他后妈的妈
范文一：给排水、消防和排风管道施工工艺流程图
4 给排水、消防和排风管道工程
4.1工程简述
本标段包括给水管道、消防管道和排风管道安装。
4.2施工引用标准规范:
(1)《给排水管道工程施工及验收规范》(GB50268-97)
(2)《建筑排水硬聚氯乙烯管道室外埋地工程技术规范》DB305
(3)《建筑排水硬聚氯乙烯管道工程技术规范》(GJJ/C729-98)
(4)《给排水通用图集》S1、S2、S3
(5)《通风与空调工程施工及验收规范》(GB 50243-97) 4.3施工工艺流程图:
(见下页)
4.4 施工准备
1. 给水排水管道工程施工前应进行图纸会审，领会设计意图，读懂图纸
内容，而且应注意到每一个细节。
2. 当熟悉施工图纸后，应由设计进行交底。施工单位有任何疑问，可当
场提出以释疑。
施工准备工作
测量与放线
管架制作
给水管道及通风管道配制
设置管道支架
管道安装与调整
管道系统试压与冲冼
交工验收
4.5 材料检验
1. 管材、管件应有供应厂商出示的合格证，并应进行现场外观检查，应符合下列要求:
, 表面应无裂纹、缩孔、夹渣、砂眼、折迭和重皮;
, 螺纹密封面应完整，无损伤、无毛刺;
, 镀锌钢管内外表面的镀锌层不得有脱落、锈蚀等现象;
, 非金属密封圈或密封垫片应质地柔韧、无老化变质或分层现象，
表面应无折损、皱纹等缺陷;
, 法兰密封面应完整光洁，不得有毛刺及经向沟槽，螺纹法兰的螺
纹应完整、无损伤;
2. 现场检查系统组件、管件及其它设备、材料，并应符合下列要求:
, 系统组件、管件及其它设备、材料，应符合设计要求和国家现行
有关标准的规定，并应且有出厂合格证;
, 用于消防管道的主配件应经国家消防产品质量监督检验中心检测
合格。
3. 门及其附件的现场检验符合下列要求:
, 阀门的型号、规格应符合设计要求
, 阀门及其附件应配备齐全，不得有加工缺陷和机械损伤;
, 进行主要功能检查，不合格者不得使用。
4.6 测量放线
1. 根据设计图纸所示的接管点和管线的座标，进行管道中心轴线的测量与放
线;
2. 管道中心轴线及高程误差，必须控制在设计或规范的允许误差范围之内; 3. 穿墙的管道按设计要求设置套管;
4. 套管的埋设位置和标高应符合设计图纸要求;
4.7 管道支、吊架
1. 固定支架应按设计文件要求安装，支吊架位置应准确，安装应平整牢固，
与管子接触应紧密。
2. 管道支架、吊架的安装应符合下列要求:
, 管道支架或吊架之间距离不应大于下表规定:
管道支架或吊架之间的距离
公称直径
25 32 40 50 70 80 100 150 200
(mm)
距离(m) 3 4.0 5 6 7 7 8 8.0 9.5
, 管道支架、吊架的型式、材质、加工尺寸及焊接质量等应符合设
计的要求和规范规定。
4. 支吊架制作完成后，要进行防腐处理，本工程采用两底两面，即两镀防
锈底漆和两度面漆。
5. 管道、管道支墩及支座严禁设置在冻土层和示经处理的松土上。 4.8 给水管道安装
1. 管道安装应具备以下条件:
, 与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交
接手续。
, 以管道连接的机械已找正合格，固定完毕。
, 管道组成件及管道支承件等已检验合格。
, 管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。 2. 管道预制
, 管道预制，按管道系统单线图施行;预埋管道应在与土建配合过
程中进行;
, 管道预制按单线图规定的数量、规格、材质、选配管道组成件，
并应按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序
号;
, 自由管道和封闭管段的选择应合理，封闭段应按现场测后安装长
度加工;
, 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表规定:
自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差
允许偏差
项 目
自由管段 密封管段
长 度 ?10 ?1.5
DN<100 0.5="" 0.5="" 法兰面与管子100?dn?300="" 1.0="" 1.0="" 中心垂直度="">
DN>300 2.0 2.0 法兰螺栓孔对称水平度 ?1.6 ?1.6
, 预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。
3. 管道连接
本工程无缝钢管采用焊接和法兰连接。
, 钢管焊接
, 切口表面平整，不得有裂纹、金皮，如有毛刺、凹凸、缩口、
熔渣、氧化皮、铁屑等应予以清除;
, 切口平面允许的偏斜度为管子外径的1%，且不超过2mm;
, 管子坡口宜采用机械方法加工，采用氧、乙炔切割应除净表面
的氧化皮，并将影响质量的凹凸打磨平整;
, 壁厚相同的管子、管件组对时应使内壁平齐，管道的错边时为
壁厚的10%，且不大于1毫米;
, 焊口组对前，应清除内、外表面，在离焊口20毫米范围不得
有油污等影响焊接质量的污染物;
, 安装时，不得在焊口处强行组对，为防止管道焊接时发生错位，
应将焊件放妥稳固后才可进行施焊;
, 根部点固焊与正式焊接的工艺要求相同，点固焊的长度10,15
毫米，高为2,4毫米，且不宜超过壁厚的2/3。点固焊不得有
裂纹及其它缺陷，管道的点固焊两端，应磨成缓坡形; , 施焊时不得在焊件表面引弧，每条焊缝应一次连续焊完，如因
被迫中断，应采取防裂措施，再焊时必须进行检查，确定无裂
纹后方可继续施焊;
, 在焊接时，应注意起弧与收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，
多层焊的层间接头应相互错开;
, 焊接完毕，应及时将焊表面的熔渣和正溅物清理干净。焊缝外
观应成型良好，焊缝内部不允许有超标缺陷。
, 管道焊缝位置应符合下列规定:
, 直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径?150MM
时，不应小于150MM;当公称直径,150时，不应小于管子外
径;
, 焊缝距离弯管起弯点不得小于100MM，且不得小于管子外径;
, 环焊缝距支、吊架净距不应小于50MM;
, 不宜在管道焊缝及边缘上开孔。
, 镀锌钢管丝扣连接
, 配管的切口应平直，螺纹加工应严格按标准进行，螺纹应端正、
光滑、不乱扣、无毛刺，每个管口的断丝率不能超过全螺纹的
10%;
, 加工完成的螺纹，以用手拧入管件的2,3扣为宜，紧固后的螺
纹应距管件1,2扣;
, 螺纹连接所用的密封填料，应根据要求选用正确，密封料应按
顺时针方向缠绕拧紧，且不允许将密封料缠过管口的端部;
, 管螺纹接口的安装，选用的管钳要合适，紧固管件不能用力过
猛，不允许因拧过头，用倒扣的方法进行找正。
, 在敷设管道过程中，应随时按设计图纸要求调整其纵横向管道
的直线度，同时按设计要求调整管道的坡向和水平度。
4. 管道预埋:在进行土建施工时，及时进行穿墙套管的预埋，预埋件的位置应正确，标高符合设计要求，坡度按设计文件进行。埋土前应进行防腐处理，做水压试验及严密性试验，并将管的两端封住。在进行隐蔽工
程验收以后，方可进行回填土，回填土应分层夯实。
5. 管道暂停安装时，两端应设置临时封堵，防止杂物进入管腔。
6. 管道安装
, 预制管道按管道系统号和预制顺序进行安装;
, 管道安装时，检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划
痕、斑点待缺陷。
, 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由出入。法兰螺栓孔应跨中
安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的千分之1.5，
且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。 , 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后与法兰
紧贴，不得有契缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的
螺栓与螺母宜齐平。
, 管道的安装位置应符合设计要求。
4.9 阀门安装
, 安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量; , 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装
方向;
, 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装; , 水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作就灵
活。
, 管道上所有阀门安装位置及手轮方向均应考滤到操作及维修之可能
与方便。
4.10 风管制作安装
1( 风管及部件制作
1) 按照设计或规范要求，正确选用制作风管的板材;
2) 以图纸和实测相结合的方法来制定风管的长度，弯头、三通、变径管
应其形式、规格进行展开放样。风管和部件下料前必须认真复核各项
数据，并且放出搭接和翻咬边的留量后，才能进行板材的下料; 3) 风管的法兰加工:
a( 制作法兰的材料应复核设计或规范要求;
b( 根据不同类型，采用机械和手工相结合的方法制作成型。 4) 法兰焊接的焊缝不允许有虚焊和裂纹，其密封端面应平整; 5) 圆形风管的圆度差，必须控制在允许范围之内;
6) 风管和风管部件的咬边必须按规范要求实施，不允许有半咬、虚咬现
象。
7) 制作加工好的成品、半成品风管及部件应按每层的各系统进行顺序编
号，按系统及顺序编号进行分门别类堆放整齐。并且要采取防止成品
变形的措施。
8) 风管的连接法兰必须按照设计的要求进行除锈和涂刷油漆，油漆的干
膜厚度应符合设计的要求。
2.风管安装
1) 所有吊支架的位置应正确、牢固，并且以拉线的形式将吊支架调到合
适的高度，以确保风管安装的顺利进行。
2) 本工程的风管基本采用分节的形式实施风管的安装工作。
3) 风管密封的材质必须符合设计要求，在密封垫片的设置时谨防垫双层，
法兰连接螺栓的螺母应安装在同一侧，紧固后的螺栓丝牙外露长度应
为螺栓直的1/2,1/3。
4.11 管道试压及管道冲洗
1. 管道试压:
本工程管道压力试验必须按设计技术文件的规定。
, 按设计技术文件规定的各项参数进行各系统管道的强度或严密性试
验，试压前应对系统管道采取加强锚固措施;
, 在被试压系统的二端设置二个经计量检验合格的压力表;
, 试压时应符合下列要求:
, 压试验采取低位进水高位排气的方式;
, 力表直径Φ100,Φ150，试压范围0,1.6Mpa，精度1.5级;
, 季试压采取相应的防冻措施;
, 压过程中，管网有渗漏现象必须卸压后进行修理;
, 压管道采用闭水法进行严密性的试验。
2. 管道冲洗:
, 应按设计或规范要求选择系统管道的冲洗介质及冲洗的先后顺序; , 采用洁净水作为冲洗介质，应避开用水高峰，以流速不小于1m/s的冲
洗水连续冲洗，直到出水口处的浊度、色度与入口处冲洗水浊度、色
度相同为止;
, 消防管道应按先外后内、先主后支的顺序进行，冲洗流速不小于3m/s，
冲洗的水流方向应与灭火时管网的水流方向一致。当出口处水的颜色、
透明度与入口处的颜色基本一致时，冲洗方可结束;
, 管网冲洗时应保证排放管路的畅通与安全。
范文二：给排水施工工艺
1.1. 给排水工程施工方案
1.1.1. 施工方法
1.1.1.1. 工艺流程
⑴给水系统
现场测量→总引入管→水平干管→立管→支管→接器具支管。 ⑵排水系统
现场测量→总排出管→底层埋地干管→底层接器具支管→埋地管灌水试验及验收→立管→支管→接器具支管→通水试验和通球试验。
1.1.1.2. 给水系统施工要点
(1)水平干管安装，应符合图纸及设计要求。
(2)干管安装前，应首先确定各给水立管的安装位置，并画出立管安装位置中心线；再按安装标高设置好支吊架，干管及其管件可事先在地面上组装好，长度以便于操作为准，然后进行吊装，找正、连接。当两立管间干管管段较长时，可用管接头延长直线管段；进行螺纹连接时，应用两把管钳加力，以保证已安装就位的管件不在扭动。
(3)干管的分支（分流）用T 形三通（或四通）管件；变径时，可在三通后拧入管子补芯变径，也可在三通后拧入短管以同心大小头管件变径。当干管上安装阀时，阀前必须装可拆卸的活接头；因阀杆阻挡而不能转动时，可将阀座及阀杆从压盖处卸掉以便螺纹连接时方便管子的转动，管子就位后，再将阀座及阀杆安装好。
(4)干管应在支架安装时保证使管道具有不小于0.003的安装坡
度，以利于冲洗及排空。
(5)干管中部应设一固定支架，以保证管道系统的整体稳定性。每安装一段干管应用活动支架的U 形螺栓相对固定，以保证下一管段的正确安装。
(6)立管可沿墙，柱垂直敷设；也可暗装于管道竖井或墙槽内。为检修方便，在每根立管与干管连接处一般应设置阀门。冷水立管与排水立管并行时，应置于排水立管外侧；与热水管并行时，应置于热水管右侧；与生活热水、采暖横支管竖向交叉时，冷水立管上应装半圆弯。立管外壁到墙壁抹灰面或装饰面的距离一般为：管径≤32mm 时，为20—25mm 。管径在75—100mm 时，为50mm 。
(7)立管在穿过楼板时，需设置套管，套管直径比管径大2号，套管顶部高出地面20mm ，底部与楼板底面平齐，套管与管道的空隙应用石棉绳或沥青油麻封填。立管的接口不能置于套管内，立管上分流管件的位置一般应根据配水设备安装高度确定，立管应用管卡固定在墙柱上，管卡的安装高度一般为1.5m 。
(8)立管的安装一定要保证立管的垂直度，为此，除以立管垂直中心线控制安装位置外，所用立管的管材必须经过严格的调直操作，以保证立管自身不产生弯曲。
(9)立管从干管上常常不能直接垂直接出，而需要配以2~3个弯头及短管方可引至立管的正确安装位置。
(10)立管的安装应集中现场预制，立管的预制应以楼层管段长度为单元进行；立管预制及现场安装前，打通各楼层孔洞，自顶层向底
层吊线坠，弹画出各立管安装的垂直中心线，作为预制量尺及现场安装的基准线；先按设计标高，自各层地面向上量出横支管的安装高度，并在立管安装中心线上画出十字线，用皮尺穿过楼板洞，实测两楼板间横支管位置十字线的距离，则得各楼层预制管段的长度，其中管段包括阀门、活接头管件。按各楼层预制管段长度，编号存放以备现场安装。
(11)横支安装时应有不小于0.002坡度坡向立管。支管沿墙敷设，但不准穿越厨柜或精密仪器的上部；管道并行安装的排列为：热水管在上、热水循环管居中、冷水管在下。冷水管应以半圆弯跨越与其并行的横支管接至卫生器具。垂直安装的器具支管均应保证安装的垂直度。横支管各组成管段长度确定后，即可现场预制，最后装配整体横支管并与立管相连通。暗装的横支管与暗装的立管连接时，先将立管三通口朝外拧偏一个适当角度，带横支管连接后，再推动横支管使立管三通复位，则横支管即可嵌入墙槽中。
(12)管道的试压：室内给水管道一般只进行水压试验，根据工程需要，可先分段试验，后全系统试验。也可全系统只进行一次试验，其试压要求如下：试验压力为0.6Mpa ，稳压1h 压力降不大于0.02Mpa ，再降至工作压力的1.15倍稳压2h, 压降不大于0.03Mpa 且不渗不漏为合格。试验前, 先将室内给水引入管外侧管端用堵板堵严，室内各配水设备（水嘴浮球阀等）一律不安装，并将敝开管口堵严，在试压管道系统最高点设排气阀，并对全系统进行全面检查，确认无敞口管头及遗漏项目时，即可向系统充水加压。试验时, 升压不能太快, 当升
到试验压力时, 停止升压起计试压时间，并注意压力表指示值的变化情况。
1.1.2. 排水系统施工要点
(1)排水管道安装时，排出管宜采用两个45°弯连接或弯曲半径不小于4倍管径的90°弯头，也可采用带清通口的弯头连接；在与检查井连接处，应采用管顶平接。
(2)排出管段的最大长度，不应超过下表规定。否则应在管段中间增设扫除口或检查口。
(3)排出管应具有一定坡度坡向检查井。
(4)经量尺及比量法下料，预制成整体管道排出管应，待接口强度达到后，一次性地穿入基础预留孔洞安装，以确保安装的严密度。
(5)排出管安装并经位置较正和固定后，应妥善封填预留孔洞，其做法是用不透水材料（如沥青油麻或沥青玛蹄脂）封填严实，并在内外两侧用1∶2水泥砂浆封口。
(6)与排水立管直接连接的排出管弯管底部应用混凝土支墩承托，支墩的施工质量应严格掌握，以保证具有足够的承压能力。
(7)排出管应埋设于冰冻线下。对湿陷性黄土地区，排出管应做检漏沟。
(8)底层排水横管为直接埋地铺设，安装时应先进行预制，待达到接口强度后，再与排出管整体连接。底层排水横管的预制及安装，应以所连接的卫生器具安装中心线，以及已安装好的排出管斜三通及45°弯头承口内侧为量尺基准，确定各组成管段的管段长度，下料、
打口预制。下料时，除蹲式大便器采用P 形存水弯连接时允许使用正三通外，排水横管上的三通均应采用斜三通并配一45°弯头（或用顺水三通）进行比量，比量后画出各组成管段中间的接管长度，继而进行切管，打口预制。
(9)为使横管上连接的器具支管能准确地安装在卫生器具的排水口处，横管上的三通或端部的弯头允许向墙里或墙外偏斜一个适当的角度。当横管过长时，可分两段预制和与排出管连接。横管预制和安装时，应注意使管子和管件的铸造筋对齐，并安装于上下垂直位置，以保持横管整体的安装美观。
(10)底层排水支管的安装：蹲便器的存水弯、地漏、地面扫除口等可作为支管在管道安装时一并安装完毕。在横管已安装并固定好后，接至卫生器具的排水口处，并妥善进行管口封闭，以备安装卫生器具。器具支管量尺时，尺头插入横管上垂直向上的管件承口内侧，量至一层设计地坪得尺寸基数。
(11)隐蔽排水管道的灌水试验：排出管、底层排水横管及器具排水支管安装后，即可用砖块（或圆木）及水泥砂浆封闭各敞露管口，从一层立管检查口处灌水试漏（灌水水面高度直至检查口灌水处）并验收后，方可隐蔽回填。可遵照规范执行。
1.1.2.1. 不锈钢管道卡压安装
不锈钢管道卡压组件如下图：
（1）工艺流程
（2）切断管子
使用切管设备切断管子（如图6.16-3），为避免刺伤封圈，请使
用专用除毛器或锉刀将毛刺完全除净（如图6.16-4）。
（3）放橡胶圈（如图6.16-5）
（4）画线（如图6.16-6）
使用画线器在管端画线做记号，以保证管子插入长度，避免造成
脱管。
（5）插入管子（如图6.16-7、8）
将管子笔直地插入管件内，注意不要碰伤橡胶圈，并确认管件端
部与画线位置相距3mm 以内。
（6）封压（如图6.16-9）：把封压工具钳口的环状凹部对准管件端部内装有橡胶圈的环状凸部进行封压。
（7）确认封压尺寸（如图6.16-10）：用六角量规确认尺寸是否正确，封压处完全插入六角量规即封压正确，避免封压工具出现不良。
（8）安装三大注意事项：不要刺伤管件中的O 型密封圈；管件要确实插入至画线标记处的正确位置；不要忘记封压作业。
1.1.2.2. 管道预制的加工工艺
⑴一般规定
管道预制一般包括管子的调直、切割、坡口或螺纹加工、弯制、管道支吊架制作以及管段预组装等。
管道预制应有预制方案，方案中应包括预制范围、预制深度、预制工艺设计、预制分段原则等。预制加工图应满足下列要求：
法兰应置于容易拧紧的位置；
管段上的焊口应躲开管架，并便于施焊与检查；
复杂管段应经实测后再绘制加工图；
选择易于现场调整的平面弯管作为封闭管段，并在图中标注“封闭”字样；
加工图应清楚正确，尺寸齐全，宜以单线绘制。
⑵管道预制的一般流程 管道预制加工的每道工序，均应认真核对管子的有关标记，并做好材质及其它标记的移植工作，管道预制加工合格后，应有检验印记。
⑶钢管切割、坡口加工
弯曲度超差的钢管，在加工前进行调直。碳钢管、冷调或热调；不锈钢管宜冷调。
钢管冷调在常温下进行，适用于弯曲程度不大于或公称直径小于50mm 的管子。手工调直时，用锤击弯曲部分，但锤击点不得与支点重合，对薄壁管子应在锤击处加垫，以防凹瘪；机械冷调时，一般在专用管子调直机上调直，如用直管器（丝杠压力）调直，其压模应与钢管外径相符。
钢管调直后，经目测成一直线则为合格。
钢管按下列方法切割：
镀锌钢管和公称直径小于或等于50mm 的碳素钢管，一般宜用切管机切割；
不锈钢管应用机械或等离子方法切割；其它钢管可用氧乙炔焰切割。
①钢管的焊接坡口按下列方法加工：
碳钢管道宜用机械方法加工，亦可采用氧乙炔焰加工，但必须将其表面打磨平整；
②用砂轮机切割时，砂轮片的选择和使用应符合下列规定： a. 砂轮片与砂轮机的额定线速度匹配
b. 砂轮片的材质、质量符合要求；
c. 砂轮片直径应与被切割管子的直径匹配；
d. 砂轮片与磨架间隙以3mm 左右为宜；
e. 树脂胶合砂轮片不得用含碱冷却液；
f. 砂轮片不得侧向磨削；
g. 砂轮片磨损后，其直径小于夹板直径+50mm时，不得使用。 h. 采用等离子切割时，切割气体宜使用氮气，切割电极应采用钨棒或铈钨棒。
③钢管的切口及坡口质量应符合下列要求：
表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口；
溶渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；
端面倾斜偏差为管子外径的1%，但不得超过2mm ；
坡口斜面及钝边端面的不平度应不大于0.5mm ，坡口尺寸和角度应符合要求。
⑷管道支、吊架制作
管道支、吊架应在管道安装前根据设计需用量集中加工，提前预制。
管道支、吊架的型式、加工尺寸等应符合设计要求。焊接工作应按有关规定执行。
放样和下料时，应根据管架的加工工艺要求预留相应的切割和加工余量。
钢板、型钢不宜使用氧乙炔焰切割，一般宜机械切段，切段后应清除毛刺。机械剪切切口质量应符合下列要求：
剪切线与下料线偏差不大于2mm ；
断口处表面无裂纹，缺棱不大于1mm ；
型钢端面剪切斜度不大于2mm 。
采用手工、半自动切割时，应清除熔渣和飞溅物，其切割质量应符合下列要求：
手工切割的切割线与下料线的偏差不大于2mm ，半自动切割不大于1.5mm ；
切口端面不垂直度不大于工件厚度的10%，且不大于2mm 。 支、吊架的螺栓孔，应用钻床或手电钻加工，不得使用氧乙炔焰切割孔。孔的加工偏差不得超过其自由公差。
管道支、吊架的卡环（或U 型卡）应用扁钢弯制而成，圆弧部分
应光滑、均匀，尺寸应与管子外径相符。
支架底板及支、吊架弹簧的工作面应平整光洁。
滑动或滚动支架的滑道加工后，应采取保护措施，防止划伤或碰损。
支、吊架应按设计要求制作，其组装尺寸偏差不得大于3mm 。 管道支、吊架焊接后进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、烧穿、咬边等缺陷，焊缝附近的飞溅物应予清理。
管道支、吊架的角焊缝应焊肉饱满，过度圆滑，焊脚高度应不低于薄件厚度的1.5倍。焊接变形必须予以矫正。
制作合格的支、吊架，应涂刷防锈漆与标记，并妥善保管。
1.1.2.3. 管道安装
⑴一般规定
管道安装前，一般需具备下列条件：
与管道有关的土建工程已经施工完毕，并经土建与安装单位有关人员共同检查合格。检查时，应对管架基础、预埋件、预留孔等按图纸核对，必须符合设计规定，并满足安装要求。土建与安装双方应互相会签认可。
与管道连接的设备找正合格，固定完毕，二次灌浆达到要求，取得允许配管的通知。
核对设备上为安装或焊接管道支、吊架用的护板，其位置及数量满足管道安装要求。
管子、管件及阀门等已经检验合格，并具有所需的技术证件。
管子、管件、阀门、垫片等已按设计要求进行核对，其材质、规格、型号无误；管道预制质量符合要求。
管子、管段、管件、阀门等内部已清理干净，不留污物或杂物。 管道安装的坡向、坡度应符合设计要求，可用支座下的金属垫板调整。吊架可用吊杆螺栓调整。垫板不得加在管道和支座之间，垫板应与预埋件或钢结构进行焊接。
⑵管道坡度的检查方法按下列规定进行：
室内管道按同工作介质每40m 直线管段检测两段，不足40m 检测一段。
室内管道用水平尺检查。
法兰、活接头及其它连接件和焊缝的位置应便于检修，不得紧靠墙壁、楼板、平台、梯子或管道支、吊架。
温度计套管及其它插入件的安装方向与长度，应符合设计要求。 管道安装工作如遇中断，应及时封闭敞开的管口。复工安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，确认管内无疑问后，再进行安装。
范文三：给排水施工工艺
三、给排水系统
（一）、施工程序及管材连接方式 1、施工程序：
支管安装
2、管材与连接：
（1）、室内给水管道中水给水管道采用热镀锌钢管，沟槽连接，DN<>
（2）、排水立管采用双壁UPVC螺旋管，支管采用厚壁UPVC管粘接； （3）、出户埋地部分采用排水铸铁管，柔性接口；
（4）、UPVC排水立管每层设一伸缩节，横管每2~4m设一伸缩节； （5）、UPVC排水立管每层设一阻火圈；
（6）、压力排水管均采用热镀锌钢管，焊接接口，需拆卸处采用法兰连接； （7）、中水给水管不得安装水龙头及可接外水的阀门；
（8）、公共卫生间蹲便器采用脚踏阀，小便器及洗手盆采用红外感应冲水器；
（二）、施工方法及工艺 1、孔洞预留 （1）、操作程序
验 收
（2）、在管道安装工作开始前，熟悉设计图纸，根据图纸绘制管道留洞图，并同其它专业共同复核留洞图的正确性，如发现有专业交叉，管道“打架”现象发生，应及早做设计变更，以保证管道预埋工作准确、连续的实施。
（3）、根据施工图中给定的穿管坐标和标高在模板上作好标记，将事先准备好的模具，用钉子钉在模板上或用铁丝绑扎在周围的钢筋上，固定牢固。
（4）、在土建施工过程中，安排管道预埋人员值班，随时检查模具是否有跑位、损坏和漏留情况的发生。
2、套管预埋：
（1）、室内立管的给排水管在穿过楼板时应配合土建施工预留孔洞，管道穿过墙壁时应加套管，套管内径比管道外径大2号，在套管两端和中间空隙处填以不燃性纤维隔绝材料。套管高出楼面20mm，卫生间套管高出地面50mm,穿墙套管则两端与墙的最终完成面平齐。
（2）、穿越人防防护结构的管道均预埋刚性防水套管，密闭套管管径应大于等于水管直径40-60mm，套管与管子之间的间隙用防水油膏封闭。
（3）、穿墙套管在土建砌筑时及时套入，位置准确。过混凝土现浇板的管道，在混凝土浇筑前安置好套管且用铁丝将套管与钢筋固定牢，在套管内放入松散材料，防止混凝土进入套管内。
（4）、套管或木盒子预留好后，在土建浇注楼板时派专人看护，以防止木盒、套管移位或堵塞。
（5）、套管两端平齐，毛刺清理干净，内外均做防腐。
（6）、保温管道在穿墙时所埋设的套管应考虑管道的保温层厚度，同时管
道与套管的接缝处应用防火材料填充，以免火灾发生时火苗通过套管来扩散。 3、管道预制
（1）、管道定位放线
根据施工图及预留预埋的结果，进行现场管道的放线，并绘制单线图。放线前，和其他专业人员一道共同核查设计图纸的合理性，是否有位置重叠情况、空间打架现象等，如发现问题请业主或设计院及时予以解决。对吊顶下的喷头要与灯具、风口、探头等统筹考虑，合理布局，且得到业主和设计单位的认可。放线时，对支吊架的设置位置也要认真考虑。
（2）、管道切割
a、管道切割采用砂轮切割机、管道割刀及管道截断器，切割时，切割机后面设一防护罩，以防切割时产生的火花、飞溅物污染周围环境或引起火灾。
b、所有管道的切割口面做到与管子中心线垂直，以保证管子的同心度。切割后清除管口毛刺、铁屑。避免由于毛刺的原因，造成长时间运行后管道堵塞。
4、管道连接工艺
（1）、丝扣连接：管道螺纹连接采用电动套丝机进行加工，加工次数为1-3次不等，螺纹的加工做到端正、清晰、完整光滑，不得有毛刺、断丝，缺丝总长度不得超过螺纹长度的10%。螺纹连接时，填料采用白厚漆麻丝或生料带、一次拧紧，不得回拧，紧后留有螺纹2-3圈。管道连接后，把挤到螺纹外面的填料清理干净，填料不得挤入管腔，以免阻塞管路，同时对裸露的螺纹进行防腐处理。管材经检验合格后，然后按照管道的预制加工单线图，进行管道的下料、套丝加工；同时按管道的坐标、标高、走向，进行管道的支（吊）架预制加工、安装；待已加工预制的管道检验合格后，即可投入管道安装。 （2）、沟槽连接：
a、接头安置：用润滑油均匀涂在垫圈边缘及外侧，把垫圈套在管道末端，
将管道两端并在一起，滑动垫圈在两管沟槽中心位置，把卡口放在垫圈上并确保卡口边缘在沟槽内，套上螺栓，均匀拧紧两端螺母，使卡口两端紧密结合在一起。
b、机械三通安装：把机械三通内的垫圈取出，涂上润滑油，再入回卡口正确位置，将卡口下半部转动90度，把上半部安放在管道内，使之与开孔同一直线，再转动下半部回位，确信定位垫圈在出口开口内，插入螺栓，均匀拧紧螺母，直至上下部分卡口在垫圈覆盖面内表面完全接触。
c、立管安装：立管安装应设承重支架，每层安装固定支架，支架需距地1.5 - 1.8m，立管安装可采用倒链吊装或从下向上逐段安装，立管安装应确保垂直度符合要求，其偏差≯２mm/m且≯１０mm。
d、水平干支管安装：干管安装前一般应先按放线安装卡架，大管道可采用倒链吊装，连接后，在适当位置增加固定支架，支管应从干管预留口接出，如采用干管上开孔方式连接，也可先将直段支管吊装好，等具备条件后，再与干管连接。水平管道安装应确保其水平横纵弯曲度符合要求。
（3）、排水铸铁管的安装 连接方法有两种。
a、将橡胶皮套套在管子的一端，套入管口的深度为皮套长度的一半，同时将没套管子的一半反转，将需要连接的另一根管子和已套皮套的管段对接，将橡胶皮套翻回成原状态，包住两管接口，注意两管必须严格对中；在橡胶皮套外用不锈钢夹具将两管接口处包紧，夹具位置要准确，螺栓的收紧度要均衡一致。
b、将橡胶皮套和不锈钢夹具套在管段一端，深度为其一半。在橡胶皮套内侧涂少许润滑剂，不锈钢夹具的螺栓不要收紧。将需连接的另一根管段插入皮套内，两管段要严格对中，保证管段口对接平齐。均衡一致地拧紧夹具螺栓，夹紧管道。
（4）、UPVC管粘接：
粘接前应对承接口先插入试验，不得全部插入，一般为承口的3/4深度。试插合格后，用棉布将承插口需粘接部分的水分、灰尘擦拭干净。如有油污需用丙酮除掉。用毛刷涂抹粘接剂，先涂抹承口，后抹插口，随即用力垂直插入，插入粘接时将插口稍作转动，以利粘接剂分布均匀。粘接牢固后立即将溢出粘接剂擦拭干净。多口粘接时应注意预留口方向。 （三）、管道安装
1、干管安装
按照施工图对敷设的管道坐标、标高及预留管口尺寸进行核实。 2、托、吊管道安装
（1）、安装托、吊干管要先搭设架子，将托架或吊卡按设计坡度栽好，量准吊棍尺寸，将预制好的管道托、吊牢固，并将立管预留口位置及首层卫生洁具的排水预留管口，找室内地平线、坐标位置及轴线找好尺寸，接至规定高度，将预留管口装上临时丝堵。
（2）、托、吊排水干管在吊顶内的，做闭水试验，办理隐检手续。 3、排水立管安装
（1）、立管检查口设置按设计要求。如排水支管设在吊顶内，宜在每层立管上装立管检查口，以便作灌水试验。
（2）、将预制好的立管上半部拴牢，上拉下托将立管下部管口与下层管口对齐。
（3）、立管对好口后，把甩口及立管检查口方向找正，上层的人用木楔将管在楼板洞处临时卡牢、吊直、上好卡套。复查立管垂直度，将立管临时固定牢固。
（4）、立管安装完毕后，配合土建用不低于楼板标号的混凝土将洞灌满堵实，并拆除临时支架。
4、污水支管安装
（1）、先将托架按坡度栽好，或栽好吊卡量准吊棍尺寸，将预制好的管道托到架子上，再将支管与立管预留口对正，将支管预留口尺寸找准，并固定好支管。
（2）、支管安装完后，可将卫生洁具或设备的预留管安装到位，找准尺寸并配合土建将楼板孔洞堵严，预留管口装上临时丝堵。
5、排水管道坡度
6、排水管道的横管与横管、横管与立管的连接，应采用45°三通或 45°四通和90°斜三通或90°斜四通。立管与排出管端部的连接，宜采用两个45°弯头或弯曲半径不小于4倍管径的90°弯头。
7、排水管穿墙、穿基础时应按下图安装，在生活污水管道上，设置的检查口或清扫口应符合下列规定：
（1）、在立管上应每两层设置一个检查口，但在最低层和有卫生器具的最高层必须设置。排水立管检查口距地面或楼板面1.00m,每层装一管卡，安装高度为距地面1.5m。如为两层建筑，可仅在底层设置立管检查口。如有乙字管，则在该层乙字管的上部设置检查口，其高度由地面至检查口中心一般为1m，允许偏差±20mm，并应高于该层卫生器具上边缘l50mm。检查口的朝向应便于检修。暗装立管，在检查口处应安检修门。
（2）、在连接3个及3个以上卫生器具的污水横管应设置清扫口。当污水管在楼板下悬吊敷设，可将清扫口设在上一层楼地面上。污水管起点的清扫口与管道相垂直的墙面距离，不得小于200mm；若污水管起点设置堵头代替清扫口，与墙面距离不得小于400mm。
（3）、在转角小于135°的污水横管上，应设置检查口或清扫口。 （4）、排水管上的吊钩或卡箍应固定在承重结构上，固定件间距：横管不得大于2m，立管不得大于3m，层高小于或等于4m，立管中部可安一个固定件。
（5）、通向室外的排水管，穿过墙壁或基础必须下返时，应用45°三通和45°弯头连接，并应在垂直管段顶部设清扫口。
8、管道支架
（1）、管道支架设置原则：
a、管道不允许有因介质通过发生作用而产生位移的部位，应设置固定支架，固定支架要牢固地固定在可靠的结构上。
b、在管道无垂直位移或垂直位移很小的地方，可装设活动支架或刚性支架。
c、按规范要求设置补偿器的滑动支架、固定支架。 （2）、管道支架形式及材料明细表
（四）、阀门及附件安装
1、安装前按设计要求，检查其种类、规格、型号及质量，阀杆不得弯曲，按规定对阀门进行试压，检验是否泄漏。阀门进场后先随机抽取10%作阀门打压试验，如全部合格则其余免检，否则应扩大试验面，当不合格率达到50%以上时，阀门全部退货。
2、阀门安装的位置除施工图注明尺寸以外，一般就现场情况，做到不妨碍设备的操作和维修，同时也便于阀门自身的拆装和检修。
3、水平管道上的阀门安装位置尽量保证手轮朝上或者倾斜45°或者水平安装，不得朝下安装。
4、法兰阀门与管道一起安装时，可将一端管道上的法兰焊好，并将法兰紧固好，一起吊装；另一端法兰为活口，待两边管道法兰调整好，再将法兰盘与管道点焊定位，并取下焊好再将管道法兰与阀门法兰进行连接。
5、阀门法兰盘与钢管法兰盘平行，一般误差应小于2mm，法兰螺栓应对称上紧，选择适合介质参数的垫片置于两法兰盘的中心密合面上，注意放正，然后沿对角先上紧螺栓，最后全面上紧所有螺栓。
6、大型阀门吊装时，应将绳索栓在阀体上，不准将绳索系在阀杆、手轮上。安装阀门时注意介质的流向，截止阀及止回阀不允许反装。
7、螺纹式阀门，要保持螺纹完整，加入填料后螺纹应有3扣的预留量，紧靠阀门的出口端装有活接，以便拆修。
（五）、设备安装
所有给水泵均做减震基础，管道设抗震吊架，水泵进出口设可曲挠橡胶软接头。
1、水泵安装
安装前检查泵叶轮是否有阻滞、卡涩现象，声音是否正常。水泵就位后进行找平找正。通过调整垫铁，使之符合下列要求：整体泵安装以进出口法兰面
为基准进行找平，水平度允许偏差纵向0.05mm/m，横向为0.10mm/m；解体安装的泵以泵体加工面或进出口法兰面为基准，纵向、横向的水平度允许偏差为0.05mm/m。
与泵连接的接管设置单独的支架。接管与水泵连接前，管路必须清洁；密封面和螺纹不能有损坏；相互连接的法兰端面或螺纹轴心必须平行、对中，不得借法兰螺栓或管接头强行连接。配管中要注意保护密封面，以保证连接处的气密性。
水泵试车前，先拆除联轴器的螺栓，使电机与机械分离（不可拆除的或不需拆除的例外），盘车应灵活，无阻卡现象。检查完后，再重新连接联轴器并进行校对。打开泵进水阀门，点动电机。叶轮正常后再正式启动电动机，待泵出口压力稳定后，缓慢打开出口阀门调节流量。泵在额定负荷下运行4小时后，无异常现象为合格。
2、水箱安装
（1）、水箱与墙体之间应留有不小于600mm的检修通道。
（2）、土建施工时可将水箱基础打成水平地面。
（3）、水箱安装完毕后，关闭出水和泄水管，打开进水管，边放水边检查至水满为止。24小时不渗水为合格。
（六）、防腐及保温
1、防腐及油漆
（1）、所有涂料及油漆的材质、各项技术指标及实施必须符合本工程技术要求。
a、所有漆油须在厂家指定使用限期内使用，同时有关漆油在开启使用后，不容许再加添新油或稀释剂；
b、所有钢铁表面及金属镀层表面的总干涂漆层厚度须按照相应技术要求进行，但最薄不能少于0.2mm。
（2）、下列各项物品也须做油漆保护：
a、所有与安装的机电设备有关连的钢铁配件包括：阀门、膨胀伸缩器、联接器、装配件、支架等外露钢制成品；
b、在机电用房内所有不需保温的管道和配件；
c、所有只附有由生产商所提供防锈底漆的设备和配件；
d、所有外露的铸铁排水管。
（3）、有关上述物品的油漆保护要求如下：
a、不会受水渗漏影响的部件，须根据要求做一般性油漆保护；
b、会受水渗漏影响或需在潮湿环境下操作的部件，须根据要求做底层防锈漆、内层涂漆、面层涂漆的至少三层油漆保护；
c、所有在出厂前已经浸漆保护的铸铁管仍需在修刷面漆前先涂两层沥青油或铝漆作底漆保护；
d、所有保温材料的表面在涂漆前须保持乾燥和清洁。并在清理后须立即涂上适当的底漆。
2、系统保温
（1）、保温设计要求
a、所有窗井内的管道保温应在完成防腐处理后使用热电缆进行；
b、设在吊顶内的管道及地下1、2层管道需作防结露保温，采用阻燃型20mm橡塑管壳，外包0.75mm镀锌铁皮；
（2）、保温施工要求
A、一般要求
a、在需要保温的设备和管道，必须完成所需的各项系统测试后，才能进行保温安装。
b、所有保温安装由我公司熟练的技术工人进行施工。
c、须在清洁及干燥而没有任何污染物质的表面才能进行保温工作。而所
有冷热水管道在安装保温材料前，必须先清除表面铁锈，并揉上两层防锈底漆。 d、只可使用清洁及干燥的保温材料。
e、由保温材料厂商所提出的保温施工建议将作为基本的保温施工条件要求。
f、凡穿过保温层而与冰冷管道表面接触的金属构件，均须做完善的防潮密封处理。
g、穿越套管和孔洞的管道保温须保持连续不断。
h、保温的对接驳口须作交错安排。
i、保温应按国家规范及图集进行仔细地安装，以保证外表平滑而厚度一致。
B、水管道保温
a、安装在管道系统中的法兰、阀门和其他管道配件须以与相连管道的保温厚度和规格相同的保温材料进行保温。对所有有突出的金属部件和阀杆须作彻底保温密封。
b、所有用于空调水系统的阀门、存水弯、过滤器、法兰和其它配件等应按其联接管道的保温厚度作相同厚度之保温。
C、在管托支座上的保温
a、采用与有关管道相同厚度和规格的保温材料，剪裁成一块比管道外径和管托支座间的空隙稍大的保温材料；
b、用手将有关保温充塞在管外壁及支座间的空隙内,以效保温稍微超出支应两端；
c、把保温与支座齐口切平；
d、不能用填充物、胶贴剂或其他物料去填补有关空隙或不完整的保温。
D、固定支撑的保温
固定冷冻水管道之固定支撑应安装保温，其覆盖范围距离管道保温表面不
能少于200mm。
E、管道和风道在承托支架处的保温及保护
a、所有保温水管须在承托支架位置设置硬木管垫作管道承托和保温，而硬木管垫的阔度须比管道托架的宽度每边长至少25mm。
b、在承托支架位置需同时提供比硬木管垫长度每边长至少25mm。
c、所有穿越保温层的管道支撑须提供妥善和足够的保温，以确保结露不会产生。
F、金属保护壳的施工
a、应紧贴绝热层，不得有脱壳、褶皱、强行接口等现象。接口的搭接应顺水，并有凸筋加强，搭接尺寸为20~25mm。采用自攻螺丝固定时，螺钉间距应匀称，并不得刺破防潮层。
b、户外金属保护壳的纵、横向接缝，应顺水；其纵向接缝应位于管道的侧面。金属保护壳与外墙面或屋顶的交接处应加设泛水。
（七）、试压及试验
1、管道试压
1）、管试验压力应为管道系统工作压力的1.5倍，且冷水管不得小于0.9 Mpa，打压升压时间不得小于10min。
2）、污水管注水高度为一层楼，15分钟后液面不下降为合格。并做通球试验。
3）、雨水管做灌水试验，由上部最高雨水斗至立管出口，持续1小时后以液面不下降为合格。
4）、压力排水管道按排污泵扬程的2倍进行水压试验，保持30分钟，无渗漏为合格。
5）、试压前将预留口堵严,关闭入口总阀门和所有泄水阀门及低处放风阀门,打开各分路及主管阀门和系统最高处的放风阀门。
6）、试压完毕后，拆除试压水泵和临时水源,泄净管道系统内的水,封闭试压入水口。
7）、管道试压前，按图纸进行仔细核对，确认管道安装无误，支、吊架安装正确、紧固可靠。
8）、系统的最高点设置放空装置，最低点设置排污装置，对不能参与试压的设备加以隔离。
9）、系统试验过程中安排专人仔细检查系统，发现问题及时处理。系统试压合格后，及时排除管内积水，拆除盲板、堵头等，将系统恢复。
2、管道冲洗
1）、给水、热水管道在系统运行前必须用水冲洗，要求以系统最大设计流量或不小于1.5m/S的流速进行，直到出水的水色和透明度与进水目测一致为合格。
a.生活给水系统管道分支多，末端截面积小，将分段进行冲洗。
b.冲洗前，将管道系统内的止回阀阀芯等拆除，待冲洗合格后重新安上。
2）、给水管道在冲洗后还用20-30mg/L的游离氯的水灌满管道进行消毒，停留时间不小于24小时，消毒结束后再用生活饮用水冲洗并经卫生监督管理部门取样检验水质附合现行的国家标准《生活饮用水卫生标准》后方可使用。
3）、排水管冲洗以管道畅通为合格
4）、冲洗时以系统内可能达到的最大压力和流量进行,直到流出的水无污物为止(用白色滤纸进行检验)。
5）、采用加临时盲板等措施防止各种污物进入管路系统。
3、排水管道的灌水试漏、通球和通水试验
（1）、排水管道灌水试漏试验
1）、管道灌水试漏采用球囊法。
2）、根据不同的卫生器具，确定灌水高度及水面位置。
3）、将胶囊由检查口慢慢放入预定深度。
4）、由检查口注水于管道中，直至符合规范要求水位为止。如试验过程中发现有漏点存在，须处理漏点，直至试验合格为止。
（2）、管道通球试验
1）、通球试验的主要项目包括：室内所有排水立管、横干管及引出管。通球试验程序由上而下进行，以不堵为合格。胶球从排水管立管顶端投入，并注入一定的水量于管内，使球能顺利流出为合格。
2）、通球试验在室内排水系统及卫生工具等设备全部安装完毕，通水检查无渗漏后进行。
3）、试球采用硬质空心塑料球，也可以选用其它体轻、易击碎的空心球体，试球的外径尺寸为管道内径的四分之三，但不小于管道内径的三分之二。
4）、排水立管：自立管顶端将试球投入，在首层立管检查口处检查，有设备层的在设备层上部检查口检查。
5）、横干管及引出管，将试球在检查管管段的始端投入，通水冲至引出管末端排出，在室外检查井处加临时网罩，以便将试球截住取出。以上试验以试球通畅无阻力为合格，试球不通的，做好标记，及时清除管道的阻塞物，并重新进行通球试验，直至合格为止。
（3）、管道通水试验
在管道的通球试验合格后，作管道通水试验，将设计给水系统的三分之一配水点同时开放，管道排水畅通且无渗漏为合格。
（八）、卫生设备安装
1、卫生器具安装
工艺流程：
卫生洁具在稳装前应进行检查、清洗。配件与卫生洁具应配套。部分卫生洁具应进行预制再安装。
Ⅰ、蹲便器安装
1. 蹲便器稳装：
①、首先，将胶皮碗套在蹲便器进水口上，要套正，套实。用成品喉砸紧固（或用14#铜丝分别邦两遍，但不允许压结在一条线上，铜丝拧紧要错位90 左右）。
②、将预留排水管口周围清扫干净，把临时管堵取下，同时检查管内有无杂物。找出排水管口的中心线，并画在墙山。用水平尺（或线坠）找好竖线。将下水管承口内抹上油灰，蹲便器位置下铺垫白灰膏，然后将蹲便器排水口插入排水管承口内稳好。同时用水平尺放在蹲便器上沿，纵横双向找平、找正，使蹲便器进水口对准墙上中心线。同时蹲便器两侧用砖砌好抹光，将蹲便器排水口与排水管承口接触处的油灰压实、抹光。最后将蹲便器排水口用临时堵封好。
③、延时自闭冲洗阀的安装：冲洗阀的中心高度为1100mm。根据冲洗阀至胶皮碗的距离，断好90度弯的冲洗管，使两端合适，将冲洗阀的锁母和胶垫卸下，分别套在冲洗管直管段上，将弯管的下端插入胶皮管内40-50mm，用喉箍卡牢。再将上端插入冲洗阀内，推上胶圈，调直找正，将锁母拧至松紧适度。扳把式冲洗阀的扳手应朝向右侧，按扭式冲洗阀的按应朝向正面。
Ⅱ、背水箱坐便器安装
1. 背水箱配件安装:
①、背水箱中带溢水管的排水口安装与塞风安装相同.溢水管口应低于水箱固定螺栓孔10-20mm.
②、背水箱浮球阀安装与高水箱相同,有补水管者把补水管上好后煨弯至溢水管口内.
③、安装扳手时,先将圆盘塞入背水箱左上角方孔内.把圆盘上入方螺母内,用管钳拧至松紧适度,把挑杆煨好勺弯,将扳手轴插入圆盘孔内,套上挑杆拧紧顶丝.
④、安装背水箱翻板式排水时,将挑杆与翻板用尼龙绳连接好.扳动扳手使挑杆上翻板活动自如.
2. 背水箱,坐便器稳装:
① 、将坐便器预留排水口清理干净,取下临时管堵,检查管内有无杂物. ②、将坐便器出水口对准预留口,放平找正,在坐便器两侧固定螺栓眼孔处画好印记后,移开坐便器,将坐便器作十字线.
③、在十字线中心外剔dn20*60mm的孔洞,将相应的镀锌螺栓插入空洞内,用水泥栽牢,将坐便器排水口及管口周围抹上油灰后,使坐便器对准螺栓放平找正.螺栓套好橡皮垫,眼圈上拧至松紧适度.
Ⅲ.洗脸盆安装
1. 洗脸盆零件安装:
①、安装脸盆下水口: 先将下水口根母,眼圈,胶垫卸下,将上垫垫好油灰后插入脸皮排水口孔内,下水口中的溢水口要对准脸盆排水口的溢水口眼.外面加上垫好油灰的胶垫,套上眼圈,带上根母,再用自制扳手卡住排水口十字筋,用平口扳手上根母至松紧适度.
②、安装脸盆水嘴:先将水嘴根母,锁母卸下,在水嘴根部垫好油灰,插入脸盆给水孔眼,下面再套上胶垫眼圈,带上根母后左手按住水嘴,右手用自制八字死扳手将锁母拧至松紧适度.
2. 洗脸盆稳装:
①、洗脸盆支架安装:应按照排水管口中心在墙上画出竖线,由地面向上量出规定的高度,画出水平线,根据盆宽在水平线上画出支架位置的十字线.按印记剔成dn30*100mm深的孔洞,将脸盆支架找平栽牢,再将脸盆至于支架上找平找正.将架钩钩在盆下固定空内,拧紧盆架的固定螺栓,找平正.
②、洗脸盆水管连接：S型存水弯的连接:应在排水口丝扣下端涂铅油,缠少许麻丝.将存水弯上节拧在排水口上,再将存水弯的下端缠油麻绳或盘根绳插在排水管口内,将胶垫放在存水弯的连接处,把锁母用手拧紧后调直找正,再用扳手拧至松紧适度.用油灰将下水管口塞严,抹平.
P型存水弯的连接:应在脸盆排水口丝扣下端涂铅油,缠少许麻丝.将存水弯立节拧在排水口上,再将存水弯横节按需要长度配好.把锁母和护口盘背靠背靠在横节上,在端头缠好由盘跟绳,试安装高度是否合适,如不合适可用立节调整,然后把胶垫放在锁口内,将锁母拧至松紧适度.把护口盘添满油灰后,向墙面找平,将外溢油灰除掉,擦净墙面.将下水口处外漏麻丝清理干净.
③、洗脸盆给水管连接:首先量好尺寸,配好短管,装上八字水门.再将短管另一端丝扣处涂油,缠麻,拧在预留给水管口.将铜管(或塑料管)按尺寸断好,须煨灯叉弯者把弯煨好,将八字水门与水嘴的锁母卸下,背靠背套在铜管或塑料管上,分别加好紧固垫(料),上端插入水嘴根部,下端插入八字水门中口,分
别拧好上,下锁母至松紧适度.找直,找正.
范文四：给排水施工工艺
给水管道工程
（一）设计概况
给水管道位于道里东侧人行道单侧设置，给水主线为DN200、DN400两种球墨铸铁管，支线为DN200球墨铸铁管。
管道中心线距离道路中心线为6.6米，管线采用DN200和DN400mm球墨铸铁管K9级，DN200壁厚6.4mm， DN400壁厚8.1mm。球墨铸铁管道采用橡胶圈柔性接口。球墨铸铁管道设置不小于200mm厚的中粗砂垫层。管道试验压力为1.0MPa，试压合格后应对管道进行清洗消毒。清洗消毒合格后方可使用。
（二）主要工程数量：
DN400球墨铸铁管：450米；DN200球墨铸铁管：28米，DN100钢管：8米；
DN200闸阀2个，DN400闸阀3个；Φ1200，DN200闸阀井2座，Φ2000，DN400闸阀井3座，SS100/65钢管安装Ⅱ立式消火栓4个。
（三）施工方法
管沟施工原则：先深后浅，自下而上；跨越挡土墙或结构物处要先于墙基础施工，采取有力措施，保护既有管线；分段开挖见缝插针，为总体施工创造条件。
1. 管沟开挖：
开挖前现场进行清理，根据管径大小，埋设深度和土质情况，确定底宽和边坡坡度。一般使用挖掘机开挖，只有当挖深较小，或避免对周围振动及需探险查时才用人工开挖。使用机械开挖时，底部予留20cm用人工清理修整，不得超挖。挖出的土方不应堆在坡顶，以免因荷载增加引起边坡坍塌，多余土方要及时拉走。沟底不应积水，应有排水和集水措施，及时将水用抽水机排走。
2. 给水管道基础：
沟槽底不得超挖，管基在软地基地段时，视具体情况现场处理。本工程球墨铸铁管采用中粗砂垫层，砂垫层宽度为管径加0.5m，厚度为200mm，砂基夹带石子不得大于10mm，且含量不得大于10%。基础厚度按图纸设计要求，分两次施工，第一次铺砂至管底高程，整平夯实后进行管道安装；第二步在管道就位并经检查无误后进行。
球墨铸铁管管件支墩采用小钢模拼装，人工浇筑振捣。
3. 管道安装方法：
（1） 工艺流程 下管 安装机具设备顶推管子使之插入系口 检查完工
（2） 安装要点
1) 在沟槽检底后，经核对管节、管件位置无误后立即下管，下管采用高强尼龙软吊带，缠绕管身，用吊车慢慢下入基础，管下不得垫方木、石子，以防损坏管身，管道必须放置在管沟中心。
2) 吊车由专人指挥，起吊速度均匀，回转速轻放，不得忽快忽慢，突然制动。
3) 清刷承口，除去所有粘结物，如砂子，泥土和松散涂层及可能污染水质、划破胶圈的附着物。
4) 上胶圈时，先将胶圈清理洁净，然后将胶圈弯成心形或花形放在承口槽内部位，并用手压实，确保各个部位不翘不扭。
5) 插口端应是圆角并有一定锥度，在胶圈内表面和插口外表面刷润滑剂，润滑剂均匀刷在承口内已安装好的橡胶圈内表面，在插口外表面刷润滑剂应刷到插口坡口处。
6) 插口对承口找正，两根管身中部栓吊装带，挂手板葫芦，扳动手扳葫芦，使插口拉入承口。并注意插口一定要拉到白线的位置，保证角度≯3度。
7) 第一节管与第二节管安装要准确，管子承口朝来水方向。安完一节管后，应用钢丝绳和手扳葫芦将它锁住，以防止脱口。安装后，应检查插口推入承口的位置是否符合要求，探尺深入承插口间隙中检查胶圈位置是否正确。
安管允许偏差表
管道安装前，宜将管、管件按施工设计的规定摆放、摆放的位置应便于起吊及运送。
起重机下管时，起重机架设的位置不得影响沟槽边坡的稳定；起重机在高压输电线路附近作业与线路间的安全距离应符合当地电业管理部门的规定。
管道应在沟槽地基、管基质量检验合格后安装，安装时宜自下游开始，承口朝向施工前进的方向。
管道安装完毕后进行水压试验，试验压力1.0Mpa。
给水管道施工严格按设计及施工规范进行，按验收标准进行管道打压和隐蔽验收。
4. 管道试验
管道安装完成后，应进行强度和严密性试验。
给水管道试验
为了保证给水管道水压试验的安全，需做好以下两工作：
（1）准备工作 试验前的准备工作。
1）后背安装：根据总顶力的大小，预留一段沟槽不挖，作为后背（土质较差或低洼地段可作人工后背）。后背墙支撑面积，应根据土质和试验压力而定，
一般土质可按承压15t/m2考虑。后背墙面应与管道中心线垂直，紧靠后背墙横放一排枋木，后背与枋木之间不得有空隙，如有空隙则要用砂子填实。在横木之前，立放3~4根较大的枋木或顶铁，然后用千斤顶支撑牢固。试压用的千斤顶必须支稳、支正、顶实。以防偏心受压发生事故。漏油的千斤顶严禁使用。试压时如发现后背有明显走动时，应立即降压进行检修，严禁带压检修。管道试压前除支顶外，还应在每根管子中部两侧用土回填1/2管径以上，并在弯头和分支线的三通处设支墩，以防试压时管子位移，发生事故。
2）排气：根据在管道纵断上，凡是高点均应设排气门，以便灌水时适应排气的要求。两端管堵应有上下两孔，上孔用以排气及试压时安装压力表，下孔则用以进水和排水。排气工作很重要，如果排气不良，既不安全，也不易保证试压效果。必须注意使用的高压泵，其安装位置绝对不可以设在管堵的正前方，以防发生事故。
（2）试压 试压包括：
1）试压的有关规定：管道分段试压的长度，一般不超过1000m，试验压力按设计要求为1.0Mpa。
2）试压：试压段两端后背和管堵头，接口初次受力时，需特别慎重，要有专职人员监视两端管堵及后背的工作状况，另外，还要有一人来回联系，以便发现问题及时停止加压和处理，保证试压安全。试压时应逐步升压，压力降不大于0.05MPa，不可一次加压过高，以免发生事故。每次升压后应随即观察检查，在没有发现问题后，再继续升压，逐渐加到所规定的试验压力为止。
加压过程中若有接口泄漏，应立即降压修理，并保证安全。
5. 管道回填
管道回填应在管道安装，管道基础完成后并井室砂浆强度达到设计标号70%后进行。回填分两步进行：先填两侧及管顶0.5m处，接口处予留出，待水压试验，管道安装等合乎要求后再填筑其余部分。回填应对称、分层进行，每层约30cm，按要求夯实，以防移位，逐层测压实度。
排水管道工程
（一）设计概况
本工程排水采用雨污合流的形式，雨、污水为单侧设计，沿改造道路非机动车道东侧敷设，管道中心线距离道路中心线为5.1米。
雨水管线系统主管采用d800平口式钢筋混凝土排水管（Ⅰ级）铺设，基础采用120°混凝土基础。雨水管道采用现浇混凝土套环接口，加止水带连接。
雨水口连接管及雨水接户支管采用DN300和DN500高密度聚乙烯双壁波纹管铺设，基础采用中粗砂基础。接口采用承插式橡胶圈接口。
雨水口一般路段按40m间距设置。连接管件采用管径DN300高密度聚乙烯双壁波纹管，雨水口采用偏沟式双箅雨水口，高程较周围路面低3cm，雨水口接入检查井支管纵坡均为0.01，雨水口井底埋深1米，周边均加固处理。
在旧路面破板结束后进行排水管道施工。路基挖方可以同时施工。
（二）主要工程数量
DN300HDPE：128米，DN500HDPE：48米，d800钢筋混凝土排水管（Ⅰ级）：457米，Φ1000收口式污水检查井4座，Φ1250盖板式污水检查井11座，Φ1250污水检查井（沉泥井）3座。
（三）施工方法
施工主要工艺流程为：沟槽开挖→基坑支护→地基处理→基础施工→管道安装→基坑回填土。根据施工安排采取平行流水作业，避免沟槽开挖后暴露过久，引起沟槽坍塌，同时可充分利用开挖土进行基坑回填，以减少施工现场的土方堆积和土方外运数量。排水管道施工工艺和方法如下：
1. 管沟开挖
根据现况管线的分布和实际地质情况，拟采用人工配合机械开挖的方法。人工填土层用机械开挖和人工开挖，分别采用１:0.25和1:0.33的放坡系数，开挖沟底宽，应比管道构筑物横断面最宽处侧加宽0.5米，以保证基础施工和管道安装有必要的操作空间， 开挖弃土应随挖随运，以免影响交通；场地开阔处，开挖弃土应置于开挖沟槽上边线1.0米以外，以减少坑壁荷载，保持基坑壁稳定；沟槽开挖期间应加强标高和中线控制测量，以防超挖。当人工开挖沟槽深度超过2.0米且地质情况较差时，需对坑壁进行支撑。当采用机械开挖至设计基底标高以上0.2米时，应停止机械作业，改用人工开挖至设计标高。
2. 地基处理
管沟开挖完毕，按规定对基底整平，并清除沟底杂物，如遇不良地质情况或承载力不符合设计要求应及时与甲方、设计、监理单位协商，根据实际情况分别采用重锤夯实，换填灰土、填筑碎石、排水、降低水位等方法处理。经检查符合设计及有关规定要求后及时施工基础以封闭基坑。
覆土大于3.5米采用20cm砂垫层基础，整平夯实后做管道基础。管道基础覆土大于3.5米采用180°混凝土基础，钢丝网水泥砂浆抹带接口，覆土≤3.5米采用120°混凝土基础，钢丝网水泥砂浆抹带接口。
3. 管道安装
管道安装应首先测定管道中线及管底标高，安装时按设计中线和纵向排水坡度在垂直和水平方向保持平顺，无竖向和水平挠曲现象。雨水管为现浇混凝土套环接口。管道安装时，管道接口要密贴，接口与下管应保持一定距离，防止接口振动。管道安装前应先检查管材是否破裂，承插口内外工作面是否光滑。
管道安装前，宜将管、管件按施工设计的规定摆放，摆放的位置应便于起吊及运送，起重机下管时，起重机架设的位置不得影响沟槽边坡的稳定。
管道安装应采用专用工具起吊，装卸时应轻装轻放，运输时应稳、绑牢、不得相互撞击；管节堆放宜选择使用方便，平整、坚实的场地，堆放时应垫稳，堆放层高应符合有关规定，使用管节时必须自上而下依次搬运。
管道应在沟槽地基，管基质量检验合格后安装，安装时宜自下游开始，承口朝向施工前进的方向，管节下入沟槽时，不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞，沟内运管不得扰动天然地基。
管道采用天然地基时，地基不得受扰动；槽底为坚硬地基时，管身下方应铺设砂垫层，其厚度须大于150mm；与槽底地基土质局部遇有松软地基，流沙等，应与设计单位商定处理措施。
管道安装时，应将管节的中心及高程逐节调整正确，安装后的管节应进行复测，合格后方可进行下一工序的施工。
管道安装时，还应随时清扫管道中的杂物，管道暂时停止安装时，两端应临时封堵。
雨期施工时必须采取有效措施，合理缩短开槽长度，及时砌筑检查井，暂时中断安装的管道应临时封堵，已安装的管道验收后应及时回填土；做好槽边雨水
径流疏导路线的设计，槽内排水及防止漂管事故的应急措施；雨天不得进行接口施工。
新建管道与已建管道连接时，必须先检查已建管道接口高程及平面位置后，方可开挖。
给水管道上采用的闸阀，安装前应进行启闭检验，并宜进行解体检验。 沿直线安装管道时，宜选用管径公差组合最小的管节组对连接，接口的环向间隙应均匀，承插口间的纵向间隙不应小于3mm。
闸阀安装应牢固、严密、启用灵活、与管道直线垂直。
钢筋混凝土管节安装前应进行外观检查，发现裂缝、保护层脱落、空鼓、接口掉角等缺陷，应进行修补并经鉴定合格后，方可使用。
管座砼采用分层浇筑，管座平基混凝土抗压强度应大于5.0N/mm2，方可进行安管。管节安装前应将管内外清扫干净，安装时应使管节内底高程符合设计规定，调整管节中心及高程时，必须垫稳，两侧设撑杆，不得发生滚动，管节中心，高程复验合格后，应及时浇筑管座砼。
钢筋砼管安装时，插口进入承口后，应将管节接口环向间隙调整均匀，再用水泥砂浆填满、捣实、表面抹平，接口必须平直，填料密实，饱满、表面平整、不得有裂缝现象。
检查井底基础与管道基础同时浇筑，排水管检查井内的流槽，宜与井壁同时砌筑，表面采用水泥砂浆分层压实抹光，流槽应与上下游管道底部接顺。
给水管道的井室安装闸阀时，井底距承口或法兰盘的下缘不得小于100mm，井壁与承口或法兰盘外缘距离不应小于250mm（DN400mm）。
井室砌筑应同时安装踏步，位置应准确，踏步安装后，在砌筑砂浆未达到规定的强度前不得踩踏，砌筑检查井时还应同时安装预留支管，预留支管的管径、方向、高程、应符合设计要求，管与井壁衔接处应严密，预留支管的管口宜采用低强度等级的水泥砂浆砌筑封口抹平。
检查井接入的管口应与井内壁平齐，当接入管径大于300mm时应砌砖圈加固，圆形检查井砌筑时，应随时检测直径尺寸，当四面收口，每层收进不应大于30mm，当偏心收口时，每层收进不应大于50mm。
砌筑检查井、雨水口的内壁应采用水泥砂浆勾缝，内壁抹面应分层压实，外壁应采用水泥砂浆搓缝挤压密实。
检查井及雨水口砌筑至设计标高后，应及时浇筑或安装顶板、井圈、盖好井盖。
雨期砌筑检查井及雨水口时，应一次砌起，为防止漂管，可在侧墙底部预留进水孔，回填土前应封堵。
雨水口位置应符合设计要求，不得歪扭，井圈与井墙吻合，井圈与道路边线相邻边的距离应相等，雨水管的管口应与井墙平齐。
管道施工完毕，在回填土前，雨水管道则应采用闭水法进行严密性试验，试验可分段进行，管道试验合格后，方可进行土方回填。
回填土时，槽底至管顶以上50cm范围内不得含有机物及大于50mm的砖、石等硬块，应分层回填，分层夯实，每层厚度不得大于300mm，回填土的密实度必须满足有关要求。
4.回填
回填前应排除积水，并保护接口不受损坏。回填填料符合设计及有关规定要求，施工中可与沟槽开挖、基础处理、管道安装流水作业，分段填筑，分段填筑的每层应预留0.3米以上与下段相互衔接的搭接平台。管道两侧和检查井四周应同时分层、对称回填夯实。管道胸腔，部分采用人工或蛙式打夯机(基础较宽)每层0.15米厚分层填筑夯实，管顶以上采用蛙式打夯机，每层0.3米厚分层填筑夯实,回填密实度严格按回填土的压实度标准执行。
5.排水管道的闭水试验
排水管道闭水试验是在试验段内灌水，井内水位不低于管顶经上2m（一般以一个井段为一段），然后，在规定的时间里，观察管道的渗水量是否符合标准。
试验前，用1:3水泥砂浆将试验段两井内的上游管口砌24cm厚的砖堵头，并用1:2.5砂浆抹面，将管段封闭严密。当堵头砌好后，养护3~4d达到一定强度后，方可进行灌水试验。灌水前，应先对管接口进行外观检查，如抹带有裂缝，脱落等缺陷，以便及时进行修补，以防灌水时发生漏水而影响试验。
漏水时，窨井边应设临时行人便桥，以保证灌水及检查渗水量等工作时的安全。严禁站在井壁上口操作，上下沟槽必须设置立梯、戴上安全帽，并预先对沟壁的土质、支撑等进行检查，如有异常现象应及时排除，以保证闭水试验过程中的安全。
范文五：给排水施工工艺
给排水施工工艺
1、工程概述
本工程设计仅为二层熟食制作区、面包房、生鲜区食品加工区和一层美食街的给排水设计，以及一至三层招商店铺的给排水设计。
1.1给水系统
本工程由业主从右下角引入DN100给水管，水压为3kg/cm2。一~三层招商店铺的生活给水每层集中留头和一层美食街的给水直接利用城市管网水压供水，二层熟食制作间、面包房及生鲜区食品加工的供水由屋顶水箱供水。
1.1.1纯水系统
本次设计不设集中纯水供应系统，仅在生鲜区内局部用纯水处安装小型净化器。
1.1.2热水系统
本次设计不设集中热水供应，在生鲜区需用热水处约2.5m高的位臵安装适当容量的热水器，该处增设热水管道、相应水槽之水龙头采用冷热型产品。
1.1.3排水系统
建筑排水：室内污废分流，底层单独排出，招商店铺、岛柜及空调凝结水的生活废水排至室外排水沟；一层美食街的生活污水经室外业主的隔油池处理后再排入城市污水管网；二层熟食制作间、面包房及生鲜食品加工区的生活污水经地下室的隔油处理，隔油池的有效容积总计为6.0m3，隔油池设臵在地下室，其位臵和进出口接管方位、排入何处由现场决定。二层熟食制作间、生鲜区、面包区的所有水槽均应增设小型地上式隔油池，设臵在水槽的下方。
2、工程特点及难点
(1)工程量大，施工专业及施工队伍多，各专业管线及设备较集中，对施工管理和协调要求很高。
（2）交叉作业多，对设备管道等材料成品及施工人员的身体健康的
保护措施要健全，对安全生产要求严格。
（3）确保管道强度，严密性试验及灌水试验合格。
（4）排水管道的坡度必须符合设计要求,严禁管道倒坡。
（5）做好各种管道的成品保护特别是排水管道不受破坏。
2.1难点及解决方法
（1）场内管、线复杂、繁多，施工队伍人员多，要正确处理好与其他施工队伍的协调，施工顺序和时间的把握，与其他专业交叉作业时所产生的矛盾是施工中的一个难点。要尽量减少矛盾，首先要求施工人员要熟悉图纸，特别是综合管线布臵图，充分理解设计意图，一旦发现问题要及早提出，主动提出合理化建议，积极参加或组织各种协调会议。把自己的施工计划，对工作面的时间要求，对施工空间的要求等要及时提交给监理和其他施工单位，做到所有施工严格按计划进行。对各专业管道的交叉坚持小管让大管，下管让上管，有压管让无压管的基本施工原则，制定出切实可行措施，使施工顺利快速进行。
（2）套管及管道预埋，需与土建施工同步进行，施工完成后也基本上无法进行修正或更换。在预埋前吃透施工图纸，详细标出需预埋的具体位臵和标高，备足预埋所需的材料，注意了解土建施工的时间，预埋时集中较多人手敷设，并且要对数量、位臵进行反复的检查核对，在灌砼的同时派人旁站，保证套管或管道不能偏移，变形，必要时还要采取加固措施。
（3）二次安装的钢管镀锌层保护也是一个难点。在吊装运输中要轻吊轻放，管道受力点要放软性垫层，管道安装时管钳的卡位要用专业套管保护。
3.主要工程量表
4.施工工序安排
支架安装
施工准备技术交底水管套丝
干管及阀件安装支管及阀件、部件安装管道水压试验管网消毒
调试验收交工
补 洞
4.2排水系统
施工准备管安装放线
UPVC调试验收交工
补洞
5.管道支、吊架安装
（1）管道支、吊、托架均需做防腐处理，消防水管支架需进行镀锌防腐。其热镀锌质量应符合设计及规范要求，镀锌层厚度≥80μm，表面光滑无脱落现象。
（2）位臵正确，埋设平整牢固，固定在建筑结构上的支吊架不得影响结构安全。
（3）支架与管道接触紧密，绝缘支吊架采用橡胶垫，厚度为5mm，
长度为φ+40mm。
（4）给水立管管卡安装，层高小于或等于5m，每层安装1个，层高大于5m，每层不少于2个。管卡安装高度，距地面1.5～1.8m，2个以上管卡可匀均安装。
（5）钢管水平安装的支架间距，如设计无要求，应符合下表规定：
6.管道安装
（1）给排水管道所用管材、附件应进行全面检查，不得有损坏和裂纹，管材必须符合设计要求，且应有合格证和出厂检验报告。
（2）检查预留孔洞的正确性，且符合设计要求。
（3）管道采用法兰连接时，法兰应垂直于管子中心线，法兰阀门连接用的密封垫为橡胶垫片。连接螺栓的螺杆露出螺母长度一致，且不大于螺杆直径1/2。
（4）钢管采用螺纹连接时，应保证螺纹无断丝，镀锌钢管和配件的镀锌层无破损，螺纹露出部分防腐良好，接口处无外露油麻等缺陷。
（5）管道切割时锯片应与管道轴线垂直，切面偏差不允许超过
1.5mm。
（6）丝接钢塑管应在管端表面及螺纹处统一涂上防锈剂，如使用密封带时也要先涂上防锈剂后再缠上密封带。
（7）管道连接后，应对外露螺纹部分及所有钳痕和表面损伤的地方涂上防锈剂。
（8）给排水管道穿越隧道外墙结构时，必须设臵防水套管。
（9）需二次安装的站内消防管道应进行编号标识，然后再拆下镀锌，镀锌采用热镀锌法。
（10）UPVC管道在装卸和施工过程确保不受损伤，管道平放地面，地面应先将钉子等尖锐物清扫干净。
（11）UPVC管采用溶接剂连接，首先用带清洁剂的干布清扫管道接头和配件插座内壁，去除油污和潮气。
（12）UPVC管在管道接头插入后用手旋转至少1/4圈以保证接合紧固无漏隙。
（13）管道安装时，未完工的管道敞口处临时封闭，防止杂物掉入管内。
（14）管道安装应遵循“先大管、后小管，先立管、后支管，先地下、后地上”的原则进行。管道外观要求横平竖直。坐标及标高允许偏差如下表：
（15）管道穿越楼板、墙的孔洞应按设计要求进行封堵，钢管穿墙及楼板封堵同环控专业，PVC管道过墙、楼板封堵应符合下列要求：
①将PVC管壁与洞内表面清理干净，无浮土，干燥，无霜冻。 ②选用适合规格的阻火圈在墙体两侧或楼板下侧并用膨胀螺栓固定。
③当管壁现洞壁间隙小于30mm时用防火胶填塞密实。
④当管壁现洞壁间隙大于30mm时用防火泥填塞密实。
7.阀门及部件安装
（1）阀门及管件安装前应进行检查，保证其规格、型号符合设计要求，清除杂物，并保护好结合面。
（2）阀门安装前应进行耐压强度试验。试验应以每批（同牌号、同规格、同型号）数量中抽查10%，且不少于一个，如有漏、裂不合格的应再抽查20%,仍有不合格的则须逐个试验。对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个作强度和严密性试验。强度和严密性试验压力应为阀门出厂的压力，同时应有试验记录备查。
（3）阀门及部件安装应符合设计要求连接紧密，在最终验收前不得有漏水痕迹。阀门安装进出口方向正确，朝向合理，便于操作及维修，安装后的阀门启闭灵活、准确，表面洁净。有传动装臵的阀门，指示机构的位臵应正确，传动可靠，无卡涩现象。
（4）管件表面不得有裂纹、垂皮和麻面。
（5）柔性短管的安装应在两端管道安装固定好后才能施工，其两端管道需分别设臵支架，不能让柔性短管承担管道重量。
8.卫生器具配件安装
（1）卫生器具的连接管,煨弯应均匀一致,不得有凹凸等缺陷。
（2）卫生器具及给水配件安装：安装高度应符合设计要求，安装标高的允许偏差值应符合施工规范要求。
（3）连接卫生器具的排水管径和最小坡度应符合设计要求。
（4）卫生器具排水的排出口排水管承口的连接必须严密不漏。
（5）卫生器具的排水管径和坡度，必须符合设计要求和施工规范规定。
（6）排水栓、地漏的安装应平正、牢固、无渗漏。排水栓应低于盆、槽层表面2毫米，低于地表面5毫米，地漏低于安装处排水表面5毫米。
（7）卫生器具给水配件的安装应符合以下规定：镀铬件完好损伤，接口严密；启闭部分灵活，安装端正，表面洁净，无外露油麻。
9.管道水压试验
9.1.1管道试压应分区、分系统进行，试压管长度不得超过1000m。
9.1.2管道支座混凝土应达到设计强度后方可进行水压试验。室外埋地管道需等试压合格后再能填土。
9.1.3试压前应做好以下工作：
9.1.3.1检查试压仪表应灵敏，精度不低于1.5级,表的满盘刻度为最大被测值的1.5～2倍，且不少于2块；
9.1.3.2临时供水及排水应落实，管路畅通，排水管径截面不小于主管径的60%，排水管引至道床排水沟内。
9.1.3.3管路高点应设臵排气孔。
9.1.3.4支座接口牢固，必要时管段和附件应进行临时加固。
9.1.3.5试压前应拆除电动阀门等 ，用临时短管代替。
9.1.4按设计要求，给水管道试验压力为工作压力的1.5倍，稳压30min，压力降不大于0.05MPa且无渗漏水现象为合格；然后降至工作压力进行严密性试验，同时用1.5kg以下圆头小锤沿焊缝周围10～20mm处轻敲，无渗漏现象即为合格。
9.1.5试压合格后填写“管道试压记录表”。
10.管道水冲洗、消毒：
10.2.1管道试压合格后应进行水冲洗。首先检查管路中各阀门的启闭情况，熟悉冲洗顺序，避免重复漏项的现象。定好进出水口的位臵及废水的排放点。
10.2.2冲洗的顺序分系统、分段进行。
10.2.3冲洗过程中应反复拆除过滤器滤网，清除杂物。
10.2.4冲洗的水流量不小于设计流量，流速不小于1.5m/s。
10.2.5冲洗主管的水排至道床排水明沟，流向废水泵房用潜污泵排放。
10.2.6冲洗支管时，出水口必须接临时管道，水排至就近的废水池或道床排水明沟。
10.2.7出口水的色度目测与入口的色度基本一致为合格。
10.2.8生活用水管道冲洗后应用含20-30mg/L游离氯的水在管道中留臵24h以上进行消毒，消毒后用生活饮用水进行冲洗直至管道内无味、目测干净为止。并填写《给水系统消毒、冲洗记录》。
10.2.9冲洗合格后及时填写《管道冲洗记录表》并进行临时封闭，钢管可进行满水封闭。
11.排水管道灌水试验
11.4.1室外排水管及风道内需安装套管的排水管应在灌水试验完成后才能进行隐蔽。
11.4.2管道灌水高度不低于底层地面高度，满水15min后，再灌满延续5min，液面不下降为合格。
11.4.3灌水试验合格后应及时填写《灌水试验记录》
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