风轻云淡288
范文一：钣金冲孔和翻边孔 DIN 7952-T2_螺纹孔的冲孔翻边底孔尺寸
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孔的冲孔翻边底孔尺寸”资讯，希望对您有所帮助，感谢您
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螺纹孔冲孔翻边预加工孔径Sheet matal anchorage with
threads;proposed dimensions 尺寸为 mm 表中值为指导推
荐值( 见说明) 荐值 ( 见说明 )DIN 7952 Blatt 2 for pre -
cuted hole普通螺纹 M2 至 M10s h/s M2 0.5 2 1.6 1.8 2 1.6
1.8 2 1.6 1.8 2 1.6 1.8 2 1.6 1.8 2 1.6 1.8 2 1.6 1.8 2 1.6 1.8 1.1 1.3 1.1 0.8 1.3 1.0 x 1.1 x x M2.2 M2.5 M3 预加工孔径 d 4
螺纹 M3.5 M4M5M6M8M100.60.811.3 0.9 1.4 1.1 x 1.2
x1.21.4 1.8 1.5 1.2 1.6 1.2 x 1.3 x1.51.9 2.2 1.9 1.4 2 1.5 x 1.7 x2.6 2.3 1.8 2.3 2. 3 1.9 x 2.1 x22.3 2.7 2.3 1.5 2.5 1.8 x 2.4 x2.53 3.5 3 2.5 3.4 2.7 x 3.1 x33.6 4.2 3.6 2.5 4 3 x 3.4 x4.6 5.7 4.9 3.6 5.1 3.95.6 6.9 5.8
1
42 1.6 1.8 2x 5 x5 6.8 5.4 x用冲孔标记不能确定预加工孔。
DIN7952的翻边孔只能用成型冲压或钉孔法生产。 用冲孔
标记不能确定预加工孔 。 按 DIN7952 - T1 的翻边孔只能
用成型冲压或钉孔法生产 。 7952翻边螺纹孔的尺寸见
DIN 7952 - T1细牙螺纹 M2x0.25 至 M10x1s h/sM 2x 0 .2 5
M2 . 2x 0 .2 5预加工孔径 d 4 螺纹M 2 .5 x 0. 3 5 M 3 x0 .
35 M4 x 0. 5 M 5x 0 .5 M6 x 0. 7 5 M8 x 0. 7 5 M 10 x 10.50.60.811.21.522.5341.6 1.8 2 1.6 1.8 2 1.6 1.8 2 1.6 1.8 2 1.6 1.8 2 1.6 1.8 2 1.6 1.8 2 1.6 1.8 2 1.6 1.8 2 1.6 1.8 21.6 1.5 1.3 1.5 1.3 0.9 1.4 1.2 x 1.3 11.7 1.5 1.3 1.6 1.4 1 1.5 1.21.9 1.7 1.5 1.8 1.6 1.2 1.7 1.4 x 1.5 x2.5 2.3 1.8 2.3 2 1.5 2 1.6 x 1.9 x3.2 3 2.6 3 2.6 1.9 2.7 2.1 1.6 2.6 24 3.8 3.4 3.8 3.6 3 3 .7 3.1 2 3.5 2.6 x4.7 4.2 3.8 4.5 4 2.8 4.2 3.3 x 3.7 x6.6 6.2 5.4 6.3 5.7 4.6 5.8 4.5 3.6 5.6 4.48.1 7.3 8 7.5 6.5 7.6 6.5 5.6 7.5 6.2 x
2
用冲孔标记不能确定预加工孔。 DIN7952用冲孔标记不能确定预加工孔 。 按 DIN7952 - B1 的翻边孔只能用成型冲压或钉孔法 生产。 生产 。说明板材冲孔翻边的尺寸稳定性受很多实际因素的影响。因此不可能涉及精确的尺寸，特别是 绝无技术的联合影响阻碍技术的发展。因此与材料有关的规定就不计了。 但为了对制造翻边孔重要的资料应无错误，所以规定了预加工孔的推荐值。这些推荐值与 翻边螺纹孔按 DIN 7952-B1 的内径 d2 有关，该螺纹内径公差带为 5H。 预加工孔直径的推荐值是计算的，并考虑初始材料体积与翻边加工后材料相等。这个条件 满足等式:(d 2 5 ? d 2 2 )h ? d4 = d 5 ? s 其中符号意义: d2 螺纹内径(成品尺寸) d4 预加工孔直径 d5 翻边圈直径平均值 h’ 减少的翻边圈高度(考虑由于拉深螺纹内径的体积减少) 所 板材壁厚2以前所用的螺纹 M2.2 和 M2.6 是在比较 DIN 13 B1 时 ISO/R261 中没有的螺纹尺寸。其预加 工孔这里推荐如下表: d4 对应如下螺纹 s 0.6 h/s 1.6 1.8 2 1.6 1.8 2 1.6 1.8 2
1.6 1.8 2 M2.3 1.3 1 1.5 1.2 X 1.3 x M2.60.811.21.5 1.1 1.6 1.3
X 1.4 x
3
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范文二：钣金冲压模具冲孔模
第十章 模具結構
第一節 沖孔模
III 沖孔模設計繪圖作業流程細則 一、 一、 准備工作
1. 1. 向產品主導者索取應備資料:
1) 1) 沖床規格;
2) 2) 是否采用機械手;
3) 3) 確定料片形式(片料、條料);
4) 4) 有無外導柱(若有其規格與置放結構);
5) 5) 產品的置放形式(正面或反面);
6) 6) 定位方式(有無內鉤孔定位或其它定位方式);
7) 7) 相應的參考結構(見附件五:參考結構圖);
8) 8) 打板行程及沖子長度;
9) 9) 產品的料號、品名;
10) 10)組員一定要確認上述內容是否具備.
2. 2. 打印產品圖(見附件一)、展開圖(見附件二)、前工程圖(見附件
三)、本工程圖(見附件四)各一份.(如果產品為反面置放即毛邊向上則還需
列印一張經過左右MIRROR后的本工程圖.)
3. 3. 了解產品結構,看懂每一個部位.了解前一工程及本工程圖每個
圖元,明確本工程做什麼?理解其設計原理與方法.檢查工程圖排配是否合
理?繪制是否正確?產品工藝處理是否合理?
4. 4. 在本工程圖(或經過MIRROR后的)中用手標出模具中需避位的
位置、方向(上、下模)和避位深度,必要時寫清楚避位的大小或畫出避位的
草圖.
5. 5. 繪制模具結構草圖,然后向組長確認結構、板厚及材質.根據客
戶的要求,分析模具所需的等級及所配沖子長度、彈簧長度(一般為5的倍
數,優先選用 30MM)、沖床的閉模高度、下模高度等具體情況來選取板厚. 二、 二、 工程圖處理
1 1 首先檢查工程圖的正確與否(包括整個產品工程排配的工藝性),
確認后把本工程圖所有圖元變成LOUT層(可把本工程要加工的圖元以不
同的顏色標示,以示區別).
2 2 如產品為反面置放.則要把工程圖左右MIRROR. 3 3 鎖定基准圓所在圖層BASE層和LOUT層,以后無論什麼時候,
料帶絕對不可移位或變形.
4 4 把前工程的工程圖元變成SUPPOSE層, 插入新圖檔后放在
LOUT層不要炸開, 這時把上面的兩個塊疊在一起組成設計時要用的料帶
圖.(其詳細的操作步驟請參考“沖孔模工程圖處理過程演示.avi”) 三、 三、 繪制模板及五金零件
1 1 選用下拉菜單“沖孔模,結構設定”選項,根據前面所准備的
資料作相應的填寫.然后利用〝沖孔模,模架繪制〞選項繪制模架,
在命令提示下,選取料片外形(外形為多義線且要包括基准圓),有切
邊沖子時,切邊沖子的斷面形狀也選上.繪完模架后存盤,然后另存文
件名為&TL檔.操作過程中會涉及組長提供的外導柱資料,核對各模
板大小是否符合材料備料規格與原則(材質為SKD11、YK30的模板,
其長和寬度尺寸中較小的一個應盡量取材料表中數據雙邊減去
5MM).
(其詳細的操作步驟請參考“沖孔模結構設定及自動繪制過程演
示.avi”.)
2 2 檢查上下墊腳排配是否合理.
A. 下墊腳排配原則:
1) 1) 保証不會與下托板夾模槽或定位槽發生幹涉(以夾模
槽圓心為圓心,半徑40MM的范圍內不能排配墊腳).一般墊
腳間距要大於等于160MM,否則左右兩邊墊腳至模座邊需
大於50MM, 便於叉車搬運. 若有外導柱時,註意連接螺絲
頭不能與外導柱壓塊(直徑30MM)產生幹涉.
2) 2) 下墊腳高度的選取應根據模具的閉模高度和下模高
度(若需走機械手,下模高度固定取235MM.) ,以及相應沖床
的適模范圍決定;下墊腳的數量:小模具2~3個;大模具4~6
個.下墊腳一般先考慮受力重點部位,然后再考慮受力均勻
性和落料,盡量讓開落屑孔、漏屑槽,否則要銑斜面(斜度一
般為45或60度)以便落料.
B. 上墊腳排配原則
1) 1) 長度=模座的長度-50MM(單邊);寬度=80MM (一般
值)
2) 2) 排在受力重點部位,且要保証不與上托板夾模器幹涉. 3) 3) 一般橫向排兩塊.若模具較大時,可考慮多排幾個或將
墊腳寬度加大至100MM.模具較大時可考慮排三到四個. 4) 4) 特殊受力需求時,可考慮排縱向,數量依實際情況.
3 3 定位方式的確定<參考本教材第七章 第八節="" 定位銷(塊)="">
4 4 調整五金零件位置,檢查排配是否合理.
五金零件排配原則如下:(在實際操作中,根椐具體情況可作適當的
調整)
1) 五金零件排布一般順序:內導?內?角螺釘?固定銷?等高套筒?(彈簧?
頂料銷?案內銷) (彈簧)頂料銷)案內銷的排配可放在 四.繪制本工程所
需加工的圖元 之后)
2) 五金零件代號(一位大寫字母加一位阿拉伯數字)如下:
A1?An 內導柱 B1?Bn 內六角螺絲
C1?Cn 固定銷 D1?Dn 彈簧
E1?En 等高套筒 F1?Fn 頂料銷
G1?Gn 定位銷(塊) H1?Hn 外導柱
3) 五金零件位置與數量
首先要保証五金零件之間不要發生幹涉
A. A. 內導柱:為了防止模板裝反,盡量采用防呆的措施.(如
三大一小的原則)
B. B. 內六角螺釘:排布間距一般為160~200mm之間.考慮
到模板的強度,盡量在模板的四角排有一個螺釘.
C. C. 固定銷:主要起模板間的定位作用;當模板上局部結
構較弱時,起補強作用,一般情況下,大模具用四個,小模具用
二個.
D. D. 等高套筒: 排布間距一般為160~200mm之間.
(其詳細的操作步驟請參考“墊腳)五金零件調整過程演
示.avi”)
四、 四、 繪制本工程所需加工的圖元
1. 1. 繪制本工程所有沖孔圖元:解鎖LOUT層,利用下拉菜單“繪圖/繪各模板沖孔”,繪制本工程所有常規結構沖孔的圖元(包括所有異形孔和圓形孔).模板上沖孔的代號延用工程圖中的代號.
2. 2. 局部成形、折彎、翻邊、滑塊、入子、定位塊、案內等,在相關模
板畫好圖元.針對成形沖子、成形入子或滑塊畫好其准確局部或全部側視圖,搬至模板外.
3. 3. 完成SP和DB板上所有避位.如定位塊(案內)的上模避位,產品上的避位(此項必須重點檢查).
4. 4. 下拉菜單“繪圖/繪挂勾”分別在PP、SP、DB等板上繪制所需挂勾,一般挂勾寬度最大為15MM,並確定是否需要多個挂勾.若沖子較大時,使用螺絲固定. <參考本教材第七章 第二十五節="" 異形沖子=""> 5. 5. 排配相關的五金零件(不能用柵格來點取排配),如不過夾沖子的內六角螺絲,抽芽孔兩側、折彎邊、內勾孔兩側和滑塊處的頂料銷,局部成形的卸料結構等.
6. 6. 繪制各模板零件圖,插入A4圖框.(注意:此時可不填寫圖框.) 7. 7. 分別針對SB和DD板上,進行提高加工工藝性的處理.若下墊腳排在落孔處,需在墊腳上開落料槽並繪其剖視圖,將其剖視圖放置在旁邊.
(其詳細的操作步驟請參考“繪制本工程所加工的圖元過程演示.avi”) 8. 8. 彈簧排配:優先選用Φ30的綠色彈簧(矩形),根據打板行程量計算彈簧長度:打板行程，BP，PP,以確認彈簧行程是否夠.排彈簧時應注意重點受力部位和整個模具受力均衡. <參考本教材第七章 第五節="" 彈簧="">. 9. 9. 頂料銷排配:(常用Φ8的頂料銷,頂出高度為5mm)常排配在脫料較困難的地方,同時兼顧受力均勻.<參考本教材第七章 第七節="" 頂料銷="">. 10. 10. 案內銷:根椐具體情況,一般放在兩個最遠的對角孔上(注意:其兩旁一定要排頂料銷.)
11. 11. 重點檢查有沒有五金零件錯位或漏畫,是否與其他圖元幹涉.檢查是否有漏避位、是否有錯位圖元、漏畫圖元、圖元大小是否准確.
(其詳細的操作步驟請參考“彈簧.頂料銷排配過程演示.avi”) 五、 五、 這時可把SP板和DB板分別列印讓組長做細部確
認
六、 六、 插圖框寫註解
1. 1. 利用“模具總圖檔管理”圖標,插入各模板A3圖框,並調正至適當的大小和位置.然后利用“快標尺寸”和“快速註解”完成各模板尺寸標注和註解.
2. 2. 利用下拉菜單“圖框/圖框填寫”命令填寫零件圖圖框. 3. 3. 檢查各模板註解及圖元是否正確,有無漏註解或寫錯註解.
(其詳細的操作步驟請參考“插圖框寫注解過程演示.avi”) 七、 七、 完善結構圖
打開下模部分以及BASE圓,然后關閉FROM、DIM、MARK層,將剩下的圖元復制到&TL檔案中.刪除&TL檔中的正視圖(保留工程圖和BASE圓),將復制過來的圖元移至原正視圖處炸開.刪除不需要的圖元,檢查清單及視圖是否正確(結構圖需1:1繪制).重點檢查上下墊腳的個數及其代號的屬性. 八、 八、 生成表單
1. 1. 打開文件名為&檔案,利用下拉菜單”輔助功能/生成BOM表”,
然后檢查入庫.
2. 2. 打開文件名為&檔案,利用下拉菜單”輔助功能/生成五金零件表
BPA,然后檢查入庫.
3. 3. 打開文件名為&TL檔案,利用下拉菜單”輔助功能/生成模具備
料單BSP”,檢查入庫.
(其詳細的操作步驟請參考“生成結構圖.表單過程演示.avi”) 九、 九、 出圖自檢
把圖紙列印出來(包括模板圖,零件圖,結構圖和表單),並對每一張圖紙進行檢查,其中包括:圖框填寫,尺寸比例,尺寸是否齊全,尺寸精度,五金零件數量和注解是否一致,注解是否齊全,模板間隙的取值,並對照工程圖核對是否有遺漏本工程所加工圖元.
十、 十、 送組長審核
在組長審核的同時,再重新檢查核對模具中的一些重點問題(如避位,內勾孔的旁邊是否排頂料銷等),同時根椐組長反饋回來的信息作進一步的修正. 十一、 十一、 拆模板圖,分檔存盤
檢查分檔存盤后的圖檔是否為修改后的最新圖檔,圖面與圖檔是否一致,並檢查是否有遺漏存盤圖檔,核對圖檔與圖紙是否齊全.
IV.沖孔模典型結構及參考檔
一. 一. 彈簧安裝方式
根據沖孔模的具體結構情形, 彈簧安裝方式一般有三種:
1. 1. 正常情況下安裝在上夾板與上墊板中,其結構形式如下圖:
典型結構: Cisco\Dorsey\Cjk25102; Dell\1U Server\Cji03103
2. 2. 當模具為易模結構沒有上墊板時, 通常安裝在上夾板與上模座
中,上夾板過孔,上模座背面沉孔(當打板行程不大,彈簧壓縮量足夠時可不
用在上模座上沉孔).其結構形式如下圖:
典型結構: Cisco\6160\Cjg39102; 樣品\SBS128風扇盒\Cjj51102 3. 3. 當圖元比較密集,或料片過于細窄,或當局部所需脫料力很大且沒
有空間排配彈簧時,采用彈簧箱結構,其結構形式如下圖:
典型結構: Dell\1U Server\Cji03101; 四軍\Hy
二. 二. 模板厚度)沖子長度)打板行程的選取 對於沖孔模結構而言,有關模板厚度,沖子長度,打板行程的選取應根據本工程中所需的壓料力和具體的成型工藝來確定.具體的模具有不同的板厚和打板行程.但是對于沖孔模的模板厚度)沖子長度)打板行程的選取,我們還需注意以下幾點:
1.對于沖孔較多而采用高低沖時,應保証最低沖孔沖子在閉模時超出料片下表面1個料厚以上(含).
2.對于全為沖孔的沖孔模而言,其打板行程可以取小一點,一般5MM即可. 3.對于一些包含有折彎)N折)凸包等工藝的沖孔模.應加大打板行程,確保先由打板壓住材料,再開始沖裁(利用打板成形除外),且要保証在開模狀態時,沖子下端不伸出上打板下平面.
具體而言,我們可以分為以下幾個類別:
類沖子上墊上夾打背上打打板下模下墊
別 長度 板 板 板 板 行程 板 板
A 60 20 20 18 20 5 30 20
B 60 17 20 18 20 8 30 20
C 60 20 20 18 20 10 30 20
D 50 20 20 10 18 5 30 20
E 50 17 20 10 18 8 30 20
F 50 20 20 10 18 10 30 20 G 40 無 20 無 18 5 25 無
4.在上打背板板厚的選取上,應盡量使打背板板厚大于10MM,避免因板厚太薄而變形.
三. 三. 沖孔模模板分塊結構
1 1 分板原則
i. i. 通常當熱處理模板在長寬兩個方向都超過最大規格料的寬度
(605mm)時,應考慮分板.
ii. ii. 當工程中的工作圖元只集中在某一局部時,考慮到加工費用和
加工周期,應考慮分板.
2 2 分板方法
i. i. 依工程內容在適當的位置按規格料寬度分塊(即分板
后模板長寬尺寸至少保証有一個方向符合材料規格);
ii. ii. 上模部分按下模板分塊規格分,下墊板應與下模板錯
開分塊(註意分塊為規格料寬度), 打固定銷來保証分塊后的下模
板的相對位置精度.
iii. iii. 各分塊模板間的距離一般取2MM. 3 3 基本結構
4 4 典型結構
i. i. Cisco\Exhaust
plenum\CJL04104
ii. ii. Intel\Pinot\CJH71104
沖孔模組立方法V
一、 一、模板點檢作業
1. 1. 上托板(HP).前置作業:
A.倒角.
B.清理模板表面.
C確認模板方向,作記號
本塊模板的檢查:
檢查內容 檢查方法 異常狀況 異常處理 夾模槽 參照圖面檢查 槽位錯誤 參照圖面重新銑配夾模槽
漏加工 參照圖面重新加工銑配 螺絲過孔及沉用實物配 螺絲過孔太小及沉用鑽頭擴大過孔及加深沉頭深度 頭 頭不夠深
孔距 參照圖面用尺檢孔距錯誤 1. 1. 自行加工用銑刀銑長孔位糾正
查 其位置.
實配 2. 2. 重新配鑽孔位 2. 2. 上墊腳(BB)前置作業:
A倒角
B.清理模板表面
C確認模板方向.
本塊模板檢查:
檢查內容 檢查方法 異常狀況 異常處理
1. 1. 牙孔不良. 重大攻牙
2. 2. 牙不夠深. 牙孔 用螺絲擰入實配 加深攻牙
3. 3. 牙孔偏位. 重新配鉆攻牙孔
過孔 偏小 螺絲過孔 用實物配 擴大過孔加大孔徑至所需尺寸 過孔 偏位
模板的平行用尺測量兩頭尺寸 墊腳不平行 重新水磨加工至平行為止跌回升 度過
3. 3. 上模座(HH)前置作業:
A. A. 倒角.(外導柱孔)
B. B. 清理模板表面
C. C. 確認模板表面方向
本塊模板的檢查:
檢查內容 檢查方法 異常狀況 異常處理 外導柱孔 用實物配 孔徑過小 投投單
重新加工 孔徑偏大
導柱孔不垂直
孔位偏移
螺絲過孔及沉螺絲過孔太小及用實物配 用鑽頭擴大過孔及加深沉頭深度 頭 沉頭不夠深
深度太深 更換彈簧長度
深度不夠 加深至所要尺寸 參照圖面用尺檢查 彈簧孔 孔徑過小 加大孔徑
孔位偏移 用銑刀糾正其位置
孔位過緊 用鉸刀重新鉸孔 固定銷孔 用實物配 孔位過大 重新配鉆鉸孔
孔位偏移 重新配鉆
牙孔不良. 重大攻牙 牙孔 用螺絲擰入實配 牙不夠深. 加深攻牙
牙孔偏位. 重新配鉆攻牙孔
過孔 偏小 螺絲過孔 用實物配 擴大過孔加大孔徑至所需尺寸 過孔偏位
孔位偏小 用鉆頭加大過孔及加深沉頭 等高套逃孔 用實物配 孔位偏移 用銑刀加銑糾正其位置
漏加工孔 有無漏孔和錯參照圖面檢查 找出正確位置重新配鉆 孔 加工 錯誤
位置錯誤 夾模槽 參照圖面檢查 參照圖面重新配銑 未銑
漏加工 重新配鉆攻牙 用起吊螺絲或相應螺起吊螺絲孔 絲實配 攻牙太淺 重新加工至所需要求
4. 4. 上墊板(BP)前置作業:
A. A. 倒角
B. B. 清理模板表面.
C. C. 確認模板方向.
D. D. 測量模板厚度.
E. E. 模板退磁
本塊模板檢查:
檢查內容 檢查方法 異常狀況 異常處理 螺絲過孔 用實物配 過緊 用鉆頭或銑刀加大
參照圖面測量 過小
用固定銷配 過緊 固定銷逃孔 用鉆頭或銑刀加大 參照圖面測量 過小
用實物配 過緊 彈簧孔 用鉆頭或銑刀加大 參照圖面用尺量 不能用
用螺絲配 自行加工用鉆頭或銑刀 螺絲沉頭孔 沉頭太淺 用尺測量 加深 漏加工孔 參照圖面 漏加工 按圖面尺寸重新加工
牙孔不良 螺絲牙孔 用實物配 用絲攻重新攻牙 牙不夠深
外形尺寸偏大 上墊板的外形尺寸 參照圖面檢查 用銑床或磨床加工到位 外形尺寸偏小
孔加工 錯誤 參照圖面檢查 孔加工錯誤 將原孔堵住重新鉆孔
實物配 等高套逃孔 過小 用鉆頭或銑刀加大 參照圖面
模板平面度 放置於平台上檢查 模板不平 重新研磨至水平 5. 5. 上夾板(PP)前置作業:
A. A. 倒角.
B. B. 清理模板厚度.
C. C. 確認模板方向.
D. D. 測量模板厚度.
本塊模板檢查
用實物配 過緊 彈簧孔 用鉆頭或銑刀加大 參照圖面用尺量 不能用
用螺絲配 牙孔不良 用絲攻清除牙中雜物 螺絲牙孔 用尺測量 漏攻牙及不夠深 用絲攻重新攻牙
參照圖面 孔徑過小或過大 內導柱及沉自行加工鉆銑到位 頭孔 用實物配 沉頭深度不夠
補焊挂位 沖子挂位太深 用沖子配 沖子孔挂位及沉用銑刀加深 沖子挂位深度不夠 頭 參照圖面 用銑床加工到所需尺挂位不夠大 寸
沖孔與沖孔間距離錯誤 線割鑲件 沖子孔與沖孔間參照圖面 距離 圓孔可根據實情鉆孔
孔位偏大 重新配鉆 固定銷孔 用實物配 孔位偏小 重新鉸孔
用實物配 彈簧孔 孔位偏小 自行加工加大孔位 用尺測量
實物配 孔位偏大 修整鑲件 夾板鑲件孔 用尺測量 孔位偏小 修整孔位或外形
參照圖面 孔徑大 沖子孔徑 重新加工修整 用實物配 孔偏小
用等高套配 等高套孔 偏小 用鉆頭或銑刀加大 用尺測量
用鋼板尺根據不同
角度 模板平面度 模板不平 重新研磨至水平
擺放檢查
6. 6. 打背板(SB)前置作業:
A. A. 倒角.
B. B. 清理模板表面.
C. C. 確認模板方向
檢查內容 檢查方法 異常狀況 異常處理
牙孔不良 用絲攻清除牙中雜物 螺絲牙孔 用實物配 漏攻牙孔不夠深 用絲攻重新攻牙
孔徑過小或偏位 用鉆銑的方式擴大孔位 內導柱孔 用實物配 漏加工 參照圖面自行加工
過孔太小 用鉆銑的方法加大過孔 沖子過孔 用沖子配 過孔偏位 用銑刀糾正其位置
孔位偏大 重新配鉆 固定銷孔 用實物配 孔位偏小 重新鉸孔
線割鑲件圓孔根據實際沖孔與沖孔間距離 參照圖面用尺測量 沖孔與沖孔之間距離錯誤 情況重新鉆
自行加工用鉆床加大孔孔徑偏小 位
螺絲過孔及沉頭 用實物配 沉關不夠深 用鉆頭加深螺絲沉頭
孔位偏移 用銑床加大孔位
參照圖面 孔徑大 沖子孔徑 重新加工修整 用實物配 孔偏小
漏加工孔 參照圖面檢查 孔數不夠 用鉆或銑追加缺少之孔
孔位錯誤 參照圖面糾正其位置 孔加工錯誤 參照圖面檢查 孔形狀尺寸錯誤 用銑或鉆的方法糾正
研磨至所需尺寸或加長模板太厚 沖子 模板厚度 參照圖面用尺檢查 模板太薄 研磨降低沖子高度 模板平面度 放置於平台上檢查 模板不平 重新研磨 7. 7. 上打板(SP)前置作業:
A. A. 倒角.
B. B. 清理模板表面.
C. C. 確認模板方向.
D. D. 測量模板厚度.
E. E. 模板退磁.
本塊模板檢查:
檢查內容 檢查方法 異常狀況 異常處理
牙孔不良 用絲攻清除牙中雜物 螺絲牙孔 用實物配 漏攻牙及不攻牙 用絲攻重新攻牙
孔位偏大 重新配鉆 固定銷孔 用實物配 孔位偏小 重新鉸孔 內導柱孔 用實物配 孔徑過小.過大 重新加工
孔徑偏小 自行加工用鉆床加大孔位 螺絲過孔及沉用實物配 沉關不夠深 用鉆頭加深螺絲沉頭 頭
孔位偏移 用銑床加大孔位
補焊挂位研磨 沖子挂位太深 參照圖面 圓孔可用鉆床加工異形孔可 挂位槽 沉頭不夠挂位不夠大 用實物配 用銑刀加工 漏加工 用銑床加工至所需尺寸
參照圖面用尺測避位未加工 用銑鉆的方法加工 避位槽 量 避位不夠大 用鉆銑的方法加大
用實物配 避位太大 補焊后研磨
實物配 鑲件孔間隙太大 重新線割 鑲件孔 用尺測量 鑲件孔間隙過小 重新線割自行加工用砂紙拋光
參照圖面用尺測配合間隙過大陸 補加鑲件重新加工 沖子過孔 量 配合間隙過小 重新線割用銼刀修整
用沖子實配 避空中心不在同一中心 重新配鉆,擴大避空
放置於平台上檢模板平面度 模板不平 重新研磨 查
研磨打板沉頭面研磨案內銷 沉頭太深 案內槽加高銷頭 用實物配 案內銷沉頭孔 用尺測量 自行加工用銑鉆的方法加深 沉頭太淺 研磨案內銷頭,降銷頭高度.
應沉頭的未沉頭 自行加工沉頭 用實物配 頂料銷孔 沉頭不夠深 自行加工用銑鉆的方法加深 參照圖面檢查 孔漏加工 自行加工或線割加工 模板平面度 放置於平台上 模板不平 重研磨至水平
8. 8. 下模板(DB)前置作業;
A.倒角. B.清理模板表面. C.確認模板方向作記號.
D.測量模板厚度. E.模板退磁. F.內導柱孔倒角
本塊模板檢查:
檢查內容 檢查方法 異常狀況 異常處理
用絲攻清除牙中雜物 牙孔不良 螺絲牙孔 用實物配 牙孔不夠深 用合金絲攻重新攻牙
重新線割或自行加工 用實物配 孔徑過小 內導柱孔 加工鑲件或重新線割把導柱加參照圖面檢查孔徑過大 大
用實物配 避位未加工 用銑鉆的方法加工 避位孔 參照圖面用尺測避位不夠大 用銑鉆的方法加大
量 避位避孔偏位 自行加工糾正孔位
孔位偏大 重新線割或另配鉆孔 固定銷孔 用實物試配 孔位偏小 用合金鉸刀重新鉸孔
研磨打板沉頭面研磨案內銷
沉頭太深 案內槽加高銷頭 用實物配 案內銷沉頭孔 用尺測量 自行加工用銑鉆的方法加深 沉頭太淺 研磨案內銷頭,降銷頭高度.
應沉頭的未沉頭 自行加工沉頭 用實物配 頂料銷孔 沉頭不夠深 自行加工用銑鉆的方法加深 參照圖面檢查 孔漏加工 自行加工或線割加工
重研磨至水平 模板平面度 放置於平台上 模板不平
參照圖面用尺測避位未加工 用鉆銑的方法加工 避位槽 量 避位不夠大 用鉆銑的方法加大
用實物配 避空太大 補焊后研磨
用鑲件實配 間隙過大 重新線割 鑲件孔 用尺測量 間隙過小 自行加工用砂紙拋光
位置錯誤.形狀錯誤.漏重新線割
加工
補焊加工,重新線割或自行加工 配合間隙過大或過小. 小崩裂研磨刃口或補焊后修整 參照圖面 刃口崩裂 刃口 大崩裂線割鑲件 目測 刃口偏位 線割鑲件 相鄰刃口距離過小 設變處理
自行加工沉頭 用實物配 未沉頭
自行加工用鉆銑的方法加深 螺絲沉頭過孔 參照圖面用尺測沉頭不夠深
自行加工用鉆床加大 量 過孔太小
檢查模板正反面 錐孔太小 用合金鉆或合金銑刀加大錐度
的孔大小 刃口直升位太深 用合金鉆或銑刀加深刃口反面錐度 孔錐度 (落料孔) 檢查刃口直升位刃口直升位不夠 重新割鑲件加深刃口直升位
是否合理
9. 9. 下墊板(CB)前置作業:
A. A. 倒角.
B. B. 清理模板表面.
C. C. 確認模板方向作記號.
D. D. 測量模板厚度.
E. E. 模板退磁.
F. F. 打內導柱漏氣孔
檢查內容 檢查方法 異常狀況 異常處理
用實物配 逃孔偏小 用鉆頭加大到所需要求 螺絲逃孔 逃孔偏位 取消原孔重新配鉆
用銑刀把孔位糾到相應位置.
用實物配 孔徑過小 用鉆頭加大即可 內導柱逃孔
參照圖面用尺測量 孔徑偏位 用銑刀糾正孔位
用實物配 孔徑偏小 用鉆頭加大到所需尺寸 彈簧孔
孔位偏位堵孔重新配鉆
用實物試配 孔位偏位 取消原孔,重新配鉆孔. 固定銷孔
孔位偏小 用鉆鉸方法加孔位到所需尺寸
參照圖面測量四平均點 厚度偏大 研磨模板平面 模板厚度 平均值厚度偏小研磨相關鑲件
放置於平台上檢查 模板不平 重新研磨至水平 模板平面度
用相關模板配好后用 孔徑偏小 用鉆頭加大孔徑到所需尺寸
落料孔 照明燈照看 孔徑偏位 用銑刀把孔銑長,使廢料能順利通過.
漏加工孔
10. 10. 下模座(DD)前置作業;:
A. A. 倒角(包括外導柱孔).
B. B. 清理模板表面.
C. C. 確認模板方向作記號.
D. D. 測量模板厚度.
E. E. 研修導柱孔,銷柱孔及入子內壁.
檢查內容 檢查方法 異常狀況 異常處理
用實物配 牙孔不良 用絲攻重新攻牙 螺絲牙孔 牙不夠深 用絲攻攻牙
漏攻牙 重新鉆孔及攻牙
用實物配 孔徑過小 自行加工,用砂紙拋光 外導柱孔
參照圖面用尺測量 孔徑偏位 重新加工
用實物配 用鉆銑方法加深到所需尺寸 孔位小
彈簧孔
用鉆銑的方法加深孔位 孔位淺
用實物試配 取消原孔,重新配鉆孔. 孔位偏位
固定銷孔
用鉆鉸方法加孔位到所需尺寸 孔位偏小
用實物配 用鉆銑的方法加大孔位 等高套逃孔 孔徑小
用實物配 不夠深 用鉆銑的方法加深沉頭 沉頭孔
參照圖面用尺測量 不夠大 用鉆銑的方法加大孔位
用相關模板配好后用 用鉆頭加大孔徑到所需尺寸 孔徑偏小
用銑刀把孔銑長,使廢料能順利通過. 落料孔 孔徑偏位
照明燈照看 相關模板複位后銑鉆孔 漏加工孔
用實物配 孔徑偏小 用鉆頭加大孔徑到所需之孔徑 頂料銷孔
參照圖面檢查 孔位偏移 用鉆頭加大過孔
用實物配 用絲攻重新攻牙 牙孔不良
參照圖面尺寸 起吊螺絲孔 用絲攻攻牙 牙不夠深
漏攻牙 重新鉆孔及攻牙
參照圖面用尺測量 槽位小.或錯誤 自行加工,用銑床加大,參照圖面加工 夾模槽
漏加工 參照圖面重新加工 11. 11. 下墊腳(CC)前置作業;
A. A. 倒角.
B. B. 清理墊腳表面.
C. C. 確認方向作記號.
D. D. 測量高度檢查是否變形.
檢查內容 檢查方法 異常狀況 異常處理 墊腳漏料孔 參照圖面 偏位 用銑刀重新加工糾正其位置
用相對模板檢查 斜度不夠 加大斜度
未加工落料槽 參照圖面重新加工 墊肢的平行度 用尺測量墊腳的兩端 尺寸相差造成不平行 重新研磨加工至平行 螺絲牙孔 用實物配 牙孔不良 用絲攻重新攻牙
牙孔不夠深 加深攻牙
孔位偏位 重新鉆孔攻牙 螺絲過孔 用實物配 孔徑偏小 自行用鉆頭加大過孔
孔位偏位 重新加工過孔或加大孔位至所
需尺寸 12. 12. 下托板(DH)前置作業:
A. A. 倒角.
B. B. 清理模板表面.
C. C. 確認模板方向作記號.
D. D. 測量托板厚度.
本塊模板檢查:
檢查內容 檢查方法 異常狀況 異常處理
螺絲過孔及沉螺絲過孔太小 用鉆頭擴大過孔 用實物配 頭沉頭不夠深用鉆頭加深沉頭
位置錯誤 檢查夾模槽 參照圖面檢查 參照圖面重新銑削加工 漏加工
孔距錯誤 自行加工用銑刀糾正其位置 孔距 參照圖面檢查
沖孔模基本組立流程如下圖所示:
二、 二、下模部分組立分解
1. 1. 外導套與下模座的組立:
A. A. 組立步驟:
I. I. 將導套打入下模座.
II. II. 將導套固定片置於銷固位置.
III. III.用螺絲銷固導套
B. B. 注意事項:
I. I. 導套與模座的垂直度及配合間隙.
II. II. 均勻緊固導套.
C. C. 要求事項:
I. I. 下模座導套孔必須倒角.
II. II. 用直角尺導正用銅棒邊敲邊較正.
III. III. 將上下模座對好導柱套入導套內才能銷緊壓板. IV. IV. 模座大於40MM時固定銷需加工逃孔,逃孔深度為H/2. 2. 2. 下墊腳與下托板的組立:
A. A. 組立步驟:
I. I. 將下墊腳放置於下托板所需位置.
II. II. 用螺絲依箭頭方向輕鎖下墊腳於下托板上. B. B. 注意事項:
I. I. 下墊腳是盲孔必須注意螺絲長度.
II. II. 注意墊腳的方向.因為墊腳上面可能有漏料槽.
III. III. 墊腳高度是否一致.
C. C. 要求事項:
I. I. 將墊腳和托板用油石推平.
II. II. 將螺絲暫不鎖緊等下模組件組立OK后再依次鎖緊. 3. 3. 下墊板與下模座的組合完成“1”.
A. A. 組立步驟:
I 將下墊板依箭頭方向置於下模座上 B. B. 注意事項:
I. I. 注意下墊板的方向.
II. II. 注意下墊板的漏料孔與模座是否對應.
III. III. 注意模座與墊板對應之落料孔是否大於墊板落料孔.
C. C. 要求事項:
I. I. 檢查下墊板漏料孔是否有漏加工.
II. II. 注意下墊板與下模座裝配好后位置是否對應.
III. III.墊板與模座漏料孔正面不能倒角.
IV. IV.下墊板內導柱過孔打排气槽.
4. 4. 下模板與“1”部份組合完成“2”.
A. A. 組立步驟:
I. I. 將下模板依箭頭方向置於“1”部份之正確位置.
II. II.將固定鎖依箭頭方向打入,結合下模板與“1”部份
III. III. 鎖固螺絲依箭頭方向鎖固下模板與“1”部份.
IV. IV. 將入子依箭頭方向裝入入子孔位內.
V. V.將頂料銷依箭頭方向裝入.
VI. VI. 用止符螺絲將定位銷鎖固.
B. B. 注意事項:
I. I. 注意模板入子的正反方向.
II. II. 注意頂料銷與定位銷之長度.
C. C. 要求事項:
I. I. 下模板退磁.
II. II. 檢查模板入子及衝孔位是否有漏料錐度.
III. III. 下模裝好后,檢查漏料孔是否暢通.
IV. IV. 頂料銷端面需拋光.
V. V. 下模入子多而尺寸形狀相差不大時,需標識.
5. 5. “2”部份與“B”部份組合完成“3”.
A. A. 組立步驟:
I. I. 將“2”部份置“B”部份之正確位置上.
II. II. 鎖固螺絲依箭頭方向鎖固“2”部份與“B”部份.
B. B. 注意事項:
I. I. 下墊腳螺絲孔是盲孔時,必須注意螺絲的長度.
C. C. 要求事項:
I. I. 對照圖面確定下墊腳與下模座的正確方向.
II. II. 檢查下模座漏料孔是否被墊腳堵住.
三、 三、 上模部分之組立分解
1. 1. 外導柱與上模座的組立
A. A. 組立步驟:
I. I. 將導柱打入上模座內.
II. II. 用導柱固定片置於鎖固位置.
III. III. 用鎖固螺絲鎖固導柱.
B. B. 注意事項:
I. I. 注意導柱與模板的垂直度及間隙的配合. II. II. 計算導柱長度是否合理.
C. C. 要求事項:
I. I. 上模座導柱孔與導柱導入部位必須倒角.
II. II. 用直角尺較正導柱,邊敲邊較正.
III. III. 將上)下模座套好,導柱套入導套內,才能鎖緊固定
片.
2. 2. 上托板與上墊腳的組立:
A. A. 組立步驟:
I. I. 將上墊腳放置與上托板所需位置.
II. II. 用螺絲依箭頭方向鎖固上墊腳與上托板. B. B. 注意事項:
I. I. 上墊腳螺絲孔是盲孔,注意螺絲長度
II. II. 如有彈簧箱時,應考慮裝配與彈簧壓縮量. C. C. 要求事項:
I. I. 確定螺絲長度.
II. II. 用油石推平墊腳與托板.
III. III. 先套入螺絲再依次鎖緊.
IV. IV. 托板夾模槽需倒角.
3. 3. 上打板與上打背板之組合完成“1”
A. A. 組立步驟:
I. I. 將上打背板置於上打板之正確位置.
II. II. 將固定銷依箭頭方向裝入,結合上打背板與上打板.
III. III. 用鎖固螺絲依箭頭方向鎖固上打板與上打背板.
IV. IV. 將入子依箭頭方向裝入上打板.
V. V. 用鎖固螺絲依箭頭方向鎖固入子. B. B. 注意事項:
I. I. 注意打背板與打板的方向是否一致. C. C. 要求事項:
I. I. 檢查螺絲與固定銷之長度.
II. II. 檢查打背板逃孔與打板的衝子孔是否堵塞或偏位.
III. III. 確定入子的正確方向.
IV. IV. 裝頂珠止付時要加缺氧膠,以防止滑動.
4. 4. 上夾板與“1”部份組合完成“2”
A. A. 組立步驟:
I. I. 將導柱由箭頭方向置入導柱孔內.
II. II. “1”部份由箭頭方向對準導柱裝入.
III. III. 導套由箭頭方向置入導套筒內.
IV. IV. 套筒螺絲依箭頭方向置入套筒內鎖固. B. B. 注意事項:
I. I. 注意衝子挂位與夾板逃孔的深度.
II. II. 注意衝子的裝入方向.裝入時衝子必須保持垂直,並
輕輕敲入.
III. III. 上夾板等高套過孔正面倒角不能太大. C. C. 要求事項:
I. I. 計算導柱與等高套筒的長度.
II. II. 衝子形狀和呎寸相似時做好記號防呆.
5. 5. 上墊板與“2”部份組合完成“3”
A. A. 組立步驟:
I. I. 上墊板由箭頭方向置於“2”部份之正確位置.
II. II. 合上模座,檢查上夾板與上模座的固定銷孔位是否正確.
B. B. 注意事項:
I. I. 檢查相對孔位是否偏位.
II. II. 等高套過孔及固定銷過孔及鎖夾板之過孔是否順暢. C. C. 要求事項:
I. I. 裝墊板前必須檢查衝頭是否完全進入夾板之內.
II. II. 檢查有無漏裝衝子.
6. 將上模座與“3”部份組合完成“4”
D. A. 組立步驟:
I. I. 將彈簧依箭頭方向裝入彈簧孔內.
II. II. 將上模座依箭頭方向置於“3”部份之正確位置.
III. III. 將固定銷依箭頭方向打入.
IV. IV. 依箭頭方向鎖緊鎖固螺絲.
E. B. 注意事項:
I. I. 注意模座的前后方向.
II. II. 注意彈簧的長度.
III. III. 模座?40MM時,固定銷孔是否加工逃孔.
IV. IV. 螺絲長度是否一致.
F. C. 要求事項:
I. I. 測量彈簧孔深度,計算彈簧的壓縮量是否正確.
II. II. 對照圖面確定上模座的前后方向.
III. III. 鎖螺絲必須對角並均勻鎖緊.
IV. IV. 在裝上模座前,打背板上放置墊板(高度小于行程
1.0MM左右)以便裝配.
6. 7. 將“B”部份與“3”部份組合(完成上模組立動作).
A. A. 組立步驟:
I. I. 將“B”部份置於“4”部份之正確位置.
II. II. 用鎖固螺絲依箭頭方向結合“B”部份“4”部份. B. B. 注意事項:
I. I. 注意螺絲長度.
II. II. 有方向性時注意裝配方向.
C. C. 要求事項:
I. I. 用油石推平墊腳與模座面.
II. II. 先將螺絲全部套入后再分別鎖緊.
7. 8. 合模作業:(組立前合模檢查衝子及固定銷孔位是否正確)
作業步驟:
A. A. 將下墊板按正確方向放在下模座上(如上圖所示). B. B. 將下模板的入子裝入.
C. C. 將下模板與下墊板合好后輕鎖螺絲,打入固定銷后鎖緊螺絲,
檢查漏料孔是否暢通.
D. D. 將上打板與上打背板打好固定銷,並用螺絲鎖緊. E. E. 在下模板上墊與產品等厚的料片,再放上打板與打背板的組
合體並裝入內導柱.
F. F. 用衝子輕輕插入,檢查打板與下模板孔位是否偏位,若有異
常應向上級反映;若無異常,取出衝子和內導柱.
G. G. 裝上夾板后再裝入內導柱.
H. H. 用衝子輕輕插入檢查上夾板,上打板和下模板孔位是否偏位,
若有異常,應拆開分別檢查上夾板與上打板,上夾板與下模板的
衝子孔位是否正確,若無異常,裝好衝子並鎖上等高套筒. I. I. 裝上墊板,合上模座,然後用螺絲將上模座與上夾板鎖固,檢查
上模座與上夾板的固定鎖孔位是否正確,若有異常應另配鉆(如
下圖所示).
A. A.注意事項:
I. I. 作上述合模檢查時,不要裝入彈簧.
II. II. 裝入衝子時,若有堵塞現象,應立即停止裝入,並檢查產生
問題的原因.
III. III. 裝上墊板前,應檢查衝子挂位是否完全沉入上夾板內. B. B. 要求事項:
I. I. 裝衝子時,要按標識作業,要求做標識防呆.
II. II. 模具組立OK后,模具標識如下圖:並刷防銹油.
VI 試模過程及應注意的問題
一、 一、 試模前置作業
1. 1. 確認試模材料,准備材料
2. 2. 確認試模機台,判斷模高
3. 3. 准備試模工具及其資料,附(試模圖,卡尺,筆記本,扳手等)
二、 二、 試模
1. 1. 架模(依照架模作業流程).
a. a. 用抹布擦
乾凈衝床工作臺面和模具的上下面.
b. b. 根據模具
閉合高度,調整衝床閉合高度,使衝床閉合高度大於模具閉合
高度約為5~8MM.
c. c. 由叉車操
作人員按照<搬運作業規範>>將模具叉到衝床工作臺面上
並擺正位置.
d. d. 按照<>
床作業規範>>調整衝床行程,使之大於衝床閉合高度約
0.2~0.3M,並使衝床上工作臺面緊壓模具上平面.
e. e. 用夾模器
或壓板螺絲鎖緊上模.
f. f. 將衝床滑塊
提起,檢查模具有無異常后,再上下滑動幾次,最後停止到下死
點,並用夾模器或壓板螺絲鎖緊下模.
g. g. 提起滑塊,
再次檢查后,調整模具.
2. 2. 調試模高(滑塊調至超負荷后,上升0.20mm) 3. 3. 打出產品.
4. 4. 根據產品圖檢測產品尺寸,是否合格,產品外觀是否合格. 5. 5. 考慮模具能否順利生產,根據產品考慮模具結構是否合理. 6. 6. 有無跳料,堵料現象,脫料是否順暢等.
三、 三、 試模常見問題解決方法
問題點 原因分析 解決對策 沖頭長度不夠 按沖頭切入凹模一個料厚+(1.0~2.0)mm
廢料跳穴 沖裁間隙過大 割入子減小間隙
模板或沖頭未去磁. 用退磁器退磁
廢料堵穴 落料孔小或偏位 加大落料孔,脫銷糾正偏位落料孔
落料孔有倒角 加大落料孔,去除倒角
刀口直壁位過長 反向鉆孔,縮短刃口直壁位(保留直壁位
刀口未放錐度 1.5~2.0mm).
刃口崩,披鋒大. 線割錐度,或反面擴孔減短直壁位
研磨刃口,重新做入子.
刃口崩 研磨刃口,
間隙過大 線割入子重配間隙 披鋒不良 凹模刀口光潔度差. 拋光刀口直壁位
間隙過小 重新省模配間隙
頂料力過大 換彈簧,減少頂料力
a.閉合高度過低,沖頭切入刀口過調整閉合高度,減短沖子長度 長 調整定位 b.材料定位不當 重新鉆大落料孔 c.下模廢料堵穴 修配或重新線割入塊 d.沖頭固定部位與導向部位偏移 重新修配打板間隙 沖頭易斷 e.打板導向不良單邊受力 重新固定沖頭 f.沖頭固定不好,上下晃動 重新研磨刃口 g.沖頭刃口不鋒利 重新換沖頭 h.沖頭表面拉傷 換用沖頭類型 I.沖頭過細過長,強度不夠, 更換沖頭材質 J.沖頭硬度過高
a.定位不當 調整定位
b.避位不夠 修磨避位
c.內導柱拉傷造成活動不順暢 更換內導柱
d.沖頭拉傷或表面不光滑 更換沖頭
不卸料 e.頂料銷擺布不合理 重新擺布頂料銷位置
f.頂料力或脫料力不夠 更換彈簧
g.沖頭過長或頂料銷長度不夠 更換合適沖頭增加頂料銷長度
h.沖頭斷 更換沖頭
j.模板未退磁 給模板退磁
噪音大 衝子過多,同步進行. 將衝子研磨段差及研磨剪刀口 四、 四、 試模后
1. 1. 先打至上死點,模高上調2-3mm,模具間放入
同等沖件料厚的料片, 再打至下死點.將夾模器卸掉. 2. 2. 拆模
3. 3. 做5“S”.
4. 4. 標識模高,填寫模具基本資料等.
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范文三：创建Proe钣金翻边孔的两种方法
创建Proe钣金翻边孔的两种方法 很多钣金设计中需要用到翻边孔，由于翻边孔可以增加自攻钉和钣金连接的螺纹的牙数，这样提高了自攻钉的连接强度。在proe中创建如图1的翻边孔有两种方法。、
图1
方法一利用成形(form)特征创建
1、在proe实体模块中创建如图2所示的成形模具。
图2
2、在钣金模块中在要创建翻边孔的位置创建一个小孔(直径小于翻边孔直径)，如图3.
图3 3、选择成形特征图标，如图4.
图4 4、点选“冲孔”->“完成”，如图5
图5
5、选择图2中的冲孔模具，按照图6中方式装配(定位)冲孔模具零件。
图6
6、选择排除冲孔模具零件加亮的曲面，如图7.
图7
7、点击“预览”查看特征，如果特征失败请确认冲孔方向是否正确，可以选择“反向”试试，如图8.
图8 方法二利用法兰折弯特征创建
1、在钣金上创建和翻边孔直径大小相同的孔，如图9.
图9
2、点选法拉壁创建图标，如图10.
图10
3、选择圆孔的两条圆弧边作为法兰边的附着边，如图11.
图11、
4、调整法拉壁特征的相关尺寸后便可完成翻边孔的创建，如图12.
图12
范文四：落料冲孔翻边复合模
设计联系：qq815862347
毕业设计（论文）任务书
设计（论文）题目： 系： 专业： 班级： 学号： 学生： 指导教师： 接受任务时间
教研室主任 （签名） 系主任 （签名）
一. 毕业设计（论文）的主要内容及基本要求
内容：落料、冲孔、翻边复合模设计；
产品工件图见附图；
生产批量：大批量
材料：08
要求：要求有摘要、目录、设计任务书、产品图及设计说明书。
1. 工件工艺性分析
（1）根据工件图，分析其形状、尺寸、精度、断面质量、装配关系等要求。
（2）根据生产批量，决定模具的结构形式、选用材料。
（3）分析工件所用材料是否符合冲压工艺要求。
2. 确定合理的工艺方案：应有两个以上的工艺方案比较分析。
（1）根据工艺分析，确定基本的工序性质。如：落料—拉深
（2）根据工艺计算，确定工序数目。
（3）根据生产批量和条件（材料、设备、工件精度）确定工序组合。如：复合冲压工序或连续冲压工序。
3. 工艺计算
（1）计算毛坯尺寸，合理排样，绘排样图，计算材料利用率。
（2）计算冲压力，如：冲裁力、弯曲力、拉伸力、卸料力、推件力、压边力等
以便确定压力机。
（3）计算压力中心，防止模具受偏心负荷，受损。
（4）计算并确定模具主要零件（凸模、凹模、凸模固定板、垫板等）外形尺寸
及弹性元件的自由高度。
（5）确定凸、凹模间隙，计算凸、凹模工作部分的尺寸。
4. 模具总体结构设计
（1）进行模具结构设计，确定结构件形式和标准。
（2）绘制模具总体结构草图，初步计算并确定模具闭合高度，慨算模具外形尺
寸。
5. 选择冲压设备
根据工厂现有设备及要完成的冲压工序性质、冲压加工所需的变形力、变形功和
模具的闭合高度、轮廓尺寸等因素，选用压力机的型号、规格。
6. 模具图样设计
（1）绘制模具总图
主视图：常取模具的工作位置，采用剖面画法。
俯视图或仰视图：一般是将上模部分（或下模部分）拿掉，视图只反映模具
的下模俯视（或上模俯视）可见部分。
侧视图和局部视图等：必要时画。
制件图：常画在图样的右上角，要注明其材料、规格、制件本身的尺寸、公差、
技术要求等。
排样图：必须在制件图下面绘制。应标明料宽、步距、搭边值。
技术要求及说明：一般在标题的上面写出该模具的冲压力、模具闭合高度、模
具标记所选设备的型号等其他要求。
列出零件明细表。
（2）绘制非标准零件图
零件总装图一张；模具工作部分零件图5张以上，要求总量达到1张零号图纸。
（3）编写相应技术文件
毕业设计说明书一份，包括自选的专题论述内容，论文字数不少于2万字，用
电脑打印。
（4）审核
按规定时间完成，上缴本课题设计资料进行审核，并答辩。
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第一章 概论
1.1引言
日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，
小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。
模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品
的质量。因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、
锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。
随着科学技术的进步和工业生产的迅速发展，冲压加工技术的应用愈来愈
广泛，模具成形已成为当代工业生产的重要手段。
1.2冲压模地位及我国冲压技术
1.2.1冲压模相关介绍
冷冲压:是在常温下利用冲模在压力机上对材料施加压力，使其产生分离或
变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件的加工方法。
冲压可分为五个基本工序：冲裁、弯曲、拉深、成形和立体压制。
冲压模具:在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成
品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。
冲压模按照工序组合分为三类：单工序模、复合模和级进模。
复合模与单工序模相比减少了冲压工艺，其结构紧凑，面积较小；冲出的制
件精度高，工件表面较平直，特别是孔与制件的外形同步精度容易保证；适于冲
薄料，可充分利用短料和边角余料；适合大批量生产，生产率高，所以得到广泛
应用，但模具结构复杂，制造困难。
冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲压件的质
量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造
技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程
度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
1.2.2冲模在现代工业生产中的地位
在现代工业生产中，冲模约占模具工业的50%，，在国民经济各个部门，特
别是汽车、航空航天、仪器仪表、机械制造、家用电器、石油化工、轻工日用品
等工业部门得到极其广泛的应用。据统计，利用冲模制造的零件，在飞机、汽车、
电机电器、仪器仪表等机电产品中占60%~70%，在电视机、录音机、计算机等电
子产品中占80%以上，在自行车、手表、洗衣机、电冰箱、电风扇等轻工产品中
占85%以上。在各种类型的汽车中，平均一个车型需要冲压模具2000套，其中
大中型覆盖件模具300套。
1.2.3我国冲压模具市场情况
我国冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大
发展，但与国发经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、精度、
复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口，特别是中高档轿车的覆盖件模具，目
前仍主要依靠进口。一些低档次的简单冲模，已趋供过于求，市场竟争激烈。
据中国模具工业协会发布的统计材料，2004年我国冲压模具总产出约为220
亿元，其中出口0.75亿美元, 约合6.2亿元.
根据我国海关统计资料,2004年我国共进口冲压模具5.61亿美联社元, 约合46.6
亿元. 从上述数字可以得出2004年我国冲压模具市场总规模约为266.6亿元. 其
中国内市场需求为260.4亿元, 总供应约为213.8亿元, 市场满足率为82%.在上
述供求总体情况中, 有几个具体情况必须说明:一是进口模具大部分是技术含量
高的大型精密模具, 而出口模具大部分是技术含量较低中的中低档模具, 因此技
术含量高的中高档模具市场满足率低于冲压模具总体满足率, 这些模具的发展已
滞后于冲压件生产, 而技术含量低的中低档模具市场满足率要高于冲压模具市场
总体满足率; 二是由于我国的模具价格要比国际市场低格低许多, 具有一定的竟
争力, 因此其在国际市场前景看好,2005年冲压模具出口达到1.46亿美元, 比
2004年增长94.7%就可说明这一点; 三是近年来港资、台资、外资企业在我国发
展迅速，这些企业中大量的自产自用的冲压模具无确切的统计资料，因此未能计
入上述数字之中。
我国冲模工业不能满足国内经济需要的原因主要有：
1. 专业化和标准化程度低。
2. 模具品种少，效率低，经济效益也差。
3. 制造周期长，模具精度不高，制造技术较落后。
4. 模具寿命短，新材料使用量不到10%。
4. 力量分散，管理落后。
但改革开放以来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引
导下，尤其是国民经济的高速发展，大大地提高了模具的商品化程度，推动了模
具技术和模具工业的迅速发展，在CAD/CAM/CAE的运用、加工工艺手段、冲压件
质量及模具性能方面，均已达到或接近国际水平。
1.2.4 冲压模具水平状况
近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。大型冲压模具已能生产单套重量
达50多吨的模具。为中档轿车配套的覆盖件模具内也能生产了。精度达到1~2μm ，
寿命2亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。表面粗糙度达到Ra
≤1.5μm 的精冲模，大尺寸（φ≥300mm ）精冲模及中厚板精冲模国内也已达到
相当高的水平。
1. 模具CAD/CAM技术状况
我国模具CAD/CAM技术的发展已有20多年历史。由原华中工学院和武汉733
厂于1984年共同完成的精神模CAD/CAM系统是我国第一个自行开发的模具
CAD/CAM系统。由华中工学院和北京模具厂等于1986年共同完成的冷冲模CAD/CAM
系统是我国自行开发的第一个冲裁模CAD/CAM系统。上海交通大学开发的冷冲模
CAD/CAM系统也于同年完成。20世纪90年代以来，国内汽车行业的模具设计制造
中开始采用CAD/CAM技术。国家科委863计划将东风汽车公司作为CIMS 应用示范工
厂，由华中理工大学作为技术依托单位，开发的汽车车身与覆盖模具
CAD/CAPP/CAM集成系统于1996年初通过鉴定。在此期间，一汽和成飞汽车模具中
心引进了工作站和CAD/CAM软件系统，并在模具设计制造中实际应用，取得了显
著效益。1997年一汽引进了板料成型过程计算机模拟CAE 软件并开始用于生产。
21世纪开始CAD/CAM技术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模具企业基本
都有了CAD/CAM技术。其中部分骨干重点企业还具备各CAE 能力。
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模具CAD/CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本，提高产
品质量，已成为人们的共识。在“八五”、九五“期间，已有一大批模具企业推
广普及了计算机绘图技术，数控加工的使用率也越来越高，并陆续引进了相当数
量CAD/CAM系统。如美国EDS 的UG ，美国Parametric Technology 公司
Pro/Engineer，美国CV 公司的CADSS ，英国DELCAM 公司的DOCT5，日本HZS 公司的
CRADE 及space-E, 以色列公司的Cimatron 还引进了AutoCAD CATIA 等软件及法
国Marta-Daravision 公司用于汽车及覆盖件模具的Euclid-IS 等专用软件。国内
汽车覆盖件模具生产企业普遍采用了CAD/CAM技术/DL图的设计和模具结构图的
设计均已实现二维CAD ，多数企业已经向三维过渡，总图生产逐步代替零件图生
产。且模具的参数化设计也开始走向少数模具厂家技术开发的领域。
在冲压成型CAE 软件方面，除了引进的软件外，华中科技术大学、吉林大学、
湖南大学等都已研发了较高水平的具有自主知识产权的软件，并已在生实践中得
到成功应用，产生了良好的效益。
快速原型（RP ）传统的快速经济模具相结合，快速制造大型汽车覆盖件模具，
解决了原来低熔点合金模具靠样件浇铸模具，模具精度低、制件精度低，样样制
作难等问题，实现了以三维CAD 模型作为制模依据的快速模具制造，它标志着RPM
应用于汽车身大型覆盖件试制模具已取得了成功。
围绕着汽车车身试制、大型覆盖件模具的快速制造，近年来也涌现出一些新
的快速成型方法，例如目前已开始在生产中应用的无模多点成型及激光冲击和电
磁成型等技术。它们都表现出了降低成本、提高效率等优点。
2. 模具设计与制造能力状况
在国家产业政策的正确引导下，经过几十年努力，现在我国冲压模具的设计
与制造能力已达到较高水平，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术
已在很多模具企业得到应用。
虽然如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍
有较大差距。这一些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模
方面，无论在设计还是加工工艺和能力方面，都有较大差距。轿车覆盖件模具，
具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水平。
虽然在设计制造方法和手段方面基本达到了国际水平，模具结构周期等方面，与
国外相比还存在一定的差距。
标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精
密模具品种。有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基
本达到国际水平。
但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功
能上，仍存在一定差距。
汽车覆盖件模具制造技术正在不断地提高和完美，高精度、高效益加工设备
的使用越来越广泛。高性能的五轴高速铣床和三轴的高速铣床的应用已越来越多。
NC 、DNC 技术的应用越来越成熟，可以进行倾角加工超精加工。这些都提高了模
具面加工精度，提高了模具的质量，缩短了模具的制造周期。
模具表面强化技术也得到广泛应用。工艺成熟、无污染、成本适中的离子渗
氮技术越来越被认可，碳化物被覆处理（TD 处理）及许多镀（涂）层技术在冲压
模具上的应用日益增多。真空处理技术、实型铸造技术、刃口堆焊技术等日趋成
熟。激光切割和激光焊技术也得到了应用。
1.2.5我国冲模今后发展趋势
根据我国冲模技术的发展现状及存在的问题，今后应朝着如下几个方面发展：
1. 开发、发展精密、复杂、大型、长寿命模具。
2. 加速模具标准化和商品化，以提高模具质量，缩短模具制造周期。
3. 大力开发和推广应用模具CAD/CAM技术，提高模具制造过程的自动化程度。
4. 积极开发模具新品种、新工艺、新技术和新材料。
5. 发展模具加工成套设备，以满足高速发展的模具工业需要。
1.3总结
冲压加工作为一个行业，在国民经济的加工工业中占有重要的地位。近年来，
冲压成型工艺有了很多新的进展，特别是精密冲裁、精密成形、精密剪切、复合
材料成形、超塑性成形、软模成形以及电磁成形等新工艺日新月异，冲压件的成
形精度日趋精确，生产率有了极大的提高，正把冲压加工提高到高品质、新的发
展水平。由于引入了计算机辅助工程（CAE ）冲压成形已从原来对应力应变进行
有限元分析而逐步发展到采用计算机进行工艺过程的模拟与分析，以实现冲压过
程的优化分析设计。计算机在模具领域，包括设计、制造、管理等领域发挥着越
来越重要的作用。
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范文五：冲孔翻边落料复合模
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毕业设计（论文）
冲孔、翻边、落料复合模
学 生：
学 号：
专 业：
班 级：
指导教师：
学院
年 月
毕业设计（论文）任务书
QQ ：
设计（论文）题目： 系： 专业： 班级： 学号：
学生： 指导教师：
接受任务时间
教研室主任 （签名） 系主任 （签名）
1．毕业设计（论文）的主要内容及基本要求
内容：如图所示的零件，
（1）生产批量：大批量；
（2）材 料：Q235；
（3）材料厚度：t=1mm；
ABSTRACT
This paper studies how to use the original compound die to complete three sets of simple need to complete the punching dies, flanging, blanking process. Papers in the first sheet forming process may be an analysis of the problems encountered, and to improve die structure; integration of traditional and modern methods of mold design, the requirements for the parts drawing die punching, flanging die, blanking die the advantages in high-quality , high efficiency and energy conservation principle, the design of the compound die sets, so that a molding stamping.
Keywords: Punching; flanging; blanking; compound die
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目 录
摘要 .............................................................................................................. 错误！未定义书签。 ABSTRACT ............................................................................................................................. III
第1章 绪论 .............................................................................................................................. 1
1.1冲压的概念、特点及应用........................................................................................................ 1
1.2 冲压的基本工序及模具 .......................................................................................................... 2
1.3 冲压技术的现状及发展方向 ................................................................................................... 2
1.3.1 冲压成形理论及冲压工艺方面 ...................................................................................... 3
1.3.2 冲压设备和冲压生产自动化方面 . .................................................... 错误！未定义书签。
1.3.3 冲压标准化及专业化生产方面 ........................................................ 错误！未定义书签。
第2章 冲裁工艺与零件的工艺性分析 .................................................................................. 3
2.1 冲裁变形分析 ........................................................................................................................ 3
2.1.1 冲裁变形时板料变形区应力分析 . .................................................................................. 3
2.1.2 冲裁时板料的变形过程 . ................................................................................................ 4
2.1.3 冲裁力与凸模行程曲线 . ................................................................................................ 4
2.1.4 冲裁件断面质量及其影响因素 ...................................................................................... 4
2.2 零件的冲压工艺性分析 .......................................................................................................... 4
2.3产品材料分析 ......................................................................................................................... 5
2.4冲压加工的经济性分析 ........................................................................................................... 5
2.5 翻边工艺性计算..................................................................................................................... 5
2.5.1预制孔的直径计算........................................................................... 错误！未定义书签。
2.5.2 预制孔的校核 . ................................................................................ 错误！未定义书签。
2.5.3 孔与边缘的强度校核 ...................................................................... 错误！未定义书签。
2.6 翻边极限的校核..................................................................................................................... 5
第3章 冲压模具类型及冲压方案 ............................................................ 错误！未定义书签。
3.1冲压件的工艺方案的确定.......................................................................... 错误！未定义书签。
3.2冲裁件的排样与裁板................................................................................. 错误！未定义书签。
3.2.1搭边尺寸计算.................................................................................. 错误！未定义书签。
3.2.2 排样类型确定 . ................................................................................ 错误！未定义书签。
3.2.3条料宽度计算.................................................................................. 错误！未定义书签。
3.3 模具类型及结构形式的确定 ..................................................................... 错误！未定义书签。
3.3.1倒装模与顺装模的选择.................................................................... 错误！未定义书签。
3.3.2 模具结构简图 . ................................................................................ 错误！未定义书签。
3.3.3模具的组成 ..................................................................................... 错误！未定义书签。
3.3.4模具的工作过程 .............................................................................. 错误！未定义书签。
第4章 冲裁模刃口尺寸计算 .................................................................................................. 5
4.1 冲压顺序设计 ........................................................................................................................ 5
4.2 凸凹模刃口尺寸计算.............................................................................................................. 5
4.2.1 冲孔凸凹模部分计算 .................................................................................................... 6
4.2.2 翻孔凹模刃口尺寸计算 . ................................................................................................ 6
4.2.3 落料部分计算 . .............................................................................................................. 6
第5章 冲压力的计算与压力机的选择 .................................................................................. 7
5.1 冲压力的计算 .......................................................................................... 错误！未定义书签。
5.1.1 卸料力，推件力和顶件力的计算 . .................................................... 错误！未定义书签。
5.1.2 翻边力的计算 . ................................................................................ 错误！未定义书签。
5.1.3 总压力的计算 . ................................................................................ 错误！未定义书签。
5.2 初选压力机.............................................................................................. 错误！未定义书签。
5.2.1压力机类型的选择........................................................................... 错误！未定义书签。
5.2.2 压力机规格的选择 . ......................................................................... 错误！未定义书签。
5.3 压力中心的计算....................................................................................... 错误！未定义书签。
第6章 零部件的设计与计算 .................................................................... 错误！未定义书签。
6.1 落料凹模的形式与设计计算 ..................................................................... 错误！未定义书签。
6.1.1 落料凹模的紧固 ............................................................................. 错误！未定义书签。
6.1.2 凹模的形式与设计计算 . .................................................................. 错误！未定义书签。
6.1.3 凹模的外形尺寸的确定 . .................................................................. 错误！未定义书签。
6.2 卸料板的形式与设计计算....................................................................................................... 8
6.2.1 卸料板类型的选择 . ......................................................................... 错误！未定义书签。
6.2.2卸料板的有关尺寸计算.................................................................... 错误！未定义书签。
6.3 定位零件的设计计算.............................................................................................................. 9
6.3.1挡料销的形式.............................................................................................................. 10
6.3.2 固定挡料销结构 ............................................................................. 错误！未定义书签。
6.4 弹性元件设计计算 ............................................................................................................... 10
6.4.1 类型选择 . ....................................................................................... 错误！未定义书签。
6.4.2橡胶工作行程.................................................................................. 错误！未定义书签。
6.4.3 橡胶压缩量的计算 . ......................................................................... 错误！未定义书签。
6.4.4橡胶的自由高度 .............................................................................. 错误！未定义书签。
6.4.5橡胶的外形尺寸 .............................................................................. 错误！未定义书签。
6.5凸模的设计计算........................................................................................ 错误！未定义书签。
6.5.1冲孔，翻孔凸凹模的设计与计算...................................................... 错误！未定义书签。
6.5.2 冲孔凸模2的设计与计算 ............................................................................................11
6.5.3冲孔凸模1的设计与计算 ............................................................................................ 12
6.5.4落料凸模的设计与计算................................................................................................ 12
6.6 凹模的设计与计算 ............................................................................................................... 12
6.6.1 翻孔凹模2的设计与计算 ........................................................................................... 12
6.6.2翻边凹模2加工工艺过程 ................................................................ 错误！未定义书签。
6.6.3 翻孔凹模1的设计与计算 ........................................................................................... 13
6.6.4 翻边凹模1加工工艺过程 ........................................................................................... 13
6.7 固定板的设计计算 ................................................................................... 错误！未定义书签。
6.8 垫板的设计和选用 ................................................................................... 错误！未定义书签。
6.9 冲孔凸模固定板的设计 ............................................................................ 错误！未定义书签。
6.10模柄的设计 . ............................................................................................ 错误！未定义书签。
6.11模座的设计 . ............................................................................................ 错误！未定义书签。
6.11.1下模座加工工艺过程 ..................................................................... 错误！未定义书签。
6.11.2上模座加工工艺过程 ..................................................................... 错误！未定义书签。
6.12 导柱与导套 . ........................................................................................... 错误！未定义书签。
6.13紧固零件的选用 . ..................................................................................... 错误！未定义书签。
6.13.1 紧固零件的选用原则..................................................................... 错误！未定义书签。
6.13.2 上模座与落料凸模的紧固零件设计................................................ 错误！未定义书签。
6.13.3 下模座与凸凹模固定板的紧固零件设计......................................... 错误！未定义书签。
6.14 模具闭合高度 ........................................................................................ 错误！未定义书签。
6.14.1模具的闭合高度的计算 . ................................................................. 错误！未定义书签。
6.14.2模具的闭合高度的校核 . ................................................................. 错误！未定义书签。
6.15模具装配图 . ............................................................................................ 错误！未定义书签。
第7章 零件的公差配合计算 .................................................................. 错误！未定义书签。
7.1 凸凹模2与凸模固定板之间的配合计算.................................................... 错误！未定义书签。
7.2 凸凹模1与凸模固定板之间的配合计算.................................................... 错误！未定义书签。
7.3 圆柱销与销孔之间的配合公差.................................................................. 错误！未定义书签。
7.4 翻边凹模2与落料凸模之间的配合公差.................................................... 错误！未定义书签。
7.5 冲孔凸模2与翻边凹模2之间的配合公差 ................................................ 错误！未定义书签。
7.6 冲孔凸模1与翻边凹模1之间的配合公差 ................................................ 错误！未定义书签。
7.7 挡料销与卸料板之间的配合公差 .............................................................. 错误！未定义书签。
7.8导套与导柱之间的配合公差 ...................................................................... 错误！未定义书签。
第8章 总 结 ...................................................................................................................... 13 参考文献 .................................................................................................................................. 14 致 谢 ...................................................................................................................................... 15
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第一章 绪论
1.1冲压的概念、特点及应用
冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。
冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。
与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下：
(1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。
（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量, 而模具的寿命一般较长, 所以冲压的质量稳定, 互换性好, 具有“一模一样”的特征。
（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。
（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。
但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。
冲压加工在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则60%
第一章 绪 论
以上，多则90%以上。不少过去用锻造、铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。因此可以说，如果生产中不采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、快速进行产品更新换代等都是难以实现的。
1.2 冲压的基本工序及模具
由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。
上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。
在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合-级进和复合-级进三种组合方式。
复合冲压——在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方法式。
级进冲压——在压力机上的一次工作行程中，按照一定的顺序在同一模具的不同工位上完面两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。
复合-级进——在一副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工序。
冲模的结构类型也很多。通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等；按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便产生分离或塑性变形，从而获得所需形状与尺寸的冲件。上模回升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、顶出来，以便进行下一次冲压循环。
1.3 冲压技术的现状及发展方向
随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术、新工艺、新设备、新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。其主要表现和发展方向如下。
1.3.1冲压成形理论及冲压工艺方面
冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。目前，国内外对冲压成形理论的研究非常重视，在材料冲压性能研究、冲压成形过程应力应变分析、板料变形规律研究及坯料与模具之间的相互作用研究等方面均取得了较大的进展。特别是随着计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进一步完善，近年来国内外已开始应用塑性成形过程的计算机模拟技术，即利用有限元（FEM ）等有值分析方法模拟金属的塑性成形过程，根据分析结果，设计人员可预测某一工艺方案成形的可行性及可能出现的质量问题，并通过在计算机上选择修改相关参数，可实现工艺及模具的优化设计。这样既节省了昂贵的试模费用，也缩短了制模具周期。
研究推广能提高生产率及产品质量、降低成本和扩大冲压工艺应用范围的各种压新工艺，也是冲压技术的发展方向之一。目前，国内外相继涌现出精密冲压工艺、软模成形工艺、高能高速成形工艺及无模多点成形工艺等精密、高效、经济的冲压新工艺。其中，精密冲裁是提高冲裁件质量的有效方法，它扩大了冲压加工范围，目前精密冲裁加工零件的厚度可达25mm ，精度可达IT16～17级；用液体、橡胶、聚氨酯等作柔性凸模或凹模的软模成形工艺，能加工出用普通加工方法难以加工的材料和复杂形状的零件，在特定生产条件下具有明显的经济效果；采用爆炸等高能效成形方法对于加工各种尺寸在、形状复杂、批量小、强度高和精度要求较高的板料零件，具有很重要的实用意义；利用金属材料的超塑性进行超塑成形，可以用一次成形代替多道普通的冲压成形工序，这对于加工形状复杂和大型板料零件具有突出的优越性；无模多点成形工序是用高度可调的凸模群体代替传统模具进行板料曲面成形的一种先进技术，我国已自主设计制造了具有国际领先水平的无模多点成形设备，解决了多点压机成形法，从而可随意改变变形路径与受力状态，提高了材料的成形极限，同时利用反复成形技术可消除材料内残余应力，实现无回弹成形。无模多点成形系统以CAD/CAM/CAE技术为主要手段，能快速经济地实现三维曲面的自动化成形。
第二章 冲裁工艺与零件的工艺性分析
2.1 冲裁变形分析
2.1.1 冲裁变形时板料变形区应力分析
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第四章 冲裁模刃口尺寸计算
2.1.2 冲裁时板料的变形过程
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(一) 弹性变形阶段
由于凸模加压于板料，使板料产生弹性压缩、弯曲和拉伸 (AB′＞AB) 等变形，板料底面相应部分材料略挤入凹模洞口内。此时，凸模下的板料略有拱弯(锅底形) ，凹模上的板料略有上翘。间隙越大，拱弯和上翘越严重。在这一阶段中，若板料内部的应力没有超过弹性极限时，当凸模卸载后，板料立即恢复原状。
(二) 塑性变形阶段
当凸模继续压入，板料内的应力达到屈服极限时，板料开始产生塑性剪切变形。 凸 模切入板料并将下部板料挤入凹模孔内，形成光亮的剪切断面。同时，因 凸 、凹模间存在间隙，故伴随着弯曲与拉伸变形 (间隙愈大，变形亦愈大) 。随着 凸 模的不断压入，材料的变形程度便不断增加，同时硬化加剧，变形抗力也不断上升，最后在 凸 模和凹模的刃口附近，达到极限应变与应力值时，材料就产生微小裂纹，这就意味着破坏开始，塑性变形结束。
(三) 断裂分离阶段
裂纹产生后，此时凸模仍然不断地压入材料，已形成的微裂纹沿最大剪 应变速度方向向材料内延 伸，向楔形那样发展，若间隙合理，上下裂纹则相遇重合，板料就被拉断分离。由于拉断的结果，断面上形成一个粗糙的区域。当 凸模再下行，凸模将 冲落部分全部挤入凹模洞口，冲裁过程到此结束。
2.1.3 冲裁力与凸模行程曲线
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2.1.4 冲裁件断面质量及其影响因素
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2.2 零件的冲压工艺性分析
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2.3产品材料分析
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2.4冲压加工的经济性分析
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2.5 翻边工艺计算 。。。。。。。。。。。。。。。 2.6 翻边极限的校核
第四章 冲裁模刃口尺寸计算
4.1 冲压顺序设计
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4.2 凸凹模刃口尺寸计算
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查表得Zmin=0.100mm;Zmax=0.140mm
凸凹模加工有分开加工法，单配加工法，单配加工法基准件和配合体的尺寸换算。依据此题选用复合模冲裁的情况，选用单配加工法计算冲裁孔凸模，落料凹模工作部分尺寸。标准公差值4-2
表4-2 标准公差数值表
5
第四章 冲裁模刃口尺寸计算
表4-3为冲孔系数x ，对于圆形或弧形取X=0.75，非圆型的取X=0.5.该工件5-?13.3，?23.3为冲孔，其余为落料。推荐板上挡料销中心到工件中心线的的尺寸公差为890mm 翻边孔凸凹模故换算工件各尺寸为: -0. 87
表4-3 系数
x
+0. 070+0. 084
故换算工件各尺寸为5-?13.300mm ；?23.30mm ；?2200mm ；700mm ；-0. 185-0. 74
0. 5
170+mm 。 -0. 5
4.2.1 冲孔凸凹模部分计算
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4.2.2 翻孔凹模刃口尺寸计算
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4.2.3 落料部分计算
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图4-1 凸模，凹模工作部分简图
凸凹模工作部分组成：1---凸凹模固定板；2---凸凹模1；3---容框式橡皮；4---落料凹模；5---凸模垫板；6---凸模1；7---凸模2；8---翻孔凹模2；9---凸凹模2。
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第五章 冲压力的计算与压力机的选择
6.1.3.4 凹模镶块2具体尺寸如图6-3所示：
凹模镶块2
图6-3 凹模镶块2
6.1.3.5落料凹模镶块1加工工艺过程如表6-3
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第七章 零件的公差配合计算
6.2 卸料板的形式与设计计算:
图6-4 卸料板
6.2.2.7卸料板的零件图如6-5所示
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图6-5 卸料板
6.2.2.7卸料板加工工艺过程 卸料板加工工艺过程如表6-4所示
6.3 定位零件的设计计算
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第七章 零件的公差配合计算
6.3.1挡料销的形式
固定挡料销结构如图6-6所示：
图6-6 固定挡料销结构
6.4 弹性元件设计计算
10
图6-7 凸凹模2
图6-8 凸凹模的固定方法
6.5.2 冲孔凸模2的设计与计算
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第七章 零件的公差配合计算
图6-9 冲孔凸模2
6.5.2.3 冲孔凸模2加工工艺过程 冲孔凸模2加工工艺过程表6-7所示
6.5.3冲孔凸模1的设计与计算
图6-10 冲孔凸模1
说明:冲孔凸模5×φ13.3 都按表6-8加工.
6.5.4落料凸模的设计与计算 6.6 凹模的设计与计算 6.6.1 翻孔凹模2的设计与计算
12
6.6.3 翻孔凹模1的设计与计算
翻边凹模1加工工艺过程 如表6-10所示第八章 总 结
13
6.6.4
参考文献
参考文献
（1）中国模具工业协会标准委员会编. 中国模具标准件手册. 上海：上海科学普及出版社，1989
（2）国家标准总局. 冷冲压国家标准. 中国标准出版社，1989 （3）姜奎华. 冲压工艺与模具设计[M].机械工业出版社，2002 （4）黄毅宏. 模具制造工艺[M].机械工业出版社，2004 （5）李天佑. 冲模图册. 机械工业出版社，1998 （6）丁聚松. 冷冲模设计[M].机械工业出版社，1999
（7）冯柄亮等. 模具设计与制造简明手册. 上海科技业出版社，2002
（8）翁其金. 冷冲压与塑性成型—工艺与模具设计[M].机械工业出版社，1990 （9）赵孟栋主编. 冷冲模设计（第2版）[M].北京：机械工业出版社，1997 （10）王孝培主编. 冲压手册. 北京：机械工业出版社，1990 （11）姜奎华主编. 冲压工艺学[M]，北京：机械工业出版社，1990
（12）陈剑鹤主编. 冷冲压工艺与模具设计[M].北京：机械工业出版社，2001 （13）王树立主编. 冷冲压模具设计[M]. 北京：中国轻工业出版社，1992 （14）王孝培主编. 冲压设计资料. 北京：机械工业出版社，1987 （15）赵孟栋主编. 冷冲模设计[M].北京：机械工业出版社，2000 （16）彭建声主编. 冷冲压技术问答. 北京：机械工业出版社，2000 （17）冲模设计手册编写组. 冲模设计手册. 北京：机械工业出版社，2000 （18）《模具制造手册》编写组. 模具制造手册. 北京:机械工业出版社， 2000 （19）张娴如. 冲裁合理间隙的探讨. 电工电子技术 1981 （20）吴兆祥. 模具材料与表面热处理. 机械工业出版社，2006 （21）刘建超等. 冲压模具设计与制造[M].高等教育出版社 ，2002
（22）周雄辉等. 现代模具设计制造理论与技术[M].上海交通大学出版社 ，2000
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致 谢
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