美女请看我头像
范文一：太钢1#辊底式热处理炉施工组织设计
山西太钢不锈钢无缝钢管有限公司 5万吨不锈钢无缝钢管技术改造工程 NO.1辊底式热处理炉
施
工
组
织
设
计
编制单位:
编 制 人:
审 核 人:
编制日期:2008年 12月
目 录
一、编制依据
二、工程概况及特点
三、施工前的准备
四、施工组织体系
五、施工方法
六、施工质量及保证措施
七、安全施工及保证措施
八、施工进度
九、附图
十、附表
一、编制依据
1、 太钢不锈钢无缝钢管技改工程辊底式热处理炉设计图纸;
2、 国家相关规范及标准;
3、 施工合同。
二、工程概况
1. 施工范围
1)现场制作、安装部分:烟囱钢结构、空煤气管道、压缩空气管道、放 散管道(包括阀门) 、冷却水管道(包括阀门) 、操作平台、润滑管道、仪表 电气等。
2)调试:严格按照图纸要求及标准制造,进行调整、调试,完成设备的 冷调及冷联动调式。
3)烘炉:负责烘炉及烘炉过程的调整工作。
2施工工期
2009年 1月 1日开始施工, 2009年 3月 28日完成热负荷试车 (详见施工 进度表 ) 。具体施工日期以开工报告为准。
3工程特点
■ 太钢不锈钢辊底式热处理炉施工工期较短, 需要短期投入大量的人力和 物力进行施工。
■ 冬季施工安装,施工安装有一定的难度。
■ 电气控制系统的技术含量较高。
■ 现场制作安装的工程量较大,在施工时存在较多的交叉作业。
三、施工前的准备工作
1、 施工前积极准备和参加好由甲方组织的技术交底,认真贯彻落实交底
中提出的问题,把各种问题解决在工程施工之前;
2、 施工前进行图纸会审,图纸会审形成纪要;
3、 工程施工前必须进行技术交底,未进行技术交底的工程不得开工;
4、 在施工进场前一个月,派员到现场进行实地勘查,根据实际条件确定安 装所需的设备、工器具及人员的配备。并对所需用的各种施工、测量仪器、 仪表、机具、量具进行检验维护。提前安排好施工人员的食宿条件及必要的 通讯条件;
5、 组织工程技术人员、管理人员、作业班长、生产骨干对图纸进行消化理 解,组织施工交底,制订合理的安装方案,以确保工程进度和质量;
6、 根据土建单位提供的资料,对基础进行复测,检查确认基础是否具备机 械设备安装条件。确定纵轴线、横轴线、炉子中心线;
7、 根据建设单位提供的±0,对各区基础标高进行复测,允许误差为 -20mm ;
8、 复测直埋螺栓的标高和坐标位置,螺顶部标高允差为 +20mm;同组螺栓的 中心距误差为±2mm;任意螺栓相对轴线的允许误差不得超出规范要求; 9、根据设计要求检测所需电缆的规格、数量及质量应符合设计要求;
10、管理人员安排
11、施工人员计划
12、主要施工机械供应计划
13、 施工临时供电(由甲方提供所需容量) :
所需容量约需 242KVA
14、技术准备
现场总工程师组织技术人员熟悉图纸,编制主要安装工程的施工方案和 关键工序的作业指导书。
15、材料准备
1)设备进场及材料供应
合作制造的设备件应在安装前到货。
耐火材料:定形耐火材料应在安装前到货,不定形耐火材料的供货进度 由双方在现场商定。
设备部分到站后,由我方组织搬运,按照安装顺序,尽力避免二次搬运 供应人员应尽早制定出材料计划,组织好标准件外购、加工件委托以及 辅材供给。材料进场应配合施工进度来进行,不得选购劣质产品;材料的合
格证书明确、制造厂家明确、生产标准明确。随时接受建设单位监理人员的 核查。有特殊规定的材料(如:高温电缆、耐热钢焊条、各类导线等等)必 须选用国家许可生产的厂家产品。特殊的材料和设备(如:易损、怕湿、怕 压)应妥善组织运输和保管,确保整个工程的质量。
根据现场的条件,材料和设备的包装单元重量不易超过 8吨,场地的周 转量以 50吨为宜。
材料进场必须办理入库手序,在现场施工过程中,未经双方同意认可、 批准,不得擅自更改材料及设备规格、型号。如更改,应征得设计的同意。 耐火材料进场后,必须做好防雨防湿措施,验看并保管好耐火材料的理 化分析报告、产品合格证书,发现不合格产品及时向上级和有关人员报告。 四、施工部署
1)施工现场平面布置
1#辊底炉位于 4#厂房 DE 跨内,目前屋面及墙皮瓦还没施工,风机房等未 施工完,场地还未平整好,行车未投入使用,现场场地有限,具体现场布置 见施工现场平面布置图:
2)施工组织体系框图:
五、施工方法
1. 基础检查
安装人员进入现场后,应对施工现场的各种预留孔洞、预埋件的标高、 位置、设备基础等分别按设备图纸进行核对,确定纵、横轴线的基准。设备 的安装水平基准要考虑与其相连的其它设备水平综合而定。测定设备的安装 的基准点、沉降观测点、基准线和辅助线等。
2. 垫铁设置
垫铁的安放位置:一般设备采用在靠地脚螺检的两侧安放垫铁的标准垫 法;当设备地脚螺栓间距较近时,可采用在两根地脚螺栓之间只安放一组垫 铁的十字垫法;当地脚螺栓间距较远时,除采用标准垫法外,还需采用在中 间增加一组垫铁的辅助垫法;对大型设备可根据底座形状和地脚螺栓间距的
大小,采用包括标准垫法、十了垫法和辅助垫法的混合垫法。
每一垫铁组的垫铁块数越少越好, 一般不宜超 5块, 其高度为 50~100mm, 放置要平稳,接触要良好。设备找平、找正后,每一垫铁组都有要被压紧, 各垫铁间应相互点焊牢固;垫铁应露出设备底座外缘 10~50cm。
3. 设备灌浆
基础灌浆应采用无收缩水泥或微膨胀水泥,标号 636或等效的产品。基 础表面应处理成毛面,无任何污物,油迹,杂质。地脚螺栓表面光洁无杂物, 在灌浆期间应保持垂直和定位的精度。设备垫板应固定牢靠。灌浆前应确认 设备的中心线,标高,水平均在图纸要求的允差内。灌浆后应及时填写《基 础灌浆记录》 ,在 48小时内随时进行复检。基础凝固期间应定期检查各种安 装精度,随时进行调整。基础凝固期间,表面应保持湿润,经常浇水进行保 养。
4. 设备开箱
开箱时要用启钉器启钉,用撬杠均匀地撬开一面,将设备用吊车吊出或 用铲车铲走,并派专人将木箱拆成木板及棱条,以备后用。开箱后应首先检 查设备是否完好、部件是否齐全,特别注意设备上的接管临时封口是否完备, 否则应及时补上,以免灰尘进入。
5. 设备就位
1)就位前准备工作:仔细核对放线尺寸,待确认无误后,再进行设 备就位;检查设备编号是否与工艺布置图上的编号相符;检查每台设备垫铁 是否齐全、规格是否正确。
2)就位:设备用吊车或叉车拉到位置以后,用吊车吊起设备,调整 好位置,加上垫铁完成就位。就位时,应注意尽量一次到位,不再调整。
6. 设备找正
设备找正:以安装纵、横向基准线的中心标板为准,拉挂安装中心线, 将设备中心线对准安装中心线,使安装的设备正确定位。
设备找平:在设备上选定适当的加工部位作为水平测定面进行找平作 业。通过楔形垫铁或紧固地脚螺栓等方法调整设备的水平,利用平尺、框式 水平仪,水准仪等进行水平测量和校验。调平方法采用自然调平,尽可有不 进行强制调平。
设备找标高:以设定的基准点为依据,在设备上选定适当的加工面作为 标高测定面进行标高测定;对成组设备,利用基准点测定某一设备标高后, 其余各设备可根据该设备测定。通过增减垫铁(片)或紧固地脚螺栓的方法 调整设备的高度。
7. 炉辊的组装及安装
1)辊子的安装流程
辊底式加热炉所使用的炉辊系统大致组成为:炉辊、辊道传送电机(带 减速机) 、炉辊轴承座、联轴器、水冷炉辊旋转接头等部件。
根据安装基准线和炉辊轴承座外观尺寸,就位调整炉辊轴承座,找正找 平后进行固定底座;然后的辊子就位,参照基准辊进行其他辊子的精度调整; 辊子精度调整确认无误后,方可进行辊道传送电机(带减速机)的就位和联 轴节安装精度的调整;水冷炉辊旋转接头原则上应在辊道传送电机(带减速 机)调整结束后进行。
辊子的安装工艺流程 :
2)确认基础表面干净,无杂物,经过打毛处理,地脚螺栓处于可调节的 高度,在地脚螺栓的旁边设置垫铁组。
3)以基准线和预设的埋板为基准,从进料口末端开始,安装辊子驱动底 座和辊座,水平、横向、纵向调整使用光学水准仪和框式水平;找平找正后 预紧地脚螺栓。驱动底座和辊座的安装必须严格遵守图纸的要求和规范。在 底座安装结束后进行工序交接时,必须严格测试底座的标高和水平度。 4)将辊子安装到位,粗调辊和轴承座的位置。为保证辊子的各种安装精 度,应建立和设置基准辊,做为定位基准,进行纵向调整(相对于均热炉中 心线) 、横向调整(辊子中心线相对辊子理想中心线) 、标高调整。辊子的安 装精度测量必须以基准辊为基准,进行各种精度检测。
5) 辊子的安装精度检测的内容:辊垂直度 (辊子轴线相对均热炉中心线) ; 辊平行度(任意相邻两辊之间) ;辊标高(辊顶水平面与理论水平面) ;辊水 平度(若有顶丝,可用它进行调节) 。
6)辊子驱动装置的安装
安装时应注意联轴器的配合尺寸,结合面不得有碰伤和滑伤,联轴器的 纵向偏差与轴向偏差均应小于 0.40mm , 联轴器的间隙在 8.5mm 到 9.5mm 之间。 7)检测控制
■ 测量辊道的标高,应以底座上平面,轴承外套或辊面为基准,水平应 以底座上平面,轴承外套或辊面为基准,纵横中心线的安装基准应以设定基 准辊为测量基准,在两个基准辊间拉钢丝进行定位,基准辊与纵向中心线的 垂直度公差 0.20/1000。
■ 因生产线较长,测量累计误差的消除相当关键,应使用差分法,建立 适当的基准辊,使误差分散到各个部分,但必须保证关键辊子的尺寸。 ■ 辊子垂直度的检测应使用绷钢丝的方法,做一模具,固定于滑动侧的 轴端,长度约 800mm ,用内径千分尺回转 180°,测量两端的差值,测量结果 应小于 0.25mm ,偏差的方向应均匀错开。
8. 炉壳及其附件的施工
1)设定安装纵、横向基准线和标高基准点。
2. )排渣门与炉壳组装在一起,利用行车进行炉壳就位,根据基准线进 行位置和标高的调整,各种安装尺寸经检查无误后,加以固定。
3)在炉壳就位固定后,进行炉子侧墙过钢线以下和炉底的耐火及绝热浇 注料的施工,施工时应严格遵守图纸设计要求和国家现行的安装质量检验和 验收标准。
4)辊子轴承座的定位和调整和炉壳底座的就位调整基本上同时开始进 行。在就位炉壳前,相关区域的辊子轴承座应已经调整定位结束。各炉壳侧 墙过钢线以下和炉底的耐火及绝热浇注料的施工结束后,进行水冷炉辊的吊
装就位,并参照基准线进行调整固定。
5) 各炉壳侧墙过钢线以上的纤维模块以及炉盖上固定的纤维模块交叉进 行施工。各水冷炉辊调整结束后,和甲方同时进行安装精度的监测验收,确 认合格后,将进行炉顶保温施工。
6)炉子附属钢结构的类型较多,还有大量的仪表管安装固定在炉壳上, 依次参照施工图纸进行安装作业,但应注意的是,在进行保温施工时应仔细 施工,避免碰坏和损坏。
7)炉壳、附件安装和保温施工的工艺流程
9. 风机安装
1)首先检查风机设备是否完好、部件是否齐全,按装箱单对设备部件进 行清点。
2)风机在安装时应注意基础找平。离心风机均应设减震台座,离心风机 减震台座作法应采用国家标准图集 89SG366(一) 。设备就位时,对垫铁或减 震装置按图纸要求进行布置。减震器安装,除要求地面平整外,应注意各组 减震器承受载荷的压缩量应均匀,不和偏心;安装后应采取保护措施,防止 损坏。
3) 设备调整应符合要求:设备中心线平面位移小于 10mm , 标高偏差小于 ±10mm,传动轴水平度偏差小于 0.2/1000。通风机调整结束经检验合格后, 进行基础灌浆。
10.砌筑工程
1) 炉体砌筑在炉壳就位安装结束经检查合格并签订工序交接证明书后才 可进行施工,检查内容:炉壳中心线和控制标高的测量记录;钢结构安装位 置主要尺寸的复测验纪录;炉内锚固件等的位置、尺寸及焊接质量的检查记 录。
2)耐火材料和制品应按现行有关的标准和技术条件验收、保管和运输。 耐火材料和制品应具有质量证明书, 有时效性的耐火材料应注明其有效范围。 在使用前应按照文件有求仔细检查和挑选。运输和保管耐火材料时,应预防 受湿。
3)耐火及绝热浇注料的施工
浇注用的模板应有足够的刚度和强度,支模尺寸应准确,并防止在施工
过程中变形;模板接缝应严密,不漏浆;与浇注接触的隔热砌体的表面,应 采取防水措施。搅拌耐火材料应使用洁净水,浇注料宜使用强制式搅拌机搅 拌。
搅拌好的耐火材料,应尽快的连续使用,并振捣密实。在前层浇注料凝 结前,应将次层浇注料浇注完毕。间歇超过凝结时间,应按施工要求进行处 理。浇注料的养护,应按所使用牌号规定的方法时进行,养护期间不得受外 力及振动。
模板应在浇注料强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏或变形时, 才可拆除;承重模板应在浇注料达到设计强度 70%之后,才可拆除。
11. 耐火纤维的施工
耐火纤维、锚固件及粘结剂等材料,应按现行有关的标准及质量证明书 进行验收。耐火纤维应防止雨淋和受湿。在炉壳上粘贴耐火纤维前,应清除 炉壳表面的浮锈和油污。在安装时,应对每扎耐火纤维都应进行预压缩,其 压缩率应基本维持在 15%— 20%左右。
穿串固定的支撑板及固定销钉,应焊接牢固;压缩后的耐火纤维应穿入 预定位置,至上层支撑板。活劝销钉应按设计要求的位置垂直插入耐火纤维 中,不得偏斜和遗漏。在烧嘴、排烟口、空洞等部位的耐火纤维条,应与其 周边垂直。
12. 管道系统
加热炉管道系统主要包括:烟管及其支架系统、助燃空气系统、煤气管 道系统、氮气管道系统、冷却水系统、压缩空气系统、润滑脂系统等。 助燃空气系统、压缩空气系统和煤气管道系统均通向燃嘴;冷却水系统 用于湿辊降温和控制门的冷却;部分压缩空气管道系统用于炉底门、气缸、
仪表系统的控制;润滑脂系统用于辊轴的润滑。
1)管子切割下料
根据管子的大小、材质不同,选择手工、机械、火焰切割三种方式,但 不得用电焊代替切割,切割的管口应平整,内壁毛刺应及时清除,凡对焊的 焊口,应用坡口机或手工坡口,一般选用 V 型坡口,角度 60°,管子下料尺 寸应按实测尺寸进行,两条闭合管段,应复测确定下料尺寸。
2)管子焊接
管子焊接要由有合格证的焊工按照规定的工艺进行, 工序间有交接手续, 焊条、焊剂应按说明书规定进行烘干,管子、管件的组对、点焊、焊接应保 证焊接区域不受恶劣环境条件(风、雨、雪)的影响,蝶阀的法兰焊接必须 是在去掉蝶阀的状态下施焊,不得烤化蝶阀的橡胶密封面。
焊缝根部的缺口视焊接情况而定,应采用透焊的方法,焊缝处理后应采 取保护措施,焊条材质应与管材保持一致,管道附件在焊接时应有最大限度 的保护,应特别注意焊缝根部的焊接处理方法,焊接过程应保持均匀一致; 焊接完毕后的药皮必须清除。深或浅的沟槽,特别是在内表面,以及焊接缺 陷是不允许的。
焊接标准参见有关规定。在焊接期间和进行其他各项测试之前,应尽可 能地对甩有焊缝进行外观检查,外观检查的结果应形成书面报告,该项工作 应由专业人员进行。
3)管道安装技术要求
■ 管道的坐标和标高应符合设计要求。
■ 成排安装的管道、阀件,应在同一平面上,偏差不得超过 3mm 。
■ 水管采用镀锌钢管时,DN≤50mm 采用镀锌钢管丝接。
■ 不便于检修时拆卸而安装的活接头或法兰,宜装在阀门的后面。 (对介
质流向而言) 。
■ 管道穿墙或楼板应设置套管,套管口与墙面和天花板面相平,比楼板 高出 20mm ,套管直径应比母管大一号管,焊缝不能置于套管中,套管不能做 支架支承管子,应保证管道能在套管中自由移动,穿过屋面的管道应有防水 肩和防水帽。泵房及地下穿墙管道,应做钢性防水套管。
■ 管道上的对接焊口或法兰接口及其他连接部件必须避免与其支座、吊 架重合,并不得紧贴墙壁和楼板。
■ 水平管道上的阀件,手轮应朝上安装,只有特殊情况下方可朝下或朝 侧面安装,卧式止回阀、减压阀、调节阀必须安装在水平管段上。
■ 直管段两环缝间距不小于 100mm ,且不小于管外径,焊缝距弯管点不 小于 100mm ,且不小于管外径,环焊缝距支架净距离应大于 50mm ,焊缝距支 管开口处距离不得小于 50mm ,焊缝未经试压不得防腐。
■ 管道的支、架、托架必须设置于保温层外部,在穿越支吊托架处,应 镶以垫木。管道支架的间距以图纸标注为准;现场制作的支架,其下料切割 和螺栓孔的加工均宜采用机械方法。管道支架不能与管子直接焊接固定,管 子对接时不能附加任何外力,软管安装应避免急弯。管道坐标位置、标高的 安装极限偏差均为±10mm,水平度或铅垂度公差为 2/1000。
■ 气动设备及元件安装:过滤器,减压阀,油雾器,流量阀宜靠近执行 元件安装,油雾器与执行元件之间宜无垂直管路。
4)阀门安装
阀门安装前,应按设计核对型号,检查阀门质量,确定安装方向,丝扣 和法兰连接阀门,应在关闭的情况下进行安装。
5)法兰和垫片的安装
法兰的公称压力和设备及阀门一致,法兰的症整套度偏差不大于法兰外
径的 1.5‰,且不大于 2mm ,并不得用强紧螺栓的方法消除缺陷,法兰紧固螺 栓应对称,用力均匀,紧固后外露长度不大于 2倍螺距,低压管道的法兰螺 栓应选用半精制六角螺栓。在振动设备的连接法兰上应使用弹簧垫,法兰密 封周边应整齐,垫片尺寸应与法兰密封面相符。蝶阀类的法兰可以不加密封 垫,靠蝶阀本身的橡胶密封。法兰垫片或螺纹填料的外露部分必须清理干净。 6)管道防腐刷漆
■ 管道涂防锈漆前应除净管外壁的铁锈、焊渣、油垢及水分等,管道涂 面漆一般应在试压合格后进行,如果需要在试压前涂面漆,则应将焊缝部位 留出,待试压完毕后补漆。管道涂漆颜色和色环应和设计要求相符。
■ 管道涂漆的质量应符合下列要求:涂层完整,无损坏和漏涂;漆膜附 着牢固,无剥落、皱纹、气泡、针孔等;涂层均匀,厚度符合设计要求,总 的涂漆厚度在 1.20mm 以上。
7)烟管、助燃空气管道安装
烟管、助燃空气管道法兰联接口必须使用按图纸要求的密封垫或硅酸铝 纤维密封垫。
助燃空气管道采取先预制成节,根据现场条件联接成数节吊装,全部装 完经密封试验合格后,再用玻璃纤维棉毡保温,镀锌铁皮做保护壳。
烟管、助燃空气管道的阀门在安装前,必须验证其产品合格证,进行必 要的试验后再联接。
所有风管在联接前对管内进行清理,确认无异物后再联接。的有烟管在 预制后,进行除锈、涂装底漆,在吊装前涂装面漆,待漆干透后再吊装。吊 装时,可采用在烟管上焊吊耳的方式做吊点。吊装后,局部补涂面漆。 8)管道系统测试
所有管道在安装结束后均应进行吹扫、清洗、冲洗、强度试验、严密性
实验等,直到开始操作。在该项工作开始前,应获得甲方的同意。所有测试 中不合格的管子和焊缝无应拆掉重新进行处理,再次进行测试工作。流量孔 板在管线测试后进行安装。管在测试前应检测管线是否固定牢固。
压力试验的操作分为强度试验、严密性试验、气动试验、试运行测试。 系统压力实验应在吹扫、冲洗合格后进行,压缩空气管道用水作介质进行强 度及严密性试验;煤气管道用气体做介质进行强度及严密性试验,投入使用 前用煤气进行吹扫;输油管道用水作介质进行强度试验,再用气体作介质进 行严密性试验。
■ 强度试验、严密性试验
所有的接头和焊缝均应被检查。如有必要,在测试期间可增补临时支架, 以支撑测试介质的重量。膨胀节应进行预紧固定(如果需要,可在测试期间 增加测试压力) ,或者与此同时系统隔离。在测试中,设备可不与管线连接, 或用盲板和其他方法进行隔离。建议压力测试的时候可采用合适的阀门。所 有在线路中被测试的控制阀应处于开的位置, 卸压阀和安全阀处于闭的位置。 当系统被充满的时候,在系统的高点应设置空气包用于排气;在系统的低点 设置排污装置以用于排污。
依照合适的方法,对需要进行压力实验的管道系统进行测试。测试压力 以图纸设计要求和国家管道规范为准。气体介质管道的测试压力为公称压力 的 1.5倍,流体介质的测试压力为系统压力的 1.3倍。
压力实验时,应先做低压循环,排净系统中的空气,实验温度保持在正 常工作范围内。实验压力应逐级升高,每升高一级宜稳压 2~3分钟,达到实 验压力后,持压 10分钟,然后降至工作压力进行全面检查,以系统所有焊缝 和连接口无泄露,管道无永久变形为合格。
■ 气动测试
气动测试应按照合适的规范进行。压力测试期间进行的管道修理或焊接 均应再次进行测试。气动测试应使用清洁、干燥、无油的空气或氮气。管道 的测试压力为公称压力的 1.5倍。
所有的接头和焊缝均应被测试。膨胀节应进行预紧固定(如果需要,可 在测试期间增加测试压力) ,或者与系统隔离。在测试中,设备可不与管线连 接,或用盲板和其他方法进行隔离。建议压力测试的时候可采用合适的阀门。 对所有的接头的焊缝进行泄露测试时,可用皂液进行检漏或采用等效的方法 进行检漏。
压力实验时,应先做低压循环,排净系统中的空气,实验温度保持在正 常工作范围内。实验压力应逐级升高,每升高一级宜稳压 2~3分钟,达到实 验压力后,持压 10分钟,然后降至工作压力进行全面检查,以系统所有焊缝 和连接口无泄露,管道无永久为合格。
■ 试运行测试
试运行测试是指管道系统在操作压力下运行所进行的测试。所有试运行 测试中不合格的管子和焊缝均应拆掉重新进行处理,再次进行测试工作。阀 件和自动控制阀在系统中处于打开的位置。 管道系统在操作压力下进行测试, 测试在升压 10分钟以后进行,所有的接头和焊缝均应被测试。
各管道系统的安装期间均应做详细的记录,测试报告有以下几咱类型:日记录、管一测试鉴定、介质测试、压力测试、业主认可证明。
13. 电气系统安装
1) 配 电柜安装:配电柜应符合设计要求,元件完整无损,标志清晰, 安装位置正确。配电柜安装要横平竖直,固定牢固,安装精度应符合设计和 规范要求。
2) 管 线敷设应按设计要求的型号、规格、敷设方式进行施工。
3) 明 配管应做到横平、竖直、固定牢固,间距均匀,整齐美观;明配
管弯曲半径不应小于管外径的 6倍, 弯扁程度不应超过管外径的 10%, 在弯曲 处不应有明显的皱纹;明配管的连接应用丝扣连接并将跨接线焊接牢固。 4) 按 规范要求的敷设长度及转弯个数加设分线箱(盒) ,明配管在进入 控制箱(盒)及分线箱(盒)外应加设锁母,锁母外露丝扣应保持在 2到 3扣并将接地线连接牢固;无论明配管还是暗配管其管口都必须 进行磨削处理并中设护口,以防穿线时拉伤电缆或导线绝缘护层。 5) 钢 管应按规范要求进行刷漆,要求刷漆均匀无遗漏;管线与设备连 接时,应通过金属软管进行过渡。
6) 穿 于管内导线总截面积(包括绝缘护层在内)不应超过管内径截面 积的 40%。
7)设备的检查、校线、接线
在设备接线前应对设备及各线路按规范要求进行电气绝缘性能测试 并做好记录。
按施工图设计要求认真进行校线,并在校好的线头上穿上标准字号 或书写的字迹整齐清晰的线号。
接线时必须按施工图要求对号入座。对于多股软导线的连接必须对 线芯进行搪锡或压接连接端子后再进行连接。
柜内接线要求接线正确,线号齐全,字迹清晰,整齐美观。
动力配电箱安装,外壳用开孔器开孔,进入配电箱的管必须套丝且 用锁母固定在箱子上。
8)二次回路安装
二次回路配线使用的导线规格应遵照施工图的规定。 图纸无明确规定时, 可参照下列几点:
可采用 500V 铜芯控制电缆或 500V 铜芯绝缘导线,不得采用铝芯电 缆或导线,且不得有中间接头。
线芯的截面积:电压、控制、保护、信号线不得小于 1.5mm 2,电流 回路不得小于 2.5mm 2。
9)布线方法
按照接线图将导线理顺,绑扎整齐,套好线号后接到端子板上。当采用 塑料或金属线槽布线时,导线放入槽中,不须绑扎,否则可采用下列两种方 法之一:
尼龙线绑扎:绑扎点距离,水平布线不大于 150mm ,垂直布线时不 大于 200mm 。
铝带绑扎:用铝皮卡子绑扎时,需在卡子和导线之间垫二层塑料带, 绑扎间距同上。
10)标注线号
每根芯线的两端必须套塑料线号管,线号必须按施工图标注来写。线号 采用打号机打印,不得用元珠笔写线号。
12)二次回路的检查
对照接线图,逐台检查仪表、开关、继电器、接触器、指示灯、熔断器 等元件的规格、型号是否与图纸相符,有无损坏、受潮现象,并注意电器元 件的额定电压和控制、 操作电源的电压必须一致, 交直流也必须一致; 用 500V 摇表在端子板处测量二次回路绝缘电阻,对二次回路接线,不得小于 1M Ω。 二次回路若有弱电元件,不得使用摇表,以免损坏弱电元件。
13)配管穿线施工
配线钢管采用冷弯,使用电动弯管器,小口径的钢管可使用手工操
作的弯管器。 管子的弯扁程度不应大于管外径的 10%。 管子弯曲处, 不得有明 显的折皱和扁裂现象。所配钢管不应有折扁和裂缝,管内无铁屑及无毛刺, 切断口应锉平,管口应刮光。
电气配管应注意与其他工艺专业管道间的最小净距。
本工程中的明配钢管选用镀锌钢管,应采用螺纹连接;管端螺纹长 度不应小于管接头长度的 1/2; 联结后, 其螺纹宜外露 2扣到 3扣。 螺纹表面 应光滑、无缺损。
钢管明配时,管子的弯曲半径应大于管外径的 6倍;暗配管时,其 弯曲半径不应小于管外径的 10倍。
配管时有下列情况应增设接线盒:管长度每超过 30米,无弯曲,管 长度每超过 20米,有一个弯;管每超过 8米,有三个弯。
明配管一般用丝扣连接,应做好跨接线,严禁管口对焊;钢管进入 接线盒用涣紧螺母固定;整排配管时,管间的距离应相等,排列应整齐;钢 管管卡之间的距离应符合规范要求,布置应均匀,钢管管卡间管卡与终端、 弯头中点、电气器具或盒(箱)边缘的距离宜为 150mm 到 500mm 且其管卡间 的最大距离应符合下表的规定:
钢管和金属盒(箱)必须与保护接地(PE 线)有可靠的电气连接;
不同回路、不同电压等级的交流与直流导线,不得穿在同一根管子内,符合 规定的情况除外。
当钢管与设备直接连结时,应将钢管敷设到设备的接线盒内。
当钢管与设备间接连结时,对室内干燥场所,钢管端部宜增设电线 保护软管或可铙金属电线保护管后引入设备的接线盒内,且钢管管口应包扎 紧密;对室外或是内潮湿场所,钢管端部应增设防水弯头,导线应加套保护 软管,再引入设备的接线盒。
金属软管不应退绞、松散,中间部应有接头;与设备、器具连结
时,应采用专用接头,连结除应密封可靠。
金属软管安装时,弯曲半径不应小于软管外径的 6倍。
金属软管安装时,固定电艰巨不应大于 1米,管卡与终端、弯头
中点的距离宜为 300mm 。
金属软管应可靠接地,且不得作为电气设备的接地导体。
在本工程中,穿线前应首先吹扫预埋管路,更换预埋管内的铁线, 且应在建筑物抹灰、粉刷及地面工程结束后进行。
穿线前应再次核实导线的规格、型号与设计相符。
管内导线包括绝缘层在内的总面积不应大于管内总面积的 40%。
穿线前,每个管口应套上护口,以防划伤导线。在不进入接线箱
(盒)的垂直管口,穿入导线后应将管口堵住。
不同相线用不同颜色的导线以利区分,相线情形零线的颜色应不
同,颜色的选择要统一。导线的色别见下表
导线在管内不应有接头或扭结,导线的接头,应在接线盒内焊接或用端 子连接。
14)动力配电施工
a 桥架安装
■ 检查电缆桥架及其支吊架、连接件和附件的质量,应符合现行的有关 技术标准。
■ 电缆支架应焊接安装牢固,横平竖直,各电缆支架的同层横档应在同 一水平面上, 其高低偏差不应大于 5mm , 托架支吊架沿桥架走向左右的偏差不 应大于 10mm 。
■ 电缆桥架安装在托臂或支架上,应用压板固定牢靠。
■ 电缆桥架的支吊架,应依据现场实际灵活选用托臂、三角支撑架、斜 拉钢索悬挂托架、龙门型支架、托架等;详见电气支、吊架图。
■ 电缆桥架在穿越建筑物伸缩、沉降缝时,应断开 50mm — 100mm 或 采取连接片螺栓不完全紧固的方法处理, 但应用 16mm 2铜导线将电缆桥架两端 联接,做好接地。
■ 电缆桥架连接螺栓的螺母应朝外,连接处要牢固可靠,不得松动。 b 电缆敷设
■ 电缆桥架安装完毕不得有明显的起伏和弯曲现象。
■ 敷设电缆前,首先检查电缆型号、电压等级是否与设计相符;应进行 外观检查和绝缘测定。测量绝缘时,用 100V 摇表测量,电缆的绝缘电阻不应 小于 1M Ω,控制电缆可用 500V 摇表测量,电阻不应小于 0。 5M Ω;应按实际 路径计算每根电缆的长度,合理安排使用每盘电缆,编制电缆敷设表,排好
电缆先后顺序、减少电缆接头。
■ 敷设电缆盘应置于放线架上,放线架应放置稳妥,钢轴的长度和强度 应与电缆盘的重量和宽度相适应。电缆敷设时,必须注意绑扎点受力状况, 不得损伤感电缆的绝缘层和芯线截面。
■ 电力电缆在终端头与接头附近应留有备用长度;在易受到机械损伤的 地方, 应加保护管。 保护管埋入非混凝土地面的深度不应小于 100mm , 伸出建 筑物散水坡的长度不应小于 250mm 。
■ 电缆在转弯处应用电缆扎带固定;敷设时,不允许发生交叉情况;弯 曲半径应符合规范要求。
■ 电缆的两端、转弯处应挂电缆标志牌。电缆标志牌的内容包括:电缆 线路编号、电缆规格型号、起点、终端。标志牌应能防腐,挂装应牢固。 ■ 电力电缆在终端头与接头附近应留有备用长度。
■ 电缆终端头和中间头制作应符合规范要求。
c 弱电线路的敷设
■ 弱电系统的配线使用的导线规格应符合施工图的规定。
■ 接到活动门、板上的二次接线,必须采用多股绝缘软线,并在转动轴 附近的两侧留出余量后卡固。
■ 多股软线线芯的接线端应压线鼻子或烫锡,不得直接接到端子或设备 上。线芯的截面积:电力、控制、保护、信号线不得小于 1mm 2。
■ 布线方法:盘柜之间的连接线必须经过端子板。按照接线图钭同一方 向走向的芯线理顺,绑扎整齐,套好线号后接到端子板上。
15)电气设备调试
a 电气柜调试
■ 测量柜内主回路及线路绝缘电阻。
■ 高压开关进行交流试验,高压母线进行直流耐压试验,测量柜体接地 电阻(小于 4Ω) 。
■ 柜内电气开关、器件及线路绝缘满足送电要求,无跳闸、短路现象发 生。
■ 开关及保护装置动作灵活、可靠,仪表信号指示正确。
■ 开关动、静触头接触紧密,各连接处无明显发热现象存在。
■ 送电后,开关及二次保护装置无明显异常声响及气味。
■ 柜内通风、照明装置运行良好,连锁保护开关牢固、可靠。
■ 柜内标识、标志牌正确、清晰、齐全。
b 电机调试
■ 送电前先手动盘支电机(盘动时应活动自如,没有卡阻现象) 。 ■ 所有固定螺栓、紧固部件和电气接头都紧固。
■ 检查传动部件是否根据结构类型正确安装和调节。
■ 外装断路器连接正确、紧固。
■ 检查电缆、电机的绝缘电阻值。
■ 动力线使用 1000V 摇表进行测试,其绝缘电阻不低于 10M Ω;控制电 缆使用 500V 摇表进行测试,其绝缘电阻不低于 0.5M Ω。
■ 缘电阻测试不仅要测试 A 、 B 、 C 各相间的绝缘电阻,而且要测试各相 对地间的绝缘电阻值,在测试的同时及时记录测试值形成测试文件资料。 ■ 电机温升不超过铭牌要求。
16)关键工序特别措施
a 为了提高整个电气系统的工作可靠性,除 6mm 2以下单芯导线外,其
他截面导线与设备连接时, 均采用专用接线端子。 100mm 2以上多股导线应挂锡 焊压接线端子。
b 为了提高整个电气系统对设备、人身的安全保障,对下术部位的接 地必须按以下方法进行施工:各种盘、柜基础槽多必须有用镀锌扁钢与系统 PE 线连接。 至未端设备的电源保护管加焊 φ8-10镀锌螺栓, 用低于电源线截 面一个等级但不小于 16mm 2的裸铜线与设备底座相连。
c为了不造成已敷设电缆的内部损伤,消除系统交工后运行过程的隐 患,焊机作业时必须使用专用电源线,严禁利用电气管路及桥架作工作接地 线。
d各种电气设备的调试,必须首先偏制详细的调试方案,经主任工程 师批准后实施。参加调试的所有人员必须熟练掌握电气设备的参数性能和操 作程序,在工艺设备的各项基本工作完全就绪后方可进行调试。
e施工期间均要作到安全文明施工,保持施工现场的整洁,安装结束 后,设备在电气元件及控制功能整定完毕后,进行控制系统模拟动作,保证 各元件动作准确可靠后,编写整个系统的试车方案。方案含各环节安全计划 及技术措施,安全技术措施报主任工程师审核,批准后由主管项目工程师向 参加调试人员交底,经专职安全员检查落实后方可进行调整试车工作。调试 现场的油、水、气、电、通讯等准备工作要充分,现场不应有闲杂人员,保 证各环节一次试车成功。
17) 仪表控制系统的安装
施工工艺流程
仪表的出库和校验
仪表由制造厂到工地经过长途运输,多次搬运,可能会造成损伤,因此 在出库时一定要进行检查和校验。
1) 仪 表出库时应检查包装箱外观及箱内衬垫物是否被损坏受潮,外观 有无缺损和锈蚀现象,并及时作出记录。
2) 认 真核对仪表规格、型号和技术数据,并验证出厂合格证技术文件 和仪表附件,并按规定予以保管和分发。
3) 仪 表清点后,应会同总承包主管人员填写“仪表设备交接清单”并 由双方代表签字认可。
4) 仪 表出库后,安装前要进行一次校验和调整,以保证安装的仪表性 能良好,示值准确,技术参数附合设计要求,校验包括以下几个方面: 5) 结 构检查,各机械部件的连接是否牢固,传动系统是否灵活,有无 卡滞现象。
6) 电 气部分绝缘应符合要求。
7) 通 过检查,按仪表要求的工作电压进行送电检查,检查各部分工作 是否正常,工作电流是否正常。
对于各种类型的自动化仪表的检查和校验参照各自的产品说明书和有关 规程进行。仪表调校完毕应有完整的记录及调校人、技术负责人签字,校验 后应达到如下要求:
■ 基本误差不超过该仪表的精度等级。
■ 变差不应超过该仪表的精度等级的 1/2。
■ 应保证始点正确,偏移值不超过基本误差的 1/2。
■ 指针在整个行程中应无抖动、摩擦跳跃等现象。
■ 电位器或调节螺丝等可调装置在调校后应留有余地。
■ 仪表附有电器接点装置时,其控制接点动作应正确。
18) 操作台及仪表盘的安装
1)底座制作:
制作前型钢应调平调直,制作时应在平台上进行,底座尺寸应与盘底相 符且略大。安装后盘前后一般露出底座 3-5mm .
2)底座安装
盘底座的安装应在地面二次抹面前进行,盘底边应高出地面 10-20mm , 以便运行人员作清洁工作时防止污水流入表盘, 底座的安装标高就据此确定。 底座的就位,要根据设计图纸放线找正,再用水平仪找平,以予先准备好的 垫铁调整,找平后,再校好中心线、合适后用电焊将底座、垫铁和予埋件等 焊牢、底座应有良好的接地。
3)仪表盘的开箱及安装
仪表盘的开箱应在控制室土建完工、门窗完好、玻璃装上后进行。 仪表盘应在控制室内或就地附近处开箱。开箱时应小心仔细,不得碰坏 仪表及划伤崐盘面。随盘带的防尘罩开箱后继续复盖,不得移作它用。 仪表盘开箱后应检查下列工作:
■ 各元件的型号、规格是否与设计相符。
■ 设备的缺陷、缺件的情况和原因。
■ 边盘、侧板、盘门、灯箱是否齐全。
■ 盘而尺寸及部件位置是否符合设计要求。
■ 仪表盘的安装应牢固、平整、垂直。安装尺寸误差符合下列要求:■ 盘正面及正面边线不垂直度小于盘高的 0.15%。
■ 相邻两盘的连接处,盘面不得凹凸不平,相差不大于 1mm 。
■ 各盘间的连接缝隙不大于 2mm 。
■ 严禁直接将仪表盘焊接在底座上。
19) 取源部件的安装
■ 取源部件和安装宜在工艺设备制造和工艺管道预制或安装的同时进 行,其安装位置应根据设计规定或符合规范要求。
■ 安装取源部件时的开孔与焊接工作,必须在管道或设备的防腐、吹扫 和试压前进行。在安装后随同本体作压力试验。
■ 测孔应选择在管道的直线段,压力和温度测孔在同一地点时,压力测 孔必须开凿在前面。在砌体和混凝土浇注体上的取源部件,应与有关专业密 切配合及时埋入或予留安装孔。在水平和倾斜的工艺管道上取压口的方位应 符合有关规定。
■ 插座安装时必须核对连接丝扣,其丝扣的尺寸必须和所安装的仪表相 符。温度插座焊接安装时,应根据管道直径、测温元件尾长、选取插座的高 度,以保证测量端位于管道中心处。
20) 仪表管的敷设
■ 仪表管路施工是仪控施工中最有代表性的工作,管路的设计和施工效 果是仪表测量精度的重要保证。
■ 管路敷设前应进行清扫,以达到管内清洁畅通,不准使用有明显变形
和损伤的管孔。
■ 测量管路沿水平敷设时,应根据不同的介质及测量要求,有 1:10(差 压管路) ~1:100的坡度,其倾斜方向应能保证排除气体或冷凝液。否则应在 管路的最高处安装排气装置,最低崐处安装排液装置。
■ 管子弯制时一般用冷弯。切割应用机械切断,严禁用气割。
■ 管路敷设应整齐、美观、固定牢固,尽量减少弯曲和交叉。
■ 管子对接焊接时,应用对口钳保持对接管的同心度,并由合格焊工施 焊。焊缝不得置于墙内或其它不便于检查的隐蔽地方。
■ 管子应用可拆卸的卡子固定在支架上,卡子的间距应符合规范要求。 ■ 管路敷设完毕后,应用水或空气进行冲洗,并随同工艺管道、设备进 行压力试验。
21) 仪控电缆的敷设
■ 仪控电缆的敷设应同强电电缆分开,当与强电电缆交叉时,间距不小 于 150mm 。
■ 计算机电源不得与其它部分电源相串,以减少因电路情况变化而造成 的影响。
■ 屏蔽电缆连接时,应将端头屏蔽层拆散,捻成线状,连接在指定的接 地端子上,并采用控制室一端接地的方式。
■ 线路敷设路径尽量避开热源,不能避开的选用耐热电缆。
22) 仪控系统接地
自动化系统中交流接地,可与电气的保护接地系统相连。直流系统和计 算机系统应独立接地,接地电阻分别小于 10Ω和 4Ω。
23) 桥架敷设(同电气) 。
14. 设备调试及试运行
14.1. 试运转前的准备
参加试运转的人员在试运前应做好以下准备工作:
1) 熟 悉图纸、设备说明书及有关技术文件,了解设备的构造、性能、 掌握操作程序、方法和安全技术规程。
2) 对 大型、复杂设备需要编制试运转方案和有关技术文件,主要包括:人员配备、现场管理、试运转程序和技术要求、操作规程和安全措施。 3) 设 备及其附属装置全部安装完毕,经检验合格,并有完整的技术记 录,灌浆部分已达到是设计强度。
4) 各 润滑部位按设计规定注足润滑剂。能源及工作介质均符合设计要 求。
5) 备 齐试运转所需的材料、机具、易损件及经计量部门检定合格的检 测仪器。设置好必要的通讯联络设备和照明设备。
6) 设 置安全防护设施,备足消防器材。设备及其周围环境应保持清洁, 清除现场内与试运转无关的器材和杂物。
7) 各 条件齐备后对机械设备进行全面复查,确认无任何缺陷、隐患和 障碍后才能开始试运转。
15. 设备试运转调试步骤
设备单机试运转结束后,开始进行系统调试,依次的顺序为:先进行控 制回路的调试,再进行主回路的调试,然后进行空负荷试运转。
按照先单机后联动、先手动、后电动;先点动、后连续;先低速、后中 速、高速。首先由部件至组件,由组件至单台(套)设备。当原动机试运转 合格并确认回转方向后,先带动变速装置运转再带动主机运转。试运转时,
对液体静压支撑的部件,如静压轴承等,必须先开动液压泵,待部件浮起后 方可启动;停车时必须先停止部件运动,再停止液压泵。
无负荷联动试运转应按设计或设备说明书规定的联动程序进行或模拟进 行。系统调试依次的顺序为:先进行控制回路的调试,再进行主回路的调试, 然后进行空负荷运转。
负荷联动试运转尖按生产工艺流程要求进行。除风机、泵类及工艺上特 殊要求设备可带低负荷启动外,均应无负荷启动,运转正常后,逐渐增大负 荷直到满负荷。
16. 控制回路调试
调度顺序:
■ 安全防护及保险装置找出设备上全部的安全防护及保险装置的信号
源,不可遗漏,逐一人为的提供模拟信号。检查控制回路及信号装置元件的 工作状况,根据情况进行调整和处理,系统能够连续不间断 10次以上正确和 可靠的处理模拟信号为合格。
■ 行程装置做法与安全防护及保险装置完全相同。
■ 控制系统二次回路根据设备加工工艺流程模拟调试。这一过程实际上 是对控制系统在连动条件下进行的一次全面检查,要求整个控制系统能够完 成正确的符合加工工艺的动作顺序,同时根据调试过程中的具体情况,对系 统进行调整,主要调整项目有:时间设置;顺序设置等等。
17. 主回路及空负荷联动调试
■ 在控制回路调试完毕后,方可进行主回路调试:打开所有电机罩,用 手盘动,检查处理完毕装好罩壳。设备各运动部件全部恢复到起始状态。 ■ 通电点动检查电机转动方向是否符合要求。注意:点动前需将电机传 递扭矩的皮带、联轴节等脱开,待方向正确后在恢复连接。
■ 点动或低速转动各机头或回转部件,完成一个行程,认真仔细检查:安全防护、保险装置、行程装置的工作过程和状况,保证以上各装置能够正 常工作。根据具体情况,适当调整挡块、压铁和撞杆挡,原则上在工艺调试 前,保持原位。
■ 把操作按钮设置在手动,分别启动设备上的气动或液压驱动缸,观察 运动部件的速度、夹紧力、行程等等,对应调整机械部分的元件:溢流阀、 调节阀、控制阀和电气部分对应元件。
■ 在上述步骤完成后,对有变速要求的设备应由低速逐渐加级到高速。 对每一级的运转结束,均应认真仔细检查设备情况:主轴轴承的温度和温升 (滑动轴承:温度 60度、温升 30度;滚动轴承:温度 70度、温升 40度) 。 注意:操作时改变速度须停车进行,以免发生意外,切记不可盲目进行加速 级运转。
■ 设备的工艺调试以业主为主,负责安装的机、电技术人员配合试车, 直至符合工艺要求和业主满意为至。
18. 试运转时间规定
根据设备类型或行业施工、验收规范确定。
单体试运转,在无故障的条件下,对连续运转设备应连续运转 1-2h ,对 间歇使用的往复运动设备,应在全行程或回转范围内往返 5-10次。
无负荷试运转,按设计规定的联动程序连续操作运转或模拟操作运转 3次,应无故障。
负荷联动试运转,按生产要求进行模拟生产,运行正常后投料运转 24-48h 。
通用设备的试运转时间,按该类设备的施工及验收规范或设备技术文件 的规定执行。
19. 试运转检查内容:
试运转过程中,包括每次盘车、启动、运停机,均应对设备进行全面检 查,发现问题及时处理,直至试运转合格。检查的内容和要求包括:
■ 注意运转的声音。正常运转声音应均匀、平稳,出现各种杂音或摩擦 声、碰撞声应立即停车查明原因、消除故障。
■ 监视运转中的温度。主要是摩擦部位、油温、冷却水温、空压机的出 口温度、 各种密封装置的温度等。 滑动轴承温升不应超过 35°C, 最高温度不 超过 70°C;滚动轴承温升不应超过 40°C,最高温度不超过 80°C。有些机 件在运转中无法测温时,在第一次运转数分钟后停机检查各部位温升,若无 问题方可做较长时间运转。
■ 气动和润滑系统度运转应符合有关施工验收规范的规定。
■ 冷却或加热系统应畅通、无泄漏现象;各系统工作介质的品质、流量、 压力、温度应符合高计和设备技术文件的规定;各种阀门、回转接头、疏水 器等密封良好,动作正确、灵活可靠;各种润滑点均有适量的润滑剂。 ■ 各传动部位无卡阻,无异常震动和噪音,运动轨迹正确;传动带松紧 适度不跑偏;齿轮和啮合良好,离合器动作灵活可靠。
■ 设备各部位的振动、轴向位移和热膨胀等不应超过设计和设备技术文
件的规定值。
■ 各种连锁装置、制动器、限位器装置动作应灵敏、平稳、正确、可靠, 起到规定的作用。
■ 各类保安装置均应按设计和设备技术文件规定试验或模拟试验合格。 六 . 工程质量及保证措施
1. 工程质量保证体系
2.质量方针
以人为本,质量兴业,规范施工,真诚服务,为用户提供满意的工程。 3.质量目标
本工程质量目标:分项工程一次交验合格率 100%, 分项工程优良率达 80%以上,单位工程:合格。
4. 主要质量控制点
我们将组织并会同各有关单位进行下列关键阶段的质量检查,并以此作 为主要质量控制点:
设备安装:设备的找正找平;水冷炉辊的位置、标高检查;检查所有设备 单机试运转;设备冷联动调试。
电气工程:各类电气试验;控制系统模拟调试;送电;试运行。
管道安装:焊接检验;水压试验;冲洗。
烟管、燃气管道安装:漏风试验;机组单机调试。
系统调试:各温度、压力、流量等技术指标测试。
5. 质量保证措施
1)文件和资料的控制
贯彻 ISO9002质量保证标准,执行公司质量体系程序文件,为了
实现质量目标,实行施工全过程的质量控制。在工程工工前,确定关键工序 检验点, 实行三检制, 做到“检查上道工序, 干好本道工序, 服务下道工序”, 一般工序实行工序交接检,上道工序不合格,不得转入下道工序。
根据施工及验收规范和基建工程档安的要求,使用专项工程质量
检查验收表格。在安装开工前,必须进行技术交底、质量交底。质量验收标 准、关键工艺技术措施要点,采用质量验收表格都要作为交底内容。每个分
项、分部工程都要求施工队、组详细填写质量验收检查表,以保证施工原始 记录的及时、完整和准确。
2)材料、设备的采购质量控制
采购计划由专业技术人员编制,由采购方的总工程师审核,项目负 责人批准。采购前对供应商的供货质量、信誉、价格和服务等进行评价,并 经项目负责人确认。
由业主指定的设备和材料应到指定地采购,但仍要进行质量兼检。采购 人员对其收集整理的所有供货商的合格证、质量证明、各种试验报告等的真 实性负责。
3)业主提供设备的质量控制
对业主提供设备的规格、型号、数量、到场日期造册造访。业主提供的 设备合格证、试验报告及说明书由质量检验工程师收集,交档案员管理。 4)产品标识和可追溯性
现场的标高、坐标和基准点作油漆标识。施工项目的检验和试验状态挂 牌标识,并按检验试验台帐做书面记录。
5)安装过程质量控制
实行质量与收入挂钩制度。在内部承包书中明确规定质量责任、义务、 利益。达不到质量标准,无条件返修,返修达标后,仍要采取相应经济制裁。 各专业工程师要熟悉工艺系统和设备状况,编制施工作业指导书和技术 措施,施工前向施工人员作详细的技术交底,要求和强调施工人员精心施工, 明确质检人员理点检查项目。
隐蔽工程在隐蔽前,由专职质检员复检合格,报经质量监理确认后,方 可进行隐蔽。
施工及检验用的计量器具,必须严格按国家有关要求定期校验和核查, 未经周检或过期、失准的计量器具严禁使用。
关键工序按作业指导书和调试方案的规定实施。
6)防护和交付的质量控制
设备的大件搬运(吊装)由现任工程师编制方案,项目总工程师审核后 实施。设备材料的贮存要有防雨、防潮、防损措施。施工期间注意对设备及 其另部件的防护。对正在安装的成品、半成品要加强保护意识,交统治施工 时要采取防护措施,防止意外损伤。
7)检验、试验、计量、测量的质量控制
根据设计文件、有关的国家档准及行业标准、产品说明书、材料材质证 明等进行质量检验或复验。开工前编制项目检验试验计划;施工中建立检验 试验台帐;对已检、待检等检验状态作出明确的标识。
设备安装前按程序检验,材料进场时应由物资部会同有关专业技术人员 共同检查验收,主要材料应邀请业主方有关人员参加。进入现场的所有检验、 试验、测量和计量器具均已校验合格且标识明确。
8)主要检测方法
轴线检测采用经纬仪、卷尺、弹簧秤、线坠、线绳作为检测工具。用线 绳拉出轴线,采用卷尺、弹簧秤测量相关轴距,采用经纬仪测量相交轴线的 角度。
标高测量采用水准仪、标尺、卷尺。同一水平面内的标高差,采用水准 仪、标尺直接读数;高低相差 2m 以上的不同水平面,采用水准仪、卷尺直接 读数。
水平误差测量采用水平仪、水准仪、钢板尺,水平度精度要求在 1mm 以
内的,可选相应精度等级的水平仪读数精度。以水平线平精度为 1mm 的,可 用水准仪和钢板尺直接读数。
铅垂度测量采用经纬仪或线坠、钢板尺。要求精度较高的可用经仪测量 其轴线,读出误差,精度较低可用挂线坠方法,用钢板尺测量上下两点,读 数差即为铅垂度误差。
测量钢板厚度或管径可用游标卡尺和卷尺分别测量。
焊缝的外观检测可用焊缝规和钢板尺测量。
9)质量记录
安装质量记录表格可套用或根据实际情况其自行设计,但质量检验员必 须对其真实性负责,并经有关负责人签字确认。
10)统计技术
在本安装工程施工中采用主次因素排列图、直方图等统计工具,对工程 安装质量进行分析和控制。
11)工程质量检验评定的依据。
● 有关文件
施工图纸(含设计变更) ;制造厂提供的产品图纸、产品说明书中的 技术标准要求;合同规定的技术文件、协议和有关质量说明;相关关技术标 准、工艺要求 (相关标准见附表 ) 。
七.安全施工及保证措施
1. 安全施工保证体系
安全生产是施工进度、质量的保证。必须建立行之有效的安全保证体系, 各生产管理岗位必须落实、执行公司安全生产责任制。
2. 安全施工保证措施
1) 贯彻实施安全计划, 设立项目专职安全员及班组兼职安全员负责制度, 建立职责说明,标准规范等制度。
2)根据现场实际情况制定安全标准、程序和规则。
3)安全技术交底制度,在施工前,要先经过专职安全员对所工作区域和 所施工内容针对性的安全交底后方可进入现场。
4)对现场施工区和临建区进行日常的安全检查和巡视,对现场中存在的 问题和隐患问题及时指出并更正,以保证正常的安全施工。
5)施工前对所进行的施工区域及施工工艺进行安全评估及分析,对存在 的问题在施工前及时解决。
3. 工地安全管理
工地上的棚屋、仓库、工场或其他结构毁坏时须及时予以修补。对于危 险区域要在显目处设立标志。
保持每个光线不足的施工区域及临建区域在任何时刻都有足够的照明, 以确保施工安全。
在密封的环境内进行焊接、涂漆等工作时,需有充足、有效的通风和抽 氧系统。进行喷漆工作时,需有充足的通风。
车道和小径需畅通无阻,并设有故障、警告牌和告示。提供通往工地和 作业区的安全通路。时刻保持阶梯、楼梯、人行道和台架在良好状态。 废料和垃圾:提供足够的废料箱,定时清理废料及垃圾。
焊接和燃烧必须得到项目管理处的许可。在所有危险作业区设置防护装 置及围栏,注意保护周转的设备及材料。
所有的起重机、起重装置和货物吊机在使用前需进行测试,并至少每个 月检查一次。
所有电气用品一般应有防止漏电电路装置保护;保持所有电气装置、开 关板、电线等在安全和方便使用的状态;所有的电气装置需定期测试、确保 符合当地安全惯例。
需要时分发下列项目给工人:安全帽,护目镜,安全靴、防护衣物,呼 吸器,防毒面具,耳塞,安全装备,手套,安全带等;确保所有的工人使用 适当的安全设备。告示和标志在所有需要之处张贴警告、告示和标志。 在恰当的地点设置和保持足够数量的正确类型灭火设备;妥善贮存易燃 物料,贴上“禁烟”标志;
4、物资、设备进场验收及管理方法
1)管理组织机构
项目经理部下设物资供应部,负责物资、设备采购订货,进场验收、仓 储保管、发料及管理。办理业主供物资领料手续及出库。同时管理施工用工、 机具,劳保用品等。主要使用的工机具请参见附件的《施工工机具计划》 。 物资供应部工作目标是物流有序,有求必应,不影响工程用料。保证物 资供应及物资质量的措施:
按采购计划中所列品种、型号、规格、数量及要求进行物资采购。采购
时按货比三家的原则,尽可能从厂家直接采购。必须按期或提前完成采购任 务,消除停工待料。
a. 进场验收
所有物资、设备入库前必须坚持进行入场验收制度。验收程序由原材料 工程师,会同项目工程师、专职质检员、库管员进行物资、设备的验收。验 收内容主要有:核对合格证、外观检查。验收合格的物资、原材料工程师及 项目工程师、专职质检员、库管员、办理会签验收手续。
b. 物资、设备保管:
物资入库保管必须按品种类别,分门别类放置,并挂标签。物料存放整 齐,帐物一致,保管合理,做到库存无霉变,无损坏,无氧化。经常检查仓 储物资,机具设备的状况,搞好施工机具的维护和保养。
c. 物资、设备领发
严格执行料具的定额管理,按工程进度执行限额领料,有计划分期分批 的领用。库区消防、安全保卫。
2)施工机具管理
为提高工效,加快施工进度,必须装备良好的施工机械。
a. 按制度对施工机械进行维护,在入场前进行检查确认,完好设备运入 工地使用。在施工过程中,施工机械维修责任到人,定期检查保养,班前检 查以保证机械能力满足过程要求。
b. 按 ISO9002质量保证体系标准要求控制过程能力,按《过程控制工作 程序》要求正常操作使用和维护。
5. 现场文明施工措施
1)施工人员应当遵守业主的厂纪、厂规以及当地的治安管理条例。
2)现场施工人员应当严格执行操作规程和安全技术规程。
3)施工现场应置“安全通道”和“进入施工现场须知”的明示标牌。
4)进入施工现场,一律穿工作服,不得嬉闹、喧哗,影响他人作业。
5)使用及养护人员应爱惜设备、工具,遵守设备操作规程。
6)现场施工,应当听从安排、指挥,相互配合,分工协作,不得蛮 干,互相推诿、拖拉。
7)现场材料、工件、施工机具,应堆放整齐,每日下班,应清理现 场,保持清洁。
6. 消防安全保卫措施
1)施工现场以施工队为主建立安全防火机构,并充分发挥安全组织 机构的作用。
2)现场施工用临时电,不得超负荷使用,并接头牢固,以免发热引 起火灾。
3)在电气焊施工中,要检查周围环境,应远离易燃物品,否则应采 取有效措施。
4)施工现场应配备相适应的灭火器具(如灭火器、砂桶、铁铣等) 。
5)现场禁止动火区域,动火前必须提出申请,并采取措施,经有关 部门批准后方可动火。
6)乙炔和氧气瓶等易爆物品,严禁碰撞和太阳直晒或接近火源,氧 气瓶减压阀、表、管接头、管线,禁止沾附油类。
7)施工现场严禁随意烟火,易燃物品应有专门库房,危险地方应有 明显安全标志,并配备消防器材。
8)加强现场保卫工作和制度,防止设备丢失和损坏,制定切实可靠
的各咱现场保卫制度,以保证安全。
7. 环保管理措施
1)班后及时清理现场,可利用的连角料及时回收,并挂牌标识。
2)废弃料及垃圾及时清理,分类堆放,并按规定运送到城市指定的 垃圾场内。
3)清洗设备时油料不得随意污染,废弃油料必须安全处理。
4)保温工作时,必须采取措施尽量减少保温材料粉未飞飘污染。
5) 油漆工作注意采取有效的防护措施,保护已完项目的净洁。
九、附图
十、附表
范文二：气氛保护辊底式热处理炉方案及报价
广西钦州力创特种合金新材料有限公司 可控气氛保护连续辊底式不锈钢热处理炉 方案及报价书
广州市沛凯技术工程有限公司
2011年 11月 25日
一、 概述
可控气氛保护连续辊底式不锈钢热处理炉是连续工作制设备,专门为 不锈钢圆钢进行冷拉拔中间退火或不锈钢圆钢的固溶热处理而设计,工件 由辊筒输送,经进料区、预热区、高温区、冷却区,最后到出料区,完成 热处理工艺,为了减少氧化烧损,该设备炉体采取全密封结构,炉膛注入 氮气保护, 进出料口用火封封闭, 保持炉内气氛的稳定, 实现无氧化处理。 电气控制采用 PLC 、温度控制模块、人机界面对各区的温度、运行速度等 参数进行自动控制,该设备具有高效节能,自动化程度高,生产的产品质 量稳定的特点。
二、 工艺描述及技术参数
2.1 工艺描述
可控气氛保护连续辊底式不锈钢固溶炉的热处理工艺是:在处理材料 前先进行炉膛预热,设定预热区和高温区的工作温度值,通电升温,同时 通过设在各区的保护气氛输入阀,按照工艺流量要求向炉膛注入氮气,各 区的温度达到设定温度后,人工将待处理材料放置到进料段的辊筒上摆放 整齐,然后推到送料辊筒上,由送料辊筒将材料送进炉膛,由于进料区、 预热区、高温区、均布置了辊筒,并以同样的速度旋转,材料从进料区进 入,便由辊筒带动经过预热区、高温区、到冷却区,由于需要采用水套冷 却方式,材料到冷却区后,传动方式改为网带传动,以增加传热面积,达 到快速冷却的工艺目的,最后到达出料区,完成整个工艺过程。
2.2 技术参数
2.2.1 额定工作产量:1吨 /小时 (按直径为 12mm 的不锈钢圆钢计算) ; 2.2.2 额定电源电压:380V 三相四线供电;
2.2.3 额定总功率:400KW ,其中电加热功率 380KW ;
2.2.4 工作方式:连续工作制,辊筒及网带传动组合;
2.2.5 炉膛最高使用温度:1150°C ;
2.2.6 工作室(炉膛)尺寸:长 *宽 *高 =10000*800*150mm;
2.2.7 设备外形尺寸:长 *宽 *高 =25000*2000*1500mm;
2.2.8辊筒运行速度:200~600mm/min;
2.2.8 保护气氛:纯度 99%以上的氮气;
2.2.9 气氛消耗量:约 50m 3/hr
三、结构材料
可控气氛保护连续辊底式不锈钢热处理炉设备由进料区、炉体、冷却区、 出料区、辊筒及网带传动运行系统、气氛输入机构、冷却水循环机构及电控系 统构成。
3.1 进料区
进料区总长度为:8000mm ,宽度:1000mm ,兼做上料工作台。机架用 8#槽钢焊接,布置直径为 60mm 的钢质辊筒,两端轴承,其中靠近炉膛一端
2000mm 长辊道的辊筒为有动力辊筒,其余为无动力辊筒,用于支承材料。
3.2 炉体由外壳、保温材料、炉膛耐火材料、电加热元件和炉内辊筒等部 分组成
3.2.1 炉体外壳框架用 10#槽钢焊接,外壳用 6mm 厚钢板折弯密封焊接, 炉底铺 6mm 钢板,炉体进、出口端面用 12mm 厚钢板,使整个炉体框架有足
够的强度,炉体进、出口装设可调节闸板,以减少炉膛热量从炉口外泄。 3.2.2 炉膛底部选用优质的 0.8轻质保温砖和硅酸铝棉板,两侧和顶部的 保温层选用高温陶瓷纤维棉,保温层厚度 250mm ,具有良好的保温效果,最 大限度减少炉膛热量的散失,节约电能消耗。
3.2.3 炉膛选用高温莫来石砌筑, 有良好的高温强度。 炉墙厚度为 230mm , 炉顶采用莫来石吊挂砖的形式, 在保证有足够炉膛空间的同时, 在使用时炉膛 升温快,能有效延长炉膛的使用寿命,并方便日后的维修, 在炉膛侧墙的工作 区域,铺设一层高铝重质砖,防止不锈钢圆钢在输送时对炉侧墙的损伤。 3.2.4 电加热元件选用硅碳棒作加热元件,加热区长度 800mm ,该元件有 较强的辐射能,功率大,升温速度快,保证设备产能。
3.2.5 炉体内用于输送炉料的辊筒选用国产优质碳化硅质辊棒,棍棒直径 60mm ,辊棒额定使用温度 1350°C ,有良好的抗高温氧化性能好足够的高温 强度,确保在正常使用时不变形,不氧化。
3.3 冷却段
不锈钢圆钢从高温炉膛出来后, 进入冷却段快速冷却, 冷却工序同样在气 氛保护下进行,冷却采用水套冷却,为增强热交换,使工件快速冷却,这段的 工件输送采用网带输送的方式, 不锈钢圆钢在网带上随网带运行, 热量通过网 带直接传递到水套, 被冷却水带走。 冷却水在室外的冷却塔冷却后由水泵送回 水套,循环使用,实现经济性和环保性。冷却段长度 4500mm 。输送网带用耐 热不锈钢网带。
3.4 出料段
出料段长度为:8000mm ,宽度:1000mm ,机架用 8#槽钢焊接,布置直
径为 60mm 的钢质辊筒,其中靠近冷却室一端 2000mm 长辊道的辊筒为有动 力辊筒,其余为无动力辊筒。
3.5 辊筒、网带的传动及运行系统
炉内的每一支辊筒均采用一端固定并驱动, 另一端自由放置在两个轴承中 间支撑旋转,固定的一端由带轴的钢质辊筒固定座与辊筒相接,用卡簧固定, 每一辊筒固定座的轴均安装在有两个轴承的轴承座上, 并在伸出端装一斜齿轮, 作辊筒传动的从动齿轮, 与其配对的主动齿轮均安装在同一传动轴上, 电机减 速机带动传动轴,驱动辊筒旋转运行。减速机选用台湾“城邦”品牌的齿轮减 速机,进料段的动力辊筒、冷却室辊筒、 出料段的动力辊筒均采用同轴斜齿轮 传动方式,辊筒两端安装带座调心轴承,减速机选用台湾“城邦”品牌的齿轮 减速机。网带的传动同样选用台湾“城邦”齿轮减速电机。
3.6 电控系统
电控系统分为电加热控制系统和辊筒、 网带驱动、 循环水泵驱动控制系统。 3.6.1 该辊底炉的炉体分 6个区进行加热控制,每个区的电加热控制系统 均由空气开关、接触器、热电偶、温度控制模块、可控硅控制器及其他电控元 件组成,有电压指示和电流指示,各参数采用 PLC 控制,人机界面可以清楚显 示各区电加热元件的工作情况,据此判断,加热元件有无故障。空气开关、接 触器、电压电流表选用“正泰”品牌,温控仪选用台湾“台仪”品牌,可控硅 选用台湾“桦特”移相触发可控硅。
3.6.2 辊筒、网带和冷却水泵驱动控制系统
辊筒和网带驱动均采用变频器调速控制方式, 变频器选用台湾“台达”品 牌,有过载和缺相保护。水泵的驱动采用继电接触器控制,有过负荷保护。
3.7 保护气氛的输入和冷却水循环系统
3.7.1 该设备用氮气做保护气氛, 整个生产线设 3个气氛入口, 每个入口 装配一个玻璃浮子流量计,方便调节。
3.7.2 冷却水系统由水泵、冷却水套及冷却塔组成闭环系统,循环使用。 四、设备配置表:
五、设备造价及付款方式、交货周期 5.1 设备造价
设备的含税价格为:738000.00元(即:柒拾叁万捌仟元整) 。
5.2 付款方式
合同签订后支付合同总金额的 50%,合同生效,设备制造完成后,需方 可派人到供方地点初步验收,发货前再支付合同总金额的 40%,供方在收到 第二批货款后 7天内将设备运到需方地点,设备安装调试运行合格后支付合 同总金额的 5%,剩余 5%做为质保金,设备运行三个月后无质量问题,一次 付清,供方向需方开具 17%增值税发票。
5.3 设备交货周期
设备的交货周期为:自合同生效之日起 120天设备制造完工(遇春节放 假时顺延 20天) ,送货安装,安装调试周期为 15天。
六、卖方供货范围及保修范围
6.1供货范围
卖方负责设备及附件的设计、制造、出厂前检验和试验,现场安装、调 试、试运行、性能考核、技术文件交付、技术培训及相关技术服务、售后服 务等。
6.2 保修范围
6.2.1设备主体、传动系统、电控系统等保修期为一年;
6.2.2 硅碳棒加热元件不在保修范围,卖方提供五支备用品;
6.2.3 碳化硅辊棒不在保修范围,卖方提供三支备用品。
范文三：辊底式热处理炉自动控制系统应用
科技信息 2013年 第 9期 SCIENCE &TECHNOLOGY INFORMATION
0概述
辊底式热处理炉处理的钢材质量好 、 产量高 、 易于实现机械化 、 自 动化操作 , 因此被广泛地应用于冶金及机械行业生产中 。 一般的辊底 式炉多采用一个辊道一个变频器的单对单控制方式 , 钢板的装料 、 出 料以及钢板在炉内的传送通过变频电机驱动辊子完成 ; 采用传统的比 例控制 , 通过调节煤气和空气流量来实现炉温控制 , 具有以下不足之 处 :
1) 变频器系统运行完全依赖于 PLC 系统 , 如果发生 PLC 系统瘫 痪状况 , 变频器系统同样不能正常运行 , 高炉温会使长时间不转动的 炉内辊道由于受热不均匀而损坏 , 并且炉内钢坯不能进行及时处理 , 造成废料 。
2) 热处理炉对物料跟踪的控制精度有很高的要求 , 一旦物料跟踪 信息与钢板实际位置不一致 , 就会导致炉内钢板控制混乱 。
3) 采用比例控制流量的传统炉温控制方案 , 由于调节阀的固有特 性其开度在 <30%时 ,="" 精确度很低="" ,="" 不能保证有效控制="">
针对以上问题 , 依靠自身力量研究并开发了一整套热处理炉控制 系统 。
1系统构成
硬件选用方面 , 采用 SIEMENS 公司 6SE70系列变频调速装置 ; 采用 Siemens 公司高性能 PLC 系统 , 电气控制和燃烧控制各选用一个 416-2DP CPU , 并配置 DP 网和以太网的模块 , 通过 DP 和以太网络使 CPU 单元之间 、 CPU 单元与远程 I/O之间 、 单元与传动控制之间实现 动态数据交换 ; 操作和监控 HMI 系统采用基于 Windows 操作系统的 Siemens 公司的 WINCC , 实现实时状态监控 、 参数设置 、 故障报警 、 操 作事件记录 、 数据的保存等功能 。 系统配置简图如图 1。
图 1系统配置简图
软件编写方面 , 整个系统在上分为四个部分 :传 动 系 统 、 电 气 系 统 、 燃烧系统 、 HMI 人机界面 。
1.1传动系统
传动系统应用闭环带速度检测的磁场定向矢量控制方法控制炉 底辊运行 , 用以保证基本的物理运行精度 。 矢量控制实现的基本原理 是通过测量和控制异步电动机定子电流矢量 , 根据磁场定向原理分别 对异步电动机的励磁电流和转矩电流进行控制 , 从而达到控制异步电 动机转矩的目的 。
传动系统还应用了传动系统与 PLC 系统可分离运行的紧急应对方 案 , 既在变频器中编程 , 可脱离 PLC 系统运行 , 控制原理框图如图 2。
图 2分离方案原理框图
如果发生 PLC 系统瘫痪 , 即可人工在切换及独立控制设备上进 行变频器合闸 、 全炉摆动运行 、 正向转动 、 反向转动等基本功能 , 以保 证炉底辊道运行 , 防止过热烧损 , 还可以人工运出炉内钢板 , 把损失减 到最小 。
1.2电气系统
电气系统中包括 :钢坯物料跟踪 、 设备驱动接口 、 自动步控制 、 设 备诊断 、 报警等功能 。
其中钢坯物料跟踪是辊底式热处理炉优化加热控制的基础 , 完善 而可靠的钢坯物料跟踪系统可以为二级的温度控制和优化设定提供 必要的物料信息 , 对物料跟踪的控制精度有很高的要求 , 一旦物料跟 踪信息与钢板实际位置不一致 , 就会导致炉内钢板控制混乱 , 影响正 常生产 。
沿炉长方向设置多个光栅 , 用来对炉内钢板物料信息进行校正 , 经过长期现场观察发现引起炉内物料跟踪混乱多是由光栅误信号产 生的 , 误信号多是由人为有意无意碰触 、 灰尘堆积 、 长时间使用导致的 安装松动等原因引起的 。
根据以上信息 , 建立对光栅信号的监控机制 , 对信号进行筛选整 理 , 把频繁闪动 , 及长时间闪动等非人为误信号隔离并记录下来 ; 并具 有手动开启关闭光电管校正功能 , 可暂时关闭光栅校正作用 , 防止人 为误信号 , 方便维护人员更换或检修 。 做到从源头防止物料混乱 。 一旦出现二级服务器故障 , 电气系统可以切换为脱离二级应急运 行方式 , 系统集成了二级一部分功能 , 可以在画面上人工手动更新二 级实绩模拟二级与一级之间的通讯联系 , 根据预先存储的经验参数 表 , 根据钢种及长度等物理信息 , 计算工艺在炉速度 , 并可以通讯第三 方出炉信息 , 做到跟踪的连续性 , 实现整个系统二级故障后正常运行 。 1.3燃烧系统
炉温控制采取 PID+脉冲控制策略 。 脉冲控制炉温是通过控制烧 嘴的燃烧时间 (ON/OFF) 来实现的 。 采用脉冲式燃烧技术 , 烧嘴始终以 最大速率燃烧 , 在降低热需求量时 , 只需改变烧嘴的燃烧时间 , 而不改 变火焰的燃烧长度 。 尤其是在低产量和缓慢加热的情况下 , 脉冲燃烧 控制的优势更为明显 , 因为此时所需燃料量和空气量要减少 , 其稳态
辊底式热处理炉自动控制系统应用
祝 威
(中国冶金科工集团公司 南方 〈 武汉 〉 自动化有限公司 , 湖北 武汉 430223)
【 摘 要 】 以 辊 底 式 热 处 理 炉 为 研究对 象 , 实 现 全 线 钢 板 位 置 实 时 跟踪 、 采 用 PID 加 脉 冲 燃烧 方式 控 制 炉 内 温度 、 光 栅 信 号筛 选 、 可 分 离 传 动 系统 应 急 方 案 、 脱 离 二 级 控 制 应 急 方 案 等 功 能 , 保 证 辊 底 式 炉 的 稳 定 、 高 效 运 行 。
【 关键词 】 辊 底 式 热 处 理 炉 ; PID+脉 冲 燃烧 控 制 ; 信 号筛 选 ; 可 分 离 传动
系统
○ 电力与能源 ○
407
科技信息
SCIENCE &TECHNOLOGY INFORMATION
2013年 第 9期 科
(上接第 374页 ) 中期消除隐患的任务是及时进行 “ 两消除一制止 ”(即 消除存在的不安全状态 、 消除存在的起因物和制止存在的不安全行 为 ); 晚期应对事故征兆的任务是 “ 两阻止一撤离 ”(阻止起因物继续作 用 , 阻止事态继续发展和及时撤离人员 )。 在这三个阶段所采取的安全 措施之间 , 具有前后交叉 、 连接和延续的关系 , 即前一阶段措施的缺陷 和执行效果的问题 , 要由后一阶段予以弥补 , 如果仍然未能制止住 , 则 安全事故将必然发生 。
2.3.2研究和把握施工安全事故发生内在规律的基本要求
(1) 掌握各种安全事故的要素在施工过程与安全管理工作存在的 具体表现及其内在联系 ;
(2) 掌握安全事故要素得以存在 、 蕴育 、 发展 、 启动与造成伤害作 用所需的条件和因素 ;
(3) 消除蕴育和发展安全事故要素应当采取的安全技术与管理措
施 。
3结束语
总之 , 质量和安全是工程建设中两个永恒的主题 , 而建设工程的 安全生产又是直接关系到人民群众生命和财产安全 , 体现我国 “ 以人 为本 ” 精神以及保障人权 、 构建和谐社会的头等大事 。 【 参考文献 】
[1]李世蓉 , 兰定筠 . 建设工程安全监理 [M].北京 :中国建筑工业出版社 , 2004. [2]金丽莉 . 监理监管安全生产的困难及对策 [J].建设监理 , 2005(3):42-43.
[责任编辑 :汤静 ]
●
可以达到良好的精度 。
图 3脉冲图形
1.3.1
温度控制
温度控制通过 PLC 系统内的 PID 控制器进行控制 。 在 PLC 控制 程序中 PID 控制器模块的输出值将传送烧嘴脉冲控制模块 。
1.3.2
脉冲燃烧控制
各个温控区域内烧嘴的燃料比功率允许改变整个炉长范围的热 量要求 。 热处理炉分为多个温控区域 , 提供有 ON/OFF循环控制 。
脉冲燃烧控制采用可变脉冲宽度和间隔加热 , 这种操作模式没有 确立固定的脉冲宽度 。
脉冲图形如图 3。 1.4HMI 人机界面
热处理炉设置 HMI 操作员站
, 画面计为窗口弹出式 , 操作显示方 便 , 主要画面设置和内容如下 :工艺流程画面 ; 物料跟踪画面 ; 液压画 面 ; 变频器状态画面 ; 网络通讯运行监视画面 ; 参数设置画面 ; ON/OFF脉冲燃烧控制画面 ; 温度曲线画面 ; 报警控制画面 ; 操作时间记录 。
2
小结
本次研究和开发的辊底式热处理炉自动控制系统 , 主要特点包
括 :
1) 传动系统应用闭环带速度检测的磁场定向矢量控制方法控制炉 底辊运行 , 用以保证基本的物理运行精度 。
2) 应用了传动系统与 PLC 系统可分离运行的应急方案 , 可脱离 PLC 系统运行 , 最大程度上防止由于 PLC 瘫痪引起的设备损坏 。
3) 在基本的钢板物料跟踪中 , 增加光栅信号筛选功能 , 有效防止 误信号干扰 , 并在一定程度上校正物料 , 保证系统稳定高效运行 , 为温 度控制和优化设定提供必要的物料信息 。
4) 炉温控制采取 PID+脉冲控制策略 , 所需燃料量和空气量减少 , 可以达到良好的稳态精度 。
5) 采用可脱离二级控制的应急方案 , 针对二级服务器故障 , 建立 一级应急控制模型 , 把一部分二级控制功能集成在一级下 , 实现没有 二级指导控制下正常运行 。
6) 生动直观的 HMI 人机界面 , 功能全面 、 操作方便 , 具有全面的 历史记录及报警系统 , 便于观察分析 。 [责任编辑 :王洪泽 ]
科
(上接第 402页 ) 利益 。 3.3强化费用专项控制
为保证费用专项控制作用的发挥 , 首先预算领导小组要充分发挥 作用 , 把企业总体经营目标与专项成本严密联系起来 , 必要时可以根 据工作量滚动预计情况 , 按月对专项成本总额进行调整 , 让各职能部 室及时掌握情况 , 为他们下步给基层分解指标提供依据 ; 其次要收集 基层队好的成本控制方法 , 并在公司进行宣传推广 , 集思广议 , 争取降 本增效的最好效果 。 3.4加强标准成本建设
一是 , 及时修订标准成本 , 将已施工的区块全部纳入到标准成本 体系中 , 并对成本信息进行及时更新 ; 二是 , 进一步细化成本项目 , 找 出更多 、 更合理的成本动因 , 提炼更多的成本参数 , 制订详细的成本标 准 , 让标准成本体系更加具有适应性 ; 三是 , 进一步完善定额管理 , 建 立定额工时 、 定额人工 、 定额材料 、 定额燃料 、 定额修理费等标准 , 完善
定额管理 , 与之与标准成本相互补充 。
4结语
成本控制贯穿于电力工程建设项目管理活动的全过程和每个方 面 , 从施工准备 、 现场施工 、 直至竣工验收 , 每个环节都离不开成本管 理工作 。 了解电力工程的特点及其问题 , 并且提出解决办法对于加强 电力工程建设的成本控制具有十分重要的意义 。 【 参考文献 】
[1]尹智琳 , 魏晓桃 . 电力工程施工管理中的成本控制 [J].云南电业 ,2005(6).[2]吴芝秋 . 浅析建筑企业采购成本的控制 [J].现代商业 ,2010(20).
[3]汪贵平 . 建筑施工企业质量成本的管理和控制 [J].经营管理者 ,2010(12).
[责任编辑 :王洪泽 ]
●
科
○ 电力与能源 ○ 408
范文四：辊底式热处理炉辐射管失效分析
辊底式热处理炉辐射管失效分析
崔大成
()济南钢铁股份有限公司 中厚板厂 ,山东 济南 250101
摘 要 :着重分析了热处理炉辐射管使用过程中失效和损坏的原因及解决方案 ,热处理炉在生产过程中
有辐射管失效的现象发生 ,辐射管失效主要表现为辐射管弯曲变形 ,辐射管从吊挂上脱落 ,造成内管受
挤压破裂 ,导致辐射管的变形损坏 。从炉温变化的影响 、吊挂受力作用状况等方面进行了详细的分析 ,
找出了辐射管损坏的原因以及相应的解决办法 ,达到了提高辐射管使用寿命的目的 。
关键词 :热处理炉 ;辐射管 ;变形 ;热膨胀
() 中图分类号 : T G162 . 83 文献标识码 : A 文章编号 :100121447 20100520040203
Analysis on the inval idation of ra diant tube in heat treatment f urnace
CU I Da2c he ng
( )Heavy Plat e Mill of J i na n Iro n a nd St eel Co rp . ,J i na n 250101 , Chi na
Abstract : Thi s p ap er a nal yze s t he rea so n s of i nvali datio n of ra dia nt t ube duri ng p ro duc2
tio n of heat t reat me nt f ur nace a nd t he mea sure s to sol ve t he p ro ble m. The i nvali datio n
of ra dia nt t ube i ncl ude s it s be ndi ng a nd defo r matio n , f alli ng do w n f ro m t he ha ngi ng ,
w hich ca u se s ra dia nt t ube bei ng bro ke n a nd da ma ged. Det ail a nal ysi s , i n t e r m s of t e m2
p e rat ure c ha nge a nd ha ngi ng co nditio n , i s ma de to fi nd o ut t he rea so n s of ra dia nt t ube
i nvali datio n a nd co r re spo ndi ng co nt e r mea sure s. A s a re sult , t he ser vice lif e of ra dia nt
t ube ha s bee n p rolo nge d.
Key words : heat t reat me nt f ur nace ; ra dia nt t u be ; defo r matio n ; t her mal e xp a n sio n
) 1上部辐射管吊挂固定方式 。上部辐射管吊 济钢中厚板厂热处理工序共有 3 座氮气保护
挂安装后 ,中间吊挂件 1 与辐射管紧密接触 ,起到 无氧化辊底式热处理炉 , 1 号热处理炉采用一长
巩固稳定辐射管的作用 ; 尾部吊挂件 2 与辐射管 辐射管横跨炉体的布置形式 , 2 号 、3 号热处理炉
尾部保持一定的间隙 ,为辐射管膨胀变形留有余 采用一长一短 2 个辐射管配对安装的布置形式 。
量 。图 1 为辐射管吊挂安装布置示意图 。在生产过程中 ,热处理炉辐射管采用这 2 种形式
安装均有辐射管失效情况发生 。经过现场调查研
究 ,炉体辐射管失效部位大都为上部辐射管吊挂
区域 ,说明辐射管的变形失效与吊挂安装方式有
着直接的关联 。
图 1 辐射管吊挂安装布置示意图 1 1 号热处理炉辐射管失效分析
辐射管的尺寸及材质如下 . ) 2加热过程中辐射管与 吊挂 件受 力 变形 分 ( ) ( )( 材质 :D IN2 . 4879 w Cr = 28 % , w Ni = 析 。烧嘴点火加热时 ,吊挂件 、辐射管都将发生热
) 48 %和 N b ; 外 部直 径 : 300 mm ; 厚 度 : 10 mm ; 膨胀 ,其中辐射管将发生水平方向的膨胀变形 ,而 辐射 管 有 效 长 度 : 3 800 mm ; 吊 挂 管 长 度 : 250 吊挂件则发生垂直方向的变形 。 如果吊挂件安mm 。 装位置不当 ,即吊挂 1 安装过
( ) 作者简介 :崔大成 1983 —,男 ,助理工程师 ,主要从事机械管理及维护工作.
第 5 期 崔大成 :辊底式热处理炉辐射管失效分析 ?41 ?
低 、吊挂 2 安装过高 ,当辐射管 、吊挂发生热膨胀 1 的拉力以及承载自身自重 ,导致辐射管综合变 后 ,吊挂件 1 与辐射管脱离 ,吊挂件 2 与辐射管头 形 ,内管受挤压破碎 ,火焰直接接触辐射管造成辐 部紧密接触 ,相当于仅辐射管头部接触吊挂 ,辐射 射管的进一步变形损坏 。
从现场看 ,热处理炉上部 77 根辐射管中损坏管本身悬空 ;随着时间的推移 ,悬空的辐射管在重
力作用下有下沉的趋势 ,而这种趋势受制于头部33 根 ,分布在 5 、7 、9 、11 、13 加热段 ; 几乎所有损 的吊挂 ,造成辐射管头部弯曲 。图 2 为辐射管与 坏的辐射管都出现与吊挂件 1 对应的内管损坏 ,
与上述分析相吻合 。吊挂件受力变形示意图 。
辐射管头部弯曲后 ,若热处理炉降温 ,辐射管号 、3 号热处理炉辐射管失效分析2 2 与吊挂件受力状况如图 3 所示 。
2 号辐射管与 3 号炉辐射管布局相似 , 均采
用一长一短两辐射管配对使用 ,由 1 个吊挂悬吊
的形式 ,辐射管尺寸及材质如下 。 离心铸造直管
式 ; 材质 : Cr28Ni48 W5 ; 直径 :
Φ 270 mm ; 厚度 :10 mm ; 长度 : 2 400 mm , 1 800图 2 加热过程中辐射管与吊挂件受力变形示意图 mm ; 有效 长 度 : 2 000 mm , 1 400 mm ; 端 头 长
Φ度 : 150 mm ; 法 兰 外 径 :400 mm , 法 兰 材 质 :
1Cr18Ni9 。安装方式如图 5 所示 。
图 3 降温时辐射管与吊挂件受力状况
图 5 正常情况 2 号 、3 号炉辐射管吊挂安装示意图 若热处理炉工艺降温进行回火 ,辐射管 、吊挂
件将因温度变化进一步变形 。由图 3 可见 ,在冷
2 座热处理炉辐射管与吊挂件布局的不同之 却过程中 ,吊挂件 1 、吊挂件 2 产生垂直向上的收
缩 ,辐射管则产生水平方向的收缩 ,这样吊挂件 1 处在于 :3 号炉吊挂件外加抗变形套筒 ,吊挂件不 托起辐射管 ,由于辐射管头部已经弯曲 ,造成辐射 变形 ,所以失效只表现为长辐射管头部变形 ; 2 号 管头部与吊挂件 2 分离 ,使吊挂件 1 右侧的辐射 炉吊挂由于没有采取防变形措施 ,在炉温变化过管形成事实上的悬空 ,吊挂件 1 对辐射管产生向 程中严重变形 ,最终的表现形式为长辐射管脱落 , 上的拉力 ,在拉力以及辐射管自重情况下造成辐 内管受挤压破损 。下面着重分析 2 号炉辐射管失 射管综合变形 ,变形后的辐射管挤压内管造成内 效形式及失效分析 。 管破碎 。图 4 为辐射管中内管破损示意图 。 ) 1当 2 号炉辐射管受热时 ,长 、短辐射管沿水
平方向发生热膨胀 ,长辐射管水平膨胀程度较短
辐射管大 。在热膨胀过程中 ,辐射管头部与吊挂
产生静摩擦力作用 ,此静摩擦力给吊挂一沿膨胀
方向的力 ,促使吊挂受力变形 ,并且辐射管头部由
力的相互作用发生变形 。这种变形导致辐射管头
部与吊挂处于搭接状态 ,极易从吊挂上脱落 ,如图
6 所示 。
图 4 辐射管内管破损示意图
内管破碎后 , 火焰 、废气从此直接加热辐射
管 ,不但影响热处理炉的加热效果 ,并且造成辐射
管出现进一步的损坏 。
综合上述分析 , 1 号炉辐射管大面积损坏的
原因部分辐射管吊挂安装不当 。在加热过程中辐 图 6 2 号炉辐射管与吊挂件受力变形示意图
射管头部弯曲 ,在冷却过程中辐射管又受到吊挂
? 1994-2014 China Academic Journal Electronic Publishing House. All rights reserved. http://www.cnki.net
钢 铁 研 究 38 卷 第 ?42 ?
) 2当热处理炉工艺降温进行回火 ,辐射管 、吊 抑制辐射管失效起到一定作用 。 挂件将因温度变化继续变形 。在冷却过程中 ,吊 解决方案3 挂件产生垂直向上的收缩 ,辐射管则产生水平方 通过对 3 座 热 处理 炉辐 射管 失 效 形 式 的 分 向的收缩 。原本与吊挂处于搭接临界点的辐射管
就从吊挂件上脱落 ,长辐射管的脱落表现尤为明 析 ,发现影响辐射管失效的主要因素有 :辐射管与 显 ,如图 7 所示 。脱落的辐射管在高温情况下 ,因 吊挂件的布置设计与安装施工质量 、炉温的控制 、 自重作用将发生变形而挤压内管 ,导致内管破损 , 吊挂件本身的强度等 。拟定了如下几个解决的方
) 案 :1辐射管 、吊挂件安装 ,尤其是它们之间的相火焰与辐射管内壁直接接触 ,造成辐射管的进一
步变形损坏 。 对位置尺寸一定 要严 格 按照 设计 图纸 要 求来 完
成 。否则在辐射管 、吊挂件发生热膨胀变形时易
) 出现辐射管失效 ;2在炉温控制方面 ,热处理炉升
温 、降温要严格按照工艺规程操作 ,避免炉温控制
) 的急冷 、急热现象 ; 3 辐 射管 使用 半年 应 该旋 转
) 180?,避免轻微变形的累加 ;4从吊挂本身材质以 图 7 2 号炉长辐射管脱落状况示意图
及适当增设抗变形措施方面入手 ,增强吊挂螺杆
综合上述分析 , 2 号炉辐射管失效主要原因 ) 的强度 ;5适当增大吊挂下方托盘面积 ,给辐射管 为 2 个辐射管与吊挂件之间静摩擦力 ,由辐射管 的水平缩胀留有余地 ,防止辐射管从吊挂上脱落 。和吊挂件的安装布置设计决定 ,因此 ,2 号炉辐射
( )收稿日期 :2010203210 管频繁出现脱落现象 。3 号炉辐射管布置方式虽
然与 2 号炉相似 ,但吊挂设计安装抗变形套筒 ,对
欢迎订阅 欢迎投稿 欢迎刊登广告
《分析试验室》技术期刊
国内统一刊号 : CN1122017/ T F 国际标准刊号 : ISSN 100020720
国际 COD EN 码 : F EN S E4邮发代号 :822431
广告经营许可证 :京西工商广字第 0441 号国外代号 : M848
《分析试验室》是中文核心期刊 ,月刊 ,大 16 开 ,128 页 ,国内外公开发行 。《分析试验室》1982 年创 刊 ,目前已成为我国著名的分析化学专业刊物 。影响遍及冶金 、地质 、石油化工 、环保 、药物 、食品 、农业 、 商品检验和海关等社会各行业及各学科领域 。《分析试验室》以突出创新性和实用性为办刊宗旨 ,作者 来自全国各行业的生产 、科研第一线 ;已被列为全国中文核心期刊 、中国科技论文统计用期刊 、美国“CA
() 千种表”中我国化学化工类核心期刊 、中国学术期刊 光盘版和中国期刊网全文数据库等国内外多家检 索数据库 、文摘收录 ,影响因子连续多年列化学类前列 。本刊常设“研究报告”、“研究简报”、“仪器装置 与设备”等栏目 。“定期评述”栏目系统发布特邀知名专家学者撰写的国内外分析化学各领域的综合评 述 ,连续跟踪学术发展前沿 。“国际会议”栏目每期介绍影响广泛的分析化学领域国际学术交流会议 。
2011 年《分析试验室》每期定价 18 元 ,全年 12 期 ,216 元 。全国各地邮局征订 ,邮发代号 822431 。
漏订的读者可直接与编辑部联系 。
编辑部地址 :北京新街口外大街 2 号 ;邮编 :100088
电话 :010282013328 ; E2mail :a nal ysi sla b @263 . net ;a na2i nfo @263 . net
? 1994-2014 China Academic Journal Electronic Publishing House. All rights reserved. http://www.cnki.net
范文五：减少辊底式热处理炉辊面结瘤的措施
龙源期刊网 http://www.qikan.com.cn
减少辊底式热处理炉辊面结瘤的措施
作者:许亚军
来源:《科技创新与应用》 2015年第 02期
摘 要:文章分析了中厚板辊底式热处理炉辊面结瘤产生的原因,得出炉底辊结瘤主要是 氧化铁皮所引起的,通过采取改善控炉内气氛、自然降温实施通炉和改善抛丸效果等一系列措 施,有效地控制了炉底辊结瘤的产生,满足生产需求。
关键词:辊底式热处理炉;辊面结瘤;氧化铁皮;辊印
前言
随着国内钢铁行业的快速发展,对通过热处理工艺提升钢板附加值的竞争尤为突出。国内 各大钢厂都建有自己独立的热处理车间,大都采用辐射管加热的无氧化辊底式热处理炉。热处 理炉炉底辊长期在以工业煤气为燃料的高温(850℃~980℃)环境下,起着转动输送钢板的作 用,会产生大量氧化铁皮粘附在炉底辊上,对正火钢板下表面造成摁压,使下表面形成很多凹 坑,形成辊印。严重影响到正火钢板的表面质量,这就需要现场工人不定期的进行砂辊,这样 不但造成了炉底辊的损伤,也加大了职工的工作量,减少了生产时间。
1 概况
安钢第二轧钢厂热处理炉是由引进国外技术设计、制造的一座氮气保护辐射管加热辊底式 炉,用于 6mm ~100mm×1600mm ~3250mm×6000mm ~12500mm 钢板的正火、正火 +回火、回 火处理,加热温度为 450℃~980℃,温差 ±5℃,主要设备参数见表 1。
表 1 热处理炉主要设备参数
自 2009年投产以来,在生产中时常发生炉底辊表面形成的结瘤,导致厚钢板下表面产生 辊印(最大深度达 1mm 左右)而需大面积修磨,甚至报废,尤其在生产厚规格钢板更为严 重。
2 结瘤形成的原因及分析
通过对炉底辊表面及剥落下来的大量结瘤物观察发现,炉底辊表面呈堆积状的氧化铁皮, 最厚的结瘤物由几十层氧化铁皮粘沾而成,厚度可达 5mm 左右,根据有关部门检验分析,发 现其主要成分为 FeO 、 Fe2O3、 Fe3O4。按照铁 —— 氧系平衡图和钢板表面氧化膜层的结构, 结合生产实际可以推断,炉底辊表面结瘤形成的原因:首先是辊面局部粘附小片氧化铁皮,随 着装炉量的增加,带入炉内的氧化铁皮也在增加,使辊面氧化铁皮积累叠加,并在近乎热熔状 态下发生高温氧化,使辊面渣溜逐步增大。在正火高温状态下,辊面粘附的层状氧化铁皮在钢
转载请注明出处范文大全网 » 太钢1#辊底式热处理炉施工组
