范文一:发电厂燃煤锅炉燃烧PLC控制系统设计
发电厂燃煤锅炉燃烧控制系统设计
摘要
在热电厂中,以单位机组为控制对象有:锅炉汽包水位控制、燃烧过程控制以及过热蒸汽温度,过热蒸汽温度控制又包括过热蒸汽温度控制和再热蒸汽温度控制。其中,热电厂锅炉的燃烧控制对整个发电过程的安全性与经济性起着重要的作用,所以对它高效率的控制是现在热电厂的一个重要任务。
本文以一台工业控制机作为上位机,以西门子S7-300可编程控制机为下位机,系统通过变频器控制电机的启动,运行和调速。上位机监控采用WinCC设计,主要完成系统操作界面设计,实现系统启停控制,参数设定,报警联动,历史数据查询等功能。下位机控制程序采用西门子公司的STEP7编程软件设计,主要完成模拟量信号的处理,温度和压力信号的PID控制等功能,并接受上位机的控制指令以完成风机启停控制,参数设定,循环泵的控制和其余电动机的控制。
关键词:热电厂;锅炉燃烧;单片机;控制
Coal-fired power boilers burning single
chip control system design
Abstract
Thermal power plant boiler combustion control plays an important role in security and economy of the entire power generation process, the control of its high efficiency thermal power plant is an important task. In this paper, the analysis and study of the entire combustion system, the boiler combustion control system, main steam pressure control system and the furnace pressure and control system control
program, then its control law and parameter selection and tuning. Instrument selection, using advanced digital instrument, and using the Cygnal microcontroller design an intelligent combustion control system, given the hardware and software flow chart. The controller to the new C8051F020 MCU as the core, the use of fuzzy PID algorithm for computing and control, not only can be analog, digital signal sampling and processing, but also to complete the state detection and control, alarm and fault handling functions. The control system has a fast, high precision, high reliability and a simple hardware structure. Finally, you can reach the boiler safe, economical and efficient operation.
Keywords: heat and power plant; boiler combustion; microcontroller; control
目录
摘要 .................................................................................................................................................. 1
Abstract ............................................................................................................................................. 1
目录 .................................................................................................................................................. 1
第一章 绪论 ..................................................................................................................................... 2
1.1研究目的和研究意义 ......................................................................................................... 2
1.2国内外研究现状 ................................................................................................................. 3
第二章 热电厂的生产工艺及单元机组的自动控制系统 ........................................................... 5
2.1热电厂的生产工艺 ............................................................................................................. 5
2.2热电厂单元机组的自动控制系统 ..................................................................................... 6
2.2.1汽包水位控制 .......................................................................................................... 6
2.2.2炉膛负压控制 .......................................................................................................... 8
2.2.3蒸汽压力控制 .......................................................................................................... 9
2.2.4经济燃烧控制 ........................................................................................................ 10
第3章 硬件设计 ........................................................................................................................... 11
3.1 用户系统框图 .................................................................................................................. 11
3.2 锅炉系统控制的对象 ...................................................................................................... 12
3.3燃烧过程控制 ................................................................................................................... 18
3.4锅炉控制系统设计 ........................................................................................................... 18
3.5控制系统构成 ................................................................................................................... 20
第4章 软件设计 ........................................................................................................................... 23
4.1 S7-300系列PLC简介 ..................................................................................................... 24
4.2 PLC编程语言简介 .......................................................................................................... 26
4.2.1 PLC编程语言的国际标准 ................................................................................... 26
4.2.2复合数据类型与参数类型 .................................................................................... 27
4.2.3系统存储器 ............................................................................................................ 28
4.2.4 S7-300 CPU中的寄存器 ...................................................................................... 29
4.3 STEP7 的原理 .............................................................................................................. 30
4.3.1 STEP7概述 ........................................................................................................... 30
4.3.2 硬件组态与参数设置 ........................................................................................... 31
4.3.3 符号表 ................................................................................................................... 34
4.3.4 逻辑块 ................................................................................................................... 35
4.3程序设计 ........................................................................................................................... 37
4.4通信系统 ........................................................................................................................... 39
第五章 结束语 ............................................................................................................................... 41
参考文献: ............................................................................................................................. 42
第一章 绪论
1.1研究目的和研究意义
热力电厂的一系列系统和生产流程和生产工艺,这些大致可以分为水处理系统、锅炉燃烧系统、汽轮机发电系统、供配电系统、这样大的四个系统,其中锅炉是发电过程中必不可少的重要动力设备,它所产生的高压蒸汽既可以驱动透瓶,又可以作为精馏、干燥、反应、加热等过程的热源。随着工业生产规模的不断增大,作为动力和热源的锅炉,也向着大容量、高参数、高效率的方向发展。 锅炉的控制主要分为两大部分:燃烧控制系统和汽包水位控制系统。汽包水位一般采用三冲量控制,能达到较好的控制效果,而锅炉的燃烧过程,是一个多参数、多回路、非线性、大滞后、强祸合的控制系统,较难控制。因此,自二十世纪九十年代以来,随着超大型可编程控制器的出现和模糊控制,国外就将自适应控制等智能控制算法技术应用于锅炉的控制。使锅炉控制水平大大提高,实现了锅炉优化控制。国内研究锅炉自动控制虽然现在也比较成熟,但主要是仪表显示、报表打印等功能,控制水平有限,可靠性不够高。和国外锅炉自动控制比较仍存在一定的差距。
1.大多数现有的锅炉控制系统可控制的主要还是开关量设备,如风机、炉排和水泵的开关或者阀门控制。不能对它们精确连续调节,使控制手段单一,控制精度低。
2.锅炉控制系统的的控制方案不够合理,锅炉控制器一旦出现故障,只能采取系统断电处理,进行人工操作。若锅炉系统中的传感器、变送器等设备出现故障时,温度、压力等参数就无法达到设定值。
因此,本文根据热电厂锅炉控制流程,以C8051F020单片机为核心设计了一种火电厂锅炉燃烧煤空比的控制系统。目的是提高电厂燃煤锅炉的控制水平。节约能源,降低环境污染。系统采用模糊PID算法进行运算和控制,不但可以实现对模拟、数字信号进行采样和处理,而且还可以完成状态检测和控制、报警以及故障处理等功能。该控制系统具有速度快、精度高、可靠性高和硬件结构简单
的特点。最后可达到锅炉安全、经济、高效的运行。
1.2国内外研究现状
锅炉的自动化控制从上世纪三、四十年代就开始了,当时大都为单参数仪表控制,进入上世纪五十年代后,美国、前苏联等国家都开始进行对锅炉的操作和控制的进一步研究。但由于当时科技发展的局限性,对锅炉的控制主要停留在使用汽动仪表(包括汽动单元组合仪表和汽动基地式仪表)的阶段,而且大多数锅炉只是检测工艺参数,不进行自动控制。到上世纪六十年代,在发达国家,锅炉的控制主要以电动单元组合仪表(相当于我国的DDZ-II, DDZ-III仪表)检测与控制,还是以检测报警为主,控制为辅助功能。到了上世纪七十年代,随着计算机技术和自动控制技术理论的发展,使得锅炉的计算机控制成为可能。尤其是近一、二十年来,随着先进控制理论和计算机技术的飞速发展,加之计算机各种性能的不断增强,价格的大幅度下降,使锅炉应用计算机控制很快得到了普及和应用。许多发达国家都相继开发出了锅炉计算机控制系统。如 今在 国 外,锅炉的控制己基本实现了计算机自动控制,在控制方法上都采用了现代控制理论中的最优控制、多变量频域、模糊控制等方法,因此,锅炉的热效率很高、锅炉运行平稳,而且减少了对环境的污染。在国内,由于经济技术条件的限制,中小企业锅炉设备水平一直比较落后,大多数中小型锅炉水平基本上停留在手动和简单仪表操作的水平。
80年代中后期,随着先进的控制技术引入我国的锅炉控制,锅炉的计算机控制得到了很大的发展。至90年代,锅炉的自动化控制己成为一个热门领域,利用单片机、可编程序控制器、工业计算机以及引进的国外控制设备开发的各种控制系统,己逐渐用于对原有锅炉的技术改造中,并向与新建炉体配套的方向发展,许多新的控制方法,诸如最优控制、自适应控制、模糊控制、神经网络控制、专家控制等自动控制的最新成果也在锅炉自动控制中得到了尝试和应用.但由于控制技术单一,或控制算法的建模往往不能反映真实的锅炉燃烧状况,导致在工程实践中并不怎么成功,不能产生很好的经济效益,挫伤了用户在工业锅炉上用计算机进行控制的积极性。进入本世纪以来,为了进一步改善锅炉操作状况,降低能耗,确保安全运行,减少对大气的污染,同时随着人工智能理论的发展成熟,智能控制技术的大规模应用,对新一代锅炉计算机优化控制系统的开发和应用已势在必行且条件成熟。
国内供热锅炉燃烧系统自动控制大多在燃油和燃气锅炉上实现的,对于燃煤锅炉,在自动控制研究方面总是得不到满意的效果,存在的主要问题是滞后问题。
近几年变频技术在我国的应用领域越来越广,在锅炉控制方面也有应用,主要有三种形式,①全自动变频定压;②锅炉鼓、引风机变频控制;③循环泵变频控制,对系统进行质调节。三种形式均有独立应用的范例,也有组合应用,但主要是以人工控制为主,节能效果仍然取决于司炉人员的经验,水平和责任意识。
近年来,建立在计算机基础之上的自动化监控系统进入了实际应用,它的主要任务是采集和管理各个生产环节的实时生产数据,对生产过程进行监视和控制,并保存历史数据和故障事件,提供报表输出和计算、分析SCADA系统作为生产过程和事物管理自动化最为有效的计算机软硬件系统之一,它有两层含义:一是分布式的数据采集系统,即智能数据采集系统,也就是通常所说的下位机;另一个是数据处理和显示系统,即上位机HMI(HumanMachine Interface,人机界面)系统,下位机通常是指硬件层上的,即各种数据采集设备,如RTU(Remote Terminal Unit,远程终端测控单元)、PLC(Programmable Logic Controller,可编程逻辑控制器)及各种智能控制设备等等。这些智能采集设备与生产过程和事务管理的设备或仪表相结合,实时感知设备中各种参数的状态,并将这些状态信号转换成数字信号,通过特定的数字通信网络传递到HMI系统中;必要的时候,这些智能系统也可以向设备发送控制信号。上位机HMI系统在接受这些信息后,以适当的形式(如声音、图形、图像等方式)显示给用户,以达到监视的目的,同时数据经过处理后,告知用户设备各种参数的状态(报警、正常或报警恢复)。这些处理后的数据可能会保存到数据库中,也可能通过网络系统传输到不同的监控平台上,还可能与别的系统(如MIS、GIS)结合形成功能更加强大的系统,HMI还可以接受操作人员的指令,将相应的控制信号发送到下位机中,以达到控制的目的。一个完善的SCADA系统的建立,依托于高精度、智能化的一次仪表获取信息,准确无误的通讯手段传输数据和高效快捷的计算机处理能力。SCADA系统所涉及到的技术比较广泛,有仪表技术、检测技术、通讯技术、网络技术等。SCADA系统一般由企业生产调度指挥中心、分厂测控站、管网测压点等组成。它所具有的功能一般包括:数据采集控制功能,数据传输功能,数据显示及分析功能,报警功能,历史数据的存储、检索、查询功能,报表显示及打印功能,遥控功能,网络功能等。
第二章 热电厂的生产工艺及单元机组的自动控制系统
2.1热电厂的生产工艺
热力发电厂是利用煤燃烧的化学能产出电能的工厂,即为燃料的化学能→蒸汽的热势能→机械能→电能。在锅炉中,燃料的化学能转变为蒸汽的热能,在汽轮机中,蒸汽的热能转变为轮子旋转的机械能,在发电机中机械能转变为电能。炉、机、电是火电厂中的主要设备,亦称三大主机。辅助三大主机的设备称为辅助设备简称辅机。主机与辅机及其相连的管道、线路等称为系统,如图2.1。热力发电厂的原料就是原煤。原煤用车运送到发电厂的储煤场,再用输煤皮带输送到煤斗。再从煤斗落下由给煤机送入磨煤机磨成煤粉,并同时输送热空气来干燥和输送煤粉。最后送入锅炉的炉膛中燃烧。燃料燃烧所需要的热空气由送风机送入锅炉的空气预热器中加热,预热后的热空气,经过风道一部分送入磨煤机作干燥以及送煤粉,另一部分直接引至燃烧器进入炉膛。
图2.1锅炉燃烧流程图
燃烧生成的高温烟气,在引风机的作用下先沿着锅炉的倒“U”形烟道依次流过炉膛,水冷壁管,过热器,省煤器,空气预热器,同时逐步将烟气的热能传给过热器,省煤器,空气预热器以及空气,自身变成低温烟气,经除尘器和脱硫装置的净化后在排入大气。煤燃烧后生成的灰渣,其中大的灰子会因自重从气流中分离出来,沉降到炉膛底部的冷灰斗中形成固态渣,最后由排渣装置排入灰渣沟,再由灰渣泵送到灰渣场。大量的细小的灰粒(飞灰)则随烟气带走,经除尘器分离后也送到灰渣沟。炉给水先进入省煤器预热到接近饱和温度,后经蒸发器受热面加热为饱和蒸汽,再经过热器被加热为过热蒸汽,此蒸汽又称为主蒸汽。 经过以上流程,就完了燃料的输送和燃烧、蒸汽的生成燃物(灰、渣、烟气)的处理及排出。由锅炉过热器出来的主蒸汽经过主蒸汽管道进入汽轮机膨胀做功,冲转汽轮机,从而带动发电机发电。从汽轮机排出的乏汽排入凝汽器,在此被凝结冷却成水,此凝结水称为主凝结水。主凝结水通过凝结水泵送入低压加热器,有汽轮机抽出部分蒸汽后再进入除氧器,在其中通过继续加热除去溶于水中的各种气体(主要是氧气)。经化学车间处理后的补给水成为锅炉的给水,再经过给水泵升压后送往高压加热器,然后送入锅炉。循环水泵将冷却水(又称循环水)送往凝结器,这就形成循环冷却水系统。
以上流程,完成了蒸汽的热能转换为机械能,电能,以及锅炉给水供应的过程。
2.2热电厂单元机组的自动控制系统
在热电厂中,以单位机组为控制对象,可以讨论的控制系统有,锅炉汽包水位控制系统、燃烧过程控制系统以及过热蒸汽温度控制系统,过热蒸汽温度控制又包括过热蒸汽温度控制和再热蒸汽温度控制。
锅炉控制系统可以分为汽包水位控制系统和燃烧控制系统。燃烧控制系统包括:蒸汽压力控制系统、炉膛负压控制系统和经济燃烧控制系统。
2.2.1汽包水位控制
汽包水位是锅炉安全运行的主要参数之一。水位过高会导致蒸汽带水进入过热器并在过热器管内结垢,影响传热效率,严重的将引起过热器爆管;水位过低又将破坏部分水冷壁的水循环,引起水冷壁局部过热而爆管。尤其是大型锅炉,
例如,30万KW机组的锅炉蒸发量为1024t/h,而汽包的容积较小,一旦控制不当,则会在十几秒内使汽包内的水全部汽化,造成严重的事故。故锅炉汽包给水控制系统的任务就是保证汽包水位在容许的范围内,并兼顾锅炉的平稳运行。
常用的水位控制系统有以下三种:单冲量给水控制系统,即以水位为唯一调节信号的单参数、单回路控制系统;双冲量给水控制系统,以蒸汽流量作为补充信号的双参数控制系统;三冲量给水控制系统,以蒸汽流量和给水流量作为补充信号的三参数控制系统。单冲量水位控制系统只根据水位变化去改变给水调节阀的开度。对中小型锅炉,由于汽包相对对于负荷而言容量较大,水位受到扰动的反应速度较慢,虚假水位现象不是很严重。因此一般采用单冲量控制方法就可满足生产要求。双冲量控制系统引入蒸汽量作为补充信号,是为了克服虚假水位对控制的不良影响。当蒸汽负荷变化引起水位大幅度波动时,蒸汽流量信号起着超前的作用,可使水位还没出现变化时提前时调节阀动作,减小水位波动,从而改善控制品质。但是,当给水压力波动引起给水流量发生变化时,双冲量控制方法只有当水位发生变化后才能进行控制,因此就不能迅速克服给水压力变化对水位的影响。所以针对本文中的实际锅炉对象,给水控制系统采用三冲量控制方式。一般三冲量给水系统分为单级三冲量给水调节系统和和串级给水控制系统。
蒸汽过热系统包括一级过热器、减温器、二级过热器。控制任务是是过热器出口温度维持在允许的范围内,并且保护过热器使管壁的温度不超过允许的工作温度。
过热蒸汽温度过高或过低,对锅炉运行和蒸汽用户设备都是不利的。过热蒸汽温度过高过热器容易受损,汽轮机也因内部过度的热膨胀而严重影响安全运行;过热温度过低,一方面使设备的效率降低,同时是汽轮机后几级的设备湿度增加,引起叶片的损坏。所以必须把过热器出口蒸汽的温度控制在规定的范围内。
过热蒸汽温度控制系统常采用减温水流量作为操纵变量,但由于控制通道的时间常数及滞后都较大,组成单回路控制系统往往不能满足要求,因此常采用图
2.3所示的串级控制系统,以减温水的出口温度为副参数,可以提高对过热蒸汽温度的控制质量。
过热蒸汽的温度控制有是还采用双冲量控制系统,如图2.4所示,这种方案实质上串级控制系统的变形,把减温器出口温度经过微分器作为一个冲量,其作用与串级的副参数相似。
图2.3串级控制系统
图2.4 双冲量控制系统
2.2.2炉膛负压控制
锅炉在正常运行中,炉膛负压应保持在规定的范围内。负压过大,漏风严重,总的风量增加,烟气热量损失增大,同时引风机的电耗增加,不利于经济燃烧;负压偏正,炉膛要向外喷火,不利于安全生产,有害于环境卫生。所以炉膛负压必须进行自动调节,将其稳定在规定的范围内。有文献采用PID控制系统,如图
2.5所示。
图2.5 炉膛负压控制系统图
蒸汽压力是衡量蒸汽供求关系是否平衡的重要指标,是蒸汽的重要参数。蒸汽压力过或过高,对于金属导管和负荷设备都是不利的。压力太高,会加速金属的蠕变,压力太低,就不能提供给设备符合质量要求的蒸汽。在锅炉运行过程中,蒸汽压力降低,说明负荷设备的蒸汽消耗量大于锅炉的蒸发量;蒸汽压力升高,表明负荷设备的蒸汽消耗量小于锅炉的蒸发量。因此,控制蒸汽压力,是安全生产的需要,是维持负荷设备正常工作的需要,也是保证燃烧经济性的需要。锅炉蒸汽压力的变化是由于热平衡失调引起的.而影响热平衡的因素主要是燃烧热和蒸汽热,燃烧热的波动引起的热平衡失调称为“内扰”,而蒸汽热波动引起的热平衡失调为了克服内外扰对蒸汽压力的影响,在各个基本的单炉蒸汽压力控制系统中,输入到锅炉的燃烧热必须跟随蒸汽热的变化而变化.以尽量保持热量平衡同时根据蒸汽压力与给定值的偏差适当增减燃料量以增加或减少蒸汽压力。锅炉压力控制系统原理如图2.6所示。采用带前馈的串级PID控制模式。主环压力控制根据蒸汽压力与设定值的偏差来调节燃料量以保证压力的稳定。副环燃料控制器根据主环输出与前馈信号(即外扰)的合成指令去控制进入锅炉的燃料量,克服燃料量波动,从而使压力保持在稳定范围之内。
图 2.6锅炉压力控制系统原理图
要使锅炉燃烧过程出现最佳工况,提高锅炉的效率和经济性,必须使空气和燃料维持适当的比例。否则,势必增加热量损失,降低经济技术指标,并造成对周围环境的污染。
1.传统的采用氧量计的燃烧控制系统
锅炉设备是一个复杂的被控对象,目前在国内动力行业广泛应用的燃煤锅炉中,普遍存在热效率低、浪费严重的问题。虽然存在多种原因,但空气与煤粉的比例(风煤比)是否合适,则是影响燃烧效率的关键因素。目前燃烧控制大多采用传统PID控制,其优点是特性直观,控制迅速,但其缺点亦很明显:将风煤比简单地看成负荷(汽压)的单一函数并近似为比值关系。然而在不同的负荷下。合适的过剩空气率有很大变化,因此单纯的比值控制特性并不能保证锅炉在任何工况下达到最佳的燃烧状态;同时.对于不同的煤种及煤粉特性、炉排转速、煤层厚度不均匀等原因引起的燃料方面的扰动,其最佳过剩空气率亦有较大变化,使得单纯的PID控制很难实现经济燃烧。燃料燃烧必须在足够的氧气环境下才能充分进行,故烟气中应含有一定的过剩空气。目前,国内广泛采用的是固定风煤比加变氧量校正方案.该方案首先通过风煤比曲线粗调给风量,然后用烟气中含氧量加以校正.由于不同负荷下的过剩空气系数有所不同,所以采用变氧量校正方案可有效地解决这个问题,但这种方案同时也存在着一些问题.
(1)为了得到图2.7的曲线,需要司炉工经过相当长时间的观察。在不同负荷下,根据燃烧状况最佳时的烟气含氧量数据进行一记录得到的,而且曲线的形状不能适应煤种的变化。
(2)锅炉生产过程中,烟道漏风增加、煤质变化、锅炉结垢等原因都会对最佳含氧量模型的参数产生影响。
(3)目前普遍使用的氧化错氧量计的价格昂贵,使用寿命短,含氧量测量的可靠性不高,很难使燃烧工作在最佳状态。
(4)氧量信号的滞后时间较长,当负荷突变时,燃料量突变,而氧量反应不及时,仍保持原来的送风量,造成燃烧不充分。
(5)由于燃烧不充分,烟气中会有大量的CO,所以单靠含氧量不能判定是否工作在最佳工作点。
最佳过剩空气系数
1.381.371.361.351.341.331.321.311.301.29
图2.7 最佳过剩空气系数与负荷的关系图
鉴于以上这些采用氧量计的燃烧过程的弊端,在本系统设计中,应采用以单片机为核心的炉膛温度为被控量的燃烧控制系统。
第3章 硬件设计
3.1 用户系统框图
系统运行的示意图如图3-1所示.
回水压力
炉膛负压
图3-1 系统运行示意图
由图3-1可以看出,由输煤装置送入煤斗的原煤,直接落在缓缓向前移动的炉排进入燃烧室。在燃烧室中燃烧的空气由炉排下的风机供给。燃料燃烧所产生的高温烟气以辐射放热的方式向燃烧室四周的水冷壁传递热量,然后经防渣管进入对流烟道。对流烟道是由烟墙隔成的。对流烟道中布置有对流管束等受热面。对流管束是与上、下锅筒连在一起的一簇管束,管内的水吸收烟道中的热量而升温。一部分在上锅筒中被加热的高温水进入供水管道。烟气在烟道中冲刷对流管束以及下锅筒放出热量后,进入尾部烟道,然后经引风机和烟囱排入大气。排入大气的烟气温度越低,说明烟气的热量被吸收的越充分,燃料的热能被利用的程度越高,锅炉的热效率就越高。
锅炉是个较复杂的调节对象,为保证提供合格温度的热水供取暖需要,生产过程各主要工艺参数必须加以严格控制。锅炉控制系统的基本控制任务和控制要求包括:燃烧控制(炉膛温度控制、炉膛负压控制、引风控制、送风控制);给水控制(供水运行参数和水压力、供水温度、供水流量等);以及对各设备状态进行检测,以便进行显示、报警、工况计算以及指标打印等。
3.2 锅炉系统控制的对象
通常在锅炉燃烧系统中,根据生产需要对风速、风量、温度等指标进行控制和调节以适应用户要求和运行工况。而最常使用的控制手段则是调节风门、挡板开度的大小来调节受控对象。这样,不论生产需求的大小,风机都会全速运转,而运行工况的变化则使得能量以及风门、挡板的节流损失消耗掉。在生产过程中,
不仅控制精度受到限制,而且还造成能源浪费和设备损耗。从而导致生产成本增加,设备使用寿命缩短,设备维护、维修费用居高不下。
在供暖锅炉系统中带有循环泵、补水泵等水泵类设备,根据不同的生产需求往往采用调整阀、回流阀、截止阀等节流设备进行流量、压力、水位等信号的控制。这样,不仅造成大量的能源浪费,管道、阀门等密封性能的破坏,还加速了泵腔、阀体的磨损和汽浊,严重时损坏设备而影响生产。
近年来,出于节能的迫切需求和对供暖质量不断提高的要求,加之采用变频调速器(简称变频器)易操作、免维护、控制精度高,并可以实现高功能化等特点,因而采用变频器驱动的方案开始逐步取代风门、挡板、阀门的控制方案。用变频器来对异步交流电动机调速,是八十年代末迅速发展成熟的一项高新技术。它的优点是:调速的机械特性好,调速范围广,调速特性曲线平滑,可以实现连续、平稳的调速,尤其当它应用于风机、水泵等大容量负载时,可获得显著的节能效果。
变频调速应用于锅炉系统的风机和水泵等电机的自动控制中,其节能效果明显。
1.风机、水泵运行特性及常用方法的节能分析
(由于风机和水泵的运行特性相同,此处以风机为例来讨论它的特性) (1)流量和压力
用H = F(Q)表示风机全压(包括静风压和动风压)与风量的关系风机的轴功率P为:
Q?H
P? KW (3.1)
3600?F
式中 Q-风量, m3/h;
H-全压, kPa;
?F-风机效率。
电动机的输出功率Pm为:
PM?
式中
P
?C
?
Q?H
KW (3.2)
3600?F
?C一传动机构的传动效率。
(2)流量和功率
在流体力学中,转速流量功率存在者下列关系
:
nG??''nG
?
(3.3)
由(3 .3)式可知,风量与转速成正比,风压与转速的平方成正比,轴功率与转速的立方成正比。如果风量下降20%,可以采用调速的方法使转速下降20%,则风机的轴功率要下降到原值的51.2%;当风机量减少至50%时,风机的轴功率下降至原值的12.5%。当然,风机速度大幅度下降时,风机效率也有所下降,实际需要的轴功率要高于上面的计算值。即便这样,节电量也是相当可观的,因此,风机、水泵采用调速控制流量是非常有意义的。
(3)风机、水泵的轴功率
对于流量变化较大的风机、水泵,采取调速的方法改变流量,是节电的有效方法。降低风机的转速,可大大降低风机的轴功率,图3-2为风机调速节能原理图。
图3-2 风机调速节能原理图
上图绘出了风机在不同转速下的典型输出特性H (n1)H (n2),图中曲线R1,R2分别表示由管路所决定的特性曲线。当风机转速为n1,,管路阻力为R1时,输送的总流量Q1,由点1决定,此时风机的输出的压力为H1,所需的轴功率:
N1?
Q1?H1
?
(3.4)
若所需流量为Q2,在管路阻力不变的情况下,实际所需的压力为H3,比H1下降,但如果此时的风机转速没有改变,那么风机的输出压力不但不能从H1降到H3,反而要增加到H2,而这个压头差值通常就是通过调节风门来实现,从而增加了管道阻力,使管道特性系数变为R2来实现的,此时的损耗为:
NS?
Q2?(H2?H3)
?
?
Q2?HS
?
(3.5)
如果此时不采用调节风门的办法而是将风机的转速调低为n2,使风机的输出特性变为H (n2),那么随着风机的输出风量的减少,在输送同样的风量Q2的情况下,原来消耗在风门上的功率NS就可以完全可以避免了,这样既满足了生产的需要,又达到了节能的目的。从下表的几种选择可以看出,变频调节风量节能最显著,挡板调节风量耗能最严重。
表3.1 调节风门挡板、变频调速的耗能分析表
流量的调速方法很多,常用的有变极调速、二次电阻控制调速、变频调速(V VVF)等,这些控制方法各具特点。当流量调节在90%以上时,各种调速方法的效率差不多,也可不采用调速装置。若流量调节在60%以下时,变频和变极调速效率较高,其它方法不太适宜。在变频、变极、串级三种高效调速方法中,由于后两种调速方式要改变原有电极的定子绕组极对数和原有基础位置等,不如变频调速方法容易采用,因此变频调速的方法目前应用较广。调速可以节能,但节能的多少,需视调速系统的运行工况、运行时间(调节与不调节流量的时间比)、流量调节范围的大小而定。在运行中,由于流量减少,电动机和调速装置的效率也有所下降,但电能的节约量却在增加。风机 、 水泵调速节能效果大小,主要以节能率(即节能功率与额定功率之比)来反映。需要注意的是,上述离心机械设备的工作特性,虽然都遵守比例定律,但在工程实际中,风机和水泵却存在明显的不同之处。对于风机,在绝大多数情况下,其运行时的基本特性接近理论值;而对于水泵,由于实际工况的存在,在同样流量变化时,调节水泵转速的节能效果要低于调节风机转速的节能效果。调频变压调速器是一种现代高技术节能装置,即所谓VVVF,常称变频调速器。将其应用到暖通空调制冷行业,能达到明显的节能效果,被称为80年代暖通制冷空调的两大突破之一。变频调速比其它调速方
法具有高效性,它能实现无级调速,调速比一般可达20:1,调速起动能耗小、寿命长、可靠性高、维修方便、占地面积小、无噪声、性价比高、一机多控、节能效率高、收回投资快等特点。
目前,变频调速技术已逐渐为许多企业所认识和接受,随着这项技术的不断发展和完善,它必将得到更加广泛的应用,也必将为认识和接受它的企业带来可观的经济效益。
2. 供热系统的计算依据 (1)初调节依据
根据流体力学和工程热力学基本理论,供暖系统的热量、流量和作用压力的关系为:
?P?S?V2 mH20 (3.6)
Q?CP?V????t w (3.7) 式中:
?P---用户系统的作用压头,mH20;
V---用户的热水流量,m3/h; S----用户的阻力特性系数,h2/m5 Q---用户的供热量,w
?---循环水的密度,kg/m3 CP---水的比热,J/kg . ℃
?t---供回水温差,℃。
当系统达到热力稳定后,记录下各用户供回水温差和压力差及热源总供回水温差,然后顺序调节,应使热用户调节后的供回水压力差为:
?P??Py?(式中:
?ty?tr
)?a mH2O (3.8)
?Py---调节前热用户记录的供回水压力差,mH2O ?ty---调节前热用户记录的总供回水温差,℃ ?tr---调节前热源记录的总供回水温差,℃ a---修正系数。
当用户的供回水温差大于热源总供回水温差时,a=1.031.06,偏差大时取较大值,偏差小时取较小值。当用户的供回水温差小于热源总供回水温差时,
a=0.95--0.98,偏差大时取较小值,偏差小时取较大值。初调后,待系统达到新的稳定状态,再进行读数记录、计算和调节,这样反复进行,直到满足要求为止。
(2)运行调节参数的计算
供暖系统对建筑物供热,既要保证在设计条件下(最不利情况)室温符合要求,同时允许在一定的范围内波动。因此不仅要有正确的设计,而且要对系统进行正确的运行调节。但是目前大部分供暖系统的设计热负荷值大于需要值,选用的散热器面积随之增大,造成系统的供回水温度达不到设计值,相应的运行参数值也不符合理论计算值。因此,在确定运行参数时,要考虑散热器的相对面积及系统的相对流量值。如采用质调节运行方式,供回水温度计算公式为:
1
)Qxd(1?QB
th?tn??tg()??tj'?xd ℃ (3.9)
FxdGxd
'
1
)Qxd(1?Q
tg?tn??tg()B??tj'?xd ℃ (3.10)
FxdGxd
'
式中:
tn--- 室内温度,℃;
?tS'---散热器的设计平均计算温差,?tS'?0.5(tg'?th'?2tn)℃;
?tg'---用户的设计供水温差,?tg'?0.5(tg'?th')℃; Qxd---相对热量,Qxd?
(tn?tw)
; '
(tn?tw)
Gxd---相对况量,G?G实
xd
G计Fxd---散热器相对面积,Fxd?B---散热器传热系数指数。 (3)累计热量计算
根据热力学基本原理,在某一时间内,锅炉的总供热量为:
F实F计
;
?Q??CP?V???(tg?th)dt (3.11)
1
2
式中:
t--- 累计时间,S;
tg,th---锅炉总供回水温度,℃。
其它符号同前。比热CP和密度?是温度的函数,所以只要知道各时刻的流
量和供回水温差,即可求出某时间内的热量。
3.3燃烧过程控制
锅炉燃烧系统是一个多变量输入、多变量输出、大惯性、大滞后且相互影响的一个复杂系统。当锅炉的负荷变化时,所有的被调量都会发生变化,而当改变任意调节量时,也会影响到其他被调量。
锅炉燃烧过程自动控制的基本任务是是燃料燃烧所提供热量适应符合的需要,同时还要保证锅炉安全经济运行。燃烧控制系统的任务主要有三点:
(1)稳定锅炉的出水温度,始终保持在设定值附近。出水温度的设定值与室外温度以及消耗热量(负荷)的变化相关,以出水温度为信号,改变燃煤量和风煤比,达到出水温度与设定值一致。同时测量系统的回水温度和炉膛温度,若回水温度过低则适当加大给煤量,反之则适当减少给煤量;若炉膛温度过高则适当减少给煤量,反之则适当加大给煤量。
(2)保证锅炉燃烧过程的经济性。对于给定出水温度的情况下,需要调节鼓风量和给煤量的比例,时好美两盒鼓风量成比例关系,同时根据出水温度的变化对鼓风量进行前馈控制,然后通过测定烟气含氧量,运用偏差控制调节风煤比,使燃煤充分燃烧。
(3)调节鼓风量和引风量,保持炉膛压力在一定的负压范围内。炉膛负压的变化,反映了引风量和鼓风量的不相适应。如果炉膛负压太小,炉膛容易向外喷火,危及设备与工作人员的安全。负压过大,炉膛的漏风量过大,增加引风机的电耗和烟气带走的热量损失。本系统中根据鼓风量的变化,对引风量进行前馈控制。根据经验设定炉膛负压,并测定炉膛负压,运行PID算法控制炉膛负压保持在一定的范围内,从而调节引风量,确定引风机的转速。
3.4锅炉控制系统设计
锅炉的工况如下:
(1)完全手动控制方式,水位控制、给煤量的多少(即炉排转速)、鼓风量的多少(即鼓风机转速)和引风量的多少都是操作工凭借经验进行调节。这样的控制方式造成操作工劳动强度大且增加了系统的不可靠性。
(2)控制设备落后,通过挡风板对鼓风量和引风量进行控制,大量的能源浪费在挡风板上,能源浪费严重。同时电机转速不可调,只能通过启停改变输入,难以进行有效控制,而且电机损耗严重。
(3)控制效果差,锅炉长期工作在大鼓风大引风状态下,热量损失严重、锅炉热效率低。通过调查,我们可以看出该营区锅炉的整套控制系统是很落后的,这直接带来了控制效果差、锅炉热效率低、能耗大环境污染比较严重等诸多问题。故需要设计新的控制系统以达到降低能耗,改善环境污染,减小操作人员的劳动强度和提高经济效益的目的。
根据锅炉供暖系统的工作特点,控制系统的基本控制任务和控制要求包括:燃烧控制(炉膛温度控制、炉膛负压控制、引风控制、送煤控制):给水控制(供水压力、供水温度、供水流量等);以及对各设备状态进行检测,以便进行显示、报警、工况计算以及制表打印等。锅炉是高压运行设备,保证安全性极其重要。在用户供暖需要的情况下,S7-300 PLC控制给水阀、输煤量、鼓风量与引风量,使保持锅炉的出水温度稳定,炉膛负压稳定,烟气稳定,使燃料能量最充分地燃烧,以取得最大的热效率。最优燃烧控制则关系到锅炉经济运行。利用S7-300 PLC对锅炉系统进行控制的整体结构图如图3-3所示:
图3-3
锅炉控制系统结构图
在锅炉房供暖系统中,主要是对系统的总供回水温度、循环水量、室内外温度、瞬时热量和累计热量等重要参数进行监控。这些参数可以反映供暖系统温度、流量随室外温度变化的规律,它的准确程度直接影响到方案的准确性。图3-4为锅炉房供暖系统监测示意图。
图3-4锅炉供暖检测示意图
锅炉计算机自动化控制系统,就是利用现代计算机技术来实现工业锅炉生产过程自动化的系统。它的组成应包括两个部分,即控制器部分和锅炉生产设备部
分。其中控制器部分为系统的控制核心,它通过智能仪表对锅炉的现场工况〔出回水温度、炉膛温度等)数据进行采样检测,并通过总线将信号传送至可编程序处理器(PLC)上,PLC按照事先编好的程序对数据进行处理和运算,最后输出控制信号控制锅炉生产过程,同时还可实现向上位机传送数据信息,上位机也可通过接入总线实现对生产过程的监视和控制;锅炉生产过程由锅炉本体和炉排电机、鼓风机、引风机及其变频器等辅机组成,辅机的运行就由PLC控制,从而实现对锅炉生产过程的设计。
锅炉上位机变频自动控制系统中,上位机及上位机上运行的组态软件实现人机交换功能,操作人员可以通过组态软件监视锅炉的运行过程,同时也可以通过上位机,通过组态软件对锅炉的运行进行干预控制。
锅炉生产过程部分是锅炉生产运行场所,它由锅炉本体及其辅机组成。 锅炉辅机包括鼓风机、引风机、水泵、上煤机和除渣机等设备。 本设计中所用模糊自整定PID控制算法,通过对西门子公司的S7-300PLC处理器编程来实现,采集误差信号和误差变化量信号,将其模糊化到语言变量的论域,采用离线计算的方法将模糊规则制成模糊查询表,通过在线方式查询模糊控制量输出,最后将PID参数校正量与基准量相加,获得PID参数的即时值,最后进行PID运算计算得到控制对象执行器。
3.5控制系统构成
本设计综合考虑锅炉的控制特性和现场条件,确定采用PLC加上位机监控工作方式同操作台手动操作切换方式,其中PLC加上位机工作方式可用于自动状态,操作台工作方式用于人工调试或紧急情况下使用。两种方式间可自由切换,且处于操作台工作方式时,PLC及上位机仍采集现场信号,但输出不对现场作用。
本设计主要设计PLC加上位机的控制方式。在整个系统运行时,上位机完成参数设定和状态监控,PLC负责实时控制程序的运行。系统由4个子系统组成:水位控制子系统、出回水压力控制子系统、最优风煤比控制子系统和负压控制子系统。根据工程实际情况本系统对锅炉进行控制,控制系统所采用主要部件如下:
安装有WinCC组态软件及STEP 7软件的计算机一台,PLC控制器1套、压力信号传感变送器2个、液位信号传感变送器2个、温度信号传感变送器2个、回水流量传感变送器2个、给水流量传感变送器2个、变频器4台和其它附件。
带有WinCC组态软件及STEP 7软件的计算机将系统所用各控制设备及检测仪表组态到一起,可实现对现场信息的监视操作,并可将运行程序通过MPI网传输到PLC中,以实现对锅炉系统的控制。PLC:本系统以SIEMENS公司的S7-300系列PLC为主控制器,由现场智能传感变送器对锅炉的炉膛温度、炉膛负压给水压力和回水压力等现场信号进行检测并变送后通过I/O模块送往PLC,其后PLC按照预订程序处理并通过I/O模块返回控制信号。变频器:变频器采用丹麦的丹佛斯系列变频器的VLT5000,工作时变频器根据PLC运算得到的控制信号或操作台转速设定控制信号对给水泵、炉排、鼓风机和引风机进行调速控制。其它附件包括1个操作台,1个配电柜、2个控制柜等。
负压
压力
压力
流量
流量
状态信息
手动系统
图3-5 控制系统框图
本系统可以工作于手动方式和自动方式下。系统工作在手动方式下时,司炉工对系统进行控制,司炉工根据操作台上显示仪表显示的现场信号(炉膛温度、给回水压力和炉膛负压),根据需要,分别调节操作台面板上的给水泵、炉排电机、鼓风机和引风机调速旋钮,调速旋钮调节相应变频器的输出大小,而变频器的输出大小直接控制给水泵、炉排转速、鼓风量和引风量,从而实现控制锅炉运行过程。当系统工作在自动方式下时,PLC作为核心控制器,根据查表控制算法对锅炉运行进行控制(调节变频器),从而对锅炉运行进行控制。操作台采用仪表控制系统,必要时进行两种运行方式的相互切换,以便在不同锅炉控制需要间切换。控制系统中,由锅炉变频控制系统通过控制变频器对给水泵、炉排电机、鼓风机和引风机进行节能调速。除了对变频器的调节外,整个锅炉控制系统还包括,锅炉启停控制部分、保护系统及检测系统(包括熄火报警等)及各阀门控制以及积灰处理分系统。这些系统也全都通过手动或自动方式控制、锅炉运行过程的控制调节主要包括事故下的保护,启停过程控制,正常的燃烧过程调节三部分。事故保护:这主要是由于某种原因造成循环水停止或循环量过小,以及锅炉内水温太高,出现汽化。此时最重要的是恢复水的循环,同时制止炉膛内的燃烧。这就需要停止给煤,停止炉排运行,停止鼓风机、引风机。PLC接收水温超高的信号后,
就应立即进入事故处理程序,按照上述顺序停止锅炉运行,并响铃报警,通知运行管理人员,必要时还可通过手动补入冷水排除热水,进行锅炉降温。启停控制:锅炉采用煤粉燃烧。点火时在炉排上铺煤,煤上放着引燃的浇了柴油的木柴,炉排速度调整到最低,鼓风机及引风机也调至最低工作状态,直至给水压力达到额定压力再将炉排及鼓风引风机转速调整到正常。启动点火的准备工作为人工手动进行,但炉排转速和鼓风和引风的控制及封火暂停机和再次启动的过程则由PLC控制自动进行。封火过程为逐渐停止炉排运动,停掉鼓风机,然后停止引风机。重新启动的过程则是开启引风机,慢慢开大鼓风机,随炉温升高慢慢加大炉排进行速度。控制系统的控制核心PLC根据现场传感变送器反馈回来的现场信号(炉膛温度、给回水压力和炉膛负压),根据程序算法,输出控制量调节变频器的输出大小,而变频器的输出大小直接控制给水泵、炉排转速、鼓风量和引风量,这就是锅炉系统的PLC自动运行方式。为了保证特殊场合需要,我们在自动方式中加入另外一种工作方式,我们称之为上位机控制方式。所谓的上位机控制方式是由操作人员直接在上位机上设定炉排、鼓风机和引风机的转速,这些控制命令通过PLC的输出模块输出控制变频器的转速。
第4章 软件设计
S7--300/400属于模块式PLC,主要由机架、CPU模块、信号模块、功能模块、接口模块、通信处理器、电源模块和编程设备等组成。
按 钮
电 源
扩展机架接触器电磁阀指示灯电 源
图4.1 PLC控制系统示意图
PLC的主要生产厂家:德国的西门子(Seimens)公司,美国Rockewll公司所属的AB公司,GE—Fanuc公司,法国的施耐德(schneider)公司,日本的三菱和欧姆龙(OMRON)公司。
PLC采用循环执行用户程序的方式。OB1是用于循环处理的组织块(主程序),它可以调用别的逻辑块,或被中断程序(组织块)中断。在起动完成后,不断地循环调用OB1,在OB1中可以调用其它逻辑块(FB,SFB,FC或SFC)。循环程序处理过程可以被某些事件中断。在循环程序处理过程中,CPU 并不直接访问I/O模块中的输入地址区和输出地址区,而是访问CPU内部的输入/输出过程映像区,批量输入、批量输出。
图4.2.扫描过程
某一编程元件对应的过程映像位为1状态时,称该编程元件为ON,过程映像位
为0状态时,称该编程元件为OFF。循环时间(CycleTime)是指操作系统执行一次循环操作所需的时间,又称为扫描循环时间(Scan CycleTime)或扫描周期。
4.1 S7-300系列PLC简介
S7-300的CPU模块(简称为CPU)都有一个编程用的RS-485接口,有的还带有集成的现场总线PROFIBUS-DP接口或PtP串行通讯接口,S7-300不需要附加任何硬件、软件和编程,就可以建立一个MPI(多点接口)网络,如果有PROFIBUS-DP接口,可以建立一个DP网络网络。
156
3247
图4.3 S7-300 PLC
8
9
1.电源模块 2.后备电池 3.24V DC连接器 4.模式开关 5.状态和故障指示灯
6.存储器卡(CPU313以上) 7.MPI多点接口 8.前连接器 9.前盖
功能最强大CPU的RAM为512KB,最大8192个存储器位,512个定时器和512个计数器,数字量最大65536,模拟量通道最大为4096。有350多条指令。计数器的技术范围为1-999,定时器的定时范围为10ms-9990ms。
只需要扩展一个机架,可以使用价格便宜的IM365接口模块对。数字量模块从0号机架的4号槽开始,每个槽位分配四个字节的地址,32个IO点。模拟量模块一个通道占一个字地址。从IB256开始,给每一个模拟量模块分配8个字。
1.模块诊断功能
可以诊断出以下故障:失压,熔断器熔断,看门狗故障,EPROM、RAM故障。模拟量模块共模故障,组态/参数错误、断线、上下溢出。
2.过程中断
数字量输入上升沿、下降沿中断;模拟量输入超限;CPU暂停当前程序,处理OB40。
3.状态与故障显示LED
SF(系统出错/故障显示,红色):CPU硬件故障或软件错误时亮。BATF(电 池故障,红色):电池电压低或没有电池时亮;
DC 5V(+5V电源指示,绿色):5V电源正常时亮; FRCE(强制,黄色):至少有一个IO被强制时亮;
RUN(运行方式,绿色):CPU处于RUN状态时亮;重新启动时以2Hz的频率闪亮;
HOLD(单步、断点)状态时以 0.5Hz的频率闪亮;
STOP(停止方式,黄色):CPU处于STOP,HOLD状态或重新启动时常亮; BUSF(总线错误,红色)。 4.模式选择开关
A.RUN-P(运行-编程)位置:运行时还可以读出和修改用户程序,改变运行方式。
B.RUN(运行)位置:CPU执行,读出用户程序,但是不能修改用户程序。 C.STOP(停止)位置:不执行用户程序,可以读出和修改用户程序。 D.MRES(清除存储器):不能保持。将钥匙开关从STOP状态扳到MRES置可复位存储器,使CPU回到初始状态。
复位存储器操作:通电后从STOP位置扳到MRES位置,“STOP”LED熄灭1s,亮1s,再熄灭1s后保持亮。放开开关,使它回到STOP位置,然后又回到MRES,“STOP”LED以2Hz的频率至少闪动3s,表示正在执行复位,最后“STOP”LED一直亮。
某些CPU模块上有集成IO模块。
PLC使用的物理存储器有:RAM,ROM,快闪存储器(Flash EPROM)和EEPROM。
4.2 PLC编程语言简介
4.2.1 PLC编程语言的国际标准
IEC6ll31是PLC的国际标准,1992~1995年发布了IEC6ll31标准中的1~4部分,我国在1995年11月发布GB/T 15969-1/2/3/4(等同于IEC6ll31-1/2/3/4)。
IEC 6ll31-3广泛地应用PLC、DCS和工控机、“软件PLC”、数控系统、RTU等产品。
它们定义了5种编程语言:
1) 指令表IL(Instructionlist):西门子称为语句表STL.
2) 结构文本ST(Structuredtext):西门子称为结构化控制语言(SCL)。
3) 梯形图LD(Ladderdiagarm):西门子简称为LAD。
4) 功能块图FBD(runctionblockdiagram):标准中称为功能方框图语言. 5) 顺序功能图SFC(Sequentialfunctionchart):对应于西门子的S7Graph。
图4.6 PLC的编程语言
在SETP7编程软件中,如果程序块没有错误,并且被正确地划分为网络,在梯形图、功能块图和语句表之间可以转换。如果部分网络不能转换,则用语句表表示。语句表可供喜欢用汇编语言编程的用户使用。语句表的输入快,可以在每条语句后面加上注释。设计高级应用程序时建议使用语句表。
梯形图适合于熟悉继电器电路的人员使用。设计复杂的触点电路时最好用梯形图。功能块图适合于熟悉数字电路的人使用。
S7 SCL 编程语言适合于熟悉高级编程语言(例如队SCAL或C语言)的人使用。 S7 Graph,HiGraph和CFC可供有技术背景,但是没有PLC编程经验的用户使用S7Graph对顺序控制过程的编程非常方便,HIGraPh适合于异步非顺序过程的编程,CFC适合于连续过程控制的编程。
通常,用户程序由组织块(OB)、功能块(FB、FC)、数据块(DB)构成。其中OB是系统操作程序与用户应用程序在各种条件下的接口界面,用于控制程序的运行。OB块根据操作系统调用的条件(如时间中断和报警中断等)分成几种类型,这些类型有不同的优先级,高优先级的OB可以中断低优先级的OB。 4.2.2复合数据类型与参数类型
1. 复合数据类型
通过组合基本数据类型和复合数据类型可以生成下面的数据类型: (1) 数组(ARRAY)将一组同一类型的数据组合在一起,形成一个单元。 (2) 结构(STRUCT)将一组不同类型的数据组合在一起,形成一个单元. (3) 字符串(SRTING)是最多有254个字符(CHAR)的一维数组。
(4) 日期和时间(DATE一ANDJIME)用于存储年、月、日、时、分、秒、毫秒
和星期,占用8个字节,用BCD格式保存。星期天的代码为1,星期一-星期六的代码为2~7。
例如 DT #2004-07-15-12:30:15.200为2004年7月15日12时30分15.2秒。
(5) 用户定义的数据类型UDT(user-defined data types). 在数据块 DB和逻辑块的变量声明表中定义复合数据类型。 2.参数类型
为在逻辑块之间传递参数的形参(fomral parameter,形式参数)定义的数据类型:
(1) TIMER(定时器)和COUNTER(计数器):对应的实参(actaul parameter,实际参数)应为定时器或计数器的编号,例如T3,CZI。
(2) BLOCK(块):指定一个块用作输入和输出,实参应为同类型的块 。 (3) POINTER(指针):指针用地址作为实参.例如P#M50.0。
(4) ANY :用于实参的数据类型未知或实参可以使用任意数据类型的情况,占10个字节。 4.2.3系统存储器
1. 过程映像输入/输出(/IQ)
在扫描循环开始时,CPU读取数字量输入模块的输入信号的状态,并将它们存入过程映像输入(process image input,Pll)中。
在扫描循环中,用户程序计算输出值,并将它们存入过程映像输出表(prcoess image output,PIQ).在循环扫描结束时将过程映像输出表的内容写入数字量输出模块。
I和Q均以按位、字节、字和双字来存取,例如I0.0,BI0,IWO和ID0。与直接访问I/O模块相比的优缺点。
2. 内部存储器标志位(M)存储器区 3. 定时器(T)存储器区
时间值可以用二进制或BCD码方式读取。 4. 计数器(C)存储器区
计数值(0一999) 可以用二进制或BCD码方式读取。 5.共享数据块(DB)与背景数据块(DI)
DB为共享数据块,DBXZ.3,DBBS,DBW10和DBD12。 Dl为背景数据块,DIX,DIB,DIW和DID。 6. 外设 I/O区(Pl/PO)
外设输入 (PI)和外设输出(PQ)区允许直接访问本地的和分布式的输入模块和输出模块。可以按字节(plB或pQB)、字(Plw或PQw)或双字(PID或PQD)存取,不能以位为单位存取PI和PO。 4.2.4 S7-300 CPU中的寄存器
1. 累加器(ACCUx)
累加器用于处理字节、字或双字的寄存器。S7-300有两个犯位累加器(ACCUI和ACCUZ),S7-400有4个累加器(ACCUI~ACCU4)。数据放在累加器的低端(右对齐)。
2. 状态字寄存器(16 位)
首次检测位():若该位的状态为0,则表明一个梯形逻辑网络的开始,或指令为逻辑串的第一条指令;逻辑运算结果(RLO):该位用来存储执行位逻辑指令或比较指令的结果;状态位(STA);OR 位暂存逻辑“与”的操作结果(先与后或):
算术运算或比较指令执行时出现错误,溢出位OV被置1;OV 位被置1时溢出状态保持位05位也被置1,OV位被清0时05仍保持为1,用于指明前面的指令执行过程中是否产生过错误;条件码 1(CC1 )和条件码0(CCO)综合起来用于表示在累加器1中产生的算术运算或逻辑运算的结果与0的大小关系、比较指令的执行结果或移位指令的移出位状态;二进制结果位(BR)在一段既有位操作又有字操作的程序中,用于表示字操作结果是否正确。在梯形图的方框指令中,BR位与ENO有对应关系,用于表明方框指令是否被正确执行:如果执行出现了错误,BR位为0,ENO也为0:如果功能被正确执行,BR位为1,ENO也为1。 15 9
8 7 6 5 4
3
2 1 0
3.数据块寄存器:
DB和Dl寄存器分别用来保存打开的共享数据块和背景数据块的编号。
4.3 STEP7 的原理
STEP7用于S7,M7,C7,WinAC的编程、监控和参数设置,基于STEP7 V5.2版。
STEP7具有以下功能:硬件配置和参数设置、通信组态、编程、测试、启动和维护、文件建档、运行和诊断功能等。 4.3.1 STEP7概述
1.STEP7的硬件接口
PC/MPI适配器+RS-232C通信电缆。
计算机的通信卡CP56ll(PCI卡)、CP55ll或CP5512(PCMCIA卡)将计算机连接到MPI 或PROFIBUS 网络。计算机的工业以太网通信卡CP 1512(PCMCIA卡)或CP 1612(PCI卡),通过工业以太网实现计算机与PLC的通信。STEP 7的授权在软盘中。STEP7光盘上的程序AtuhorsW用于显示、安装和取出授权。
2.STEP7的编程功能 (1)编程语言
3种基本的编程语言:梯形图(LAD)、功能块图(FBD)和语句表(STL)。57-SCL(结构化控制语言),87- GRAPH(顺序功能图语言),S7HiGraph和CFC。
(2)符号表编辑器 (3)增强的测试和服务功能
设置断点、强制输入和输出、多CPU运行(仅限于57一400),重新布线、显示交叉参考表、状态功能、.直接下载和调试块、.同时监测几个块的状态等。程序中的特殊点可以通过输入符号名或地址快速查找。
(4)STEP7的帮助功能
按FI键便可以得到与它们有关的在线帮助。菜单命令“Help→conteins”进入帮组窗口。
3.STEP 7的硬件组态与诊断功能 (1)硬件组态
① 系统组态:选择硬件机架,模块分配给机架中希望的插槽。
② CPU的参数设置。
③ 模块的参数设置。可以防止输入错误的数据。 (2)通信组态
① 网络连接的组态和显示;
② 设置用MPI或者PROFIBUS-DP连接的设备之间的周期性数据传送的参数。
③设置MPI、PROFIBUS或者工业以太网实现的时间驱动的数据传输,用通信块编程。
(3)系统诊断
①快速浏览CPU的数据和用户程序在运行中的故障原因。
②用图形方式显示硬件配置、模块故障;显示诊断缓冲区的信息等。 4.3.2 硬件组态与参数设置
1.硬件组态
图4.8 S7-300的硬件组态窗口
2.CPU的参数设置
图4.9 CPU属性设置对话框
表4-4 时钟存储器各位对应的时钟脉冲周期与频率
3.数字量输入模块的参数设置
在CPU处于STOP模式下进行。设置完后下载到CPU中。当CPU从STOP模式转换为RUN模式时,CPU将参数传送到每个模块。
图4.10 数字量输入模块的参数设置
4.数字量输出模块的参数设置
图4.11 数字量输出模块的参数设置
5.模拟量输入模块的参数设置 (1)模块诊断与中断的设置
8通道12位模拟量输入模块(订货号为6ES7 331-7KF02-0AB0)的参数设置对话框。
图4.12模拟量输入模块的参数设置
(2)模块测量范围的选择
“4DMU”是4线式传感器电流测量;“R-4L”是4线式热电阻;“TC-I”是热电偶;“E”表示测量种类为电压。
未使用某一组的通道应选择测量种类中的“Deactivated”(禁止使用)。
(3)模块测量精度与转换时间的设置
SM331采用积分式A/D转换,积分时间直接影响到A/D转换时间、转换精度和干扰抑制频率。为了抑制工频频率,一般选用20ms的积分时间。
表4-5 6ES7 331-7KF02 模拟量输入模块的参数关系
(4)设置模拟值的平滑等级
在平滑参数的四个等级(无,低,平均,高)中进行选择。 (5)模拟量输出模块参数设置
CPU进入STOP时的响应:不输出电流电压(0CV)、保持最后的输出值(KLV)和采用替代值(SV)。 4.3.3 符号表
共享符号(全局符号)在符号表中定义,可供程序中所有的块使用。 在程序编辑器中用“View“→”Display with”→”Symbolic Representation”选择显示方式。
(1) 生成与编辑符号表
CPU将自动地为程序中的全局符号加双引号,在局部变量的前面自动加“#“号。生成符号表和块的局域便量表时用户不用为变量添加引号和#号。
图4.13 符号表
数据块中的地址(DBD、DBW、DBB和DBX)不能在符号表中定义。它们的名字应在数据块的声明中定义。
用菜单命令“View”→”Columns R,O,M,C,CC”可以选择是否显示表中的” R,O,M,C,CC “列,它们分别表示监视属性、在WinCC里是否被控制和监视、信息属性、通信属性和出点控制。可以用菜单命令”View“→”Sort“选择符号表中变量的排序方法。
(1)共享符号与局域符号,后者不能用汉字。 (2)过滤器(Filter)
在符号表中执行菜单命令“View”→” Filter”,”I*”表示显示所有的输入,”I*.*“表示所有的输入位,”I2.*“表示IB中的位等。 4.3.4 逻辑块
逻辑块包括组织块OB、功能块FB和功能FC。
1.程序的输入方式:增量输入方式或者源代码方式(或称文本方式、自由编辑方式)。
2.生成逻辑块
图4.14 梯形图编辑器
3.网络
执行菜单命令“Insert→Network“,或点击工具条中相应的图标,在当前网络的下面生成一个新的网络。菜单命令”View→Display→Comments“用来激活或取消块注释或网络注释。可以用剪贴板在块内部和块之间复制和粘贴网络,可以用Ctrl键。
4.打开和编辑块的属性
菜单命令“File→Properties“来查看和编辑块属性。 5.程序编辑器的设置
进入程序编辑器后用菜单命令“Option→Customize“打开对话框可以进行下列设置:
在“General“标签页的”Font”设置编辑器使用的字体和字符的大小。 (1)在“STL“和”LAD/FDB“标签页中选择这些程序编辑器的显示特性。 (2)在“Block“(块)标签页中,可以选择生成功能块时是否同时生成背景数据块、功能块是否有多重背景功能。
(3)在“View“选项卡中的”View after Open Block“区,选择在块打开时显示的方式。
6.显示方式的设置
执行View菜单中命令,放大缩小梯形图或功能块图的显示比例。 菜单命令“View→Display→Symbolic Representation“,切换绝对地址和符号地址方式。
菜单命令“View→Display→Symbolic Information“用来打开或关闭符号信息。
4.3程序设计
本设计是锅炉控制,以温度控制为主,主要是控制锅炉的出水温度达到控制用户室内温度的目的。
我设计的程序是以查表控制为主,以检测到的室外温度作为基准,来改变循环泵频率,引风机频率,鼓风机频率,从而改变供水温度。主程序流程图如下:
图4-15主程序流程图
锅炉的点火是有严格的程序的,经资料查询,确定了点火时各电机启动的顺序,流程图如下:
开始
除渣除尘引风机启动
炉排电机循环泵引风机鼓风机补水泵启动
给煤机启动
返回
图4-16点火子程序流程图
本程序还要用到采样程序,主要采集室外温度、室内温度、炉膛负压、出水温度、回水温度、供水压力、回水压力等。流程图如下:
图4-17采样子程序流程图
详细程序见附录。
4.4通信系统
MPI是多点通信接口(MultiPoint Interface)的简称。MPI物理接口符合Profibus RS485(EN 50170)接口标准。MPI网络的通信速率为19.2kbit/s~12Mbit/s,S7-200只能选择19.2kbit/s的通信速率,S7-300通常默认设置为187.5kbit/s,只有能够设置为Profibus接口的MPI网络才支持12Mbit/s的通信速率。
用STEP 7软件包中的Configuration功能为每个网络节点分配一个MPI地址和最高地址,最好标在节点外壳上;然后对PG、OP、CPU、CP、FM等包括的所有节点进行地址排序,连接时需在MPI网的第一个及最后一个节点接入通信终端匹配电阻。往MPI网添加一个新节点时,应该切断MPI网的电源。
为了保证网络通信质量,总线连接器或中继器上都设计了终端匹配电阻。组建通信网络时,在网络拓扑分支的末端节点需要接入浪涌匹配电阻。
全局数据(GD)通信方式以MPI分支网为基础而设计的。在S7中,利用全局数据可以建立分布式PLC间的通讯联系,不需要在用户程序中编写任何语句。S7程序中的FB、FC、OB都能用绝对地址或符号地址来访问全局数据。最多可以在一个项目中的15个CPU之间建立全局数据通讯。
在MPI分支网上实现全局数据共享的两个或多个CPU中,至少有一个是数据的发送方,有一个或多个是数据的接收方。发送或接收的数据称为全局数据,或称为全局数。具有相同Sender/Receiver (发送者/接受者)的全局数据,可以集合成一个全局数据包(GD Packet)一起发送。每个数据包用数据包号码(GD Packet Number)来标识,其中的变量用变量号码(Variable Number)来标识。参与全局数据包交换的CPU构成了全局数据环(GD Circle)。每个全局数据环用数据环号码来标识(GD Circle Number )。
例如,GD 2.1.3表示2号全局数据环,1号全局数据包中的3号数据。 在PLC操作系统的作用下,发送CPU在它的一个扫描循环结束时发送全局数据,接收CPU在它的一个扫描循环开始时接收GD。这样,发送全局数据包中的数据,对于接收方来说是“透明的”。也就是说,
发送全局数据包中的信号状态
会自动影响接收数据包;接收方对接收数据包的访问,相当于对发送数据包的访问。
全局数据可以由位、字节、字、双字或相关数组组成,它们被称为全局数据的元素。一个全局数据包由一个或几个GD元素组成,最多不能超过24B。
全局数据环中的每个CPU可以发送数据到另一个CPU或从另一个CPU接收。全局数据环有以下2种:
①环内包含2个以上的CPU,其中一个发送数据包,其它的CPU接收数据;
②环内只有2个CPU,每个CPU可既发送数据又接受数据。
S7-300的每个CPU可以参与最多4个不同的数据环,在一个MPI网上最多可以有15个CPU通过全局通讯来交换数据。
其实,MPI网络进行GD通信的内在方式有两种:一种是一对一方式,当GD环中仅有两个CPU时,可以采用类全双工点对点方式,不能有其它CPU参与,只有两者独享;另一种为一对多(最多4个)广播方式,一个点播,其它接收。
应用GD通信,就要在CPU中定义全局数据块,这一过程也称为全局数据通信组态。在对全局数据进行组态前,需要先执行下列任务:
①定义项目和CPU程序名;
②用PG单独配置项目中的每个CPU,确定其分支网络号、MPI地址、最大MPI地址等参数。
在用STEP 7开发软件包进行GD通信组态时,由系统菜单【Options】中的
【Define Global Data】程序进行GD表组态。具体组态步骤如下:
③在GD空表中输入参与GD通信的CPU代号;
④为每个CPU定义并输入全局数据,指定发送GD;
⑤第一次存储并编译全局数据表,检查输入信息语法是否为正确数据类型,是否一致;
⑥设定扫描速率,定义GD通信状态双字;
⑦第二次存储并编译全局数据表。
生成MPI硬件工作站
打开STEP 7,首先执行菜单命令【File】→【New...】创建一个S7项目,并命名为“全局数据”。选中“全局数据”项目名,然后执行菜单命令
【Insert】→【Station】→【SIMATIC 300 Station】,在此项目下插入S7-300的PLC站。
建立好的通讯图如下,
组态软件将工业控制管理常用功能组合在一起形成一个新的软件平台,用户可以在这个软件平台下进行二次开发系统所需的软件。具有提高系统的成功率和可靠性,缩短项目开发周期和减少开发费用的优点。
第五章 结束语
热力电厂的锅炉控制系统可以分为汽包水位控制系统和燃烧控制系统。其中燃烧控制系统在电厂锅炉中是最主要的控制系统。燃烧控制系统又包括:蒸汽压力控制系统、炉膛负压控制系统和经济燃烧控制系统。维持汽包水位、蒸汽压力和炉膛负压在规定的范围内,各个子控制系统分别通过不同的测量、控制手段来保证经济燃烧和安全燃烧。
其中燃烧控制是保证经济燃烧和安全燃烧的一大关键问题,在锅炉燃烧系统中,希望燃料与空气成一定的比例,然而燃料的使用量取决于蒸汽量(负荷)的需要,通常用蒸汽的压力来反映。当蒸汽要求的量增加时,即使蒸汽的提取量增加时,蒸汽的压力降低,燃料要增加,为了保证燃料的完全燃烧,应先加大空气量,后加大燃料量。反之在降低时,应先降低燃料量后减少空气量,以保证空气的完全燃烧。本设计以C8051F020单片机为核心所设计的火电厂锅炉燃烧煤空比的控制系统具有电路结构简单、外部尺寸小、易于安装的特点,其速度快、精
度和可靠性高,可进行可靠的信号采样和输出,可以得到满意的控制效果。使用Cygnal单片机作为控制系统的核心,增强了系统功能,提高了可靠性和稳定性,降低了成本。
参考文献:
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范文二:电厂锅炉燃烧系统油气两用的改造
技术与产品
电厂锅炉燃烧系统油气两用的改造
陈豪
(广东粤华发电有限责任公司,广东广州
510731)
摘要:中山横门发电厂对420/13.7-Y422锅炉燃烧系统进行了改造,在保证锅炉热效率和额定参数的前提下,使锅炉能燃用重油、天然气两种燃料,提高了锅炉热效率,节约了燃料,同时为社会提供清洁环保能源。
关键词:锅炉;燃烧系统;改造中图分类号:TK223.2
文献标志码:B
文章编号:1001-5523(2007)05-0040-02
中山横门发电厂于2005年分别对原来2台
420t/h超高压自然循环锅炉进行了油改气设计和
设备制造。改造的总体要求为:改造后的锅炉必须满足既可以燃用重油,也可以燃用天然气,并保证燃烧安全与稳定,机组灵活可调。锅炉蒸汽参数维持原设计不变,锅炉效率不低于原设计值,各受热面不超温,从而达到改造后的锅炉能安全经济地运行。
1
1.1
改造的主要项目
更换锅炉燃烧器
原锅炉为燃用重油设计,采用切向燃烧方式,设
图1锅炉改造前的燃烧系统布置示意图
计有4层重油燃烧器,1层暖炉轻油燃烧器。锅炉原设计参数见表1,原燃烧系统布置示意图见图1。改造后的燃烧器共有4层重油燃烧器,3层燃气燃烧器,每层燃气燃烧器分为上下两组,取消暖炉轻油燃烧器,见图2。
能
源研究与利用
2007
图2
表1
原锅炉设计参数[1]
锅炉改造后的燃烧系统布置示意图
1.2
100%BMCR
42013.735403502.62/2.44324/54024091.61
轻油系统改造
改造前的锅炉设计有暖炉轻油系统,油压设计
蒸汽参数
过热器蒸汽流量/t?h-1过热器蒸汽出口压力/MPa过热器蒸汽出口温度/℃再热蒸汽流量/t?h-1
再热蒸汽压力进口/出口/MPa再热蒸汽温度进口/出口/℃给水温度/℃锅炉效率/%
注:BMCR为蒸汽最大蒸发量。
为2MPa,在#1炉改造时,保留了暖炉轻油系统和两支暖炉轻油枪,点火轻油系统从暖炉轻油母管取出。经实际运行表明,在已经有侧面点火器的前提下,保留暖炉轻油枪的作用和意义不大,暖炉轻油枪需要的油压为2MPa,而轻油点火需要的油压仅为
年
第期
5
0.5MPa,因此两个系统同时运行时油压的波动较
大,而且调节比较困难。在总结#1炉的运行经验基
?40?
陈豪,电厂锅炉燃烧系统油气两用的改造
技术与产品
础上,决定在#2炉改造时取消暖炉轻油枪和暖炉轻表2锅炉后热效率试验结果[2]
油系统,将原轻油母管通过减压直接改造成点火轻项
目
100%燃气100%重油油系统,简化轻油系统,方便了运行人员的操作,同机组负荷/MW124.87122.66时有利于运行参数的稳定。
给水温度/℃241.06240.171.3点火系统改造
主蒸汽出口压力/MPa13.3613.29原锅炉燃烧器的点火方式为电火花直接点火,
主蒸汽出口温度/℃536.66530.91主蒸汽流量现改为涡流板侧面点火,为二级点火方式,点火燃料/t?h-1
418.12402.13再热蒸汽出口压力/MPa2.252.29为轻油。第四层重油专烧燃烧器仍采用原有的电火再热蒸汽出口温度/℃534.91536.98花点火器。①选用侧面点火器的目的是更有利于燃送风机出口风温/℃32.9132.85气的点火,防止产生点火—熄火—再点火等危险情热风温度/℃317.06242.75况的产生。在点火阶段,燃气量较少,喷射速度较低,排烟温度/℃137.3153燃气很容易随风飘逸,因此需要较大的点火火炬来排烟热损失/%
4.086.74点燃燃气。涡流板侧面点火器可以产生稳定的扇形化学不完全燃烧热损失/%00.052机械不完全燃烧热损失/%0.0020.006火炬,正好满足主燃烧器的要求。侧面点火器需要锅炉散热热损失/%0.60.65
专门的供风系统,风源取自锅炉送风机出口的冷风燃料消耗量/Nm3?h-1
289712道,经增压风机增压后送至各点火器供风口。增压天然气低位热值/MJ?Nm-339.03风系统的风压由增压风机后的调节挡板调节。
天然气高位热值/MJ?Nm-342.771.4增加炉前天然气系统
天然气相对密度/kg?Nm-30.7
炉前天然气系统包括燃气操作平台、主天然气
燃油消耗量/t?h-128.3燃油温度/℃管道137.73、前后墙天然气管道和天然气排空管道系统。燃料物理显热/kJ?kg-1209.12燃气分配以四角均匀分配为原则,供气母管先一分锅炉输入热量/kJ?kg-140421.12
为二,分别送至前墙和后墙,再二分为四送至锅炉四锅炉反平衡热效率/%95.2892.55角。设计的目的是确保燃烧器热输入分布均匀,防修正后锅炉反平衡热效率/%
95.09
92.27
止炉膛内产生过大的热偏差。在燃气管路中,设计了操作平台、锅炉本体两路的排空,最后两路排空管3
结论
路并联相接在锅炉最高点排出。充分保证运行、确从测试计算结果看,改造后锅炉燃烧重油时的
保不同状况下的检修安全。
热效率为92.27%,燃烧天然气时锅炉的热效率为
2
热效率试验
95.09%,都比原设计燃烧重油时的设计值91.61%
高。说明本次的锅炉改造是成功的,不仅为锅炉提为了检验锅炉改造效果,并为今后锅炉运行调
供了燃用多种燃料的条件,而且通过改造有效地提整提供参考依据,横门电厂在2005年10月和2006高了锅炉的热效率。年4月分别对#1、#2锅炉进行了油改气后的反平衡热效率试验,试验结果见表2。
参考文献:
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,即:
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η=100-Q2-Q3+Q4+Q5+Q6上海×100
:上海锅炉厂,2004.
r[2]中山横门发电厂.SG420/13.7-Y422锅炉油改气热力试验
=100-(q2+q3+q4+q5+q6)
报告书[R].广州:穗身公司,2005.
锅炉的散热损失:
[3]林宗虎.锅炉测试[M].北京:中国计量出版社,1996.
t′b
θb
k(θ′ky-θpy)+θ′ky(θpy-t′k)py
=kyk收稿日期:2007-08-22
能源研究与利用
2007
年
第期
5
41?
?
范文三:电厂锅炉燃烧优化控制系统的设计
() 文章编号 10042924X20040220240204
电厂锅炉燃烧优化控制系统的设计
1 1 ,2 1 李文学,慧, **, 许春光
3(1.长春工业大学 电气与电子工程学院, 吉林 长春1300 12 ; 李
2. 吉林大学 智能仪器与测控技术研究所,吉林 长春13002 6 ;
)3. 中国电力财务有限公司, 北京 10005 4
摘要 :介绍了采用神经网络 PID 算法的锅炉燃烧优化控制系统 。在现有的 DCS 控制系统的基础上 ,嵌入上述优化系统 , 既利用了原有 DCS 控制系统采集的锅炉参数 ,又利用先进的控制分析软件对数据进行优化处理 ,达到了燃烧控制优化的 5 目的 。实验过程中 ,对 1 台 3. 0 ×10kW 的燃煤机组 ,在 150 MK ,220 MK ,259 MK和 300 MK 等 4 个负荷点做了相关试验 , 涵盖了机组正常运行范围 。实验结果表明 ,锅炉燃烧效率能提高 1 个百分点 。
关 键 词 :锅炉 ;燃烧控制 ;模型预测控制
中图分类号 : TM621 ; TK224. 11 ;T P273 文献标识码 :A
Design of combustion optimization control system for po werplant boilers
1 1 ,2 1 3L I Wen2xue, L I Hui, ZHANG De2jiang, XU Chun2guang
( 1. School of Electrical & Electronic Engineering ,
Changchun University of Technology , Changchun 100012 , China ;
2. Institute of Intelligent Measurement and Control , J ilin University , Changchun 130062 , China ;
)3 . Electric Power Finance Corporation of China , Beijing 100054 , China Abstract : The incorporation of a boiler combustion optimization control system based on the artificial neural net2 works PID into the existing DCS control system makes it possible to use the advanced software to optimize the boiler parameters collected using the existing PCS control system. Experiments were made with a 300 MKW coal2burning power generator at four load points of 150 MK , 220 MK , 259 MK and 300 MK covering the normal operating range . Experimental results show that the boiler combustion efficiency can be increased by 1 percent . Key words : boiler ; burning control ; forecast control of model
量 ,风箱与炉膛的压差和其他变量 ,始终将锅炉控
制在最佳运行状态 ,对于运行人员的技术水平和 1 引言
工作量的要求都是非常高的 。锅炉运行效率是一
电厂是一个复杂的系统 ,随时可能发生机组个复杂的曲面 ,影响因素很多 ,而且这些因素随时
负荷和其他干扰因素变化 ,依靠人工很难使机组 发生变化 ,靠运行人员连续寻找曲面的最高点是 控制在最佳运行状态 不可能 。事实上 ,这其中最典型的就是锅炉 ,DCS 系统中有几千点的数据 ,部 燃烧控制 。燃料费用是主要的发电成本 ,烟气排 分用来参与控制 ,部分仅供运行人员监视机组的 放又是电厂主要污染源 ,如何连续熟练地调整风 运行状态 ,它们的作用并没有真正发挥出来 。
收稿日期 :2003211219 ;修订日期 :2004202206.
第 2 期李文学 ,等 :电厂锅炉燃烧优化控制系统的设计241
PC 微机是应用最为广泛的计算机 , 如果采用 PC : y ( k) , u ( k) 和 e ( k) 分别表示被控对象的式中 微机代替 DCS 的上位机 ,让优化控制软件运行在 ( ) 输出 , 输入和包括噪声在内的误差 ; f 〃为一类
非线性函数 ; n和 n分别是输出 、输入量的阶数 , PC 微机上 ,并开发相应的集成软件平台 ,对优化 y u 控制的推广应用具有十分重要的作用 。 它由实际系统所决定 。
1 22 2 优化控制系统的总体结构
锅炉燃烧控制系统的基本任务是既要提供适
当的热量以适应蒸气负荷的需要 ,又要保证燃烧
的经济性和运行的安全性 。为此 ,燃烧过程控制
() 系统有 3 个控制任务 : 1维持主气压以保证运行
() 的品质 ; 2维持最佳的空燃比以保证燃烧的经济
() 性 ; 3维持炉膛内具有一定的负压以及保证运行
图 2 RBF 网络预测控制框图 的安全性 。因此 ,燃烧控制系统包括以下几个部
Fig. 2 Diagram of RBF network forecast 分 :燃料量控制系统 ,磨煤机控制系统 ,风量控制系
统 ,炉膛负压控制系统 。附加了软件优化 DCS +
由 RBF 网络建立预测模型 ,网络输出 y( k + R IPC 模式优化控制系统的总体结构示意图如图 1 。
) ( ) ( 1和 k 时 刻 及 其 以 前 的 输 出 量 y k, y k +
) ( ) ( ) ( 1, . . . y k - n+ 1和 控 制 量 u k, u k + y
) ( ) 1, . . . u k - n+ 1之间的关系 ,实际上可以看 u
作单步预测关系 ,得到 :
( ) ( )yk + 1= f X R R
式中 : RBF 模型单步预测的输出为
) ( ) y( k + 1) = f [ y ( k) y ( k -1. . . y k - n+ 1, y R
u ( k) u ( k - 1) . . . u ( k - n+ 1) ] u
RBF 非线性函数映射关系由式 : h h
( ρ)ηφηφ| | x - c| | , ( ) j i f x= ji= jii j ?? j = 1 j = 1
式中 : h 为隐含层节点数 ; i = 1 , 2 , . . . ; m , n 为输 图 1 系统总体结构示意图 为隐含层 j 节点与输出层第 i 节点 ηij 出层节点数 ; Fig. 1 Diagram of the system structure 间的权重 ; c是隐含层节点中心值 ;ρ为待学习权 j i
值 。 3 28 3 控制算法程序设计 ( ) X k + 1=
( ) ( ( ) ) [ y ky k - 1. . . y k - n+ 1, R 3 . 1 RBF 网络预测模型的建立 ( ) ( ) ( ) u ku k - 1. . . u k - n+ 1] u 图 2 为 RBF 网络预测控制框图 ,在 RBF 网络 且单变量系统的 RBF 网络输出层节点数 i = 1 , 预测控制中 ,首先用 RBF 神经网络建立受控对象 又记 : 的非线性模型作为预测模型 。RBF 网络的输入输 ( ) ( ) f x| ? f [ X k + 1] i i = 1 R 出维数决定于受控对象输入输出变量数 。对于单 即 : 输入单输出的非线性系统 ,可以用非线性自回归 ( ) ( ) yk + 1= f [ X k + 1] R R () 平均滑动离散模型 NARMAX来描述 ,由下式 对于 RBF 网络踱步预测模型 ,只要将 NARMAX 模 ( )y k ( ( ( ) ) ) = f [ y k - 1, y k - 2. . . y k - n, y 型写成 : ( u k - ) ( ) ( ) ( )1, u k - 2. . . u k - n] + e k u( ) ( ) yk + j= f [ X k + j] R R
242 光学 精密工程 第 12 卷
() 式中4。
( ) k + j= () X α3令 λββλ k +1= ,= ,= λ′, 求 : k k +1 k k +1 k
( ( ( ) ) ) [ y k + j - 1y k + j - 2. . . y k + j - n, λy ′= α+ 0. 618 (β- α) k +1 k +1 k +1 k +1
) 并计算目标函数值 J (λ′) 而后转至步骤 (5) 。( ) ( ) ( u k + j - 1u k + j - 2. . . u k + j - n] , uk +1
λββλ() = ,= ,= λ′, 求 :α 4令 k k +1 k k +1 k +1k j = 1 , 2 , . . . P , P 为预测步数 。
λαβα)() (= + 1 - 0. 618- k +1k +1 k +1 k +13 . 2 RBF 网络预测控制的优化计算
并计算目标函数值 J (λ) 转至步骤 (6) 。, 基于 RBF 神经网络建立的是非 线 性 预 测 模 k +1
() () 5令 k = k + 1 , 返回步骤 2。 型 ,因此相应的预测控制器的滚动优化求解也是
一个非线性寻优问题 , 当系统预测步数为 P 时 ,
系统预测值为 : 4 RBF 神经网络在锅炉控制中的应用
当 P > 0 时 , y ( k+ P) 均 为 未 知 值 , 可 取
y( k + P) 替代 ; 当 P ?0 时 , u ( k + P) 就是所要 R 该项应用的基本思想是 ,根据锅炉燃烧效率
( ) 优化求解的未知量 。设 k 时刻的输出值为 y k, 和节省燃料费用 ,降低烟气污染物排放 ,有利于环
( ) 并由 yk作为反馈量构成闭环系统 , 则系统误 R 境保护等综合经济效益为目标的优化目标函数 。 差 : 将描述过程特性的严格稳态机理模型以及质量指
( )e k = y ( k) - y( k) = y ( k) - f [ X ( k) ] 标 、设备负荷等限制条件作为优化约束 ,利用了原 R R
有 DCS 控制系统采集的锅炉参数 ,又利用先进的 系统闭环输出的预测值为 :
控制分析软件达到对数据的优化处理 ,为现场的 )( ) ( ) ( ) ( , 2 , . . . , P = 1 y k + j= ^y k + j+ e kj R
( ) 若控制域长度为 L L ? P,则 : 工作人员提供操作指导或直接作为下层控制回路
的设定值 ,达到燃烧控制优化目的 。 ) )( ( u k + i= u k + L - 1 ) (核心控制是 RBF 径向基函数模型预测控制 设系统输出给定值为 s , 则预测控制参数轨迹为 : 算法 。它采用了滚动化优化策略 ,即在线反复进 j( ) ( ) () y k + j= Cy k+ 1 - cs d 行优化计算 ,滚动实施 ,使模型畸变 、干扰等引起 )( 1 ? j ? P , 0c < 1="">< 的不确定性及时得到弥补="" ,从而得到较好的动态="" 取优化目标函数为="" :="" 控制性="" 能="" 。rbf="" 网="" 络="" 具="" 有="" 较="" 强="" 的="" 非="" 线="" 性="" 逼="" 近="" 能="" p="" 2="" 力="" ,能够描述非线性的问题="" 。其网络输出与网络="" (="" )j="[" yk="" +="" j(="" )="" r="" -="" y="" k="" +="" j]+="" d="" j="1" 权值之间具有线性关系="" ,采用线性最小二乘算法="" l="" 2="" 3辨识参数="" ,收敛速度迅速="" ,不存在陷入局部极小点="" λ="" u(="" k="" +="" i="" -="" 1)="" ,="" u="" (="" k="" +="" i="" -)="" 1?="" u="" i="1" 的问题="" 。通过离线辨识="" ,="" 确定="" rbf="" 中="" 心="" 向="" 量="" ,="" 则="" 3="" 3="" 式中="" :="" u="" 为允许控制域="" ,="" 设="" u="[" u,="" u]="" 。="" min="" max="" 可以应用递推最小二乘算法实现网络权值的实时="" (="" )="" 当="" l="1" 时="" ,矢量="" u="" 变为标量="" u="" k="" ,="" 这时优化计="" 在线训练="" ,较好地解决神经元网络在实际应用中="">
( ) ( ) 算就成为求 u k使 J k为最小值的问题 。当求 ( 的模型自校正问题 。RBF 神经网络是 721423 输 导不易获得时 , 可以采用一维的直接寻优算法 , 如 ) 入 ,隐含 ,输出层的模型结构 。输入层是一次风 , 黄金分割法 。 二次风 ,氧气工作点等影响锅炉效率的因素和负
() αβu, u;工程要1设初始域 [,] = 1 1 min max 载等扰动量 ;输出量为排烟温度 ,送风量等影响锅
εε 求精度 是一个足够小的值 ,且 > 0 , 求测试域 炉燃烧率的重要指标 。
λ和 λ′: 1 1 在线控制部分在 与 DCS 控 制 模 块 交 换 数 据
的接口处 ,预留冗余备份模块 。一旦控制系统崩 α( ) (βα)λ= + 1 - 0. 618- 1 1 11
溃或出现不可恢复故障 ,由第 2 套应急系统接管 并计算目标函数值 J (λ) J (λ′) k = 1 。和 , 且置 11系统控制 ,从而保障了对可靠性要求较高的用户
的需求 。 () β- α< ε,="" 则计算结果得到寻优值2若="" k="" k="" 本系统的在线优化策略如图="" 3="" 所示="" 。="" u="" (="" k)="(β+α)" 2="" ;="" 否则="" ,="" 当="" j="" (λ)=""> J (λ′) 时 , k k k k
转至步骤 (3) ; 当 J (λ) ? J (λ′) 时 , 跳 转 步 骤 k k
第 2 期李文学 ,等 :电厂锅炉燃烧优化控制系统的设计243
5 结束语
该锅炉燃烧优化控制系统已在天津某家电厂实
际应用 。系统运行后 ,减少了生产过程中人为因素
的影响 ,不仅提高了锅炉燃烧效率 ,显著地节省了燃
料费用 ,而且降低了烟气污染物排放 ,从而有利于环
境保护 。
整个系统具有安全可靠 、性能优良 、稳定性好等
特点 。实现了生产过程控制的自动化 、无纸化 、网络
化 ,极大地提高了劳动效率 ,减轻了运行人员的劳动
强度 ,减少了事故 ,提高了安全生产率 ,整个系统可 图 3 系统在线优化策略框图
广泛推广应用于燃煤锅炉的燃烧控制中 。 Fig. 3 Optimized diagram of system on line
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() ()and Precision Engi neeri ng , 2001 ,9 4:3612364. in Chinese
() 作者简介 :李文学 1976 - ,男 ,吉林延边人 ,长春工业大学电气与电子工程学院硕士研究生 ,主要研究方向为智能控制
算法的应用和计算机控制理论 ;
() 李 慧 1973 - ,女 ,吉林长春人 ,长春工业大学电气与电子工程学院讲师 ,博士研究生 ,主要研究方向为智能
仪器设计与应用 、计算机控制理论 、自动化应用等 。E2mail :lucylihui @sina . com
范文四:某发电厂锅炉燃烧系统改造
某发电厂锅炉燃烧系统改造
摘要:主要是通过对上海锅炉厂制造的440t/h超高压中间再热自然循环锅炉燃烧系统调试中出现的问题, 通过分析原因并提出改进, 使之能达到设计要求, 并创造了一定的经济效益。
关键词:超高压中间再热自然循环锅炉燃烧系统风粉混合器改进
1. 概述:
1.1设备简介
广东省某发电厂2×135MW 机组的锅炉是由上海锅炉厂制造的440t/h超高压中间再热自然循环锅炉, 单炉膛、∏型露天布置、固态排渣, 全钢架结构、平衡通风。
锅炉采用中间仓储式热风送粉系统, 配两台钢球磨煤机,12台给粉机, 配备水平浓淡燃烧器四角布置, 切向燃烧。一次风喷口分三层布置, 中、下一次风集中布置。
锅炉点火装置采用高能点火器点火油枪, 油枪采用机械压力雾化方式, 配备二层油枪, 燃用#0轻柴油。
1.2主要设计参数
1.3锅炉燃烧设计参数
2. 调试过程中出现的问题:
某发电厂在2006年8月机组带负荷至100MW 后,#1锅炉出现送风机风量不够(偶合器勺管接近全开), 一次风压偏低, 空预器阻力大(阻力损失有2.5kPa), 下粉管不畅通经常堵粉, 给粉机无法正常运行, 导致机组负荷很难带上去, 而且很不稳定;
锅炉炉膛出口烟气温度偏低(580-750℃), 二次风风量不够且左右二侧偏差大, 四角二次风箱压力不均衡;
一、二、三次风配比存在问题, 制粉系统出力达不到设计要求, 锅炉燃烧系统存在很多问题;
3. 问题原因分析:
范文五:电厂锅炉燃烧器点火系统的检修.doc
电厂锅炉燃烧器点火系统的检修
[摘 要]本文主要阐述了电厂锅炉燃烧器点火系统中油枪的检修,炉前油管路、阀门的检修,油枪配风装置的检修等技术问题。
[关键词]锅炉 燃烧器 点火系统 检修
中图分类号:TK223123 文献标识码:A 文章编号:1009-914X(2014)10-0013-01
1、油枪检修
点火油枪常用的主要有简单压力机械雾化油枪和蒸汽轮机械雾化油枪。这两种油枪除油枪枪头结构有区别外,其枪身部分结构基本相同。对油枪均要按运行时间及燃油性质进行定期检查,若油枪在运行中不能产生良好的雾化气流,或燃烧时火焰发生不对称、不均匀等现象,就要对油枪进行解体检修或更换油枪枪头。
在油枪运行中一般的故障为油枪枪头油渍堵塞。油枪枪头堵塞的主要原因是油枪运行后吹扫不干净,使枪管内积油或油枪前阀门关闭不严内漏渗油到油枪管内,在常温下存油凝固 (重渣油)或在高温烘烤下存油烧焦碳化堵塞油枪头。另外,在燃油罐底积油或系统过滤网损坏时,可能发生油中杂质堵塞枪头油孔和油槽的情况。
简单机械压力雾化油枪工作原理:一定压力的燃油流经旋流片后出现高速旋转,并从雾化片的喷嘴孔中流出,沿旋转的切线方向高速向四周扩展,在空中遇空气阻力而破碎成细小液滴,形成一个由油液滴组成的中空
的圆锥形雾化气流。油雾两侧外缘形成的夹角即雾化角,它等于雾化油流切向速度和轴向速度之比。油的黏度越低,油压越高,油的雾化效果就越好。
检修时,要把油枪枪头分解,检查各部位烧损变形情况,螺纹无倒扣、乱扣现象。用煤油把各部件清洗干净,检查旋流片的旋流室和切向槽,应无明显磨损,分油嘴孔无堵塞,油槽干净、无油渍;旋流片及分流片的结合面平整、无麻点,光洁程度要高于0.2μm,否则要进行研磨处理。在油枪在运行中雾化不好、雾化角变较大、有大油滴甩出时,要更换油枪枪头。
为形蒸汽轮机械雾化油枪头结构,该油枪头主要由喷嘴头压紧螺帽、外油管和内汽管等组成。在喷嘴头中有油孔、汽孔和混合孔。在油流和高速流动的蒸汽分别经油孔和汽孔在混合室中相遇时,高速汽流与油流出现碰撞,相互间出现剧烈的动量和质量交换,在离开喷嘴时,混合体积膨胀产生的动能把燃油流撕裂成细小液滴,形成雾化气流。检修时,检查各部位是否烧损变形,丝扣有无倒扣、乱扣现象。用煤油将油枪头各部件清洗干净,对喷嘴头中堵塞的油渍可用适当粗细的铜丝通开,不得用火烧烤。在喷嘴头油孔、汽孔和混合孔发生磨损,油流雾化不好时,要更换喷嘴头。
油枪在修后组装时,各结合面要使用专用垫圈,确保各结合面的严密性,尤其是带回油装置的油枪结合面密封要严密,不可泄漏。油枪管身要平直、无磨损变形,如管中有油垢等杂物,则要采用蒸汽吹扫干净。更换的油枪管要用无缝钢管。如果油枪修后做备用品时,要将油枪垂直放到架上保管,把油枪头浸入油槽中。
2、炉前油管路、阀门检修
点火控制部分常见的故障有控制部分失灵、控制电磁阀开关不到位,电磁阀及截止阀内外漏等。电磁阀开关不到位的原因,主要有电磁部分控制问题;电磁阀阀体卡涩。对内漏,要研修阀门密封面。消除内漏。
对炉前点火油系统的管路阀门不进行解体检查,应定期用蒸汽对管路阀门进行吹扫,清除管路中油垢等杂物。系统常见的故障是阀门内漏和盘根渗油。阀门内漏的原因多为油中杂质造成的,如在阀门关闭时,油中杂质夹在阀门的阀盘与阀座之间,使阀盘与阀座结合面接触不实或损坏,导致阀门内漏。出现阀门内漏时必须及时对阀门解体进行检查清洗,阀盘和阀座结合面损伤不严重时,要进行研磨修复。如果结合面严重损伤,发生沟槽和裂纹时,要更换阀门。新更换的阀门在安装前要进行解体检查,并经水压试验合格。阀门盘根渗油时,要调紧盘根压盖后即可消除;在渗油严重时,要重新更换阀门盘根填料。
油枪及气缸装置常见故障主要有金属软管损坏,活接头漏油。对直流式燃烧器中摆动燃烧器的油枪,如果油枪气缸推进器卡涩、漏气,导致油枪投入、退出时卡涩,则要进行检查、检修油枪气缸推进器,消除卡涩、漏气故障。摆动燃烧器的油枪投入、退出时,摆动燃烧器喷口要调平,检查油枪头部金属软管及支撑弹簧片有无变形、损坏,严重时要更换。
油管路连接金属软管在被电焊点焊或受到强力挤压、拉伸作用变形后不得使用。在此情况下,要更换金属软管,检查检修软管活接头。对有密封垫的金属软管接头,要检修、更换密封垫。新更换的金属软管在使用前要做水压试验合格。安装金属软管时,金属软管不可随两端连接螺栓的旋转而旋转,弯曲半径不可小于其外径的10倍,接头到开始弯曲处的最小
距离不要大于其外径的6倍。
供(回) 油管更换要使用无缝钢管,焊接时要按发电厂承压管道焊接要求进行,由合格焊工施焊,并按金属监督要求,定期对管路焊口进行检查。油系统的阀门、法兰垫片和盘根填料要根据设计要求选用,在公称压力大于4.0MPa时要采用具有椭圆形断面的铝垫或铜垫
3、油枪配风装置检修
配风器部分常见故障有调节风门挡板卡涩,风门实际轴向位移与指示不相符,稳燃器损坏、变形,稳燃器的位置及水平、垂直度误差大。旋流式配风器的故障有二次风旋转叶轮损坏、开焊及变形,配风器风箱烧坏、严重变形及漏风。这些问题只需在检修中消除。消除风门挡板卡涩,校正轴向位移与指示相符,轴向位移距离要满足图纸要求。
对稳燃器烧坏、变形严重的要进行更换,调整燃烧器水平和垂直误差在上2mm范围内。对二次风旋转叶轮,开焊及变形不严重时进行补焊校正,叶轮损坏严重的要进行更换。配风器风箱局部烧坏、严重变形时必须进行校正、挖补。
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