。生产计划编制完成 后，需要主生产计划将它转换成特定的产品部件计划。 3. 什么是产品结构树？ 4. 什么是供应链？ 生产所需的物料从供方开始，沿着各个环节向需方移动，每一个环节都存 在需方与供方的对应关系，形成一个首尾相接的长链，称为供应链。 第十三章 1. 制造工艺文件分类和用途？ 制造工艺文件按性质和用途分为 3 个层次、4 大类：

3 个层次： 指令性文件：是公司级文件，处于最高层次上； 生产性文件：处于中间层次上，是依从于指令性文件，用于指导生产的文 件； 工作指令：是最基础的文件，

用于说明具体的工作内容。 4 大类： 标准资料：是飞机制造工艺中须遵循的标准工艺信息，包括典型工艺规 范、生产说明书、工艺标准、材料标准和质量标准等； 指令性工艺文件：包含工艺方案和综合指令在内的工艺文件； 生产性工艺文件：由工艺规范和工作指令组成。 工作包文件：用于分配工作任务以及对任务完成情况进行考核的管理控制 工具。 2. 飞机制造工艺流程步骤和方法？ ① 在旧的飞机制造体系中，制造工艺流程的流程单元是按照行政单位划分 的，因而对于不同产品，其流程单元是相同的。其工艺流程的层次为总流 程、厂流程、站位（工段）流程、工位（班组）流程。 ② 在波音公司的飞机制造体系中，制造工艺流程的流程单元是按制造工程本 身来组织的，不同产品占用不同的流程单元。其工艺流程层次关系是：总 流程、对应站位（ACC）、对应工位（POS）、对应工序（JOB）。 3. 什么是制造工艺方案？ 是指导飞机制造全部工作的重要文件，是技术经济可行性方案的工艺总 纲，是编制其他指令性文件和生产性工艺文件的依据。 4. 制造工艺方案编制的依据？ ① 总厂的指令性文件和订货方的要求； ② 数据集、图纸和技术标准等； ③ 工厂的技术基础、技术水平、人力及设备资源。 5. 制造工艺方案编制的原则和内容？ 确定产品的交付状态原则；产品分析和生产原则；分工原则；制造原则； 工艺装备选择原则；资源优化利用原则；确定特种检查目录和验收标准； 确定新工艺、新材料、新技术的采用原则；确定数控技术应用原则；制定

技术关键措施及产品试验要求；制定技术组织措施；编制主进度图表；确 定装配工艺方案；工艺流程设计。 6. 工艺规程的编制依据和内容？ 编制依据：工程图纸、规范和标准、指令性工艺文件、工艺装备品种表及 工艺装备图纸。 编制内容： ① 指导生产过程中需要适用的产品图纸、标准以及相关文件； ② 描述文件状态的零部件号和其他说明信息； ③ 描述工艺装备、设备要求以及他们与产品的配合使用关系； ④ 说明关机特定和质量保证需求，包括检验和试验要求等； ⑤ 说明产品在制造过程中的传递路线，给出流程设计所需的工艺参数、设计 方法、设计过程、技术规范、标准要求等。 7. 工艺流程设计的主要内容？ 飞机制造工艺流程设计主要包括 3 方面内容：装配工艺流程设计、工艺装 备制造工艺流程设计和零件制造工艺流程设计。其中装配工艺流程设计是 飞机制造工艺流程设计的基础，是整个设计过程的主线。 第十五章

1. 简要说明金属塑性加工的分类，说说他们的特点。 压延：

一块平板毛料在凸模压力作用下，凹模形成一个开口空心零 件的压制过程。 多次压延：一种以筒形件半成品作为毛料，进一步减小直径，增加 筒壁高度的成型工序。 局部成形： 翻边：在预先冲孔的板料上冲制成竖直边缘 弯曲：将板料或管料沿直线弯成各种形状 拉形： 胀形：将空心间或管状毛坯向外扩张，胀出所需的突起曲面膨胀： 使之成为各种曲面零件的压制过程。 旋压：在旋转状态下用辊轮使板坯逐步成形 旋薄： 2. 在拉深工艺中，材料容易出现断裂，说出原因和解决方法。 产生的原因：拉深系数选得太小、拉深变形程度太大，板料厚度变 小。

解决的措施是: 1) 减小拉深变形程度，采用多次拉深的办法。 2) 在有些工艺中，每道工步之间还需要对毛坯进行退火处理。 3) 调整毛坯尺寸和形状。 4) 改变模具（软模）。 3.简述凹凸模间隙的大小对冲裁件断面的质量和冲裁力有什么影 响？ 1，对光亮带的影响。2，对断裂面的影响。3，对断面质量的影响。 4，对毛刺的影响。5，对工件尺寸的影响。

4 弯曲和拉深工艺中回弹是如何解决的？ 在弯曲成形中，减小回弹的措施一般如下； 1 补偿法：根据弯曲件的回弹趋势和回弹量大小，控制模具工 作部分的几何形状和尺寸，使弯曲后，工件的回弹量恰好得到 补偿。 2 拉弯法：板料弯曲的同时施以拉力，可以使得剖面上的压区 转化为拉区，应力应变分布趋于均匀一致，从而可以显著减少 回弹量。 3 加压校正法：在有底凹模中限制弯曲时，当板料和模具贴合 后，以附加压力校正弯曲变形区，使压区沿着切向产生拉伸应 变；卸载以后，拉，压两区纤维的回弹趋势互相抵制，于是可 以得到减少回弹量的效果。 5 拉深筋的定义以及拉深筋作用 定义：为了增加进料阻力，调节金属沿变形区周边的径向流 动，扩大压边力调节范围等，而在边圈的压料面装设的突出筋 条。 拉深筋作用： 1 增加局部的进料阻力，使整个拉延进料速度达到平衡状态。 2 加大拉延成型的内应力数值，提到覆盖件的刚性。 3 加大径向拉应力，减少切向压应力；延缓或防止起皱。 6 冲裁过程分为哪几个阶段？ 1 当凸模下降接触板料，板料即受到凸凹模压力而产生弹性形 变，由于力矩 M 存在，使板料弯曲，即从模具表面上挠起。 2 随着凸模下压，模具刃口压入材料，内应力状态满足塑性条 件时，产生塑性变形，变形集中在刃口附近区域。由此可知塑 性变形从刃口开始，随着切刃的深入，变形区向板料的深度反 向发展，扩大，直到在板料的整个厚度方向上产生塑性变形。

3 当刃口附近材料各层中达到极限应变和应力值时

，便产生微 裂，裂纹产生后延最大剪应变速度方向发展，直至上，下裂纹 会合，板料就完全分离。 7 宽板和窄板弯曲成形中的应力应变状态

8．影响回弹的因素及减小措施有哪些？ 1.塑性弯曲与任何一种塑性变形过程一样，都伴随有弹性形 变。在外加弯矩卸去以后，板料产生弹性恢复，消除一部分弯 曲变形的效果，金属在塑性变形过程中的卸载回弹量等于加载 时同一载荷所产生的弹性变形；因此，塑性弯曲的回弹量即为 加载弯矩所产生的弹性曲率的变化。 2．减小方法有：补偿法，拉弯法，加压校正法。 （478 页） 11.胀形工艺的质量问题及原因，防治措施。 失稳，起皱：轴向推进速度过快时，管坯的轴向压缩大于颈向 压缩的扩张，容易产生失稳和起皱。 破裂：轴向推进速度过慢时，管坯的轴向压缩大于颈向压缩的 扩张，管壁的径向扩张大于轴向压缩，管壁越来越薄，最后长 生破裂。

范文二：现代飞机制造技术

《现代飞机制造技术》

课程设计

专业:飞行器制造工程

学号:

姓名:

指导老师:

2017年6月12日

1 目的

通过运用CATIA，或其他绘图，软件完成给定的阀体和阀芯零件的设计方案和工艺方案,使学生了解CATIA软件设计功能,了解工程设计和工艺设计知识,锻炼和培养工程设计和工艺设计能力。

2 基本要求

，1，熟悉CATIA软件设计基本功能;

，2，按照实验大纲给出的阀体和阀芯配合部位设计尺寸要求,进行配合部位形状设计;

，3，设计阀体和阀芯零件给出配合公差;

，4，完成阀体和阀芯的工艺方案编写。

3 设计要求

阀体和阀芯零件如下图所示。材料为普通铝,材料牌号6061T6。

阀体的内径尺寸为?70?0.1 mm,阀体内壁高度尺寸为68?0.1 mm,外廓形状不限,但最小壁厚不小于4mm;阀体内部底面平坦,中间开有透孔,孔的形状为非圆形柱面,其正截面轮廓的内切圆直径不小于30mm,外接圆直径不大于40mm;孔的廓线由多段圆弧和直线组成,圆弧和直线均不少于4段,且每段圆弧或直线的长度都不小于8mm,总长度不小于120mm此孔

不阀芯的结合方式为柱面间隙配合。柱型结合面的配合高度为9?0.5 mm;配合部位的形状、配合公差及阀体和阀芯表面粗糙度等各项技术要求自行设计并标注在设计图纸上。

一、设计方案

1 阀体阀芯设计

阀芯基本尺寸如图所示，用中心重合的边长为36mm的正方形和直径为39mm的圆可截得，。其中四段直线,每段直线长度为15mm>8mm,四段弧线,每段弧线长度为15.23mm>8mm。阀芯的外接圆直径为39mm,阀芯的内接圆直径为36mm.线段总长度为，15+15.23)×4=120.92mm。满足设计要求。

阀体不阀芯间采用间隙配合,配合H8/f7,阀芯不阀体接触面的表面粗糙度为Ra1.6 ,其他面的表面粗糙度为Ra12.5。 2 阀装配图

3 阀芯示意图

4绘制CATIA三维图

二、工艺方案

1阀芯加工方案:

，1，材料为普通铝,材料牌号为6061T6。选择直径约为50mm,长度约为60mm的圆柱形毛坯料。

，2，编写好数控加工的程序。

，3，在数控车床上进行加工,夹持深度为20mm,用45度刀对端面进行刨光后,以这一端面为基准面进行加工。

，4，换上90度刀,对刀后开始车削,逐步减小直径车削,将毛坯件直径由50mm加工至41mm。

，5，换上切槽刀进行切槽,从基准面开始沿轰给进28mm左右,沿半径方向径向进给。逐步切槽,使得槽深度为10mm,槽总宽度为16mm左右。

，6，进行精加工,加工出30度的倒角,倒角轰向尺寸为3mm,加工后使大圆柱的直径为39mm。

，7，使用切槽刀,将试件在距离基准面22mm处切下。

，8，将试件拿到铣床上固定好,试件轰线不铣刀平行。

，9，以直径为39mm圆柱侧面最高处对到铣刀,向下逐渐进给1.5mm,铣出一个平面。同理,其他平面按这种方法铣出。要保证相邻的两个平面互相垂直,相对的两个平面相平行,其距离为36mm。

，10，将试件取下,在试件中心印一个点。然后用4.2mm的钻头在中心点处钻孔,钻孔深度为12mm左右。

，11，然后用M5的丝锥攻出螺纹,螺纹的深度为10mm。 2 阀体加工方案:

，1，材料为普通铝,牌号为6061T6,选择直径约为80mm,长度约为120mm圆柱形毛坯件。

，2，在普通车床上进行加工,夹持深度为20mm,用45度刀对端面刨光后,以此端面为基准进行加工。

，3，换上内孔车刀,对刀后从基准面圆心进行挖孔,内孔车刀沿半径方向移动,使空不断扩大直到直径达到70mm,重复以上步骤逐使得孔深达到68mm。

，4，换上切槽刀,从基准面沿轰给进,直至切刀后端达到85mm处,向下切槽直至切断试件。

，5，取下试件,进行测量,并且在80mm处标记,以相反的方向夹持,夹持深度为40mm，避免因夹持过紧而损坏试件，,用45度刀对端面刨光至标记点,使得试件长度达到80mm,然后以此端面为基准进行加工。

，6，换上内孔车刀,对刀后从基准面圆心进行挖孔,挖孔深度为3mm,内孔车刀沿半径方向移动,使空不断扩大直到直径达到70mm。

，7，在试件中心处挖一小孔,取下试件。编写好程序并导入线切割机床的计算机,将切割线穿过小孔,通过操作线切割机床完成内孔的加工。

，8，通过打磨使得阀体的内孔满足粗糙度要求。

范文三：现代飞机制造技术实验作业作品

现代飞机制造技术 实验报告

（组员：齐嘉伟080146121 倪运之080146120 钟栋栋080146138）

一、 实验目的：

通过阀体阀芯的建模，锻炼设计制图的能力，同时熟悉Catia软件的基本使用方法

二、 实验内容：

通过《飞行器制造实验指导书》的要求，完成阀体、阀芯的设计方案，画出两张零件图和一张装配图，附以三维视图并完成规范的设计书表格。

三、 实验步骤

1. 根据实验指导书，确定阀芯的形状。具体确定过程如下。选取4段圆弧的方式，试取10mm为半径的基准位置，若选9mm为圆半径，则内切圆

半径为

，选取该值；

2. 学习Catia软件的建模，练习通过Catia学习建立使用三维模型，复习使用AutoCAD建立二维图像，便于标注尺寸、工差；

3. 标注尺寸工差、外形工差、形状工差、位置工差，此处说明一下如何确立，以配合工差为例，查表获取合适的过渡配合公差，由于工艺上孔比较好制造。所以采取基孔制为优先配合，在30~40区间内，确定孔轴的上下偏差，孔为(0,0.025)，轴为(0.026,0.042)。其他的公差，诸如位置公差等·根据尺寸链法，可以确定，确定过程如下，分别建立，水平和垂直的封闭尺寸链，求出平行度等；

4. 用AutoCAD画零件图和装配图，标注公差；

5. 在建好模型之后，建立标准的表格，将图像数据填入，填好表格。

四、 实验结论

通过设计练习使用的过程，培养自己的设计思维和与团队合作的能力，加深课堂所学的知识。

阀体 图

阀芯 图

装配 图

阀体 三维图

阀芯 三维图

装配图 三维图

范文四：现代飞机制造技术课程设计

现代飞机制造技术课程设计

姓名：苏扬

学号：120146123

指导教师：刘礼平

一、阀体和阀芯尺寸要求

(1) 材料为普通铝，材料牌号6061T6棒料。

(2) 配合面尺寸要求. 阀体内部底面平坦，中间开有透孔，孔的形状为非圆形柱面，其正截面轮廓的内切圆直径不小于30mm，外接圆直径不大于40mm；孔的廓线由多段圆弧和直线组成，圆弧和直线均不少于4段，且每段圆弧或直线的长度都不小于8mm，总长度不小于120mm。此孔与阀芯的结合方式为柱面间隙配合。柱型结合面的配合高度为9±0.5 mm；配合部位的形状、配合公差及阀体和阀芯表面粗糙度等各项技术要求自行设计并标注在设计图纸上。

二、阀体和阀芯设计

阀芯立体图：

阀芯立体图：

阀体设计图：

阀芯设计图：

配合部位形状图：

三、加工工艺方案

阀芯加工方案：

1) 材料为普通铝，材料牌号6061T6棒料。选择直径为40mm，长度为100mm

的圆柱形毛胚件。

2) 在普通车床上进行加工，夹持深度为30mm，用45度刀对表面进行剖光

后，以这一表面为基准面进行加工。

3) 换上90度刀，对刀后开始车削，逐步减小直径车削，将毛坯件由直径

40mm削到直径35mm。

4) 换上45度刀，从基准面开始沿轴向前进给1mm进行倒角。

5) 换上切槽刀进行切槽，从基准面开始沿轴向前进给21mm（切槽刀前端位

置），沿半径方向向下切7.5mm。在11mm---21mm处逐步切槽。

6) 继续使用切槽刀，从基准面开始沿轴向前进给，至切槽刀后端到达21mm

处，向下切槽直至将试件切断。

7) 将试件取下，拿到铣床上固定好，试件轴线与铣刀平行。

8) 以直径35mm圆柱侧面最高处为基准面对刀，向下近给1.7mm，铣出一个

平面。同理，可逐步铣出其余3个平面。

9) 将试件拆下，拿到钻台用4.2mm的钻头钻孔，孔深10mm。然后再用普通

M5的丝锥攻丝。

阀套加工方案：

1) 材料为普通铝，材料牌号6061T6棒料。选择直径为80mm，长度为120mm

的圆柱形毛胚件。

2) 在普通车床上进行加工，夹持深度为30mm，用45度刀对表面进行剖光

后，以这一表面为基准面进行加工。

3) 换上内孔车刀，对刀后从基准面圆心处开始挖孔，内孔车刀沿半径方

向向外移动，使孔不断扩大，直至孔直径达到70mm。

4) 重复上一步骤逐步将孔挖深，使孔深达到68mm。

5) 换上切槽刀，从基准面开始沿轴向前进给，至切槽刀后端到达80mm处，

向下切槽直至将试件切断。

6) 取下试件，以相反的方向夹持，夹持深度30mm，用45度刀对一表面进

行剖光后，以这一表面为基准面进行加工。

7) 换上内孔车刀，对刀后从基准面圆心处开始挖孔，挖孔深度为3mm。内

孔车刀沿半径方向向外移动，使孔不断扩大，直至孔直径达到70mm。

8) 用内孔车刀在试件圆心处打一小孔，取下试件。

9) 将试件取下，拿去线切割机床，将切割线打好的小孔处穿进去，操作

线切割机床完成透孔。

注：若要求批量生产，可直接铸模，做出模具之后用冲压加工即可实现批量生产。

范文五：现代飞机制造技术实验指导书

现代飞机制造技术实验指导书

航空学院飞行器制造系

2009，12

1 目的

通过运用CATIA（或其他绘图）软件完成给定的阀体和阀芯零件的设计方案和工艺方案，使学生了解CATIA软件设计功能，了解工程设计和工艺设计知识，锻炼和培养工程设计和工艺设计能力。

2 要求

（1）熟悉CATIA软件设计基本功能；（2）按照实验大纲给出的阀体和阀芯配合部位设计尺寸要求，进行配合部位形状设计；（3）设计阀体和阀芯零件给出配合公差；（4）完成阀体和阀芯的工艺方案编写。

3 内容

3.1了解CATIA（或其他绘图）软件功能，草绘练习 。 2学时

启动CATIA软件，了解系统用户界面、产品结构、文档与工作台；熟悉设计功能，创建简单几何图形，进行操作练习。

3.2 按照实验大纲阀体和阀芯的配合尺寸限定要求，进行配合面图形设计，配合公差选择。6学时

3.2.1阀体和阀芯设计图及尺寸要求。

(1) 材料为普通铝，材料牌号6061T6棒料。

(2) 配合面尺寸要求. 阀体内部底面平坦，中间开有透孔，孔的形状为非圆形柱面，其正截面轮廓的内切圆直径不小于30mm，外接圆直径不大于40mm；孔的廓线由多段圆弧和直线组成，圆弧和直线均不少于4段，且每段圆弧或直线的长度都不小于8mm，总长度不小于120mm。此孔与阀芯的结合方式为柱面间隙配合。柱型结合面的配合高度为9±0.5 mm；配合部位的形状、配合公差及阀体和阀芯表面粗糙度等各项技术要求自行设计并标注在设计图纸上。 3.2.2 按照配合面尺寸要求，初步设计满足配合面尺寸要求的图形。 3.2.3 配合部分间隙配合公差的选择。

3.2.4 考虑加工工艺性和成本低要求，从初步设计的配合面图形中选择加工工艺简单，加工成本较低和易于测量的图形。

3.3按照3.2.1阀体和阀芯设计图及尺寸要求，分别完成阀体和阀芯的零件图设计，并表注尺寸和公差。

3.4阀体和阀芯工艺方案编写。2学时

方案要求包括：毛坯选择，加工方法选择及流程确定，加工设备及定位基准选择。制定工艺方案原则：在满足设计要求的前提下，充分考虑加工工艺的可行性、简单性、可测量性和成本最低。

3.5实验结束，提交实验报告。（包括阀体和阀芯设计图，加工工艺方案）

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