每李的炮摸
范文一：综合实训活动感想
义工活动感想
在征得
一走进天成小学 , 给人的就是一种活泼 , 热情 , 好客的感觉 . 我在走向二年级 1,3班的教室 时 , 碰到了一群小孩子 , 我跟他们说我们今天来这里是教 1.3班的学生们设计贺卡 , 他们就异 口同声的说
班会活动开展的场面可以说是十分的热闹 .3班的学生被分成三组 , 分别由擅长画老虎的 朱 XX, 擅长画海豚的程 XX 和擅长画蝴蝶的朱 X 和我负责教他们绘画并设计 . 孩子们接连不断 的提问既让我们忙碌又让我们开心 , 开心的是他们有着良好的创造思维和动手能力 .
时间这么快的在这场气氛浓厚的班会活动中流走 , 我还来不及再跟这些活泼可爱的孩子 们多说几句话 , 却要依依不舍的与他们告别 . 这群孩子们给我的印象最深的就是他们良好的 感恩教育 . 为了送给他们母亲一份自己设计的
这次活动我负责了部分的组织工作 , 使我与人沟通的能力有所提高 . 同时让我看到了民工 子女们优良的道德素质 , 这不仅指的是他们拥有一颗感恩的心 , 而且也指的是他们的礼貌和 好客 . 我相信随着人们观念的改变和社会制度的完善 , 农民工子女们将会和其他孩子们一样 拥有平等的教育机会 , 能够快乐健康的成长 .
范文二：机加工综合实训
目 录
第1章 工程实践训练的任务和目的.......................... 1
1.1 工程实践训练的目的 ................................... 1 1.2 工程实践训练的任务 ................................... 1 第2章 机加工自动线的基本组成和工作原理 .................. 2
2.1 机加工自动线的用途 ................................... 2 2.2 机加工自动线的基本组成和工作原理 ..................... 2 第三章 机加工自动线控制系统的基本组成及各电器元件的作用 .... 5
3.1机加工自动线控制系统的基本组.......................... 5 3.2各电器元件的作用...................................... 5 第四章 机加工自动线控制系统的操作训练 .................... 6
4.1 操作前的准备 ......................................... 6 4.2 全线全自动方式下的操作 ............................... 6 4.3 全线半自动方式下的操作 ............................... 7 4.4 手动方式下的操作 ..................................... 7 第五章 机加工自动线控制系统的编程及其调试 ................. 8
5.1 顺序功能图 ........................................... 8 5.2 PLC源程序........................................... 10 5.3 程序的调试 .......................................... 14 结束语 ............................................... 15 附录 ................................................. 16 电气信息学院工程实践训练评分表 ......................... 21
第1章 工程实践训练的任务和目的
1.1 工程实践训练的目的
本次机加工自动线控制系统工程实践综合训练的目的是要将所学的《电气控制与PLC》课程的理论知识和技能运用到工程实践中去，解决工程实践中遇到的一些实际问题，以提高分析问题和解决问题的能力。通过操作、调试、排障等工程实训，使学生熟悉机加工生产自动化的运行，掌握自动线PC控制系统的布线工艺、调试和维护方法，增强PC的工程应用能力，为将来从事PC应用方面的技术工作打下基础。
1.2 工程实践训练的任务
（1）了解机械加工生产自动线的组成。
（2）了解自动线的传动部分，也即液压传动的原理。 （3）了解和掌握PLC是如何控制各传动部分工作的。
（4）自己动手编写一个传动工位的PLC程序，并通过模拟仿真验证自己的程序。 （5）实践中一个重要的技能就是排查故障，在指导老师设置了一个故障后，学生能查出并排除该故障。
（6）总结本次工程实践，是否有所收获。
第2章 机加工自动线的基本组成和工作原理
2.1 机加工自动线的用途
在大批量生产条件下，由于产品品种单一，产品结构稳定，而且产量大，一般都具备有工步、工序自动化和流水作业的基础，建立自动线使产品零件加工工艺过程自动化是少品种大批量生产实现自动化的一种良好方式。因此，在机械行业，机加工自动线得到了广泛的运用。
2.2 机加工自动线的基本组成和工作原理
1.机械部分的基本组成和工作原理
自动线由8个工位和上下料工位组成，单面加工，随行夹具传送工件、能完成铣端面、镗孔、钻孔、扩孔、攻丝、钻深孔、检查与转位等功能。其工作状态有 5种 :全线全自动、全线半自动、全线回原位、单机自动和单机点动。采用分散控制方式 ,其信号传递布置示意图如下：
步进装置向前，把原料送入定位装置定位，夹紧机构夹紧，同时，步进装置后退。然后依次经过铣断面，镗孔、钻孔、检查、扩孔、攻丝、转位和深钻孔各个工序。
2.液压部分的基本组成和工作原理
（1）液压部分工作原理图如下：
当电磁阀YV1通电时，液压油通过左边油路进入大腔，小腔中的液压油经过右边油路流回油箱，推动活塞向右运动，同时带动传输带向前运动；当YV2通电时，液压油经过左边油路进入小腔，大腔中的液压油经过左边油路流回油箱，推动活塞向左运动，同时带动传送带向后运动。 （2）定位、夹紧机构液压部分工作原理图如下：
铣
SQ4SQ3
钻
扩
镗
攻
深
定位拔销
12
11
KP3
YV34
定位机构液压传动部分
KP4
铣
19
20
钻扩
21
镗
22
攻
23
深
24
SQ5
松开夹紧
SQ6
YV6
18
YV5
夹紧机构液压传动部分
图2-2-2定位、夹紧机构液压部分工作原理图
当电磁阀YV3通电时，液压油经过左边油路进入大腔，小腔中的液压油经过右边油路回到油箱，使活塞向上运动，也即定位；当电磁阀YV4通电时，液压油经过右边油路进入小腔，大腔中的液压油经过左边油路回到油箱，使活塞向下运动，也即拔销。
（3）转位动力头液压传动部分工作原理
a左右转
当电磁阀YV74通电时，液压油经过左边油路进入左腔，右腔中的液压油经过右边油路流回油箱，使活塞向右运动，也即右转；当电磁阀YV72通电时，液压油经过右边油路进入右腔，左腔中的液压油经过左边油路流回油箱，使活塞向左运动，也即左转。
左转右转
SQ71SQ74
SQ72
抬起放下
35
SQ73
YV74
30
YV72
YV73
3433
YV71
图2-2-2a转位动力头液压传动部分左右转工作原理 图2-2-2b转位动力头液压传动部分抬起放下工作原理
b抬起放下
当电磁阀YV71通电时，液压油经过右边油路进入大腔，小腔中的液压油经过左边油路流回油箱，使活塞向上运动，也即抬起；当电磁阀YV73通电时，液压油经过左边油路进入小腔，大腔中的液压油经过右边油路流回油箱，使活塞向下运动，也即放下。
第三章 机加工自动线控制系统的基本组成及各电器
元件的作用
3.1机加工自动线控制系统的基本组
机加工自动线控制系统主要由PLC、接触器、行程开关、转换开关、按钮和相关保护电路组成。
3.2各电器元件的作用
（1）PLC
PLC是控制系统的核心，它接收各种信号，从而发出控制命令控制接触器动作，发出信号。 （2）接触器
通过接触器的断开闭合，使相关电路通断，达到控制要求。 （3）行程开关
行程开关的动作可以向PLC发出相关信号，使PLC发出相应控制指令转换开关当有几种不同的工作方式时，可以通过转换开关进行切换，使系统在要求下运行。 （4）按钮
发出各种控制信号 （5）保护电路
为了系统安全运行和PLC的安全，必须有相关保护电路，使系统稳定运行。
第四章 机加工自动线控制系统的操作训练
4.1 操作前的准备
（1）接通计算机电源，启动计算机。用鼠标双击“mics”快接图标，打开“自
动线工艺流程及布置画面”窗口。单击该窗口的复位按钮，使画面中自动线的各单机都回到各自的原位。
（2）依次闭合试验桌电源板上的刀开关QS、机加工自动线中央控制台内的自动
开关QF1和QF2，以接通机加工自动线控制子系统的电源。
（3）闭合接口装置的电源开关，以接通机加工自动线接口子系统电源，使之处
于工作状态。
（4）在中央控制台的操作面板上，按下PLC的电源启动按钮SB4和冷却电机。 在完成上述准备工作后，即可对机加工自动线进行各种操作。
4.2 全线全自动方式下的操作
（1）根据自动线所要加工的工件件数m，用编程器给PC的计术器C100设定K
值，使K=m+9
（2）根据工件所要进行的加工工序，确定应在线的动力头和应离线的动力头，
将应在线的各动力头的“在线/离线”选择开关旋至“在线”位置，将应“离线”的各动力头的“在线/离线”选择开关旋至“离线”位置。最后将“模拟有料”开关旋至“有料”位置。
（3）将自动线工作方式选择开关SA2旋至“回原点”位置，再将PLC运行开关
SA1由“停止”位置旋至“运行”位置
（4）将自动线工作方式选择开关SA2旋至“连续”位置。
（5）启动运行：按下按钮SB1，电铃响后，按下启动按钮SB2，使机加工自动
运行。
（6）预停：按下预停按钮SB3，使自动线在完成了本次循环剩余的工作并回到
原点后自动停止运行。
（7）紧急停止：按下紧急停止按钮SB4，使自动线立即停止运行。
（8）按下急退/回原点按钮，可以使各动力头、检查头立即后退，退回原位后自
动停止。
4.3 全线半自动方式下的操作
（1）将自动线工作方式选择开关SA2旋自“单周”位置。
（2）根据自动线对工件加工工序的要求，将自动线各动力头的“在线/离线”
选择开关旋自要求的位置。
（3）将PC的运行开关SA1旋自“运行”位置。
（4）此后，自动线的启动、紧急停止、紧急后退和自动回原点的操作方法与全
线自动方式下的响应操作相同。
4.4 手动方式下的操作
（1）将自动线工作方式选择开关SA2旋至“手动”位置。
（2）将单机选择开关SA3或SB4旋至需要进行手动运行的单机的位置，以选中
该单机。
（3）将PLC运行开关旋至“运行”位置。
（4）根据所要手动运行的某个步，按下手持式按钮盒上SB6-SB11中的控制步
运行的某一按钮，所选单机即进行该步的运行；当松开该按钮是，所选单机将立即停止该步的运行；在未松开该按钮的情况下，若所选单机运行完该步，将自动停止运行。
第五章 机加工自动线控制系统的编程及其调试
5.1 顺序功能图
程序功能图如下：
M80020
.SB2 初始条件1
SA42
YV1.SQ2 KP2
输送带向前
SA4
3SET YV3.SQ4 KP3
定位
4SET YV5.SQ6 KP4
夹紧
钻深孔
输送带
向后
5
输送带
6
YV2.SQ1 KP1等待
7SA12
SA12
8
YV81
YV83
快进
10
SB5
9SQ82
YV81T0
SQ83+SB510
SQ8111
KM912
等待R KM9YV82
YV83S KM9K50
T0工进
SQ81
YV82YV83
快退
快退
=113
RST YV3.SQ3 SQ5
RST YV5YV4YV6拔销、松开
图8 机加工自动线钻深孔动力头按单周方式运行的流程图
图5-1 顺序功能图
5.2 PLC源程序
根据上面的顺序功能图的机加工自动线深孔钻按单机运行的梯形图
图5-2程序梯形图
5.3 程序的调试
（1）将程序写入PLC的内存中
打开三菱编程软件，新建一个FX2N文件，把梯形图程序输入文件中，再转换，选择PLC中的写出，选择范围，最后确定，程序已写入PLC的内存中。 （2）程序的调试
将程序写入PLC的内存后，打开监控。然后选择工作方式，按下启动按钮。监视程序的运行，看是否符合要求。
通过程序调试，发现程序有很多漏洞，例如： （1）用起保停编程时，掉了几步语句； （2）考虑不充分，使程序不完善； （3）没有预停、急停，使程序无法停止； （4）漏了初始条件，而且初始条件不清楚；
在赖老师的指导下，程序逐渐完善，达到了控制要求，实现了转位功能
结束语
此次工程实训我基本完成老师交予的任务，控制系统的控制情况也达到要求，调试结果让我很满意。
通过一周的工程实训，使我对机加工自动线有了一个深刻的理解，知道了液压传动系统及其工作原理，进一步加深了PLC认识，通过编程训练，使我更加熟练了起保停编程方法。
工程实训的一个重要目的是锻炼学生的实践能力，通过调试程序和排查故障，提高了我们分析问题的能力和解决问题的能力，在赖老师的耐心指导下，我顺利的完成了程序的调试和故障排除，收获颇丰。
致 谢: 感谢赖指南老师的精心指导以及胡海、游杰同学的协助，我才
得以正确完整的完成此次工程实训任务。
附录
头
4
7
力机
558
~
动电36M3
孔轴55钻主2555深9
MK8
RF8MK头
81机
457~
力70M动电3
45丝轴69攻主447MK7RF头
25机
446
~
力14M动电443
孔轴03扩主446M6KRF头
6933力机
5
~
动电58M333
孔轴47钻主335MK5RF头
0333力机4
~92M动电323孔轴81镗主234M4KRF头
47力机223
~动电36M面223
轴端主2522铣3MK3RF机
8112~电2
7M泵0312却69冷112MK2RF机
2
511电1~
14M泵113
压03液11
1MK1RF7
V
PC
AV022／09
83A
P8
4
5
6123
N
图
理原路线制控气电机动电动自工加机 2图QF1
L1QS
)
)
)
)
2
bcde6前
SV向1Y6头分
1
1
8181
退
力部Q8Q8SQ3Q后动动SS35丝传攻压2
液8QS1
63
V5YS22
传构
压机前
8
液测向SY41头检力其退头分
后力部前2)216a8动及动动V5向Y孔分孔传深部镗压1 液81
2钻动Q退3
5VS后7Y8
45S6225268前
44
4QS向SY16554
56
V6退头分构后力部7机7动动66
405孔传6位转扩压液314V8
8VY6VYY4
1
2
7377Q前2
7VSQY向S2
2335
343
转退VY33右后5转22左构
分S机部抬起
放下
3查动78
V2检传Y3Y压1液V定位拔
销松
开夹紧Y3
S22
深深前20S4向1头分
攻退力部分
攻分
动动部部后35
4动V孔传Y动钻压传传液镗压镗压1液液2VVY构构3Y11机 机S扩182位扩1紧6
定夹前2向S3136VV钻Y头分钻Y退后力部793动动削传铣
铣9铣压41P11液KK1V5
VY43
QYQQSSSS前
9
1
向2
2
16
M
0P12
PK7
PK后4
向83
V
Y输
送带液压传部动分
图
原理统动系传压线液动自加工机 3图SQ72
67
L 220VAC电源,来自图B.2 电N
动机电器控制线路原理图
N
COM原位 扩孔 动力 头 原位
攻丝
动力 头
转位
机构
原位
深孔114 钻动 力头油泵 油泵 冷却 泵、镗孔 各动钻孔 力头扩孔 主轴攻丝
电机过载 液压系统
1276327模拟有料 原位 铣端6764已快进面动30预开 L 220VAC电源,来自图B.2 电动机电器控制线路原理图
65 已工进
力头31启动 N
N
66
原位
镗孔32预停 COM已快进
67动力33急停 RUNPC运行
70已工进头
34急退/回原点
0 回原点工 71 原位 钻孔35点动/
1 单 作72 已快进动力36点动/ 机2
单机 方
半自动式73 已工进头 37点动 点3 全线 动
半自动选74
40
择点动 原位
半4 75 合格
检查41 点动 自5 1 76
机构不合格42 点动
动6
7743
音响试验
7 单
镗孔 44 信号灯试验 10
钻孔 机
45油泵运行 11
检查 46选
冷却泵运行 121 扩孔
47原位 13 攻丝 择
50原位
输送14 转位 51已向前带步157
52已向前进装16
53已拔销 置、17 54已定位 定位20镗孔 55机构21钻孔 56已松开夹紧22检查 57已夹紧23扩孔 机构 60已夹紧24攻丝
61已装料25转位 62已卸料26
图4 机加工自动线控制系统PLC输入接线图
24VDC,来自图Ｂ.224VDC,来自图Ｂ.2中稳压电源(ＤＧ)
中稳压电源(ＤＧ)
74
的输出端
75
74的输出端75COM1
机COM9FR3KM3
构
各铣端面左 转YV74
HLM3
0HL76
40动镗 孔FR4KM4
1深向 前YV81HLM4
41力FR5KM5
孔
主钻 孔2钻向 后YV82HLM5
42轴扩 孔
FR6
KM6
动快 速
6
3力YV83
HLM43电头
机COM2
M10
运油压过大
攻 丝
FR7
KM8KM7
YV卸 荷44行
KM7
HL62
4退 丝KM8
5电 铃BEHL63
45深孔钻
FR8
KM9
6蜂鸣器BU46HLM8
输
送向 前
YV1
7液压泵HLM1
47带HLB2
电机运行
步COM3
COM11
进装YV2
冷 却 泵
置向 后10HLM250HLB3
电机运行定位定 位YV3
11
单机手动HL151HLF2
机YV4
自
构拔 销12单 机
HL2HLF3
动半自动52夹夹 紧
YV5
13全 线HL3
工HLT2
半自动
53紧机COM4作M12
构方
松 开YV6
全线自动HL4HLT3
14式
54铣向 前YV1115全线自动
HL5回原点55端面向 后YV12各动力头HLP
动16原 位56
力快 速
YV13
自动线HLA
头
17原 位
57COM5
M13
镗YV21输送带步HLB1孔向 前20进装置原位60动YV22定位机构HLF1
力向 后21原 位61
头
快 速YV2322夹紧机构HLT1
原 位
62
向 前
YV31原 位
HL11
钻HL32
23铣63孔COM6
端M14
动YV32面
HL12
力向 后24快 进HL33动64
头HL13
快 速YV3325力工 进65
检向 前YV41头
快 退HL14
2666
查机向 后
YV42
27原 位
HL21
67构COM7
镗M15
扩孔
HL22孔向 前YV5130动快 进70动向 后YV5231力工 进HL23力头
71头快 速YV5332快 退HL24
72
攻快 进
YV61
33原 位
HL31
73丝HL61
动COM8
钻力孔
M16
头快 退YV62
34HL32动快 进74HL64
转抬 起YV71
35力工 进HL3375位HL73
头
、YV72
36快 退HL34右 转升76HL74
降
放 下
YV73
37
HL42
原 位
77
HL75
图7 机加工自动线控制系统PLC输出接线图
24VDC,来自图Ｂ.2
中稳压电源(ＤＧ)
77
的输出端78检COM查合 格
HL43
机100HL44构
不合格101原 位
HL51102扩快 进
HL52
孔103动COM力
工 进HL53头
104快 退
HL54105攻丝丝锥原位HL61106动力滑台原位
HL62
107头
COM
转位机构HL71原 位110升降机构HL72原 位
111原 位HL81深112孔快 进
HL82
113钻动COM
力工 进HL83114头
快 退
HL84115HLFR1油油 泵116泵、冷却泵
HLFR2
117冷
却COM
泵、铣端面HLFR3120各动镗 孔HLFR4121力头钻 孔HLFR5122主轴扩 孔
HLFR6
123电机COM
过攻 丝HLFR7124载
深孔钻
HLFR8125夹紧力过小HLTL126油压过大
HLTG
127
图8界面图
电气信息学院工程实践训练评分表
21
范文三：数控加工技术综合实训
数控加工技术综合实训 工作任务
及实施计划书
金肯职业技术学院
机械与汽车工程系
二 00九年十二月
目 录
工作任务一 面板操作--------------------------------------1 工作任务二 实切对刀--------------------------------------2 工作任务三 基本指令编程与练习----------------------------3 工作任务四 CYCLE95循环切削指令编程及练习-----------------4 工作任务五 CYCLE93切槽及 CYCLE97螺纹循环编程及练习-------5 工作任务六 综合实切--------------------------------------6
工作任务一:面板操作
步骤 教学内容 教学方法 工作任务一 面板操作
1、 面板操作与练习;
2、 接通电源、回基点的操作练习。
信息查询 (资讯) 学生(4人一组):
1、分组学习数控机床安全操作规程;
2、填写数控实训安全注意事项确认表;
3、了解数控加工的工作任务、数控机床基本操作、数控加
工常用的设备、工具、刃具、量具。
教师:
1、协调、答疑。
学生自主获 取信息
制定方案 (决策) (计划) 学生:
1、分组熟悉、掌握数控车工基本操作方案;
2、分组演示方案,相互讨论,确定方案;
教师:
1、点评学生演示的方案,提出注意事项;
2、协调、答疑。
启发引导法
方案实施 (实施) 教师:
1、介绍数控车床各组成部分及作用,车床的传动过程;
2、示范数控车床基本操作、答疑。
学生:
熟悉操作面板,练习接通电源、回基点的操作。
演示法 讲授法 学生自主完 成任务
修改完善 (检查) 学生:
1、学生组内互查机床基本操作、使用情况。
2、互查练习开车的情况,提出初评意见,修改。
教师:
巡查,点评共性问题。
启发引导法
评估 (评价) 学生:
分组汇报, 展示练习成果, 组间相互提问, 完成工作任务单。
教师:
根据汇报、提问、评价,进行任务总结,填写教师评价表。
启发引导法
工作任务二:实切对刀
步骤 教学内容 教学方法 工作任务二 实切对刀
1、 手轮法实切练习、千分尺的正确使用;
2、 MDI 方式下正确装刀、装夹工件实切对刀法设定刀补参
数及工件零点偏置的设定实切对刀练习。
信息查询 (资讯) 学生(4人一组):
1、熟悉手轮法实切、千分尺使用的基本操作;
2、熟悉刀具装夹、刀补参数设置、工件零点偏置步骤。
教师:
1、讲解、协调、答疑。
学生自主获 取信息
制定方案 (决策) (计划) 学生:
1、分组制定手轮法实切、千分尺使用基本操作方案;
2、分组制定刀具装夹、刀补参数设置、工件零点偏置的方
案;
3、分组展示方案,相互讨论,修改方案;
教师:
1、点评学生制定的方案,提出修改意见;
2、协调、答疑。
启发引导法
方案实施 (实施) 教师:
1、演示手轮法实切方法、千分尺使用方法;
2、演示刀具装夹、刀补参数设置、工件零点偏置的步骤;
3、组织、答疑。
学生:
手轮法实切、 刀具装夹、 刀补参数设置、 工件零点偏置设定
的操作。
演示法 讲授法 学生自主完 成任务
修改完善 (检查) 学生:
学生组内互查操作方案,提出初评意见,修改。
教师:
巡查,点评共性问题。
启发引导法
评估 (评价) 学生:
分组汇报, 展示练习成果, 组间相互提问, 完成工作任务单。
教师:
根据汇报、提问、评价,进行任务总结,填写教师评价表。
启发引导法
工作任务三:基本指令编程与练习
步骤 教学内容 教学方法 工作任务三 基本指令编程与练习
1、SIEMENS802D 系统的特点及主要编程指令代码 G0、G1基
本直线指令的编程及应用练习, 手动输入程序、 程序的编辑
与修改方法、 程序的模拟、 单段试运行与自动运行方式基本
直线指令编程阶台轴类工件的实切应用练习。
2、G2、G3圆弧插补指令的编程及练习;G2、 G3圆弧插补指
令的编程及练习圆弧指令件的切削练习、 圆柱、 圆锥、 圆弧
面综合件的切削。
信息查询 (资讯) 学生(4人一组):
1、掌握 SIEMENS802D 系统的特点及主要编程指令代码 G0、
G1、G2、G3等基本指令的编程及应用;
2、掌握手动输入程序、程序的编辑与修改方法、程序的模
拟、单段试运行与自动运行方式;
3、合理安排工艺路线
教师:
1、讲解、协调、答疑。
学生自主获 取信息
制定方案 (决策) (计划) 学生:
1、分组制定阶台轴类工件、圆柱、圆锥、圆弧面综合件加
工的基本操作方案;
2、分组展示方案,相互讨论,修改方案;
教师:
1、点评学生制定的方案,提出修改意见;
2、协调、答疑。
启发引导法
方案实施 (实施) 教师:
1、分析学生方案的特点;
2、组织、答疑。
学生:
阶台轴类工件和圆柱、圆锥、圆弧面综合件制作完成。
演示法 讲授法 学生自主完 成任务
修改完善 (检查) 学生:
学生组内互查工艺方案,提出初评意见,修改。
教师:
巡查,点评共性问题。
启发引导法
评估 (评价) 学生:
分组汇报, 展示练习成果, 组间相互提问, 完成工作任务单。
教师:
根据汇报、提问、评价,进行任务总结,填写教师评价表。
启发引导法
工作任务四:CYCLE95循环切削指令编程及练习
步骤 教学内容 教学方法 工作任务四 CYCLE95循环切削指令编程及练习
1、CYCLE95循环切削指令编程及练习;
2、CYCLE95循环切削指令编程及模拟练习
3、CYCLE95加工练习。
信息查询 (资讯) 学生(4人一组):
1、掌握 CYCLE95循环切削指令的基本参数及程序编制的格
式;
2.对照相应加工件合理安排工艺路线。
教师:
1、讲解、协调、答疑。
学生自主获 取信息
制定方案 (决策) (计划) 学生:
1、分组制定 CYCLE95循环外轮廓加工基本操作方案;
2、分组展示方案,相互讨论,修改加工工艺;
教师:
1、点评学生制定的方案,提出修改意见;
2、协调、答疑。
启发引导法
方案实施 (实施) 教师:
1、分析学生方案的特点;
2、组织、答疑。
学生:
外轮廓加工件制作完成。
演示法 讲授法 学生自主完 成任务
修改完善 (检查) 学生:
学生组内互查工艺方案,提出初评意见,修改。
教师:
巡查,点评共性问题。
启发引导法
评估 (评价) 学生:
分组汇报, 展示练习成果, 组间相互提问, 完成工作任务单。
教师:
根据汇报、提问、评价,进行任务总结,填写教师评价表。
启发引导法
工作任务五:CYCLE93切槽及 CYCLE97螺纹循环编程及练习
步骤 教学内容 教学方法 工作任务五 CYCLE93切槽及 CYCLE97螺纹循环编程及练习
1、CYCLE93切槽循环编程及练习,刀具第二刀补的建立与
调用练习 CYCLE93切槽循环编程及加工 CYCLE97加工练习;
2、 CYCLE97螺纹循环编程课、 CYCLE97螺纹循环编程练习及
模拟 CYCLE93、CYCLE97综合实切练习。
信息查询 (资讯) 学生(4人一组):
1、 掌握 CYCLE93、 CYCLE97循环切削指令的基本参数及程序
编制的格式;
2.对照相应加工件合理安排工艺路线。
教师:
1、讲解、协调、答疑。
学生自主获 取信息
制定方案 (决策) (计划) 学生:
1、分组制定 CYCLE93循环切槽加工基本操作方案;
2、分组制定 CYCLE97循环螺纹加工基本操作方案;
3、分组展示方案,相互讨论,修改加工工艺;
教师:
1、点评学生制定的方案,提出修改意见;
2、协调、答疑。
启发引导法
方案实施 (实施) 教师:
1、分析学生方案的特点;
2、组织、答疑。
学生:
槽、螺纹加工件制作完成。
演示法 讲授法 学生自主完 成任务
修改完善 (检查) 学生:
学生组内互查工艺方案,提出初评意见,修改。
教师:
巡查,点评共性问题。
启发引导法
评估 (评价) 学生:
分组汇报, 展示练习成果, 组间相互提问, 完成工作任务单。
教师:
根据汇报、提问、评价,进行任务总结,填写教师评价表。
启发引导法
工作任务六:综合实切
步骤 教学内容 教学方法 工作任务六 综合实切
1、 综合实切练习(以数控车中级标准进行) ;
2、 中级工应知测试、中级工应会测试;
3、 实训期末总结及设备保养
信息查询 (资讯) 学生分为六组:
1、学习中级工应知试题;
2.学习中级工应会试题。
教师:
1、讲解、协调、答疑。
学生自主获 取信息
制定方案 (决策) (计划) 学生:
1、分组制定数控车中级工试题基本操作方案;
2、分组展示方案,相互讨论,修改方案;
教师:
1、点评学生制定的方案,提出修改意见;
2、协调、答疑。
启发引导法
方案实施 (实施) 教师:
1、分析学生方案的特点;
2、组织、答疑。
学生:
完成相应中级工练习试题。
演示法 讲授法 学生自主完 成任务
修改完善 (检查) 学生:
学生组内互查工艺方案,提出初评意见,修改。
教师:
巡查,点评共性问题。
启发引导法
评估 (评价) 学生:
分组汇报, 展示练习成果, 组间相互提问, 完成工作任务单。
教师:
根据汇报、提问、评价,进行任务总结,填写教师评价表。
启发引导法
范文四：数控加工综合实训体会
数控加工综合实训体会(2012)
短短3周的的数控加工综合实训，过的很快但学到的确实很多。此次综合实训分成数控车加工、数控铣加工、特种加工3个部分，基本上安排每个部分为期一周的实训。来到实训工厂的第一天,指导老师首先给我们上安全课,告诉我们一定要严格服从实训指导老师的管理, 并说明什么可以做什么不可以做，要自己注
,不要到处乱跑,还给我们讲了很多生活中的安全事故,加强我们对安意安全操作
全的认识,提高对安全的重视，使我们的工作更加严谨细心，完成好本次实训的各项工作。
数控车加工、铣加工，将近一学期没有数车数铣练习，在实训中暴露出不少的问题，比如编程、对刀、刀具补偿等等。实训过程其实是一个不断发现问题、解决问题的过程，通过实训掌握数车数铣的基本技能，能够独立完成加工并达到既定要求。加工时，首先要牢记各种操作指令的编码，编程中如果出现错误就会导致各种问题发生，所以，编程一定要考虑周到，细心耐心。对刀亦是一个很重要的步骤，它直接决定了加工零件的准确与否，要注意是否调到了所对刀下进行对刀;由于操作不当将刀具损坏是常有的事，基本上都是因为粗心大意，发生撞刀等，是可以通过细心避免的。再有便是刀具补偿了，这个一定要特别注意～在加工前，不仅应该将刀具回参考点，而且应该查看一下刀具补偿，将所有的补偿值清空，等到要用时再输进去。进刀时，补偿指令一定要在程序开头处就写进去，以免发生扎刀的情况，退刀时，在程序最后取消刀具补偿，原因是相同的。
特种加工，此次的电火花加工实训，让我们了解到电火花的一些知识，了解到电火花的应用范围广，电火花的加工原理、加工特点。掌握电火花线切割机床基本操作，并且自己画好图形进行线切割加工。此次实训，对特种加工有了更深入的了解和认识。
实训，就是把所学的理论知识，运用到客观实际中去，使自己所学的理论知
识有用武之地。只学习不实践，所学的就等于零,理论应该与实践相结合。另一方面，实践可为以后找工作打基础。整个实训过程中，指导老师对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实训守则，同时加强清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。本次实训使我的技能得到了巩固和提高，对此我感谢指导老师的教导。
范文五：数控加工综合实训报告
数控技术专业《综合实训》报告
试点学校: 十堰电大郧县分校 姓 名: 郭 龙
学 号: 1042001407197
专 业: 数控技术,专科, 指导教师: 丁耀东
十堰广播电视大学
2011年 9月 20 日
目录
一、课程实践环节的基本情况 …………………………………………2 1、实训工种 ……………………………………………………………2 2、使用的设备……………………………………………………………2 二、典型零件工艺分析…………………………………………………4 1、零件图工艺分析 ……………………………………………………5 2、选择设备 ……………………………………………………………5 3、确定零件的定位基准和装夹方式……………………………………5 4、确定加工顺序及进给路线……………………………………………5 5、刀具选择………………………………………………………………5 6、切削用量选择…………………………………………………………6 7、数控加工工艺卡片拟订………………………………………………6 三、编制数控加工程序…………………………………………………6 1.编制零件无外螺纹一头外形程序……………………………………6 2.另一头外形程序………………………………………………………7 3.加工后的零件图………………………………………………………8
.
1
一(课程实践环节的基本情况
1.实训工种
数控车床
2.使用的设备
CK6128数控机床，外形图片(如图1-1):
图1-1
(1)CK6128数控机床概况
?、型号:CK6128数控机床
?、应用范围:
能够自动完成各种材料(特别是有色金属和不锈钢)的中小型精密复杂零件车削加工，即可以车内外圆、端面、切槽、任意锥面、曲面、公英制圆柱、圆锥螺纹等。本款机床广泛适用于电器、仪表、家电、水暖洁具、煤气管件、紧固件、汽车配件等行业高精度小型零部件的大批量加工制造。
?、可编程控制器(PLC):
可编程控制器的作用是对数控机床进行辅助控制，即把计算机送来的辅助控制指令，经可编程控制器处理和辅助接口电路转换成强电信号，用来控制数控机床的顺序动作、定时计数，主轴电机的启动、停止，主轴转速调整，冷却泵启停以及转位换刀等动作。可编程控制器本身可以接受实时控制信息，与数控装置共
2
同完成对数控机床的控制。
?、进给伺服驱动系统 :
进给伺服驱动系统由伺服控制电路、功率放大电路和伺服电动机组成。进给伺服系统的性能，是决定数控机床加工精度和生产效率的主要因素之一
伺服驱动的作用，是把来自数控装置的位置控制移动指令转变成机床工作部件的运动，使工作台按规定轨迹移动或精确定位，加工出符合图样要求的工件。因为进给伺服驱动系统是数控装置和机床本体之间的联系环节，所以它必须把数控装置送来的微弱指令信号，放大成能驱动伺服电动机的大功率信号。本系统采用的伺服电动机有交流伺服电动机。伺服驱动是脉冲式驱动方式。
如果把数控装置比做人的大脑，那么进给伺服驱动系统就是人的四肢。
?、性能特点:
CK6128数控车床，使用广州、华兴、发那科数控系统，实现汉字提示全屏幕编辑，主轴采用高精度滚动轴承支承，主轴动采用变频调速器，实现无级调速功能及恒线速切削功能，床身采用超音频淬火工艺，步进(或伺服)电机驱动X轴和Z轴滚珠丝杠，实现进给运动，机床功率大，刚性好，精密储备量大，寿命长，自动化程度高。
(2)主要技术参数:
项目 单位 参数值 床身上最大回转直径 mm Φ300 滑板上最大回转直径 mm Φ145 最大工件长度 mm 500 主轴转速级数 级 无级 主轴转速范围 r/min 150-3000 主电机功率 kw 4 主轴孔径 mm 32 定位精度(X/Z) mm X:0.015 Z:0.02 重复定位精度(X/Z) mm X:0.005 Z:0.01 刀架形式与刀具工位数 立或卧/个 立式 四工位 刀架转位时间 S 1 刀架进给最小设定单位 mm X:0.005 Z:0.01 刀架快移速度X/Z m/min X:3 Z:6 刀架转位重复定位精度 mm 0.005
3
工件精度(圆度) mm 圆度:0.002 工件表面粗糙度 um 1.6 尾座套筒直径 mm Φ60 尾座套筒行程 mm 145 机床外形尺寸 mm 1600×900×1500 机床重量 kg 1050 数控系统型号 GSK980TA、GSK928TA、 WA-21S等 动力刀具转速 r/min / C轴分度定位精度 (角)秒 / C轴重复定位精度 (角)秒 /
二(典型零件工艺分析
如图为典型轴套类零件，该零件材料为45钢，无热处理和硬度要求， 试对该零件进行数控车削工艺分析(单件小批量生产)。
R3
R3
402×45?2×45?18
020-0.03M24×2
15420
69
4
1、零件图工艺分析
该零件表面由外圆柱面、逆圆弧及外螺纹等表面组成。零件图尺寸标注完 整，符合数控加工尺寸标注要求;轮廓描述清楚完整;零件材料为45钢，通过上述分析，采用以下几点工艺措施。
?对图样上带公差的尺寸，因公差值较小，故编程时不必取平均值，而取基本尺寸即可。
?左右端面均为多个尺寸的设计基准，相应工序加工前，应该先将左右端面车出来。
2、选择设备
根据被加工零件的外形和材料等条件，选用CJK6240数控车床。
3、确定零件的定位基准和装夹方式
?外轮廓加工
定位基准:确定零件轴线为定位基准;
装夹方式:加工外轮廓时，为保证一次安装加工出全部外轮廓，需要设一圆锥心轴装置，用三爪卡盘夹持心轴左端，心轴右端留有中心孔并用尾座顶尖顶紧以提高工艺系统的刚性。
4、确定加工顺序及进给路线
加工顺序的确定按由内到外、由粗到精、由近到远的原则确定，在一次装夹中尽可能加工出较多的工件表面。由于该零件为单件小批量生产，走刀路线设计不必考虑最短进给路线或最短空行程路线，外轮廓表面车削走刀路线可沿零件轮廓顺序进行。
5、刀具选择
将所选定的刀具参数填入表2-1轴承套数控加工刀具卡片中，以便于编程和操作管理。注意:车削外轮廓时，为防止副后刀面与工件表面发生干涉，应选择较大的副偏角，必要时可作图检验。本例中选κ =55 。
表2-1 轴承套数控加工刀具卡片
5
产品名称或代号 零件名称 轴承套 零件图号 序号 刀具号 刀具规格名称 数量 加工表面
01 T01 45硬质合金端面1 车端面
车刀
02 T02 93右手偏刀 1 从右至左车外表面
03 T03 93左手偏刀 1 从左至右车外表面
04 T04 60外螺纹车刀 1 车M24螺纹
2-1
6、切削用量选择
根据被加工表面质量要求、刀具材料和工件材料，参考切削用量手册或有关资料选取切削速度与每转进给量，然后利用公式v=πdn/1000和v= nf，计算 cf 主轴转速与进给速度(计算过程略)，计算结果填入表2-4工序卡中。 背吃刀量的选择因粗、精加工而有所不同。粗加工时，在工艺系统刚性和机床功率允许的情况下，尽可能取较大的背吃刀量，以减少进给次数;精加工时，为保证零件表面粗糙度要求，背吃刀量一般取0.1,0.4?较为合适。 7、数控加工工艺卡片拟订
将前面分析的各项内容综合成表2-2所示的数控加工工艺卡片。
表2-2 轴承套数控加工工艺卡片
产品名称或代号 零件名称 零件图号
单位名称
轴承套
工序号 程序编号 夹具名称 使用设备 车间 001 三爪卡盘和自制心轴 CJK6240数控车床 数控中心
工步内容 刀具、刀柄规格 主轴转速 进给速度 背吃刀量
工步号 刀具号 备注
(尺寸单位 ?) / ? /r.min /?.min /?
2-2
三:编制数控加工程序
1.编制零件的数控加工程序无外螺纹一头外形程序
子程序L111.SPF
N10 M08 G00 X10 Z5
N20 G01 X27 Z0 F0.2
6
N30 X30 Z-1.5
N40 Z-20
N50 G02 X36 Z-23 CR=3 N60 G01 X42 F0.2 N70 X46 Z-25
N80 Z-26
N90 G02 X46 Z-48 CR=15
N100 G01 Z-49
N110 X42 Z-51
N120 G00 X60
N130 Z10
N140 M17
主程序
A1
N10 G54G90G95G23 N20 M03T1
R1=10
ABC:
N30 G158 X=R1
N40 L111
N50 R1=R1-2
N60 IF R1>=1 GOTOB ABC
N70 G158
N80 L111
N90 G00 X70
N100 Z10
N110 M05 M09 M02
2.另一头外形程序
子程序
L113.SPF
N10 M08 G41 G00 X30 Z5
N20 G01 X28 Z0 F0.2 N30 X32 Z-2
N40 Z-25.5
N50 G02 X35 Z-27 CR=1.5
N60 G01 X46
N70 G03 X62 Z-35 CR=8
N80 G01 Z-65
N90 G00 X70
N100 Z10
N110 G40 M17
主程序
7
A3
N10 G54G90G95G23
N20 M03T4
R1=25
ABC:
N30 G158 X=R1 N40 L113
N50 R1=R1-4
N60 IF R1>=1 GOTOB ABC
N70 G158
N80 L113
N90 G00 X70
N100 Z10
N110 M05 M09 M02
程序4
N10 G54G90G95G23 N20 M03T3
N30 G00 X24 Z5 N40 G01 X23.4 Z0 F0.2
N50 X20.4 Z-1.5 N60 Z-20
N70 X20
N80 Z-53.29
N90 G00 X18
N100 Z10
N110 M05 M02
3(加工后的零件如图3-1
8
3-1
9
